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Apostila Tecnologia Da Usinagem PDF
Apostila Tecnologia Da Usinagem PDF
2005
SUMRIO
Pg.
INTRODUO
MATRIA PRIMA
PRODUTO ACABADO
OU SEMI-ACABADO
PROCESSO DE
FABRICAO
Produzir a forma desejada, partindo de outra forma inicial como matria prima, pode ser
realizado por diversas maneiras. Na Figura 1.2 so mostrados os diversos processos de
fabricao atualmente desenvolvidos.
O foco deste livro o estudo dos processos de fabricao por usinagem, com nfase nos
fenmenos relacionados remoo dos materiais por cisalhamento e nos processos de
Torneamento
Fresamento
Furao
Convencional Alargamento
Mandrilamento
Brochamento
Roscamento
Serramento
Outros
ComRemoo
de Cavaco Eletroeroso
Eletroqumica
Jato Abrasivo
Jato de gua
Usinagem Jato de gua Abrasivo
No Convencional Ultra-som
Fluxo Abrasivo
Laser
Plasma
Feixe de Eltrons
Outros
Retificao
Brunimento
Abrasivos Lapidao
Processos Lixamento
de Fabricao Outros
Molde de Areia
Cera Perdida
Fundio Funduo Sob Presso
Outros
Eletrodo Revestido
Resistncia
Soldagem Arco Submerso
Laser
MIG/MAG
SemRemoo de TIG
Cavaco
Laminao
Extruso
Conformao Conformao
Forjamento
Trefilao
Outros
Estereolitografia
Sinterizao a Laser seletivo
PrototipagemRpida Modelagempor Deposio de Fundido
Laminao de Objetos
Impresso Tridimensional
A busca pelas origens dos processos de usinagem conduz a pocas remotas, pois as
primeiras ferramentas fabricadas pelos seres humanos foram em pedra lascada. Se
considerarmos que as lascas de pedra removidas sejam cavacos, pode-se identificar a Idade da
Pedra Lascada como a poca de origem dos processos de usinagem. O aprimoramento da
tcnica de fabricao de utenslios em pedra levou Idade da Pedra Polida. Apesar de esses
acontecimentos datarem de um passado longnquo, no se pode negar que foram marcos
importantes no desenvolvimento humano, a ponto de a histria os caracterizarem como
perodos de desenvolvimento da pr-histria.
A abordagem cientfica dos fenmenos que ocorrem nos processos de usinagem teve
incio a partir do final do Sculo XIX com os estudos de F. W. Taylor que tinham como objetivo o
aumento da produtividade dos processos de fabricao. As pesquisas de Taylor revolucionaram
os meios produtivos com o desenvolvimento do ao-rpido (em parceria com White), dos fluidos
de corte e com a determinao da equao de vida para as ferramentas de corte, que ficou
conhecida como equao de Taylor.
No Sculo XX, como aconteceu nas diversas reas do conhecimento, a usinagem teve
desenvolvimento acentuado, com o desenvolvimento de materiais para ferramentas de corte, de
fluidos de corte, revestimentos para ferramentas, mquinas-ferramenta e tambm no campo do
desenvolvimento de materiais com usinabilidade melhorada. Destacam-se os trabalhos de E. M.
Trent, que fez profundas investigaes sobre a interface cavaco-ferramenta que permitiram o
entendimento do processo de formao do cavaco e de mecanismos de desgaste das
ferramentas de corte.
O histrico deste trabalho um exemplo do dinamismo do tema. Sua primeira verso foi
redigida em 2002 e desde ento tem sido revisto e ampliado com exemplos de resultados de
pesquisas, com o objetivo de torn-lo mais claro e completo.
responsvel por gerar tenses que levam o material da pea a cisalhar. A potncia de corte
est relacionada quantidade de energia necessria para a usinagem. Tanto a fora como a
potncia de usinagem podem ser tomadas como parmetro para monitoramento do desgaste
das ferramentas de corte.
classificao, as tcnicas de aplicao dos fluidos de corte e os efeitos dos fluidos de corte no
meio ambiente e na sade do trabalhador.
2.1 - Movimentos
Movimento
Movimento de corte
de efetivo
ve vc
vf
Movimento
de avano
Percurso de corte Lc: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da
ferramenta sobre a pea, segundo a direo de corte.
Percurso de avano Lf: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da
ferramenta sobre a pea, segundo a direo de avano. Nos casos em que haja movimento
Percurso efetivo Le: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da
ferramenta sobre a pea, segundo a direo efetiva de corte.
2.4 - Velocidades
Plano de trabalho Pfe: o plano que contem as direes de corte e de avano e passa pelo
ponto de referncia da aresta de corte. Nesse plano ocorrem os movimentos que tomam
parte na retirada de cavaco.
ngulo da direo efetiva de corte : o ngulo entre a direo de corte e a direo efetiva
de corte.
Plano de
trabalho
ve vc
Pea
vf
Ferramenta
Figura 2.2 - Representao esquemtica do plano de trabalho (Pfe) e dos ngulos da direo
de avano () e da direo efetiva de corte ().
Superfcie
principal de
usinagem
Superfcie
secundria de
usinagem
f=fz.z (2.1)
O avano por dente pode ser decomposto no avano de corte e no avano efetivo de
corte, mostrados na Figura 2.4.
Direo de corte
fc
fe
fz
Figura 2.4 - Representao esquemtica do avano por dente fz, do avano de corte fc e do
avano efetivo fe no fresamento discordante.
Avano de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida
na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc = fz . sen (2.2)
Avano efetivo de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem,
medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc=fz.sen(-) (2.3)
ap
b= (2.4)
sen r
Largura efetiva de corte be: a largura calculada da seo transversal de corte a ser
retirada, medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular direo
efetuva de corte. Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta, tem-
se:
be=b.(1-sen2cosr2)1/2 (2.5)
h=f.senr (2.6)
Espessura efetiva de corte he: a espessura calculada da seo transversal efetiva de corte
a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo direo
perpendicular direo efetiva de corte.
h
he = (2.7)
1 + sen 2 .tan 2
A=ap.fc (2.8)
Ae=ap.fe (2.9)
A=b.h (2.10)
Ae=be.he (2.11)
3.1 - Definies
Superfcie de folga: a superfcie da cunha cortante que define a folga entre a superfcie em
e a ferramenta. Distingue-se a superfcie principal de folga A e a secundria de corte A.
Ponta de corte: regio da cunha cortante formada pela interseco das arestas principal e
secundria de corte
Ponto de corte escolhido: ponto tomado como referncia para as definies dos ngulos da
cunha cortante.
Superfcie de sada A
Ponta de corte
Direo de avano
Figura 3.1 - Arestas e superfcies que formam a cunha cortante de uma ferramenta de
barra para o torneamento.
Plano de referncia da ferramenta Pr: o plano que passa pelo ponto de corte e
perpendicular direo de corte. O plano de referncia de uma ferramenta de barra
representado na Figura 3.3.
Direo de corte
Plano de
Refern
cia (P )
r
Plano de corte da ferramenta Ps: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
tangente aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia da
ferramenta. O plano de corte da ferramenta representado na Figura 3.4.
e (P s)
de Cort
Plano
Plano
Plde
anoRe
de Ref
ferncerian
(Pcir)a (Pr )
Plano ortogonal da ferramenta Po: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia Pr e de corte Ps. O plano de corte da ferramenta
representado na Figura 3.5.
)
de C orte (P s
Plano
Plano de Ortogon
al (Po)
( P r)
cia
f ern
Re
de
no
Pla
Plano admitido de trabalho Pf: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo de avano. O plano admitido de
trabalho representado na Figura 3.6.
Direo de avano
Plano
de refer
ncia
Plano admitido de
trabalho (P )
f
Plano de trabalho Pfe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e contem as
direes de corte e avano. Nesse plano so realizados os movimentos responsveis pela
retirada de cavaco, conforme apresentado no captulo 2. O plano de trabalho representado
na Figura 3.7.
Direo de corte
Direo de avano
Plano de trabalho
(Pfe)
Plano dorsal da ferramenta Pp: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia e admitido de trabalho.
Plano normal aresta de corte Pn: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aresta de corte S.
Plano ortogonal superfcie de sada Pg: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular superfcie de sada e ao plano de referncia da ferramenta.
Plano ortogonal superfcie de folga Pb: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular superfcie de folga e ao plano de referncia da ferramenta.
ngulo de posio do plano ortogonal superfcie de folga r: ngulo entre o plano admitido
de trabalho e o plano ortogonal, medido no plano de referncia da ferramenta.
Plano de referncia efetivo Pre: o plano que passa pelo ponto de corte e perpendicular
direo efetiva de corte.
Plano de corte efetivo Pse: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido, tangente
aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia efetivo.
Plano ortogonal efetivo Poe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia e de corte efetivos (Pre e Pse, respectivamente).
Plano dorsal efetivo Ppe: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular
aos planos de referncia efetivo e de trabalho.
A definio dos planos que servem de referncia para a determinao dos ngulos da
cunha cortante torna possvel determinar os ngulos da cunha cortante. Nesta seo sero
apresentados os sete principais ngulos, definidos nos planos de referncia, de corte e
ortogonal.
r
r
Direo de corte
r
Plano secundrio
Plano de
R efernci de corte Ps
a (P )
r Plano principal
de corte Ps
ngulo de posio lateral da ferramenta (r): ngulo entre o plano de plano de corte
secundrio da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pfe, medido no plano de
referncia.
r + r + r = 180o (3.1)
Plano de referncia s
)
de C orte (P s
Plano
PlanoPla
denoRe
de
ferRe
nfer
cian
(Pcia
r ) (Pr )
Sentido de
observao
s > 0 s < 0
s = 0
s
Plano de Corte (P
)
o
Plano de Ortogonal (P )
o
)
r
Plano de
Plano de Referncia (P Referncia o o
Sentido de
observao
Plano de corte
O ngulo de sada pode assumir valores positivos, nulos ou negativos. Essas trs
situaes podem ser visualizadas no desenho esquemtico da Figura 3.12.
Nota-se que o ngulo de sada negativo quando o plano de referncia corta a cunha
cortante da ferramenta. Para os ngulos medidos no plano ortogonal vale a relao:
o+o+o=90o (3.2)
o > 0 o = 0 o < 0
Atenuao de vibraes;
Direo de corte
Direo de
avano
Direo do movimento
de sada do cavaco
Direo de avano
Direo de avano
Direo do movimento de Direo do movimento de
sada do cavaco sada do cavaco
F1 F2 F3
F1 F2 F3
I II III
Para o estudo da formao do cavaco, o volume klmn, mostrado na Figura 4.4, pode
ser considerado um corpo de provas submetido a um ensaio de compresso. As tenses de
compresso a que o volume de material submetido crescem medida que o volume de
Zona de
cisalhamento
secundria
Zona de
cisalhamento
primria
(a) (b)
Deformao plstica;
Ruptura;
A medida do ngulo de cisalhamento sempre menor que 45o e tanto menor quanto
maior for a resistncia ao cisalhamento do material na zona de cisalhamento secundria. Os
fenmenos que ocorrem na interface da ferramenta e os seus efeitos sobre o ngulo de
cisalhamento so detalhados nas sees a seguir.
Ferramenta
Shaw et al. (1960) apresentaram os trs regimes de atrito slido por meio do diagrama
da Figura 4.7.
O regime I ocorre quando a rea de contato efetiva entre os slidos muito menor que
a rea aparente (Ar << A), pelo fato de o contato ocorrer apenas nas irregularidades das
superfcies. Nesse regime vlida a Lei de Atrito de Coulomb (=/ = constante, onde e
so as tenses normal e cisalhante presentes no contanto). O regime III aquele onde no
existe superfcie livre. A rea de contato real equivale rea aparente (Ar = A). O regime II
o de transio entre I e III, onde o coeficiente de atrito diminui com o aumento da carga.
Wallace e Boothroyd (1964), contestam a existncia do regime II e afirmam que ocorre a
transio brusca do regime I para III.
De acordo com o modelo de atrito apresentado, quando existe o contato total entre as
superfcies a tenso cisalhante constante e corresponde tenso de cisalhamento do
material de menor resistncia. O modelo de distribuio de tenses proposto por Zorev
(1963), mostrado na Figura 4.8, indica que a tenso de cisalhamento constante nas
proximidades da ponta da ferramenta e passa a decrescer a partir de um certo ponto, at
chegar a zero. Ainda de acordo com o modelo, a tenso normal mxima na ponta da
Escorregamento
Ferramenta
A presena da zona de aderncia pode ser ainda evidenciada por meio da anlise da
Figura 4.9 (Hutchings, 1995), onde mostrado um diagrama de regimes de desgaste,
definidos pela velocidade normalizada e pela carga normalizada. A velocidade normalizada
vd
Velocidade normalizada = (4.1)
vtc
Onde:
FN
Carga normalizada = (4.2)
A.HV
Onde:
O diagrama foi obtido por meio de ensaios de desgaste pino sobre disco e define
regies de desgaste severo, suave, transio entre os dois regimes e uma regio onde
ocorre a adeso, definida predominantemente pelo valor da carga normalizada.
10
I Adeso
Carga normalizada
10-1 IV Severo
II Severo
10-3 V Suave
III Suave
10-5
10-2 1 104
Velocidade normalizada
Figura 4.9. Mapa de regimes de desgaste obtido no ensaio pino sobre disco em corpos
de prova de ao (Hutchings, 1995).
Com base nos resultados apresentados na Tabela 4.1 e na Figura 4.10, constata-se
que a fora normalizada adquire valores mais elevados na usinagem do material mais
macio. Comparando os ensaios realizados nas mesmas condies de corte, os valores de
carga normalizada obtidos nos ensaios com o material mais macio foram sempre maiores,
resultados que podem ser explicados pelo fato de os valores da fora de corte no
apresentarem diferenas significativas e o valor de dureza estar no denominador da
expresso para o clculo da carga normalizada (Eq. 4.2).
Tabela 4.1 Fora de corte e carga normalizada para o torneamento do ao ABNT 4340
com diferentes durezas.
1,00E+01
Carga normaslizada
1,00E+00
ADESO
DESGASTE SEVERO
1,00E-01
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ensaio
Figura 4.11 - Modelo de Deformao na zona de fluxo proposto por Trent (1991).
- Condies atmosfricas;
- Tempo de usinagem;
- Velocidade de corte;
Foi verificado que essas microtrincas eram responsveis pela abertura das trincas nos
pontos A e B e eram geradas pela presena de segunda fase no material que, durante o
cisalhamento, se deforma diferentemente da matriz, criando um estado triaxial de tenso
que promove o aparecimento das microtrincas. Isso explica a necessidade de segunda fase
no material para se formar a APC, como observaram Williams e Rollanson (1970).
H, L
APCinstvel
APC estvel APC
APCinstvel
estvel
L
L
60
vc a 70 m/min
2 a 4 m/min
Na seo 4.2 foi citado que a diferena entre as deformaes sofridas pelo material da
pea durante a formao do cavado e as sofridas por um corpo de provas durante o ensaio
de compresso que na formao do cavaco existe uma quarta etapa que o movimento
do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta. A zona de aderncia responsvel
pelo surgimento de tenses de compresso na zona de cisalhamento primria e com isso a
posio da mxima tenso de cisalhamento no fica posicionada a 45o em relao vertical,
como no ensaio de compresso, mas em uma posio que descreve um ngulo menor 45o.
O ngulo entre o plano de corte e o plano de cisalhamento primrio denominado ngulo de
cisalhamento e representado pela letra . O valor de tanto menor quanto maior for a
restrio do material na interface cavaco-ferramenta.
O fato de o ngulo de cisalhamento ser menor que 45o, faz com que a espessura do
cavaco seja maior que a espessura de corte. A razo entre a espessura do cavaco e a
espessura de corte definida como grau de recalque.
h' v c
Rc = = (4.3)
h v cav
Onde:
vc a velocidade de corte;
cos n
tan = (4.4)
Rc sen n
a. Cavacos contnuos;
c. Cavacos descontnuos;
d. Cavacos segmentados;
a. Cavacos contnuos
c. Cavacos descontnuos
d. Cavaco segmentado
A B
C D
Cavaco em fita;
Cavaco helicoidal;
Cavaco em espiral;
A Norma ISO define uma classificao mais detalhada dos cavacos quanto forma,
como mostrado na figura 4.17.
fragmentado
Figura 4.17 Classificao dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685 (1987).
R= Volume do cavaco
Volume de um slido de massa equivalente (4.5)
O conjunto de problemas associados aos cavacos longos fez com que fossem
desenvolvidas medidas para promover a sua quebra. O mtodo tradicional de controle do
cavaco a utilizao de quebra-cavacos. Os quebra-cavacos so obstculos localizados
sobre a superfcie de sada das ferramentas com o objetivo de forar a sua curvatura. Os
quebra-cavacos so classificados em (Figura 4.19):
Quebra-cavacos postios;
A B C
A - Quebra-cavacos postios
Outro mtodo aplicado conhecido como mtodo hidrulico, que consiste na injeo
de fluido de corte a alta presso na superfcie de sada da ferramenta, no sentido contrrio
ao da sada do cavaco, conforme seqncia mostrada na Figura 4.21. Esse mtodo
apresentou resultados satisfatrios na usinagem de ligas de Titnio e de Nquel, reduzindo o
fator de empacotamento de 47, obtido na usinagem sem quebra-cavacos, para 4,7 quando
foi utilizado o mtodo.
O mtodo mais usual para reduzir o raio de curvatura do cavaco o emprego dos
quebra-cavacos, porm condies de corte e a geometria da ferramenta tambm o
influenciam. Sales, 1995, estudou a influncia desses parmetros no raio de curvatura
natural do cavaco e os resultados obtidos so apresentados na Figura 4.22. Com base
em valores de sensibilidade adimensional, o autor verificou que a profundidade de corte
foi o parmetro mais influente no raio de curvatura do cavaco, seguida pelo avano, o
ngulo de sada e a velocidade de corte foram, nessa ordem.
4 2,5
3,5
3 2
2,5
2 1,5
1,5
1 1
1,5 2 2,5 3 3,5 0 0,1 0,2 0,3
ap [mm] f [mm/rot]
a b
Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] ; =6 []
3 2,5
2,5
2 2
1,5
1 1,5
0,5
0 1
2 4 6 8 10 12 14 16 50 100 150 200 250 300
[] Vc [m/min]
c d
Onde:
Ff - fora de avano;
Ft - fora ativa;
Fp - fora de passiva;
Fc - fora de corte;
Fn - fora normal;
Fu - fora de usinagem;
vc - Velocidade de corte;
vf - Velocidade de avano.
r r r r
Fu = Fc + F f + F p (5.1)
Pode se afirmar que todos os fatores que contribuem para a movimentao livre do
cavaco por sobre a superfcie de sada atuam no sentido de diminuir a fora de usinagem.
Se as condies da interface se apresentarem como uma restrio ao escoamento livre do
cavaco, a ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da cunha do cavaco tem que ser
maior para vencer esta restrio (Machado e Da Silva, 1993).
Trent (1991) afirma que a fora de usinagem dependente de dois fatores principais:
Com isso, qualquer parmetro pode ser analisado com base nos seus efeitos sobre
estes fatores. Muitos deles vo atuar nos dois sentidos e o resultado vai depender da
predominncia de um sobre o outro.
a. Material da pea
b. Material da ferramenta
c. Velocidade de corte
2
Kg/mm
Ff
e. Geometria da ferramenta
O ngulo mais influente o de sada, 0. Uma reduo deste tende a aumentar a rea
de contato e impor uma maior restrio ao escorregamento do cavaco por sobre a superfcie
de sada, aumentando a fora de usinagem. O ngulo de posio, r, tambm influencia a
fora de usinagem. O seu aumento, desde que o ngulo de posio lateral no se torne
pequeno o suficiente para que a aresta lateral de corte entre em ao, promove uma ligeira
reduo nas foras de usinagem. A influncia destes ngulos mostrada na Figura 5.3.
O desgaste da ferramenta pode alterar a sua geometria. Porm, o efeito maior deve-se
ao aumento da rea de contato com o cavaco ou com a pea, com a evoluo do desgaste
de cratera e de flanco. Com isto, normalmente h um aumento da fora de usinagem. Mas
em situaes em que o desgaste de cratera predominante, a sua evoluo aumenta o
ngulo de sada, 0, reduzindo a fora de corte.
r r r
Figura 5.3 - Influncia dos ngulos de sada (0) e de posio (r) nas foras de
usinagem (Ferraresi, 1977).
Os resultados mostrados nas Figuras 5.4 a 5.8 servem para exemplificar a influncia
do material da pea e das condies de corte na fora de corte.
600
550
500
Fc (m/min)
450
400
345 HV
250 HV
350
300
150 170 190 210 230 250
Vc (m/min)
Figura 5.4 Influncia da velocidade de corte nos valores de fora de corte para o ao
ABNT 4340 temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
650
250 HV
600 345 HV
550
Fc (N) 500
450
400
350
300
0,14 0,16 0,18 0,2 0,22 0,24 0,26
f (mm/rev)
Figura 5.5 Influncia do avano nos valores de fora de corte para o ao ABNT 4340
temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
650
345 HV
600 250 HV
550
500
Fc (N)
450
400
350
300
0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3
ap (mm)
Figura 5.6 Influncia da profundidade de corte nos valores de fora de corte para o
ao ABNT 4340 temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
Nas Figuras 5.7 e 5.8 so mostrados os valores de fora de corte em funo da rea
de contato cavaco-ferramenta na usinagem do ao ABNT 4340 com durezas de 345 HV e
250HV, respectivamente.
650
345 HV
600 ap = 1,0 mm
ap = 1,2 mm f = 0,24 mm/rot.
f = 0,20 mm/rot.
550
Fc (N) 500
450 ap = 1,0 mm
ap = 0,8 mm f = 0,16 mm/rot.
f = 0,20 mm/rot.
400
350
300
0,16 0,16 0,24 0,24
2
rea (mm )
650
ap = 1,2 mm ap = 1,0 mm
250 HV
f = 0,20 mm/rot. f = 0,24 mm/rot.
600
550
ap = 1,0 mm
500
Fc (N)
f = 0,16 mm/rot.
450
ap = 0,8 mm
f = 0,20 mm/rot.
400
350
300
0,16 0,16 0,24 0,24
2
rea (mm )
fora de corte para a menor rea de contato cavaco-ferramenta e para os valores maiores
de rea os resultados foram estatisticamente iguais.
A fora de usinagem definida como a resultante das foras que a ferramenta exerce
sobre a pea (ou que a pea exerce sobre a ferramenta). A determinao da fora de
usinagem (intensidade, direo e sentido) feita por meio da medio de suas
componentes em direes conhecidas. No corte ortogonal, a fora de usinagem
determinada pela soma vetorial das foras medidas nas direes de corte (fora de corte) e
de avano (fora de avano), que podem ser medidas com a utilizao dos mtodos
apresentados na seo anterior. As foras de corte, de avano e a fora de usinagem
resultante para o corte ortogonal so mostradas na Figura 5.10.
Fu
Fc
Ff
FNZ
Fu
FZ
Fu
FN
FT
Ff
FNZ
Fc
FN Fu
FT FZ
Fc * vc
Nc = CV (2.1.3)
60 * 75
Ff * v f
Nf = CV (2.1.4)
1000 * 60 * 75
Ne = Nc + Nc (2.1.5)
1100 1100
SR1
TiN1
1000 SR2 1000 TiN2
TiN3
900 900
800 800
POTNCIA (W)
POTNCIA (W)
700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
0 5 10 15 20 25 30 35 0 20 40 60 80 100 120 140 160
o
N DE FUROS No DE FUROS
1100 1100
TiCN1 WC.C1
1000 TiCN2 1000 WC.C2
TiCN3 WC.C3
900 900
800
800
POTNCIA (W)
POTNCIA (W)
700
700
600
600
500
500
400
400
300
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120 140 160
o
N DE FUROS No DE FUROS
Brocas revestidas com TiCN Brocas revestidas com WC/C sobre TiAlN
1100
MC1
1000 MC2
MC3
900
800
POTNCIA (W)
700
600
500
400
300
0 20 40 60 80 100 120 140
No DE FUROS
Figura 5.14 Curvas de potncia efetiva de corte na furao de ferro fundido GH190
com brocas de ao rpido com diferentes revestimentos.
Outro aspecto a ser observado a diferena entre o comportamento das mdias e dos
desvios-padres dos valores de potncia, medidos tambm na fase na fase de
comportamento estvel, conforme mostrado na Figura 5.15.
600
580
560
PO T NCIA (W )
540
520
500
480
460
440
420
400
SR1
SR2
TiN1
TiN2
TiN3
TiCN1
TiCN2
TiCN3
WC/C1
WC/C2
WC/C3
MC1
MC2
MC3
Figura 5.15 Valores mdios da potncia efetiva de corte durante a fase em que ela
apresenta pequena variao.
TEMPERATURA DE USINAGEM
So elas:
Grande parte do calor gerado dissipada pelo cavaco, uma pequena porcentagem
dissipada pela pea e uma outra para o meio ambiente. O restante vai para a ferramenta de
corte. Apesar de a parcela do calor que transmitida ferramenta representar apenas 8 a
10% do total, ela responsvel pela elevao da temperatura, que pode chegar a 1100 oC,
o que compromete fortemente a resistncia da ferramenta.
onde,
(1 M)[Fc Ff tan( ) ]
c = (6.2)
J. . c. h. b
onde:
de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco, quando usinando aos e outros
materiais comuns de 200o C a 350o C (Trent e Wright, 1999).
Mtodo calorimtrico;
Ps qumicos;
Mtodo Calorimtrico
Por meio do mtodo de medio por tcnicas metalogrficas, desenvolvido por Trent
(1991), a distribuio de temperatura foi determinada numa seo transversal aresta
principal de corte da ferramenta, aps usinar uma pea de ao de baixo carbono sob
diversas velocidade de corte. Os resultados so apresentados na Figura 6.3.
Este mtodo, embora aparentemente simples ainda o mais utilizado, pelos baixos
custos envolvidos e tambm pela sua sensibilidade que est em torno de 20 C que,
comparada s temperaturas mdias da interface cavaco-ferramenta, considerada
adequada. Para a melhor compreenso do mtodo, o princpio de funcionamento dos
termopares apresentado a seguir.
O fenmeno da f.e.m. pode ser explicado pela teoria dos eltrons livres nos metais,
isto , a densidade de eltrons livres funo da temperatura (t), como tambm a
disponibilidade de eltrons livres diferente em diferentes metais. Assim estes eltrons
fluem atravs das junes (Figura 6.5), ou seja, pela juno 1 passam do material A para o
material B e deste um maior nmero passa para o material A. O campo eltrico gerado na
juno provoca uma limitao na passagem dos eltrons e com isso, o fluxo de eltrons
tende a se estabilizar em uma determinada direo, no caso em que t>t0.
O termopar o sensor ideal para a medida de temperatura, porque pode ser instalado
nos locais de difcil acesso onde, para uma leitura direta, seria impossvel colocar um
termmetro de bulbo de mercrio como, no interior de um duto onde circula um fluido a alta
presso.
O mtodo utilizado
Ferramenta Metal
Duro / Ao Rpido
Na Figuras 6.6 e 6.7 so mostrados resultados experimentais obtidos por meio deste
mtodo e no caso, o foco da avaliao era a avaliao do desempenho de fluidos de corte
no torneamento.
1000
Sinttico2
Temperatura [C]
gua
800
600
400
Seco Integral
Emulsionvel
200
0
24 61 154 244
Velocidade de Corte [m/min]
Figura 6.6 - Temperatura de usinagem com os fluidos a 5%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).
1000
f = 0,079 mm/rev Sinttico1
ap = 1 mm
800 gua
Temperatura [C]
600
Emulsionvel
Sinttico2
400
Integral
Seco
200
0
24 61 154 244
Velocidade de Corte [m/min]
SECO INTEGRAL EMULSIONVEL - 10%
SINTTICO 2 - 10% GUA SINTTIC0 1 - 10%
Figura 6.7 - Temperatura de usinagem, com os fluidos a 10%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).
Por meio deste mtodo pode-se realizar a medio da temperatura em qualquer ponto
da ferramenta. O procedimento consiste na realizao de pequenos furos na ferramenta por
eletro-eroso com dimetros de dimenses mnimas, de modo a no comprometer a
resistncia da ferramenta, atravs dos quais so inseridos termopares (Figura 6.8).
Figuras 6.9 e 6.10. Na Figura 6.11 so mostrados os valores de temperatura obtidos por
meio desse mtodo.
pastilha
abertura para
passagem do
termopares
suporte
furo para
passagem dos
porta ferramenta
termopares
6 mm
4 mm
2 mm
2 mm
4 mm
termop. 1
6 mm
termopar 3
termopar 2 termopar 2
termopar 1
A termopar 3
Figura 6.10 - Posicionamento dos termopares na superfcie inferior das pastilhas. (A) -
vista em perspectiva, (B) detalhe da superfcie inferior.
140
v c = 210 m/min SR
TiN
120 TiAlN
MC
100
T ( C)
o
80
60
1 2 3
TERMOPAR
Este mtodo consiste em medir a irradiao trmica emitida por uma pequena rea do
cavaco ou da ponta da ferramenta. Fazendo-se com que esta radiao, atravs de um
sistema de lentes, seja focada em um sensor que possa identificar a qual temperatura
deveria estar o corpo com aquela composio para irradiar tal energia. O mtodo pode ser
Pea
Superfcie
dividida
Este mtodo possui muitas semelhanas com mtodo que utiliza a deposio de
sais, descrito na seo anterior. A diferena e que em vez de sais so depositados filmes de
materiais puros pelo processo de deposio fsica (PVD). Esse procedimento torna a
medio mais complexa, porm os filmes possuem topografia mais suave que os sais, o que
faz com que a rea real de contato entre as metades da ferramenta seja maior e, com isso,
exercer menor influncia na distribuio de temperatura. A fronteira entre as regies de filme
fundido e no fundido apresentada na Figura 7.10.
Figura 7.10 Identificao das zonas de filme fundido e no fundido em ferramenta utilizada
no mtodo dos filmes PVD para medio de temperatura (Kato et al., 1996).
A seleo do material de ferramenta a ser empregado feita com base em uma srie
de fatores. Abaixo so apresentados os critrios que Shaw (1984), Trent e Wright (1999),
Diniz et al. (1999), Marcondes (1999) e Machado e Da Silva (1999) consideram mais
relevantes:
Aumento da tenacidade
Aumento de dureza e resistncia ao desgaste
Ao CarbonoComum
Com elementos de ligas (V,Cr)
Ao Rpido
Ao Semi-Rpido (Baixo W)
Aumento da tenacidade
7.1 - Aos Carbono e Aos Liga (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999)
denominados como aos de elevada dureza a quente, mas efeito similar pode ser obtido
com a adio de W e/ou V.
So camadas de TiN, TiC, HfN ou Al2O3 aplicadas nas ferramentas pelos processos
CVD - Chemical Vapour Deposition e PVD - Physical Vapour Deposition. O processo CVD
exige que as ferramentas sejam aquecidas a temperaturas elevadas (prximas a 1000o C), o
que provoca alteraes metalrgicas nos aos rpidos, apesar de que se tem obtido algum
sucesso com TiN a temperaturas mais baixas. Por outro lado o processo PVD faz a
deposio da camada a temperaturas mais baixas (500o a 600o C e recentemente at
inferiores a 2000C), o que facilita a sua aplicao. Recentemente, surgiram os recobrimentos
de TiNAl, que vem apresentando bons resultados em brocas e fresas caracis. A grande
vedete dos revestimentos surgiu comercialmente no incio desta dcada, que a aplicao
de multicamadas, micro ou nanomtricas, principalmente de TiC e TiN, intercaladas e
sobrepostas. Esse novo conceito, em muitos casos mostrou se eficaz e noutros inmeros, o
desempenho da ferramenta deixou a desejar, ou seja, esse um conceito que promete, mas
acredita-se que a tecnologia de aplicao ainda carece de melhor desenvolvimento.
J os aos Super Rpidos so os HSS com elevados teores de vandio. Com isto,
obteve-se produtos com propriedades superiores o que o habilitou a usinar em condies de
corte maiores.
segundo marco na evoluo dos materiais para ferramentas de corte, aps o surgimento do
ao rpido.
O carboneto adicionado (titnio, tntalo e/ou nibio) tem maiores durezas que
o WC e portanto, apresentam maiores resistncias ao desgaste
A fabricao do metal duro ocorre por meio da metalurgia do p e pode ser resumida
da seguinte forma: O tungstnio na sua forma original encontrada na natureza
transformado aps uma srie de reaes qumicas em tungstnio puro, este ento
misturado em carbono puro e levado a um forno a altas temperaturas (1375 C a 1650 C)
para formar o WC (Marcondes, 1990). O tamanho de gro de carboneto de tungstnio obtido
da ordem de 0,4 a 7 m (Jack, 1987). Os carbonetos so ento modos e secados com
spray, esta moagem pode ocorrer depois da mistura com o cobalto, na proporo ideal de
cada classe, ou opcionalmente pode-se misturar o cobalto (na forma de p finos) aps a
moagem. A mistura comprimida a frio em matrizes, geralmente usando uma adio de
cera lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera ser extrada do produto durante o
tratamento de sinterizao. Aps a prensagem, o produto j ganha formato final desejado,
apresentando uma porosidade da ordem de 50 % em volume, e pode ser manipulado. A
sinterizao segue imediatamente esta etapa. realizada a vcuo, em temperaturas da
ordem de 1500 C, com a porosidade sendo reduzida para menos de 0,01 % (Jack, 1987).
Esta baixa porosidade possvel de ser obtida devido a fase lquida do metal ligante
presente. Aps a sinterizao o produto sofre uma reduo de tamanho, que pode chegar
da ordem de 18 %. Antes de ser comercializado, normalmente, o produto retificado, para
formatar as arestas. Observa-se que quando se trata de produtos da classe P ou M , h
tambm a adio de TiC TaC e/ou NbC.
Dentro destas classes temos outra diviso por nmeros (ver Tabela 7.1).
Classe P
Essa classe mais conhecida como classe dos aos ou cavaco longos as ferramentas
de Metal Duro desta classe possuem em sua matriz elevado teores de Carboneto de Titnio
(TiC), Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC). Estes carbonetos
conferem ao Metal Duro elevada resistncia ao desgaste e elevada dureza, isto permite a
usinagem de materiais que produzem cavacos mais longos os quais formam uma rea de
contato (maior atrito)bem maior com a superfcie de sada da ferramenta.
Classe M
P 01
P 10
P 20
P 30
P 40
P 50
M 10
M 20
M 30
M 40
K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40
Classe K
tambm conhecida por classe dos ferros fundidos mas tambm utilizada na
usinagem dos aos temperados ,no ferrosos,plsticos e madeiras. Nesta classe o Metal
Duro composto por WC+Co ,ou seja, carbonetos de tungstnio aglomerado pelo cobalto,
As classes com maior teor de Cobalto como a classe K, so mais empregadas nas
condies de usinagem de acabamento ou cortes interrompidos, pois estas criam tenses
mais elevadas na ferramenta exigindo assim maior tenacidade.
O revestimento pode ser uma nica camada de TiC, ou, mais comum, ser de triplo
revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, AL2O3 e TiN, mas existe registro (Lindstron e
Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por Quinto et alli, 1988) de ferramentas
com at 12 camadas de diferentes revestimentos. Os fabricantes explicam que cada
camada tem a sua funo especfica e a associao de camadas permite oferecer um
produto com todas as vantagens possveis de se obter com a tcnica.
O TiC um revestimento que muito utilizado como a primeira camada, pois este
garante uma coeso muito boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos revestimentos
mais duros atualmente utilizados, sua dureza de HV3000, o que garante alta resistncia ao
desgaste. J a alumina (Al2O3) tem vrias vantagens, as principais so a inrcia qumica, a
dureza e portanto, resistncia ao desgaste, e um fato ocorrente a reduo de sua
condutividade trmica com o aumento da temperatura. Isto garante uma barreira trmica
interessante para a superfcie da ferramenta. O TiN se apresenta, normalmente como a
camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a ferramenta e o
cavaco, isto na usinagem dos metais ferrosos. Este material garante menores comprimentos
de contato cavaco-ferramenta devido a menor tendncia de adeso dos ferrosos neste
material. No caso da usinagem dos no ferrosos, como o Al e Cu e suas ligas, fenmeno
inverso ocorre, devido elevada afinidade qumica do Ti com esses metais e neste caso,
predomina-se a adeso e a difuso, o que reduz a vida das ferramentas.
Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente o TiNAl ou (TiAl)N que
um nitreto base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado excelente para a usinagem
de ferros fundidos.
O Cermet um produto com duas fases: metlica e cermica e por esta razo ele
situa-se, na classificao entre o Metal Duro e as Cermicas. A sua formulao bsica
constituda por TiC, TiN e Ni como aglomerante.
Recentemente estas ferramentas esto sendo recobertas com finas camadas de TiN e
em testes preliminares tem apresentado bons desempenhos em relao s sem
revestimentos.
As primeiras ferramentas com adies apareceram nos anos 70, com altos
percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e ou TiC principalmente, podendo ainda
conter TiN, TiO2 e WC. Estas adies conferem a matriz de Al2O3 um maior grau de
tenacidade para suportar maiores impacto e choques trmicos, inerente a certos processos
de corte.
Outra introduo no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade, a
ferramenta de cermica, tambm a base de Al2O3, reforada com SiC (Whiskers). Estes
carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de longos cilindros, de 0,5 a
Hepworth (1991), relatou que existem duas caractersticas principais para distinguir
nitretos (e carbonetos) dos xidos cermicos : primeiro os materiais crus requerem extensos
processos termoqumicos, assim, so mais caros : segundo eles so materiais covalentes
(no so como xidos, ao qual so inicos), seus comportamentos se caracterizam pela
orientao, ao qual confere alta dureza, resistncia e tenacidade a temperaturas elevadas.
Cermicas a base de nitretos de silcio, so usadas como ferramentas de corte devido ao
baixo coeficiente de expanso trmica, elas tem excelentes resistncia ao choque trmico,
no entanto no e to fcil sinterizar devido sua alta densidade.
Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de Si3N4 com
uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que so sinterizados na presena de Al2O3,
Y2O3, MgO e outros. Com esses materiais tem-se conseguido excelentes resultados nas
usinagens das ligas de alumnio e ferro fundidos, entretanto devida a grande interaes
qumicas com o ferro e elevadas temperaturas, este grupo de material no tem tido sucesso
na usinagem de aos (Buljan e Sarin,1985). A condio de Al e O a aresta da ferramenta
reduziu as interaes quimicas com o Fe, o que possibilitou as suas aplicaes aos
ferrosos. A nova ferramenta gerada comercializada com o nome de SIALON, originada
das letras originais dos principais elementos qumicos presentes na liga (Si, Al, O e N).
Uma boa faixa de materiais e componentes podem ser usinados com ferramentas de
cermica. A Tabela 7.2 sintetiza as aplicaes tpicas seguindo da descrio das aplicaes
para cada tipo particular de cermica.
desgaste da dupla Al2O3 e ZrO2. Ligas de carbono e aos ferramentas com dureza acima de
300HB (eixos e mandris para aplicao automotivas), podem tambm ser usinadas com
velocidades acima de 1080 m/min e faixa de avanos em torno de 0.25mm/rev.
Desgastes das ferramentas com base de alumina foi estudado por Tnshoff e Bartsch,
(1987), quando usinando ao Ck45N (equivalente AISI 1040), e por Kim e Durham (1991)
quando usinado ao AISI 1045 e AISI 4340. Os resultados indicaram que a natureza do
desgaste de flanco mudava consideravelmente com a composio qumica do ao, ao qual
em muitos casos apresentaram a formao de uma camada de xido na ferramenta.
Estudos indicam que a cermica mista, com adio de TiN e TiC, so empregadas
para melhorar a resistncia ao choque trmico com o aumento da condutibilidade trmica,
que dissipa melhor o calor gerado na interface, reduzindo os gradientes trmicos e
consequentemente a tenso termicamente induzida. Isto a habilita para o uso em altas
velocidades de corte, comparados com as ferramentas de cermica branca, com menor
risco de fraturas. A dureza a quente (em 100 C) superior a da cermica pura, 800 contra
650 HV, conforme Grearson e Jack (1984). Aplicaes tpicas, incluem torneamento de ferro
fundido abaixo de 35 HRC e acabamento de aos endurecidos de 35 a 65 HRC, e o
fresamento de ferro fundido cinzento em componentes de mquinas e pequenas peas
automotivas.
Ferramenta Torneamento
Nquel
Assim como no caso do metal duro, as cermicas esto passando por uma grande
evoluo tecnolgica na sua fabricao. Desde 2002, esto em testes ferramentas
O Nitreto Cubico de Boro o prximo material mais duro depois do diamante. Ele foi
sintetizado pela primeira fez com sucesso em 1957 pela General Eletric Co. USA, seguindo
o desenvolvimento do diamante sintetizado. A fabricao do PCBN na combinao do boro
e nitrognio formando a seguinte reao.
Nitrognio
Boro
HBN para PCBN Valores tpicos esto em torno de 6000 MPa e 1500 C.
O Amborite formado por uma nica camada solida de nitreto de boro cubico
policristalino. um inserto intercambivel, pronto para utilizao, ao contrrio do PCD que
requer processos de brasagem e lapidao.
Constituio
1) Partculas de CBN;
3) Substrato.
Podem ser utilizadas partculas de CBN de diversos tamanhos variando para cada
fornecedor, combinado, atravs da sinterizao, a uma segunda gama de materiais
denominados aglomerantes ou materiais de segunda fase que tambm podem ser
encontrados em diversos tamanhos de gros. Estas ferramentas podem ser encontradas
apenas com uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente num substrato de
Metal Duro (WC + Co), ou ento, muito raramente como ferramentas totalmente slidas.
Figura 7.8 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).
Figura 7.9 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).
Propriedades
TIPOS
Quanto Aplicao
Existem diversos tipos de PCBN no mercado, cada fabricante usa diferentes materiais
e quantidades de aglomerantes e diferentes tamanhos e distribuio de partculas. Mas, de
uma maneira geral, pode-se dividir os PCBNs em duas categorias, segundo suas
aplicaes:
Aplicaes
Aos Temperados;
Sinterizados;
Superligas.
Advertncia
Em aos moles, que formam cavacos longos, o PCBN no se comporta bem devido
excessiva craterizao, mesmo em condies difceis (corte interrompido, por exemplo). Em
geral, as aplicaes onde o PCBN utilizado so aquelas onde o diamante Policristalino
no pode ser usado e o metal duro no possui dureza suficiente para poder realizar a tarefa,
ou quando possui, a velocidade de corte que deve ser usada muito menor que a que pode
ser usada com PCBN. O PCBN compete ento com o processo de retificao (substituio
da retificao por torneamento, por exemplo) e, nos processos de fresamento, torneamento
e mandrilamento, com as ferramentas de material cermico.
CBN DUREZA
AGLOMERAN KNOOP
FABRICANTE CLASSE
QUANT. (%) TAM. GRO TE
(m) (kg/mm2)
5) Sempre que possvel fluido de corte deve ser utilizado. Na usinagem do ferro
fundido cinzento, onde a utilizao de leo de corte no recomendada, pode-se tentar
a utilizao de ar comprimido.
O diamante conhecido como o material mais duro que existe na natureza (Abro,
1995 e Machado e Da Silva, 1999).
Obteno
Sntese do Policristalino
Partculas de Diamante
Carbeto de Tungstnio
Alta Temperatura
Constituio
Propriedades
Em geral, quanto maior for o tamanho do gro de diamante sinterizado maior ser a
resistncia ao desgaste. Por outro lado, quanto menor for o tamanho do gro, melhor ser
qualidade da aresta de corte, conforme mostrado na Figura 7.18.
a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c) Gro Fino (2
m de dimetro).
Aplicaes
Metais no Ferrosos
Carbeto de Tungstnio;
Sinterizados no ferrosos.
No Metlicos
Cermicos;
Compostos de Grafite-epoxy;
Pedras Naturais;
Concreto.
Srie 1500 25
Srie 1600 4
Syndite 002 2
De Beers Industrial Diamond
Syndite 010 10
Division
Syndite 025 25
DA150 5
Sumitomo Electric Carbide, Inc
DA200 0,5
Um grande problema para uma mais larga utilizao do PCD na indstria o seu
custo. Uma ferramenta de PCD simples custa cerca de 20 a 30 vezes mais que o metal
duro, enquanto que uma ferramenta de forma mais complexa custa de 50 a 150 vezes mais
que uma ferramenta equivalente de metal duro. Porm, deve-se levar em conta outros
fatores quando se pensa em custos, principalmente se tem-se uma produo com lotes
grandes. O primeiro fator a qualidade da pea usinada que muito boa, devido ao fato do
pequeno desgaste da ferramenta, o que gera boas tolerncias e baixa rugosidade
superficial. Alm disto, porque a vida da ferramenta muito maior, economiza-se o tempo
de parada da mquina para retirada da ferramenta gasta e ajustagem da nova, fazendo com
que, muitas vezes, o custo por pea usinada seja menor quando e utiliza o PCD como
ferramenta.
Propriedades Ao Metal Duro Cermica Cermica Whisker Nitreto de PCBN Diamante PCD
Rpido M20 Branca Mista Reforada Silcio Natural
M2
Composio 0,85wt%
C 89,5wt%WC 90-95% Al2O3 75% Al2O3 77% Si3N4 98% PCBN PCD
4wt%Cr 10wt%Co Al2O3 30%Tic 25% SiC 13% Al2O3 2% AlB2/ 2-8% Co
5wt%Mo 0,5wt% 5-10% ZrO2 5-10% ZrO2 10% Y2O3 AlN
6,5wt%
W
2wt%V
Densidade - 7,85 14,5 3,8 - 4,0 4,3 3,7 3,2 3,1 3,5 3,4
(g/cm3)
Dureza a RT - 850 1600 1700 1900 200 1600 4000 10000 9000
(HV)
Dureza a - n.a 400 650 800 900 900 1800 Na Na
1.000C(HV)
Tenacidade - 17 13 1.9 2 8 6 10 3.4 7.9
(Mpa m1/2)
Cond. Trmica - 37 85 8 10 12 18 32 23 100 900 560
(W/m C)
Mod. Youngs - 250 580 380 420 390 300 680 964 841
2
(kN/mm )
Coef. Expanso
Trmica 12 5,5 8,5 8 6,4 3,2 4,9 1,5 - 4,8 3,8
-6
(x 10 / K)
Custo Aprox. 40,3 0,34 0,46 0,6 2,5 1,25 40 60 125 140 30 - 50
por Aresta ()
xido de Alumnio;
Nitreto de Titnio;
Oxicarboneto de Titnio;
Sputtering
Bomba
de
vcuo
substratos
Esse processo distinge-se por aplicar uma quantidade maior de energia. Uma
pequena regio evaporada por meio de aplicao de uma quantidade elevada de
energia. O plasma gerado pelo material ionizado.
TiN;
TiAlN;
TiCN;
WC/C;
CrN;
MoS2;
DLC;
Diamante;
SiC;
Al2O3;
TiC;
TiN.
120
100 dim etro = 8 m m
f = 0,25 m m / ver TiN
80
GG25
60 TiCN
l/d = 3
40 TiAlN
20
0
Ao-rpido Vc = 40 Metal duro Vc = 130
m /m in m /m in
30
25
20
15
10
5
0
S em revestim ento TiA lN
FISSURAS
MAX. 3 m
AT 7 m
TiAlN
TiCN
SUBSTRATO SUBSTRATO
Vida da ferramenta Lf
30
25
20 TiCN
15 TiN
(m) 10 TiAlN
5
0
15 20 25 30 35
Velocidade de Corte (m/min)
Brocas de ao-rpido
f = 0,09 mm/volta
Vida da ferramenta Lf
60
50
40 TiCN
(m)
30 TiN
20 TiAlN
10
0
70
80
90
100
110
120
130
140
150
f = 0,15 mm/volta
500
VB (micrometros)
400
TiCN
300
TiN
200
TiAlN
100
0
0 10 20 30 40 50 60
Vida da ferramenta Lf (m)
Figura 8.6 - Comparao entre a resistncia ao desgaste de brocas de metal duro com
diferentes revestimentos. vc = 70 m/min, f = 0,15 mm/volta, l/d = 3, d = 8 mm, material ao
42CrMo4 (Cselle, 1998).
Figura 8.7 - Desempenho comparativo entre brocas revestidas com TiN, TiAlN e
revestimento multicamadas na furao do GG25; dimetro 11,8 mm; l/d = 3 furo cego;
critrio de fim de vida VB = 0,8 mm; Vc = 110m/min; f = 0,4 mm/volta (Cselle, 1998).
Um fator importante que deve ser levado em considerao antes de se optar por uma
ferramenta revestida a necessidade da aplicao de um novo revestimento aps a
reafiao. A aplicao de um novo revestimento aumenta o perodo de tempo entre o final
de vida da ferramenta at o momento em que ela retorna linha de produo, o que implica
na necessidade de se manter em estoque um nmero maior de ferramentas. Resultados de
investigaes mostram que ferramentas revestidas, que foram reafiadas e que no
receberam um novo revestimento apresentam desempenho prximo ao das ferramentas
novas e consideralvelmente superior ao das ferramentas no revestidas, como ilustram os
grficos das Figuras 8.8 e 8.9.
Dimetro = 8,5 mm
1400
50
S em revestim ento
40
30 TiN
20
Reafiada sem
10
novo reves tim ento
0
K 40 P 40 P 25
400
300 Nova
200 Reafiada
100
0
Lote A Lote A Lote A Lote B Lote C
Segundo Prengel et. al. (1998) e Sjstrand et. al. (2001) as principais propriedades
dos revestimentos so:
Propriedades essenciais:
Estabilidade qumica;
Dureza a quente;
Propriedades desejveis:
Espessura tima;
Estabilidade Qumica
0
-10 WC
-20
Energia livre de formao (kW/g)
-30
TiC
-40
-50
-60
-70 TiN
-80
-90
-100
-110 Al2O3
-120
0 500 1000 1500 2000
o
Temperatura ( C)
A elevada estabilidade qumica dos revestimentos a base de diamante faz com que
estes sejam uma boa indicao para a usinagem de metais no ferrosos que possuem
segunda fase com caractersticas abrasivas (ligas AlSi) e no metais que no reagem com o
Carbono (compsitos e plsticos reforados).
Dureza
Microestrutura e morfologia
Adesividade
fundamental para a boa adesividade. Para isso faz-se um ataque e um tratamento trmico
da superfcie antes da deposio do revestimento.
Condutividade trmica
Sjstrand et. al. (2001) considera a baixa condutividade trmica do revestimento como
uma propriedade determinante para o bom desempenho dos revestimentos. Cselle (1998)
afirma que as propriedades termoisolantes dos revestimentos so determinantes para o
sucesso da usingem a seco e a usinagem a altas velocidades.
CILINDRO NO
REVESTIDO
MOVIMENTO DE
ROTAO
CARGA NORMAL
CILINDRO
MOVIMENTO DE
REVESTIDO
TRANSLAO
Clulas de carga posicionadas nas direes dos eixos dos cilindros permitem o
controle da fora normal e a determinao da fora de atrito.
desgaste tambm no apresentou diferena significativa, o que pode ser explicado pelo fato
de os revestimentos de TiN e TiAlN no apresentarem diferenas significativas nos valores
de dureza a quente, uma vez que no caso dos revestimentos, a dureza e a resistncia ao
desgaste apresentam uma boa relao.
0,8
0,6 SR
0,4 TiN
0,2 TiA lN
0
30 60 90
V e locida de de de sliz a m e nto
(m /m in)
0,6 SR
0,4 TiN
0,2 TiA lN
0
5 25 75 150
Dist ncia de de sliz a m e nto (m )
= / PL <B (8.1)
onde:
a profundidade do desgaste;
P a carga normal;
L a distncia de deslizamento;
B a espessura do revestimento;
revestimento
B
substrato
m = B / L0 (8.2)
O ensaio consiste em imprimir uma calota esfrica sobre a superfcie da amostra, por
meio de partculas abrasivas, dispersas em gua e aplicadas entre a amostra e uma esfera
em rotao. O esquema da montagem do ensaio mostrado na Figura 8.17.
Vista frontal
Amostra
L.F = ks kc t - Rt2 + 1
b4 ks.kc ks b4 ks 64.R
(8.3)
Onde:
Revestimento
Substrato
b
Coeficientes de desgaste
Revestimento Deposio Espessura Dureza (x10-12 m2/N) VB
(m) HV0,1 (m/passe)
Kc Ks
1. TiCN Evap. Trm. 2,1 1950 0,23 0,97 4,3
2. TiN Evap. Trm. 2,0 1470 1,78 0,85 36,4
3. TiCN Sputtering 3,2 1800 0,73 0,94 16,8
4. CrN Sputtering 3,1 1200 1,14 0,84 15,6
5. TiAlN Sputtering 2,6 1670 0,52 0,99 15,6
HSS - M2 - 970 - 0,97 125
VB (m/passe)
1,5
0,5
0
1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN
40
Kc (x 10-12 m2/N)
30
20
10
0
1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN
Com base nos grficos da Figura 8.19 pode-se concluir que, para o fresamento, existe
uma boa co-relao entre os coeficientes de desgaste medidos pelo ensaio de microabraso
e as taxas de desgaste das ferramentas.
BOA
Cone de
diamante
Revestimento
PVD
Substrato
Identao HRC
RUIM
Figura 8.20 - Identao com penetrador HRC para determinao da adesividade dos
revestimentos.
Segundo Hogmark et al. (2000) a evoluo dos revestimentos deve se dar no campo
de desenvolvimento de novos materiais e novas estruturas de camadas.
Novos materiais
O CBN, material que possui a segunda maior dureza entre os materiais conhecidos
(em torno de 5200 HV) possui futuro promissor na aplicao como revestimento.
200 200
NMERO DE FUROS
NMERO DE FUROS
150 150
100 100
50 50
0 0
SR T iN T iC N W C /C MC SR T iN T iAlN MoS2 MC
REV ESTIMENTO REV ESTIMENTO
100 350
m de revestimento
80
m de revestimento 300
250
60 200
40 150
100
20
N. de furos /
N. de furos /
50
0 0
TiN TiCN WC/C MC TiN TiCN WC/C MC
0,80 0,35
0,70
0,30
Comprimento da cratera (mm)
0,60
0,50
0,20
0,40
0,15
0,30
0,10
0,20
TiAlN
TiAlN
TiAlN afiado 0,05 TiAlN afiado
0,10
TiN TiN
TiCN + TiN TiCN + TiN
0,00 0,00
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
Nmero de peas produzidas Nmero de pea produzidas
Estrutura do revestimento.
Ferraresi (1977) explica isto da seguinte maneira: ... a Figura 9.2a mostra a curva de
distribuio de temperatura em relao profundidade X, a partir do ponto de contato
cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma temperatura bastante alta se dilata. Porm
as camadas subsequentes a temperaturas inferiores, tero uma dilatao bem menor. Como
consequncia, tais camadas impediro o processamento de uma dilatao muito maior na
camada superficial (camada de contato cavaco-ferramenta) gerando tenses de
compresso (Figura 9.2b). Em conseqncia disto, haver tenses de trao a uma certa
distncia da superfcie de contato. Num instante de tempo seguinte, com a variao da
temperatura de corte, isto , com o resfriamento da camada de contato (devido ao tempo
inativo), essa camada estar submetida trao, enquanto que as camadas subsequentes
passaro a ser solicitadas compresso (Figura 9.2 c e d).
Alm da ao cclica do corte interrompido, este fenmeno pode ser provocado por
variao da temperatura causado por acesso irregular do refrigerante de corte (Ferraresi,
1977). Essa flutuao cclica de tenso promover o aparecimento de trincas por fadiga nas
ferramentas de metal duro (as ferramentas de ao rpido tm tenacidade suficiente para
suportarem as variaes de tenses sem nucleao de trincas). Essas trincas, que so de
origem trmica, levaro ao desenvolvimento do que se conhece por sulcos desenvolvidos
em forma de pente, ilustrado na Figura 9.3.
Com base na Figura 9.4 pode-se distinguir pelo menos trs formas de desgaste:
Mecanismos de Desgaste
"Attrition"
Figura 9.7 Aspecto da aresta de corte de uma broca de metal duro deformada
plasticamente. A ferramenta nova; B ferramenta aps chegar ao final de vida (Santos,
2002)
Desgaste Difusivo
tempo de contato entre estes materiais muito pequeno. Isto praticamente levaria o
mecanismo de difuso a ser desprezvel, se no fosse a existncia de uma zona de
aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface cavaco-ferramenta (Trent e Wright,
1991). A saturao desta zona de aderncia poder funcionar como uma barreira difuso.
Entretanto esta zona no estvel e se renova periodicamente, garantindo assim o fluxo
difusivo. Este mecanismo de desgaste poder atuar tanto na superfcie de sada como na
superfcie de folga, e a taxa de desgaste ir aumentar com aumento da velocidade de corte
e avano (Figura 9.6 3).
Desgaste Abrasivo
Desgaste de Entalhe
Shaw et alli (1966) afirmam que o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas
produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo um mecanismo de aderncia e
arrancamento (Figura 9.6 6). Richards e Aspinwall (1989) tambm concordam com esta
teoria.
e Wright e Wright (1999) mostre evidncias de formao de xidos nestas ferramentas. Para
as ferramentas de metal duro, compostos a base de carbonetos de tungstnio e de cobalto,
a oxidao inicia-se na faixa de temperatura entre 700 a 800 C. A adio de xido de titnio
e outros carbonetos dificultam a oxidao. A regio de oxidao normalmente se processa
na zona de escorregamento da superfcie de sada da ferramenta e na parte inferior da
superfcie de folga (nos limites do desgaste de flanco). So formados xidos complexos de
tungstnio, cobalto e ferro, que em decorrncia da sua expanso volumtrica, em relao ao
carboneto de tungstnio, forma elevaes na superfcie da ferramenta, facilitando o
lascamento e a quebra da aresta de corte.
0,60
ap=0,3 mm e fz=0,06 mm/z ap=0,5 mm e fz=0,06 mm/z
0,50
0,40
VBB max[mm]
0,30
0,20
0,10
0,00
50
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
1
Nmero de Peas
Figura 9.10 Desgaste dos insertos de PCBN com o nmero de blocos motores
(Souza Jr., 2001).
10.1 Introduo
O fim de vida de uma ferramenta de corte ser definido pelo grau de desgaste
previamente estabelecido. O tamanho deste desgaste ir depender de inmeros fatores.
Entre outros, pode-se citar os seguintes:
Outros.
Fixado um critrio para fim de vida, como exemplo o estabelecido na Norma ISO 3685,
ou em experincias acumuladas anteriormente, a vida da ferramenta pode ser expressada
de diversas maneiras:
Velocidade de corte para determinado tempo de vida (ex. vc60 = 150 m/min);
Outros.
Segundo Aspinwail e Chen (1978), este tipo de desgaste geralmente est associado
s elevadas temperaturas geradas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido a
combinao dos mecanismos de desgaste denominados difuso e adeso, e ocorrem na
superfcie de sada da ferramenta durante o deslizamento do cavaco pela mesma. A mxima
profundidade de cratera geralmente ocorre prxima ao ponto mdio do comprimento de
contato entre o cavaco e a superfcie de sada, onde, acredita-se, a temperatura atinja seu
maior valor. A posio da cratera relativa a aresta de corte varia de acordo com o material
usinado, ocorrendo em geral atrs da aresta de corte. A profundidade e a largura da cratera
formada na superfcie de saida da ferramenta, esto relacionadas velocidade e ao avano
empregados durante o processo de corte (Ferraresi, 1977).
Beloni (2001) descreve em sua tese o modelo grfico que Smith (1989), apresentou
para representar a evoluo do desgaste de flanco VBBmx com o tempo de usinagem (curva
da Figura 10.1). Nesta curva tem-se destacada a evoluo do desgaste por regies,
denominadas de regio primria ou inicial, regio secundria ou progressiva e regio
terciria ou catastrfica.
Smith (1989) apresentou como justificativa para a ocorrncia dessas regies a prpria
evoluo do desgaste durante o corte. A regio inicial, no inicio do processo de corte,
caracterizada pela fase de acerto das arestas cortantes ainda novas sobre a pea. Nesta
etapa, tem-se um crescimento bem acelerado do desgaste de flanco. Com o decorrer da
A norma ISO 3685 utiliza os parmetros KT, VBB, VBBmx e VBN para quantificar o
desgaste nas ferramentas de corte (Figura 10.3). O critrio recomendado para avaliar
ferramentas de ao-rpido , metal duro e cermica :
d) Falha catastrfica.
Mede-se ainda o valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes
(VBN e VBC). Na superfcie de sada tem-se os desgastes: profundidade de cratera (Kt),
largura da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM), conforme
esquematizado na Figura 10.3.
Figura 10.2 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte
(Trent e Wright,1999).
x
T = K .vc (10.1)
Uma anlise mais realista pode ser realizada para o estabelecimento da relao da
vida da ferramenta com os diversos parmetros que influenciam na usinagem. Isso pode ser
a c
T = K .vc . f b .a p .V d BBmx . fluidoe . processog .vibraoh (10.2)
11.1 - Introduo
Inmeros trabalhos cientficos esto direcionados ao estudo dos fluidos de corte nos
processos de usinagem. Neste captulo feita uma reviso desse assunto e apresentada de
forma sintetizada para melhor entendimento.
Ainda no est completamente claro como o fluido de corte ganha acesso a interface,
nem at que ponto ele pode chegar. Rebinder e Shreiner (1949) apud Smith et alli (1988)
apresentaram uma teoria que defende a ao fsico-qumica entre o fluido, a ferramenta e a
pea. Merchant (1950 e 1957) e Postinikov (1967) sugerem que o lubrificante penetra contra
o fluxo de metal, chegando ponta da ferramenta por ao capilar, assumindo que o
contato com a interface no completo, ou seja, h falhas de contato. Isto caracteriza a
ocorrncia das condies de escorregamento e que h a formao de um filme lubrificante
de baixa tenso de cisalhamento, na interface cavaco-ferramenta. Williams e Tabor (1977),
por meio de experimentos onde usou oxignio e argnio puros e suas misturas com CCl4
como lubrificantes na usinagem do ao, verificaram que a penetrao do fluido depende da
presso de vapor e do tamanho molecular. Eles ainda propuseram um modelo para estimar
as dimenses das capilaridades interfaciais, que seriam de alguns milhares de Angstrons
().
sustentam esta teoria e comentam que ateno deve ser voltada, ento, para a zona de
escorregamento.
Em velocidades de corte mais elevadas, os fluidos de corte passam a atuar mais como
refrigerantes e menos como lubrificantes, Trent (1991) diz que, nestas condies, o fluido
atua na zona de escorregamento, alterando o gradiente trmico na ferramenta e reduzindo o
volume da mesma afetado pelo superaquecimento.
Williams (1977) explica que o fluido perde o efeito lubrificante a altas velocidades de
corte, quando o fluxo de fluido que tende a fluir em direo ponta da ferramenta por ao
capilar, direcionado para fora da interface por uma ao hidrodinmica induzida. Este
efeito seria mais pronunciado com o aumento da velocidade de sada do cavaco. Assim o
fluido utilizado em altas velocidades de corte teria apenas caractersticas refrigerantes,
recomendando-se um leo base de gua.
5) - Vibraes so reduzidas;
Este pesquisador refora esta teoria em outros trabalhos (De Chiffre 1978, 1981, 1984
e 1988).
fatores tais como temperatura e tenso normal, que so dependentes das condies de
corte (Kurimoto e Barrow, 1981). Os fluidos de corte podem agir em tais fatores e influenciar
estes mecanismos, seja reduzindo a taxa de desgaste, daqueles termicamente ativados,
quando o fluido age como refrigerante, ou agindo como lubrificante, prevenindo os
mecanismos de desgaste por adeso ou "attrition". Por outro lado, Trent (1991) apresenta
algumas situaes onde o fluido pode aumentar a taxa de desgaste, quando acessa a
regies desgastadas e promove uma acelerao do mecanismo de desgaste corrosivo, que
se sobrepe aos demais mecanismos.
Para conferir aos fluidos de corte estas propriedades ou para refor-las, alguns
produtos qumicos, chamados de aditivos, so utilizados:
Lubrificantes Slidos
melhor usinabilidade que o mesmo, sem a adio destes elementos, podendo ser usinados
a velocidades de corte maiores e proporcionando maiores vida das ferramentas de corte
(Pizzi et al., 1997).
F - Refrigerar a mquina-ferramenta.
devido ao aumento da temperatura fica reduzido, o que faz com que as foras de corte se
elevem, e que poder promover piora na rugosidade da superfcie da pea.
B - O cavaco formado deve ser retirado da regio de corte, pois o mesmo pode
eventualmente riscar ou comprometer o acabamento superficial do material usinado ou
promover avarias nas pastilhas de corte. Em processos como furao e brochamento, por
exemplo, o fluido tem grande importncia na conduo e na retirada do cavaco da regio de
corte.
Trent (1991) afirma que em baixas velocidades de corte no necessrio que o fluido
de corte apresente propriedades refrigerantes mas sim lubrificantes. Com a predominncia
(a) (b)
(a) - APC, usinando a seco; (b) - APC, usinando com leo lubrificante
emulsionvel.
- Ar;
- Aquosos: a) - gua;
b) - solues qumicas;
c) - emulses.
b) - leos graxos;
c) - leos compostos;
Ii.1. Emulses
Ii.2. Solues
leos Integrais
leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos, normalmente
de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido de corte tem perdido
espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo em relao aos demais, aos
riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte, baixo poder refrigerante e formao
de fumos, alm de oferecerem riscos sade do operador. Os aditivos podem ser a base de
cloro ou enxofre ou mistura destes dois, dando caractersticas de extrema presso (EP) ao
fluido. Fsforos e matrias graxas so tambm utilizadas e atuam como elementos
antidesgaste. Os leos minerais so hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do
petrleo cru. Suas propriedades dependem do comprimento da cadeia, estrutura e grau de
refinamento.
Emulses
Solues
Fluidos Sintticos
O fluido de corte pode ser aplicado sob diversas direes e/ou vazes, posicionado na
interface cavaco-ferramenta ou na pea. Enfim, so inmeras as combinaes possveis
para a sua aplicao, mas atualmente os mtodos mais utilizados so:
Este sistema o mais usado devido sua simplicidade. O fluido jorrado sobre-
cabea contra a superfcie do cavaco, ou ainda na superfcie de sada da ferramenta. Neste
caso o fluido vai de encontro superfcie fraturada do cavaco, sendo arrastado para fora da
interface cavaco-ferramenta. Este mtodo dispensa dispositivos especiais. A Figura 11.2
ilustra este sistema, onde as setas A, B e C mostram a direo de aplicao do fluido.
A
Plano de
cisalhamento
primrio cavaco
pea
B
ferramenta
C
mistura
ar + fluido
ar
fluido de corte
Figura 11.3 - Venturi utilizado para fazer a mistura ar- fluido (Machado e Wallbank,
1997 "a" e "b").
600
Figura 11.4 Desempenho das brocas de ao-rpido no corte a seco com aplicao
de mnima quantidade de fluido (Santos, 2002).
Este sistema foi aplicado com sucesso na usinagem dos aos SAE 4140, inoxidvel
SAE 316 e do Inconel 718 (Iscar, 1991). Na Figura 11.5 mostra-se, esquematicamente, a
proposta deste mtodo, chamado de jet-cut.
pea
cavaco
fluido de corte
ferramenta
porta
ferramenta
fluido
rotao
avano
Numa mquina operatriz, a emulso ou soluo deve durar o maior tempo possvel.
Portanto, um fluido de corte no pode ser biodegradvel; ao contrrio, o fluido de corte
solvel deve ser bioestvel e compatvel com o ambiente. desejvel que a gua resultante
do descarte da emulso no contenha produtos agressivos fauna e flora aquticas. Para
isso, necessrio que a formulao de fluidos de corte contenha componentes que facilitem
Bactrias esto sempre presentes em emulses durante o seu uso. Porm, mais
importante que o total das bactrias presentes o seu tipo.
Aerbicas;
Anaerbicas e,
Anaerbicas facultativas.
biocidas;
raios gama (existem equipamentos eficientes, mas seu uso exige cuidados
especiais);
ultra-som;
Tambm devem ser evitados mistura com outros lubrificantes (leo hidrulico,
lubrificante de guias ou engrenagens e outros). Normalmente estes leos no so
compatveis com as emulses ou so emulgados apenas de maneira difcil e lenta,
formando uma barreira oxigenao e favorecendo a proliferao de bactrias anaerbicas.
A insuflao de ar no fundo dos reservatrios mantm as emulses agitadas e aeradas.
Maus odores;
Um outro fator importante nos fluidos de corte est no fato de partculas lquidas e de
gases, de dimetros muito pequenos (da ordem de 2,5 m), se desprenderem do volume e
ficarem suspensas no ar. Isto aumentado principalmente em mquinas que jogam o fluido,
praticamente pulverizado na regio de corte. Organizaes internacionais de controle
ambiental e de sade ocupacional, como as americanas Ocupational Health and Safety
Administration e United Auto Workers esto reduzindo cada vez mais os limites tolerveis,
de 5,0 para 0,5 mg de partculas suspensas por m3 de ar ambiente. Partculas menores que
10 m tm grande probabilidade de serem depositadas nas vias areas da traquia e nas
regies pulmonares. Com isto, apresentam grande potencial de provocarem doenas
respiratrias nas pessoas que convivem diretamente sob esta atmosfera (Batzer e
Sutherland, 1998).
Descarte de Emulses
Podem ser divididos em processos qumicos e fsicos. A combinao dos dois tambm
pode ser utilizada. A seleo dos processos depende do estado de contaminao das
emulses, da sua composio, das condies locais, da legislao do meio ambiente na
regio e do custo de cada processo. De qualquer maneira os trs estgios seguintes so
comuns:
quebra da emulso;
separao do leo, e
Descarte de Solues
Os ensaios de laboratrio devem ser usados como critrio de seleo correta do fluido
de corte e de aditivos, apesar da maioria dos fabricantes fornecerem tabelas e diagramas
que ajudam o consumidor a selecionar o produto. comum encontrar na literatura tabelas
completas, com a indicao do nome do produto, descrio do produto, concentrao
recomendada, material a usinar, para vrios fornecedores, com telefone e endereo das
companhias. Estas tabelas so teis e devem ser usadas como ponto de partida (Machining
Data Handbook, 1990).
Pelo menos trs informaes relevantes devem ser consideradas, antes de se decidir
por um determinado fluido de corte: os materiais da pea e da ferramenta e o processo de
usinagem, entre outros.
Material da Pea
A) Materiais Ferrosos
Na usinagem do ferro fundido malevel, se for usado fluido de corte, este deve ser
leo puro. Porm, os cavacos decantam-se com dificuldade, requerendo sistemas de
purificao mais complexos ou algum tipo especial de emulso.
B) Materiais no-Ferrosos
Alumnio e suas Ligas - Podem muitas vezes ser usinados a seco. Porm, as ligas
de alumnio conformadas com alto teor de carbono, requerem um fluido de corte com alta
Ligas de fcil usinagem - Incluem a maioria dos lates e alguns bronzes ao fsforo
fundidos. Eles possuem alta resistncia trao, baixa ductilidade e geralmente adio de
elementos de liga de corte fcil (chumbo, selnio e telrio). Isto significa que eles so
usinados mais facilmente que as ligas de outros grupos. Uma emulso de leo solvel
suficiente para praticamente todas as situaes.
Ligas de difcil usinagem - Tais como ligas sem chumbo, as ligas de nquel-prata e
os bronzes ao fsforo. Eles tem baixa resistncia e grande tendncia ao arrancamento e
geralmente produzem cavacos longos. Neste caso uma forte mistura de leo mineral com
gordura deve ser usada para preenchimento dos requisitos. Todos os metais amarelos so
manchados por qualquer leo contendo enxofre livre.
Material da Ferramenta
As ligas fundidas, metais duros e cermets (WC/TiC) possuem dureza mais elevada
que as ferramentas de ao e, portanto, suportam trabalhar em temperaturas mais elevadas.
Como a taxa de remoo de material alta quando se utiliza estas ferramentas, a aplicao
de um fluido refrigerante torna-se necessrio para aumento da vida da ferramenta. Os leos
emulsionveis so usados com freqncia, mas a escolha correta deve variar de acordo
com a severidade da operao. O uso das cermicas tem aumentado consideravelmente
nos ltimos tempos. Devido alta fragilidade destes materiais, deve-se tomar cuidado ao se
aplicar um refrigerante, pois os choques trmicos podem acarretar trincas superficiais. As
cermicas base de nitreto de silcio so menos susceptveis a este tipo de problema, por
serem mais tenazes que as cermicas base de Al2O3 (alumina) . Se o fluido de corte vai
reduzir a temperatura sem causar trincas, ele ser sempre recomendado para aumentar a
vida da ferramenta. Em algumas aplicaes, principalmente na usinagem das super-ligas, o
desgaste de entalhe ir predominar e, neste caso, o fluido de corte dever ser usado com
certa reserva, pois a atmosfera pode alterar o mecanismo de desgaste. Os materiais
ultraduros, tais como o PCD (diamante policristalino) e CBN (nitreto cbico de boro), so
resistentes o suficiente para suportarem os choques trmicos e no existem contra
indicaes quanto ao uso do fluido de corte.
Processo de Usinagem
Outros Fatores
Facilidade de Descarte
como a capacidade de ser reciclado a menores custos, entre outros, devem ser
considerados.
Fatores Econmicos
Alm dos fatores importantes citados acima, o custo do fluido fundamental para uma
tomada de deciso. Os leos emulsionveis tem um bom preo no mercado e muitas vezes
um fator chave na escolha. Ela no deve ser feita com base no seu custo por litro. Deve-
se fazer um estudo de custo/benefcio que viabilize a escolha. Deve-se considerar neste
estudo, alm de outros fatores, o nmero de afiaes da ferramenta, vida da ferramenta
entre as afiaes, tempo de mquina parada, tempo ocioso do operador, facilidade de
descarte, durabilidade do fluido e custo de reciclagem.
Entre os que no envolvem usinagem est o teste a quatro esferas ("four balls") que
consiste em um reservatrio fechado, quatro esferas de ao e um volume apropriado de
fluido em teste (ASTM D3233). Uma das esferas colocada em rotao sobre as demais
sob ao de um carregamento conhecido. Uma forma de realizar o ensaio deixar o
conjunto em teste at haver a fuso das esferas. Caso no ocorra a fuso, o ensaio
interrompido e a superfcie das esferas avaliada, principalmente quanto a lascamentos. O
tempo necessrio para isso ocorrer controlado e o fluido de melhor desempenho aquele
que apresentar maior tempo. O ensaio apresenta outras variantes, como a aplicao da
carga se efetuar de forma progressiva e controlada. Este mtodo objetiva avaliar o
desempenho dos aditivos de extrema presso, principalmente nos leos integrais. O ensaio
no mostra boa correlao com a performance do fluido na usinagem (Skells e Cohen,
Uma outra metodologia experimental, sem envolvimento de usinagem, foi proposta por
Shaw et alli (1960). O objetivo era de verificar o comportamento do tetra-cloreto de carbono,
CCl4, na usinagem. O mtodo consiste em aplicar uma esfera dura, com carregamento
conhecido, contra uma superfcie de um material mole. A superfcie montada sobre uma
base com movimento de rotao e possui um furo de dimetro menor que o da esfera. O
teste se processa at que a superfcie se deforme plasticamente. O toque necessrio para
promover a deformao monitorado. Sob certas condies o CCl4 atua como um mau
lubrificante aumentando o coeficiente de atrito comparado com o ar. Entretanto, em baixas
velocidades de corte ele um dos fluidos mais eficazes que se tem conhecimento, do ponto
de vista de reduo de foras de usinagem e melhoria no acabamento da superfcie.
Shirakashi et alli (1978) tambm fizeram um estudo utilizando esta metodologia para simular
o comportamento do CCl4 na usinagem de aos em baixas velocidades de corte.
Escala de
Energia [J]
Penetrador
Porta penetrador
Porta amostra
3,5
Seco
3,0
Integral
2,5
Energia Especfica [J/mg]
Emulsionvel -
2,0 5%
1,5 Sinttico 1 - 5%
Sinttico1
gua
1,0 Seco
Sinttico 2 - 5%
0,5
Integral Emulsionvel gua
Sinttico2
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0
Perda de Massa [mg]
Machado e Wallbank (1997a) propuseram uma nova tcnica para testar os efeitos
lubrificantes dos fluidos. O mtodo consiste na aplicao de pequenas quantidades de
fluidos (25 ml/h) juntamente com ar comprimido. A mistura ar-leo feita por meio de um
venturi e direcionada na superfcie de sada da ferramenta, contra o fluxo de cavaco. Eles
realizaram testes no torneamento e monitoraram as foras de corte e de avano, a
espessura do cavaco e a rugosidade da superfcie. Os resultados encontrados,
principalmente para a fora de avano, foram encorajadores.
Sales (1999), avaliou o desempenho de diversos fluidos de corte, por meio da medio
de foras de corte, utilizando-se de uma plataforma piezeltrica Kistler, no processo de
torneamento. O fluido foi aplicado na posio sobre-cabea vazo de 4,5 l/min. Na Figura
7.8 mostra-se os resultados experimentais obtidos.
que possam garantir a transferibilidade dos resultados obtidos para as situaes reais de
trabalho. Mas isso no ir dispensar os ensaios reais que podero comprovar os de
laboratrio e realmente determinar o desempenho do fluido sob avaliao.
Outros tipos de testes so utilizados, mas com outros objetivos como: controle da
concentrao, testes biolgicos controlando a quantidade de fungos e de bactrias,
estabilidade das emulses, viscosidade, concentrao de ons H+, pH, entre outros (Metals
Handbook, 1989).
f = 0,138 mm/rev
Seco
550 ap = 1 mm
Emulsionvel 5%
Integral
500
Sinttico1 5%
Emulsionvel
5%
450
Sinttico 1 5%
Seco Sinttico1 10%
350
Sinttico 1 10%
300
9 28 86 172 219 277
vc [m/min]
Figura 11.8 - Variao da fora de corte com a velocidade para os diversos fluidos.
Introduo
O termo integridade superficial foi citado pela primeira vez em 1964 por Field e
Kahles, como definio para o conjunto de alteraes na superfcie das peas devido ao
de ferramentas de corte ou de outros processos de fabricao. As alteraes superficiais
podem ser de natureza mecnica, metalrgica, qumica ou outros tipos de transformao. A
integridade superficial tornou-se oficialmente um campo de estudos, durante a 21a.
Assemblia Geral do CIRP (Setembro de 1971).
1. ACABAMENTO SUPERFICIAL
1. ENSAIOS DE FADIGA 1. ENSAIOS DE FADIGA (COM O OBJETIVO
2. MACROESTRUTURA (AUMENTO DE 10 X OU MENOR) DE SE OBTER DADOS PARA PROJETO)
A). MACROTRINCAS 2. CORROSO SOB TENSO
B). MACROATAQUES
2. ENSAIOS MECNICOS
3. TENSES RESIDUAIS E DISTORES A TRAO
3. MICROESTRUTURA
B TENSO DE RUPTURA
A). MICROTRINCAS C. FLUNCIA
B). DEFORMAO PLSTICA
D. OUTROS
C). TRANSFORMAO DE FASE
D). ATAQUE INTERGRANULAR
E). FORMO DE PITS, ETC.
F). RESDUOS DE APC
G). CAMADAS FUNDIDAS
H). ATAQUE SELETIVO
4. MICRODUREZA
Textura Superficial
Introduo
Uma superfcie, por mais lisa que parea, apresenta irregularidades inerentes do
prprio processo de gerao. Um desenho esquemtico de uma superfcie real mostrado
na Fig. 12.2.
Uma srie de fatores justifica o ato de medir a textura superficial de uma pea: a
qualidade da superfcie obtida est relacionada com as caractersticas do processo de
fabricao. Assim qualquer alterao no processo como uma eventual mudana na dureza
ou na composio qumica da matria prima, desgaste excessivo da ferramenta de corte, o
adoo de parmetros de corte inadequados, instabilidade da mquina apresentam reflexos
na textura da pea produzida. Em outras palavras, pode-se dizer que a textura superficial
a impresso digital do processo de manufatura.
A medio da textura de uma superfcie pode ser feita por meio de instrumentos de
contato ou ticos. No primeiro caso utiliza-se um apalpador que percorre a superfcie
deslocando-se de acordo com a topografia da regio. Os deslocamentos so ampliados e
registrados e ento determinado o perfil da superfcie. Na Figura 12.4 mostra-se o
princpio de funcionamento do mtodo de medio da textura superficial por contato. A
amostra e o papel se movimentam em sentidos opostos. O apalpador se desloca na direo
vertical acompanhando a topografia da superfcie. O perfil da superfcie ampliado e
registrado no papel. Em termos prticos, a construo de um equipamento (Fig. 12.4)
apresenta uma srie de problemas como o comprimento da haste, que deve ser grande o
suficiente para permitir uma ampliao perceptvel, dificuldades de se determinar
parmetros para descrever a topografia da amostra com base no perfil ampliado impresso.
Para que seja feita a medida da rugosidade preciso antes apresentar algumas
definies fundamentais.
Comprimento de avaliao
Comprimento de avaliao
Comprimentos de amostragem
Comprimento total
Linha de Centro
A medida dos parmetros de rugosidade feita com base em uma linha imaginria,
chamada linha de centros, que corta a superfcie na posio em que a rea dos picos, acima
da linha equivale rea dos vales, abaixo da linha. Na Figura 12.6 mostra-se o
posicionamento da linha de centros.
A E
C G
B D F H
Linha de centro
rea A + C + E + G = rea B + D + F + H
Cut-off
Parmetros de Rugosidade
Rugosidade Mdia Ra
y
y3 y4 5 y6
y2 y7
y1 y8
............................
yn
y 1 + y 2 + ... + y n
Ra = (1)
n
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
2 2 2
y 1 + y 2 + ... + y n
Rq = (2)
n
MDIA
QUADRTICA
MDIA DESVIO
SEQNCIAS (Ra) (Rq) PADRO
5 5 5 5 0
5
4 5 6 5 1
5,07
3 5 7 5 2
5,26
2 5 8 5 3
5,57
1 5 9 5 4
5,97
Em alguns casos desejvel que se especifique a mxima altura dos picos e/ou dos
vales de um perfil de rugosidade. Como mostra o exemplo da Tabela 12.1, o parmetro Ra
pouco sensvel variao dessa caracterstica e com isso surgiram parmetros que
representam melhor o perfil de picos e vales da superfcie, como os parmetros Rmx, Rp e
Rt, mostrados na Fig. 12.9.
O parmetro Rt expressa a distncia entre o pico mais alto e o vale mais profundo,
medida na direo perpendicular linha de centro em todo o comprimento de anlise. A
determinao do Rmx semelhante do Rt, s que dentro do comprimento de amostragem.
R m x1 R m x2
R m x3
R m x4 R m x5
R m x1
Rt
L L L L L
a b c d e
0 MR(%) 100
ln
a+b+c+d +e
Taxa de apoio = (3)
ln
Rpk
Rk
Rvk
Mr1 Mr2
13,0
84
12,9 MOTOR1
12,8 18
MOTOR2
82 12,7
12,6 16 MOTOR3
MOTOR1 12,5
MOTOR1
80 MOTOR2 12,4 MOTOR2 14
MOTOR3 12,3 MOTOR3
POTNCIA (cv)
TORQUE (kgm)
CONSUMO (g/h)
12,2 12
78 12,1
12,0 10
11,9
76 11,8 8
11,7
11,6 6
74
11,5
11,4 4
72 11,3
11,2 2
11,1
70 11,0 0
0 50 100 150 200 -50
0 50 100 150 200 1 0HORA50 100 150 200200 250
HORAS
TEMPO DE FUNCIONAMENTO (h) TEMPO DE FUNCIONAMENTO (h)
N DE HORAS
Geometria da Ferramenta
- o ngulo de folga deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam as deflexes. O contato com
atrito tende a imprimir na superfcie usinada, o perfil do desgaste da ferramenta. Devem
possuir valores adequados para ajudar na sada de fragmentos de APC, evitando que esses
fragmentos fiquem grudados nas superfcies usinadas.
Porta Ferramenta
Geometria da Ferramenta
Material da Pea
Condies de Corte
Fluido de Corte
Como refrigerante, ele diminui o desgaste. Como lubrificante, ele diminui o atrito entre
a ferramenta e a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. A eficcia
dos fluidos de corte aplicados em abundncia muitas vezes pode ser comprovada, mas
noutras inmeras situaes isso no evidente e dessa forma, a usinagem com fluido
aplicado em mnima quantidade de lubrificante (MQL), em alta presso (acima de 50 bar) e
mesmo o corte a seco, tem sido amplamente pesquisados e testados em inmeras
universidades e empresas ao redor do mundo.
Integridade Superficial
Microtrincas e macrotrincas;
Transformaes de fase;
Tenses residuais;
Ataque intergranular.
Camada preta
Torneamento Retificao
O avano o parmetro de corte que mais influencia o fluxo lateral de material. Outros
parmetros relacionados geometria da ferramenta, como o raio de ponta, e as condies
de corte, como a profundidade e a velocidade, tambm so relevantes no fluxo lateral de
material.
Sentido do avano
A ocorrncia do fluxo lateral de cavaco pode ser evidenciada, ainda, pela comparao
entre os valores tericos e experimentais dos parmetros de rugosidade. Tomando como
base o parmetro Ra, pode-se comparar valores tericos com resultados experimentais
conforme mostrado na Fig. 12.16. O valor terico de Ra determinado pela Eq. 12.4.
f2
Ra = (4)
18. 3.r
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
Ra medido
1,00
Ra calculado
0,00
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
f (mm/rot)
Com base na Figura 12.16, pode-se verificar que para baixos valores de avano o
valor de Ra calculado foram menores que os determinado em ensaios experimentais, fato
que pode se justificado pela influncia de fatores como instabilidade da mquina-
ferramenta, vibraes, folgas, presena fragmentos da aresta postia de corte, etc. Com o
aumento do avano, os valores reais e tericos de Ra tendem a convergir e a para valores
acima de 0,3 mm/rev. os valores de Ra tericos passaram a ser maiores que os
experimentais. Para que a situao ocorra, necessrio que as marcas de avano sejam
parcialmente cobertas pelo material da pea que, conforme mostra-se na Fig. 12.17,
deslocado no sentido contrrio ao do avano durante a passagem da ferramenta.
O fenmeno conhecido como open grain que ocorre na usinagem de materiais frgeis
e caracterizado pela formao de cavidades distribudas ao longo da superfcie. Na
imagem de microscpio eletrnico de varredura, mostrada na Fig. 12.17, pode-se identificar
a presena de cavidades cobertas por material da pea.
A presena das cavidades na superfcie pode ser visualizada por meio de imagens de
microscpio tico, como a mostrada na Fig. 12.18, que corresponde a uma superfcie
gerada com as mesmas condies de corte adotadas para a superfcie mostrada na Fig.
12.17.
Tanto a textura superficial quanto a integridade superficial podem ser fatores decisivos
para a vida e para o desempenho de peas usinadas, principalmente no que diz respeito
resistncia fadiga.
13.1 Introduo
Temperatura de corte;
Vida da ferramenta;
Formao de rebarbas;
Com base nos fatos relatados at aqui, pode-se dizer que a usinabilidade no uma
propriedade intrnseca do material, mas sim expressa o comportamento do material durante
a usinagem. A comparao de usinabilidade entre dois materiais diferentes difcil de ser
estabelecida, pois ela est vinculada a uma srie de condies. Para exemplificar essa
afirmao, pode-se tomar como exemplo o torneamento de um ao-carbono e de uma liga
de alumnio. Como se trata de uma anlise comparativa, devem ser utilizadas as mesmas
condies de corte e a mesma ferramenta na usinagem dos dois materiais. Se for utilizada
uma ferramenta com ngulo de sada positivo e de valor elevado, grande a possibilidade
de a liga de alumnio apresentar melhor usinabilidade em relao ao ao-carbono, pois a
cunha cortante da ferramenta ser mais solicitada na usinagem do ao-carbono e, com isso,
mais propensa a sofrer desgaste. Por outro lado, se a ferramenta apresentar ngulo de
sada pequeno, h a possibilidade de a liga de alumnio apresentar pior usinabilidade, haja
vista que, por se tratar de um material de elevada ductilidade, o cavaco formado ser
contnuo e encontrar dificuldades de se mover sobre a superfcie de sada da ferramenta.
Testes absolutos.
O ensaio de furao com fora de avano constante foi desenvolvido por Bouguer et
al. na dcada de 1950 e considerado um dos testes de ranqueamento mais conhecidos
(Mills e Redford, 1983). O teste consiste em aplicar uma fora constante na direo de
avano e na medio do intervalo de tempo para a ferramenta realizar um determinado
deslocamento ou no percurso descrito pela ferramenta em um intervalo de tempo pr-fixado.
O ensaio pode ser aplicado nos processos de torneamento e furao. O desenho
esquemtico do ensaio de presso constante no processo de torneamento apresentado na
Figura 13.1.
PEA
CARRO
ROLDANA
PESOS
TORNO MECNICO
POLIA
BROCA
PEA
PESOS
x
T = K .v c (1)
Onde:
Por meio da linearizao da curva de vida mostrada na Figura 13.4 (b) obtm-se os
valores dos coeficientes da equao de Taylor.
A b
Tabela 13.1 Potncia relativa de corte com base na usinagem de ligas de magnsio
(Metals handbook).
Bronze 2,3
A partir dos valores mostrados na Tabela 13.1, pode-se verificar que, segundo o
critrio potncia de corte, o magnsio considerado o material de melhor usinabilidade
entre os materiais apresentados e que as ligas de nquel apresentam a pior usinabilidade.
euttico (Si entre 11 e 14%), a dureza pode ultrapassar 400 kgf/cm2 e a temperatura de
fuso pode chegar a 1420 C, o que resulta em maiores valores de fora e potncia de
usinagem. A presena do Si faz com que essas ligas apresentem caractersticas abrasivas,
o que pode abreviar a vida das ferramentas de corte devido ao mecanismo de desgaste por
abraso. Outro aspecto importante causado pela presena do Si a considervel diferena
de ductilidade entre as fases, que fazem com que a aresta postia de corte mantenha-se
estvel em amplas faixas de velocidade de corte.
400
350 Ferramenta 1
350 Ferramenta 2
300
Vida da ferramenta (m)
250 240
210
200
150
123
100
50 40
23
0
AlSi8 AlSi9 AlSi17
A presena de ferrita nos ferros fundidos cinzentos, de modo geral, implica em melhor
usinabilidade em relao a outras estruturas. A presena de silcio faz com que a perlita nos
ferros fundidos apresente dureza maior que a dos aos. Quantidades excessivas de silcio
podem fazer com que a ferrita apresente comportamento abrasivo.
A esteadita ocorre em ferros fundidos com teores de fsforo acima de 0,2% e sua
presena prejudicial usinabilidade.
Alm dos microconstituintes, alguns elementos presentes na matriz podem ter grande
influncia na usinabilidade dos ferros fundidos. A presena do fsforo nos ferros fundidos de
matriz perltica, resulta no surgimento da esteadita, que por sua vez, favorece a
transformao de parte da perlita em ferrita.
Alm da estrutura e dos elementos de liga, outros fatores podem afetar a usinabilidade
dos ferros fundidos. Peas com sees finas ou regies prximas s paredes dos moldes
podem acelerar o resfriamento do ferro fundido, o que pode resultar na formao localizada
de ferro fundido branco. Este problema pode ser controlado pela adio de inoculantes que
retardam o resfriamento do metal.
A presena de areia oriunda dos moldes, aderida na superfcie das peas tem ao
abrasiva sobre as ferramentas de corte. Uma maneira de amenizar esse problema reduzir
a velocidade de corte e aumentar o avano.
Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento que identifica a presena do
fenmeno no fluxo lateral de cavaco (Souto, 2003).
Outro fenmeno que pode ocorrer em superfcies usinadas de ferro fundido cinzento
denominado open grain. O open grain caracterizado pela presena de cavidades na
superfcie usinada, ocasionadas pela remoo da grafita e do prprio material durante a
usinagem. A probabilidade de ocorrncia do open grain est relacionada diretamente com o
teor de carbono do ferro fundido. Sua presena pode ser provocada pela adoo de
condies de corte inadequadas, principalmente elevados valores de profundidade de corte.
A fotografia de microscpio eletrnico de varredura da superfcie de um disco de freio
mostrada na Figura 13.7 permite a visualizao de uma cavidade que caracteriza o open
grain.
Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento com presena de uma
cavidade que caracteriza o fenmeno do open grain (Souto, 2003).
Os aos de baixo carbono apresentam como constituinte bsico a ferrita, com durezas
entre 135 a 185 HV (Metals Handbook, 1989) e cuja micorestrutura mostrada na Figura
13.7.
A bainita uma estrutura acicular com dureza variando de 450 a 700 HV, dependendo
do teor de carbono e da morfologia.
A martensita apresenta dureza superior a 840 HV, que pode ser reduzida pelo
tratamento de revenimento.
Austenita Perlita
Martensita Bainita
A B
C D
Alm dos tratamentos trmicos, as propriedades dos aos podem tambm ser
modificadas por meio de adio de elementos de liga. A maioria dos elementos de liga
dissolve-se na ferrita e/ou combina-se com o Carbono, formando carbonetos, o que implica
no aumento da dureza e da resistncia dos aos.
"Attrition"
Com base no cenrio apresentado at aqui, pode-se concluir que a usinabilidade dos
aos-carbono e aos-liga influenciado por uma grande quantidade de variveis, o que
caracteriza o seu comportamento sistmico.
Dureza;
Limite de resistncia;
Ductilidade;
Composio qumica;
Microestrutura;
Via de regra, a vida das ferramentas de corte na usinagem dos aos liga so inferiores
quando comparadas usinagem de aos-carbono com porcentagem de carbono
equivalentes. O aumento da porcentagem dos elementos de liga promove o aumento da
diferena de usinabilidade em relao aos aos carbono com o mesmo teor de carbono.
Essa influncia pode ser explicada pelo fato de a maioria dos elementos de liga formar
carbonetos e promovem o aumento da dureza e da resistncia mecnica. Mesmo os
elementos que permanecem dissolvidos na ferrita, promovem o aumento da temperabilidade
dos aos.
Microestrutura;
Elementos de liga;
Faixa de propriedades;
160
140 Ao inoxidvel
austentico
120
Tenso MPa
100
800
600
400 Ao inoxidvel
austentico
200 Ao -carbono
0
0 20 40
% de reduo da rea
ao inoxidvel
austentico
ao inoxidvel
ferrtico
ao carbono
0 10 20 30 40 50
Condutividade Trmica (W/m.K)
5a. famlia baseada no tratamento trmico, conhecidas como ligas endurecveis por
precipitao.
Nb (C,N) precipitates from a high strength low alloy steel. At a diameter of 12nm these
precipitates are only resolvable in the TEM. Nb (C,N) precipitation is important in thin slab
casting since it strongly affects crack susceptibility during straightening.
Alm das cinco famlias apresentadas, podem ainda ser distintos os aos inoxidveis
de livre corte.
O estudo da usinabilidade dos aos endurecidos teve incio com o surgimento das
cermicas e do PCBN, associado ao desenvolvimento de mquinas-ferramenta rgidas e
com elevada capacidade de rotao.
Maior produtividade;
Flexibilizao do processo;
A usinabilidade dos materiais sinterizados , via de regra, pior que a dos materiais
obtidos por outros processos. As caractersticas que dificultam a usinabilidade desses
materiais so influenciadas pela porosidade, propriedades do material da pea e da
ferramenta, processo de usinagem e condies de corte utilizadas. A usinabilidade dos
materiais sinterizados pode ser melhorada se forem observados os seguintes aspectos:
Entalhe
Figura 13.18 Parte de um mancal fabricado pelo processo de sinterizao de uma liga
Fe-C-Cu.
0,60
0,50
0,50
0,40
(m m )
0,30
0,30
V B B m x
0,20 0,20
0,17
0,20 0,13
0,20 0,20
0,10
0,05 0,10 0,15
0,00
0,00
30 60 100 150 200 250
n d e p e a s p ro d uz id a s
Figura 13.19 Evoluo do desgaste das primeiras ferramentas utilizadas em uma barra
de mandrilar
0,80
0,70
0,70
0,60
0,50 0,40
0,40
V BBmx (mm)
0,30 0,20
0,20 0,15
0,20 0,10 0,15 0,15
0,10
0,10 0,03 0,05 0,07
0,15
0,00 0,10
0,03 0,07
0,05
-0,10
-0,20
30 60 100 150 200 250
n d e p e as p r o d u z id as
Primeiras Segundas
Ferramentas Ferramentas
O comportamento mostrado nas Figuras 13.19 e 13.20 foi descrito por Conceio
Antnio e Davim (2002), em que o aumento do avano melhorou a vida das ferramentas.
Segundo eles, o aumento do avano e consequente da temperatura na interface cavaco-
ferramenta, facilitam a usinagem destes materiais obtidos pela metalurgia do p, com
elevado percentual de vazios e alcana-se o denominado por eles, tear-point da liga.
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