CENTRO FEDERAL DE EDUCAO TECNOLGICA DO MARANHO DEPARTAMENTO DE MECNICA E MATERIAIS

TECNOLOGIA DA SOLDAGEM

Prof. Dr. Klber Mendes de Figueiredo

So Lus 2005

O presente trabalho uma compilao de trechos das referncias bibliogrficas citadas no final, e que tem por finalidade auxiliar os alunos no estudo da matria Tecnologia da Soldagem.

SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................................i LISTA DE TABELAS ...............................................................................................................................iii 1 INTRODUO ....................................................................................................................................1 2 PROCESSOS DE SOLDAGEM..........................................................................................................4 2.1 Soldabilidade ..................................................................................................................................4 2.2 Classificao dos Processos de Soldagem ....................................................................................5 2.2.1 Soldagem por oxigs ................................................................................................................6 2.2.2 Aluminotermia........................................................................................................................12 2.2.3 Soldagem TIG (soldagem a arco com proteo por gs e eletrodo no consumvel) .............13 2.2.4 Soldagem a arco com plasma .................................................................................................19 2.2.5 Soldagem MIG/MAG (Soldagem a Arco com Proteo por Gs e Eletrodo Consumvel) ....21 2.2.6 Soldagem com eletrodo tubular (FCAW)...............................................................................31 2.2.7 Soldagem com eletrodo revestido...........................................................................................35 2.2.8 Soldagem por arco submerso..................................................................................................43 2.2.9 Eletroescria e Eletrogs ........................................................................................................46 2.2.10 Soldagem a ponto e por costura............................................................................................48 2.2.11 Soldagem por exploso.........................................................................................................49 2.2.12 Soldagem por frico............................................................................................................50 3 BRASAGEM E SOLDABRASAGEM..............................................................................................51 4 FORMAO DE UMA JUNTA SOLDADA ..................................................................................54 5 TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM ...............................................................56 6 METALURGIA DA SOLDAGEM ...................................................................................................62 6.1 Macroestrutura de Soldas por Fuso .........................................................................................66 6.2 Caractersticas da Zona Fundida ...............................................................................................67 6.3 Microconstituintes do Metal de Solda de Aos Ferrticos ........................................................70 6.4 Caractersticas da Zona Termicamente Afetada ......................................................................71 7 RESISTNCIA ESTRUTURAL DA JUNTA SOLDADA .............................................................73 7.1 Resistncia Esttica da Junta Soldada .......................................................................................73 7.1.1 Propriedades de trao............................................................................................................73 7.1.2 Resistncia do metal depositado.............................................................................................77 7.1.3 Propriedades de trao de juntas de topo................................................................................77 7.1.4 Juntas soldadas com filetes de solda.......................................................................................79 7.2 Tenacidade da Junta Soldada .....................................................................................................80 7.3 Tenso Admissvel e Coeficiente de Segurana .........................................................................82 7.4 Eficincia da Junta Soldada........................................................................................................82 7.5 Clculo da Resistncia Estrutural das Juntas Soldadas ...........................................................84 8 CONTROLE DE QUALIDADE EM SOLDAGEM ........................................................................85 8.1 Trincas ..........................................................................................................................................87 8.2 Incluses .......................................................................................................................................88 8.3 Cavidades .....................................................................................................................................89 8.4 Geometria .....................................................................................................................................90 8.5 Decoeso Lamelar........................................................................................................................91 8.6 Falta de Fuso ..............................................................................................................................91 8.7 Penetrao Incompleta ................................................................................................................92 8.8 Distores .....................................................................................................................................92 8.9 Ensaios No-Destrutivos .............................................................................................................93 8.9.1 Inspeo visual .......................................................................................................................93 8.9.2 Lquido penetrante..................................................................................................................94 8.9.3 Partcula magntica.................................................................................................................95 8.9.4 Ultra-som................................................................................................................................96 8.9.5 Radiografia (raios X e gama)..................................................................................................98 9 SEGURANA E HIGIENE NA SOLDAGEM ..............................................................................100 10 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................103

LISTA DE FIGURAS Figura 1 Classificao dos processo de soldagem quanto fonte de energia. .............. 5 Figura 2 Representao esquemtica do processo de soldagem por oxigs.................. 7 Figura 3 Equipamento utilizado no processo de soldagem oxi-acetilnico................... 8 Figura 4 - Cadinho utilizado no processo de soldagem aluminotrmica........................ 13 Figura 5 Esquema do processo de soldagem TIG ....................................................... 14 Figura 6 Equipamento bsico para soldagem TIG (esquemtico)............................... 15 Figura 7 Representao esquemtica de uma tocha para soldagem TIG. ................... 16 Figura 8 Esquema do processo de soldagem a arco com plasma. ............................... 20 Figura 9 Representao esquemtica do processo de soldagem MIG/MAG .............. 21 Figura 10 Perfil tpico de cordes de solda feitos com diferentes gases e misturas.... 22 Figura 11 Diferentes tipos de mecanismos de transferncia metlica em MIG .......... 25 Figura 12 Esquema do processo MIG/MAG............................................................... 28 Figura 13 Esquema de uma tocha para soldagem MIG/MAG. ................................... 28 Figura 14 Representao esquemtica do processo de soldagem a arco com eletro... 32 Figura 15 Geometrias usuais dos eletrodos tubulares. ................................................ 33 Figura 16 Representao esquemtica da soldagem a arco com eletrodo revestido. .. 35 Figura 17 Esquema explicativo do sistema de classificao de eletrodos................... 40 Figura 18 Esquema do processo de soldagem por arco submerso utilizando. ............ 44 Figura 19 Esquema do processo de soldagem por eletroescria: (a) vista frontal. ..... 47 Figura 20 Esquema do processo de soldagem por resistncia eltrica: (a) a............... 49 Figura 21 Representao da soldagem por exploso................................................... 49 Figura 22 Micrografia da unio de chapas por exploso............................................. 50 Figura 23 Representao esquemtica do processo de soldagem por frico ............. 51 Figura 24 Variao de energia potencial para um sistema composto de dois ............. 54 Figura 25 Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies............. 55 Figura 26 Representao esquemtica da superfcie metlica limpa. ......................... 55 Figura 27 Representao esquemtica da soldagem por fuso.................................... 56 Figura 28 Macrografia de uma junta soldada por fuso. ............................................. 56 Figura 29 Tipos de junta.............................................................................................. 57 Figura 30 Tipos de chanfro.......................................................................................... 58 Figura 31 Caractersticas dimensionais de chanfros usados em soldagem ................. 58 Figura 32 Algumas dimenses e regies de soldas de topo e filete ............................ 58 Figura 33 Posies de soldagem.................................................................................. 59 Figura 34 Localizao dos elementos de um smbolo de soldagem............................ 60 Figura 35 Tipos bsicos de soldas e seus smbolos. .................................................... 61 Figura 36 Sete variaes de soldas em chanfro e seus smbolos................................. 62 Figura 37 Smbolos suplementares.............................................................................. 62 Figura 38 Conceito de energia de soldagem. P a potncia dissipada no arco .......... 64 Figura 39 Ciclo trmico de soldagem (esquemtico). ................................................. 64 Figura 40 Repartio trmica em uma solda (esquemtica). A ZF, B ................... 65 Figura 41 Direes para escoamento do calor em juntas (a) de topo e (b) em T. ....... 65 Figura 42 Seo transversal da regio de uma solda obtida por processos que .......... 66 Figura 43 Diagrama esquemtico mostrando diferentes alteraes que ocorrem ....... 67 Figura 44 Diluio medida na seo transversal de uma solda. .................................. 68 Figura 45 Variao da solubilidade do hidrognio no ferro (esquemtico). ............... 68 Figura 46 Efeito da basicidade da escria no teor de oxignio da zona fundida......... 69 Figura 47 Micrografia de um metal de solda ferrtico mostrando ferrita acicular ...... 71 Figura 48 Estrutura da ZTA de aos carbono (esquemtica). ..................................... 72

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Figura 49 Microestrutura da ZTA, esquemtica.......................................................... 73 Figura 50 Corpos de prova tpicos para ensaios de trao utilizados em soldagem.... 74 Figura 51 Curva tenso-deformao real..................................................................... 75 Figura 52 Limite elstico e limite convencional de escoamento................................. 76 Figura 53 Fratura de corpos de prova para ensaio de trao. ...................................... 76 Figura 54 Reforo da solda.......................................................................................... 78 Figura 55 Concentrao de tenses em juntas de topo................................................ 78 Figura 56 Tipos de juntas superpostas com filete. ...................................................... 79 Figura 57 Dimenses bsicas no filete de solda. ......................................................... 80 Figura 58 Corpo de prova para o ensaio de impacto Charpy e a aparncia da fratura.81 Figura 59 Transio do tipo de fratura ........................................................................ 81 Figura 60 Classificao das trincas de acordo com a sua localizao......................... 88 Figura 61 Influncia do formato do cordo na sensibilidade fissurao a quente.... 88 Figura 62 Formas de porosidade (esquemtica). ......................................................... 89 Figura 63 Exemplos de perfis de solda inadequados (esquemtico). .......................... 90 Figura 64 Decoeso lamelar (esquemtica)................................................................. 91 Figura 65 Falta de fuso (esquemtico)....................................................................... 91 Figura 66 Falta de penetrao (esquemtica). ............................................................. 92 Figura 67 Esquema de gabarito para a determinao da dimenso de soldas de ........ 94 Figura 68 Princpios bsicos da inspeo com lquidos penetrantes: (a) pea com .... 94 Figura 69 Princpios bsicos da inspeo com partculas magnticas: (a) pea com.. 96 Figura 70 Princpio bsico da inspeo de materiais por ultra-som. ........................... 97 Figura 71 Inspeo ultra-snica de uma junta soldada com cabeote angular............ 97 Figura 72 Inspeo radiogrfica. ................................................................................. 98 Figura 73 Exemplos de radiografias de soldas com descontinuidades: (a) Falta de ... 99

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LISTA DE TABELAS Tabela 1 Relao de soldabilidade de alguns materiais. ............................................... 4 Tabela 2 Exemplos de tamanho de bico, presso de gases e velocidade de soldagem 10 Tabela 3 Caractersticas de combusto de alguns gases usados na soldagem a gs.... 11 Tabela 4 Especificaes AWS para varetas de metal de adio para soldagem a gs. 12 Tabela 5 Gases de proteo e tipos de corrente usuais na soldagem de diferentes ..... 17 Tabela 6 Especificaes AWS para metais de adio adequados soldagem TIG .... 18 Tabela 7 Composio qumica de eletrodos de tungstnio.......................................... 18 Tabela 8 Valores tpicos de corrente para eletrodos de tungstnio ............................. 19 Tabela 9 Classificao dos tipos transferncia metlica feita pelo Instituto ............... 24 Tabela 10 Corrente de transio para arames de ao e de alumnio com diferentes ... 27 Tabela 11 Especificaes AWS de materiais de adio para soldagem MIG/MAG... 30 Tabela 12 Gases e misturas usados na soldagem MIG/MAG ..................................... 31 Tabela 13 Especificaes AWS para classificao de eletrodos revestidos................ 39 Tabela 14 Significado do quarto (ou quinto) dgito da classificao AWS de............ 41 Tabela 15 Seleo de metais de adio para soldagem de aos inoxidveis............... 42 Tabela 16 Faixas tpicas de parmetros eltricos de operao para diferentes ........... 43 Tabela 17 Exemplos de propriedades mecnicas especficas para metais .................. 77 Tabela 18 Exemplos de tenses admissveis, sem considerar a fratura por fadiga. .... 83 Tabela 19 Exemplos de eficincias de juntas soldadas. .............................................. 84 Tabela 20 Exemplos de expresses para o clculo da resistncia de juntas soldadas. 86

1 INTRODUO

Os materiais podem ser unidos de diversas maneiras e, para uma mesma unio, pode haver diversos processos que competem entre si, produzindo resultados tecnolgicos similares. Assim, a escolha do mtodo a ser empregado recai sobre o de menor custo. Os mtodos de unio dos metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto , aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados no aparecimento de foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias suficientemente pequenas para a formao de ligaes metlicas e de Van der Waals. Como exemplos desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem. Os processos em que ocorre a unio de dois ou mais materiais com fornecimento de energia, criando um meio metlico contnuo, so denominados de processos de soldagem. A energia fornecida para que a unio se estabelea pode ser de origem mecnica, termomecnica, qumica, eltrica ou radiante. A soldagem pode ou no utilizar materiais de adio e pode ou no apresentar a formao de uma fase lquida. O material de adio definido como o material adicionado no processo de soldagem cujo objetivo promover a unio e preencher as cavidades da junta. O processo de unio a viso clssica da soldagem, porm, muitos processos de soldagem ou variaes destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando recuperao de peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais. Diferentes processos relacionados com a soldagem so usados para corte de peas metlicas e em muitos aspectos estas operaes se assemelham a operaes de soldagem. A grande vantagem da soldagem a possibilidade de obteno de uma unio em que os materiais apresentem uma continuidade no s na aparncia externa, mas

tambm nas suas caractersticas e propriedades mecnicas e qumicas, relacionadas sua estrutura interna. Existem muitas definies de soldagem: Processo de juno de metais por fuso. (Deve-se ressaltar que no s metais so soldveis e que possvel soldar metais sem fuso). Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas. Processo de unio de materiais baseado no estabelecimento, na regio de contato entre os materiais sendo unidos, de foras de ligao qumica de natureza similar s atuantes no interior dos prprios materiais. Uma que meramente operacional e no apresenta nada do ponto de vista comercial mas abrangente a definio da Associao Americana de Soldagem (American Welding Society AWS): Soldagem o processo de unio de materiais que visa obter a coalescncia (unio) localizada de metais e no-metais, produzida pelo aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem aplicao de presso e/ou de metal de adio. Os processos de soldagem so aplicados em todos os segmentos da indstria, desde as etapas de fabricao at o reparo e manuteno de equipamentos e peas. Assim, fundamentalmente os campos de solda so: solda de produo e solda de manuteno. A solda de produo o campo de maior difuso e projeo da solda. Onde quer que se empreguem metais, a solda, logo aps a matria prima o elemento de maior necessidade e, portanto, de uso indispensvel. Para facilitar e regular o seu emprego so necessrios estabelecer especificaes tcnicas, que so detalhadas atravs de um setor de engenharia, onde vrios profissionais esto envolvidos. Nomenclaturas e smbolos prprios, metal base, metal de adio, tratamento trmico, tipo de juntas, clculos de estruturas e controle de inspeo para o conjunto a ser soldado, so sempre baseados em normas. O projeto antes de entrar na produo foi cuidadosamente estudado por uma equipe, para em seguida passar para a execuo. O soldador de produo um elemento que necessita apenas possuir a necessria habilidade manual ou conhecimentos mecnicos, quando se tratar de

soldagem automtica. O soldador de produo no decide mais nada a respeito da obra, pois tudo j foi planejado por uma equipe. O trabalho em produo passa a ser uma operao de rotina, uma vez que o soldador passa a fazer todo dia a mesma coisa. A solda de manuteno totalmente diferente. Cada caso um caso diferente. Nunca se faz a mesma coisa que se fez ontem. A solda de manuteno tem um papel de igual importncia ao da solda de produo, entretanto, com dificuldades muito maiores. A ela compete, entre outras funes, a de manter em funcionamento as linhas de produo, a de recuperar rpida e economicamente peas e equipamentos cuja substituio onerosa e muitas vezes impossvel. Normalmente, governando a sua aplicao no existem normas e nem especificaes, pois geralmente se desconhece a composio qumica do metal base. Alm disso, o metal base est sujo, contaminado, tensionado, o que dificulta determinar todo o restante. Em funo do metal base, no se pode indicar metal de adio, processo de solda a ser usado, tratamento trmico etc., alm de ter que soldar em posies difceis. Na verdade, na solda de manuteno, normalmente, no existe uma engenharia que planeja tudo o que se tem que fazer, como na solda de produo. Geralmente quem decide o que fazer o soldador, que acaba se tornando o projetista, calculista, engenheiro e soldador. O soldador de manuteno que j tem um certo tempo de experincia no campo, j conseguiu aprender muito sobre solda de manuteno, pela ajuda dos fornecedores de consumveis, que em doses homeopticas transferem para ele tecnologia e com o tempo o soldador aprende muito a respeito do assunto, porm o profissional executa tudo o que o fornecedor de consumvel ensina. Portanto, na rea de solda de manuteno quem comanda o que fazer ainda o fornecedor de produtos para solda. Hoje se consegue aumentar a vida til de equipamentos, atravs da aplicao correta dos processos e consumveis, com a finalidade de fazer com que este campo se caracterize como de grande valor numa empresa. A solda de manuteno pode ser dividida em preventiva e corretiva. Em geral, entende-se como solda de manuteno corretiva como sendo aquela em que se espera uma pea quebrar para repar-la. a solda tipo socorro ou apaga incndio.

Na manuteno preventiva possvel se encontrar duas situaes. A primeira quando a pea nova entra em operao e se faz reparo ou revestimento para voltar em trabalho como nova e preventivamente reparada. A segunda, quando a pea nova, antes de entrar em operao, recebe uma preveno (revestimento) para durar em trabalho mais do que a original. Isto possvel porque a regio que sofre desgaste poder ser revestida com uma pelcula de material cujas caractersticas quanto ao desgaste superior ao metal base. Portanto, pode-se definir a solda de manuteno como o processo mediante o qual, manual ou mecanicamente, com ou sem uso de presso, com ou sem uso de calor (ou ambos), pode-se unir, refazer ou revestir partes metlicas, alterando, ou no, suas caractersticas originais.

2 PROCESSOS DE SOLDAGEM

2.1 Soldabilidade

Quando da soldagem de um material, deve-se verificar a sua soldabilidade.. Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento trmico aps soldagem, por exemplo, dizemos que o material tem baixa soldabilidade. A Tabela 1 mostra uma relao de alguns materiais e suas soldabilidades: Tabela 1 Relao de soldabilidade de alguns materiais. Soldabilidade tima Boa Regular Difcil Ao Baixo Carbono X Ao Mdio Carbono X X Ao Alto Carbono X Ao Inox X X Aos-liga X Ferro Fundido Cinzento X Ferro Fundido Malevel e Nodular X Ferro Fundido Branco X Liga de Alumnio X Liga de Cobre X Materiais

2.2 Classificao dos Processos de Soldagem

Vrios autores utilizam-se de uma classificao baseada na natureza da unio quanto presena ou no de uma fase lquida que pode ser constituda apenas do material de adio ou de uma mistura entre o material de adio e parte do material base que se fundiu. Entretanto, no h consenso na literatura quanto estruturao das subclasses de processos. Uma classificao muito til agrupa os processos de soldagem pelo tipo de fonte de energia usada para produzir a fuso e unio das peas, conforme mostra o fluxograma da Figura 1.

Figura 1 Classificao dos processo de soldagem quanto fonte de energia. Os processos termoqumicos utilizam a energia liberada de reaes qumicas como fonte de energia, destacando-se os processos por chama oxiacetilnica e por aluminotermia. Na soldagem a resistncia eltrica, o calor gerado por efeito Joule, durante a passagem de corrente eltrica na regio de contato entre as partes a serem

unidas e nas suas vizinhanas. Por outro lado, nos processos de soldagem por fuso a arco tais como, MIG/MAG, TIG e eletrodo tubular, o aquecimento ocorre pelo estabelecimento de um arco eltrico entre o metal base e um eletrodo ou entre dois eletrodos. Soldagem a laser, por induo, por feixe de eltrons e de ons so alguns dos processos que utilizam energia radiante para produzir aquecimento das partes a serem soldadas. Os processos termomecnicos so realizados pela aplicao combinada de calor e presso, ao passo que nos mecnicos, a gerao de calor, quando ocorre, conseqncia do atrito e deformao plstica resultantes de um trabalho mecnico. Uma ressalva importante deve ser feita quanto brazagem e soldabrazagem, que no foram includos no fluxograma, pois no necessitam de uma fonte de energia especfica para a execuo do processo. Os processos sintetizados na Figura 1 representam apenas os principais mtodos de soldagem e no incluem operaes de corte, pulverizao trmica e unio por adeso. Na realidade, os processos so inmeros, tanto que a Sociedade Americana de Soldagem (American Welding Society - AWS) reconhece mais de 100 processos de soldagem e tcnicas relacionadas.

2.2.1 Soldagem por oxigs

A soldagem a gs oxicombustvel ou simplesmente soldagem a gs um processo no qual a coalescncia ou unio dos metais obtida pelo aquecimento destes com uma chama de um gs combustvel e o oxignio. O processo envolve a fuso do metal de base e do metal de adio, se usado. A Figura 2 mostra uma representao esquemtica deste processo. Uma importante caracterstica deste processo o excelente controle que se pode exercer sobre a entrada de calor e a temperatura das peas que esto sendo soldadas, devido ao controle independente da fonte de calor e da alimentao do metal de adio. O equipamento usado e pode tambm ser usado em outras operaes. um processo barato que utiliza equipamentos portteis simples de baixo custo, consistindo de maaricos e cilindros ou geradores de gases. tipicamente empregado em reparos,

manuteno e como fonte de calor para os processos de brasagem e soldabrasagem, alm de outras operaes como dobramento, desempeno, pr e ps-aquecimento e corte a gs. Dentre suas principais limitaes destacam-se a baixa densidade de energia, que provoca distores acentuadas, e a soldabilidade e a eficincia, que so inferiores aos processos a arco eltrico.

Figura 2 Representao esquemtica do processo de soldagem por oxigs. Os gases usados como combustvel devem ter alta temperatura de chama, alta taxa de propagao de chama, alto potencial energtico e mnima reao qumica com os metais de base e adio. A soldagem oxiacetilnica a mais utilizada, pois a mistura de acetileno e oxignio a que produz maior temperatura de queima, cerca de 3100oC. Este processo adequado soldagem de chapas finas, tubos de pequeno dimetro e tambm para a soldagem de reparo. Materiais como ao carbono, ferros fundidos, nquel, ligas de cobre-nquel, cobre, bronze e lato podem ser soldados utilizando-se esta tcnica. Dependendo do tipo de material a ser soldado, a mistura de oxignio e acetileno deve ser regulada de modo a produzir uma chama carburante (com excesso de acetileno), neutra ou oxidante (com excesso de oxignio). Durante a operao, a chama proveniente da mistura gs-oxignio na ponta do maarico usada para fundir o metal de base e formar a poa de fuso. O metal de adio, quando usado, adicionado separadamente na poa de fuso. O soldador movimenta a tocha para obter uma fuso uniforme e progressiva.

O equipamento bsico para a soldagem oxigs consiste basicamente de cilindros de oxignio e gs combustvel, reguladores de presso, mangueiras e do maarico ou tocha de soldagem. O equipamento bsico utilizado no processo de soldagem oxi-acetilnico mostrado na Figura 3.

Figura 3 Equipamento utilizado no processo de soldagem oxi-acetilnico. Os gases utilizados na soldagem oxigs podem ser distribudos pelas vrias sees de uma instalao industrial atravs de cilindros portteis, normalmente sobre carrinhos, atravs de uma tubulao proveniente de uma instalao centralizada, fixa ou porttil, ou ainda de geradores de acetileno e de tanques de armazenagem de oxignio lquido. Quando o consumo de gases pequeno, utiliza-se normalmente um cilindro de oxignio e outro de gs combustvel. Ao contrrio, onde se exige um grande consumo de gases, utilizam-se instalaes centralizadas de cilindros ou tanques de armazenagem e geradores. O oxignio, individualmente, no combustvel ou explosivo. Entretanto, ele suporta a combusto e, sob presso, pode reagir violentamente com leo ou graxa. Assim, os cilindros e manmetros de oxignio nunca devem ser lubrificados e devem ser mantidos limpos e armazenados longe de combustveis. O contato com cabos e condutores eltricos tambm deve ser evitado.

O acetileno, em contato com cobre, mercrio ou a prata pode, sob certas condies, formar compostos explosivos, que podem ser detonados por simples choques ou aplicao de calor. Por essa razo, as canalizaes usadas para o acetileno so feitas, geralmente, de ferro ou de ao. Entretanto, os bicos de cobre dos maaricos no oferecem perigo, pois a acetileno, neste caso, no apresenta presso e tempo de contato suficiente para a reao. Os maaricos so dispositivos que recebem o oxignio e o acetileno puros e fazem a sua mistura na proporo, volume e velocidade adequados produo da chama desejada. O volume liberado dos gases determinar o tamanho da chama e a sua capacidade de aquecimento; a velocidade determinar se a chama ser violenta, intermediria ou suave e a proporo dos gases determinar o carter oxidante, neutro ou carburante da chama. Com relao s velocidades de sada e de combusto dos gases, o ideal que elas sejam iguais, proporcionando o funcionamento correto do maarico, onde a queima se d logo aps a ponta do bico. Se a velocidade de sada for maior que a de combusto, a queima se dar a uma certa distncia da ponta, podendo ocorrer a extino da chama. Caso contrrio, velocidade de queima maior que a de sada, a combusto ocorrer no interior do bico, provocando um aumento na temperatura e sua dilatao, com uma conseqente queda na velocidade de sada. Como a velocidade de combusto permanece constante, a queima se dar, cada vez mais, no interior do bico e, em casos extremos, poder atingir a fonte de acetileno, provocando a sua exploso. Este fenmeno, conhecido como engolimento de chama, devido ao uso de presses excessivamente baixas, existncias de dobras na mangueira, superaquecimento do bico, toque do maarico na pea ou obstruo do bico por partculas de metal. O problema pode ser minimizado pelo uso de presses corretas e de maaricos em boas condies, evitandose assim queimaduras e danos ao equipamento. Para eliminar o perigo de exploso, devido ao engolimento de chama, utilizam-se vlvulas contra retrocesso de chama, que permitem fluxo apenas num sentido. Os bicos dos maaricos, tambm chamados de extenses, so intercambiveis e de diversos tamanhos, devendo ser escolhidos em funo da espessura das peas a serem soldadas. A Tabela 2 mostra exemplos de tamanho de extenses e presses de gases a serem utilizados em maaricos do tipo injetor e misturador, de acordo com a espessura das peas.

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Tabela 2 Exemplos de tamanho de bico, presso de gases e velocidade de soldagem para diversas espessuras de peas de ao para diferentes tipos de maarico.

Os consumveis normalmente usados na soldagem a gs so os combustveis e o oxignio, os fluxos de soldagem e os metais de adio. A Tabela 3 mostra as caractersticas de combusto de alguns gases usados industrialmente. O acetileno o gs mais usado em soldagem, devido s suas caractersticas. incolor e possui um cheiro caracterstico. Normalmente, este gs no existe livre na natureza, mas produzido a partir da reao do carbureto de clcio (CaC2) com a gua (H2O). Para uso industrial, pode ser fornecido em cilindros ou ser produzido em geradores. O oxignio o comburente e incolor e inspido, sendo encontrado em abundncia na atmosfera. Ele pode ser obtido industrialmente por trs processos: reao qumica, eletrlise da gua ou liquefao do ar. O processo de obteno mais usado o ltimo, no qual, aps a retirada do gs carbnico, o ar resfriado, expandido e liquefeito, passando posteriormente por colunas de retificao, onde diversos gases do

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ar so separados de acordo com o seu ponto de evaporao. O oxignio assim obtido de alta pureza, maior ou igual a 99%. Tabela 3 Caractersticas de combusto de alguns gases usados na soldagem a gs.

Outros gases combustveis, por possurem piores caractersticas que o acetileno, para soldagem, tm seu uso restrito soldagem de ligas com baixo ponto de fuso, aquecimento, brasagem e, s vezes, operaes de corte. Os fluxos so materiais fusveis, na forma de p ou pasta, usados na soldagem oxigs com a funo de reagirem quimicamente com xidos metlicos e formar escrias, nas temperaturas de soldagem. Uma maneira de remover os xidos superficiais das peas metlicas atravs dos fluxos. De um modo geral, no h necessidade de uso de fluxo na soldagem dos aos. Os fluxos so usados na soldagem do ferro fundido, do ao inoxidvel e grande parte dos metais no ferrosos, como o alumnio, o cobre e suas ligas. Os metais de adio usados na soldagem oxigs so fornecidos na forma de varetas, com comprimentos e dimetros variados, escolhidos em funo da quantidade de metal a depositar e da espessura das peas a serem unidas. Eles so classificados pela AWS em diferentes normas, como mostra a Tabela 4.

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Tabela 4 Especificaes AWS para varetas de metal de adio para soldagem a gs.

Por exemplo, a norma AWS A 5.2 especifica e classifica os metais de adio para a soldagem de ferro e ao. Existem trs classes: RG 45, RG 60 e RG 65, para as quais se exige um limite de resistncia trao de 45, 60 e 67 ksi (315, 420 2 469 MPa), respectivamente. A escolha de um metal de adio adequado a uma determinada soldagem deve ser feita baseada nas propriedades mecnicas e/ou composio qumica do metal depositado. Esta escolha orientada pelos fabricantes das varetas para soldagem oxigs, que fornecem as aplicaes tpicas e recomendaes para o uso de seus produtos.

2.2.2 Aluminotermia

A reao de elementos metlicos fortemente redutores, tais como o alumnio, adicionado ao xido de ferro, libera uma grande quantidade de energia capaz de fundir o ferro produzido, conforme a equao abaixo: 8 Al + 3 Fe3O4 9 Fe + 4 Al2O3 + energia A reao processada dentro de um cadinho com revestimento refratrio e elementos de liga podem ser adicionados mistura aluminotrmica, como mostra a Figura 4. A reao auto-sustentvel, porm requer uma temperatura de ignio de cerca de 1200oC que pode ser obtida pela adio de uma pequena quantidade de magnsio. Temperaturas da ordem de 2500oC podem ser obtidas.

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Figura 4 - Cadinho utilizado no processo de soldagem aluminotrmica. Uma vez fundido, o material de adio vazado sobre a junta de solda e devido s altas temperaturas, parte do material base tambm se funde. um processo relativamente barato, pois requer equipamentos simples e no h consumo de eletricidade. Adicionalmente, o metal depositado homogneo e de qualidade relativamente alta, resultando em baixa distoro, pois a solda produzida em apenas um passe. aplicado na soldagem de trilhos de trens, cabos de cobre, cobre em ao e outras aplicaes que necessitem de grandes quantidades de metais de solda, tais como grandes sees de estruturas de navios.

2.2.3 Soldagem TIG (soldagem a arco com proteo por gs e eletrodo no consumvel)

Na soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) , o arco eltrico gerado entre a ponta de um eletrodo de tungstnio no-consumvel e o material base. A poa de fuso protegida por um gs inerte de alta pureza que flui do bocal envolvendo o eletrodo (Figura 5). O processo pode ou no utilizar um metal de adio, no formato de arame, que pode ser alimentado manual ou automaticamente.

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Figura 5 Esquema do processo de soldagem TIG Este processo produz soldas de alta qualidade, sendo indicada para soldar uma vasta gama de metais e ligas. utilizado na produo de soldas de ligas no-ferrosas, aos inoxidveis, aos resistentes ao calor, entre outros. Como o foco de calor concentrado, a gerao de distores minimizada e a ZTA relativamente pequena. Em relao ao processo MIG, possui taxa de deposio menor e custo mais elevado. Alm disto, no pode ser executado em locais com corrente de ar, emite uma alta intensidade de radiao ultravioleta e pode contaminar a solda por tungstnio. Uma caracterstica importante deste processo o excelente controle do calor cedido pea, devido ao controle independente da fonte de calor e da adio de metal de enchimento, semelhante ao que ocorre na soldagem oxiacetilnica. Isto torna o processo bastante adequado para a soldagem de peas de pequena espessura e, aliado eficiente proteo contra a contaminao, soldagem de materiais de difcil soldabilidade, com timos resultados. O fato de o eletrodo ser no consumvel possibilita a soldagem sem a adio de metal de enchimento. Isto pode ser interessante na soldagem de chapas finas. Alm disso, como no existem reaes metal-gs e metal-escria, no h grande gerao de fumos e vapores, o que permite tima visibilidade para o soldador. O custo dos equipamentos necessrios e dos consumveis usados relativamente alto e a produtividade ou rendimento do processo relativamente baixa, o

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que limita a sua aplicao a situaes em que a qualidade da solda produzida seja um dos fatores mais importantes. O arco eltrico na soldagem TIG bastante suave, produzindo soldas com boa aparncia e acabamento, exigindo pouca ou nenhuma limpeza aps a operao. A operao normalmente manual, em qualquer posio, embora a mecanizao do processo possa ser feita facilmente, com o uso de dispositivos de soldagem adequados. Este processo aplicvel maioria dos metais e suas ligas, numa ampla faixa de espessuras. Entretanto, em virtude de seu custo relativamente elevado, usado principalmente na soldagem de metais no ferrosos e aos inoxidveis, na soldagem de peas de pequena espessura (da ordem de milmetro) e no passe de raiz na soldagem de tubulaes. Existe ainda a possibilidade de, no havendo disponibilidade de metal de adio adequado, pode-se usar o prprio metal de base como metal de adio, bastando para isso cort-lo de uma forma apropriada, particularmente para soldagem manual. O equipamento bsico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia eltrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gs protetor, um dispositivo para a abertura do arco, cabos e mangueiras. Diversos equipamentos auxiliares podem ainda ser usados na soldagem manual ou mecanizada, para permitir melhor controle do processo, maior produtividade, facilidade de operao, etc. A Figura 6 mostra um esquema do equipamento bsico de soldagem TIG, e a Figura 7 mostra uma tocha TIG em detalhes.

Figura 6 Equipamento bsico para soldagem TIG (esquemtico). A tocha de soldagem tem como funo suportar o eletrodo de tungstnio e fornecer de forma apropriada o gs de proteo. Elas podem ser refrigeradas pelo

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prprio gs de proteo (capacidade at 150 A) ou a gua (capacidade acima de 150 A, at 500 A, de modo geral). Neste caso, pode ser usada gua corrente (menos comum) ou um circuito fechado de refrigerao, dotado de motor eltrico, bomba e radiador.

Figura 7 Representao esquemtica de uma tocha para soldagem TIG. Vrios dispositivos podem ser usados para permitir o incio do arco sem tocar a pea, como um arco piloto, contudo o mais usado atualmente o chamado ignitor de alta freqncia. Este aparelho gera, superposto corrente de soldagem, um sinal de alta tenso e de alta freqncia (5 kV, 5kHz) que favorece a ionizao da coluna de gs entre o eletrodo e a pea, permitindo a abertura do arco com baixas tenses na fonte de soldagem, da ordem de 60 a 80 V. Apesar de ser de alta tenso, este sinal de baixssima potncia e no oferece perigo para o operador. Os consumveis principais na soldagem TIG so os gases de proteo e as varetas e arames de metal de adio. Os eletrodos de tungstnio, apesar de serem ditos no consumveis, se desgastam durante o processo, devendo ser recondicionados e substitudos com certa freqncia. Os gases de proteo usados na soldagem TIG so inertes, principalmente o argnio, o hlio e misturas destes. Em alguns casos so usadas misturas especiais como as que contm hidrognio, que podem ser usadas na soldagem de aos inoxidveis, e as que contm nitrognio, opcionais na soldagem de cobre e suas ligas. A pureza dos gases utilizados na soldagem TIG de grande importncia para a qualidade da solda, exigindo-se teores mnimos de 99,99% do gs ou gases considerados. Tambm o teor de umidade deve ser bem controlado.

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A seleo do gs de proteo feita principalmente em funo do tipo de metal que se quer soldar, da posio de soldagem e da espessura das peas a unir. A Tabela 5 ilustra algumas aplicaes tpicas. Tabela 5 Gases de proteo e tipos de corrente usuais na soldagem de diferentes ligas.

O metal de adio para a soldagem manual fornecido na forma de varetas com comprimento em torno de 1 m. Para a soldagem mecanizada, o metal fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas com diferentes capacidades, dependendo do equipamento usado. Os dimetros dos fios e varetas so padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm aproximadamente. Metais de adio esto disponveis numa ampla faixa de materiais e ligas. Geralmente a composio qumica de metais de adio tem limites de tolerncia muito inferiores aos de metal de base do mesmo tipo e custo bem mais elevado. Eles so classificados de acordo com sua composio qumica e com as propriedades mecnicas do metal depositado. A Tabela 6 mostra as principais normas de classificao da AWS para metais de adio para soldagem TIG. A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da composio qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em geral se usa metal de adio de composio similar do metal de base, no necessariamente idntica. Fatores como compatibilidade metalrgica, adequabilidade operao e custo tambm devem ser considerados.

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Tabela 6 Especificaes AWS para metais de adio adequados soldagem TIG

Os eletrodos de tungstnio normalmente so apontados por meios qumicos ou mecnicos, antes de se iniciar a operao de soldagem e, no caso de soldagem mecanizada, a configurao da ponta do eletrodo pode ser uma varivel importante para se garantir uma boa repetitividade de resultados. As Tabelas 7 e 8 mostram respectivamente a composio qumica e as faixas de corrente usuais para eletrodos para soldagem TIG. Tabela 7 Composio qumica de eletrodos de tungstnio

A seleo do tipo e dimetro do eletrodo a ser usado numa dada situao feita em funo do material que vai ser soldado, da espessura da pea e do tipo e valor da corrente de soldagem que vai ser usada. Antes de se iniciar a soldagem, indispensvel a remoo de leo, graxa, sujeira, tinta, ferrugem ou qualquer outra contaminao existente no metal base. Esta remoo pode ser feita por meios mecnicos (lixamento, escovamento, etc.) ou qumicos (decapagem, lavagem, etc.), usando agentes lquidos ou gasosos.

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Tabela 8 Valores tpicos de corrente para eletrodos de tungstnio

As principais variveis operatrias da soldagem TIG so o comprimento do arco, a corrente e a velocidade de soldagem e a vazo de gs de proteo. Outras variveis operatrias na soldagem TIG, com influncia secundria, dentro de certos limites, so o ngulo da ponta do eletrodo, a distncia do bocal pea, os tempos de pr e ps-purga de gs. A determinao dos parmetros de soldagem feita em funo do material a ser soldado, da espessura das peas, da posio de soldagem e dos equipamentos disponveis, bem como a deciso de uso ou no de metal de adio.

2.2.4 Soldagem a arco com plasma

O plasma o quarto estado da matria e consiste em uma massa de gases extremamente quentes que sofreram ionizao, ou seja, os tomos ou molculas transformaram-se em uma mistura de ons e eltrons. No processo de soldagem a arco com plasma, este estado obtido pela passagem de um gs inerte atravs de uma arco eltrico constrito por um bocal refrigerado (Figura 8). Quando o arco se forma entre o eletrodo no-consumvel e a

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pea, o processo denominado de arco transferido. Por outro lado, se o arco se estabelece entre o eletrodo e o bocal de constrio, o processo recebe o nome de arco no-transferido. Desta maneira, forma-se uma coluna aproximadamente cilndrica de plasma que sai do orifcio de constrio do bocal, em direo pea. A proteo da regio de solda complementada por um gs que flui do bocal de constrio e cuja composio qumica depende do material a ser soldado. O gs de proteo tambm contribui para aumentar a constrio do jato de plasma e, por isto, tambm chamado de gs de foco. Um metal de adio pode ou no ser utilizado.

Figura 8 Esquema do processo de soldagem a arco com plasma. A soldagem por plasma apresenta uma concentrao maior de calor do que o processo TIG e, portanto, permite maiores velocidades de soldagem, ZTA reduzida, menor gasto de material de adio e distores menores. Como a coluna de plasma relativamente rgida e cilndrica, a distncia entre o bocal e a pea pode ser maior, facilitando a visualizao da regio de solda pelo operador. Outra vantagem reside no fato do eletrodo de tungstnio nunca entrar em contato com a pea, minimizando a chance de contaminao da solda. Normalmente, este processo limitado a materiais com espessura inferior a 25mm.

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2.2.5 Soldagem MIG/MAG (Soldagem a Arco com Proteo por Gs e Eletrodo Consumvel)

Neste processo, um eletrodo consumvel na forma de arame alimentado continuamente, formando um arco eltrico entre a sua ponta e a pea a ser soldada. A proteo contra a oxidao da regio da solda feita por um fluxo de gs alimentado externamente, o qual tambm tem a funo de colaborar na estabilizao do arco e refrigerao da pistola de soldagem. A Figura 9 mostra esquematicamente este processo.

Figura 9 Representao esquemtica do processo de soldagem MIG/MAG Quando so usados gases inertes, tais como argnio e hlio ou uma mistura deles, o processo chamado de MIG (Metal Inert Gas). Entretanto, o processo pode utilizar gases oxidantes, tais como dixido de carbono e/ou oxignio, separadamente ou misturados com gases inertes e neste caso a soldagem conhecida por MAG (Metal Active Gas). Em linhas gerais, o processo MIG indicado para as ligas no-ferrosas, enquanto o processo MAG aconselhado para a soldagem de ligas ferrosas. O tipo de gs influencia as caractersticas do arco e transferncia de metal, penetrao, largura e formato do cordo de solda, velocidade mxima de soldagem, tendncia ao aparecimento de mordeduras e o custo da soldagem. A Figura 10 mostra o

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perfil tpico de cordes de solda feitos com diferentes gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordo de solda pode ser totalmente modificado pela alterao do conjunto de parmetros operacionais de soldagem.

Figura 10 Perfil tpico de cordes de solda feitos com diferentes gases e misturas. Vrias caractersticas do processo favorecem a sua automao, dentre as quais podemos destacar: altas taxas de deposio; ausncia de escria, permitindo que passes sucessivos sejam aplicados sem a necessidade de limpeza; baixa distoro; versatilidade de orientaes da solda; boa estabilidade do arco. Alm disto, a qualidade de solda destes processos geralmente alta, devido baixa concentrao de hidrognio, desde que a limpeza do eletrodo e da junta seja assegurada. Por outro lado, a ausncia de escria resulta em altas taxas de resfriamento, propiciando a ocorrncia de trincas. Adicionalmente, o processo utiliza equipamentos mais caros, complexos e difceis de serem transportados quando comparado soldagem por eletrodo revestido e no de operao fcil em locais de difcil acesso. A soldagem deve ser protegida de correntes de ar e emite significativa quantidade de luz ultravioleta. Este processo normalmente semi-automtico, em que a alimentao do arame eletrodo feita mecanicamente, atravs de um alimentador motorizado, e o soldador responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, alm de mover a tocha ao longo da junta. A manuteno do arco garantida pela alimentao contnua do arame eletrodo e o comprimento do arco , em princpio, dentro de certos limites, mantido aproximadamente constante pelo prprio sistema, independentemente dos movimentos do soldador. O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o arame eletrodo, que transferido para a junta e constitui o metal de adio. A soldagem MIG/MAG pode ser usada em materiais numa ampla faixa de espessuras, tanto em ferrosos como no-ferrosos. O dimetro dos eletrodos usados varia normalmente entre 0,8 e 3,2 mm. O processo MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gs de proteo o CO2 ou misturas ricas neste gs,

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enquanto a soldagem MIG pode ser usada tanto na soldagem de ferrosos quanto no ferrosos, como alumnio, cobre, magnsio, nquel e suas ligas. A soldagem MIG/MAG usada em fabricao e manuteno de equipamentos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no recobrimento de superfcies metlicas com materiais especiais. De um modo geral, as principais vantagens do processo MIG/MAG so: soldagem de todos os metais e ligas comerciais; alimentao contnua do eletrodo; soldagem em todas as posies; elevadas taxas de deposio; elevadas velocidades de soldagem; obteno de cordes extensos sem muitas interrupes; como no existe escria, mnima limpeza aps a soldagem exigida; permite a automatizao industrial, possibilitando a utilizao de robs; exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada soldagem com eletrodos revestidos. As principais limitaes do processo MIG/MAG so: maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao do arco de soldagem; equipamentos de soldagem complexos, relativamente caros e menos portteis; utilizao mais restrita em locais de difcil acesso, devido maior complexidade e dimenses dos equipamentos; o arco dever ser protegido das correntes de ar, para garantir a eficincia de proteo realizada pelos gases empregados; os altos nveis de radiao e calor gerado fazem com que o operador ponha resistncia utilizao deste processo. Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poa de fuso. O modo de ocorrncia desta transferncia muito importante na soldagem MIG/MAG, pois afeta muitas caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de gases (principalmente hidrognio, nitrognio e oxignio) absorvidos pelo metal fundido, a estabilidade do arco, a aplicabilidade do

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processo em determinadas posies de soldagem e o nvel de respingos gerados. De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro formas bsicas de transferncia de metal de adio do eletrodo para a pea: transferncia por curtocircuito, transferncia globular, transferncia goticular (tambm chamada de spray ou aerossol) e transferncia controlada. O Instituto Internacional de Soldagem (IIW) classifica os tipos de transferncia conforme a Tabela 9. Esta classificao foi baseada nas tcnicas de identificao e estudo dos mecanismos de transferncia. Exemplos destas tcnicas so: fotografias de alta velocidade, imagem tica, emisso acstica, monitoramento do som do arco, monitoramento da luz do arco, etc. A Figura 11 mostra um esquema dos tipos de transferncia. Tabela 9 Classificao dos tipos transferncia metlica feita pelo Instituto Internacional de Soldagem (IIW). Designao do Tipo de Transferncia 1. Transferncia pr vo livre 1.1. Globular - Gotas - Repelido 1.2. Goticular (spray) - Projetado - Com elongamento (streaming) - Rotacional - Explosiva 2. Transferncia por Contato - Curto-circuito - Contato sem Interrupo 3. Transferncia protegida por escria - Fluxo guiado pela parede - Outros modos Processos de Soldagem (exemplos)

MIG/MAG baixa corrente MIG/MAG protegida por CO2 MIG/MAG com corrente intermediria MIG/MAG com corrente mdia MIG/MAG com corrente alta Eletrodos revestidos MIG/MAG com curto-circuito Soldagem com adio de metal Arco Submerso Eletrodo Revestido, Eletrodo tubular, Eletroescria

A transferncia por curto-circuito acontece quando a velocidade de alimentao do eletrodo excede a taxa de fuso at tocar na poa de fuso e a gota metlica que se forma na ponta do eletrodo transferida para a poa de solda. Quando a gota toca a poa de solda, o sistema fecha um curto-circuito, de modo que a corrente aumenta, sendo esta gota rapidamente atrada para a poa, como conseqncia da ao da tenso superficial; em seguida o arco se restabelece, abaixando a corrente abruptamente. Este tipo de transferncia possvel de ser usada em todas as posies de

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soldagem ou em chapas finas e ocorre quando se tem baixos valores de tenso e corrente de soldagem.

Figura 11 Diferentes tipos de mecanismos de transferncia metlica em MIG/MAG como classificado pelo IIW: A - globular; B - globular repelida, C - gotcula projetada, D com elongamento (streaming); E - goticular rotacional; F - goticular explosivo; G - curto-circuito Este modo de transferncia caracteriza-se por uma grande instabilidade no arco, podendo apresentar a formao intensa de respingos. Entretanto, a quantidade de respingos pode ser limitada pela seleo adequada de parmetros de soldagem e ajuste da fonte de energia, de forma que os curtos ocorram de forma suave. A utilizao de uma reatncia indutiva para controlar a velocidade de aumento da corrente de curtocircuito auxilia na diminuio dos respingos. A taxa de transferncia da gota da ordem de 20 a 200 vezes por segundo e fornece ao arco um zumbido tpico. A transferncia globular ocorre para valores intermedirios de tenso e corrente de soldagem e resulta em arco mais estvel que na transferncia por curto-circuito. O dimetro mdio das gotas transferidas varia com a corrente, tendendo a diminuir com o aumento desta, normalmente sendo maior que o dimetro do eletrodo. O glbulo de metal fundido no eletrodo aumenta de tamanho, at se separar do eletrodo sob efeito da ao da gravidade. Isto causa como conseqncia, a deposio de grandes gotas e o fornecimento de baixo aporte de calor junta, resultando em uma solda de baixa penetrao. Quando da soldagem de aos ocorrem algumas circunstncias em que a gota formada na ponta do eletrodo pode ser defletida para o lado e ainda ser forada para fora da pea. Este modo de transferncia metlica chamado de transferncia globular

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repelida e tem sido observada em soldagem MAG com eletrodo negativo e com eletrodos tubulares auto-protegidos. A transferncia globular caracterizada por um nvel de respingos relativamente elevado e, como as gotas de metal fundido se transferem principalmente por ao da gravidade, sua utilizao limitada posio plana. As velocidades de soldagem, mesmo em materiais de pouca espessura, so muito baixas. A transferncia goticular mais conhecida pela sua denominao inglesa, ou seja, spray. medida que se aumenta a corrente de soldagem, o dimetro mdio das gotas de metal lquido que se transferem para a pea diminui, at que acima de uma certa faixa, h uma mudana no modo de transferncia, que passa de globular para goticular. Neste modo, as gotas de metal so extremamente pequenas e seu nmero bastante elevado. O arco bastante estvel, no h ocorrncia de respingos e o cordo obtido suave e regular. A corrente (faixa) na qual ocorre esta mudana no modo de transferncia conhecida como corrente de transio. Antes da faixa de corrente de transio o volume das gotas formadas grande e a freqncia de transferncia baixa, observando-se que com o aumento da corrente as suas variaes so muito pequenas. Na faixa de corrente de transio tem-se variaes bruscas e significativas, ou seja, um pequeno aumento na corrente gera um grande aumento na freqncia de transferncia das gotas e uma queda acentuada no volume das gotas. Acima da corrente de transio as suas variaes voltam a ser pequenas. Na transferncia goticular, a ao das foras de origem eletromagntica sobrepem-se s gravitacionais e assim, em princpio, este mtodo poderia ser aplicado a qualquer posio de soldagem. Entretanto, como esta transferncia s possvel em correntes elevadas, ela no pode ser usada na soldagem de chapas finas e sua utilizao fora da posio plana pode ser problemtica. A transio entre os modos de transferncia metlica globular e goticular dependente de um nmero de variveis, s quais incluem a composio, dimetro e comprimento do eletrodo e a composio do gs de proteo. A corrente de transio aproximadamente proporcional ao dimetro do eletrodo. A Tabela 10 mostra como a corrente de transio para o ao carbono e alumnio altera-se em funo do dimetro do eletrodo. Sob a denominao de transferncia controlada esto agrupados outros modos de transferncia que podem ser obtidos pela introduo de perturbaes controladas na corrente de soldagem e/ou na alimentao do arame. Estas perturbaes tm como

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objetivo obter uma transferncia controlada de metal de adio com as caractersticas desejveis da transferncia goticular, mas a nveis bem mais baixos de corrente mdia, de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da posio plana. Tabela 10 Corrente de transio para arames de ao e de alumnio com diferentes dimetros. Dimetro do Eletrodo (mm) 0,75 0,90 1,15 1,6 Corrente de Transio (A) Alumnio (Argnio) Ao (Ar + 2% O2) 155 90 170 95 220 120 275 170

A transferncia controlada mais usada a transferncia pulsada, que um tipo de transferncia onde se busca o modo goticular, mas com correntes mdias abaixo da corrente de transio, juntando as qualidades da transferncia por curto circuito com as do modo goticular. Isto conseguido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente de transio e outro superior a esta, de modo que durante o perodo de tempo em que a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente elevado. Este mecanismo de transferncia ideal quando se consegue uma gota por pulso. Para se obter este modo de transferncia deve-se usar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parmetros de pulso controlveis. Uma limitao deste modo de transferncia a introduo de novas variveis (de pulsao) no processo MIG/MAG, dificultando ainda mais a seleo e otimizao de parmetros para soldagem. O modo de transferncia metlica influenciado pelo tipo de eletrodo e pela corrente, mas a polaridade do eletrodo, os elementos constituintes do fluxo, o gs de proteo e a presso ambiente podem influir significantemente. O equipamento bsico para a soldagem MIG/MAG consiste de uma fonte de energia, um sistema de alimentao de arame, uma tocha, um suprimento de gs protetor, um fluxmetro e um regulador-redutor de presso do gs e, no caso de pistola refrigerada a gua, um sistema de gua de refrigerao. A Figura 12 mostra um esquema do processo. Dispositivos auxiliares como posicionadores e sistemas de movimento da tocha podem ser usados na soldagem mecanizada. A tocha de soldagem (Figura 13) constituda de um condute responsvel pela conduo do arame eletrodo at o bico da tocha onde ocorre o contato eltrico (o trecho

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do arame eletrodo localizado entre este contato e o arco eltrico denominado de comprimento do eletrodo), de uma canalizao, que com o bocal, conduz o gs de proteo poa de fuso, de um bico de contato e, finalmente, de um sistema de refrigerao, geralmente a gua, para manter a temperatura da tocha de soldagem controlada.
MOTOR DE ACIONAMENTO DO ARAME ELETRODO ALIMENTAO DO ARAME ELETRODO

CILINDRO DE GS E SUA VLVULA DE CONTROLE

12 7 6
CABEOTE DE SOLDAGEM

11
FONTE DE ENERGIA PAINEL DE CONTROLE

10

5 4 3

PEA DE TRABALHO

2 1 9 8 01 02 03 04 05 06 ENTRADA PRIMRIA DE ENERGIA CABO TERRA CABO DE ENERGIA ENTRADA DE GS DE PROTEO ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO ENTRADA DO ALIMENTADOR DO ARAME ELETRODO 07 08 09 10 11 12 SADA DE GUA DE REFRIGERAO ENTRADA DE GS DE PROTEO PARA O PAINEL DE CONTROLE ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO PARA O PAINEL DE CONTROLE ENTRADA DE ENERGIA DO PAINEL DE CONTROLE ENTRADA DE ENERGIA PARA O CABEOTE DE ALIMENTAO DO ARAME ELETRODO ENTRADA PARA O MOTOR DE ACIONAMENTO DO ARAME ELETRODO

Figura 12 Esquema do processo MIG/MAG.

Figura 13 Esquema de uma tocha para soldagem MIG/MAG. O bico de contato fabricado em cobre ou liga de cobre e o condute deve prevenir o amassamento do eletrodo e confeccionado em ao, nylon ou teflon, sendo que, quando se utiliza eletrodo de alumnio, o condute deve ser de nylon, teflon ou outro material de baixo coeficiente de atrito, pois o atrito indesejvel. O sistema de alimentao do arame eletrodo constitudo por um conjunto de roletes tracionadores e por um motor de corrente contnua com velocidade de rotao

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ajustvel, comandado pela fonte. Este conjunto de roletes pode ser montado em uma unidade de transporte de arame afastada da pistola, neste caso diz-se que a alimentao por impulso (push). Outro sistema de alimentao por trao (pull), onde os roletes de alimentao so montados na pistola. Outro modo de proceder a alimentao do arame uma combinao dos dois sistemas, que o impulso-trao (push-pull). Os roletes podem ser simples (2 roletes) ou duplos (4 roletes) e recartilhados ou no. Para a soldagem de alumnio ele deve estar o mais prximo tocha, ou seja, preferencialmente deve-se usar o sistema de alimentao por trao, ou o sistema impulso-trao. A fonte de energia fornece a tenso e a corrente eltrica necessrias para estabelecer e manter o arco eltrico entre o eletrodo e o material a ser soldado. Se a mesma apresenta controle de tenso (tenso constante), a velocidade de alimentao do arame eletrodo dever ser ajustada em um valor constante. Este modo de atuao denominado de controle interno, apresenta menor custo, porm limitado utilizao de arames eletrodo de pequenos dimetros (at 1,2 mm). A fonte de energia com controle de corrente (corrente constante e corrente pulsada), necessita de um sistema de retroalimentao que permita ajustes instantneos da velocidade de alimentao do arame eletrodo durante a soldagem, a fim de manter constante a corrente. Este modo de atuao denominado de controle externo, o seu custo mais elevado e mais adequado para arames eletrodo de dimetros maiores (a partir de 1,6 mm). A fonte de tenso constante um equipamento mais simples e barato do que o de corrente constante. Na fonte de tenso constante, a corrente funo do comprimento do eletrodo e da velocidade de alimentao, enquanto na fonte de corrente constante, a tenso que funo destes parmetros. Para que o processo de soldagem com eletrodo consumvel seja estvel, necessrio que a velocidade de consumo (fuso) do eletrodo seja, em mdia, igual velocidade de alimentao deste, de modo que o comprimento do arco permanea relativamente constante. Na soldagem MIG/MAG, so considerados materiais consumveis o eletrodo e o gs de proteo e, em alguns casos, um lquido para proteo da tocha e regies adjacentes solda contra a adeso de respingos. As demais peas, tais como bico, bocal, mangueiras, etc., so consideradas peas de reposio e/ou sobressalentes do equipamento MIG/MAG.

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Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas que possuem composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Arames de m qualidade em termos destas propriedades citadas podem produzir falhas de alimentao, instabilidade do arco e descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao-carbono geralmente recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento superficial e seu contato eltrico com o bico de cobre. Os arames de ao usados com proteo de CO2 contm maiores teores de silcio e mangans em sua composio, devido sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser usado numa dada operao feita em termos da composio qumica do metal de base, do gs de proteo a ser usado e da composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda. A Tabela 11 relaciona as especificaes AWS de arames para a soldagem MIG/MAG de diferentes materiais. Tabela 11 Especificaes AWS de materiais de adio para soldagem MIG/MAG.

A classificao de arames para soldagem de aos carbono tem a seguinte classificao: ER XXY ZZ, onde ER indica que se trata de eletrodos (E) ou varetas (R) para soldagem a arco. Os dois (ou trs) dgitos seguintes, representados por X, mostram a resistncia trao mnima do metal depositado, em 103 psi. O dgito Y pode ser um S para arame slido para soldagem, um C para arames indicados para revestimento duro ou um T para arames tubulares. Os prximos um ou dois dgitos, representados por Z, indicam a classe de composio qumica do arame e outras caractersticas e seu significado pode ser encontrado na especificao AWS A 5.18-79 para arames slidos e AWS A 5.20-79 para arames tubulares. Os gases utilizados na soldagem MIG/MAG podem ser inertes ou ativos ou mistura destes gases. O tipo de gs influencia as caractersticas do arco e transferncia de metal, penetrao, largura e formato do cordo de solda, velocidade mxima de

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soldagem, tendncia ao aparecimento de mordeduras e o custo da soldagem. Os principais gases e misturas utilizados na soldagem MIG/MAG so mostrados na Tabela 12. Tabela 12 Gases e misturas usados na soldagem MIG/MAG

O dimetro do eletrodo escolhido principalmente em funo da espessura do metal de base, da posio de soldagem e outros fatores que podem limitar o tamanho da poa de fuso ou a quantidade de calor que pode ser cedida pea (energia de soldagem). Para cada dimetro de eletrodo existe uma faixa de corrente de soldagem adequada, de forma que o arco apresente boas condies de operao.

2.2.6 Soldagem com eletrodo tubular (FCAW)

um processo semelhante ao MIG/MAG, porm a proteo da poa de solda provm dos gases e escria gerados pelo fluxo que se encontra no interior do eletrodo tubular (Figura 14). O fluxo composto por um fundente que contm elementos formadores de escria, estabilizadores de arco, desoxidantes, desnitretantes e elementos de liga. Este processo tambm pode utilizar uma fonte suplementar de gs semelhante dos processos MIG/MAG. Como principais vantagens destacam-se: alta qualidade do metal de solda depositado, com excelente aparncia; processo facilmente mecanizado; alta taxa de deposio devido alta densidade de corrente; distoro reduzida quando comparada ao processo com eletrodo revestido; menor necessidade de limpeza se comparado aos

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processos MIG/MAG e velocidades de soldagem relativamente altas. Entretanto, o processo limitado a ligas ferrosas, o eletrodo tubular tem maior custo que o slido, a escria produzida deve ser removida e ocorre alta produo de gases que devem ser removidos do ambiente de trabalho por sistemas de exausto.

Figura 14 Representao esquemtica do processo de soldagem a arco com eletrodo tubular Para soldar com eletrodo tubular existem duas opes bsicas. No modo denominado autoprotegido, somente a escria e os gases produzidos pela decomposio de alguns dos seus elementos protegem o metal de solda da atmosfera (principalmente de O2 e N2). Outro mtodo utiliza um gs de proteo adicional, geralmente CO2 puro, ou misturas desse gs com argnio e, algumas vezes, tambm com oxignio. Em eletrodo tubular com gs de proteo possvel obter modos de transferncia do metal para a pea do tipo curto-circuito, globular e aerossol (spray), dependendo da ajustagem dos parmetros de soldagem. Com eletrodo tubular autoprotegido a penetrao normalmente reduzida, quando comparado com aquele que utiliza CO2 como gs auxiliar. Como a proteo realizada somente pela escria, no recomendvel que esse tipo opere em aerossol, pois a rea externa total das gotas aumenta muito e pode no ocorrer proteo das mesmas. Portanto, curto-circuito e globular so os modos de transferncia usuais. Alm de operar com fontes de potncia convencionais, o eletrodo tubular tambm pode soldar com corrente pulsada. Quando a mesma aplicada ao eletrodo

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tubular, os seguintes benefcios so notveis: (a) arco mais estvel; (b) possibilidade de soldar em todas as posies; (c) maior taxa de deposio para mesma energia equivalente convencional; (d) melhor controle da geometria do cordo. Os eletrodos tubulares so feitos de um tubo metlico preenchido com uma mistura de p. O enchimento do ncleo pode ser principalmente p de ferro, com elementos de liga e alguns desoxidantes gerando um eletrodo tubular metlico, ou minerais similares queles usados para o revestimento de eletrodos revestidos, gerando um eletrodo tubular com fluxo. Existem dois tipos principais de eletrodo tubular com fluxo: rutlico e bsico. Conforme classificao do IIW, os eletrodos tubulares podem ser confeccionados nas geometrias mostradas na Figura 15.

Figura 15 Geometrias usuais dos eletrodos tubulares. No processo FCAW, o fluxo tem funes similares que possui nos eletrodos revestidos, ou seja,

Desoxidar o metal de solda; Transferir elementos de liga; Aumentar a taxa de deposio, atravs do p de ferro; Formar escria e gs de proteo produzido pela decomposio de alguns

dos seus compostos;

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Estabilizar o arco; Estabelecer uma conveniente geometria para o cordo.

Apesar do custo especfico adicional, o mtodo com gs auxiliar de proteo utilizado com freqncia, pois aumenta muito a tolerncia do processo e, em geral, as propriedades mecnicas do metal de solda, reduzindo o custo total final. Resumidamente, a classificao para os eletrodos tubulares para aos ao carbono composta na AWS A5.20 pelos seguintes dgitos: AWS EXYT-Z, onde E, designa eletrodo; X, a mnima resistncia trao do metal de solda em 10.000 psi (69 MPa); Y, a posio de soldagem, sendo 0 para plana-horizontal e 1 para todas; T, indicando eletrodo tubular; Z, demais caractersticas de uso e operacionais. Em funo do eletrodo tubular produzir alta penetrao, na soldagem com proteo adicional de gs, o nariz da junta pode ser aumentado. Outrossim, uma junta em V, que para soldagem por eletrodo revestido geralmente teria um ngulo de 60O, no eletrodo tubular de somente 45O, como conseqncia da mais longa extenso do eletrodo aps o bico de contato. Como a tenso proporcional ao comprimento do arco, sendo esse excessivamente longo, a atmosfera pode contaminar a poa de fuso. Nos aos ao carbono e baixa liga, isso provoca oxidao da poa; formao de nitretos e conseqente reduo de tenacidade da junta; alm de porosidade. Um aumento de tenso resulta num cordo mais largo. Com a tenso excessivamente alta, pode ocorrer aumento de salpico e cordo irregular. A reduo deste parmetro altera a geometria do cordo, tornando-o convexo. A corrente de soldagem a principal responsvel pela penetrao e, tambm, preponderantemente, determina o modo de transferncia e a taxa de deposio. Alm disso, esse o parmetro que determina a velocidade de alimentao do arame. Outrossim, excessiva intensidade de corrente produz um cordo convexo, enquanto que muito baixa resulta em grandes gotas sendo transferidas; alto nvel de salpico e contaminao do metal de solda por nitrognio do ar ambiente, quando so utilizados eletrodos autoprotegidos. Conforme esse parmetro alterado, a tenso deve ser simultaneamente ajustada, de modo a manter tima a estabilidade do arco. A velocidade de soldagem influencia de forma geral a geometria do cordo. Quando excessivamente alta, torna o cordo convexo com bordas irregulares e diminui a penetrao e, se muito baixa, resultar em incluso de escria e cordo irregular.

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No processo FCAW, a soldagem pode ser automtica ou semi-automtica como no Arco Submerso e no MIG/MAG, e requer uma fonte de energia com maior capacidade de corrente, como no Arco Submerso. No FCAW o metal de solda resfria lentamente fornecendo solda boas ductilidade e propriedades mecnicas. Este processo de soldagem produz soldas com qualidade de raio-X. Tem aplicao na indstria nuclear, indstria naval, construo de plataformas de explorao de petrleo e fabricao de componentes e estruturas de ao-carbono, aos baixa liga e aos inoxidveis.

2.2.7 Soldagem com eletrodo revestido

Este um processo muito utilizado devido sua simplicidade. O eletrodo revestido por um material fundente, sendo consumido por um arco gerado entre a sua extremidade livre e o metal a ser soldado (Figura 16).

Figura 16 Representao esquemtica da soldagem a arco com eletrodo revestido. O revestimento tem a funo de estabilizar o arco, proteger o metal fundido por meio da formao de uma atmosfera de gases protetores e fornecer elementos de liga

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solda. um processo manual, onde o soldador abre o arco eltrico, provocando um curto-circuito inicial entre a superfcie da pea e o eletrodo. muito utilizado em soldagens de campo e em manuteno, apresenta baixo custo, produz unies soldadas com boas propriedades e tem grande versatilidade, tanto com relao posio de soldagem quanto ao projeto da junta. Requer mo-de-obra habilidosa, exige uma freqente troca de eletrodo e quando se executam vrios passes, necessrio que se remova a escria aps a deposio de cada um deles. A possibilidade de inmeras formulaes para o revestimento explica a principal caracterstica deste processo, que a sua grande versatilidade em termos de ligas soldveis, operacionalidade e caractersticas mecnicas e metalrgicas do metal depositado. O custo relativamente baixo e a simplicidade do equipamento necessrio, comparados com outros processos, e a possibilidade de uso em locais de difcil acesso ou abertos, sujeitos ao de ventos, so outras caractersticas importantes. Quando comparada com outros processos, particularmente com a soldagem com eletrodo consumvel e proteo gasosa e com a soldagem ao arco submerso, a soldagem com eletrodo revestido apresenta como principal limitao uma baixa produtividade, tanto em termos de taxa de deposio, como em termos de fator de ocupao do soldador, em geral inferior a 40%. Outras limitaes so a necessidade de um treinamento especfico para o soldador, que demorado e oneroso, particularmente para certas aplicaes, necessidade de cuidados especiais com os eletrodos, principalmente com os do tipo bsico, e o grande volume de gases e fumos gerados no processo, que podem ser prejudiciais sade, particularmente em ambientes fechados. A soldagem com eletrodos revestidos usada na fabricao e montagem de diferentes equipamentos e estruturas, tanto em oficina como no campo, sendo particularmente interessante neste ltimo caso. O processo usado basicamente como uma operao manual, sendo muitas vezes chamado simplesmente de soldagem manual. Somente uma variao mecanizada do processo, a soldagem por gravidade, mais utilizada, principalmente em estaleiros. A soldagem manual pode ser usada em grande nmero de materiais, como aos-carbono, aos de baixa, mdia e alta liga, aos inoxidveis, ferros fundidos, alumnio, cobre, nquel e ligas destes. Metais de baixo ponto de fuso como o chumbo, estanho e zinco e metais refratrios ou muito reativos, como o titnio, zircnio, molibdnio e nibio no so

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soldveis por este processo. Diferentes combinaes de metais dissimilares podem ser soldadas com os eletrodos revestidos. Os equipamentos de um posto de soldagem manual com eletrodos revestidos compreendem, em geral, fonte de energia, cabos, porta-eletrodos, ferramentas (picadeira, escova de ao, etc.) e materiais de segurana (mscara, culos, avental, etc.). Na soldagem com eletrodos revestidos, o comprimento do arco controlado manualmente pelo soldador, sofrendo, portanto, variaes durante a execuo do cordo de solda. Por esta razo, fontes de energia com caractersticas de sada do tipo tenso constante, para as quais variaes no comprimento de arco causam grandes alteraes de corrente, no so adequadas para a soldagem com eletrodos revestidos. Neste caso, utilizam-se fontes com caractersticas do tipo corrente constante. Neste tipo de fonte, a corrente de soldagem fornecida pela mquina aproximadamente constante, sofrendo muito pouca influncia de variaes no comprimento do arco e, portanto, da tenso de operao deste Quanto ao tipo de corrente, as fontes podem fornecer corrente contnua (CC) ou alternada (CA) ou ambas. Na soldagem com corrente alternada existe uma tendncia maior a instabilidade do arco eltrico, devido a mudana peridica da polaridade e a queda momentnea do valor da corrente a valores prximo de zero, o que torna este tipo de corrente inadequada para soldagem com certos tipos de eletrodos revestidos. Alm disso, a abertura e a manuteno do arco so mais difceis com esse tipo de corrente, particularmente para eletrodos de pequeno dimetro, que so utilizados com menores correntes de soldagem. Por outro lado, as perdas nos cabos, desde que no estejam enrolados, e a tendncia ao aparecimento de sopro magntico so menores, particularmente para maiores valores de corrente. Construtivamente, as mquinas podem ser de trs tipos, que so: transformadores, transformadores-retificadores e geradores. As mquinas do primeiro tipo fornecem apenas corrente alternada e so as mais simples e baratas, para a soldagem manual. O controle da corrente de soldagem pode ser feito por taps (controle por variao da tenso em vazio), bobina mvel, shun magntico mvel ou reator saturvel (controle pela corrente de curto-circuito). Mais recentemente, foram desenvolvidas mquinas em que o controle feito eletronicamente. Diversos fatores devem ser considerados na seleo de uma fonte de energia para soldagem eltrica. Destes, pode-se destacar: tipo de corrente a ser utilizada;

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faixa de corrente necessria; posies de soldagem a serem usadas e potncia disponvel na rede de alimentao.

O porta-eletrodo tem a funo de prender o eletrodo e energiz-lo. Seu cabo deve ser bem isolado para se minimizar o risco de choque eltrico para o soldador enquanto suas garras devem estar sempre limpas e em boas condies para evitar problemas de superaquecimento. Um porta-eletrodo projetado para trabalhar com varetas dentro de uma determinada faixa de dimetros, sendo especificado pela corrente mxima que pode conduzir. Como o peso do porta-eletrodo aumenta com o valor da corrente mxima permissvel, deve-se procurar trabalhar sempre com o menor portaeletrodo compatvel com uma dada aplicao, a fim de reduzir a fadiga do soldador. Os cabos tem a funo de conduzir a corrente eltrica da fonte ao portaeletrodo (cabo de soldagem) e da pea fonte (cabo de retorno). Estes podem ser de cobre ou alumnio, devem apresentar elevada flexibilidade, para facilitar o manuseio, e serem recobertos por uma camada de material isolante, resistente abraso e a sujeira. Trs fatores devem ser considerados na escolha de cabos para uma dada aplicao: corrente de soldagem; ciclo de trabalho da mquina e comprimento total dos cabos do circuito.

Um eletrodo revestido constitudo por uma vareta metlica, com dimetro entre 1,5 e 8 mm e comprimento entre 23 e 45 cm, recoberta por uma camada de fluxo (revestimento). A composio do revestimento determina as caractersticas operacionais dos eletrodos e influencia a composio qumica e propriedades mecnicas da solda efetuada. Alm das funes j citadas, o revestimento serve ainda para: realizar ou possibilitar reaes de refino metalrgico, tais como: desoxidao, dessulfurao, etc.; formar uma camada de escria protetora; facilitar a remoo da escria e controlar as suas propriedades fsicas e qumicas; facilitar a soldagem nas diversas posies; dissolver xidos e contaminaes na superfcie da junta; reduzir o nvel de respingos e fumos;

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diminuir a velocidade de resfriamento da solda; possibilitar o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade; aumentar a taxa de deposio (quantidade de metal depositado por unidade de tempo), entre outras.

Como conseqncia, existe no mercado um grande nmero de tipos de eletrodos, apresentando diferentes caractersticas operacionais, aplicveis a diferentes materiais e que produzem soldas com diferentes caractersticas. Para racionalizar o mercado, os eletrodos revestidos so classificados de acordo com sistemas propostos por diferentes sociedades. As classificaes mais usadas no Brasil so as propostas pela AWS, listadas na Tabela 13. Tabela 13 Especificaes AWS para classificao de eletrodos revestidos.

Os materiais mais comumente presentes no revestimento de aos so: celulose e dextrina; carbonatos e dixido de titnio; ferro-mangans e ferro-silcio; p de ferro; outras adies metlicas; argilas; fluoreto de clcio; silicatos; xido de ferro e mangans.

De acordo com sua formulao, os revestimentos dos eletrodos revestidos podem ser separados em diferentes tipos, por exemplo: revestimento oxidante;

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revestimento cido; revestimento rutlico; revestimento bsico; revestimento celulsico.

O sistema de classificao de eletrodos de ao doce e de baixa liga da AWS utiliza um conjunto de nmeros e letras que fornecem vrias informaes a respeito dos eletrodos, como mostra na Figura 17.

Figura 17 Esquema explicativo do sistema de classificao de eletrodos revestidos adotado pelas especificaes AWS A 5.1 (aos doces) e A 5.5 (aos baixa liga). Neste sistema, a identificao se inicia pela letra E, que indica que o consumvel um eletrodo. O conjunto seguinte, formado por dois ou trs algarismos, indica o limite de resistncia mnimo trao do metal depositado pelo eletrodo, em ksi (1.000 psi). O dgito seguinte um algarismo que indica a posio de soldagem em que o eletrodo pode ser utilizado, sendo 1 para a soldagem em todas as posies, 2 para soldagem nas posies plana e horizontal e 4 para soldagem tambm na posio vertical ascendente.

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O prximo dgito, que o ltimo para eletrodos de ao doce, indica o tipo de revestimento do eletrodo e, portanto, suas caractersticas operacionais. Seu significado mostrado na Tabela 14 Tabela 14 Significado do quarto (ou quinto) dgito da classificao AWS de eletrodos revestidos de ao doce e ao baixa-liga.

Os eletrodos de ao inoxidvel e outras ligas ferrosas com elevado teor de cromo so agrupados na especificao AWS A 5.4. Por esta especificao, os eletrodos so divididos em dois grupos, quanto s caractersticas de revestimento: E XXX-15: eletrodos para operar somente com CC e E XXX-16: eletrodos para operar tambm com CA, onde XXX a designao do grau do metal depositado, segundo a AISI (American Iron and Steel Institute). Os eletrodos com revestimento do tipo bsico apresentam melhor resistncia fissurao e excelentes caractersticas para a soldagem fora da posio plana. Embora as caractersticas metalrgicas da solda sejam geralmente melhores, o cordo tende a ser mais irregular devido menor estabilidade do arco com este tipo de eletrodo. Os eletrodos do tipo E XXX-16 tm revestimento, em geral, rutlico e operam com CA e CC. Os cordes obtidos com estes eletrodos so caracterizados por um excelente acabamento. A Tabela 15 fornece um guia para a seleo de metal de adio para a soldagem dos aos inoxidveis e destes com outros materiais.

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Tabela 15 Seleo de metais de adio para soldagem de aos inoxidveis.

Na soldagem manual com eletrodos revestidos, as principais variveis operatrias so: tipo e dimetro do eletrodo; tipo, polaridade e valor da corrente de soldagem; tenso e comprimento do arco; velocidade de soldagem; tcnica de manipulao do eletrodo e as seqncias de deposio e soldagem. A faixa de corrente utilizvel para um dado eletrodo depende principalmente do seu dimetro e do material da alma, do tipo e espessura do revestimento e da posio de soldagem. Para cada tipo de eletrodo e para uma dada bitola existe um valor mnimo de corrente, abaixo do qual a instabilidade do arco torna a soldagem praticamente impossvel, e um limite superior, acima do qual o revestimento pode ser danificado por um aquecimento excessivo, devido ao aquecimento por efeito Joule da alma do eletrodo. Eletrodos com revestimentos espessos e isentos de substncias orgnicas tendem a suportar maiores valores de corrente do que eletrodos com revestimentos delgados e com celulose, como mostra a Tabela 16. A melhor maneira de se conhecer a faixa til de corrente de um dado eletrodo consultar as instrues de seu fabricante.

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Tabela 16 Faixas tpicas de parmetros eltricos de operao para diferentes eletrodos revestidos, em funo de seu dimetro.

2.2.8 Soldagem por arco submerso

Neste processo, o arco eltrico gerado entre a ponta de um eletrodo nu, slido ou tubular, e a poa de fuso totalmente recoberto por um fluxo granular, conforme esquematizado pela Figura 18. A principal funo do fluxo formar uma escria mais leve que flutua sobre o metal depositado, formando uma camada de proteo contra a atmosfera. Adicionalmente, o fluxo fornece elementos de ligas, atua como isolante trmico, elimina fascas, luminosidade e respingos. O processo de soldagem a arco submerso (AS) empregado em grande escala na indstria devido sua facilidade de operao e produtividade. Sua participao corresponde cerca de 10% do volume de material de solda a arco eltrico. No Brasil, este processo utilizado na fabricao de tubos metlicos, partes de navios, perfis, vasos de presso, trocadores de calor, caldeiras e todo tipo de equipamento pesado. O processo de soldagem AS, em princpio, muito similar ao MIG/MAG (Metal lnert Gas/Metal Active Gas), isto , o eletrodo em forma de bobina alimentado atravs de uma unidade de alimentao de eletrodo em direo pea de trabalho. A corrente transferida atravs de um bico de contato. Este processo permite o uso de eletrodos contnuos e de altas correntes. A diferena est no fato de que no processo MIG/MAG a proteo do eletrodo e da poa de solda feita atravs de gs e, no caso do processo AS, a proteo feita

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por um fluxo, que alimentado separadamente. O fluxo produz uma completa cobertura do arco e da poa de fuso. Deste modo, o arco no visvel e a soldagem desenvolvese sem respingos, luminosidade e radiao, dispensando ao operador o uso de mscara ou capacete de proteo.

Figura 18 Esquema do processo de soldagem por arco submerso utilizando eletrodo slido. Assim, a soldagem a arco submerso se caracteriza por ser um processo estvel e suave, que gera poucos fumos de soldagem e quase nenhum respingo e resulta em cordes com acabamento uniforme e com uma transio suave entre o metal de solda e o metal de base. Pode ser utilizado tanto para unio quanto enchimento e revestimento de peas metlicas. No Brasil, devido a disponibilidade de fluxos e eletrodos, o processo tem sido usado em aos-carbono, aos de baixa liga, aos inoxidveis e alguns tipos de revestimento. O fluxo fundido cobre a solda metlica e a protege do meio ambiente durante a solidificao e, devido ao modo de alimentao do fluxo, permite soldagens apenas na posio plana ou horizontal. O fluxo deve mostrar caractersticas fsico-qumicas que permitam controle do acabamento e da geometria do cordo de solda. Tem, tambm, a funo de adicionar

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elementos de liga no metal de solda, alm de desoxidar e retirar impurezas do metal fundido atravs de reaes qumicas. Na soldagem a arco submerso, o grau de automao grande, sendo que a alimentao do eletrodo ocorre de forma contnua, conferindo rapidez, economia e repetibilidade de resultados. No processo AS, tanto o fluxo quanto o eletrodo podem ser alterados a qualquer momento. Outra caracterstica a eficincia de deposio que se aproxima de 100%, pois no h perdas de metal por respingos. A perda de calor atravs do arco baixa, devido ao efeito de isolamento trmico proporcionado pela camada de fluxo. Os fluxos e arames so classificados pela AWS A 5.17, cuja simbolizao resumida a seguinte: AWS FUXY-EZZZ, onde o primeiro bloco (FUXY) relativo classificao do fluxo, enquanto o segundo (EZZZ) ao eletrodo (arame). Para o fluxo: (a) F, designa fluxo; (b) U, a mnima resistncia trao, em incrementos de 10.000 psi (69 MPa), do metal de solda que esse fluxo deposita com certos arames; (c) X, as condies de tratamento trmico aps a soldagem, que o metal de solda sofreu antes dos ensaios mecnicos, sendo A para como soldado (sem tratamento trmico) e P quando ocorreu algum tipo (detalhado na especificao); (d) Y, a menor temperatura que o metal de solda resiste ao impacto e alcana, ou excede 20 ft.lb (27 J). Com relao ao arame: (a) E, para eletrodo macio e EC para compsito; (b) ZZZ, podendo conter mais de trs dgitos, especifica a composio qumica do arame, sendo tpicos as combinaes EL12, EM12K, EH14. O AS amplamente reconhecido como um processo de soldagem altamente produtivo, oferecendo as seguintes vantagens: altas taxas de deposio devido aplicao de altas correntes de soldagem que geram uma elevada densidade de corrente, altas velocidades de soldagem, reduzidas incidncias de falta de fuso e incluses de escria, superfcies de solda regulares, sem produo de respingos e fumos. A produtividade do processo AS pode ser aumentada de vrios modos: Utilizando dois eletrodos paralelos alimentados atravs do mesmo bico de contato e conectados mesma fonte de soldagem (twin arc). Os eletrodos so de dimetro pequeno, mas devido s maiores densidades de corrente em cada eletrodo, a taxa total de fuso maior do que se um eletrodo simples fosse utilizado; Pelo sistema tandem (eletrodos paralelos), onde dois ou at quatro

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eletrodos so colocados um aps o outro e cada eletrodo conectado a uma fonte de soldagem; Pela adio de p de ferro, que alimentado atravs de uma unidade separada. O eletrodo paralelo relativamente simples de operar, porque somente uma fonte de tenso utilizada. Entretanto, o ganho em produtividade limitado, porque somente eletrodos de dimetros menores podem ser utilizados. Com a tcnica de multieletrodos, os eletrodos devero fundir na mesma poa de solda. A distncia entre eles pode ter um efeito pronunciado sobre a penetrao e a altura do reforo. tambm importante escolher corretamente a polaridade da tenso, a fim de evitar a interferncia de um arco voltaico sobre o outro. A soldagem a arco submerso convencional utiliza entre 10-20% da energia do arco disponvel na fuso do metal de adio. O restante da energia utilizado na fuso do metal base e do fluxo. Valores tpicos da diluio na soldagem AS convencional esto na faixa de 50-70%, indicando disponibilidade de excesso de calor que poderia ser usado na fuso do metal de solda adicional. Portanto, a principal caracterstica da adio de p metlico melhorar a eficincia de deposio, utilizando o excesso de calor disponvel na poa de solda. Com a adio de p de ferro, um material frio no fundido adicionado poa de solda. Alguma energia necessria para aquecer e fundir o p de ferro e, portanto, o ciclo trmico do processo alterado. Isto afeta a microestrutura e as propriedades tanto da solda metlica quanto da zona termicamente afetada. Soldas por arco submerso utilizando apenas um eletrodo mostram boa ductilidade e tenacidade ao impacto, alm de boa uniformidade e acabamento na aparncia dos cordes de solda. As propriedades mecnicas da solda so sempre compatveis s do metal de base utilizado. A quantidade de hidrognio contido nas soldas metlicas realizadas com o processo a arco submerso , em geral, em um nvel muito baixo.

2.2.9 Eletroescria e Eletrogs

O processo de eletroescria utilizado para soldar sees verticais com grande espessura em um nico passe, utilizando deposio progressiva de material de adio

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por meio de eletrodos consumveis (tubulares ou macios) no vo entre as placas a serem soldadas. O incio do processo ocorre pela aplicao de um arco eltrico que inicia a fuso do fluxo, formando uma escria lquida, constituda de uma mistura de silicatos e de at 20% de fundentes que tm por objetivo melhorar a fluidez e condutividade eltrica. A poa de fuso e a escria so contidas por duas sapatas de cobre refrigeradas a gua, conforme mostra a Figura 19. Em seguida, mais fluxo adicionado, extinguindo o arco e a escria mantida no estado lquido, a temperaturas de at 2000oC, apenas por efeito Joule, devido aplicao da corrente eltrica. medida que o eletrodo funde, a poa de solda sobe e as sapatas de cobre acompanham o movimento vertical de soldagem, atuando como um molde.

Figura 19 Esquema do processo de soldagem por eletroescria: (a) vista frontal e (b) seo transversal. utilizado na unio de componentes estruturais como soldagem de flanges, unio de chapas para obteno de peas com largura superior quelas normalmente produzidas por laminao, solda de equipamentos como prensas de grande porte, fornos, vasos de presso e anis de turbina, peas fundidas e cascos de navios. O processo de eletrogs possui uma configurao geomtrica similar ao processo de eletroescria, porm no utiliza a escria como proteo e a poa de fuso mantida por um arco eltrico durante todo o processo. Em alguns casos pode utilizar

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dixido de carbono ou uma mistura deste gs com argnio para proteger a regio de solda. Esta caracterstica faz com que este processo seja considerado uma variante da soldagem MAG. Comparativamente ao processo de eletroescria, o processo de eletrogs possui algumas vantagens: o vo entre as chapas reduzido; no necessita de limpeza de escria; aplicvel em chapas de espessuras menores e as propriedades de tenacidade da solda so melhores. Por outro lado, o processo de eletroescria apresenta menor probabilidade de formao de trincas e distoro. A soldagem eletrogs mais usada na unio de chapas de aos-carbono ou ARBL (alta resistncia e baixa liga) posicionadas verticalmente, que so encontradas na montagem de estruturas robustas, como cascos de navios, tanques de armazenagem, edifcios, etc.

2.2.10 Soldagem a ponto e por costura

Os processos de soldagem a ponto e por costura so realizados pela passagem de corrente eltrica entre dois eletrodos no-consumveis que pressionam as duas partes a serem soldadas. Aps fundir localmente o material base, por efeito Joule, a corrente desligada e os eletrodos so mantidos pressionados at que a solda se solidifique. Alm de conduzir a corrente de soldagem e aplicar presso localizada, os eletrodos tm a funo de auxiliar na dissipao de calor. No processo de soldagem a ponto, como o prprio nome diz, apenas um ou mltiplos pontos de solda so produzidos, conforme mostra a Figura 20a. usada na fabricao de peas e conjuntos, a partir de chapas metlicas finas, com espessuras de at 3 mm aproximadamente, quando o projeto permite o uso de juntas sobrepostas. aplicvel aos aos carbono, aos inoxidveis, Al, Cu, Mg, Ni e suas ligas. O processo de soldagem por costura utiliza eletrodos com formato de disco que rolam sobre as superfcies formando um cordo de solda contnuo (Figura 20b); este processo largamente empregado na confeco de tubos com costura, tanques de combustvel para automveis, extintores de incndio, fabricao de tubos, etc.

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Figura 20 Esquema do processo de soldagem por resistncia eltrica: (a) a ponto e (b) por costura.

2.2.11 Soldagem por exploso

Na soldagem por exploso, a solda produzida pelo impacto violento entre duas superfcies, por meio da detonao controlada de uma exploso sobre uma das partes, conforme mostra esquematicamente a Figura 21. A unio entre as placas ocorre por inter-travamentos mecnicos das ondulaes criadas na superfcie e por microfuso na interface (Figura 22).

Figura 21 Representao da soldagem por exploso

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Figura 22 Micrografia da unio de chapas por exploso. Os parmetros mais importantes do processo so o ngulo de contato entre as placas, o acabamento superficial, alm da velocidade de impacto que varia entre 150m/s e 300m/s, dependendo do material. Pode ser usado em praticamente todos os metais dteis. aplicado no processo de revestimento (cladding) de chapas e internamente a tubos, podendo soldar materiais dissimilares, tais como titnio e ao, cobre e ao inoxidvel e alumnio e ao.

2.2.12 Soldagem por frico

No processo de soldagem por frico, uma parte rotacionada em alta velocidade pressionada sobre a outra parte estacionria, gerando calor pelo atrito na interface. O calor amolece o material, que sob a ao da presso forma a solda. Uma certa quantidade de material extrudado forma-se ao longo da interface, como conseqncia da presso resultante do processo e do calor de contato (Figura 23). O processo difcil de ser aplicado a materiais com baixo coeficiente de atrito, tais como bronzes e lates com mais de 0,3% de chumbo e em ferros fundidos, pois a grafita atua como lubrificante. Como a soldagem por frico ocorre sem a formao de fase lquida, um processo adequado para materiais difceis de serem soldados por meios convencionais a

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arco, tais como as ligas de alumnio endurecveis por precipitao. capaz de soldar materiais dissimilares, apresenta baixa distoro, excelentes propriedades mecnicas, porosidade mnima, ausncia de gases, baixo custo e o uso de equipamentos mecnicos simples e com menor consumo de energia.

Figura 23 Representao esquemtica do processo de soldagem por frico: (a) mancal aproximando-se e (b) aps soldagem.

3 BRASAGEM E SOLDABRASAGEM

O termo brasagem abrange um grupo de processos de unio que produz a coalescncia dos metais pelo aquecimento a uma temperatura adequada e pelo uso de metal de adio que tem ponto de fuso abaixo da temperatura solidus do metal de base. O metal de adio preenche a junta por ao capilar. Se o ponto de fuso do metal de adio superior a 450OC, o processo chamado de brasagem (brazing) e, em caso contrrio, dito soldabrasagem (soldering) ou soldagem branca, fraca ou branda. Estes processos se distinguem da soldagem pelo fato de que, nestes processos, o metal de base nunca levado fuso. Para a realizao de uma junta brasada com boa qualidade, necessrio que haja um perfeito molhamento, das faces a serem unidas, pelo metal de adio fundido. Para isto, imprescindvel que o metal de base esteja metalicamente limpo, isto , que as superfcies estejam completamente isentas de xidos, graxas, etc. Esta limpeza normalmente feita por decapagem qumica ou mecnica. Os metais precisam ser protegidos durante o aquecimento por um fluxo ou atmosfera adequada. Os fluxos usados se fundem a temperaturas inferiores

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temperatura de fuso do metal de adio e atuam sobre as superfcies a serem unidas e reas prximas, dissolvendo as camadas de xido eventualmente formadas aps a decapagem, permitindo assim, que o metal de adio possa fluir livremente sobre as superfcies a serem unidas e aderir ao metal de base. A brasagem pode ser feita em atmosfera ativa, inerte ou sob vcuo, e o uso de atmosferas protetoras elimina a necessidade de limpeza aps a operao, para eliminar da junta os materiais corrosivos dos fluxos. As juntas brasadas so preenchidas por capilaridade e, para que este fenmeno ocorra de forma adequada, necessrio um controle rgido da distncia de separao entre as peas. Se o espaamento entre elas for muito pequeno, o preenchimento da junta muito lento e pode ser apenas parcial. Espaamentos exagerados tambm podem levar a tempos de preenchimento muito longos e formao de bolhas de gs ou de incluses de fluxo e xidos. recomendada uma folga na junta de 0,05 a 0,13 mm e o metal de adio deve apresentar boa fluidez. O aquecimento normalmente realizado por chama ou em fornos de resistncia ou por induo. Os processos de brasagem podem ser classificados de acordo com os mtodos de aquecimento usados. Em termos industriais, os mais importantes so a brasagem por chama, em forno, por induo, por resistncia, por imerso e por infravermelho. Na brasagem por chama, o aquecimento feito com uma ou mais tochas. Dependendo da temperatura e da quantidade de calor requeridos, o gs combustvel pode ser o acetileno, propano, gs de rua, etc. O metal de adio pode ser colocado previamente na junta ou alimentado manualmente, como na soldagem a gs. Para este processo, o uso de fluxo essencial. A brasagem em forno muito usada quando o metal de adio pode ser colocado previamente na junta. Este processo aplicvel geralmente em produo em srie e em grande escala. A proteo feita por fluxo, por atmosfera controlada ou a vcuo. Na brasagem por induo, o calor obtido por uma corrente induzida nas peas a unir. Estas peas so colocadas no interior de uma bobina, na qual circula uma corrente alternada. necessrio um cuidadoso projeto da junta e da bobina para se garantir que as superfcies a serem brasadas atinjam ao mesmo tempo a temperatura de trabalho. O metal de adio normalmente colocado com antecedncia na junta e a proteo feita por fluxo.

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Na brasagem por resistncia, o calor obtido por efeito joule. O metal de adio tambm colocado previamente na junta e a proteo feita por fluxo ou atmosfera adequada. A brasagem por imerso pode ser feita de duas maneiras: imerso em banho qumico ou em metal fundido. No processo com imerso em banho qumico, o metal de adio colocado previamente na junta e o conjunto imerso em um banho de sal fundido. O conjunto aquecido por resistncia eltrica. A proteo pode ser feita pelo prprio banho ou pelo uso de fluxo. Na brasagem por imerso em metal fundido, as partes a serem unidas so imersas em um banho fundido do metal de adio, contido em um recipiente adequado. A brasagem por infravermelho um processo que utiliza o calor emitido por fontes de radiao infravermelha, em geral lmpadas. A ligao entre o metal de adio e o metal de base se d por difuso, com a formao de ligas intermetlicas na interface entre estes metais, e slida e resistente. A brasagem tem grande aplicao industrial, principalmente para peas finas, para unio de peas tratadas termicamente, para unio de metais dissimilares, entre outras. A escolha de um metal de adio para uma determinada operao de brasagem crtica para se obter uma junta com caractersticas adequadas a uma dada aplicao. Esta escolha feita em funo do metal de base, do mtodo de aquecimento, do desenho da junta e da proteo. Alm disso, o metal de adio deve ter uma temperatura de fuso adequada, boa molhabilidade, boa fluidez e propriedades mecnicas compatveis com a aplicao. Uma caracterstica importante das ligas de adio para brasagem o seu intervalo de fuso. Metais puros e ligas eutticas possuem temperaturas de fuso bem definidas. J as demais ligas apresentam intervalos de fuso, isto , as fases lquidas e slidas coexistem numa determinada faixa de temperatura. Outra considerao que deve ser levada em conta na escolha do metal de adio para brasagem a possibilidade de interao metal de adio metal de base (formao de compostos, difuso e solubilizao), que depende fortemente do ciclo trmico de brasagem. Os metais de adio para brasagem so classificados pelas normas AWS A 5.777 e A 5.8-81.

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A brasagem um processo atrativo na montagem de conjuntos em metais refratrios, em particular, para sees finas. Os metais de adio para solda-brasagem so, geralmente, base de Cu e Zn. A junta solda-brasada pode estar sujeita corroso galvnica em certos ambientes e o metal de adio pode ser menos resistente que o metal de base em certas solues qumicas.

4 FORMAO DE UMA JUNTA SOLDADA

De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos localizados no interior desta estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais prximos, posicionados a uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima como mostra a Figura 24.

Figura 24 Variao de energia potencial para um sistema composto de dois tomos em funo da distncia de separao entre eles. Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois os tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto, um maior nvel de energia do que os tomos no seu interior. Esta energia pode ser reduzida quando os tomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia suficientemente pequena para a formao de uma ligao permanente, uma solda entre as peas seria formada, como ilustrado na Figura

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25. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato ntimo dois blocos de gelo.

Figura 25 Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas. Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito especiais. A explicao para isto est na existncia de obstculos que impedem uma aproximao efetiva das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser de dois tipos bsicos: As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em escala microscpica e sub-microscpica . Mesmo uma superfcie com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de 50 nm de altura, cerca de 200 camadas atmicas (Figura 26). Isto impede uma aproximao efetiva das superfcies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o nmero de ligaes formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta. As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade, gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfcies, prevenindo a formao da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da existncia de ligaes qumicas incompletas na superfcie.

Figura 26 Representao esquemtica da superfcie metlica limpa. O segundo mtodo se baseia na aplicao localizada de calor na regio de unio at a sua fuso e do metal de adio (quando este utilizado), destruindo as

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superfcies de contato e produzindo a unio pela solidificao do metal fundido (Figura 27).

Figura 27 Representao esquemtica da soldagem por fuso. Desta forma, uma forma de classificao dos processos de soldagem consiste em agrup-los em dois grandes grupos baseando-se no mtodo dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por presso (ou por deformao) e (b) processos de soldagem por fuso. A Figura 28 mostra a macrografia de uma junta soldada por fuso, com chanfro em X.

Figura 28 Macrografia de uma junta soldada por fuso.

5 TERMINOLOGIA E SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

A soldagem uma operao que visa obter a unio de peas, e solda o resultado desta operao. Chama-se junta a regio onde as peas sero unidas por soldagem. A Figura 29 mostra alguns tipos de junta.

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Figura 29 Tipos de junta. O posicionamento das peas para unio determina os vrios tipos de junta. Entretanto, muitas vezes, as dimenses das peas, a facilidade de se mov-las e necessidades do projeto exigem uma preparao das peas para soldagem, na forma de cortes ou conformao especial da junta. Estas aberturas ou sulcos na superfcie da pea ou peas a serem unidas e que determinam o espao para conter a solda recebem o nome de chanfro. O tipo de chanfro a ser usado em uma soldagem especfica escolhido em funo do processo de soldagem, espessura das peas, suas dimenses e facilidade de mov-las, facilidade de acesso regio da solda, etc. Os tipos de chanfros mais comuns usados em soldagem so mostrados na Figura 30 e suas caractersticas dimensionais so mostradas na Figura 31. A Figura 32 mostra algumas dimenses e regies importantes de uma solda de topo e de uma solda em ngulo (filete). A posio da pea a ser soldada e do eixo da solda determinam a posio de soldagem, que pode ser plana, horizontal, vertical ou sobrecabea. Estas so mostradas na Figura 33.

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Figura 30 Tipos de chanfro.

Figura 31 Caractersticas dimensionais de chanfros usados em soldagem

Figura 32 Algumas dimenses e regies de soldas de topo e filete

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A simbologia de soldagem consiste de uma srie de smbolos, sinais e nmeros, dispostos de uma forma particular, que fornecem informaes sobre uma determinada solda e/ou operao de soldagem. Estes elementos, que podem ou no ser usados numa situao particular, so, segundo a norma AWS A 2.4-86: a) Linha horizontal; b) Seta; c) Smbolo bsico da solda; d) Dimenses e outros dados; e) Smbolos suplementares; f) Cauda; g) Especificao do processo de soldagem ou outra referncia.

Figura 33 Posies de soldagem O elemento bsico de um smbolo de soldagem a linha de referncia, colocada sempre na posio horizontal e prxima da junta a que se refere. Nesta linha so colocados os smbolos bsicos da solda, smbolos suplementares e outros dados. A seta indica a junta na qual a solda ser feita e na cauda so colocados os dados relativos ao processo, procedimento ou outra referncia quanto forma de execuo da soldagem. A Figura 34 mostra a localizao dos elementos de um smbolo de soldagem, onde: (a) Smbolo bsico da solda; (b) Smbolos suplementares;

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(c) Procedimento, processo ou referncia; (d) Smbolo de acabamento; A, E, L, N, P, R, S Nmeros que representam dimenses e outros dados; A ngulo do chanfro; E garganta efetiva; L comprimento da solda; N nmero de soldas por projeo ou por pontos; P distncia centro a centro de soldas intermitentes; R abertura de raiz; S tamanho da solda.

Figura 34 Localizao dos elementos de um smbolo de soldagem. O smbolo bsico indica o tipo de solda desejado. Existem oito tipos bsicos de solda e quinze smbolos bsicos, segundo a norma AWS A 2.4-86 ilustrados respectivamente na Figuras 35 e 36. Cada smbolo bsico uma representao esquemtica da seo transversal da solda a que se refere. Se o smbolo bsico colocado sob a linha de referncia, a solda deve ser feita do mesmo lado em que se encontra a seta. Caso o smbolo esteja sobre a linha de referncia, a solda deve ser realizada do lado oposto seta. Mais de um smbolo bsico pode ser usado de um ou dois lados da linha de referncia. Vrios nmeros, que correspondem s dimenses ou outros dados da solda, so colocados em posies especficas em relao ao smbolo bsico. O tamanho da solda e/ou sua garganta efetiva so colocados esquerda do smbolo. Em soldas em chanfro, se estes nmeros no so colocados, subentende-se que a penetrao deve ser total. A abertura de raiz ou a profundidade de soldas do tipo plug ou slot colocada

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diretamente dentro do smbolo bsico da solda. direita do smbolo podem ser colocados o comprimento da solda e a distncia entre os centros dos cordes, no caso de soldas intermitentes.

Figura 35 Tipos bsicos de soldas e seus smbolos. Os smbolos suplementares so usados em posies especficas do smbolo de soldagem, quando necessrios. Estes smbolos so mostrados na Figura 37. Alm destes, existem smbolos de acabamento, que indicam o mtodo de acabamento da superfcie de solda. Estes smbolos so: C rebarbamento; G esmerilhamento; M usinagem; R laminao; H martelamento.

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Figura 36 Sete variaes de soldas em chanfro e seus smbolos.

Figura 37 Smbolos suplementares.

6 METALURGIA DA SOLDAGEM

Em geral os processos de soldagem tem como principal fonte de energia o calor, tornando-se uma fonte potencial de problemas, tendo influncia direta nas transformaes metalrgicas e nos fenmenos mecnicos que ocorrem na zona da solda.

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No estudo da transferncia de calor em juntas soldadas devem ser considerados os seguintes fatores: - aporte de calor ou de energia (insumo de calor ou energia); - rendimento trmico do arco eltrico; - distribuio e picos de temperatura (ciclo trmico) durante a soldagem; - tempo de permanncia nessas temperaturas; - velocidade de resfriamento da zona da solda. A maioria dos processos de soldagem por fuso caracterizada pela utilizao de uma fonte de calor intensa e localizada. Por exemplo, na soldagem a arco, tem-se uma intensidade da ordem de 5x108 W/m2. Esta energia concentrada pode gerar, em pequenas regies, temperaturas elevadas, altos gradientes trmicos (102 a 103 oC/mm), variaes bruscas de temperatura (de at 103 oC/s) e, conseqentemente, extensas variaes de microestrutura e propriedades, em um pequeno volume de material. De maneira simplificada, o fluxo de calor na soldagem pode ser dividido em duas etapas bsicas: fornecimento de calor junta e dissipao deste calor pela pea. Na primeira etapa, para a soldagem a arco, pode-se considerar o arco como a nica fonte de calor, definido por sua energia de soldagem, isto : E = .V.I/v, onde E = energia de soldagem, em J/mm; = eficincia trmica do processo; V = tenso no arco, em V; I = corrente de soldagem, em A, e v = velocidade de soldagem, em mm/s. A energia de soldagem uma medida da quantidade de calor cedida pea por unidade de comprimento da solda como mostrado na Figura 38. Na segunda etapa, a dissipao do calor ocorre principalmente por conduo na pea, das regies aquecidas para o restante do material. A evoluo de temperatura em diferentes pontos, devido soldagem, pode ser estimada terica ou experimentalmente. Um ponto localizado prximo junta experimentar uma variao de temperatura, devido passagem da fonte de calor, como mostra a Figura 39. Esta curva chamada de ciclo trmico de soldagem. So caractersticas importantes do ciclo trmico de soldagem:

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a Temperatura de pico (Tp), temperatura mxima atingida no ponto. Tp diminui com a distncia ao centro da solda, e indica a extenso das regies afetadas pelo calor de soldagem; b Tempo de permanncia (tp) acima de uma temperatura crtica, tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura mnima para ocorrer uma alterao de interesse, chamada temperatura crtica (Tc); c Velocidade de resfriamento, definida pelo valor da velocidade de resfriamento a uma determinada temperatura T, ou pelo tempo necessrio (t) para o ponto resfriar de uma temperatura (T1) a outra (T2).

Figura 38 Conceito de energia de soldagem. P a potncia dissipada no arco (V.I), (n.V.I) a potncia cedida pea e I o comprimento da solda.

Figura 39 Ciclo trmico de soldagem (esquemtico).

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A Figura 40 mostra a variao da temperatura de pico com a distncia ao centro do cordo de solda, na direo perpendicular a este. Esta curva conhecida como repartio trmica.

Figura 40 Repartio trmica em uma solda (esquemtica). A ZF, B ZTA e C Metal de Base. Os ciclos trmicos de soldagem e a repartio trmica dependem de diversas variveis, entre elas: a Tipo de metal de base: quanto maior a condutividade trmica do material, maior a velocidade de resfriamento; b Geometria da junta: considerando todos os outros parmetros idnticos, uma junta em T possui trs direes para o fluxo de calor, enquanto uma junta de topo possui apenas duas, como mostra a Figura 41; logo, juntas em T tendem a esfriar mais rapidamente;

Figura 41 Direes para escoamento do calor em juntas (a) de topo e (b) em T. c Espessura da junta: at uma espessura limite, a velocidade de resfriamento aumenta com a espessura da pea. Acima deste limite, a velocidade de resfriamento independe da espessura; d Energia de soldagem e temperatura inicial da pea: a velocidade de resfriamento diminui com o aumento destes dois parmetros a repartio trmica tornase mais larga.

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6.1 Macroestrutura de Soldas por Fuso

As Figura 40 e 42 mostram que uma solda por fuso apresenta trs regies bsicas: a Zona Fundida (ZF): regio onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a operao de soldagem. As temperaturas de pico nesta regio foram superiores temperatura de fuso do metal (Tf); b Zona Termicamente Afetada ou Zona Termicamente Alterada (ZTA) ou ainda Zona Afetada pelo Calor (ZAC): regio no fundida do metal de base que teve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As temperaturas de pico foram superiores a temperaturas crticas para o material em questo; c Metal de Base (MB): regio mais afastada do cordo de solda e que no foi afetada pelo processo de soldagem. As temperaturas de pico so inferiores a temperaturas crticas para o material.

Figura 42 Seo transversal da regio de uma solda obtida por processos que envolvem a fuso parcial do material base. Alguns autores ainda consideram a presena de uma quarta regio, compreendida entre a solda e a ZTA, denominada zona de ligao ou transio. O ciclo trmico de soldagem determina, em grande parte, as alteraes estruturais que uma dada regio do material pode sofrer devido ao processo de

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soldagem. A Figura 43 mostra esquematicamente estas alteraes na soldagem de um ao doce, para um ponto situado na zona fundida.

Figura 43 Diagrama esquemtico mostrando diferentes alteraes que ocorrem em um ponto na zona fundida da solda de um ao doce.

6.2 Caractersticas da Zona Fundida

Nos processos de soldagem por fuso, a zona fundida pode ser formada sob as mais diversas condies. Nos processos mais comuns, isto , na soldagem a arco com eletrodo consumvel, o metal de adio fundido transferido para a poa de fuso na forma de gotas, aquecidas a temperaturas muito elevadas, acima de 2.000oC, no caso de aos. Nas partes mais quentes da poa de fuso, localizadas logo abaixo do arco, o metal de adio misturado, sob intensa agitao, ao metal de base fundido. Na parte posterior da poa, a temperatura cai e ocorre a solidificao. Nas regies superaquecidas ocorre uma intensa interao do metal fundido com os gases e escrias presentes na regio do arco. Estas interaes envolvem a absoro de gases (por exemplo, hidrognio pelo ao, alumnio ou cobre), a reduo de xidos, com a transferncia de oxignio para o metal, a transferncia de elementos de liga e impurezas do metal fundido para a escria ou vice-versa e a volatilizao de elementos com maior presso de vapor (por exemplo, Zn, Cd, Cr e Al). A composio qumica final da ZF depende da intensidade destas interaes, das composies qumicas do metal de base e da adio e da participao relativa destes

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na formao da ZF. Esta participao relativa conhecida como coeficiente de diluio ou, simplesmente, como diluio (D), como definida abaixo: D= massa _ do _ metal _ de _ base _ fundido x100% massa _ total _ da _ solda

A diluio pode ser medida em macrografias da seo transversal de soldas, como mostra a Figura 44. Seu valor pode variar entre 100% (soldas sem metal de adio) e 0% (brasagem).

Figura 44 Diluio medida na seo transversal de uma solda. O controle da diluio importante na soldagem de metais dissimilares, na deposio de revestimentos especiais sobre uma superfcie metlica, na soldagem de metais de composio qumica desconhecida, caso muito comum em soldagem de manuteno e na soldagem de materiais que tenham altos teores de elementos prejudiciais zona fundida, como o carbono e o enxofre. Na parte posterior da poa de fuso, a temperatura cai at a temperatura de incio da solidificao do material. Esta queda de temperatura faz com que diversas reaes que ocorreram nas regies mais quentes ocorram agora em sentido contrrio. O material pode ficar supersaturado de gases em soluo, como o hidrognio e o nitrognio, devido reduo de sua solubilidade com a queda de temperatura e a solidificao, como mostra a Figura 45. A evoluo destes gases pode gerar porosidades na solda.

Figura 45 Variao da solubilidade do hidrognio no ferro (esquemtico).

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A solubilidade do oxignio tambm cai com a temperatura e este passa a reagir com outros elementos. O produto destas reaes pode ser um gs (por exemplo, C + O -> CO(g), no arco), que pode causar porosidades; um slido ou um lquido insolvel na poa que, se for capturado pela frente de solidificao, resultar em incluses na solda. A formao de porosidades devido a reaes do oxignio com o carbono e a formao de incluses, sua forma, tamanho e quantidade, dependem do processo e do procedimento de soldagem, da composio do meio de proteo da poa de fuso e do arco (gases e escrias) e das composies do metal de base e de adio, em particular, da presena de desoxidantes. Por exemplo, na soldagem a arco submerso, o teor final de oxignio na solda e, portanto, o volume de incluses, tende a diminuir com o aumento da proporo de xidos bsicos na composio do fluxo, como mostra a Figura 46.

Figura 46 Efeito da basicidade da escria no teor de oxignio da zona fundida. Em soldagem, o fenmeno da solidificao, embora seja semelhante ao de um lingote ou pea fundida, guarda caractersticas que lhe so prprias. A formao de novos gros no um evento comum na solidificao em soldagem. Ao contrrio do lingote ou pea fundida, a solda se forma pelo crescimento de gros do metal de base que esto na interface slido-lquido. Este fenmeno, chamado de crescimento epitaxial, assegura a continuidade metlica entre a ZF e o metal de base. Como a facilidade de crescimento de um cristal depende de sua orientao em relao ao fluxo de calor, a solidificao de vrios cristais aleatoriamente orientados causa uma seleo, isto , os cristais orientados desfavoravelmente tendem a parar de crescer. Este fenmeno ocorre em soldagem e pode ser responsvel por um certo grau de anisotropia da ZF.

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Devido s elevadas velocidades de solidificao em soldagem, a segregao ocorre em menor escala do que em um lingote. Esta segregao, contudo, suficiente para causar variaes localizadas de microestruturas, propriedades e mesmo problemas de fissurao, particularmente no centro do cordo. Como as peas fundidas em geral, a zona fundida caracterizada por uma estrutura primria de gros colunares e grosseiros. Este tipo de estrutura confere baixa tenacidade ao material. Em soldagem com vrios passes, a microestrutra mais complexa devido ao efeito refinador (em aos transformveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores. As propriedades finais da zona fundida dependero de sua estrutura final, incluindo as microestruturas de solidificao e a secundria, e a presena de descontinuidades.

6.3 Microconstituintes do Metal de Solda de Aos Ferrticos

Os microconstituintes do metal de solda de aos ferrticos, utilizando microscopia tica, podem se classificar, segundo o International Institute of Welding (IIW), em: - Ferrita primria => ferrita poligonal de contorno de gro e ferrita poligonal intragranular; - Ferrita acicular; - Ferrita com segunda fase => ferrita com segunda fase alinhada, ferrita de Widmansttten (side plate), bainita, bainita inferior, bainita superior, ferrita com segunda fase no alinhada; - Agregado ferrita carboneto; - Martensita. A Figura 47 mostra uma microestrutura de um metal de solda ferrtico com ferrita acicular (regio mais escura) e ferrita poligonal (regio mais clara).

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Ferrita poligonal Ferrita acicular

Figura 47 Micrografia de um metal de solda ferrtico mostrando ferrita acicular (regio mais escura) e ferrita poligonal (regio mais clara).

6.4 Caractersticas da Zona Termicamente Afetada

As caractersticas da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do processo e procedimento de soldagem, isto , do ciclo trmico e da repartio trmica. De acordo com o tipo de metal que est sendo soldado, os efeitos do ciclo trmico podero ser os mais variados. No caso de metais no transformveis (por exemplo, o alumnio), a mudana estrutural mais marcante ser o crescimento de gro. Em metais transformveis, a ZTA ser mais complexa. No caso dos aos carbono e aos baixa-liga, esta apresentar diversas regies caractersticas (Figura 48). Ao contrrio do que ocorre com o metal de solda, no se pode alterar a composio qumica da zona termicamente afetada. necessrio empregar-se aos com teores de carbono e de elementos de liga tais que as propriedades mecnicas de projeto sejam obtidas. Na regio mais prxima da solda ocorre um crescimento de gros. Este crescimento depender do tipo de ao e da energia de soldagem. A estrutura final de transformao depender do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho de gro austentico e da velocidade de resfriamento. A regio de crescimento de gro (regio a), compreende a regio do metal de base, mais prxima da solda, que foi submetida a temperaturas prximas da temperatura de fuso. Nesta situao, a estrutura austentica sofre um grande crescimento de gro.

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Este crescimento depender do tipo de ao e da energia de soldagem (processos de maior energia resultaro em granulao mais grosseira). A estrutura final de transformao depender do teor de carbono e de elementos de liga em geral, do tamanho de gro austentico e da velocidade de resfriamento. Aumentando-se qualquer um destes fatores a temperabilidade da regio aumentar. De um modo geral, esta regio caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita (estrutura de Widmanstatten), podendo conter perlita, bainita ou martensita. Esta regio a mais problemtica da ZTA de um ao, podendo ter menor tenacidade e at apresentar problemas de fissurao.

Figura 48 Estrutura da ZTA de aos carbono (esquemtica). A regio b a regio de refino de gro. Compreende a poro da junta aquecida a temperaturas comumente utilizadas na normalizao dos aos (900 a 1.000oC). Aps o processo de soldagem, esta regio caracterizada, geralmente, por uma estrutura fina de ferrita e perlita, no sendo problemtica na maioria dos casos. A regio c a regio intercrtica. Nesta regio, a temperatura de pico varia entre 727oC e a linha divisria entre as fases austenita e austenita mais ferrita, sendo caracterizada pela transformao parcial da estrutura original do metal de base. Regies mais afastadas do cordo de solda, cujas temperaturas de pico foram inferiores a 727oC, apresentam mudanas microestruturais cada vez menos perceptveis. A Figura 49 mostra, esquematicamente, a microestrutura da Zona Termicamente Afetada, com suas respectivas faixas de temperatura.

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Figura 49 Microestrutura da ZTA, esquemtica.

7 RESISTNCIA ESTRUTURAL DA JUNTA SOLDADA

7.1 Resistncia Esttica da Junta Soldada 7.1.1 Propriedades de trao As propriedades de trao de uma junta soldada so funes das propriedades mecnicas do metal base, da zona termicamente afetada, bem como do metal depositado e ainda das caractersticas dinmicas da junta, as quais variam de acordo com a geometria da junta e o nvel de tenses nela atuantes. As propriedades de trao so governadas pelo mais crtico dos fatores acima mencionados. Dois corpos de prova so preparados para ensaios de trao da junta soldada conforme mostrado na Figura 50. Um dos corpos de prova retirado no sentido longitudinal e inclui a junta da solda; o outro retirado de modo que o cordo de solda

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se posicione perpendicularmente ao eixo longitudinal do corpo de prova, e tambm inclui a junta soldada. O limite de ruptura e o elongamento so determinados pelo ensaio dos dois corpos de prova.

Figura 50 Corpos de prova tpicos para ensaios de trao utilizados em soldagem (segundo a AWS). O ensaio efetuado do modo convencional, solicitando-se gradualmente os corpos de prova, at o seu rompimento, e o limite de ruptura, , determinado, dividindo-se a carga de ruptura, P, pela rea seccional original, S0, do corpo de prova em considerao, ou seja, antes de ser submetido ao ensaio. Desta forma:

P (kg / mm 2 ) S0

A Figura 51 mostra um diagrama tenso-deformao tpico de um corpo de prova cilndrico de ao doce, quando este submetido ao ensaio de trao. O ponto P representa o limite de proporcionalidade do material, ou seja, at este ponto, as tenses crescem linearmente com as deformaes, segundo a lei de Hooke. O ponto E representa o limite de elasticidade do material, isto , se o corpo de prova for carregado at este ponto e, em seguida, aliviado, no permanecer qualquer deformao plstica permanente, revelando, portanto, o comportamento elstico do material at aquele ponto. Nos ensaios convencionais de trao, este ponto de difcil determinao, de modo que se convencionou estipular o valor da tenso correspondente a uma deformao de 0,005 a 0,01 % como sendo o limite de elasticidade do material.

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Figura 51 Curva tenso-deformao real.

O ponto S1, por sua vez, o valor mximo de tenso que se atinge antes de iniciar o escoamento, ou seja, quando ocorre um aumento radical da deformao, e se caracteriza pelo fato da tenso se manter constante ou sofrer uma rpida queda em sua velocidade de crescimento. Ao ponto S1 d-se o nome de limite de escoamento ou limite superior de escoamento. Ao ponto S2, a partir do qual as tenses comeam a crescer novamente, com correspondente aumento de deformaes, d-se o nome de limite inferior de escoamento. Em alguns materiais, bastante difcil distinguir os pontos citados em um diagrama tenso-deformao, obtidos atravs de ensaios de trao. Neste caso, comum especificar-se, para os materiais em questo, um limite de escoamento convencional, que definido como a tenso correspondente a uma deformao de 0,2%, conforme indicado na Figura 52. - A ductilidade do material tambm estimada atravs da medida da elongao obtida no ensaio de trao, medida esta que efetuada entre os pontos de referncia, marcados sobre a parte til do corpo de prova, conforme mostrado na Figura 53. A elongao calculada pela seguinte expresso: l f l0 l0

x100(%) ,

em que l0 comprimento-base de referncia; lf comprimento entre os pontos de referncia, aps a ruptura do corpo de prova.

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No caso de corpos de prova circulares, tambm possvel estimar a ductilidade do material por meio de reduo da rea que ocorre durante o ensaio de trao. A reduo da rea expressa em porcentagem da rea original do corpo de prova, segundo a equao: RA = Sf S0 x100(%) ,

em que S0 rea da seo transversal original do corpo de prova; Sf rea da seo transversal do corpo de prova, aps sua ruptura.

Figura 52 Limite elstico e limite convencional de escoamento.

Figura 53 Fratura de corpos de prova para ensaio de trao.

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7.1.2 Resistncia do metal depositado

Em juntas soldadas de aos estruturais, a resistncia trao e a dutilidade do metal depositado so, em geral, superiores s do metal base, desde que o processo de soldagem e os materiais de consumo sejam os recomendados e a junta no apresente defeitos considerados condenveis. A elongao e a ductilidade do metal depositado variam com o processo de soldagem e o material de consumo utilizado. Dessa forma, estes dois parmetros devero ser selecionados de acordo com o procedimento de soldagem e as propriedades do material a ser soldado. A resistncia do metal depositado tambm varia de acordo com a localizao na junta soldada, de maneira que muito importante especificar de onde ser retirado o corpo de prova, para a realizao do ensaio de trao. A Tabela 17 mostra os valores das propriedades mecnicas do metal depositado com eletrodos revestidos de ao doce, tomando-se como parmetro o tipo de revestimento.
Tabela 17 Exemplos de propriedades mecnicas especficas para metais depositados de eletrodos revestidos para ao doce.

7.1.3 Propriedades de trao de juntas de topo

A resistncia trao de juntas de topo pode ser considerada, nos casos gerais, equivalente do metal base, desde que os materiais e o processo de soldagem sejam os recomendados para cada caso considerado.

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Na prtica, uma junta de topo executada por meio de vrios passes, de modo que o cordo final tenha uma salincia em relao superfcie do metal base, denominada reforo do cordo ou da solda. A altura do reforo no deve exceder 3 mm (Figura 54).

Figura 54 Reforo da solda.

A transio entre o reforo e o metal base, denominada p da solda, forma uma descontinuidade de forma, o que pode dar origem concentrao de tenses. A intensidade desta concentrao depende do formato de p do cordo e da existncia de mordeduras causadas pelo manuseio inadequado do eletrodo. Se o formato do cordo for suave, o grau de concentrao de tenses da ordem de 1,3 a 1,8 vezes a tenso superficial atuante, conforme mostrado na Figura 55.

Figura 55 Concentrao de tenses em juntas de topo.

Uma pequena concentrao de tenses ou tenses residuais na rea adjacente junta de solda pouco afeta a resistncia da junta de topo. Entretanto, a presena de trincas no metal depositado diminui consideravelmente a resistncia trao da junta soldada, o mesmo no acontecendo no caso de porosidades, que tm seu efeito menor sobre a resistncia da junta.

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7.1.4 Juntas soldadas com filetes de solda

O cordo de solda conhecido por filete empregado em juntas em T, juntas de canto, juntas com talas de reforo, juntas em cruz, entre outras, sendo dividido em trs grupos principais, conforme mostrado na Figura 56, de acordo com o ngulo formado entre as direes do filete de solda e das tenses atuantes.

Figura 56 Tipos de juntas superpostas com filete.

A distribuio de tenses em um filete de solda bem mais complexa do que em uma junta de topo, devido ao seu formato, e uma concentrao de tenses de alta intensidade pode ocorrer na raiz ou no p da solda. O fator de concentrao de tenses pode atingir valores da ordem de 6 a 8 na raiz e de 2 a 6 no p do filete de solda. A resistncia trao de uma junta soldada por meio de filetes definida como sendo a carga que ocasiona a ruptura da garganta da seo transversal do filete, e expressa, sob a forma de tenso, pela equao:

P P = 1,414 (kg / mm 2 ) , ht .l.n h.l.n

em que P carga de ruptura do filete (kg); l comprimento efetivo da solda; n nmero de filetes efetivos; ht garganta terica do filete; h altura do filete. As dimenses ht e h esto representadas na Figura 57.

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Figura 57 Dimenses bsicas no filete de solda.

Os resultados dos ensaios de trao dependem de vrios fatores, como profundidade de penetrao, a altura do reforo e o comprimento da perna do filete, ao contrrio das juntas de topo, que apresentam uma uniformidade maior nos resultados dos ensaios, uma vez que o reforo usinado na confeco dos corpos de prova. A resistncia trao das juntas de filete, geralmente, diminui com o aumento da espessura da garganta, pois h uma tendncia das deformaes se concentrarem na raiz da solda. Experincias conduzidas por Van der EB demonstraram que a resistncia de uma junta de filete, com 4 mm de garganta, reduzia-se a 78,5% de seu valor original, quando a garganta era aumentada para 9 mm. De acordo com proposio do IIW, haveria uma reduo de 4% na resistncia de juntas de filete para cada aumento de 1 mm na altura da garganta, tomando-se como base o filete de 5 mm, limitada, porm, a um mximo de 20%.

7.2 Tenacidade da Junta Soldada

A resistncia do material a carregamentos estticos , em geral, bastante diferente do seu comportamento em relao a solicitaes dinmicas. Costuma-se denominar tenacidade capacidade do material absorver um considervel nvel de energia, antes de se romper. Uma noo errnea, bastante

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difundida, a de que quanto maior a resistncia ruptura do material, maior ser sua tenacidade. Mesmo que dois materiais apresentem o mesmo valor de limite de ruptura, suas tenacidades podero variar consideravelmente, em funo de sua composio qumica. Uma avaliao quantitativa da tenacidade dos materiais pode ser efetuada pela energia absorvida pelos corpos de prova durante a realizao dos ensaios de impacto, conforme ilustrado na Figura 58.

Figura 58 Corpo de prova para o ensaio de impacto Charpy e a aparncia da fratura.

A tenacidade de um metal decresce com a diminuio da temperatura do meio e cai abruptamente, quando a temperatura baixa at um determinado valor. Esta diminuio repentina de tenacidade denominada transio caracterstica do metal e, quando a temperatura do meio torna-se inferior quele valor mencionado, o material se rompe de maneira totalmente frgil (Figura 59).

Figura 59 Transio do tipo de fratura

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7.3 Tenso Admissvel e Coeficiente de Segurana

No projeto de uma estrutura, deve-se conhecer de antemo qual a mxima tenso admissvel com que o sistema estrutural poder trabalhar. Esta tenso ter o valor mximo dentro de uma faixa de trabalho em que as tenses atuantes so consideradas seguras, e dependem das propriedades mecnicas do material base e do metal depositado, do tipo de esforos requeridos e da junta a ser utilizada. O valor da tenso admissvel para um dado material depende da importncia, da confiabilidade e da utilizao da estrutura e, normalmente, especificado como sendo uma frao adequada da resistncia trao do metal base. O coeficiente de segurana em um projeto estrutural, dentro do regime elstico, definido como sendo a relao entre a tenso de escoamento (y) do material e a tenso de projeto do membro estrutural, ou ento a relao entre a tenso de ruptura (B) e a mesma tenso de projeto. Este coeficiente pode ser considerado uma incerteza na capacidade de deformao ou de ruptura da estrutura, e estabelecido para fazer frente a diversos fatores desconhecidos e aleatrios que podem influir no desempenho da referida estrutura. No caso de juntas soldadas, a prpria flutuao da qualidade da soldagem j considerada um fator de incerteza, que pode influir na determinao do coeficiente de segurana. Deve ser lembrado que as tenses em membros soldados so calculadas, estabelecendo-se certas hipteses simplificadoras, de modo que o coeficiente de segurana nunca deve ser interpretado como sendo uma reserva de resistncia do material. Exemplos de valores de tenses admissveis so mostrados na Tabela 18, para casos em que no se considera o efeito de fadiga dos materiais.

7.4 Eficincia da Junta Soldada

A eficincia da junta considerada por ocasio do clculo da tenso admissvel da junta soldada, e pode ser definida como sendo um fator de reduo de tenso em relao tenso admissvel do metal base. determinada em funo do material de

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soldagem, do procedimento, do mtodo de inspeo e das condies de servio da junta soldada, sendo expressa pela relao: Eficincia _ da _ junta ( ) = Tenso _ admissvel _ da _ junta ( f w ) Tenso _ admissvel _ do _ metal _ base( f )

Tabela 18 Exemplos de tenses admissveis, sem considerar a fratura por fadiga.

Os fatores diretamente relacionados soldagem que influem na eficincia da junta so: (a) material de solda; (b) processo de soldagem (arco eltrico com eletrodo revestido, arco submerso, MIG, TIG, etc.); (c) ambiente de soldagem (na oficina, no campo etc.) e posio de soldagem (plana, vertical, sobrecabea, etc); (d) tratamento trmico (alvio de tenses, pr-aquecimento, etc.); (e) acabamento (o acabamento propriamente dito, remoo do reforo, etc.); (f) tratamento superficial (processamento qumico, etc); (g) mtodo de inspeo (tipo de ensaio no-destrutivo e mtodos de amostragem, prova de carga e ensaio de estanqueidade); (h) tipo de junta de solda (topo, filete, tipo de penetrao, cobre-juntas etc); (i) tipo e intensidade do carregamento (esttico, dinmico, carga de impacto etc.); (j) condies atmosfricas (temperatura ambiente, presso, atmosfera corrosiva etc.).

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A eficincia da junta depende, portanto, dos fatores enumerados e tambm da tenso admissvel. Dessa maneira, a comparao dos valores de eficincia de juntas, sem considerar tais fatores, no tem qualquer significado prtico. Os valores da eficincia da junta foram padronizados de acordo com os campos de aplicao. A Tabela 19, por exemplo, apresenta valores de eficincia para vasos de presso, verificando-se que eles dependem do nvel de ensaio radiogrfico a que tais equipamentos so submetidos. Tabela 19 Exemplos de eficincias de juntas soldadas.

7.5 Clculo da Resistncia Estrutural das Juntas Soldadas

O clculo da resistncia de juntas soldadas baseia-se, normalmente, no critrio das tenses admissveis. Sendo assim, todas as hipteses utilizadas na teoria das pequenas deformaes so vlidas, e a relao entre as tenses e deformaes obedece simplesmente lei de Hooke. O esforo mximo requerido ser aquele que induz na estrutura uma tenso mxima, cujo valor ser igual tenso admissvel previamente estabelecida. Normalmente, a distribuio de tenses em uma junta de topo determinada sem maiores problemas; j na junta de canto, o problema no to simples, pois a

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distribuio de tenses em um filete de solda demanda clculos relativamente complicados. Para simplificar os clculos, geralmente, se adota o valor atuante na garganta do filete como sendo a tenso mdia na junta de canto. A Tabela 20 mostra as formulaes devidas a Jennings para efetuar clculos estruturais simplificados de juntas soldadas. Em muitos paises, tem-se efetuado tentativas no sentido de padronizar os clculos estruturais das juntas soldadas, sendo as propostas do International Institute of Welding (IIW) e da International Standard Organization (ISO) as mais adotadas.

8 CONTROLE DE QUALIDADE EM SOLDAGEM

Uma vez que o processo de soldagem extremamente verstil, os componentes soldados esto presentes em quase todas as situaes do cotidiano, desde uma simples cadeira at a mais avanada aeronave. Em aplicaes de alta responsabilidade, tal como nas indstrias nuclear, petroqumica e aeroespacial, um defeito de soldagem pode resultar em conseqncias catastrficas, tanto para o ser humano quanto para o meio ambiente. Assegurar a qualidade de um componente soldado extremamente complicado, pois a soldagem uma operao que possui um grande nmero de variveis, sendo que algumas delas so difceis de serem controladas e/ou quantificadas. Com a finalidade de minimizar a probabilidade de falha em componentes soldados, os seguintes parmetros devem ser levados em considerao: soldabilidade do material base; compatibilidade entre material base e metal de adio; geometria do eletrodo; clculo de esforos; geometria de sees e juntas; equipamentos e parmetros de processo, tais como corrente eltrica e tenso, presso aplicada, temperatura, tipo de gs de proteo; nvel de qualificao do corpo tcnico; tratamentos trmicos antes e aps a soldagem; custo, levando em conta a disponibilidade de insumos de produo; ensaios destrutivos e nodestrutivos; normas, cdigos e procedimentos. O grande desafio para a implementao de uma poltica de qualidade de soldagem ter um sistema de auditoria e rastreabilidade que sejam capazes de determinar o mais rapidamente possvel qual varivel do processo foi responsvel pelo surgimento da no conformidade e tomar medidas corretivas e preventivas.

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Tabela 20 Exemplos de expresses para o clculo da resistncia de juntas soldadas.

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Os principais tipos de no-conformidades encontradas em componentes soldados so distores e descontinuidades (defeitos). As distores so causadas pela presena de tenses residuais geradas durante as etapas de aquecimento e resfriamento da soldagem; adicionalmente as distores so fortemente dependentes da geometria e dimenses do componente. Existe uma quantidade muito grande de defeitos de soldagem. Algumas publicaes especializadas de soldagem citam mais de 40 tipos diferentes de defeitos. Entretanto, estes defeitos podem ser agrupados nas seguintes categorias: trincas; incluses; cavidades; fuso e penetrao incompletas e geometria.

8.1 Trincas

Trincas so descontinuidades que propiciam uma alta concentrao de tenso e que podem levar fratura prematura e/ou catastrfica do componente soldado. Surgem devido a parmetros e/ou procedimentos inadequados de processo que levam ao surgimento de tenses residuais trativas excessivas e/ou por fragilizao do material. So consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. So fortes concentradores de tenso, podendo favorecer o incio de fratura frgil na estrutura soldada. De um modo bem simples, uma trinca pode ser considerada como o resultado da incapacidade do material em responder s solicitaes impostas localmente pelas tenses decorrentes do processo de soldagem. A aplicao localizada de calor, deformando localmente o material, causa o aparecimento de tenses de trao bi ou mesmo triaxiais na regio da solda. Este estado de tenses, juntamente com a fragilizao associada s mudanas microestruturais durante a soldagem e/ou a presena de certos elementos (particularmente o hidrognio), pode resultar na formao de trincas. As trincas podem ser classificadas quanto localizao, orientao ou temperatura em que se formam. Quanto localizao, as trincas podem ser superficiais ou internas ou ainda podem ser classificadas em relao localizao na regio de soldagem. Podem ainda estar ocupando posies transversais, longitudinais ou radiais, em relao ao cordo de solda. Com relao temperatura, as trincas podem ser quentes, quando ocorrem durante ou imediatamente aps a soldagem, ou frias, quando surgem aps o resfriamento do material at a temperatura ambiente.

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A Figura 60 mostra a classificao das trincas de acordo com a sua localizao. E a Figura 61 mostra a influncia do formato do cordo na sensibilidade fissurao a quente.

Figura 60 Classificao das trincas de acordo com a sua localizao.

Figura 61 Influncia do formato do cordo na sensibilidade fissurao a quente.

8.2 Incluses

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Incluses so normalmente encontradas no cordo de solda, em regies subsuperficiais. Podem ser classificadas em contnuas, intermitentes ou aleatrias e podem ser constitudas de escria, fluxo ou xidos. Os principais motivos para a ocorrncia de incluses so limpeza deficiente entre os passes, tcnica errada de soldagem, posicionamento incorreto do eletrodo, aporte de energia insuficiente, atmosfera protetora ineficiente, entre outros.

8.3 Cavidades

As porosidades so a forma mais comum de cavidades encontradas em materiais soldados, especialmente naqueles em que ocorre a fuso. Consistem de bolhas de gs aprisionadas durante a solidificao do metal. Podem ocupar posies superficiais ou internas e so causadas, dentre outros motivos, por umidade, sujeira, graxa, tintas na superfcie, fluxo de gs incorreto e fluxo excessivamente fino. A Figura 62 mostra algumas formas de porosidade.

Figura 62 Formas de porosidade (esquemtica).

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Outra forma de cavidade so os rechupes ou vazios de contrao que surgem quando no existe metal lquido suficiente para compensar a contrao de solidificao. Fuso e penetrao incompletas A fuso incompleta um tipo de descontinuidade de solda devido fuso insuficiente entre o metal de solda e as faces do chanfro ou entre os passes de solda. Neste caso, ocorre apenas uma aderncia superficial e o defeito caracterizado como planar. Por outro lado, a penetrao incompleta a falta de preenchimento total do espao da junta. Dentre os principais motivos para a ocorrncia destes dois tipos de defeitos destacam-se: energia insuficiente de soldagem, preparao inadequada da junta, parmetros incorretos de soldagem, eletrodo incorreto, desvio do arco, entre outros.

8.4 Geometria

Os defeitos geomtricos so aqueles que resultam em um perfil de solda imperfeito ou inaceitvel. Um dos principais defeitos geomtricos a mordedura que consiste em uma depresso, em forma de entalhe, ao longo da solda entre o metal base e o cordo. um tipo de defeito perigoso, pois pode facilmente iniciar uma trinca por fadiga. Os defeitos geomtricos ainda podem ser provocados por movimentao ou posicionamento incorreto das chapas soldadas, podendo originar desalinhamentos ou ngulos incorretos entre as chapas. A Figura 63 mostra alguns exemplos de perfis de solda inadequados.

Figura 63 Exemplos de perfis de solda inadequados (esquemtico).

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8.5 Decoeso Lamelar

A decoeso lamelar ocorre em aos estruturais (espessuras tpicas entre 12 e 60 mm), em juntas em T, crner e cruciforme. Foram observadas trincas na construo de pontes e edifcios de estrutura metlica, navios, plataformas para extrao de petrleo no mar, vasos de presso e equipamentos nucleares. A trinca se localiza no metal de base, na chapa submetida a esforos de trao no sentido da espessura, e ocorre paralelamente linha de fuso, como mostra a Figura 64.

Figura 64 Decoeso lamelar (esquemtica).

8.6 Falta de Fuso

O termo refere-se ausncia de continuidade metalrgica entre o metal depositado e o metal de base ou dos passes adjacentes, como mostra a Figura 65. Resulta do no aquecimento adequado do metal presente na junta e/ou da presena de camadas de xidos refratrios.

Figura 65 Falta de fuso (esquemtico).

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A falta de fuso um concentrador de tenses severo, podendo facilitar o aparecimento e a propagao de trincas. Alm disso, pode reduzir a seo efetiva da solda. Em soldagem de responsabilidade, a presena de falta de fuso no pode ser tolerada, exigindo a remoo da regio defeituosa e a sua ressoldagem. Para evitar sua formao, deve-se atuar no sentido de se eliminar suas causas prticas.

8.7 Penetrao Incompleta

O termo refere-se a falhas em se fundir e encher completamente a raiz da junta, como mostra a Figura 66. A falta de penetrao causa uma reduo da seo til da solda e concentrao de tenses. Ela pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilizao de um procedimento de soldagem adequado. Deve-se ressaltar que muitas juntas so projetadas para serem soldadas com penetrao parcial. Nestes casos, a penetrao parcial no constitui um defeito de soldagem.

Figura 66 Falta de penetrao (esquemtica).

8.8 Distores

As distores so deformaes plsticas devidas ao aquecimento no-uniforme e localizado durante a soldagem, causando mudanas de forma e dimenses.. Soldagem em excesso, soldagem em juntas livres (aquelas em que as peas podem se mover facilmente), seleo incorreta do chanfro e da seqncia de soldagem, etc, so algumas das causas prticas que provocam as distores.

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A distoro pode ser reduzida, durante a soldagem, diminuindo-se a quantidade de calor e metal depositado, pela utilizao de dispositivos de fixao, pelo martelamento entre passes, escolha correta do chanfro e seqncia de soldagem, etc. A correo da distoro em soldas prontas exige medidas, em geral onerosas, como desempenamento mecnico ou trmico, remoo da solda e ressoldagem, etc.

8.9 Ensaios No-Destrutivos

So ensaios realizados em materiais acabados ou semi acabados para verificar a existncia ou no de descontinuidades ou defeitos, sem interferir em seu uso posterior. So utilizados na fabricao, construo, montagem e inspeo em servio e manuteno, sendo largamente utilizados em soldas, fundidos, forjados, entre outros. Para se obter resultados satisfatrios e vlidos, os seguintes itens devem ser considerados como elementos fundamentais para o resultado destes ensaios: pessoal treinado e qualificado; procedimentos de execuo de ensaios qualificados com base nas normas e critrios de aceitao perfeitamente definidos; equipamentos devidamente calibrados. Os mtodos de ensaios no-destrutivos mais utilizados so: inspeo visual; lquido penetrante; partcula magntica; ultra-som; radiografia (raios X e gama).

8.9.1 Inspeo visual

Esse o mtodo mais simples, o mais utilizado e, em geral, precede qualquer outro tipo de ensaio. Ela usada na inspeo de superfcies externas para a determinao de tamanho, forma, acabamento, ajuste e existncia de trincas, poros, etc. Pode ser feita a olho nu ou com o uso de instrumentos como microscpios, lupas, tuboscpios, espelhos e cmaras de televiso. Alm disso, instrumentos como rguas e gabaritos (Figura 67) so comumente utilizados.

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Figura 67 Esquema de gabarito para a determinao da dimenso de soldas de filete.

8.9.2 Lquido penetrante

utilizado para detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfcie, tais como trincas, poros, etc. Pode ser aplicado em todos os materiais slidos e que no sejam porosos ou com superfcie muito grosseira. muito utilizado em materiais no magnticos como alumnio, magnsio, aos inoxidveis austenticos, ligas metlicas, alm de materiais magnticos. tambm aplicado em cermicas vitrificadas, vidros e plsticos. O mtodo consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um lquido. Aps a remoo do excesso de lquido da superfcie, faz-se sair da descontinuidade o lquido retido atravs de um revelador. A imagem da descontinuidade fica ento desenhada na superfcie (Figura 68).

Figura 68 Princpios bsicos da inspeo com lquidos penetrantes: (a) pea com trinca superficial, (b) aplicao do lquido penetrante, (c) penetrao, (d) remoo do excesso de lquido, (e) aplicao do revelador e (f) formao da indicao da trinca.

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Este mtodo consiste das seguintes etapas: preparao da superfcie (limpeza inicial); aplicao do penetrante; remoo do excesso de penetrante; revelao; avaliao e inspeo; limpeza ps-ensaio. Quando comparado com outros mtodos tem a seguintes vantagens e limitaes: Vantagens: fcil de fazer e interpretar seus resultados; no h limitaes para o tamanho das peas a ensaiar; pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001 mm de abertura). Limitaes: s detecta descontinuidades superficiais; a superfcie no pode ser porosa ou absorvente, j que no haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento do resultado; a aplicao do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura, superfcies muito frias (abaixo de 10oC) ou muito quentes (acima de 52oC) no so recomendveis ao ensaio.

8.9.3 Partcula magntica

usado para revelar descontinuidades superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnticos pela aplicao de um campo magntico e deposio de um p capaz de ser atrado para as regies em que este campo magntico escapar do interior da pea (Figura 69). Este mtodo est baseado na gerao de um campo magntico que percorre toda superfcie do material ferromagntico. As etapas do processo so as seguintes: a) aplicao do campo magntico; b) aplicao das partculas magnticas; c) aglomerao das partculas na descontinuidade (campo de fulga); d) identificao da descontinuidade. No existe um tamanho mnimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga, o que faz com que o mtodo de ensaio por partculas magnticas seja o mais eficiente dos mtodos superficiais, at mesmo que o ensaio por lquido penetrante, para materiais ferromagnticos.

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So detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, incluses, dupla laminao, falta de penetrao, etc.

Figura 69 Princpios bsicos da inspeo com partculas magnticas: (a) pea com trinca superficial ou sub-superficial, (b) aplicao do campo magntico, (c) aplicao das partculas, (d) formao da indicao e inspeo com campo magntico e (e) sem o campo.

8.9.4 Ultra-som

Neste tipo de ensaio, um feixe de ultra-som introduzido no material e as informaes so obtidas com base na transmisso deste feixe atravs do material e na sua reflexo por interfaces e descontinuidades. Um pulso ultra-snico gerado e transmitido atravs de um transdutor especial, encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra-snicos refletidos por uma descontinuidade, ou pela superfcie oposta da pea, so capturados pelo transdutor, convertidos em sinais eletrnicos e mostrados na tela LCD ou em tubos de raios catdicos (TRC) do aparelho (Figura 70). Os ultra-sons so ondas mecnicas de freqncia elevada (acima da capacidade da audio humana), usualmente na faixa de 25 kHz a 40 MHz. Este ensaio usado para a inspeo do interior de peas metlicas, plsticas e cermicas e para a medida de espessura. Para a inspeo de peas metlicas, este ensaio

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apresenta um grande poder de penetrao (at cerca de 6m), uma elevada sensibilidade e a capacidade de localizar descontinuidades com preciso. Com a tcnica pulso-eco, necessrio, para a inspeo, o acesso a apenas um lado da pea. Devido s suas caractersticas, um mtodo de ensaio muito adequado para a deteco de descontinuidades planares (como trincas). Por outro lado, a interpretao dos resultados deste ensaio relativamente difcil e a deteco de descontinuidades localizadas prximas da superfcie pode ser problemtica.

Figura 70 Princpio bsico da inspeo de materiais por ultra-som. Na inspeo de juntas soldadas, a existncia do reforo da solda dificulta o acoplamento e o uso de cabeotes retos (nos quais o feixe snico entra na pea perpendicularmente superfcie de contato). Neste caso, mais comum o uso de cabeotes angulares (o feixe snico penetra com um ngulo determinado diferente de 90o), Figura 71.

Figura 71 Inspeo ultra-snica de uma junta soldada com cabeote angular. Em comparao com outros mtodos de ensaios, as principais vantagens so: possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades; no requer planos especiais de segurana ou quaisquer acessrios para sua aplicao; para

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interpretao das indicaes, dispensa processos intermedirios, agilizando a inspeo. Como principais limitaes, tem-se: requer grande conhecimento terico e experincia por parte do inspetor; o registro permanente do ensaio no facilmente obtido; requer o preparo da superfcie para sua aplicao.

8.9.5 Radiografia (raios X e gama)

Este mtodo baseado em variaes da absoro de radiao eletromagntica penetrante (raios X e gama) devidas a alteraes de densidade, composio e espessura da pea sob inspeo (Figura 72).

Figura 72 Inspeo radiogrfica. A radiografia realizada com raios X que so gerados pelo impacto contra um alvo metlico de eletros acelerados no vcuo por uma fonte de alta tenso. A gamatografia utiliza radiao gama resultante da reao nuclear em uma fonte de material radioativo. Como esta ltima no necessita de energia eltrica para a sua operao, ela particularmente usada em inspees de campo. Devido aos efeitos extremamente perigosos da radiao penetrante para os seres vivos, so necessrios cuidados especiais de segurana para a realizao deste ensaio.

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Este mtodo usado para detectar a presena de descontinuidades internas e externas em metais ferrosos e no ferrosos e em materiais no metlicos, e permite a obteno de um registro permanente do resultado do ensaio. Ele tem um importante uso na inspeo de peas soldadas e fundidas, com espessuras de at cerca de 100 mm (ao) e, particularmente, quando destinadas a aplicaes crticas. O processo tende a ser relativamente caro e lento, podendo necessitar, no caso de peas de maior espessura, tempos de exposio de muitos minutos ou, mesmo, horas. A realizao deste ensaio exige o acesso aos dois lados da pea. Como o mtodo baseado em diferenas de exposio, defeitos planares como trinca, cuja orientao no seja paralela direo de propagao da radiao, so de difcil deteco por este ensaio. O resultado do ensaio , em geral, registrado em filme ou, menos comumente, em telas fluorescentes. Este resultado interpretado em termos das diferenas de exposio do filme devido s diferenas de espessura, densidade ou composio da pea associadas com suas descontinuidades e variaes dimensionais. A Figura 73 mostra radiografias de soldas contendo algumas descontinuidades tpicas.

Figura 73 Exemplos de radiografias de soldas com descontinuidades: (a) Falta de penetrao, (b) incluso de escria e (c) porosidade agrupada.

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9 SEGURANA E HIGIENE NA SOLDAGEM

Noes sobre segurana importante em soldagem, corte e operaes relacionadas a estas prticas, pois os riscos envolvidos nestas atividades so numerosos e capazes de provocar danos srios a pessoal, equipamentos e instalaes. Portanto, deve-se ter conhecimento dos principais riscos das operaes de soldagem e afins e as prticas usuais para se evitar ou minimizar a ocorrncia de acidentes. Alm dessas prticas, as recomendaes e instrues dos fabricantes de equipamentos e produtos devem ser rigorosamente observadas. Os objetivos e o Plano de Segurana da empresa, que deve incluir a seleo das reas para operaes de soldagem e corte, exigncia de compra de equipamentos de soldagem e segurana devidamente aprovados, estabelecimento e fiscalizao de cumprimento de normas de segurana internas, execuo de programas de treinamento no uso do equipamento de trabalho e de segurana e procedimentos em caso de emergncias ou acidentes, utilizao de sinais de advertncia para os perigos de cada rea especfica e a inspeo e manuteno peridicas dos equipamentos e instalaes, devem ser estabelecidos claramente. Os principais riscos das operaes de soldagem e afins so incndios e exploses, queimaduras, choque eltrico, inalao de gases e fumos nocivos e radiao. Para que se inicie um incndio so necessrios uma fonte de calor, um combustvel e oxignio. As fontes de calor podem ser uma chama, o arco eltrico, um curto-circuito nas instalaes eltricas ou nos locais de soldagem, etc. Assim, chamas e arcos eltricos de soldagem s devem ser acesos em locais prprios e manuseados com o mximo de ateno e cuidado. Outra fonte de calor, muitas vezes esquecida, so os respingos de metal aquecido que podem cair em regies relativamente afastadas dos locais onde se realiza a soldagem ou o corte. As instalaes eltricas devem ser mantidas em boas condies de conservao, com inspees peridicas e dotadas de fusveis protetores adequados e chaves seccionadoras de circuitos de fcil acesso e operao. Nos ambientes industriais, inmeros so os materiais combustveis presentes. Estes combustveis podem ser slidos, lquidos ou gasosos. Muitas vezes, materiais inflamveis, no usados como combustvel, como tintas, solventes, graxas e leos, so utilizados nas imediaes de reas de soldagem. Assim, todo o cuidado deve ser tomado

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para manter estes materiais em recipientes adequados, tampados e afastados da rea de soldagem e corte trmicos. Estopas, panos e papis embebidos em solventes e outros inflamveis devem ser retirados da rea antes de se iniciar quaisquer destas operaes. Fica claro que a limpeza e organizao das reas de soldagem so fundamentais para a segurana. Na soldagem de manuteno de tanques de combustvel vazios, muitas vezes h formao de vapores explosivos. Antes de se iniciar a soldagem, estes tanques devem ser rigorosamente limpos e/ou lavados e aconselhvel que sejam cheios de gua de forma conveniente a no prejudicar a soldagem. As queimaduras so causadas principalmente por fagulhas e respingos, chamas e metal aquecido. Fagulhas e respingos quase sempre esto presentes nas operaes de soldagem e corte. O soldador, durante a operao, no tem viso da rea sua volta. Assim, o acesso de pessoas deve ser restrito nas reas de soldagem e o uso de biombos aconselhvel para se minimizarem os riscos para terceiros e evitar a projeo de fagulhas e respingos a longas distncias. Quanto segurana pessoal, o soldador deve sempre usar vestimenta e equipamentos de proteo individual adequados. Chamas devem ser manuseadas com ateno para no serem dirigidas acidentalmente contra terceiros ou objetos. O metal aquecido tem, muitas vezes, a mesma aparncia do metal no aquecido e nunca deve ser tocado bruscamente, mas atravs da aproximao gradativa, tornando possvel um recuo imediato caso se constate que sua temperatura est elevada. A gravidade de um choque eltrico est relacionada no tenso da fonte que provoca, mas sim intensidade da corrente que passa pela vtima, ao caminho dela no corpo do acidentado e ao tempo de circulao. As sensaes sentidas por uma pessoal normal percorrida por correntes de diferentes intensidades so: 1 mA sensao de choque no envolve qualquer perigo; 5 mA msculos violentamente estimulados sensao de dor; 10 mA dor insuportvel; 20 mA contrao violenta dos msculos; 60 mA respirao difcil; 80 mA parada respiratria; 100 mA queimaduras severas e parada cardaca.

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As precaues que devem ser tomadas para se evitar o choque eltrico so: aterrar todo equipamento eltrico, trabalhar em ambientes secos, manter as conexes eltricas limpas e bem ajustadas, usar cabos de dimenses corretas, evitar trabalhar em circuitos energizados, usar roupas e calados secos. As operaes de soldagem podem gerar gases e fumos (vapores e fumaas) que podem ser prejudiciais sade de diversos modos. Por exemplo, vapores de zinco podem causar dor de cabea intensa e febre, enquanto vapores de cdmio podem ser fatais. O argnio, usado como gs de proteo da solda em alguns processos, no txico, mas como mais pesado que o ar, pode causar asfixia e morte, se for usado em ambientes fechados. Assim, as operaes de soldagem e corte devem ser efetuadas em locais bem ventilados e, se necessrio, podem ser usados ventiladores e exaustores. Para proteo individual, o soldador pode usar uma mscara contra gases. Metais aquecidos e, particularmente, o arco eltrico de soldagem emitem radiao eletromagntica. Esta radiao pode ser emitida na regio do infravermelho, do ultravioleta e da luz visvel. A radiao infravermelha pode causar queimaduras, dor de cabea e leso nos olhos (inflamaes nas plpebras, na crnea, catarata). A radiao visvel, quando em alta intensidade, pode causar ofuscamento e cansao visual e a radiao ultravioleta pode causar queimaduras severas e at tumores na pele, alm de leses nos olhos (conjuntivite, danos crnea e cegueira). A proteo contra a radiao deve evitar a exposio, tanto radiao direta quanto indireta, do soldador e de terceiros. Individualmente o soldador deve se proteger com o uso de roupas opacas e mscaras com filtros de luz adequados. A proteo de terceiros pode ser proporcionada pelo uso de biombos e cortinas no refletoras. Outros riscos comuns em reas de soldagem e operaes afins so: queda de objetos e ferramentas, queda de pessoal trabalhando em andaimes e plataformas ou locais elevados e movimentaes de cargas no nvel do solo ou elevadas. Capacetes de segurana devem ser sempre usados nestes casos e cintos de segurana so recomendados quando se trabalha em locais elevados.

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Fagulhas e partculas frias ou aquecidas podem ser lanadas durante esmerilhamento, limpeza e goivagem em reas de soldagem. Acesso restrito e uso de biombos e culos de segurana devem ser recomendados. A maior regra de segurana continua sendo PENSE ANTES DE AGIR E AJA SEMPRE COM BOM SENSO. Somente a ATENO E ALERTA constantes podem minimizar os riscos de acidentes.

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