ANÁLISE COMPARATIVA DA EFICÁCIA DOS PROCESSOS

SMAW E FCAW NA REDUÇÃO DOS DESGASTES DE UM

TRANSPORTADOR HELICOIDAL NA INDÚSTRIA CERÂMICA:
ESTUDO DE CASO COM DOIS TIPOS DE REVESTIMENTOS
Luana Péterle1,, Fábio Peruch2 .
1,2
Centro Universitário UniSatc, Criciúma, Brasil
1luana_peterle@hotmail.com; 2fabio.peruch@satc.edu.br

1. Introdução
Os transportadores helicoidais são equipamentos fundamentais na indústria cerâmica, sendo responsáveis por alimentar as fornalhas uniformemente e continuamente com
combustíveis para energia térmica, como carvão e cavaco de madeira, que são queimados em altas temperaturas para a produção dos insumos cerâmicos. Sem o uso desses
equipamentos, o processo de alimentação das fornalhas seria muito mais lento e ineficiente, comprometendo a fabricação, a qualidade do produto e os custos operacionais.
Nesse contexto, o problema surge quando ocorre desgastes demasiados nos helicoides do equipamento, que ficam em contato direto com as altas temperaturas das
fornalhas e com os materiais transportados que são abrasivos, reduzindo a capacidade de transporte e aumentando o consumo de energia.
Com a exigência de garantir a durabilidade e o desempenho do equipamento, atualmente é empregado um revestimento na superfície dos helicoides, conforme a norma DIN
8555 E 6-UM-60, aplicado pelo processo de soldagem SMAW (Shielded Metal Arc Welding). Contudo, esse processo vem se tornando pouco eficiente devido as altas
temperaturas que ele é submetido nas fornalhas.
Como a troca do material de base não é viável por aumentar o valor do equipamento, pretende-se mudar o processo de soldagem para o FCAW (Flux Cored Arc Welding),
que utiliza um arame tubular, com alta deposição e eficiência, tendo como consumível o revestimento conforme a norma DIN 8555 MF 6-GF-60-GP.

2. Objetivo Geral 2.1. Objetivos Específicos

O objetivo deste estudo é analisar e comparar a eficiência dos
processos de revestimento SMAW e FCAW na redução dos
desgastes de um transportador helicoidal utilizado em condições de
alta temperatura nos sistemas de alimentação de fornalhas da
indústria cerâmica. Pretende-se avaliar tanto o desempenho do
revestimento atualmente utilizado quanto o de um novo revestimento
planejado.
• Avaliar a resistência ao desgaste dos revestimentos, simulando as condições reais de
temperatura que o equipamento é submetido na indústria cerâmica;
• Comparar as propriedades mecânicas e microestruturais dos diferentes revestimentos;
• Analisar e definir qual a melhor liga de revestimento, em termos de sua capacidade de reduzir os
desgastes do transportador helicoidal;
• Investigar de que forma a temperatura influência diretamente as condições de desgaste.

3. Revisão Bibliográfica
A soldagem de revestimento é definida pela AWS (American Welding Society), como a deposição de uma camada de metal de
adição sobre a superfície de outro metal com o objetivo de proteger, melhorar sua aparência, alterar suas propriedades físicas ou
químicas, obtendo propriedades ou dimensões desejadas, superiores ao metal de base (PHILLIPS, 1965).
O revestimento duro consiste em depositar através de um processo de soldagem como, o arco elétrico, plasma e chama, uma
camada de material mais duro e resistente aos desgastes de abrasão, erosão, ao impacto e cavitação, do que o material de base Figura 1: Deposição do revestimento
(LOPEZ; RAMIREZ, 2012). A Fig.1 representa a deposição do revestimento. (Gomes, 2010)

Conforme Gonçalves (2019), o desgaste em equipamentos mecânicos é um processo que resulta na perda gradual de material
e em deformações devido aos fenômenos físicos e químicos que ocorrem através do movimento relativo entre duas superfícies
que estão em contato durante a operação. Esse fenômeno pode ser forçado ou por tempo de uso, podendo ser acelerado por
diversos fatores, tais como a falta de lubrificação adequada, altas temperaturas, cargas elevadas e impurezas presentes no
sistema. A Fig. 2 traz um exemplo de transportador helicoidal. Figura 2: Exemplo de transportador
(Silva et al, 2008)

4. Procedimento Experimental

As ligas sugeridas serão testadas em ambientes similares aos de aplicação, utilizando chapas metálicas
correspondentes ao material base, submetidas às temperaturas reais de trabalho.
O estudo se concentra na produção de seis amostras de aço SAE 1020, sendo que três de serão revestidas
o eletrodo DIN 8555 E 6-UM-60 e as outras três restantes com o arame tubular DIN 8555 MF 6-GF-60-GP.
Após serem feitas as soldagens dos revestimentos, duas chapas com ligas diferentes, serão divididas em
três amostras cada, onde duas das amostras, uma de cada liga de revestimento, serão analisadas sem passar
pelo processo de aquecimento, a fim de verificar a influência da temperatura na resistência ao desgaste. As
quatro amostras restantes irão ao forno, durante 48 horas ininterruptas, simulando uma condição real de
trabalho dos helicoides em uma fornalha.
Para obter valores de temperatura, foi coletado dados utilizando termopares no leito de uma fornalha em
operação, cuja temperatura média ficou entre 1000 °C.
Para o ensaio sob temperatura foi escolhido um valor abaixo e um acima do aferido, definindo assim as
temperaturas de 900°C e 1100°C.
Em seguida as amostras seguirão para os ensaios mecânicos, onde os corpos de provas serão retirados nas
medidas e quantidades solicitadas em norma e seguirão para os testes de dureza e microdureza, desgaste e
para a metalografia.
As atividades práticas acontecerão nos laboratórios do curso de Engenharia Mecânica do Centro
Universitário UniSATC. A Fig. 3 apresenta o fluxograma global das etapas do trabalho.
Figura 3: Fluxograma global (Do autor, 2023)

5. Cronograma de Atividades para o TCC II Referências

Gonçalves, L. R., & Silva, L. F. M. (2019). Avaliação do desgaste em sistemas
mecânicos: Uma revisão bibliográfica. Revista Brasileira de Engenharia de Produção,
5(1), 1-13.
VM Lopez-Hirata e A. Ramirez. Revestimento por soldagem. In: Soldagem e União
de Materiais Aeroespaciais. Elsevier, 2012, pp. 257-276.
PHILLIPS, A. L. Welding Handbook: Special Welding Processes and Cutting. London:
American Welding Society, 1965b. 4. Vol. 3.

Agradecimentos