7 Principios APPCC

D O S S I T C N I C O
Os set e pr i nc pi os do APPCC

Regi na Lc i a Ti noc o Lopes

Funda o Cent r o Tec nol gi c o de Mi nas Ger ai s
CETEC

novembr o
2007

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DOSSI TCNI CO

Sumario
1 INTRODUO.................................................................................................... 3
1.1 Breve histrico.................................................................................................................4
1.2 Definies associadas ao sistema APPCC...................................................................4
1.3 Conceito do APPCC segundo o Codex Alimentarius ..................................................6
2 PR-REQUISITOS ............................................................................................. 6
3 OS SETE PRINCPIOS DO SISTEMA APPCC.................................................. 7
3.1 Princpio 1: identificao e avaliao dos perigos medidas preventivas ...............7
3.2 Princpio 2: identificao dos pontos crticos de controle (PCC)...............................9
3.3 Princpio 3: estabelecimento dos limites crticos ......................................................10
3.4 Princpio 4: estabelecimento dos procedimentos de monitorao ..........................10
3.5 Princpio 5: estabelecimento das aes corretivas ...................................................10
3.6 Princpio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificao.............................11
3.7 Princpio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros ................................11
4 IMPLEMENTAO DO PLANO APPCC......................................................... 13
4.1 Comprometimento.........................................................................................................13
4.2 Liderana........................................................................................................................13
4.3 Formao da equipe multidisciplinar ..........................................................................13
4.4 Treinamento de pessoal ................................................................................................13
4.5 Elaborao do Plano APPCC........................................................................................14
4.5.1 Definio dos objetivos.............................................................................................14
4.5.2 Dados de identificao da empresa .........................................................................14
4.5.3 Dados do produto.....................................................................................................14
4.5.4 Avaliao de pr-requisitos ......................................................................................14
4.5.5 Programa de capacitao tcnica ............................................................................14
4.5.6 Anlise de perigos e medidas preventivas (Princpio 1)...........................................15
4.5.7 Identificao dos Pontos Crticos de Controle (Princpio 2) .....................................16
4.5.8 Estabelecimento dos limites crticos (Princpio 3) ....................................................17
4.5.9 Estabelecimento dos procedimentos de monitorao (Princpio 4)..........................17
4.5.10 Estabelecimento das aes corretivas (Princpio 5)...............................................17
4.5.11 Estabelecimento dos procedimentos de verificao (Princpio 6) ..........................18
4.5.12 Estabelecimento dos procedimentos de registro (Princpio 7) ...............................18
CONCLUSES E RECOMENDAES.................................................................. 18
REFERNCIAS........................................................................................................ 19

3

DOSSI TCNI CO

Ttulo

Os sete princpios do APPCC

Assunto

Controle de qualidade em alimentos

Resumo

O documento aborda os sete princpios do Sistema de Avaliao de Perigos e Pontos
Crticos de Controle / APPCC, que tem como objetivo garantir a inocuidade dos alimentos.

Palavras-chave

APPCC; alimento; controle de qualidade; anlise de perigos e pontos crticos de controle

Contedo

1 INTRODUO

A gesto de qualidade na indstria de alimentos evoluiu do que se costuma chamar de
Controle de Qualidade, para Qualidade Assegurada ou Garantia da Qualidade. Na primeira
fase inspecionavam-se os insumos, as etapas do processo e o produto terminado, com o
objetivo de se saber se estes se encontravam em conformidade com os padres
estabelecidos. Caso contrrio o produto era, se possvel, submetido a retrabalho ou,
quando impossvel, destrudo. O controle da qualidade era executado como uma atividade
essencialmente corretiva.

Na segunda fase a era da Qualidade Assegurada ou Garantia da Qualidade passou-se
a avaliar perigos, estimar severidade dos riscos associados a estes perigos, podendo-se,
ento, aplicar medidas preventivas para evitar as ocorrncias dos perigos identificados. A
Garantia da Qualidade passou a ser executada como essencialmente preventiva.
Preveno , pois, a essncia, a mola mestra do Sistema APPCC (Avaliao de Perigos e
Pontos Crticos de Controle).

A aplicao dessa metodologia tem evoludo e se ampliado de tal forma que vem se
constituindo em base tanto para o controle oficial de alimentos, como para o
estabelecimento de normas relativas inocuidade dos produtos no comrcio internacional.
Trata-se de um sistema dinmico, por mais que tenha conceitos e princpios definidos.
Depende de validao e correo constantes, que s so alcanadas quando o processo
posto em prtica, executado. E mais: seu sucesso depende principalmente do grau de
envolvimento dos empresrios, do treinamento dos operadores e da rotina diria dos
procedimentos das Boas Prticas de Fabricao (BPF) e dos Procedimentos Padres de
Higiene Operacional (PPOH), j previstos pela legislao brasileira.

A aplicao do APPCC, sem sombra de dvida, contribui para uma maior satisfao do
consumidor, torna as empresas mais competitivas, amplia as possibilidades de conquista de
novos mercados, nacionais e internacionais, alm de propiciar a reduo de perdas de

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matrias-primas, embalagens e produtos. Por oferecer argumentos relacionados
segurana alimentar, a implantao do sistema fortalece as estratgias de marketing,
possibilita melhor posio de defesa em eventuais demandas judiciais e, principalmente,
atende s especificaes de qualidade impostas pelo mercado e pela legislao nacional e
internacional.

Vale ressaltar que a filosofia do APPCC parte da viso de que a garantia da qualidade
depende do gerenciamento constante de todos os componentes crticos do processo
produtivo, sendo, portanto, mais eficiente que os programas tradicionais de controle de
qualidade que se baseiam, na maior parte das vezes, em testes e ensaios do produto final
(SPERBER, 1991).

1.1 Breve histrico

O sistema APPCC (Avaliao de Perigos e Pontos Crticos de Controle), cuja sigla original em
ingls HACCP (Hazard Analisys and Critical Control Points) pronuncia-se Rassap teve
sua origem na dcada de 50 em indstrias qumicas na Gr-Bretanha e, nos anos 60 e 70,
foi extensivamente usado nas plantas de energia nuclear e adaptado para a rea de
alimentos pela empresa americana Pillsbury Company, a pedido da NASA, que tinha duas
grandes preocupaes: a

primeira se relacionava com os problemas que poderiam ocorrer
com partculas de alimentos - migalhas - flutuando na cpsula espacial em condies de
gravidade zero. Essas migalhas poderiam danificar ou causar interferncias nos sofisticados
equipamentos eletrnicos. A segunda preocupao dizia respeito inocuidade dos
alimentos que seriam consumidos pelos astronautas, pois em nenhuma hiptese as suas
refeies poderiam veicular qualquer tipo de DTA (Doena Transmitida por Alimentos).

O problema das migalhas foi superado pelo desenvolvimento de embalagens especiais, e o
de possveis DTAs com a utilizao do sistema APPCC, concebido especialmente para
prevenir ou minimizar riscos alimentares.

O conceito do APPCC foi apresentado ao pblico em 1971 pela Pillsbury, na Conferncia
Nacional sobre Proteo de Alimentos (APHA, 1972), e nos anos seguintes, a U.S. Food
and Drug Administration (FDA) iniciou o treinamento de seus inspetores e dos
processadores de alimento de baixa acidez, nos princpios do APPCC (ALMEIDA, 1998).

Mas foi somente em 1985 que a National Academy of Science dos EUA recomendou aos
fabricantes de alimentos que adotassem o sistema APPCC, como uma forma de garantir a
segurana de seus produtos. Em 1988, a International Comission on Microbiological
Especification for Foods (ICMSF) publicou, por solicitao da Organizao Mundial da
Sade (OMS), um livro sobre o assunto, que resultou na estruturao da tcnica na forma
atualmente aplicada, com os princpios alocados em sete passos (ICMSF, 1997).

Em 1993, a comisso do Codex Alimentarius reconheceu a importncia do HACCP
passando a divulgar e recomendar a aplicao da metodologia (CODEX, 1997). O governo
brasileiro, por intermdio do Ministrio da Sade, publicou em novembro do mesmo ano a
Portaria n1428/93 que estipulava que todos os estabelecimentos que trabalham com
alimentos seriam obrigados a adotar a sistemtica de controle preconizada pelo Mtodo
APPCC (BRASIL, 1993).

1.2 Definies associadas ao sistema APPCC

Aes corretivas so os procedimentos a serem tomados quando o resultado do
monitoramento de um Ponto Crtico de Controle (PCC) indicar que o valor da varivel
adotada como critrio de qualidade encontra-se fora dos limites estabelecidos (limites
crticos).


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Alimento seguro alimento que no apresenta risco ao consumidor.

Anlise de perigos consiste na identificao e avaliao de perigos potenciais, de
natureza fsica, qumica e biolgica, que representam riscos sade do consumidor.

rvore decisria diagrama que representa a seqncia de questes para determinao
dos Pontos Crticos de Controle (PCCs).

Critrios so os requisitos que orientam a tomada de deciso em cada PCC. Podem ser
usados parmetros como: tempo, temperatura, pH, teor de sal, concentrao de cido
actico, ensaios microbiolgicos e avaliaes sensoriais, dentre outros.

Desvios representam falha no cumprimento ou no atendimento aos limites crticos.

Limite crtico o valor ou atributo estabelecido (mximo e/ou mnimo), que no deve ser
excedido, no controle do ponto crtico. Quando no atendido, significa impossibilidade de
garantia da segurana do alimento em questo. O limite crtico deve ser mensurvel, no
pode ser um intervalo e as decises no devem ser baseadas em critrios subjetivos.

Limite de segurana o valor ou atributo prximo ao limite crtico, que deve ser adotado
como medida de segurana para reduzir a possibilidade de ultrapass-lo.

Medida de controle (medida preventiva) toda ao ou atividade que pode ser utilizada
para prevenir ou eliminar um perigo segurana do consumidor ou reduzi-lo a um nvel
aceitvel.

Monitorao seqncia planejada de observaes ou medidas para assegurar que um
PCC esteja sob controle. Os procedimentos de monitorao devem ser bem diferenciados
dos de verificao. A monitorao executada para identificar possveis desvios dos limites
crticos, e pode ser contnua (em 100% dos produtos) ou intermitente (amostragem). J a
verificao realizada em uma etapa geralmente posterior aplicao das aes corretivas,
e checa a eficincia tanto dos procedimentos de monitorao quanto das aes corretivas
adotadas.

Perigo uma contaminao inaceitvel de natureza biolgica, qumica ou fsica ou
constituinte do alimento que pode causar dano sade ou integridade do consumidor.

Perigos de natureza biolgica incluem bactrias patognicas (infecciosas ou
toxignicas), fungos, mofos, vrus, parasitas e peixes venenosos.

Perigos de natureza fsica incluem fragmentos de metal, vidro, farpas de madeira e
pedras. Podem cortar a boca, quebrar os entes, causar choque ou perfurar o trato
gastrointestinal.

Perigos de natureza qumica incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibiticos,
metais pesados, tintas, leos lubrificantes, aditivos acima das concentraes permitidas pela
legislao especfica.

Perigo significativo um perigo de ocorrncia possvel e/ou com potencial para resultar
em risco inaceitvel.

Plano APPCC o documento elaborado de forma clara e detalhada para um determinado
produto, de acordo com a seqncia lgica do processo produtivo, que apresenta todas as
etapas e justificativas para sua estruturao.


6
Ponto Crtico de Controle (PCC) ponto, etapa ou procedimento no qual uma medida de
controle pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido ou reduzido a nveis
aceitveis.

Risco estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrncia de um perigo ou
ocorrncia seqencial de vrios perigos. Os graus de risco so classificados como alto,
moderado, baixo e desprezvel.

Severidade a magnitude do perigo, ou grau de conseqncias, de um perigo. Pode ser
classificada como alta, mdia ou baixa.

Verificao utilizao de mtodos, procedimentos ou testes, adicionais queles usados
no monitoramento. Verificao difere de monitorao, pois no permite a tomada imediata
de aes corretivas.

1.3 Conceito do APPCC segundo o Codex Alimentarius

O APPCC um sistema que identifica, avalia e controla perigos que so significativos para
a segurana de alimentos (CODEX, 1997).

Essa metodologia pode ser aplicada em todas as etapas da cadeia de alimentos, desde a
produo primria, processamento, transporte, comercializao, at o uso em restaurantes
ou residncias. O programa analisa matrias-primas, processos e uso subseqente dos
produtos de forma contnua, sistemtica e estruturada, enfatizando os pontos crticos onde o
controle essencial.

2 PR-REQUISITOS

O sistema APPCC tem como pr-requisitos as Boas Prticas de Fabricao (BPF), os
Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e os Procedimentos Padro de Higiene
Operacional (PPOH). A implementao desses procedimentos so capazes de controlar
perigos potenciais Esses pr-requisitos atuam sobre perigos potenciais segurana do
alimento desde a obteno das matrias-primas at o consumo, estabelecendo em
determinadas etapas as medidas de controle e monitorao que garantem, ao final do
processo, a obteno de um alimento seguro e com qualidade.

A Portaria 368, do Ministrio da Agricultura Pecuria e Abastecimento / MAPA aborda
especificamente as BPF ao aprovar o Regulamento Tcnico sobre as condies higinico-
sanitrias e de Boas Prticas para estabelecimentos industrializadores de alimentos
(BRASIL, 1997). A Portaria 326, de 1997, do Ministrio da Sade (BRASIL, 1997), exige
para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos o manual de BPF, e
sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF. As
duas Portarias so muito semelhantes.

Os PPHO preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration) constituam, at outubro
de 2002, a referncia para o controle de procedimentos de higiene, at que a Resoluo 275
da ANVISA estabeleceu, no Brasil, os POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados),
que vo um pouco alm do simples controle de higiene. So definidos como procedimentos
escritos de forma objetiva que estabelecem instrues seqenciais para a realizao de
operaes rotineiras e especficas na produo, armazenamento e transporte de alimentos
(BRASIL, 2002). A partir da data de publicao desta Resoluo, os estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos ficaram incumbidos de elaborar, implementar e
manter para cada item relacionado abaixo, os respectivos POPs.


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Higienizao das instalaes, equipamentos, mveis e utenslios;
Controle da potabilidade da gua;
Higiene e sade dos manipuladores;
Manejo dos resduos;
Manuteno preventiva e calibrao de equipamentos;
Controle integrado de vetores e pragas urbanas;
Seleo das matrias-primas, ingredientes e embalagens;
Programa de recolhimento de alimentos.

3 OS SETE PRINCPIOS DO SISTEMA APPCC

Os sete princpios apresentados a seguir orientam a seqncia lgica na elaborao do
plano APPCC.

3.1 Princpio 1: identificao e avaliao dos perigos medidas preventivas

O primeiro princpio corresponde coleta e avaliao de informaes a respeito de perigos
significativos para a segurana do alimento e das condies que favorecem sua presena.
Os perigos que causam danos sade ou integridade do consumidor podem ser de
origem qumica, fsica ou biolgica, porm, os perigos microbiolgicos devem ser
considerados prioritariamente, pois esto relacionados doenas transmitidas por
alimentos (DTAs). Para a identificao dos perigos podem ser utilizados dados
epidemiolgicos, consultas bibliogrficas, informaes tcnicas de todos os aspectos
relacionados com a produo, processamento, estocagem, distribuio e uso do produto.

Esta etapa representa a base para identificao dos Pontos Crticos de Controle (PCC) e
visa, tambm, estabelecer as medidas preventivas cabveis (ICMSF, 1997).

Para orientar o trabalho todo o processo deve ser examinado e vrias perguntas podem
feitas em relao ao produto:
Quais so os ingredientes que fazem parte da formulao?
Qual o perfil microbiolgico das matrias-primas?
So usados conservantes? Quais?
Qual o pH?
Qual o valor da atividade da gua (Aa)?
Quais so as tcnicas de conservao utilizadas (pasteurizao, esterilizao,
desidratao, refrigerao, congelamento, fermentao, etc.)?
Quais as condies para distribuio e uso? O produto deve ser mantido em
temperatura ambiente, congelado, sob refrigerao ou aquecido?
A embalagem adequada para manter a estabilidade do produto?
Qual o tempo de vida de prateleira pretendido? Considerar os prazos para distribuio,
armazenamento/exposio e em poder do consumidor.
Quais so as falhas que podem ocorrer durante a comercializao ou nas mos do
consumidor?
O produto ser consumido por uma populao sensvel (crianas, idosos ou pessoas
enfermas)?

Avaliao dos perigos para ter significado, a identificao dos perigos deve ser
acompanhada da determinao do risco e da severidade. O risco significa a probabilidade
(possibilidade) da ocorrncia do perigo. Pode ser classificado como baixo, mdio ou alto.
Perguntas teis para avaliar o tipo de risco:
Est sempre presente?
Poder ocorrer algum dia?
Essas caractersticas influenciam na multiplicao de
microrganismos infecciosos ou toxignicos

8
Informaes sobre devoluo ou apreenso de lotes, laudos de anlises laboratoriais,
relatrio de reclamaes por parte dos consumidores tambm so importantes para a
determinao da freqncia dos riscos. Dados epidemiolgicos comprovam que os
perigos de natureza biolgica representam maior risco para grupos de consumidores,
em comparao com os perigos fsicos, que costumam afetar as pessoas
individualmente.

A severidade diz respeito magnitude do perigo, que pode ser alta, mdia ou baixa. Por
exemplo, no caso de perigos microbiolgicos:
Alta: contaminaes que conduzem a quadros clnicos graves (Clostridium botulinum,
Salmonella typhi, C. perfringens tipo C, Listeria monocytogenes, vrus da hepatite).
Mdia: contaminaes causadas por microrganismos de patogenicidade moderada
(Salmonella sp., Yersinia enterocolitica, Shigella spp).
Baixa: contaminaes causadas por microrganismos de disseminao restrita e
patogenicidade moderada (Bacillus cereus, Staphylococcus aureus, C. perfringens tipo A).

A possibilidade de multiplicao desses agentes contaminantes tem relao com as
condies da temperatura (C), pH e atividade de gua (Aa). A TAB. 1 apresenta dados que
podem auxiliar a anlise dos perigos biolgicos.

TABELA 1
Fatores timos e limitantes que interferem na multiplicao de agentes patognicos

Fatores que interferem na multiplicao de agentes patognicos
Temperatura C pH Aa Organismo
Mnima tima Mxima Mnimo timo Mximo Mnima
Bacillus cereus 5 30 50 4,4 7 9.3 0,93
Campylobacter jejuni 25 42 45 4,9 7 9.0
C. botulinum tipo A e B 10 37 50 4,8 7 8.5 0,95
C. botulinum tipo C 3 30 45 5,0 7 8.5 0,97
C. perfringens 15 46 50 5,0 7 8.9 0,96
Listeria monocytogens 0 37 44 4,5 7 8.0
Salmonella 6 43 46 3,8 7 9.0 0,95
Staphylococcus aureus 7 37 48 4,3 7 9.0 0,83
Vbrio cholerae 5 37 44 6,0 7 11 0,97
Vbrio parahaemolyticus 3 37 44 4,8 8 9.0 0,93
Vibrio vulnificus 8 37 43 5,0 8 10 0,94
Yersinia enterocolitica 3 30 43 4,4 7 9.6 0,97
Fonte: IAMFES, 1991

Medidas preventivas Para cada tipo de perigo (considerar risco e severidade) deve-se
estabelecer qual a melhor medida preventiva a ser aplicada. Todas as matrias-primas,
ingredientes e etapas so avaliados e, quando no possvel eliminar, prevenir, ou reduzir o
perigo, por meio de medidas preventivas, alteraes no fluxograma (ou diagramas de fluxo)
devero ser realizadas.

9
3.2 Princpio 2: identificao dos pontos crticos de controle (PCC)

Os Pontos Crticos de Controle (PCCs) so os pontos caracterizados como aqueles
realmente crticos segurana do alimento e restritos ao mnimo possvel. Nesta etapa no
so considerados aspectos da qualidade geral do produto. Conceitualmente, os PCCs so
definidos como pontos, etapas ou procedimentos nos quais podem ser aplicadas medidas
de controle (preventivas), com o objetivo de manter um perigo sob controle. Em alguns
processos produtivos, uma nica medida preventiva pode eliminar completamente um ou
mais perigos (ICMSF, 1997).

Para determinao dos PCCs e dos Pontos de Controle (PCs), recomenda-se utilizar um
diagrama decisrio com perguntas bsicas para orientar a anlise, como o da FIG.1.

v

Figura 1 Exemplo de rvore decisria
Fonte: Adaptao da Portaria 46/98 (BRASIL, 1998)
NO
O controle nessa etapa
necessrio para a segurana?
NO SIM
Modificar a etapa,
processo ou produto.
No PCC
Esta etapa elimina ou reduz o
perigo a nveis aceitveis?
NO
SIM PCC
O perigo pode aumentar a
nveis aceitveis?
NO
No PCC
SIM
Uma etapa subseqente
eliminar ou reduzir o
perigo a nveis aceitveis?
SIM
NO
O perigo controlado pelo
programa de pr-requisitos?
NO
SIM
SIM
Existe medida preventiva para o
perigo?
No PCC
PCC
PC

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No necessrio estabelecer um PCC para cada perigo. Entretanto, devem ser adotadas
medidas que garantam a eliminao, preveno ou reduo de perigos. Se no for possvel
monitorar um PCC, ou controlar uma situao de perigo, deve-se dar maior ateno aos
PCCs anteriores ou posteriores, possveis de serem monitorados e capazes de manter a
operao efetivamente sob controle (ICMSF, 1997).

3.3 Princpio 3: estabelecimento dos limites crticos

Os limites devem ser associados a medidas de parmetros importantes para o controle dos
PCCs, tais como temperatura, tempo, pH, atividade de gua, acidez titulvel, teor de
substncias qumicas, etc. Em determinadas situaes podem ser usados outros
parmetros como, por exemplo, um ingrediente que no contenha Salmonella ou o nvel de
cloro da gua para resfriar as latas em um processo de apertizao.

Os limites crticos so os valores mximos e/ou mnimos atribudos aos parmetros
selecionados para controle dos pontos crticos, que no devem ser excedidos. Quando no
atendidos, significa impossibilidade de garantia da segurana do alimento em questo.
Exemplo: no processo de conservao do leite por aplicao de calor, o limite crtico ser
mnimo de 73C/15 segundos, se for utilizada a tcnica de pasteurizao. Alguns PCCs
necessitam que o processo se mantenha entre um limite mximo e outro mnimo, como a
quantidade de nitritos adicionada carne durante a fabricao de embutidos: o limite
mnimo controla a segurana microbiolgica e o mximo necessrio para garantir a
segurana qumica. Algumas empresas adotam os limites de segurana, que so padres
mais rigorosos em relao aos limites crticos adotados como medida para minimizar a
ocorrncia de desvios (ICMSF, 1997).

3.4 Princpio 4: estabelecimento dos procedimentos de monitorao

O monitoramento a medio ou observao estruturada de um PCC relativa a seus limites
crticos. Possui trs funes bsicas: indicar tendncia para uma eventual perda de
controle, determinar quando h perda de controle e ocorrncia de desvios e proporcionar
documentao formalizada. Os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar
perdas de controle do PCC, alm de fornecer informaes em tempo para a adoo das
medidas corretivas (FORSYTHE, 2002).

Operacionalmente necessrio definir o que monitorar, quando, como e quem ser o
responsvel pela execuo da tarefa. Os mtodos de monitorao podem incluir observao
visual, avaliao sensorial, medidas fsicas, testes qumicos e anlise microbiolgica, desde
que fceis e rpidos, pois as medidas corretivas devem ser aplicadas o mais rpido
possvel, quando so detectados desvios.

Tendo sido estabelecidos os mtodos de monitoramento e os critrios que indicam se uma
operao est sob controle ou no, necessrio especificar a freqncia da monitorao e
da amostragem. Controle estatstico de processo (CEP) acompanhado de planos de
amostragem pode e deve ser utilizado.

Os funcionrios encarregados das atividades de monitorao devem ser orientados sobre
suas responsabilidades em relao aos critrios de controle, procedimentos e uso de
instrumentos de monitoramento (IAMFES, 1991).

3.5 Princpio 5: estabelecimento das aes corretivas

As aes corretivas especficas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a
controlar um desvio observado nos limites crticos, garantindo novamente a segurana do
processo. As medidas a serem adotadas dependero do mtodo de monitorao, podendo
incluir: ajustes de temperatura e/ou de tempo; aferio dos termostatos; diminuio de Aa ou

11
de pH; alterao das formulaes ou das recomendaes sobre preparo e condies de
conservao; recolhimento e destruio de lote de produto (ICMSF, 1997).

No caso de perigos fsicos, sempre que existir a possibilidade da presena de fragmentos
metlicos, devem ser utilizados detectores de metais aferidos e que soem alarmes para
deter os processos, ou rejeitar os produtos nos quais os fragmentos estiverem presentes.

Quando o produto permanece sob controle direto do fabricante at sua exposio nos
pontos de venda, pode ser til ou necessrio a coleta de amostras de produtos acabados
para a identificao analtica de determinados microrganismos. A expedio s dever ser
autorizada aps a liberao do produto pelo laboratrio.

3.6 Princpio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificao

A verificao utiliza mtodos, procedimentos ou testes suplementares queles usados no
monitoramento, entretanto difere da monitorao, pois no permite a tomada imediata de
aes corretivas. uma fase na qual tudo que j foi realizado anteriormente passa por uma
reviso de adequao para total segurana do processo. Esta ao dever ser conduzida
rotineira ou aleatoriamente para avaliar se o sistema APPCC est funcionando como
previsto; quando h eventuais dvidas sobre a segurana do produto ou, que ele tenha sido
implicado como veculo de doenas e, ainda, para validar mudanas no plano original.

Exemplos de atividades de verificao:
elaborao de cronograma de reviso do Plano APPCC;
confirmao da exatido do fluxograma de processo, o que significa reviso da
composio dos produtos alimentcios e dos procedimentos operacionais, para
verificar se foram realizadas alteraes desde que o sistema APPCC foi implantado;
reviso dos registros de monitoramento, ocorrncia de desvios e medidas corretivas;
coleta aleatria de amostras e anlises para verificar se os PCCs esto sob controle;
reviso dos limites crticos;
calibrao de instrumentos de medies de variveis crticas.

Em relatrios de verificao devem constar todos os registros j efetuados, os de
monitorizao, de desvios de aes corretivas, de treinamento de funcionrios, entre outros.
A verificao tambm permite avaliar se algumas determinaes esto sendo muito
rigorosas, fora da realidade ou desnecessrias (ICMSF, 1997).

Esta atividade pode ser realizada por profissionais do setor de controle de qualidade ou
consultores externos, porm, desde que especializados em APPCC e conhecedores dos
processos produtivos da empresa.

3.7 Princpio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros

Registros adequados so essenciais para o sucesso do sistema e de suma importncia em
situaes de pendncia, auditorias, etc.

Exemplos de registros:

Descrio da equipe, responsabilidades individuais, tipo de produto, fluxograma de
processo, anlise de perigos, limites crticos, procedimentos de monitorao, aes
corretivas nos PCCs, registros e procedimentos de verificao, treinamento de funcionrios.

Os registros podem ser constitudos de planilhas simplificadas, elaboradas com os itens
mencionados. A TAB. 2 contm procedimentos de monitoramento, instrumentos, registros e
procedimentos de verificao em diversos PCCs, como exemplo do que foi abordado at aqui.


12
TABELA 2
Exemplos de procedimentos de monitorao, instrumentos, registros e procedimentos de
verificao em possveis pontos crticos de controle (PCCs)

PCC
Procedimento de
monitorao
Instrumento utilizado
Registros de
monitorao
Verificao
Origem do
ingrediente
Verificao do
fornecedor

Garantia do
contratante
Nenhum

Nenhum
Formulrio de
inspeo

Cartas de garantia
arquivadas
Observar operao
de seleo /
processamento.

Revisar formulrio
de inspeo.

Revisar cartas de
garantia.
Recepo Inspeo de
matria-prima

Temperatura do
produto.
Avaliao sensorial

Fornecedor
aprovado
Luz negra
Lanterna

Termmetro

Sensorial treinado

Lista de fornecedores
aprovados
Formulrio de
recepo

Revisar o formulrio
de registro /
observar o
procedimento.

Comparar produtos/
validade/etiqueta
com lista de
fornecedores
aprovados.
Armazenamento Medida de
temperatura do ar
Termmetro
Termopar

Formulrio de
registro de
temperaturas
Quadro de registro
contnuo
Medir temperaturas
do produto.

Verificar aferio do
instrumento de
medio de
temperatura.

Revisar formulrios
e quadros.

Observar
procedimentos de
armazenamento.
Processamento /
Preparo
Medida da
temperatura do
produto

Medidas de pH

Medidas de Aa do
produto
Termmetro
Cronmetros de
alarme
Vlvulas de desvio de
corrente
Aparatos de controle
de processo
pHmetro
Medidor de Aa
Formulrios,
quadros ou grficos
de resfriamento e
reaquecimento,
descongelamento,
coco,
conservao a
quente, etc.
Medir
tempo/temperatura
de exposio ao
processamento
Verificar aferio do
termmetro.
Revisar formulrios,
quadros ou grficos.
Observar os
procedimentos de
processamento
Coletar amostras
para anlise.
Conservao aps
o processo
Medidas de
temperatura do
produto
Termmetro Formulrios ou
quadros de
temperaturas
Verificar aferio do
termmetro.
Revisar formulrios
e quadros.
Observar as
operaes.
Fonte: IAMFES, 1991


13
4 IMPLEMENTAO DO PLANO APPCC

4.1 Comprometimento

Para que o APPCC tenha xito, necessrio que a gerncia da empresa esteja consciente
e comprometida com o programa, disponibilizando pessoas e recursos financeiros para sua
implantao.

4.2 Liderana

Antes do incio do processo, devem ser delegadas responsabilidades a um profissional
competente para coordenar o programa. Esse coordenador deve ser uma pessoa motivada,
com capacidade de liderana, de trabalhar em equipe, habilitada no sistema APPCC e
conhecedora dos processos produtivos da indstria. As grandes empresas geralmente
possuem funcionrios capazes de exercer essa funo, mas aquelas de micro ou pequeno
porte, sem tcnicos especializados, necessitam contratar consultores em controle de
qualidade para desenvolver seus sistemas personalizados.

4.3 Formao da equipe multidisciplinar

Esta equipe, com apoio do lder, dever participar ativamente da elaborao do plano
APPCC, devendo estar preparada para:
Identificar e avaliar os perigos potenciais (biolgicos, qumicos e fsicos);
Caracterizar os PCCs (Pontos Crticos de Controle);
Verificar os limites crticos e monitorar os PCCs;
Estabelecer as medidas preventivas e as aes corretivas;
Estabelecer, revisar e conservar os registros dos controles;
Atuar na verificao do sistema.

Portanto, ela deve ser multidisciplinar, formada por profissionais com conhecimento terico e
prtico na formulao e fabricao do produto e envolvidas com as atividades dirias do
estabelecimento, correspondentes aos diversos setores da empresa. O grupo, com 3 a 7
participantes, deve ser constitudo por representantes das reas de produo, higienizao,
controle de qualidade, inspeo, conforme a estrutura empresarial.

A Portaria n46/98 do MAA (BRASIL, 1998), ressalta que os integrantes da equipe devem ser
pessoas com grande poder de convencimento, liderana e capacidade de multiplicao dos
conhecimentos obtidos e formadores de opinio, de modo a possibilitar a penetrao dos
conceitos contidos no programa nos diversos setores do estabelecimento industrial e a
facilitar a sensibilizao de todo o corpo funcional para a importncia do plano.

4.4 Treinamento de pessoal

O treinamento dos operadores, supervisores, responsveis pela manuteno, chefes de
controle de qualidade, diretores, fornecedores e outros deve ser conduzido sempre que for
necessrio reforar o envolvimento, a responsabilidade e a capacitao profissional no que
diz respeito a:
pr-requisitos (BPF, PPHO ou POPs);
compreenso dos conceitos de perigo, severidade e risco;
metodologia do APPCC;
aplicao de aes preventivas e corretivas;
preenchimento adequado dos formulrios e planilhas de monitorao;
tarefas operacionais inerentes ao processamento;
calibrao de instrumentos;
manuteno de equipamentos.


14
4.5 Elaborao do Plano APPCC

O Plano APPCC desenvolvido por meio de uma seqncia lgica de etapas que devem
estar de acordo com as exigncias legais do rgo regulador ao qual o estabelecimento
est subordinado (MAPA ou ANVISA). Assim, toda a legislao pertinente (ver item 5) deve
ser consultada antes da elaborao do plano.

4.5.1 Definio dos objetivos

O principal objetivo do sistema APPCC o gerenciamento da segurana dos alimentos. De
acordo como o MAPA (Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento), o Plano APPCC
tambm pode ser utilizado para controlar os aspectos de qualidade e de fraude econmica.

4.5.2 Dados de identificao da empresa

Na apresentao do plano devem constar as seguintes informaes:
Razo social e endereo completo do estabelecimento;
N de registro no SIF (para produto de origem animal);
Categoria do estabelecimento;
Relao de produtos elaborados pela empresa;
Destino da produo;
Organograma da empresa, que uma representao grfica ou diagrama que mostra
as relaes funcionais entre os diversos setores da empresa;
Descrio das funes e atribuies dos membros integrantes do organograma;
Responsvel tcnico da empresa;
Responsvel pela implantao do plano APPCC.

4.5.3 Dados do produto

Um plano APPCC especfico para cada alimento elaborado pelo estabelecimento. A
equipe APPCC deve, portanto, descrever o alimento com detalhes, incluindo:
Nome do produto;
Caractersticas fsico-qumicas;
Forma de uso por parte do consumidor;
Caractersticas da embalagem;
Prazo de validade;
Locais de venda;
Instrues de conservao (contidas no rtulo);
Condies para distribuio (se refrigerado, congelado ou aquecido);
Composio (matrias-primas, ingredientes);
Fluxograma do processo.

O fluxograma (ou diagrama de fluxo), com todas as etapas do processo, complementa as
informaes sobre o produto e de utilidade para a anlise de perigos. Esse diagrama
precisa ser validado pela equipe, aps verificar no cho de fbrica a sua exatido.

4.5.4 Avaliao de pr-requisitos

Com auxlio de check-lists especficos, a equipe do APPCC deve fazer uma anlise inicial
de todos os setores do estabelecimento, com o objetivo de verificar se os procedimentos
das BPF e PPHO (ou POPs) esto sendo adotados (FOOD DESIGN, 1997).

4.5.5 Programa de capacitao tcnica

Documentao a respeito dos treinamentos, com escopo, data da realizao e lista de
presena dos participantes. Os treinamentos devem ser programados levando-se em

15
considerao as necessidades tcnicas da empresa, nmero de funcionrios, horrio de
trabalho, etc.

4.5.6 Anlise de perigos e medidas preventivas (Princpio 1)

Todos os perigos identificados, associados a cada etapa do processo, devem ser listados e
sua severidade avaliada. Segundo o Ministrio da Agricultura, os riscos devem ser analisados
em relao sua importncia para a sade pblica, perda da qualidade de um produto ou
alimento e sua integridade econmica (BRASIL, 1998). As medidas preventivas para
controlar os perigos identificados devem ser listadas. Na anlise dos riscos, a equipe
responsvel pela elaborao do Plano APPCC deve considerar os seguintes pontos:
Lay-out do estabelecimento industrial para estudo de fluxo de produo, possibilidade
de contaminao cruzada, etc.
Formulao: matrias-primas e ingredientes utilizados
Tcnica de elaborao: prticas de manipulao e programas de higiene;
Hbitos do consumidor: uso que se espera do produto, com base na utilizao normal
pelo consumidor final.

Os formulrios para identificao dos perigos devem ser estruturados para cada perigo
especfico (biolgico, fsico e qumico) em forma de quadros ou de tabelas, como a seguir:

TABELA 3
Formulrio: anlise dos perigos biolgicos
Ingredientes /
etapas do
processo
Perigos
biolgicos
Justificati va Severidade Risco Medidas preventivas

TABELA 4
Formulrio: anlise dos perigos fsicos
Ingredientes /
etapas do
processo
Perigos fsicos Justificati va Severidade Risco Medidas preventivas

TABELA 5
Formulrio: Anlise dos perigos qumicos
Ingredientes /
etapas do
processo
Perigos
qumicos
Justificati va Severidade Risco Medidas preventivas


16
4.5.7 Identificao dos Pontos Crticos de Controle (Princpio 2)

A correta identificao de cada PCC pode ser obtida com auxlio de formulrios, do
diagrama decisrio e do fluxograma de produo (FIG.2).

Exemplo: Produo de carne de charque

FIGURA 2 - Fluxograma de produo de charque
Fonte: DELAZARI, 1995.

PCC1 Q: o perigo (de natureza qumica) est na possibilidade de excesso de aditivos
txicos (nitrito e nitrato), caso a pesagem no seja realizada corretamente.

PCC2 M: o perigo (de natureza microbiolgico) est relacionado possibilidade de
desenvolvimento de Staphylococcus aureus em quantidade suficiente para produzir toxina
se a concentrao de sal for insuficiente ou de se as condies higinicas no forem
adequadas.

PCC3 M: anlise semelhante ao do ponto crtico anterior.

PCC4 M: nesta etapa pode haver contaminao do produto por microrganismos
patognicos.
TOMBAGEM
MANTEAO
SALGA MIDA
SALGA SECA
Preparo da salmoura
(NaCl +aditivos)
PREPARO DA
CARNE
LAVAGEM
SECAGEM
ESTOCAGEM
PCC1 - Q
PCC2 - M
PCC3 - M
PCC4 - M

17
4.5.8 Estabelecimento dos limites crticos (Princpio 3)

Cada PCC contar com uma ou mais medidas preventivas que devem ser apropriadamente
implementadas para assegurar a preveno, eliminao ou reduo dos perigos a nveis
aceitveis. Cada medida preventiva est associada com limites crticos que so as
fronteiras de segurana para que cada PCC possa variar sem que se perca o controle sobre
ele. A indstria alimentcia responsvel pelo comprometimento das autoridades
competentes na validao dos limites crticos que controlaro o perigo identificado.

Por exemplo, uma bebida acidificada onde somente o engarrafamento a quente e um breve
perodo de reteno que funciona como processo trmico garantem sua inocuidade, pode ter
na adio de cido, um PCC importante. Se o cido adicionado insuficiente ou no est na
concentrao adequada, o produto estaria incompletamente processado e isso permitiria a
multiplicao de bactrias patognicas esporuladas. A medida preventiva para esse PCC
seria o pH com um limite crtico de 4,5. O limite crtico pode ser diferente dos critrios
associados com fatores de qualidade. O mesmo produto pode, por exemplo, ser de qualidade
inaceitvel quando o pH excede a 3,8 enquanto que, do ponto de vista de sade pblica, os
perigos esto controlados desde que no se exceda o limite de 4,5 (ALMEIDA, 1997).

4.5.9 Estabelecimento dos procedimentos de monitorao (Princpio 4)

Como j foi dito anteriormente, dentre as muitas formas de monitorar os limites crticos de um
PCC, as mais utilizadas so as medies fsicas e qumicas. Elas podem ser realizadas
dentro e fora da linha de produo e fornecem informaes teis em um perodo de tempo
relativamente curto. Testes qumicos rpidos, como a determinao de cloro em gua de
resfriamento de enlatados ou a fosfatase em leite pasteurizado so exemplos de
averiguaes de medidas de controle aplicveis. Da mesma forma, medies de temperatura,
de pH, acidez total, Aa e umidade so tambm capazes de monitorar os PCCs.

O monitoramento visual no precisa de equipamentos caros e pode esmo no precisar de
pessoal altamente especializado. aplicvel tanto em operao alimentar simples em micro
empresas como em firmas processadoras de alimentos altamente sofisticadas. Entretanto,
par ser efetivo, a monitorao visual deve ser bem organizada e supervisionada com
propriedade. Por exemplo, os estabelecimentos de servios de alimentos devem monitorar os
dizeres de rotulagem dos alimentos preparados ou os ingredientes que recebem para
certificar que so procedentes de fontes conhecidas e que esto de acordo com as
especificaes.

Uma considerao importante diz respeito aos responsveis pela monitorao. Na prtica,
os funcionrios que executaro as atividades de monitoramento devem estar de alguma
forma associados com a produo (supervisores de linha, operrios mais qualificados,
pessoal de manuteno ou at mesmo da equipe de controle de qualidade). Essas pessoas
devem receber treinamento especfico, principalmente para ficarem bem esclarecidas em
relao ao propsito de tais medies e respectivos registros (GELLY, 1997).

4.5.10 Estabelecimento das aes corretivas (Princpio 5)

Devido variao que apresentam os PCCs para os diferentes tipos de alimento e a
diversidade dos possveis desvios, necessrio que se desenvolvam aes corretivas para
cada PCC. As aes corretivas tambm podem ser aplicadas nos programas de pr-
requisitos para corrigir possveis falhas encontradas nos mesmos.

As aes corretivas devem ser registradas e, dependendo da freqncia com que ocorrem
problemas, poder haver necessidade de aumentar a freqncia dos controles dos PCCs.
Essa deciso geralmente tomada durante a etapa de verificao do sistema.

18
A identificao dos lotes problema e as aes corretivas tomadas para garantir sua
inocuidade, devem constar dos registros do plano APPCC que sero mantidos arquivados
por um perodo razovel aps a data de validade, ou de vida til do produto.

4.5.11 Estabelecimento dos procedimentos de verificao (Princpio 6)

Esta etapa do Plano APPCC envolve quatro processos (ALMEIDA, 1998). O primeiro deles
o processo cientfico de verificao, que consiste em observar se os limites crticos
estabelecidos para os PCCs so satisfatrios. Essa atividade exige pessoal altamente
qualificado, com experincia em vrias disciplinas e conhecimento sobre as tcnicas de
processamento utilizadas pela indstria.

O segundo processo assegura que o Plano APPCC estabelecido para determinado produto
est funcionando adequadamente. A reviso do plano, nessa fase, essencial. O terceiro
processo consiste em validaes peridicas documentadas, independente de auditorias ou
outros processos de verificao. A prpria equipe encarregada da implantao do sistema
pode realizar as revalidaes, que incluem reviso in situ e verificao de todos os
diagramas de fluxo e de todos os PCCs. Se necessrio, fazer modificaes no plano inicial.

O quarto processo de verificao trata da responsabilidade do Governo como rgo
regulador, e das suas aes para garantir que o sistema APPCC do estabelecimento est
funcionado adequadamente. Essas aes incluem inspees, recolhimento de amostras do
produto nos pontos de venda, etc.

4.5.12 Estabelecimento dos procedimentos de registro (Princpio 7)

O plano APPCC, aprovado pela direo do estabelecimento, assim como seus registros
(tabelas, quadros e grficos) devero ser arquivados em local de fcil acesso. Fazem parte
da documentao:
Relao nominal dos integrantes da equipe APPCC, com suas responsabilidades
especficas;
Descrio do produto e seu uso esperado;
Diagrama de fluxo com indicao dos PCCs;
Descrio dos perigos associados a cada PCC e medidas preventivas;
Limites crticos;
Procedimentos de monitorao;
Aes corretivas;
Procedimentos de registro;
Procedimentos de verificao.

Concluses e Recomendaes

O conceito do sistema APPCC (Avaliao de Perigos e Pontos Crticos de Controle) aplica-
se a todos os estgios da cadeia de produo de alimentos, desde o plantio, cultivo,
colheita, processamento, criao animal, fabricao, distribuio e comercializao, at seu
preparo para consumo.

Recomendado por organismos internacionais como a OMC (Organizao Mundial do
Comrcio), FAO (Organizao das Naes Unidas para Alimentao e Agricultura), OMS
(Organizao Mundial de Sade) e pelo MERCOSUL, o sistema exigido pela Comunidade
Europia e pelos Estados Unidos. No Brasil, especificamente, todos os estabelecimentos
que trabalham com alimentos esto obrigados a adotar a metodologia do APPCC desde a
publicao da Portaria 1428, em dezembro de 1993.

O Plano APPCC, especfico para cada produto, inclui os sete princpios do sistema e
pressupe a implantao preliminar dos programas das Boas Prticas de Fabricao e dos

19
Procedimentos Padres de Higiene Operacional, considerados pr-requisitos fundamentais
para sucesso dessa ferramenta. Finalmente, bom ressaltar a importncia dos programas
de treinamento e o comprometimento de todos os envolvidos no processo produtivo, com
nfase para a participao da alta administrao dos estabelecimentos.

Referncias

APHA. American Public Health Association. Proceedings of the 1971 National
Conference on Food Protection. Food and Drug Administration, USA. 1972.

ALMEIDA, C. R. O Sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos
alimentos. Revista Higiene Alimentar, So Paulo, v. 12, n. 53, p. 12-20, 1998.

BRASIL. Ministrio da Sade. Portaria 1428, de 26 de novembro de 1993. Regulamento
Tcnico para Inspeo Sanitria de Alimentos. Dirio Oficial: Braslia, DF, 2 de dezembro
de 1993. Disponvel em: <http://e-legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=661>.
Acesso em: 5 nov. 2007.

BRASIL. Ministrio da Agricultura e Abastecimento. Portaria n368, de 04 de setembro de
1997. Aprova o Regulamento Tcnico sobre as condies Higinico-Sanitrias e de Boas
Prticas de Fabricao para Estabelecimentos Elaboradores / Industrializadores de
Alimentos. Dirio Oficial: Braslia, DF, 8 de setembro de 1997. Disponvel em:
<http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis-
consulta/consultarLegislacao.do?operacao=visualizar&id=3015>. Acesso em : 5 nov.2007.

BRASIL. Ministrio da Sade. Portaria n326, de 30 de julho de 1997. Aprova o
Regulamento Tcnico Condies Higinico-Sanitrias e de Boas Prticas de Fabricao
para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos. Dirio Oficial: Braslia,
DF, 1 de agosto de 1997. Disponvel em: <http://e-
legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=100>. Acesso em: 5 nov. 2007.

BRASIL. Ministrio da Agricultura e Abastecimento. Portaria n46, de 10 de fevereiro de
1998. Institui o Sistema de Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle - APPCC a ser
implantado, gradativamente, nas indstrias de produtos de origem animal sob o regime do
servio de inspeo federal - SIF, de acordo com o manual genrico de procedimentos.
Dirio Oficial: Braslia, DF, 16 de maro de 1998. Disponvel em:
<http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis-
consulta/consultarLegislacao.do?operacao=visualizar&id=1139>. Acesso em: 5 nov. 2007.

BRASIL. Ministrio da Sade. Portaria n685, de 27 de agosto de 1998. Aprova o
Regulamento Tcnico: "Princpios Gerais para o Estabelecimento de Nveis Mximos de
Contaminantes Qumicos em Alimentos" e seu Anexo: "Limites mximos de tolerncia para
contaminantes inorgnicos". Dirio Oficial: Braslia, DF, 28 de agosto de 1998. Disponvel
em: <http://e-legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=90>. Acesso em: 26 out.
2007.

BRYAN, F. L. Aplicao do mtodo de Anlise de Risco por Pontos Crticos de controle em
cozinhas industriais. Higiene Alimentar, v.7, n.25, p.15-22, maro, 1993.

CODEX ALIMENTARIUS. Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) and
System and Guidelines for its Application. 1997. Disponvel em:
<http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579E/y1579e03.htm>. Acesso em: 5 nov. 2007.

DELAZARI, I. Anlise de Perigos e Pontos Crticos de Controle APPCC. Curso de
higiene e sanitizao em estabelecimentos de produo e industrializao de carnes e
derivados. Campinas, ITAL, 1995. 78p.

20

FOOD DESIGN. Manual de Anlises de Perigos e Pontos Crticos de Controle. So
Paulo, 1997. 22p.

FORSYTHE, S. J . Microbiologia da segurana alimentar. Porto Alegre: ArtMed, 2002.
424 p.

GELLI, D.S. Anlise de Perigos, Pontos e Controles Crticos HACCP. So Paulo:
Instituto Adolfo Lutz, 1997.

IAMFES. International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians. Guia de
Procedimentos para Implantao do Mtodo de Anlise de Perigos em Pontos Crticos
de Controle (APPCC). So Paulo: Ponto Crtico Consultoria em Alimentao, 1997.110p.

ICMSF. International Commission on Microbiological Specifications for Foods. APPCC na
qualidade e segurana microbiolgica de alimentos. So Paulo, 1997. 377p.

SPERBER, W.H. The Modern HACCP System. Food Technology. v.45, n.6, p. 166, 118,
120. 1991.

Nome do tcnico responsvel

Regina Lcia Tinoco Lopes Engenheira Qumica - MSc Tecnologia de Alimentos

Nome da Instituio do SBRT responsvel

Fundao Centro Tecnolgico de Minas Gerais - CETEC

Data de finalizao

19 nov. 2007

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