1

MANUTENO FUNO ESTRATGIC (Alan Kardec & Julio Nascif)

1 HISTRICO

A partir da dcada de 30, manuteno tem passado por diversas transformaes;
podendo ser dividida em trs geraes:

1.1 A PRIMEIRA GERAO

A primeira gerao abrange o perodo antes da Segunda Guerra Mundial, quando a
indstria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande
maioria, super dimensionados.
Aliado a tudo isso, devido conjuntura econmica da poca, a questo da
produtividade no era prioritria. Consequentemente, no era necessria uma
manuteno sistematizada; apenas servios de limpeza, lubrificao e reparo aps a
quebra, ou seja, a manuteno era fundamentalmente corretiva.

1.2 A SEGUNDA GERAO

Esta gerao vai desde a Segunda Guerra Mundial at meados dos anos 60. As
presses do perodo da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produtos, ao
mesmo tempo em que o contingente de mo-de-obra industrial diminuiu sensivelmente.
Como conseqncia, neste perodo houve um forte aumento da mecanizao, bem como
da complexidade das instalaes industriais.
Comea a evidenciar a necessidade de uma maior disponibilidade, bem como
maior confiabilidade, tudo isso na busca da maior produtividade; a indstria estava
bastante dependente do bom funcionamento das mquinas. Isto levou idia de que
falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de
manuteno preventiva.
Na dcada de 60 esta manuteno consistia de intervenes nos equipamentos
feitas a intervalo fixo.
O custo da manuteno tambm comeou a se elevar muito em comparao com
outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de planejamento e
controle de manuteno que, hoje, so parte integrante da manuteno moderna.
Finalmente, a quantidade de capital investido em itens fsicos, juntamente com o
2
ntido aumento do custo deste capital, levaram as pessoas a comearem a buscar meios
para aumentar a vida til dos equipamentos.

1.3 A TERCEIRA GERAO

A partir da dcada de 70 acelerou-se o processo de mudana nas indstrias. A
paralisao da produo, que sempre diminui a capacidade de produo aumentou os
custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupao generalizada. Na
manufatura, os efeitos dos perodos de paralisao foram se agravando pela tendncia
mundial de se utilizar sistemas just-in-time, onde estoques reduzidos para a produo
em andamento significavam que pequenas pausas na produo/entrega naquele
momento poderiam paralisar a fbrica.
O crescimento da automao e da mecanizao passou a indicar que a
confiabilidade e disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores to distintos quanto
sade, processamento de dados, telecomunicaes e gerenciamento de edificaes.
Maior a automao tambm significa que falhas cada vez mais freqentes afetam
nossa capacidade de manter padres de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos
padres do servio quanto qualidade do produto; por exemplo, falhas em equipamentos
podem afetar o controle climtico em edifcios e a pontualidade das redes de transporte.
Cada vez mais, as falhas provocam srias conseqncias na segurana e no meio
ambiente, em um momento em que os padres de exigncias nessas reas esto
aumentando rapidamente. Em algumas partes do mundo, estamos chegando a um ponto
em que ou as empresas satisfazem as expectativas de segurana e de preservao
ambiental, ou podero ser impedidas de funcionar. Na terceira gerao reforou-se o
conceito da manuteno preditiva.

1.4 A INTERAO ENTRE AS FASES

Da correta realizao de cada fase-projeto, fabricao, instalao, operao e
manuteno dependem a disponibilidade e a confiabilidade do sistema.
Na fase de projeto, o levantamento de necessidades, inclusive o envolvimento dos
usurios (Operao e Manuteno), alm dos dados especficos para sua elaborao,
nvel de detalhamento, dentre outros, so de fundamental importncia, pois iro impactar
diretamente nas demais fases, com conseqncias no desempenho e na economia.
3
Como desempenho podemos citar as questes ligadas a confiafiabilidade, produtividade,
qualidade do produto final, segurana e preservao ambiental e as econmicas se
referem ao nvel de custo-eficincia obtido.
A escolha dos equipamentos dever considerar a sua adequao ao projeto
(correto dimensionamento), a capacidade inerente esperada (atravs de dados tcnicos,
TMEF tempo mdio entre falhas), qualidade, manutenibilidade, alm do custo eficincia.
importante considerar tambm, a padronizao com outros equipamentos do
mesmo projeto e de equipamentos j existentes na instalao, objetivando reduo de
estoque de sobressalentes e facilidades de manuteno e operao.
A fabricao deve ser devidamente acompanhada e incorporar os requisitos de
modernidade e aumento da confiabilidade dos equipamentos, alm das sugestes
oriundas da prtica de manuteno.
Todos esses dados, aliados ao histrico de desempenho de equipamentos
semelhantes, dados estes subsidiados pelo grupo de Manuteno, compem o valor
histrico do equipamento, elemento importante para uma deciso em compras e futura
poltica de peas de reposio.
A fase de instalao deve prever cuidados com a qualidade da implantao do
projeto e as tcnicas utilizadas para esta finalidade. Quando a qualidade no apurada,
muitas vezes so inseridos pontos potenciais de falhas que se mantm ocultos por vrios
perodos e vm a se manifestar muitas vezes quando o sistema fortemente solicitado,
ou seja, quando o processo produtivo assim o exige, ou seja, normalmente quando se
necessita de maior confiabilidade.
As fases de manuteno e operao tero por objetivo garantir a funo dos
equipamentos, sistemas e instalaes no decorrer de sua vida til e a no degenerao
do desempenho. Nesta fase da existncia, normalmente so detectadas as deficincias
geradas no projeto, seleo de equipamentos e instalao.
No existindo a interao entre as fases citadas, nota-se que a manuteno
encontrar dificuldades de desempenho das suas atividades, mesmo que se apliquem
nelas as mais modernas tcnicas. A confiabilidade estar num patamar inferior ao
inicialmente previsto.

2 TIPOS DE MANUTENO

2.1 MANUTENO CORRETIVA
4

A manuteno corretiva a atuao para a correo da falha ou do desempenho
menor que o esperado. Ao atuar em um equipamento que apresenta um defeito ou um
desempenho diferente do esperado estamos realizando manuteno corretiva. Sendo
assim, a manuteno corretiva no necessariamente, a manuteno de emergncia.
Podemos ter duas condies especficas que levam manuteno corretiva:

O equipamento apresenta desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento
das variveis operacionais.
Ocorrncia de falha.

Ento a principal funo da Manuteno Corretiva Corrigir ou Restaurar as
condies de funcionamento do equipamento ou sistema.
Podemos dividir a Manuteno Corretiva em duas classes:

Manuteno Corretiva No Planejada.
Manuteno Corretiva Planejada.

2.1.1 MANUTENO CORRETIVA NO PLANEJADA

a correo da falha de maneira aleatria, caracterizando-se pela atuao da
manuteno em um fato j ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o
esperado. No h tempo para a preparao do servio. Infelizmente ainda mais
praticado do que se deveria.
Normalmente a manuteno corretiva no planejada implica em altos custos, visto
que a quebra inesperada pode acarretar perdas de produo, perda na qualidade do
produto e elevados custos indiretos de manuteno.
Alm disso, quebras aleatrias podem ter conseqncias bastante grave para o
equipamento, isto , a extenso dos danos pode ser bem maior. Em plantas industriais de
processo contnuo como, por exemplo: petrleo, petroqumico, cimento dentre outras,
esto envolvidas no seu processo elevadas presses, temperaturas, vazes, ou seja, a
quantidade de energia desenvolvida no processo considervel. Interromper tais
processos de forma abrupta para reparar um determinado equipamento compromete a
qualidade de outros que vinham operando em condies regulares, levando-os a colapsos
5
aps a partida ou a uma reduo da produo da planta. Exemplo tpico o surgimento
de vibrao em grandes mquinas que apresentavam funcionamento suave antes da
ocorrncia.
No caso de uma empresa ter a maior parte de sua manuteno corretiva na classe
de no planejada, o seu departamento de manuteno acaba sendo comandado pelos
equipamentos e o desempenho da empresa, certamente, no estar adequado s
necessidades de competitividade atuais.

2.1.2 MANUTENO CORRETIVA NO PLANEJADA

A manuteno corretiva a correo do desempenho menor que o esperado ou da
falha, por deciso gerencial, isto , pela atuao em funo de acompanhamento preditivo
ou pela deciso de operar o equipamento at a sua quebra.
Visto que um trabalho planejado sempre mais barato, mais rpido e mais seguro
do que um trabalho no planejado. E ser sempre de melhor qualidade. A caracterstica
principal da manuteno corretiva planejada funo da qualidade da informao
fornecida pelo acompanhamento do equipamento.
Mesmo que a deciso gerencial seja de deixar o equipamento funcionar at a
quebra, esse uma deciso conhecida e algum planejamento pode ser feito quando a
falha ocorrer. Podemos citar, por exemplo, substituir o equipamento por outro idntico, ter
um Kit de reparo rpido.
A adoo de uma poltica desse tipo de manuteno pode se originar de vrios
fatores:
Melhor planejamento dos servios.
Possibilidade de compatibilizar a necessidade da interveno com os interesses da
produo.
Aspectos relacionados com a segurana-falha no provocam nenhuma situao de
risco para o pessoal ou para a instalao.
Garantia de equipamentos sobressalentes, equipamentos e ferramental.
Ter recursos humanos com a tecnologia necessria para a execuo dos servios,
que podem tambm ser terceirizados.

2.2 MANUTENO PREVENTIVA

6
Manuteno Preventiva a atuao realizada de forma a reduzir ou evitar a falha
ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em
INTERVALOS definidos de TEMPO.
Inversamente poltica de Manuteno Corretiva, a Manuteno Preventiva
procura obstinadamente evitar a ocorrncia de falhas, ou seja, procura prevenir. Em
determinados setores, como na aviao, a adoo de manuteno preventiva
imperativa para determinados sistemas ou componentes, pois o fator segurana se
sobrepe aos demais.
Como nem sempre fabricantes fornecem dados precisos para a adoo nos planos
de manuteno preventiva, alm das condies operacionais e ambientais terem
influncia de modo significativo na expectativa de degradao dos equipamentos, a
definio de periodicidade e substituio deve ser estipulada para cada instalao ou no
mximo plantas similares operando tambm em condies similares.
Isso leva existncia de duas situaes distintas na fase inicial de operao:
a) Ocorrncia de falhas antes de completar o perodo estimado, pelo mantenedor,
para interveno.
b) Abertura do equipamento/reposio de componentes prematuramente.
Evidentemente, ao longo da vida til do equipamento no pode ser detectada a
falha entre duas intervenes preventivas, o que, obviamente, implicar uma ao
corretiva.
Os seguintes fatores devem ser levados em considerao para adoo de uma
poltica de manuteno preventiva:
Quando no possvel a manuteno preditiva.
Aspectos relacionados com a segurana pessoal ou da instalao que tornam
necessria a interveno, normalmente para substituio de componentes.
Por oportunidade em equipamentos crticos de difcil liberao operacional.
Riscos de agresso ao meio ambiente.
Em sistemas complexos e/ou de operao contnua. Ex. petroqumica, siderrgica,
indstria automobilstica, etc.
A manuteno preventiva ser tanto mais conveniente quanto maior for a
simplicidade na reposio; quantos mais altos forem os custos de falhas; quanto mais
falhas prejudicarem a produo e quanto maiores forem as implicaes das falhas na
segurana pessoal e operacional.
Se, por um lado, a manuteno preventiva proporciona um conhecimento prvio
7
das aes, permitindo uma boa condio de gerenciamento das atividades e nivelamento
de recursos, alm de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro
promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operao para a
execuo dos servios programados. Assim, possveis questionamentos poltica de
manuteno preventiva sempre sero levantados em equipamentos, sistemas ou plantas
onde o conjunto de fatores no seja suficientemente forte ou claro em prol dessa poltica.
Outro ponto negativo em relao manuteno preventiva a introduo de
defeitos no existentes no equipamento devido a:
Falha humana.
Falha de sobressalentes.
Contaminaes introduzidas no sistema de leo.
Danos durante partidas e paradas.
Falhas dos Procedimentos de Manuteno.

2.3 MANUTENO PREDITIVA

A Manuteno Prediditva, tambm conhecida por Manuteno Sob Condio ou
Manuteno com Base no Estado do Equipamento, pode ser definida da seguinte forma:

Manuteno Preditiva a atuao realizada com base em modificao de parmetro de
CONDIO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemtica.

A Manuteno Preditiva a primeira grande quebra de paradigma na Manuteno
e tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnolgico desenvolve
equipamentos que permitam avaliao confivel das instalaes e sistemas operacionais
em funcionamento.
Seu objetivo prevenirem falhas nos equipamentos ou sistemas atravs de
acompanhamento de parmetros diversos, permitindo a operao contnua do
equipamento pelo maior tempo possvel. Na realidade o tempo associado
Manuteno Preditiva o de predizer as condies dos equipamentos. Ou seja, a
Manuteno Preditiva da preferncia a disponibilidade medida que no promove a
interveno nos equipamentos ou sistemas, pois as medies e verificaes so
efetuadas com o equipamento produzindo.
Quando o grau de degradao se aproxima ou atinge o limite previamente
8
estabelecido, tomada a deciso de interveno. Normalmente esse tipo de
acompanhamento permite a preparao prvia do servio, alm de outras decises e
alternativas relacionadas com a produo. De forma mais direta, podemos dizer que a
Manuteno Prediditiva prediz as condies dos equipamentos e quando a interveno
decidida o que se faz, na realidade, uma manuteno corretiva planejada.
As condies bsicas para adotar a Manuteno Prediditva so as seguintes:
O equipamento, sistema ou instalao devem permitir algum tipo de
monitoramento/medio.
O equipamento, sistema ou instalao devem merecer esse tipo de ao em
funo dos custos envolvidos.
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progresso acompanhada.
Seja estabelecido um programa de acompanhamento, anlise e diagnstico,
sistematizado.
Os fatores indicados para anlise da adoo de poltica de Manuteno Preditiva
so os seguintes:
Aspectos relacionados com a segurana pessoal e operacional.
Reduo de custos pelo acompanhamento constante das condies dos
equipamentos, evitando intervenes desnecessrias.
Manter os equipamentos operando, de modo seguro, por mais tempo.

A reduo de acidentes por falhas catastrficas em equipamentos significativa.
Tambm a ocorrncia de falhas no esperadas fica extremamente reduzida, o que
proporciona, alm do aumento de segurana pessoal e da instalao, reduo de paradas
inesperadas da produo que, dependendo do tipo de planta, implicam considerveis
prejuzos.
Os custos envolvidos na manuteno Preditiva devem ser analisados por dois
ngulos:
O acompanhamento peridico atravs de instrumentos/aparelhos de medio e
anlise no muito elevado e quanto o maior o progresso na rea microeletrnica,
maior a reduo dos preos. A mo-de-obra envolvida no apresenta custo
significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento, tambm, pelos
operadores.
A instalao de sistemas de monitoramento contnuo on line apresenta um custo
9
inicial relativamente elevado. Em relao aos custos envolvidos, estima-se que o
nvel inicial de investimento de 1% do capital total do equipamento a ser
monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamento bem
gerenciado apresenta uma relao custo/benefcio de 1/5.
No tocante produo, a Manuteno Prediditiva a que oferece melhores resultados,
pois intervm o mnimo possvel na planta, conforme mencionado anteriormente.
fundamental que a mo-de-obra da manuteno responsvel pela anlise e diagnstico
seja bem treinada. No basta medir; preciso analisar os resultados e formular
diagnsticos. Embora isto possa parecer bvio comum encontrar-se, em algumas
empresas, sistemas de coleta e registro de informaes e acompanhamento de
Manuteno Prediditva que no produzem ao de interveno com a qualidade
equivalente aos dados registrados.

2.4 MANUTENO DETECTIVA

A Manuteno Detectiva comeou a ser mencionada na literatura a partir da
dcada de 90. Sua denominao Detectiva est ligada palavra Detectar em ingls
Detective Maintence. Pode ser definida da seguinte forma:

Manuteno Detctiva a atuao efetuada em sistemas de produo buscando detectar
FALHAS OCULTAS ou no perceptveis ao pessoal de operao e manuteno.

Desse modo, tarefas executadas para verificar seu um sistema de proteo ainda
est funcionando representam a Manuteno Detectiva. Um exemplo simples e objetivo
o boto de teste de lmpadas de sinalizao e alarme em painis.
A identificao de falhas ocultas primordial para garantir a confiabilidade. Em
sistemas complexos essas aes s devem ser levadas a efeito por pessoa da rea de
manuteno, com treinamento e habilitao para tal, assessorado pelo pessoal de
operao.
cada vez maior a utilizao de computadores digitais e instrumentao e controle
de processo nos mais diversos tipos de plantas industriais.
So sistemas de aquisio de dados, controladores lgicos programveis,
Sistemas Digitais de Controle Distribudo SDCD, multi- loops com computador
supervisrio e outra infinidade de arquiteturas de controle somente possveis com o
1
advento de computadores de processo. Sistema de shut-down ou sistema trip garantem a
segurana do processo quando esse sai de sua faixa de operao segura. Esses
sistemas de segurana so independentes dos sistemas de controle utilizados para
otimizao da produo. Equipamentos eletrnicos programveis esto sendo utilizados
para essas aplicaes.
Enquanto a escolha deste ou daquele sistema ou de determinados tipos de
componentes discutida pelos especialistas com um enfoque centrado basicamente na
confiabilidade, so importantes que estejam bastante claras as seguintes particularidades:
Os sistemas de trip ou shut-down so a ltima barreira entre a integridade e a
falha. Graas a eles as mquinas, equipamentos, instalaes e at mesmo plantas
inteiras esto protegidos contra falhas e suas conseqncias menores, maiores ou
catastrficas.
Esses sistemas so projetados para atuar automaticamente na iminncia de
desvios que possam comprometer as mquinas, a produo, a segurana no seu
aspecto global ou o meio ambiente.
Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down, como qualquer componente,
tambm apresenta falha.
As falhas desses componentes e, em ltima anlise, do sistema de proteo,
podem acarretar dois problemas:
No atuao.
Atuao indevida.
A no atuao de um sistema trip ou shut-down algo que jamais passa
despercebido. evidente que existem situaes onde possvel contornar ou fazer um
acompanhamento, mas em outra isso definitivamente impossvel.
O trip por alta vibrao em mquinas rotativas pode deixar de atuar, desde que
haja um acompanhamento paralelo e contnuo da equipe de manuteno. Na maior parte
dos casos ocorre uma progresso no nvel de vibrao que permite acompanhamento.
Entretanto, ou aumento na temperatura de mancal pode ser muito rpido, ou seja, se o
sistema no atuar comandando a parada da mquina, as conseqncias podem ser
desastrosas.
A atuao indevida de um sistema trip ocasiona, obviamente, a parada do
equipamento e, consequentemente, a cessao da produo, na maioria dos casos. O
que se segue, imediatamente ocorrncia ( indevida ) do trip um estado de ansiedade
generalizada para atender a ocorrncia. Isso normalmente leva algum tempo, pois vrios
1
checks devem ser feitos. O ideal seria no colocar uma mquina, um sistema ou unidade
para operar sem que as razes que levaram ocorrncia do trip sejam descobertas e/ou
confirmadas.
Em resumo, se a confiabilidade do sistema no alta, teremos um problema de
disponibilidade a ele associado, traduzido por excessivo nmero de paradas, no-
cumprimento da campanha programada e outros.
Finalmente, no caso de plantas de processo contnuo, como indstrias qumicas,
petroqumicas, fbricas dc cimento e outras, a interveno na planta ou unidade
especfica feita em perodos previamente programados, que so as Paradas de
Manuteno. A grande parte dos elementos que compe uma malha de
intertravamento tem alto dice de confiabilidade, mas essa caracterstica sofre
distoro com o tempo, devido au desgaste natural, vibraes etc., provocando um
aumento de probabildade de falha ao longo do tempo. Como a verificao de
funcionamento realizada somente na Parada de Manuteno podemos garantir
que a probabilidade de falha alta no final da campanha e baixa no i ncio da
campanha.
Fica evidente que a mudana do status quo ter o domnio da situao. Essa modificao
obtida com a Manuteno Detectiva. Na Manuteno Detectiva, especialistas fazem
verificaes no sistema, sem tir-lo de operao, capazes de detectar falhas ocultas, e
preferencialmente podem corrigir a situao, mantendo o sistema operando.

2.5 ENGENHARIA DE MANUTENO

a segunda quebra de paradigma na Manuteno. Praticar a Engenharia de
Manuteno significa uma mudana cultural.
deixar de ficar consertando continuamente, para procurar as causas bsicas,
modificar situaes permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas
crnicos, melhorar padres e sistemticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback
ao Projeto, interferir tecnicamente nas compras.
Engenharia de Manuteno significa perseguir benchmarks, aplicar tcnicas
modernas, estar nivelado com a manuteno do Primeiro Mundo.
Algum que esteja praticando Manuteno Corretiva no planejada ter um longo
caminho a percorrer para chegar a praticar Engenharia de Manuteno. E o maior
obstculo a ser vencido estar na cultura que est sedimentada nas pessoas.
1
Suponha que uma determinada planta adota Manuteno Preventiva para um
conjunto de redutores de uma torre de refrigerao. Sabemos que a estimativa mais
aceretada de tempo para as intervenes extremamente difcil, porque nesse tipo de
equipamento a vida de diversos componentes diferente, apesar do pequeno nmero de
componentes. Os rolamentos tm uma vida diferente dos retentores que, por sua vez, tm
vida diferente das engrenagens. A experincia indica que mais intervenes que o
necessrio sero feitas e/ou um nmero elevado de troca de peas com meia vida ainda
em bom estado ser processado. H que se compatibilizar aqui as vanagens x
desvantagens entre custo desnecessrio de utilizao de alguns sobressalentes contra
sucessivas intervenes nos equipamentos.
Quando a manuteno dessa planta passa adotar a Preditiva para o
acompanhamento do conjunto de redutores, estar auferindo ganhos sensveis, com
melhores resultados globais. O nmero de intervenes cair drasticamente, o consumo
de sobressalentes tambm e o nmero de homens-hora alocado a esses equipamentos,
consequentemente, tambm ser reduzido. A Preditiva permite alcanar a mxima
disponibilidade para a qual os equipamentos foram projetados, proporcionando aumento
de produo e de faturamento. Outro aspecto interessante e inovador que o Sistema de
Acompanhamento Preditivo fornecer todos os dados pertinentes ao acompanhamento,
incluindo dados instatneos, curvas de tendncia, e tantos outros dados quantos sejam
de interesse das pessoas que formam a Manuteno dessa planta. Esse sistema
fornecer, tambm, valores de alarme que guiaro as recomendaes para interveno
em qualquer dos redutores, num tempo anterior ocorrncia de falha.
No momento em que a estrutura de Manuteno dessa planta estiver utilizando
para anlises estudos e proposio de melhorias, todos os dados que o Sistema de
Preditiva colhe e armazena, estar praticando a Engenharia de Manuteno. A
Engenharia de Manuteno utiliza dados adiquiridos pela Manuteno, para melhorar
sempre.
Se a Manuteno estiver vivendo o estgio de intervir corretivamente nas plantas,
comandada pela quebra aleatria dos equipamentos, certamente no estar fazendo
Manuteno Preditiva. E, infelizmente, com muito mais razo no ter ningum para
pensar em Engenharia de Manuteno.

3. ANLISE DO MODO E EFEITO DE FALHA FMEA

1
Tambm bastante conhecida pelo seu nome em ingls, Failure Mode Effect
Analysis FMEA, uma abordagem que ajuda a identificar e priorizar falhas potenciais
em equipamentos, sistemas e processos. geralmente utilizada como um degrau para o
estabelecimento do programa de Anlise das Causas-Razes da Falha RCFA ou Root
Cause Failure Analisys.
FMEA um sistema lgico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as
recomendaes para as aes preventivas. um processo formal que utiliza especialistas
dedicados a analisar as falhas e solucion-las. No dia-a-dia, certamente vamos encontrar
um grande nmero de pessoas nas plantas espalhadas pelo mundo, tentando decifrar por
que um equipamento falhou repentinamente: de modo informal e no sistematizado.
Especialistas indicam trs nveis de FMEA: projeto, processo e sistema.
FMEA no projeto dedica-se a eleminar as causas de falha durante o projeto do
equipamento, levando em considerao todos os aspectos, desde mantenabilidade at
aspectos ligados segurana.
FMEA no sistema se preocupa com as falhas potenciais e gargalos no processo
global, como um linha de produo.
O pessoal de Manuteno est mais envolvido na FMEA de processo, pois nessa
fase os equipamentos esto instalados e operando. Alm disso, os especialistas em
equipamentos so da Manuteno.
Sugere-se que o grupo de FMEA, na fase de processo, orientando para
Manuteno, tenha engenheiros e tcnicos de manuteni e de operao. Os grupos
devem ser multidisciplinares pela complementaridade de conhecimentos, alm de
vantagem de decises colaborativas. Est mais que comprovado que esse tipo de grupo
apresenta maior produtividade, alm de eficincia no aspecto de custos.
FMEA fudamentalmente a medida do risco de falha. Desse modo, quanto mais
pessoas estiverem envolvidas na definio da taxa de risco, mais preciso ser o
resultado.
Alm da sigla FMEA comumum ouvir a sigla FMECA.
FMECA a sigla que significa Failure Mode Effects and Critically Analisys, ou seja,
Anlise de Modo, Efeito e Criticidade de Falhas.
A principal diferena entre FMEA e FMECA reside no fato de que FMEA uma
tcnica mais ligada ao aspecto qualitativo, sendo muito mais utilizada na avaliao de
projetos, enquanto a FMECA inclui o que se denomina anlise crtica CA Critically
Analisys. A anlise crtica um metodo quantitativo que utilizado para classificar os
1
modos de falhas levando em cosiderao suas probabilidades de ocorrncia.
Alguns dos principais conceitos necessrios para a anlise so:
CAUSA o meio pelo qual um elemento particular do projeto ou processo resulta
em um modo de falha.
EFEITO uma consequencia adversa para o consumidor ou usurio pode ser a
prxima operao ou prprio usurio.
MODOS DE FALHA so as categorias de falha que so normalmente descritas.
FREQUENCIA a probabilidade de ocorrncia da falha.
GRAVIDADE DA FALHA indica como a falha afeta o usurio ou cliente.
DETECTIBILIDADE indica o grau de facilidade de deteco da falha.
NDICE DE RISCO OU NMERO DE PRIORIDADE DE RISCO NPR o
resultado do produto da frequencia pela gravidade da falha pela detectibilidade. Esse
ndice d a prioridade de risco da falha.

NPR = Frequencia x Gravidade x Detectibilidade

SEQUENCIA DE TRABALHO
Na determinao da taxa de risco de falha de um componente particular de um
equipamento, o grupo deve adotar a seguinte sequencia:

a) Isolar e descrever o modo da falha potencial:
Sob que condies o equipamento falha?

b) Descrever o efeito potencial da falha:
Ocorre parada ou reduo de produo?
A qualidade do produto afetada?
Quais os prejuzos?

c) Determinar a frequencia, a gravidade e detectibilidade da falha:
Qual a frequencia de ocorrncia da falha?
Qual o grau de gravidade da falha?
Qual a facilidade da falha ser detectada?

Para indicar a gravidade da falha, adota-se uma escala de 1 a 10, sendo 10 para
1
falha mais grave. Idem para frequencia e para detectibilidade.
Para que todos os membros do grupo tenham o mesmo intedimento do que uma
falha e o que ela significa para uma operao em particular, essas definies devem ser
dadas antes do grupo iniciar os seus trabalhos.

d) Determinar o Nmero de Prioridade do Risco NPR.
e) Desenvolver planos de ao para eliminar ou corrigir o problema potencial.

Para determinao dos pesos das parcelas que compes o NPR, existe algumas
recomendaes, normalmente baseadas em experincias de empresas.


Podemos concluir que a FMEA focaliza falhas potenciais e suas causas. Desse
modo, as aes necessrias podem ser tomadas com vista a evitar problemas futuros e
prejuzos antes que eles aconteam. Para a Manuteno, a aplicao mais vantajosa de
FMEA ocorre na anlise de falhas j ocorridas.
Para falhas e potenciais mais importantes os gastos no desenvolvimento de aes
de FMEA so pagos muitas vezes pela economia obtida evitando as falhas.
Exemplo: suponhamos um conjunto motor eltrico, mancal externo, misturador,
instalado em um tanque vertical, com produto corrosivo.
A FMEA procede anlise partindo da causa para chegar ao efeito. Ento
podemos analisar o conjunto mostrado no croqui por partes. Isso est mostrado, muito
simplificadamente, somente para passar a idia de como deve ser a sequencia de
anlise.

a) Isolar e Descrever o Modo Potencial de Falha
1. Componente:
Mancal Intermedirio
2. Funo do Componente:
Centrar e suportar lateralmente o eixo misturador.
3. Falhas Possveis:
Fratura da caixa de mancal
Folga excessiva no mancal.
4. Efeitos:
1
Aumento da vibrao
Danos ao mancal e ao eixo
Danos estrutura do tanque ( chapa superior )
5. Causas:
Mancal subdimensionado
Fixao inadequada
Chapa suporte de baixa espessura
6. Controle atuais:
Nenhum

b) Efeito Potencial da Falha:
Ocorre parada parcial de produo na Unidade X.
A qualidade do produto afetada pela injeo do produto no-homogeinizado,
contido no tanque.
Prejuzos: Refugo da produo obtida nessas condies.

c) Grau de Gravidade da falha 5
d) Frequencia de Ocorrncia da falha 2
e) Detectibilidade 2
f) Nmero de Prioridade de Risco NPR 20
g) Ao Corretiva
Fazer anlise de vibrao no local para decidir pelo reforo da estrutura de
suportao do mancal.
Verificar, em funo da carga, se o mancal selecionado adequado.


4 TPM - MANUTENO PRODUTIVA TOTAL

Durante muito tempo as indstrias funcionaram com o sistema de manuteno
corretiva. Com isso, ocorriam desperdcios, retrabalhos, perda de tempo e de esforos
humanos, alm de prejuzos financeiros. A partir de uma anlise desse problema, passou-
se a dar nfase na manuteno preventiva. Com enfoque nesse tipo de manuteno, foi
desenvolvido o conceito de manuteno produtiva total, conhecido pela sigla TPM (total
productive maintenance), que inclui programas de manuteno preventiva e preditiva.
1

4.1 A ORIGEM DA TPM

A manuteno preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no
Japo em 1950. At ento, a indstria japonesa trabalhava apenas com o conceito de
manuteno corretiva, aps a falha da mquina ou equipamento. Isso representava um
custo e um obstculo para a melhoria de qualidade. Na busca de maior eficincia da
manuteno produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito
individual e na total participao dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japo.

Nessa poca era comum:
a) Avano na automao industrial;
b) Busca em termos de melhoria da qualidade;
c) Aumento da concorrncia empresarial;
d) Emprego do sistema jus-in-time;
e) Maior conscincia de preservao ambiental e conservao de energia;
f) Dificuldades de recrutamento de mo-de-obra para trabalhos considerados sujos,
pesados ou perigosos;
g) Aumento da gesto participativa e surgimento do operrio polivalente.

Todas essas ocorrncias contriburam par o aparecimento da TPM. A empresa
usuria da mquina se preocupa em valorizar e manter o seu patrimnio, pensando em
termos de custo do ciclo de vida da mquina ou equipamento. No mesmo perodo,
surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.
Os cinco pilares da TPM so as bases sobre as quais construmos um programa de
TPM, envolvendo toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito
zero, flashes zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os cinco pilares so representados por:
a) eficincia;
b) auto-reparo;
c) planejamento;
d) treinamento;
e) ciclo de vida.
1

Os cinco pilares so baseados nos seguinte princpios:
a) Atividades que aumentam a eficincia do equipamento.
b) Estabelecimento de um sistema de manuteno autnomo pelos operadores.
c) Estabelecimento de um sistema planejado de manuteno.
d) Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as
habilidades tcnicas da pessoa.
e) Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

4.2 OBJETIVOS DA TPM

O objetivo global da TPM a melhoria da estrutura da empresa em termos
materiais (mquinas, equipamentos, ferramentas, matria-prima, produtos etc.) e em
termos humanos (aprimoramento das capacitaes pessoais envolvendo conhecimento,
habilidades e atitudes). A meta ser alcanada o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:
a) Capacitar os operadores para conduzir a manuteno de forma voluntria.
b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.
c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manuteno, isto
; o ideal da mquina descartvel.
d) incentivar estudos e sugestes para modificao dos equipamentos existentes a fim de
melhorar seu rendimento,
Aplicar o programa dos oito S:
1-Seiri= organizao; implica eliminar o suprfluo.
2-Seiton= arrumao; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e no sujar.
4-Seiketsu= padronizao; implica manter a arrumao, limpeza e ordem em tudo.
5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitao pessoal.
7.Seison= eliminar as perdas.
8.Shikaro yaro= realizar coma determinao e unio.
Eliminar as seis grandes perdas:
1. Perdas por quebra.
1
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operao em vazio (espera).
4. Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal.
5. Perdas por defeitos de produo.
6. Perdas por queda de rendimento.
Aplicar as cinco medidas para obteno da quebra zero:
1. Estruturao das condies bsicas.
2. Obedincia s condies de uso.
3. Regenerao do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto.
5. Incrementar a capacitao tcnica.

A idia da quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra a falha visvel. A falha
visvel causada por uma coleo de falhas invisveis como um iceberg.




Logo, se os operadores e mantenedores estiveram conscientes de que devem
evitar as falhas invisveis, a quebra deixar deixara ocorrer. As falhas invisveis
normalmente deixam e ser detectadas por motivos fsicos ou psicolgicos.

Motivos fsicos:
As falhas no so visveis por estarem em local de difcil acesso ou encobertas por
detritos e sujeiras.

2
Motivos psicolgicos:
As falhas deixam de ser detectadas devido falta de interesse ou de capacitao
dos operadores ou mantenedores.

4.4 PAPEL DAS ATIVIDADES DA MPT

A necessidade de diversificao de talentos e especializao e o valor dessa
especializao foram defendidos pela primeira vez h aproximadamente quinze anos, na
literatura e nos seminrios sobre negcios. Mesmo antes disso, logo depois da Segunda
Guerra Mundial, o conceito de diviso do trabalho e especializao dominava as
indstrias japonesas, destacando-se por seu escopo e diversidade.
Essas atividades de MP no significam apenas a manuteno preventiva, mas uma
MP mais ampla, baseada na aplicabilidade econmica vitalcia de equipamentos, matrizes
e gabaritos que desempenham os papis mais importantes na produo. Os requisitos
para esse tipo de MP so: (1) criar equipamentos com o maior rendimento global possvel;
(2) definir uma MP total que leve em conta todo o tempo de vida do equipamento; (3)
manter a motivao atravs de atividades de pequenos grupos independentes; (4)
abordar o planejamento, a utilizao e a manuteno do equipamento e (5) contar com a
participao de toda a empresa, dos altos executivos aos operrios.

A defesa dessas exigncias deve-se importncia dos seguintes procedimentos:
1. Tornar o investimento na fbrica e nos equipamentos o mais eficaz possvel em termos
de custos.
2. Promover os engenheiros com habilidade para o trabalho com as inovaes
tcnicas das linhas de montagem contnuas e dos processos baseados no equipamento,
e promover e manter os engenheiros com domnio da eficincia do ciclo de vida e sua
aplicabilidade econmica orientados para o sistema e com habilidade para aprimor-lo.
3. Desenvolver uma grande base de operrios capazes de compreender e lidar com os
procedimentos bsicos de manuteno da fbrica e com as operaes de produo.

Diversas atividades podem melhorar o rendimento global do equipamento durante
seu ciclo de vida, mas, em termos simples, uma questo de aumentar a margem de
lucros resultantes do equipamento vis--vis seu custo global. O custo global do
equipamento pode ser demonstrado pela soma do capital inicial investido mais os custos
2
de operao e manuteno da produo. Em outras palavras, o custo do ciclo de vida.
Alm disso, o clculo dos lucros resultantes do equipamento extremamente difcil.
Seria um clculo simples se a fbrica mantivesse o mesmo nvel de operao durante
todo seu ciclo de vida, mas o nvel de operao muda segundo as flutuaes do negcio.
No caso de investimentos em necessidades correntes, a base para o clculo
relativamente clara, mas no caso de investimentos estratgicos (tais como a expanso e
melhoria do equipamento e os novos investimentos que acompanham o aumento da
produo), sempre surge o problema de se estimar a demanda, e o controle exercido pela
gerncia sobre o processo de tomada de decises oportunas , freqentemente, o fator
mais importante.
O clculo do custo do ciclo de vida usado pelo Departamento de Defesa Norte
americano se aplica principalmente aos armamentos e, nesse caso, no h lucro direto
derivado dos produtos. Para estimar a despesa total, ou seja, o custo do ciclo de vida
basta que os produtos atendam aos requisitos de uso. Na avaliao do rendimento global
pela MPT, o problema da produo, que acompanha as projees, levado em conta no
clculo do nmero total anual de horas de operao. Se essa produo for pequena, o
departamento de vendas deve fornecer feedback quanto fabricao de produtos
alternativos atravs da modificao do equipamento. Sem considerar os problemas de
estimativa, os lucros gerados pelo equipamento podem ser expressos pela relao entre o
ganho e as taxas de operao e carga. O ganho corresponde receita resultante da
subtrao do custo de materiais e do processamento sub contratado receita gerada pelo
produto.

4.5 RELAO ENTRE A MANUTENO PRODUTIVA E OS MTODOS DE
GERENCIAMENTO DA FBRICA

Aps a Segunda Guerra Mundial, vrios mtodos de gerenciamento de fbrica
foram introduzidos no Japo, vindos tanto da Europa quanto dos Estados Unidos.
Escreveu-se muito sobre esses mtodos, que influenciaram significativamente muitos
aspectos do gerenciamento da fbrica. Atualmente, medida que o pessoal mais jovem
busca aprender mais sobre eles, os gerentes so, freqentemente, desviados pelos
aspectos tcnicos desses sistemas, perdendo de vista o caminho mais direto para a
soluo dos problemas imediatos. s vezes, pessoas de departamentos diferentes da
fbrica no tm conscincia do carter intrinsecamente interdependente de alguns desses
2
mtodos de gerenciamento altamente tcnicos, tais como o controle da qualidade, a
Engenharia Industrial (EI), o Controle da Produo (CP), a MP e o Controle de Custos
(CC). O resultado uma confuso em relao s reas que se sobrepem, a
inconsistncia dos nveis de eficincia e os resultados marginais subseqentes. Por
exemplo, considere uma situao na qual um grupo de pessoas de uma fbrica comea a
participar de atividades que visam enfatizar o controle da qualidade, seguindo um
programa de garantia da qualidade liderado por seus prprios grupos de controle da
qualidade. Entretanto, talvez seus esforos no sejam suficientes. So necessrios
esforos adicionais para diminuir o numero de etapas operacionais e promover
tecnologias de engenharia industrial capazes de reduzir as exigncias de mo-de-obra.
Esse programa deve fazer parte das metas de gerenciamento da fbrica em
andamento. Outras etapas cruciais so a melhoria mxima do controle da produo,
visando atender s datas de entrega, e a reduo de custos com base em mtodos de
controle de custos sistematizados. Uma outra meta, que comea na fase de projeto, a
diminuio antes que os departamentos de produo e manuteno pudessem enfrentar
os problemas, os robs foram retirados das fbricas discretamente. Na verdade, embora
os modelos mais recentes sejam muito melhores, tanto em termos funcionais quanto de
confiabilidade, ainda esto sujeitos deteriorao sob condies de uso intenso.
Portanto, evidente que, depois de um certo tempo, a qualidade da manuteno e do
gerenciamento influenciam significativamente no ndice de utilizao dessas inovaes
tecnolgicas. Podemos concluir que a TPM (manuteno produtiva total) assume hoje, um
papel importantssimo na indstria, sendo amplamente utilizada como um poderoso
instrumento para a reduo dos custos e aumento da produtividade.











2














6 CONCLUSO

Atravs de todos os mtodos e tendncias de manuteno apresentados nesse
texto, podemos perceber a importncia da manuteno dentro de uma empresa. A
manuteno muitas vezes pode indicar se uma empresa competitiva ou no quando
comparada a seu concorrente mais prximo. Uma indstria para ser competitiva deve
apresentar alm de um processo robusto (maquinrio bom, pessoal bem treinado, boa
qualidade de ferramentas, etc.) um sistema confivel, mquinas que no quebrem com
freqncia, para evitar ao mximo a interveno corretiva no programada.
As empresas brasileiras j esto indo para o caminho de evitar a manuteno
corretiva, para fazer o monitoramento de seu maquinrio, investir em pessoal para atuar
na engenharia de manuteno a fim de investigar e solucionar o problema; dando com
isso um grande passo para tornar nossas empresas aptas a competir com um mundo
cada vez mais globalizado.






2
















7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Jlio Nassif. Manuteno: funo estratgica. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 1998.

BRANCO FILHO, G. Dicionrio de termos de manuteno, confiabilidade e
qualidade. Rio de Janeiro: ABRAMAN, 1996.

ABRAMAN Associao Brasileira de Manuteno. A situao da manuteno no
Brasil. 16 Congresso Brasileiro de Manuteno. www.abraman.org.br . Ascesso em
25/11/2005.










2