Apostila de Materiais de Construção Experimental 2 PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE
CENTRO DE TECNOLOGIA E RECURSOS NATURAIS

Unidade Acadêmica de Engenharia Civil
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
EXPERIMENTAL
Campina Grande, agosto de 2009
Edição reformulada
Talita Rodrigues de Medeiros
Talita Rodrigues de Medeiros
Materiais de Construção Experimental
A presente apostila tem

como objetivo ser
ferramenta de auxílio no
processo de aprendizagem
dos alunos do curso de
Engenharia Civil da
Universidade Federal de
Campina Grande.
Orientadora:
Profª. Dsc. Veruschka Escarião Dessoles Monteiro
Campina Grande, agosto de 2009

2
APRESENTAÇÃO
A presente edição da Apostila de Materiais de Construção Experimental

erradica os materiais utilizados na construção civil, bem como os ensaios realizados
para determinação das propriedades físicas e mecânicas desses materiais que
compunham o programa da disciplina.
Assim sendo esta Apostila foi integralmente reformulada não só para
aperfeiçoar metodologias, como também deixar de uma forma mais didática e prática
os ensaios realizados em laboratório, que são feitos seguindo as normas técnicas
específicas para cada material, com o objetivo de estabelecer conceitos e critérios
assegurando um tratamento uniforme dos materiais abordados, reunindo as
informações necessárias para execução de obras.
3
Lista de Figuras
Figura 1 – Asfalto natural da ilha de Trindade................................................ 16
Figura 2 – Modelo de micelas de Yen............................................................ 18
Figura 3 – Destilação do Petróleo................................................................... 20
Figura 4 – Classificação do asfalto................................................................. 20
Figura 5 – Amostra do cimento asfáltico......................................................... 21
Figura 6 – Aplicação do asfalto diluído........................................................... 24
Figura 7 – Amostra de emulsão asfáltica....................................................... 25
Figura 8 – Aplicação da emulsão asfáltica..................................................... 25
Figura 9 – Constituição da emulsão asfáltica................................................. 28
Figura 10 – Modelos de equipamentos do ensaio de ponto de fulgor ........... 31
Figura 11 – Exemplo de equipamento do ensaio de penetração................... 33
Figura 12 – Amostra de CAP imersão no banho............................................ 35
Figura 13 – Amostra ensaiada (Penetração).................................................. 36
Figura 14 – Ensaio do ponto de amolecimento.............................................. 37
Figura 15 – Material utilizado (Ponto de Amolecimento)................................ 38
Figura 16 – Anéis moldados e resfriados....................................................... 38
Figura 17 – Relação Temperatura x Viscosidade........................................... 41
Figura 18 – Exemplo de equipamento Saybolt Furol (Viscosidade)............... 43
Figura 19 – Susceptibilidade térmica do asfalto........................;..................... 45
Figura 20 – Evolução média da resistência à compressão ............................ 56
Figura 21 – Fluxograma de fabricação do cimento Portland........................... 66
4
Figura 22 – Teatro municipal de São Paulo.................................................... 67
Figura 23 – Pavimento de concreto................................................................. 69
Figura 24 – Tubo de concreto para rede de saneamento................................ 70
Figura 25 – Aparelho de Vicat.......................................................................... 76
Figura 26 – Materiais para ensaio de Lê Chatelier.......................................... 78
Figura 27 – Frasco volumétrico de Lê Chatelier.............................................. 79
Figura 28 – Pedreira produtora de brita........................................................... 94
Figura 29 – Mineração de areia....................................................................... 95
Figura 30 – Agregado graúdo (pedra granítica britada)................................... 99
Figura 31 – Agregado miúdo (areia quartzoza lavada).................................... 100
Figura 32 – Peneiras granulométricas............................................................. 103
Figura 33 – Concreto simples.......................................................................... 112
Figura 34 – Mistura do concreto...................................................................... 124
Figura 35 – Transporte do concreto (Caminhão Betoneira)............................ 124
Figura 36 – Lançamento do concreto.............................................................. 124
Figura 37 – Molhamento contínuo do concreto................................................ 125
Figura 38 – Dimensões da padiola.................................................................. 130
Figura 39 – Ensaio de abatimento ou Slump................................................... 132
5
Lista de Tabelas
Tabela 1 – Especificações brasileiras (ANP – 2005)................................. 22
Tabela 2 – Relação entre as quantidades de CAP e diluentes................. 23
Tabela 3 – Especificações brasileiras (DNC 43/97).................................. 24
Tabela 4 – Especificações brasileiras (DNC 44/97).................................. 29
Tabela 5 – Emulsões asfálticas especiais................................................. 29
Tabela 6 – Intervalos aceitos para a penetração....................................... 36
Tabela 7 – Condições de uso dos fluidos.................................................. 39
Tabela 8 – Composição dos cimentos Portland comuns e compostos..... 54
Tabela 9 – Composição dos cimentos de alto-forno e pozolânicos.......... 54
Tabela 10 – Composição do cimento Portland de alta resistência inicial.. 56
Tabela 11 – Composição do cimento Portland branco.............................. 59
Tabela 12 – Evolução dos códigos de identificação do cimento Portland. 60
Tabela 13 – Exigências físicas e mecânicas............................................. 61
Tabela 14 – Nomenclatura dos cimentos Portland atual........................... 62
Tabela 15 – Aferição experimental do frasco de Lê Chatelier................... 81
Tabela 16 – Tabela de aferição completa para o frasco 1........................ 81
Tabela 17 – Tabela de aferição completa para o frasco 2........................ 82
Tabela 18 – Composição granulométrica da areia.................................... 83
Tabela 19 – Classificação do agregado graúdo quanto à dimensão......... 98
Tabela 20 – Classificação do agregado miúdo quanto à dimensão.......... 100
6
SUMARIO
APRESENTAÇÃO
Lista de Figuras............................................................................................................4
Lista de Tabelas...........................................................................................................6
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO....................................................................................11
CAPÍTULO 2. MATERIAIS BETUMINOSOS.............................................................13
2.1. Materiais Betuminosos.............................................................................14
2.2. Histórico e Obtenção do Asfalto...............................................................14
2.3. Utilização Moderna do Asfalto..................................................................15
2.4. Conceituação............................................................................................16
2.5. Composição Química................................................................................18
2.6. Classificação.............................................................................................20
2.6.1. Cimentos Asfálticos.........................................................................21
2.6.2. Asfalto Diluído.................................................................................22
2.6.3. Emulsão Asfáltica...........................................................................24
2.7. Influência da Temperatura nas Propriedades Físicas do Asfalto.............30
2.8. Ensaios Com os Materiais Betuminosos..................................................31
2.8.1. Ponto de Fulgor..............................................................................31
2.8.2. Penetração.....................................................................................33
2.8.3. Ponto de Amolecimento.................................................................36
2.8.4. Viscosidade Saybolt Furol..............................................................40
2.9. Índice de Susceptibilidade Térmica (Pfeiffer e Van Doormaal)................44
CAPÍTULO 3. CIMENTO PORTLAND.......................................................................46
3.1. Cimento Portland......................................................................................47
3.2. História do Cimento Portland....................................................................47
3.3. Conceituação e Características Básicas..................................................48

7
3.4. Composição..............................................................................................49
3.4.1. Clínquer...........................................................................................49
3.4.2. Adições............................................................................................49
3.5. Normas Técnicas e Controle de Qualidade do Cimento Portland............51
3.6. Principais Tipos de Cimento Portaland.....................................................52
3.6.1. Cimentos Portland Comuns e Compostos......................................53
3.6.2. Cimentos Portland de Alto-Forno e Pozolânicos.............................54
3.6.3. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial...................................56
3.6.4. Cimento Portland Resistentes a Sulfatos........................................57
3.6.5. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação.............................58
3.6.6. Cimento Portland Branco................................................................58
3.7. Prescrições Normativas dos Diferentes Tipos de Cimento Portland........59
3.8. Fabricação do Cimento Portland..............................................................62
3.9. Aplicações do Cimento Portland...............................................................66
3.9.1. Alvenaria Estrutural.........................................................................66
3.9.2. Argamassas Industrializadas...........................................................67
3.9.3. Barragens........................................................................................67
3.9.4. Pavimento de Concreto...................................................................68
3.9.5. Saneamento e Drenagem...............................................................69
3.9.6. Pré-Fabricados................................................................................70
3.9.7. Solo-Cimento...................................................................................70
3.9.8. Edificações......................................................................................71
3.10. Ensaios Com o Cimento Portland...........................................................72
3.10.1. Finura............................................................................................72
3.10.2. Consistência Normal da Pasta......................................................73
3.10.3. Determinação dos Tempos de Pega.............................................76
3.10.4. Massa Específica Real (Lê Chatelier)...........................................78

8
3.10.5. Resistência à Compressão Simples..............................................82
CAPÍTULO 4. ESTUDO DOS AGREGADOS.............................................................86
4.1. Agregados.................................................................................................87
4.2. A Atividade Mineradora.............................................................................88
4.2.1. O Mercado dos Agregados..............................................................88
4.2.2. Problemas Ambientais.....................................................................89
4.3. Processos de Extração e Produção do Agregados..................................90
4.3.1. Pedra...............................................................................................93
4.3.2. Areia................................................................................................94
4.4. Classificação Tecnológica do Agregado...................................................95
4.4.1. Classificação Quanto à Origem.......................................................95
4.4.2. Classificação Quanto à Massa Específica......................................96
4.4.3. Classificação Quanto à Composição Mineralógica.........................97
4.4.4. Classificação Quanto à Dimensão dos Grãos.................................98
4.5. Propriedades Físicas dos Agregados.....................................................100
4.6. Ensaios Com os Agregados...................................................................101
4.6.1. Massa Específica Aparente...........................................................101
4.6.2. Granulometria................................................................................102
4.6.3. Massa Específica Real..................................................................105
4.6.4. Inchamento da Areia.....................................................................108
CAPÍTULO 5. TECNOLOGIA DO CONCRETO.......................................................110
5.1. Concreto.................................................................................................111
5.2. Vantagens do Concreto, Restrições e Providências..............................113
5.2.1. Vantagens do Concreto.................................................................113
5.2.2. Restrições do Concreto.................................................................114
5.2.3. Providências..................................................................................114
5.3. Propriedades do Concreto......................................................................115

9
5.4. Deformações..........................................................................................118
5.4.1. Retração........................................................................................118
5.4.2. Expansão......................................................................................118
5.4.3. Deformação Imediata....................................................................118
5.4.4. Fluência.........................................................................................119
5.4.5. Deformações Térmicas.................................................................119
5.5. Fatores que Influenciam nas Propriedades do Concreto.......................119
5.6. Traço do Concreto..................................................................................120
5.6.1. Concreto Fresco............................................................................120
5.6.2. Concreto Endurecido.....................................................................123
5.7. Dosagem Experimental do Concreto......................................................125
5.8. Ensaio de Abatimento ou Slump (ABNT NBR 7223/92).........................131
APÊNDICE...............................................................................................................133
Apêndice A. Exercícios.............................................................................................134
Apêndice B. Roteiro para Elaboração de Relatório de Ensaios...............................138
Apêndice C. Roteiro para Elaboração de Relatório de Visita Técnica.....................140
Apêndice D. Normas Técnicas.................................................................................141
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................142
10
Capítulo 1
Introdução
11
1. INTRODUÇÃO
A presente Apostila de Materiais de Construção Experimental tem por objetivo

estabelecer conceitos, critérios, métodos de análise e instruções específicas, bem
como assegurar que os materiais estudados estão dentro das especificações,
reunindo as informações necessárias para execução de projetos de engenharia.
Cumpre ressaltar que apesar desta Apostila ser bastante abrangente e
detalhada, estar fundamentada em elementos básicos nacionais para fixação de
características técnicas, e nos conceitos e recomendações de órgão internacionais
para obtenção de parâmetros locais que reflitam melhor as condições brasileiras.
A Apostila está dividida nos seguintes capítulos:
• Introdução
• Materiais Betuminosos
• Cimento Portland
• Estudo dos Agregados
• Tecnologia do Concreto
O Capítulo 1 é constituído pela presente introdução. O Capítulo 2 apresenta
os conceitos e considerações gerais dos Materiais Betuminosos, bem como as
descrições dos ensaios realizados com este material. O Capítulo 3 trata do Cimento
Portland, explorando sua forma de obtenção, classificação, características básicas,
composição e os ensaios que caracterizam esse material tão utilizado na construção
civil. O Capítulo 4 apresenta um estudo sobre os Agregagos, caracterizando-o
quanto as suas propriedades físicas e mecânicas. O Capítulo 5 fornece critérios para
utilização do concreto, com apresentação dos cálculos para dosagem do concreto,
assim como os procedimentos utilizados no ensaio de resistência à compressão
simples que determina a característica mecânica do material.
A bibliografia consultada é apresentada ao final do trabalho.
12
Capítulo 2
Materiais Betuminosos
13
2.1. MATERIAIS BETUMINOSOS
Teoricamente a caracterização dos materiais betuminosos deveria basear-se

em coeficientes reológicos. Reologia é a ciência que estuda a variação, no tempo,
das relações tensão-deformação.
Conforme a natureza do material, intensidade e magnitude do esforço
aplicado, os corpos podem apresentar deformações elásticas, viscosas ou de
escoamento.
Na prática, usam-se ensaios facilmente executáveis, devidamente
normalizados, que fornecem medidas aproximadas do comportamento do material,
sob determinadas condições.
A aceitação dos materiais betuminosos depende da execução de numerosos
ensaios de rotina que pouco esclarecem a respeito das características químicas dos
materiais betuminosos. Estes ensaios fundamentam-se em cálculos probabilísticos,
seguindo condições preconizadas que devem ser seguidas a rigor. Ao final deste
capítulo são apresentadas as especificações atuais para materiais betuminosos.
2.2. HISTÓRICO E OBTENÇÃO DO ASFALTO
Acredita-se que a palavra “asfalto” provenha do antigo Acádico “Asphaltic” e

foi adotada pelos gregos da época de Homero com o significado de “tornar firme ou
estável”. De um passado distante até o presente, o asfalto tem sido usado como um
cimento para aglutinar, revestir e impermeabilizar objetos. Estes objetos iam desde
reservatórios de água, banheiro, trabalhos em alvenaria, na indústria naval para
calafetagem de navios. É na verdade, um dos mais versáteis produtos da natureza.
Os primeiros asfaltos ocorriam na natureza e eram encontrados em camadas
geológicas, ora como “argamassas” moles e prontamente utilizáveis, ora como veios
negros duros e friáveis de formação rochosas. Estes passaram a ser conhecidos
como asfaltos naturais e foram amplamente utilizados até o início do século 20.
A partir de 1909 iniciou-se o emprego de asfalto derivado do petróleo, o qual,
pelas suas características de economia e pureza, em relação aos asfaltos naturais,
constitui a principal fonte de abastecimento de asfalto.
14
O asfalto moderno é um constituinte natural do petróleo, sendo obtido
submetendo-se o petróleo a um processo de destilação no qual as frações leves
(gasolina, querosene e diesel), são separadas do asfalto por vaporização,
fracionamento e condensação em torres de fracionamento com arraste de vapor,
sendo que o estágio final é a destilação a vácuo. O resíduo obtido, após a remoção
dos demais destilados de petróleo é o cimento asfáltico de petróleo (CAP).
O asfalto é também um material betuminoso, porque contem betume, que é
um hidrocarboneto, solúvel no bissulfeto de carbono (CS2), sendo ele o responsável
pela característica aglutinante do asfalto. O alcatrão que se obtém da destilação
destrutiva do carvão mineral ou vegetal, assim como o asfalto, resíduo obtido pela
destilação de petróleo são considerados um materiais betuminosos.
2.3. UTILIZAÇÃO MODERNA DO ASFALTO
Mundialmente o asfalto é utilizado com a finalidade de pavimentação, para se

ter uma ordem de grandeza, sabe-se que 94% de toda malha rodoviária nos Estados
Unidos é de Asfalto, entretanto consome-se uma quantidade significativa dna
indústria de materiais de impermeabilização e em numerosos e variados produtos.
O asfalto pode ser natural (sigla AN) ou obtido da destilação do petróleo (sigla
AP):
• Asfalto Natural (AN):o petróleo surge na superfície da terra e sofre
uma espécie de destilação natural pela ação do vento e do sol, que retiram os gases
e óleos leves, deixando um resíduo muito duro que é o asfalto natural. A ocorrência
mais famosa de asfalto natural localiza-se na ilha de Trindade, no Caribe, ilustrado
na Figura 1, e que até início do século XX abasteceu todo o mercado americano de
ligantes asfálticos usados em pavimentação.
• Asfalto de Petroleo (AP): obtido como resíduo da destilação do
petróleo, bem mais abundante e barato. Nas torres de destilação, a parcela mais
pesada do petróleo produz nafta (derivados da gasolina), querosene e diesel.
15
Figura 1- Asfalto natural da Ilha de Trindade
O asfalto de pavimentação é à prova de água e não é afetado pela maioria

dos ácidos, álcalis e sais, e é dito material termoplástico porque amolece ao ser
aquecido e endurece ao ser resfriado. Sendo que os pavimentos de asfalto são
chamados de flexíveis, pelo fato de ser um material viscoso e termoplástico.
As funções mais importantes do asfalto na pavimentação são:
• Aglutinadora: Consiste em proporcionar uma íntima ligação entre
agregados, capaz de resistir às forças mecânicas de desagregação produzidas pelo
tráfego.
• Impermeabilizante: Garantir ao pavimento vedação eficaz contra
penetração da água superficial.
Os pavimentos asfálticos também devem apresentar superfície lisa,
resistência à derrapagem, desgaste, distorção e deterioração pelas intempéries e
aos produtos químicos descongelantes, principalmente nos países de clima
temperado.
Nenhum outro material garante melhor do que o asfalto a realização
econômica e simultânea dessas funções, além de proporcionar ao pavimento
características de flexibilidade que permitem sua acomodação, sem fissuramento e
eventuais recalques diferenciais das camadas subjacentes do pavimento.
2.4. CONCEITUAÇÃO
Os materiais betuminosos são, por definição, misturas de hidrocarbonetos

solúveis em bissulfeto de carbono (CS2) com propriedades de aglutinação. Existem
16
duas grandes categorias de materiais betuminosos: os asfaltos e os alcatrões. As
definições de Betume, Asfalto e Alcatrão podem ser assim sumariadas:
• Betume – é uma mistura de hidrocarbonetos pesados, obtidos em
estado natural ou por diferentes processos físicos ou químicos, com seus derivados,
de consistência variável e com poder aglutinante e impermeabilizante, sendo
completamente solúvel no bissulfeto de carbono (CS2).
• Asfalto – material aglutinante de consistência variável, de cor preta a
castanho escuro, o qual se liquefaz gradualmente quando aquecido e cujo elemento
predominante é o betume, podendo ocorrer na natureza ou ser obtido pela refinação
do petróleo.
• Alcatrão – material obtido quando matérias orgânicas naturais, tais
como madeira e hulha, são carbonizadas ou destiladas destrutivamente na ausência
de ar.
Portanto, o constituinte principal dos asfaltos e dos alcatrões é o betume. O
alcatrão, porém encontra-se em desuso devido ao seu poder cancerígeno e não
será objeto de estudo.
Características Básicas dos Betumes:
• Compostos por hidrocarbonetos complexos de grande massa

molecular, e totalmente solúvel em bissulfeto de carbono;
• Adesivos e aglomerantes que dispensam o uso da água,
diferentemente de outros aglomerantes minerais utilizados na construção civil, como
o cimento portland, cal e gesso;
• São hidrófugos, impermeáveis ou simplesmente repelem água;
• Termoplásticos que são facilmente fundíveis, com um ponto de fusão
bem variável, a qual é observada com a perda da forma cristalina e ordenada, que
caracteriza os sólidos cristalinos;
• São inócuos, não interagem quimicamente com agregados minerais,
que são adicionados com enchimento em varias aplicações;
• Podem ser totalmente reaproveitados após sua aplicação, já que
possuem baixo ponto de fusão e não reagem quimicamente com outros minerais;
• Sua durabilidade é variável, sendo afetada pela exposição direta da luz
solar ou raios UV (ultravioleta).
17
2.5. COMPOSIÇÃO QUÍMICA
O asfalto tem composições químicas muito complexas e que dependem dos

processos de fabricação, bem como da matéria prima utilizada. Simplistamente os
asfaltos podem ser considerados como uma dispersão coloidal de partículas de
asfaltenos em um meio oleoso denominados maltenos, formando a dispersão
coloidal, como ilustrado no modelo de micelas de Yen.
Figura 2 - Modelo de micelas de Yen
Processos de fracionamento mais simples separam as frações dos asfaltos

em asfaltenos e maltenos. Os asfaltenos são caracterizados sob a forma de sólido
duro e quebradiço, na temperatura ambiente (25ºC). Portanto, a porcentagem de
ocorrência de asfaltenos está associada à consistência dos asfaltos. Os maltenos
podem ainda ser separados em outras frações (óleos aromáticos, óleos saturados).
Uma reduzida fração do total dos constituintes dos asfaltos são os carbenos e
os carbóides. Os estudos mais abrangentes tem mostrado que o comportamento dos
asfaltos está associado a de uma distersão coloidal em estado SOL ou GEL.
Apresenta uma certa coesão e uma grande aptidão ao escoamento em função da
duração da solicitação da carga que lhe é imposta: para solicitações de curta
duração, o asfalto responde como um sólido elástico; para as solicitações de grande
duração, ele apresenta um comportamento de um líquido viscoso. A maior
complexibilidade de comportamento é verificada no caso de solicitações de duração
intermediária. Embora os sistemas SOL apresentem uma boa resistência às
18
solicitações rápidas, são, contudo, mais sensíveis que os sistemas GEL às
solicitações mais lentas.
Pode-se considerar que o asfalto é um material constituído por uma matriz
viscosa, os maltenos, reforçada por uma estrutura de asfaltenos. Essa estrutura
governa o comportamento reológico do asfalto. Os asfaltos utilizados sem serviços
de pavimentação são fundamentalmente decorrentes da destilação fracionada do
petróleo. Quando o processo de destilação é controlado, de modo que não ocorram
mudanças químicas, tem-se o que se denomina destilação direta e os produtos
obtidos são designados óleos residuais asfálticos ou asfaltos de destilação direta.
O petróleo cru é aquecido sob pressão a elevadas temperaturas, sendo
utilizada uma torre de destilação para a separação das diferentes frações que
destilam nas seguintes temperaturas aproximadas:
• gasolina..................................... 37 a 204ºC
• querosene.................................. 177 a 302 ºC
• óleo diesel.................................. 218 a 371 ºC
• óleos lubrificantes........................ acima de 343 ºC
Para remoção de frações de elevado ponto de ebulição, sem provocar

modificações químicas, recorre-se à redução de pressão e utilização de vapor. Os
asfaltos assim obtidos,são designados como de destilação a vácuo e vapor.
Dependendo do processo de destilação ou refino, por exemplo, desasfaltação a
propano ou destilação a vácuo, o asfalto pode apresentar diferenças marcantes de
comportamento.
19
Figura 3 - Destilação do petróleo
2.6. CLASSIFICAÇÃO
Podemos classificar o asfalto por sua penetração e por sua viscosidade como
iremos ver nos ensaios mais adiante. Em serviços de pavimentação são
empregados os seguintes tipos de materiais betuminosos: cimentos asfálticos,
asfaltos diluídos e emulsões asfálticas, como mostra a Figura 4:
Figura 4 – Classificação do Asfalto
20
2.6.1. CIMENTOS ASFÁLTICOS
O cimento asfáltico é o asfalto obtido especialmente para apresentar

características adequadas para o uso na construção de pavimentos, podendo ser
obtido por destilação do petróleo em refinarias ou do asfalto natural encontrado em
jazidas. O cimento asfáltico de petróleo recebe o símbolo CAP e o cimento asfáltico
natural o símbolo de CAN.
São semi-sólidos à temperatura ambiente, e necessitam de aquecimento para
terem consistência apropriada ao envolvimento de agregados, possuem
características de flexibilidade, durabilidade, aglutinação, impermeabilização e
elevada resistência à ação da maioria dos ácidos, sais e álcalis.
Os cimentos asfálticos de petróleo são classificados pelo seu “grau de
dureza” retratado no ensaio de penetração, ou pela sua viscosidade, retratado no
ensaio de viscosidade Saybolt-Furol, a Figura 5 mostra como o cimento asfáltico é
apresentado. A penetração de um CAP é definida como a distância em décimos de
milímetro que uma agulha padronizada penetra verticalmente em uma amostra de
cimento asfáltico, sob condições especificadas de carga, tempo e temperatura, ou
seja, 100g, 5s, e 25ºC.
Por exemplo, se agulha penetrou 5,7mm=57 (1/10mm), diz-se que o CAP tem
uma penetração 57. Quanto menor a penetração, “mais duro” é o cimento asfáltico.
O Instituto Brasileiro de Petróleo especifica 4 tipos de CAP, pela sua penetração:
CAP 30 - 45, CAP 50 -70, CAP 85 -100 e CAP 150 - 200.
Figura 5 – Amostra de Cimento Asfáltico
A Tabela 1 apresenta as especificações brasileiras de acordo com as

propriedades físicas do material.
21
Tabela 1 – Especificações Brasileiras (ANP-2005)
2.6.2. ASFALTO DILUÍDO
Os asfaltos diluídos ou “cut-backs” são diluições de cimentos asfálticos em

solventes derivados do petróleo de volatilidade adequada, quando há necessidade
de eliminar o aquecimento do CAP, ou utilizar um aquecimento moderado.
Os solventes funcionam somente como veículos para utilizar o CAP em
serviços de pavimentação. A evaporação total do solvente após a aplicação do
asfalto diluído deixa como resíduo o CAP que desenvolve, então, as propriedades
22
cimentícias necessárias. A essa evaporação dá-se o nome de cura do asfalto
diluído.
Os asfaltos diluídos são classificados em 3 tipos, de acordo com o tempo de
cura – tempo de evaporação do solvente:
• Asfalto Diluído tipo Cura Rápida – CR: (CAP+ fração leve, gasolina);
• Asfalto Diluído tipo Cura Média – CM: (CAP+ fração média,
querosene);
• Asfalto Diluído tipo Cura Lenta – CL: (CAP+ fração pesada, óleo
Diesel).
As especificações brasileiras contemplam os asfaltos diluídos de cura média
(CM), a partir de suas viscosidades: CM - 30 e CM - 70.
A consistência do cimento asfáltico obtida após a evaporação do solvente é
próxima ao do cimento asfáltico originalmente empregado na fabricação do asfalto
diluído. As quantidades de cimento asfáltico e de diluentes utilizados na sua
fabricação variam com as características dos componentes, sendo, em média, as
seguintes:
Tabela 2 – Relação entre as quantidades de CAP e Diluentes
TIPO CAP DILUENTE

30 52% 48%
70 63% 37%
250 70% 30%

800 82% 18%
3000 86% 14%
Os asfaltos diluídos CM - 30 e CM - 70 têm, por exemplo, o mesmo tempo de

cura embora tenham viscosidades diferentes na mesma temperatura. A seguir, a
Figura 6 mostra um exemplo de aplicação do asfalto diluído:
23
Figura 6 - Aplicação do asfalto diluído
A Tabela 3 apresenta as especificações brasileiras de acordo com as

propriedades físicas do material.
Tabela 3 - Especificações Brasileiras (DNC 43/97)
2.6.3. EMULSÃO ASFÁLTICA
A emulsão asfáltica é uma dispersão coloidal de uma fase asfáltica em uma

fase aquosa (direta), ou, então, uma fase aquosa dispersa em uma fase asfáltica
(inversa), com ajuda de um agente emulsificante, a Figura 7 mostra como a emulsão
24
é apresentada. São obtidas combinando com água o asfalto aquecido, em um meio
intensamente agitado, e na presença dos emulsificantes, que tem o objetivo de dar
uma certa estabilidade ao conjunto, de favorecer a dispersão e de revestir os
glóbulos de betume de uma película protetora, mantendo-os em suspensão.
Para a fabricação das emulsões são utilizados equipamentos que realizam
uma agitação intensa a fim de obter as dispersões mais finas e mais estáveis
possíveis. São utilizados na fabricação os moinhos coloidas, moinhos de bolas,
homogeneizadores, agitadores mecânicos, misturadores, emulsionadores por
injeção, etc.
Figura 7 - Amostra de Emulsão Asfáltica
A Figura 8 mostra como a emulsão asfáltica é aplicada:
Figura 8 - Aplicação da Emulsão Asfáltica
Os emulsificantes ou produtos tensoativos utilizados na fabricação das

emulsões são divididos em duas grandes categorias:aniônicos e catiônicos.
25
• Emulsificantes aniônicos: são sabões onde um ânion orgânico está
associado a um álcali, como por exemplo o estearato de sódio. É solúvel no betume,
conferindo aos glóbulos de betume na emulsão uma carga elétrica negativa,
mantendo-os separados. As emulsões obtidas com esses emulsificantes são
denominadas Emulsões Aniônicas.
• Emulsificantes catiônicos: são geralmente os sais de amina,
conferem aos glóbulos de betume uma carga elétrica positiva, dando origem as
Emulsões Catiônicas.
Os emulsificantes são adicionados em pequena quantidade, da ordem de 1,5
% em peso, sobre a emulsão, enquanto que o material betuminoso constitui cerca de
60% do produto. Os asfaltos diluídos e os cimentos asfálticos mais moles são
normalmente os mais utilizados na fabricação das emulsões, embora os
procedimentos mais modernos contemplem também os asfaltos mais duros.
As emulsões catiônicas rompem por reação química entre o emulsificante e o
agregado e por evaporação da água. A esse fenômeno de separação material
betuminoso – água dá-se o nome de ruptura da emulsão. Nas aniônicas a ruptura se
dá principalmente por evaporação da água. O sinal de ruptura é dado pela mudança
de cor da emulsão, que passa de marrom para a preta. Para garantir o transporte e
armazenagem, as emulsões devem ter um mínimo de estabilidade à ruptura que é
garantida pela quantidade e qualidade do emulsificante empregado.
Quanto à velocidade de ruptura, as emulsões asfálticas se classificam em três
tipos:
• Ruptura Rápida – RR
• Ruptura Média – RM
• Ruptura Lenta – RL
As emulsões de ruptura rápida, com uma percentagem relativamente baixa de

emulsificante, são indicadas para pinturas de ligação e na construção de
revestimentos por penetração. As de ruptura média e ruptura lenta são utilizadas
principalmente para mistura com agregados graúdos e miúdos, respectivamente.
Desempenham papel importante no processo de ruptura o tipo de agregado e o
estado de sua superfície seco ou molhado.
26
As emulsões especiais são fabricadas sem carga elétrica (não iônica). As
especificações de serviço fixam as características básicas para emulsões asfálticas
catiônicas, aniônicas e especiais. As catiônicas e aniônicas são classificadas pela
sua ruptura, viscosidade, teor de solvente e resíduo asfáltico, nos seguintes tipos:
• RR–1C, RR–2C – emulsões asfálticas catiônicas de ruptura rápida

• RM–1C, RM–2C – emulsões asfálticas catiônicas de ruptura média
• RL–1C – emulsão asfáltica catiônicas ruptura lenta
A letra C é um indicativo de emulsão catiônica e os números 1 e 2 de

viscosidades crescentes, respectivamente.
• RR–1, RR–2 – emulsões asfálticas aniônicas de ruptura rápida

• RM–1, RM–2 – emulsões asfálticas aniônicas de ruptura média
• RL–1 – emulsão asfáltica aniônicas de ruptura lenta
As emulsões especiais utilizadas na fabricação de lama asfáltica recebem o

símbolo LA, seguido de uma ou duas indicações, conforme sua ruptura e carga de
partícula:
• LA–1, LA–2 – emulsões aniônicas de lama asfáltica

• LA –1C, LA –2C – emulsões catiônicas de lama asfáltica
• LA –E – emulsão especial de lama asfáltica
As emulsões asfálticas são constituídas basicamente de uma fase ligante

(60% CAP) e de uma fase aquosa (40%) de acordo com o esquema simplificado a
seguir:
27
Figura 9 – Constituição da Emulsão Asfáltica
As emulsões catiônicas apresentam boa adesividade aos agregados cujas

cargas elétricas superficiais são eletronegativas, tais como os arenitos e granitos
(elevada percentagem de sílica). As aniônicas podem, contudo, ter boa adesividade
aos agregados do tipo eletropositivo, ou seja, os de natureza calcária. Na presença
de agregados do tipo eletronegativo necessitam do emprego de melhoradores de
adesividade.
Entre as vantagens das emulsões em serviços de pavimentação destacam-se
o transporte, a estocagem e a aplicação a frio na temperatura ambiente.
28
Tabela 4 - Especificações Brasileiras (DNC 44/97) - Emulsões Asfálticas
catiônicas
Tabela 5 - Emulsões Asfálticas Especiais - Lama Asfáltica (CNP - 17/73)
29
2.7. INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NAS PROPRIEDADES FÍSICAS DO
ASFALTO
Todas as propriedades físicas do asfalto estão associadas à sua temperatura.

O modelo estrutural do ligante como uma dispersão de moléculas polares em meio
não-polar ajuda a entender o efeito da temperatura nos ligantes asfálticos.
Em temperaturas muito baixas, as moléculas não têm condições de se mover
umas em relação às outras e a viscosidade fica muito elevada; nessa situação o
ligante se comporta quase como um sólido. À medida que a temperatura aumenta,
algumas moléculas começam a se mover podendo mesmo haver um fluxo entre as
moléculas. O aumento do movimento faz baixar a viscosidade e, em temperaturas
altas, o ligante se comporta como um líquido. Essa transição é reversível.
Um dos critérios mais utilizados de classificação dos ligantes é a avaliação da
sua suscetibilidade térmica, por algum ensaio que meça direta ou indiretamente sua
consistência ou viscosidade em diferentes temperaturas.
Portanto, todos os ensaios realizados para medir as propriedades físicas dos
ligantes asfálticos têm temperatura especificada e alguns também definem o tempo
e a velocidade de carregamento, visto que o asfalto é um material
termoviscoelástico.
Para se especificar um determinado asfalto como adequado para
pavimentação, a maioria dos países utiliza medidas simples de características físicas
do ligante, pela facilidade de execução nos laboratórios de obras. As duas principais
características utilizadas são: a “dureza”, medida através da penetração de uma
agulha padrão na amostra de ligante, e a resistência ao fluxo, medida através de
ensaios de viscosidade.
Acrescentaram-se ao longo dos anos nas especificações alguns outros
critérios de aceitação que são associados a ensaios empíricos, que, a princípio,
tentam avaliar indiretamente o desempenho futuro do ligante nas obras de
pavimentação. Os ensaios físicos dos cimentos asfálticos podem ser categorizados
entre ensaios de consistência, de durabilidade, de pureza e de segurança.
30
2.8. ENSAIOS COM MATERIAIS BETUMINOSOS
2.8.1. PONTO DE FULGOR
Consiste na determinação da temperatura para a qual uma amostra de

produto asfáltico começa a liberar gases inflamáveis temporariamente na presença
de uma pequena chama, ou seja, é a temperatura crítica acima da qual é necessário
tomar precauções especiais para evitar incêndio durante o seu aquecimento e
manipulação.É utilizado para identificar contaminação por solventes e para prevenir
acidentes.
Nesse ensaio também determina-se o ponto de combustão, que é a menor
temperatura em que a amostra, após se inflamar, pela passagem da chama piloto,
continua queimando por 5 s, no mínimo. A figura 10 mostra alguns dos modelos de
equipamentos utilizados para o ensaio do ponto de fulgor:
Figura 10 – Modelos de equipamentos para o ensaio e esquema do ensaio de ponto

de fulgor pelo vaso aberto de Cleveland
APARELHAGEM:
• Vaso aberto de Cleveland

• Bico de Busen
31
• Chama piloto
• Termômetro
• Tripé com fogareiro
• Fonte de aquecimento
EXECUÇÃO DO ENSAIO:
• Encher a cuba de tal modo que a superfície livre da amostra fique

exatamente na marca do nível da cuba. Remover qualquer excesso de amostra por
meio de uma pipeta ou dispositivo conveniente. Entretanto, se houver amostra no
exterior da cuba, esvaziar, limpar e reenchê-la. Remover quaisquer bolhas de ar da
superfície da amostra;
• Amostras muito viscosas podem ser aquecidas ate ficarem
razoavelmente fluidas, antes de serem colocadas na cuba. A temperatura de
aquecimento não deve ser maior que 56° C, abaixo do ponto de fulgor provável da
amostra;
• Acender a chama piloto e regulá-la para o diâmetro de 3,2mm e
4,8mm, tamanho da esfera de comparação do aparelho;
• Aquecer a amostra, quando aproximar de 56° C, dimi nuir a velocidade
de aquecimento;
• O centro da chama deve mover-se num plano horizontal e não mais
que 2mm acima do plano da borda superior da cuba. O movimento da chama deve
ser primeiro em um sentido, e na leitura seguinte, no sentido oposto. O tempo de
passagem da chama sobre a cuba deve ser de cerca de 1 segundo;
• Após a leitura da temperatura na qual se obteve o primeiro lampejo,
prosseguir o aquecimento, até que a amostra inflamada pela chama piloto
permaneça queimando durante 5 s. anotar essa temperatura como ponto de
combustão.
32
RESULTADOS:
Os resultados apresentados serão as leituras das temperaturas feitas para o

ponto onde houver o primeiro lampejo e o ponto de combustão a temperatura na
qual a amostra inflama completamente.
2.8.2. PENETRAÇÃO
A consistência de um cimento asfáltico no estado semi-sólido é medida pelo

ensaio de penetração. Consiste em determinar a profundidade, em décimos de
milímetro, que uma agulha padronizada penetra verticalmente, durante 5 segundos
em uma amostra de cimento asfáltico numa temperatura de 25ºC. A massa total
atuante na agulha é de 100 g.
O grau de dureza do CAP é tanto maior quanto menor for o valor da
penetração da agulha na mostra: o CAP – 30/45 é mais duro que o CAP – 85/100.
Este ensaio isoladamente não caracteriza perfeitamente a qualidade de um cimento
asfáltico, contudo, dá uma indicação do seu grau de dureza, sendo utilizado em
algumas especificações como parâmetro de classificação e, principalmente, para
caracterizar o comportamento do material betuminoso recuperado de um
revestimento existente. Valores de penetração abaixo de 15(0,1mm) estão
associados a betumes envelhecidos e quebradiços. Os resultados dos ensaios de
penetração têm sido bastante utilizados no estudo da Reologia dos Asfaltos. A figura
11 exemplifica o modelo de aparelho utilizado no ensaio de penetração:
Figura 11 – Exemplo de equipamento manual de medida de penetração

33
APARELHAGEM:
- Cuba de penetração
- Penetrômetro
- Agulha
- Banho d'água
- Cuba de transferência
- Termômetro
- Estufa
- Cronômetro
• Aquecer a amostra betuminosa em estufa até que se torne totalmente

fluida, numa temperatura de, no mínimo, 90 ºC acima do ponto de amolecimento
deste material. Este processo não deve levar mais de trinta minutos. Evitar a
formação de bolhas através de uma agitação da amostra (já fluida).
• Despejar a amostra numa cuba de penetração adequadamente
selecionada de acordo com a penetração prevista. Enchê-la de modo que, após o
resfriamento, a altura do material seja, no mínimo, 10 mm maior que a penetração
esperada. Cobrir a cuba com a amostra para proteger o material da poeira. Deixar o
material em repouso à temperatura ambiente durante um intervalo de 60 a 90
minutos para a cuba menor e 90 a 120 minutos para a cuba maior.
• Mergulhar a cuba de transferência com a amostra em um banho de
água na temperatura em que o ensaio deve ser realizado (25 ºC), como indicado na
figura 12. O tempo que a amostra deverá ficar no banho são os mesmos intervalos
de tempo citados para resfriamento a temperatura ambiente.
34
Figura 12: Amostra imersa no banho
• Em seguida, retirar a cuba do banho e transportá-la até o

penetrômetro, mergulhada numa cuba contendo a água do banho, evitando assim
que a temperatura do ensaio seja alterada.
Primeiramente devem ser tomadas as seguintes providências:
- Verificar se o suporte da agulha está isento de água e sujeira. Limpar a
agulha, secar com pano limpo e inserir no penetrômetro.
- Verificar se o peso do conjunto (suporte e agulha) está de acordo com o
peso especificado para o ensaio, que é de 100 gramas.
• Com o recipiente da amostra dentro da cuba de transferência e a
mesma com água do banho d'água , de forma que a amostra fique totalmente
submersa, posiciona-se a cuba de transferência sobre o prato do penetrômetro.
Ajusta-se a agulha até que a ponta desta encoste à superfície do material
betuminoso no interior da recipiente. Pode-se utilizar uma luminária para facilitar a
visualização.
• Anotar a leitura do amostrador do penetrômetro ou zerar a leitura.
Liberar a agulha e esperar o tempo 5 segundos para o ensaio. Fazer a leitura e
anotar o resultado. Este procedimento deverá ser feito pelo menos três vezes em
pontos da superfície da amostra, distantes entre si e da borda do recipiente de 1 cm
no mínimo. Entre cada medição a cuba deverá retornar ao banho para maior
precisão na temperatura do ensaio. Limpar a agulha e repetir a operação.
35
RESULTADOS:
A penetração da amostra será a média aritmética dos valores obtidos a qual

deve ser aproximada até a unidade, de no mínimo três penetrações, cujos valores
não se afastem mais que os valores da tabela 6.
Tabela 6 - Intervalos aceitos para a penetração
0 até 50 até 150 até maiores do

Penetração 49 0,1 149 0,1 249 0,1 que 250 0,1
mm mm mm mm
diferença máxima entre o valor
mais alto e o mais baixo das 2 4 12 20
determinações.
A figura 13 mostra como a amostra ficará após ser ensaiada:
Figura 13 - Amostra ensaiada (Penetração)
2.8.3. PONTO DE AMOLECIMENTO
Os asfaltos amolecem pouco a pouco quando submetidos ao aquecimento e

não possuem ponto de fusão bem definido. Com a finalidade de se ter uma
referência semelhante ao ponto de fusão, vários métodos foram desenvolvidos para
medir a temperatura na qual possui uma determinada consistência. O mundialmente
conhecido é o Ponto de Amolecimento Anel e Bola, que determina a temperatura na
qual o asfalto amolece quando aquecido em condições padronizadas.
Assim, o ponto de amolecimento é a mais baixa temperatura na qual uma
esfera metálica padronizada, atravessando um anel também padronizado e cheio
com o material betuminoso, percorre uma determinada distância, sob condições
especificadas. É uma outra medida empírica de consistência dos materiais
36
betuminosos e corresponde, aproximadamente, à temperatura do ponto de fusão
(não é bem definido em face dos diferentes pontos de fusão dos componentes do
CAP).
A figura 14 mostra como o ensaio de ponto de amolecimento é realizado.
Figura 14 - Ensaio do Ponto de Amolecimento
APARELHAGEM:
• 2 Anéis de molde
• Placa de decantação
• 2 Bolas de aço
• 2 Guias de centralização de bolas
• Bécher de vidro*
• Suporte de anel e termômetro
• Termômetro**
• Pinça
• Equipamento para gerar o banho
• Estufa
• Bico de Bunsen
• Equipamento anel-bola
*) O bécher deve possuir medidas mínimas de 85 mm de diâmetro e 120 mm de
profundidade.
**) O termômetro utilizado deve ser adequadamente selecionado em função do
intervalo de temperatura no qual se encontra o ponto de amolecimento do material.
37
A figura 15 apresenta os materiais utilizados no ensaio.
Figura 15 - Material utilizado (Ponto de Amolecimento)
• Primeiro passo é selecionar uma amostra representativa do material a

ser ensaiado e com o auxílio de uma estufa, aquecer a amostra betuminosa a uma
temperatura que não ultrapasse 93 ºC do ponto de amolecimento previsto. Ao longo
deste processo, agitar o material a fim de se evitar a formação de bolhas e/ou um
superaquecimento local. Em nenhum caso a temperatura deverá ser elevada a mais
de 56 ºC acima do ponto de amolecimento esperado para alcatrões e 93 ºC para
cimentos asfálticos. Não aquecer por mais de 30 minutos.
• Juntamente com a amostra devem ser aquecidos os anéis de molde.
Com a amostra totalmente fluida e isenta de bolhas, posicionar, com o auxílio de
uma pinça, os anéis de molde sobre uma placa de decantação contendo o agente de
liberação. Despejar então a amostra no interior de cada anel e deixá-los resfriar por
trinta minutos à temperatura ambiente como mostra a figura 16. Depois de
resfriados, com uma espátula pré-aquecida em bico de Bunsen, retirar o excesso de
betume da parte superior dos anéis, tornando os moldes bem nivelados.
Figura 16 - Anéis moldados e resfriados
38
• O agente de liberação pode ser graxa de silicone ou semelhante e tem
a função de impedir a adesão do betume com a placa, preservando o molde de
possíveis danos. Esta graxa deve ser aplicada somente no local onde será
posicionado o anel de molde.
• Depois de nivelados, retirar os anéis da placa de decantação
cuidadosamente e posicioná-los no suporte de anel e conjunto. Este suporte deverá
estar mergulhado em um banho (de substância adequada segundo o ponto de
amolecimento esperado para a amostra) contido num bécher. O conjunto anel-
bécher deve ser resfriado por meio de outro banho de álcool etílico. O banho no qual
o suporte de anel deve estar diretamente mergulhado pode ser de água, etilenoglicol
ou glicerina USP, seguindo as devidas considerações da tabela 7.
Tabela 7 - Condições de uso dos fluidos.

Intervalo de P.A. Temperatura inicial
Fluido
esperado(ºC) do ensaio (ºC)
Água destilada 30 ºC – 80 ºC 5 ± 1 ºC
Etilenoglicol 30 ºC – 110 ºC 5 ± 1 ºC
Banho de glicerina 80 ºC – 157 ºC 30 ± 1 ºC
• Além do fluido do banho, dentro do bécher deverão estar presentes as

duas esferas de aço. O conjunto bécher, suporte de anel e esferas deverão ser
colocados em um banho de álcool etílico por trinta minutos antes de se posicionar os
anéis. A temperatura do banho de álcool etílico deve ser um pouco mais baixa que a
temperatura inicial de ensaio, pois deve ser considerado um aumento da
temperatura no intervalo de tempo da retirada do bécher do banho até o seu
posicionamento no equipamento que realizará o ensaio. É necessário que o suporte
com os anéis fique em banho por quinze minutos.
• Passados os 15 minutos no banho, deve-se retirar o bécher do banho
de álcool etílico, secar cuidadosamente sua parte externa com um pano limpo e
seco, colocar as esferas de aço sobre cada anel (entre as guias de centralização) e
posicionar o conjunto adequadamente no equipamento automático.
39
• Para começar o ensaio a temperatura inicial deve estar de acordo com
o banho utilizado e a taxa de aquecimento deverá ser de 5 ºC/min. O equipamento
(com a amostra) deve estar todo o tempo sob um exaustor.
• Registrar para cada anel e bola a temperatura indicada pelo
termômetro no instante em que o material que envolver a bola toca a placa inferior.
Caso a diferença entre os dois valores obtidos nas determinações em duplicata
exceder a 1ºC, repetir o ensaio.
RESULTADOS:
O ponto de amolecimento da amostra será a temperatura média em que as

duas esferas envolvidas pelo betume deslocam-se para baixo e tocam a placa de
fundo. O equipamento irá indicar a temperatura exata do contato de cada esfera com
a placa de fundo. Registram-se estes dois valores e calcula-se a média aritmética
entre eles, obtendo-se o ponto de amolecimento do material.
2.8.4. VISCOSIDADE SAYBOLT-FUROL
A viscosidade Saybolt-Furol é o tempo, em segundos, que uma determinada

quantidade de material betuminoso (60ml) leva para fluir através de um orifício de
dimensões padronizadas, a uma determinada temperatura. O ensaio se destina a
medir a consistência dos materiais betuminosos em estado líquido, de uma forma
prática. São utilizados o viscosímetro Saybolt para os materiais asfálticos. Esses
equipamentos se destinam, portanto, em medir a resistência ao escoamento desses
materiais, a temperaturas variáveis, de acordo com as suas consistências. São
utilizadas temperaturas no intervalo de 25ºC a 170ºC.
Além do uso na especificação, a medida da viscosidade do ligante asfáltico
tem grande importância na determinação da consistência adequada que ele deve
apresentar quando da mistura com os agregados para proporcionar uma perfeita
cobertura dos mesmos e quando de sua aplicação no campo. Para isso é necessário
se obter, para cada ligante asfáltico, uma curva de viscosidade com a temperatura
que permita escolher a faixa de temperatura adequada para as diversas utilizações,
são as chamadas curvas temperatura x viscosidade são fundamentais para os
40
serviços de campo. O aquecimento inadequado do ligante betuminoso pode trazer
conseqüências graves.
O gráfico da figura 17 representa a relação temperatura x viscosidade (T x
VSSF), de um cimento asfáltico, verificada nos ensaios laboratoriais, através de três
determinações (A,B e C). O procedimento a seguir descrito, mostra como se deve
proceder para definir a consistência do asfalto, nas diferentes etapas de um serviço.
Figura 17: Relação Temperatura x Viscosidade
A temperatura ideal de aquecimento do CAP para a confecção de um

concreto asfáltico, por exemplo, corresponde a uma viscosidade do CAP de 85 ± 10
segundos preconizada em especificação. Assim, para os valores 75 e 95 é
determinada a faixa de aquecimento do ligante (T3 a T4). Com a viscosidade de 140
± 15 segundos, obtém-se da mesma forma, os valores T1 e T2, que definem o
intervalo de temperatura para a compactação da massa betuminosa. Portanto, as
temperaturas de trabalho são definidas pelas equações a seguir apresentadas:
• Temperatura de aquecimento do CAP:
• Temperatura de aquecimento do agregado:
• Temperatura de compactação da massa betuminosa:
41
Dependendo da consistência do CAP, os valores das temperaturas poderão
variar significativamente. A mistura asfáltica pode apresentar aspecto de excesso de
ligante ou de deficiência de ligante no caso das temperaturas não terem sido
determinadas corretamente, mesmo que o teor de ligante esteja atendendo ao
projeto desenvolvido corretamente no laboratório. Esquematicamente tem-se:
temperatura acima da temperatura ótima: exsudação (fluimento do
asfalto)
temperatura abaixo da temperatura ótima: envelhecimento prematuro
(fragilidade).
A viscosidade é função da temperatura e dela a espessura da película de
asfalto que envolve o agregado e que consequentemente influencia acentuadamente
a vida de serviço do revestimento betuminoso.
APARELHAGEM:
• Viscosímetro Saybolt Furol e acessórios

• Banho-maria com controle de temperatura
• Frasco receptor para viscosímetro com capacidade para 60 ml
• Termômetro para o ensaio
• Cronômetro com precisão de décimos de segundos
A Figura 18 representa os materiais utilizados no ensaio de Viscosidade

Saybolt-Furol.
42
Figura 18 – Exemplo de equipamento Saybolt-Furol de ensaio de viscosidade e
esquema do interior do equipamento.
• Limpar e secar o tubo de viscosidade e o orifício cuidadosamente, e

inserir firmemente a rolha (6 a 9 mm) na extremidade inferior da câmara de ar no
fundo do tubo de viscosidade;
• Verter a amostra quente ao tubo, até transbordar na galeria, colocar a
tampa sobre o tubo e inserir o termômetro de ensaio através do orifício central;
• Ajustar a temperatura do banho até que a temperatura da amostra
permaneça constante, atingindo-se o equilíbrio;
• Retirar o termômetro, e colocar o frasco receptor em posição, retirar a
rolha e acionar simultaneamente o cronômetro. Deixar o filete da amostra fluir
diretamente para o frasco;
43
• Parar o cronômetro quando a amostra atingir o traço de referencia do
frasco receptor.
RESULTADOS:
A viscosidade Saybolt-Furol da amostra é o tempo em segundos obtido na

temperatura na qual o ensaio foi realizado.
2.9. ÍNDICE DE SUSCEPTIBILIDADE TÉRMICA (Pfeiffer e Van Doormaal)
É resultante da relação definida entre o ponto de amolecimento e a

penetração. A suscetibilidade térmica indica a sensibilidade da consistência dos
ligantes asfálticos à variação de temperatura. Trata-se de uma propriedade
importante dos ligantes asfálticos uma vez que se eles forem muito suscetíveis à
variação de estado ou de propriedades frente à variação de temperatura, não serão
desejáveis na pavimentação. É desejável que o ligante asfáltico apresente variações
pequenas de propriedades mecânicas, nas temperaturas de serviço dos
revestimentos, para evitar grandes alterações de comportamento frente às variações
de temperatura ambiente.
Diferentes abordagens podem ser usadas para se determinar a
suscetibilidade térmica dos ligantes. Normalmente tem-se calculado para essa
finalidade o Índice de Suscetibilidade Térmica ou Índice de Penetração. Pelo
procedimento proposto em 1936 por Pfeiffer e Van Doormaal esse índice é
determinado a partir do ponto de amolecimento (PA) do CAP e de sua penetração a
25ºC, incluindo-se a hipótese que a penetração do CAP no seu ponto de
amolecimento é de 800 (0,1mm).
A atual norma brasileira que classifica os CAPs estabelece uma faixa
admissível para o IP entre (-1,5) e (+0,7)
• IP > (+0,7) : asfalto oxidado; pouco sensíveis a elevadas temperaturas
e quebradiços em temperaturas mais baixas
• IP < (-1,5): asfaltos muito suscetíveis à ação da temperatura
44
Estudos de laboratório têm mostrado que a medida que a temperatura (t)
aumenta, o asfalto amolece e consequentemente a penetração (P) aumenta. A
figura 19 representa a sensibilidade do CAP às variações da temperatura.
Figura 19: Suscetibilidade Térmica do Asfalto
45
Capítulo 3
Cimento Portland
46
3.1. CIMENTO PORTLAND
O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na construção

civil, por conta da sua larga utilização em diversas fases da construção. O cimento
pertence a classe dos materiais classificados como aglomerantes hidráulicos, esse
tipo de material em contato com a água entra em processo físico-químico, tornando-
se um elemento solido com grande resistência a compressão e resistente a água e a
sulfatos.
A qualidade final de uma estrutura de concreto armado depende tanto do
controle de qualidade de suas propriedades no estado fresco como no seu estado
endurecido. Para isso, são realizados vários ensaios a fim de se determinar as
características físicas e mecânicas do cimento Portland.
3.2. HISTÓRIA
A palavra cimento é originada do latim “caementu”, que designava na velha

Roma espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do
cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito
antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de gesso calcinado.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês
John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de
calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1824, o construtor inglês Joseph
Aspdin queimou conjuntamente pedras calcarias e argila, transformando-as num pó
fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto
as pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi
patenteada pelo construtor no mesmo ano, com nome de cimento Portland, que
recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez
semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. Desde então, esse é o principal
tipo de cimento utilizado.
O cimento no Brasil
A primeira fábrica de cimento Portland iniciou atividades no Brasil em 1926.

Quase 30 anos depois, teve origem a produção de cimento branco, devido à
47
necessidade de um cimento para fins especiais, que proporcionasse mais beleza e
conforto, através do tratamento térmico das edificações.
O primeiro forno de cimento branco entrou em operação em 1952, sendo
distribuído ao mercado, a partir de 1954, com a marca Irajá, que integra a linha de
produtos da Votorantim Cimentos.
Em 1984, foi lançado o cimento branco estrutural, com o objetivo de atender
construtores de obras de concepção arrojada, nos serviços de concreto aparente,
pré-fabricados e pisos de alta resistência.
3.3. CONCEITUAÇÃO E CARACTERÍSTICAS BÁSICAS:
O cimento Portland é um material pulverulento, constituído de silicatos e

aluminicatos complexos, que, ao serem misturados com a água, hidratam-se,
formando uma massa cinzenta, finamente cristalina. Esta massa, após continuo
processo de cristalização, endurece, oferecendo então elevada resistência
mecânica, próximas a de uma rocha natural.
Ele pode ser definido também, como sendo um aglomerante ativo e
hidráulico. Aglomerante, pois é o material ligante que promove a união dos grãos de
agregados. Ativo, por necessitar de um elemento esterno para iniciar sua reação, e
hidráulico porque esse elemento externo é a água.
Pode-se dizer então, que a água tem um papel de destaque dentro da
engenharia do concreto, tão importante que a relação entre o peso da água e o peso
do cimento dentro de uma mistura recebeu um nome: fator água cimento (A/C).
Este fator é a base para a definição de todas as misturas compostas com
cimento e água (concreto, argamassa, etc.) devendo ser muito bem compreendido
por todos aqueles que trabalham com o concreto.
A água deve ser empregada na quantidade estritamente necessária para
envolver os grãos, permitindo a hidratação e posterior cristalização do cimento.
O fator A/C deve ser sempre o mais baixo possível, dentro das características
exigidas para o concreto e da qualidade dos materiais disponíveis para a sua
composição. Quando temos muita água na mistura, o excesso migra para a
superfície pelo processo de exudação. Deixa atrás de si vazios chamados de
porosidade capilar. Esta porosidade prejudica a resistência do concreto aumentando
sua permeabilidade e diminuindo a durabilidade da peça concretada.
48
3.4. COMPOSIÇÃO:
Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades

dos diversos tipos de cimento portland é estudar suacomposição.
O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o
principal componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As
adições podem variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas
que definem os diferentes tipos de cimento.
3.4.1. Clínquer
O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, ambos obtidos de

jazidas em geral situadas nas proximidades das fábricas de cimento. A rocha
calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em
proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa então um
forno giratório de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a
alcançar 1450oC. O intenso calor transforma a mistura em um novo material,
denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de pelotas. Na saída do forno o
clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado para posteriormente ser
finamente moído, transformando-se em pó.
O clínquer em pó tem a peculiaridade de desenvolver uma reação química em
presença de água, na qual ele, primeiramente, torna-se pastoso e, em seguida,
endurece, adquirindo elevada resistência e durabilidade. Essa característica
adquirida pelo clínquer, que faz dele um ligante hidráulico muito resistente, é sua
propriedade mais importante.
3.4.2. Adições
As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase

de moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento portland hoje
disponíveis no mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de
alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
O gesso tem como função básica controlar o tempo de pega, isto é, o início
do endurecimento do clínquer moído quando este é misturado com água.
49
Caso não se adicionasse o gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando
entrasse em contato com a água, endureceria quase que instantaneamente, o que
inviabilizaria seu uso nas obras. Por isso, o gesso é uma adição presente em todos
os tipos de cimento portland. A quantidade adicionada é pequena: em geral, 3% de
gesso para 97% de clínquer, em massa.
As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas
indústrias siderúrgicas e se assemelham aos grãos de areia. Antigamente, as
escórias de alto-forno eram consideradas como um material sem maior utilidade, até
ser descoberto que elas também tinham a propriedade de ligante hidráulico muito
resistente, ou seja, que reagem em presença de água, desenvolvendo
características aglomerantes de forma muito semelhante à do clínquer. Essa
descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-forno à moagem do clínquer
com gesso, guardadas certas proporções, e obter como resultado um tipo de
cimento que, além de atender plenamente aos usos mais comuns, apresenta
melhoria de algumas propriedades, como maior durabilidade e maior resistência
final.
Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas
fossilizadas encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em
elevadas temperaturas (550oC a 900oC) e derivados da queima de carvão mineral
nas usinas termelétricas, entre outros. Da mesma forma que no caso da escória de
alto-forno, pesquisas levaram à descoberta de que os materiais pozolânicos, quando
pulverizados em partículas muito finas, também passam a apresentar a propriedade
de ligante hidráulico, se bem que de forma distinta.
Isto porque não basta colocar os materiais pozolânicos, sob forma de pó
muito fino, em presença de água, para que passem a desenvolver as reações
químicas que os tornam primeiramente pastosos e depois endurecidos. A reação só
vai acontecer se, além da água, os materiais pozolânicos moídos em grãos
finíssimos também forem colocados em presença de mais um outro material. O
clínquer é justamente um desses materiais, pois no processo de hidratação libera
hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolana.
Esse é o motivo pelo qual a adição de materiais pozolânicos ao clínquer
moído com gesso é perfeitamente viável, até um determinado limite. E, em alguns
casos, é até recomendável, pois o tipo de cimento assim obtido ainda oferece a
50
vantagem de conferir maior impermeabilidade, por exemplo, aos concretos e às
argamassas.
Outros materiais pozolânicos têm sido estudados, tais como as cinzas
resultantes da queima de cascas de arroz e a sílica ativa, um pó finíssimo que sai
das chaminés das fundições de ferro-silício e que, embora em caráter regional, já
têm seu uso consagrado no Brasil, a exemplo de outros países tecnologicamente
mais avançados.
Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de
cálcio em sua constituição tais como o próprio calcário. Tal adição serve também
para tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, porque os grãos ou
partículas desses materiais moídos têm dimensões adequadas para se alojar entre
os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento, funcionando como um
verdadeiro lubrificante.Quando presentes no cimento são conhecidos como fíler
calcário.
Conclui-se, pois que, de todas as adições, o gesso não pode, em hipótese
alguma, deixar de ser misturado ao cimento, e que as demais matérias-primas
adicionadas (escória de alto-forno, materiais pozolânicos e materiais carbonáticos)
são totalmente compatíveis com o principal componente do cimento portland . o
clínquer . acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais.
3.5. NORMAS TÉCNICAS E CONTROLE DE QUALIDADE DO CIMENTO

PORTLAND
As determinações da qualidade e da quantidade das matérias-primas que vão

constituir os diversos tipos de cimento portland não podem ser feitas atendendo
simplesmente à vontade unilateral de um produtor ou de um consumidor.
No País a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) prepara e
divulga normas técnicas que são usadas no mercado como padrão de referência. As
normas técnicas definem não somente as características e propriedades mínimas
que os cimentos portland devem apresentar como, também, os métodos de ensaio
empregados para verificar se esses cimentos atendem às exigências das
respectivas normas.
Existem no Brasil 56 fábricas de cimento portland e todas elas atendem às
exigências das normas técnicas determinadas pela ABNT. A qualidade é aferida pela
51
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP), entidade de Utilidade Pública
Federal, com base nas normas da ABNT e nos princípios do Instituto Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (INMETRO). Quando um saco de
cimento apresenta o Selo de Qualidade ABCP, isto significa que o produto nele
contido está de acordo com as normas técnicas brasileiras, ou que atende a essas
normas, ou, ainda, que foi produzido em conformidade com as exigências dessas
normas.
Todas as fábricas brasileiras de cimento instalaram em seu processo de
produção . desde a extração do calcário na jazida, até o ensacamento do cimento no
final da linha . um complexo sistema de controle de qualidade, de modo que as
exigências feitas pelas normas brasileiras aos cimentos portland sejam cumpridas.
O Selo de Qualidade, impresso em cada saco de cimento portland, é um
certificado de garantia de que o produto contido naquela embalagem desde que
inviolada e armazenada convenientemente apresenta as características e
propriedades exigidas pelas normas técnicas em vigor.
O consumidor tem o direito de verificar se o cimento que comprou cumpre as
normas técnicas brasileiras. Entretanto, terá de fazer essa verificação com base nos
métodos de ensaio igualmente fixados por essas mesmas normas.
3.6. PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si,

principalmente em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no
mercado, ou seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são:
• cimento portland comum;
• cimento portland composto;
• cimento portland de alto-forno;
• cimento portland pozolânico.
Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas
características especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento:
52
• cimento portland de alta resistência inicial;
• cimento portland resistente aos sulfatos;
• cimento portland branco;
• cimento portland de baixo calor de hidratação;
• cimento para poços petrolíferos.
Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT,

que dispõe de escritórios ou representações espalhados pelo País, nos quais
poderão ser adquiridas essas normas.
3.6.1. Cimentos Portland Comuns e Compostos
O primeiro cimento portland lançado no mercado brasileiro foi o conhecido

CP, correspondendo atualmente ao CP I, um tipo de cimento portland comum sem
quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega). Ele acabou
sendo considerado na maioria das aplicações usuais como termo de referência para
comparação com as características e propriedades dos tipos de cimento
posteriormente aparecidos. Foi a partir do amplo domínio científico e tecnológico
sobre o cimento portland comum que se pôde desenvolver outros tipos de cimento,
com o objetivo inicial de atender a casos especiais. Com o tempo verificou-se que
alguns desses cimentos, inicialmente imaginados como especiais, tinham
desempenho equivalente ao do cimento portland comum original, atendendo
plenamente às necessidades da maioria das aplicações usuais e apresentando, em
muitos casos, inclusive, alguma vantagem adicional. A partir dos bons resultados
dessas conquistas e a exemplo de países tecnologicamente mais avançados, como
os da União Européia, surgiu no mercado brasileiro em 1991 um novo tipo de
cimento, o cimento portland composto, cuja composição é intermediária entre os
cimentos portland comuns e os cimentos portland com adições (alto-forno e
pozolânico), estes últimos já disponíveis há algumas décadas. A Tabela 8 apresenta
a composição dos cimentos portland comuns e compostos.
53
Tabela 8 – Composição dos cimentos portland comuns e compostos
Atualmente os cimentos portland compostos são os mais encontrados no

mercado, respondendo por aproximadamente 75% da produção industrial brasileira;
são utilizados na maioria das aplicações usuais, em substituição ao antigo CP.
3.6.2. Cimentos Portland de Alto-Forno e Pozolânicos
O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de

cimento motivou mundialmente a busca, pelo setor, de medidas para diminuição do
consumo energético. Uma das alternativas de sucesso foi o uso de escórias
granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos na composição dos chamados
cimentos portland de alto-forno e pozolânicos, respectivamente. A Tabela 9
apresenta a composição desses tipos de cimento normalizados no Brasil.
Tabela 9 - Composição dos cimentos portland de alto-forno e pozolânicos
54
Como já explicado, as escórias granuladas de alto-forno apresentam
propriedades hidráulicas latentes, isto é, da forma como são obtidas endurecem
quando misturadas com água. Contudo, as reações de hidratação das escórias são
tão lentas que limitariam sua aplicação prática se agentes ativadores, químicos e
físicos, não acelerassem o processo de hidratação.
A cal liberada durante a hidratação do clínquer é o principal ativador químico
da escória quando esta é adicionada ao cimento, ao passo que a ativação física é
conseguida pelo aumento da finura quando a escória é moída separada ou
conjuntamente com o clínquer.
Os materiais pozolânicos, ao contrário das escórias granuladas de alto-forno,
não reagem com a água da forma como são obtidos. Entretanto, quando finamente
divididos, reagem com o hidróxido de cálcio em presença de água e na temperatura
ambiente, dando origem a compostos com propriedades aglomerantes. Por essa
razão, os materiais pozolânicos são utilizados conjuntamente com o clínquer, pois o
hidróxido de cálcio é um produto normalmente resultante da hidratação deste.
A adição de escória e materiais pozolânicos modifica a microestrutura do
concreto, diminuindo a permeabilidade, a difusibilidade iônica e a porosidade capilar,
aumentando a estabilidade e a durabilidade do concreto.
Tais fatores repercutem diretamente no comportamento do concreto,
melhorando seu desempenho ante a ação de sulfatos e da reação álcali-agregado.
Outras propriedades são também alteradas, incluindo a diminuição do calor de
hidratação, o aumento da resistência à compressão em idades avançadas, a melhor
trabalhabilidade e outros.
Dado o fato de as escórias granuladas de alto-forno e os materiais
pozolânicos terem menor velocidade de hidratação em relação ao clínquer, os
cimentos com adição desses materiais podem apresentar, em igualdade de
condições, menor desenvolvimento inicial de resistência. Entretanto, na prática,
verifica-se que as resistências efetivamente alcançadas em todas as idades
superam os limites mínimos estabelecidos pelas normas técnicas da ABNT, que
especificam os valores necessários às aplicações mais usuais. A Figura 20 ilustra a
evolução média de resistência dos principais tipos de cimento, com base nos valores
experimentais obtidos nos laboratórios da ABCP.
55
Figura 20 - Evolução média de resistência à compressão dos distintos
tipos de cimento portland (fonte: ABCP, 1996)
3.6.3. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
O cimento portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) embora contemplado

pela ABNT como norma separada do cimento portland comum, é na verdade um tipo
particular deste, que tem a peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros
dias da aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela
utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer,
bem como pela moagem mais fina do cimento, de modo que, ao reagir com a água,
ele adquira elevadas resistências, com maior velocidade.
A Tabela 10 apresenta a composição desse tipo de cimento.
Tabela 10 - Composição do cimento portland de alta resistência inicial
Há, entretanto, uma tendência mundial de abandonar a classificação do

cimento de alta resistência como sendo um tipo específico do qual se exijam
limitações de composição. Assim, a classificação do cimento de alta resistência
inicial como qualquer tipo de cimento portland (comum, composto, de alto-forno,
56
pozolânico) que apresente adicionalmente a propriedade de desenvolver altas
resistências iniciais já é adotada nos países da União Européia. O mesmo fato
deverá ocorrer no Brasil com os trabalhos de revisão da norma brasileira NBR 5733,
no âmbito do Mercosul para adoção de norma única nos países integrantes desse
Mercado.
O princípio de considerar quatro ou cinco tipos básicos de cimento
classificados por sua composição (porcentagem de clínquer e adições) e tipos
especiais derivados dos tipos básicos, que apresentem certas peculiaridades ou
características, já é adotado no Brasil; os tipos especiais normalizados são os
cimentos portland resistentes aos sulfatos e os cimentos portland de baixo calor de
hidratação.
3.6.4. Cimentos Portland Resistentes aos Sulfatos
Os cimentos portland resistentes aos sulfatos são aqueles . como o próprio

nome diz . que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos
sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos de
águas servidas ou industriais, na água do mar e em alguns tipos de solos. De
acordo com a norma NBR 5737, quaisquer um dos cinco tipos básicos (CP I, CP II,
CP lII, CP IV e CP V-ARI) podem ser considerados resistentes aos sulfatos, desde
que obedeçam a pelo menos uma das seguintes condições:
• teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições
carbonáticas de, no máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente.
• cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória
granulada de alto-forno, em massa.
• cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de
material pozolânico, em massa.
• cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa
duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
No primeiro e no último caso o cimento deve atender ainda a uma das normas
NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se o cimento original for o portland de alta
resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição de escória granulada de alto-forno
ou de materiais pozolânicos, para os fins específicos da NBR 5737.
57
Uma dúvida que tem surgido entre os usuários é se o CP II-F que tem
necessariamente mais que 5% de fíler calcário e não contém escória ou pozolana
pode ser considerado resistente a sulfatos. Nesse caso, o cimento deve
necessariamente ser submetido a ensaios específicos de determinação da
resistência aos sulfatos antes de uma decisão sobre sua utilização em meios
agressivos sulfatados. Os testes mais correntes são os especificados pela ASTM C-
1012 - Length Change of Hidraulic - Cement Mortars Exposed to a Sulfate Solution,
com mínimo de 180 dias de duração, NBR 13583 – Cimento Portland -
Determinação da variação dimensional de barras de argamassa de cimento portland
expostas à solução de sulfato de sódio, com duração de 66 dias ou ainda o método
proposto por Koch & Steinegger, com duração de 77 dias.
3.6.5. Cimentos Portland de Baixo Calor de Hidratação
O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de concreto

devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao
aparecimento de fissuras de origem térmica, que podem ser evitadas se forem
usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor, os chamados cimentos
portland de baixo calor de hidratação.
Os cimentos portland de baixo calor de hidratação, de acordo com a NBR
13116, são aqueles que geram até 260 J/g e até 300 J/g aos 3 dias e 7 dias de
hidratação, respectivamente, e podem ser qualquer um dos tipos
básicos. O ensaio é executado de acordo com a norma NBR 12006 -
Determinação do Calor de Hidratação pelo Método da Garrafa de Langavant.
3.6.6. Cimento Portland Branco
O cimento portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais

pela coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com baixos
teores de óxidos de ferro e manganês e por condições especiais durante a
fabricação, especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto.
No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela norma NBR 12989,
sendo classificado em dois subtipos: cimento portland branco estrutural e cimento
portland branco não estrutural, cujas composições são mostradas no Tabela 11.
58
Tabela 11 - Composição dos cimentos portland branco
O cimento portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para

fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40. Já o cimento
portland branco não estrutural não tem indicação de classe e é aplicado, por
exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é,
em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar
uso indevido por parte do consumidor.
3.7. PRESCRIÇÕES NORMATIVAS DOS DIFERENTES TIPOS DE

CIMENTO PORTLAND
Os vários tipos de cimento normalizados são designados pela sigla e pela

classe de resistência.
As siglas correspondem ao prefixo CP acrescido dos algarismos romanos de I
a V, conforme o tipo do cimento, sendo as classes indicadas pelos números 25, 32 e
40. As classes de resistência apontam os valores mínimos de resistência à
compressão garantidos pelo fabricante, após 28 dias de cura.
A determinação da resistência à compressão deve ser feita por um método de
ensaio normalizado pela ABNT, a NBR 7215 - Cimento Portland - Determinação da
Resistência à Compressão. O método consiste em preparar, sob condições
padronizadas de laboratório, uma argamassa com a proporção de uma parte de
cimento para três partes em massa de areia padrão e relação água/cimento igual a
0,48. São moldados para cada idade de cura (são três idades: 1, 3 e 7 dias para o
cimento portland de alta resistência inicial e 3, 7 e 28 dias para os demais tipos)
59
quatro corpos cilíndricos de 5 cm de diâmetro por 10 cm de altura, que são
ensaiados após o tempo de cura em uma máquina de compressão (prensa).
Até o ano de 1979 a unidade em que se expressava a resistência à
compressão do corpo-de-prova padronizado era o quilograma-força por centímetro
quadrado (kgf/cm2). Seguindo recomendação do INMETRO, o órgão normativo do
Governo Federal que tornou obrigatória a adoção do Sistema Internacional de
Unidades (Sl), essa unidade passou a ser expressa em megapascal (MPa) e as
classes de resistência dos cimentos tiveram, por conseqüência, a supressão de um
zero na sua identificação, uma vez que 1 MPa corresponde aproximadamente a 10
kgf/cm2. Tabela 12 apresenta a evolução da nomenclatura, siglas e classes dos
cimentos, ao passo que o Tabela 14 apresenta a nomenclatura atual.
A Tabela 13 apresenta os limites estabelecidos de exigências físicas e
mecânicas para os diferentes tipos de cimento. As exigências físico-mecânicas
garantem o desempenho mecânico e reológico quando da aplicação em pastas,
argamassas e concretos.
Tabela 12 - Evolução dos códigos de identificação dos cimentos Portland
60
Tabela 13 - Exigências físicas e mecânicas
61
Tabela 14 - Nomenclatura dos cimentos Portland atual
3.8. FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
O processo de fabricação do cimento Portland se dá em varias etapas,

especificadas abaixo:
• Extração: o calcário é a principal matéria-prima para a fabricação do

cimento. Sua extração pode ocorrer de jazidas subterrâneas ou a céu aberto –
situação mais comum no Brasil. Na etapa de extração, utilizam-se explosivos para o
desmonte de rocha. Outro componente extraído nesta etapa é a argila. Em ambos
os casos, um plano de gerenciamento de exploração mineral é necessário para
preservar o ambiente;
62
• Britagem: o calcário extraído é transportado em caminhões ate a
instalação de britagem, onde é reduzido a dimensões adequadas ao processamento
industrial. Esse tratamento permite eliminar uma grande parte de impurezas
presentes no calcário. A argila, por ser mole, não passa pela britagem;
• Depósito: calcário e argila são estocados separadamente. Na baia de
cada material, um equipamento se encarrega de misturar as cargas, a fim de
assegurar uma homogeneização. Nesta fase, as matérias-primas são submetidas a
diversos ensaios;
• Dosagem: o composto de calcário (90%) e argila (10%) é dosado para
ser triturado no moinho de cru. Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros
químicos preestabelecidos – os chamados módulos químicos, que dependem das
características composicionais dos materiais estocados e são controlados por
balanças dosadoras;
• Moinho de cru: a farinha crua formada pela mistura de calcário e
argila passa por moagem em moinho de bolas, rolo ou barras, onde se processa o
inicio da mistura de matérias-primas e ao mesmo tempo sua pulverização, de modo
a reduzir o tamanho das partículas a 0,050 mm em media;
• Silos de homogeneização: a mistura crua, devidamente dosada e
com a finura adequada, conhecida como farinha, deve ter a sua homogeneização
assegurada para permitir uma perfeita combinação dos elementos formadores do
clínquer. A homogeneização é executada em silos verticais de grande porte através
de processos pneumáticos e por gravidade;
• Forno (pré-aquecimento – clinquerização): dos silos de
homogeneização a farinha é introduzida no forno, passando antes por pré-
aquecedores (ou pré-calcinadores), equipamentos que aproveitam o calor dos gases
provenientes do forno e promovem o aquecimento inicial do material. No forno
rotativo, constituído de um cilindro de aço (revestidos por tijolos refratários) com
comprimento de 50 m a 150 m e diâmetro de 6 m, a mistura é calcinada ate 1450°C,
resultando no clínquer, produto com aspecto de bolotas escuras;
• Resfriador: promove a redução da temperatura a 80°C,
aproximadamente. A clinquerização se completa nesta etapa, quando ocorre uma
série de reações químicas que influenciarão a resistência mecânica do concreto nas
63
primeiras idades, o calor de hidratação, o inicio de pega e a estabilidade química dos
compostos;
• Depósito do clínquer: a principal matéria-prima do cimento fica
armazenada em silos, aguardando a próxima etapa;
• Adições: junto com o clínquer, adições de gesso, escória de alto-
forno, pozolana e o próprio calcário compõem os diversos tipos de cimento Portland.
Essas substancias são estocadas separadamente, antes de entrarem no moinho do
cimento;
• Moinho do cimento: é na moagem final que o clínquer, adicionado ao
gesso ou outras adições, resulta no cimento tal como o conhecemos;
• Silos de cimento: o cimento resultante da moagem de clínquer e
outras adições é transportado mecânica e pneumaticamente para os silos de
cimento, onde é estocado. Após os ensaios finais de qualidade, o produto é enviado
para a expedição;
• Estocagem: definido o tipo de cimento, falta apenas atentar para os
cuidados necessários à conservação do cimento (que é um produto perecível), pelo
maior tempo possível, no depósito ou no canteiro de obras. O cimento é embalado
em sacos de papel kraft de múltiplas folhas. Trata-se de uma embalagem usada no
mundo inteiro, para proteger o cimento da umidade e do manuseio no transporte, ao
menor preço para o consumidor.
Além disso, o saco de papel é o único que permite o enchimento com material
ainda bastante aquecido, por ensacadeiras automáticas, imprescindíveis ao
atendimento do fluxo de produção (ao contrário de outros tipos de embalagem já
testados, como a de plástico). Mas, o saco de papel protege pouco o cimento nele
contido da ação direta da água.
Se o cimento entrar em contato com a água na estocagem, ele vai empedrar
ou endurecer antes do tempo, inviabilizando sua utilização na obra ou fábrica de pré-
moldados e artefatos de cimento.
A água é o maior aliado do cimento na hora de confeccionar as argamassas e
os concretos. Mas é o seu maior inimigo antes disso. Portanto, é preciso evitar a
todo custo que o cimento estocado entre em contato com a água. Essa água não
vem só da chuva, de uma torneira ou de um cano furado, mas também se encontra,
sob forma de umidade, no ar, na terra, no chão e nas paredes.
64
Por isso, o cimento deve ser estocado em local seco, coberto e fechado de
modo a protegê-lo da chuva, bem como afastado do chão, do piso e das paredes
externas ou úmidas, longe de tanques, torneiras e encanamentos, ou pelo menos
separado deles.
Recomenda-se iniciar a pilha de cimento sobre um tablado de madeira,
montado a pelo menos 30 cm do chão ou do piso e não formar pilhas maiores do
que 10 sacos. Quanto maior a pilha, maior o peso sobre os primeiros sacos da pilha.
Isso faz com que seus grãos sejam de tal forma comprimidos que o cimento contido
nesses sacos fica quase que endurecido, sendo necessário afofá-lo de novo, antes
do uso, o que pode acabar levando ao rompimento do saco e à perda de boa parte
do material. A pilha recomendada de 10 sacos também facilita a contagem, na hora
da entrega e no controle dos estoques.
É recomendável utilizar primeiro o cimento estocado há mais tempo, deixando
o que chegar por último para o fim, o que evita que um lote fique estocado por tempo
excessivo, já que o cimento, bem estocado, é próprio para uso por três meses, no
máximo, a partir da data de sua fabricação.
Nas regiões de clima frio a temperatura ambiente pode ser tão baixa que
ocasionará um retardamento do inicio de pega. Para que isso não ocorra, convém
estocar o cimento em locais protegidos de temperaturas abaixo de 12°C.
Tomados todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para
alongar ao máximo sua vida útil, ainda assim alguns sacos de cimento podem se
estragar. Às vezes, o empedramento é apenas superficial. Se esses sacos forem
tombados sobre uma superfície dura e voltarem a se afofar, ou se for possível
esfarelar os torrões neles contidos entre os dedos, o cimento desses sacos ainda se
prestará ao uso normal. Caso contrário, ainda se pode tentar aproveitar parte do
cimento, peneirando-o. O pó que passa numa peneira de malha de 5 mm (peneira
de feijão) pode ser utilizado em aplicações de menor responsabilidade, tais como
pisos, contrapisos e calçadas, mas não deve ser utilizado em peças estruturais, já
que sua resistência ficou comprometida, pois parte desse cimento já teve iniciado o
processo de hidratação.
A Figura 21 mostra de forma simplificada todos os processos de fabricação do
cimento:
65
Figura 21 – Fluxograma de Fabricação do Cimento
3.9. APLICAÇÕES DO CIMENTO PORTLAND
O cimento portland é uma das substâncias mais consumidas pelo homem e

isso se deve a características que lhe são peculiares, como trabalhabilidade e
moldabilidade (estado fresco), e alta durabilidade e resistência a cargas e ao fogo
(estado duro). Insubstituível em obras civis, o cimento pode ser empregado tanto em
peças de mobiliário urbano como em grandes barragens, em estradas ou
edificações, em pontes, tubos de concreto ou telhados. Pode até ser matéria-prima
para a arte.
3.9.1. Alvenaria Estrutural
A alvenaria estrutural é um processo construtivo que pode ser empregado

tanto em casas como em edifícios de múltiplos pavimentos. Há dois tipos de
alvenaria estrutural: não armada e armada. A primeira emprega como estrutura-
suporte paredes de alvenaria sem armação. Os reforços metálicos são colocados
apenas em cintas, vergas, contravergas, na amarração entre paredes e nas juntas
66
horizontais com a finalidade de evitar fissuras localizadas. Já a alvenaria estrutural
armada caracteriza-se por ter os vazados verticais dos blocos preenchidos com
graute (microconcreto de grande fluidez) envolvendo barras e fios de aço. A figura
22 mostra a obra mais conhecida de alvenaria estrutural armada é o Teatro
Municipal de São Paulo, inaugurado em 1911.
Figura 22 – Teatro Municipal de São Paulo
3.9.2. Argamassas Industrializadas
Aplicadas em contrapisos, revestimentos internos e externos, assentamento

de cerâmicas e alvenaria, decoração e texturas, entre outros tipos de aplicação, as
argamassas industrializadas passam por um processo de atualização tecnológica.
Em maio de 2004, diversas entidades da cadeia produtiva, entre elas a ABCP,
assinaram um consórcio, chamado Consórcio Setorial para Inovação em Tecnologia
de Revestimentos de Argamassa (Consitra), para desenvolver novas argamassas
com elevada confiabilidade, produtividade, durabilidade e custo compatível com o
mercado nacional. As metas do Consitra são reduzir ou até mesmo eliminar falhas
em revestimentos e aumentar a durabilidade (vida útil) dos revestimentos,
colaborando para o desenvolvimento sustentável.
3.9.3. Barragens
Barragem é toda estrutura construída transversalmente a um rio com a
67
finalidade de obter a elevação do nível de água ou criar um reservatório de
acumulação, seja para regulação de vazões, abastecimento, geração de energia,
recreação ou outro fim.
As barragens podem ser classificadas pelos materiais empregados em sua
construção. Alternativas como pedra argamassada e concreto ciclópico, muito
usadas no passado, estão praticamente em desuso. Em seu lugar, e para atender às
atuais obras de grandes dimensões, os materiais básicos mais usados são a argila
compactada (barragem de terra), rochas britadas compactadas (enrocamento) e
concreto.
Barragens de Concreto:
O uso de concreto na construção de barragens iniciou-se ainda no final do

século XIX, motivado pela garantia de maior durabilidade oferecida pelo material. O
sistema é empregado tanto nas estruturas do circuito de geração (tomada d´água e
cada de força) quanto nos vertedouros. O desenvolvimento da tecnologia do
concreto na construção de barragens resultou numa tecnologia chamada Concreto
Compactado com Rolo (CCR), que já possui inúmeros exemplos de obras no Brasil
e no exterior.
3.9.4. Pavimento de Concreto
Uma das mais importantes aplicações do cimento portland é o pavimento

rígido de concreto, uma tecnologia adotada no Brasil desde os anos 40 (Estrada de
São Miguel Paulista, Rodovia Anchieta, Estrada Rio-Petrópolis). O Rodoanel Mário
Covas e a Rodovia dos Imigrantes, ambas em São Paulo, são os exemplos mais
recentes da grande competitividade que esta solução oferece ao tráfego pesado de
nossas rodovias.
A execução de um pavimento de concreto é cercada de todos os cuidados
técnicos – desde o projeto até o controle tecnológico, a figura 23 mostra o pavimento
de concreto finalizado. Portanto, trata-se de uma tecnologia segura e reconhecida
mundialmente. O projeto de um pavimento de concreto é feito com métodos
consagrados, que buscam principalmente um ótimo desempenho estrutural. O
objetivo é que as obras de pavimentação de concreto sejam duradouras, que sigam
68
as especificações técnicas e cumpram a viabilidade econômica requerida.
Figura 23 – Pavimento de Concreto
3.9.5. Saneamento e Drenagem
Tubos de concreto e aduelas representam os produtos à base de cimento

para a área de saneamento e drenagem de águas pluviais. Os tubos de concreto
são peças feitas em concreto simples ou armado de seção circular, com junta rígida
ou elástica, com encaixe do tipo ponta e bolsa ou macho-e-fêmea. Eles são
fabricados conforme a norma NBR 8890/85, aplicáveis tanto para drenagem de
águas pluviais e canalização de córregos como para esgotos sanitários e efluentes
industriais. Os tubos de concreto armado têm diâmetro nominal que varia de 300 mm
(DN 300) a 3000 mm (DN 3000). Tal variação, além da restrição de capacidade
resistente em alguns casos, também limita a seção utilizável de vazão da rede.
As aduelas são estruturas de concreto armado de espessuras mínimas,
embora calculadas com segurança. Dimensionadas com esbeltez, estão sujeitas aos
efeitos agressivos, mecânicos ou químicos que afetam as estruturas. Por isso, dá-se
atenção especial ao recobrimento da ferragem das peças. As aduelas atendem a
uma seção maior que os tubos e podem suportar elevadas cargas provenientes de
aterro ou de tráfego pesado, como mostra a figura 24. Graças às seções
extremamente variáveis, possibilitam também sua colocação onde não se pode
modificar a altura da rede.
69
Figura 24 – Tubo de Concreto para Rede de Saneamento
3.9.6. Pré-Fabricados
A necessidade de aumentar a competitividade e a produtividade das obras

vem estimulando a industrialização da construção civil. O objetivo é transformar a
obra em um local de montagem dos sistemas, evitando-se assim o improviso e o
desperdício de materiais e tempo. O uso de componentes pré-fabricados, que são
produzidos em usinas e depois transportados para a obra, é o modo mais racional
de industrializar o processo construtivo.
Os pré-fabricados oferecem diversas vantagens técnicas e logísticas quando
falta espaço no canteiro. Neste caso, pode-se usar elementos protendidos de fábrica
(pré-tensão e pós-tensão), que previnem deformações e fissuração das peças de
concreto. A tecnologia atende também a uma gestão voltada ao just in time, em que
os componentes não ficam no canteiro – chegam apenas na hora da montagem.
Evita-se assim estoque de peças e mão-de-obra ociosa.
3.9.7. Solo-Cimento
O solo cimento é o material resultante da mistura homogênea, compactada e

curada de solo, cimento e água em proporções adequadas. O produto resultante
deste processo é um material com boa resistência à compressão, bom índice de
impermeabilidade, baixo índice de retração volumétrica e boa durabilidade. O solo é
o componente mais utilizado para a obtenção do solo-cimento. O cimento entra em
uma quantidade que varia de 5% a 10% do peso do solo, o suficiente para
estabilizá-lo e conferir as propriedades de resistência desejadas para o composto.
70
Praticamente qualquer tipo de solo pode ser utilizado, entretanto os solos
mais apropriados são os que possuem teor de areia entre 45% e 50%. Somente os
solos que contêm matéria orgânica em sua composição (solo de cor preta) não
podem ser utilizados. O solo a ser utilizado na mistura pode ser extraído do próprio
local da obra.
Solo-cimento na habitação: em habitação, o solo-cimento pode ser utilizado
segundo dois processos construtivos: o de paredes monolíticas e o da produção de
tijolos ou blocos prensados. A escolha da técnica a ser utilizada depende das
características de cada obra em particular. A sua principal aplicação é na construção
de paredes, mas pode ainda ser utilizado na construção de fundações, passeios e
contrapisos.
Solo-cimento na pavimentação: os pavimentos com base ou sub-base de
solo-cimento são empregados no Brasil desde 1939, quando foi construída a estrada
Caxambu-Areias, em empreendimento no qual a ABCP juntou-se ao DNER. Desde
então, foram executados no país mais de 25.000 km com essa solução, um marco
mundial. Mistura homogênea compactada, curada e endurecida de solo, cimento e
água, pode empregar solos do próprio leito da futura base, misturados no local com
equipamento pulvimisturador, ou usar solos selecionados, de jazida, misturados em
usina central ou no próprio campo. O baixo custo inicial e a alta durabilidade são
dois pontos fortes dessa alternativa. É indicado como base e sub-base de
pavimentos flexíveis e de peças pré-moldadas de concreto e também sub-base de
pavimentos de concreto. No campo rodoviário, serve também como contenção de
encostas.
3.9.8. Edificações
No setor formal de construção civil, os edifícios de múltiplos andares com

estrutura de concreto armado representam a principal aplicação do cimento portland.
Além de aspectos técnicos e econômicos, essa preferência do mercado pelo
concreto encontra também respaldo histórico: a primeira norma técnica brasileira, a
NB1 (atual NBR 6118), tratava justamente das estruturas de concreto.
A cultura de uso do cimento e do concreto – com destaque inclusive na
arquitetura moderna – deu ao Brasil grande respeitabilidade nessas áreas de
71
pesquisa e aplicação. Além da arquitetura, o país dispõe de grandes profissionais e
escolas nas áreas de cálculo e de materiais, que também vêm recebendo atenção
especial da indústria do cimento, desenvolvedora de novos insumos.
A melhor prova da evolução das estruturas de concreto - e do cimento em
especial – é a tendência universal de aplicar-se concreto de alta resistência às
estruturas, e a exigência de elevar a durabilidade das estruturas. Como o tema é
novo, a ABCP dispõe de curso que visa preparar nossos engenheiros para o
emprego do concreto de alto desempenho, também conhecido por CAD.
3.10. ENSAIOS COM CIMENTO PORTLAND
3.10.1. FINURA
A finura do cimento é determinada por penetração em peneiras normalizadas,

determinando-se assim a porcentagem de grãos de dimensões superiores às da
malha especificada.
O método de peneiração serve unicamente para detectar a presença de
partículas grossas de cimento. O método é sobretudo apropriado para verificação e
controle do processo de produção.
APARELHAGEM:
• Peneira de malha de 0,075mm de abertura, com fundo e tampa

(peneira 200)
• Recipiente
• Balança (precisão de 10mg)
• Fundo de peneira e tampa
• A peneira deve estar seca, limpa e encaixada no fundo;

• Colocar (50 ± 0,05g) de cimento, transferindo para a peneira. E começa
o peneiramento;
72
• Decorrido de 3 a 5 minutos, retirar o fundo e dar golpes para
desprender as partículas aderidas a tela e a parede;
• Continuar o peneiramento por mais 10 minutos;
• Repetir o processo para retirar o material aderido à tela e a parede;
• Feito isso, pesar a quantidade de material retida na peneira.
RESULTADOS:
A finura do cimento é caracterizada pelo índice de finura, que é o material

retido na peneira de 75 µm, expresso em porcentagem de massa, calculado até os
décimos. O resultado do ensaio é o valor obtido em uma única determinação.
Calcular o índice de finura do cimento pela expressão:
R
%F = .100 Eq.1
M
Onde:
F = índice de finura do cimento, em porcentagem
R = resíduo do cimento na peneira 75 µm, em g
M = massa inicial do cimento, em g
3.10.2. CONSISTÊNCIA NORMAL DA PASTA
Este ensaio visa a determinação da quantidade de água necessária para

obtenção de uma pasta de consistência normal. Para isso, provetes de pasta de
cimento, com diferentes quantidades de água foram sujeitos a ação de uma sonda
de consistência com características especificadas.
Para o provete em que a penetração da sonda se dá até um ponto que diste 6
± 1 mm da base do molde, calcula-se a quantidade de água de amassadura
correspondente, expressa em percentagem da massa de cimento, ou seja, calcula-
se a quantidade de água para a obtenção da pasta de consistência normal.
73
APARELHAGEM:
• Balança;
• Misturador mecânico, com velocidade alta, sendo a rotação da pá de
(285±10) rpm;
• Cronômetro;
• Espátula;
• Forma de aço em forma de tronco de cone;
• Bacia;
• Aparelho de Vicat, acompanhado de sonda Tetmajer com 1 cm de
diâmetro;
• Placa de vidro para base da forma.
• Zerar o aparelho, antes de iniciar o ensaio, deve-se zerar o ponteiro

indicador da sonda de Tetmajer. Para tal, coloca-se a placa de vidro sobre a mesa
do aparelho de Vicat e apoiando livremente a extremidade da sonda de Tetmajer
sobre a placa, desloca-se o cursor do indicador até a posição da escala;
• Realizar a mistura mecânica da seguinte maneira: introduzir, no
recipiente do misturador mecânico a água e, lentamente, adicionar o cimento
previamente pesado;
• Após a introdução de todo o cimento, acionar o cronômetro e aguardar
30 segundos;
• Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30 segundos;
• Deixar a mistura em repouso durante 120 segundos, sendo que,
durante os primeiros 15 segundos, deverão ser raspadas com uma espátula, a
parede interna do recipiente e a pá do misturador, de modo a juntar toda a pasta no
fundo da cuba;
• Terminando o repouso, ligar o misturador na velocidade alta, durante
60 segundos;
• Imediatamente após a mistura, colocar uma quantidade de pasta no
molde assentando sobre a placa de vidro de modo que ele seja preenchido de uma
só vez e com um pequeno excesso;
74
• Dar golpes suaves na placa para que eventuais bolhas de ar contidas
na pasta sejam eliminadas;
• Rasa-se o excesso de material do topo do molde com uma espátula em
movimentos de vaivém e alisa;
• Após o preenchimento do molde, colocá-lo na base do aparelho de
Vicat, fazendo com que a sonda de Tetmajer fique no centro do molde;
• Ponha a sonda com o parafuso de fixação da haste, tempo para esta
operação é de 45 segundos;
• Passado este tempo, solte o parafuso de fixação da sonda de maneira
que ele penetre na pasta por ação do seu peso próprio;
• Após 30 segundos, faz-se a leitura;
• Feito isso, descer a sonda de Tetmajer sobre a pasta (previamente
zerada na escala do aparelho) sem choque, sem velocidade inicial e deixar que a
mesma penetre durante 30 segundos na amostra fazendo então a leitura da
consistência;
• Repetir todas as operações ate se obter o valor desejado.
RESULTADOS:
A consistência é denominada normal, quando a sonda Tetmajer estacionar,

sem choque e sem velocidade inicial, a (6±1)mm do fundo do recipiente. No caso de
ocorrer leituras maiores ou menores que esse valor deve ser mudada a quantidade
de água. Não é permitido o reaproveitamento ou a execução de duas medidas de
consistência de uma mesma pasta em hipótese alguma.
A água da pasta de consistência normal é calculada segundo a equação
abaixo, sendo expressa em porcentagem de massa relativa ao cimento,
arredondada ao décimo mais próximo.
M 
CN =  a .100 Eq.2
 Mc 
onde:
Ma: massa de água;
Mc: massa de cimento.
75
3.10.3. DETERMINAÇÃO DOS TEMPOS DE PEGA
Define-se o inicio de pega como o intervalo de tempo transcorrido desde a

adição de água ao cimento ate o momento em que a agulha de Vicat
correspondente, penetra na pasta até uma distancia de 1mm da placa base.
O fim de pega é quando a pasta se solidificará completamente, não
significando, entretanto, que ele tenha adquirido toda sua resistência.
A importância de se determinar os tempos de pega reside no fato de se
conhecer o tempo que se tem para preparar, transportar, aplicar e adensar as
argamassas e concretos até o seu ponto de endurecimento.
APARELHAGEM:
• Balança com precisão de 10mg;

• Argamassadeira mecânica;
• Espátula;
• Aparelho de Vicat, com agulha de Vicat;
• Placa de vidro;
• Cronômetro;
• Molde troncocônico.
Figura 25 – Aparelho de Vicat

76
• Preparar uma pasta com 500g de cimento e quantidade de água obtida

no ensaio de determinação da água da pasta de consistência normal;
• Colocar na cuba do misturador mecânico a quantidade de água,
adicionar lentamente o cimento previamente pesado. Acionar o cronometro e
aguardar 30 segundos;
• Ligar o misturador em velocidade baixa durante 30 segundos, desligá-
lo e raspar as paredes da cuba com espátula, realizar essa operação em 15
segundos;
• Ligar o misturador em velocidade alta por 60 segundos;
• Imediatamente após a mistura, fazer a moldagem, colocando uma
única quantidade de pasta no molde troncocônico e assentando com a placa de
vidro colocada sobre a superfície plana. Efetuar o rasamento;
• Depois de um tempo mínimo de 30 minutos após o enchimento do
molde, colocá-lo com a placa base no aparelho de Vicat, situando-o sob a agulha.
Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato desta com a pasta.
Aguardar 1 a 2 segundos nessa posição, evitando qualquer ação sobre as partes
móveis, para que a agulha parta do repouso. Soltar rapidamente as partes móveis,
permitindo que a agulha penetre verticalmente na pasta. Ler a indicação na escala
30 segundos após o inicio da penetração da agulha.
• Define-se como inicio de pega quando a agulha estacionar a 1 mm do
fundo do molde, anota-se esse tempo (t2);
• Após a constatação do inicio de pega, fazer leituras a intervalos de 10
minutos. A 1ª leitura dentre 3 leituras sucessivas e iguais, superiores a 38mm
constitui indicação do fim de pega (t2f).
RESULTADOS:
O inicio de pega é dado pela relação:
IP = t2 – t1 Eq.3
Onde t1 é o momento em que a agua foi adicionada no ciemento.
77
O fim de pega é dado pela relação:
FP = t2f – t1 Eq.4
3.10.4. LÊ CHATELIER
Esse ensaio tem como objetivo determinar a massa especifica do cimento,

que está relacionada com as propriedades do cimento, logo, se houver variação da
sua massa especifica haverá variação nas suas propriedades.
APARELHAGEM:
• Frasco volumétrico de Lê Chatelier;

• Balança;
• Funil de vidro com haste longa;
• Funil de vidro com haste curta;
• Espátula com ponta fina;
• Pincéis;
Figura 26 – Materiais para Ensaio de Lê Chatelier
78
Figura 27 – Frasco Volumétrico de Lê Chatelier
• Pesar uma amostra de 60g de cimento;

• Pesar o frasco volumétrico de Lê Chatelier vazio, o frasco deve estar
limpo, seco e com tampa;
• Colocar uma quantidade suficiente de querosene, com a ajuda do funil
de haste longa, e modo que o nível fique entre as marcas 0 e 1 cm3;
• Registrar o valor encontrado do nível do liquido na parte interior do
menisco (Vinicial);
• Pesar o frasco volumétrico de Lê Chatelier com querosene;
79
• Colocar com bastante cuidado para não haver perda de material, o
cimento no frasco de Lê Chatelier, com auxilio do funil de haste curta e espátula de
ponta fina;
• Limpar ambos com o pincel;
• Tampar e retirar o ar do frasco, fazendo movimentos alternados de
inclinação para expulsão do ar;
• Pesar o frasco volumétrico de Lê Chatelier com querosene e cimento;
• Registrar o valor encontrado do nível do liquido na parte inferior do
menisco depois da adição do cimento (vfinal);
• Todas as medições devem ser feitas para o frasco 1 e o frasco 2.
RESULTADOS:
MASSA DO CIMENTO (M) – pela equação:

M = (massa do frasco + querosene + cimento) – (massa do frasco +
querosene)
VOLUME – pela leitura:

(VInicial): leitura do líquido de medição;
(VFinal): leitura final do nível do liquido de medição depois da adição do
cimento.
Com os valores de (VInicial) e (VFinal), medidos experimentalmente, determina-

se os volumes corrigidos para cada frasco (VIcorr) e (VFcorr), através do uso da tabela
15 que representa a tabela de aferição do frasco.
As tabelas 16 e 17 representam como as tabelas devem ser preenchidas a
partir dos valores experimetais retirados para o frasco 1 e 2 respectivamente.
80
Tabela 15 – Aferição Experimental do Frasco de Lê Chatelier
Tabela 16 - Tabela de aferição completa, interpolada a partir de valores

experimentais para o frasco 01
81
Tabela 17 - Tabela de aferição completa, interpolada a partir de valores
experimentais para o frasco 02
A massa específica é obtida pela expressão:
M
ρ= Eq. 5
V Fcorr − V Icorr
Onde:
ρ=massa específica
M=massa do cimento
VFcorr = Volume final corrigido
VIcorr = Volume inicial corrigido
O resultado final é a média das massas específicas encontradas do frasco 1 e

2.
3.10.5. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO SIMPLES
Este ensaio determina a resistência à compressão simples do cimento

Portland.
82
APARELHAGEM:
• Balança;
• Misturador mecânico;
• Formas cilíndricas para a moldagem dos corpos de prova (altura: 100
mm; diâmetro: 50 mm)
• Soquete normal com dimensões normalizadas;
• Peneiras;
• Espátulas;
• Cronômetro;
• Máquina de ensaio à compressão.
• A quantidade de material seco a misturar para cada corpo de prova de

500g é 125g de cimento e 375g de areia normal. A quantidade de água para fa/c é 60
ml;
• A areia utilizada é uma areia normal de características iguais a uma
areia natural do rio Tietê em São Paulo e deve ter composição granulométrica fixada
pela tabela 18.
Tabela 18 – Composição Granulométrica da areia
Materiais retidos entre as Porcentagem em peso
peneiras
2,4 – 1,2 mm 25%
1,2 – 0,6 mm 25%
0,6 – 0,3 mm 25%
0,3 – 0,15 mm 25%
• Para a moldagem do corpo de prova deve-se, introduzir no recipiente

do misturador mecânico a água de modo a atender fa/c=0,48 e, lentamente, adicionar
o cimento previamente pesado (deve ser registrada a hora em que o cimento é posto
com a água de mistura);
83
• Após a introdução de todo o cimento ligar o misturador na velocidade
baixa durante 30 segundos;
• Após esse tempo, sem paralisar a operação de mistura, inicia-se a
colocação da areia com o cuidado de que toda esta areia seja colocada
gradualmente durante o tempo de 30 segundos;
• Imediatamente após o término da colocação da areia, muda-se para a
velocidade alta, misturando-se os materiais nesta velocidade durante 30 segundos;
• Após esse tempo, desliga-se o misturador durante 1 minuto e 30
segundos. Nos primeiros 15 segundos, retira-se, com o auxilio de uma espátula, a
argamassa que ficou aderida as paredes da cuba e à pá e que não foi
suficientemente misturada, colocando-a no interior da cuba. Durante o tempo
restante (1 minuto e 15 segundos), a argamassa fica em repouso na cuba coberta
com um pano úmido;
• Imediatamente após este intervalo, liga-se o misturador na velocidade
alta misturando os materiais durante 1 minuto;
• Preenche-se o molde (previamente untado) com óleo mineral em 4
camadas, cada uma recebendo 30 golpes do soquete padrão;
• Decorrido 20 a 24 horas, usualmente, procede-se a desforma dos
corpos de prova. Vale salientar que a desforma pode ser executada após o fim de
pega do cimento;
• Em seguida, os corpos de prova são colocados imersos em água ate a
data de ruptura;
• Passado o tempo especificado, retira-se o corpo de prova do tanque
deixando escoar o excesso de água;
• Proceder a regularização dos corpos de prova (capeamento) com
mistura de enxofre e cimento, no traço 1:3;
• Colocar o corpo de prova na prensa submetendo-se a ruptura.
RESULTADOS:
Calcular a resistência individual à compressão, em MPa, de cada corpo de

prova:
84
F
R= Eq. 6
A
Onde,
F: carga de ruptura
A: área da seção transversal
85
Capítulo 4
Estudo dos Agregados
86
4.1. AGREGADOS
A NBR 9935 (ABNT, 1987) define agregado como o material granular pétreo,
sem forma ou volume definido, a maioria das vezes quimicamente inerte, obtido por
fragmentação natural ou artificial, com dimensões e propriedades adequadas a
serem empregados em obras de engenharia.
Os agregados são produzidos a partir de britagem de maciços rochosos
(pedra britada, pó de pedra) ou da exploração de ocorrências de material particulado
natural (areia, seixo rolado ou pedregulho).
A principal aplicação dos agregados é na fabricação de concretos e
argamassas onde, em conjunto com um aglomerante (pasta de cimento portland /
água), constituem uma rocha artificial, com diversas utilidades em engenharia de
construção, cuja principal aplicação é compor os diversos elementos estruturais de
concreto armado (lajes, vigas, pilares, sapatas, etc).
Além do uso em concreto e argamassas, os agregados apresentam outras
aplicações no campo da engenharia, tais como: base de estradas de rodagem, lastro
de vias férreas, elemento filtrante, jateamento para pintura, paisagismo, etc.
O termo “agregados para a construção civil” é empregado no Brasil para
identificar um segmento do setor mineral que produz matéria-prima mineral bruta ou
beneficiada de emprego imediato na indústria da construção civil. São basicamente
a areia e a rocha britada. O termo “emprego imediato na construção civil” – que
consta da legislação mineral para definir uma classe de substâncias minerais – não
é muito exato, já que nem sempre são usadas dessa forma. Muitas vezes entram em
misturas – tais como o concreto e a argamassa – antes de serem empregadas na
construção civil.
A ABNT NBR 7211 fixa as características exigíveis na recepção e produção
de agregados, miúdos e graúdos, de origem natural, encontrados fragmentados ou
resultante da britagem de rochas. Dessa forma, define areia ou agregado miúdo
como areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis, ou a
mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT de 4,8 mm e ficam
retidos na peneira ABNT de 0,075 mm.
Define ainda agregado graúdo como pedregulho ou brita proveniente de
rochas estáveis, ou a mistura de ambos, cujos grãos passam por uma peneira de
87
malha quadrada com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT
de 4,8 mm.
Segundo BAUER (1979), o estudo dos agregados deve ser considerado
imprescindível em um curso de tecnologia do concreto, tendo em vista que de 70 a
80% do volume do concreto é constituído pelos agregados, bem como é o material
menos homogêneo com que se lida na fabricação do concreto e das argamassas.
A principal aplicação dos agregados, seja a areia ou a pedra, na fabricação do
concreto é de natureza econômica, tendo em vista tratarem-se materiais de baixo
custo unitário, inferior ao do cimento. No entanto, os agregados possibilitam que
algumas outras propriedades da rocha artificial a ser formada apresentem melhor
performance, tais como: redução da retração da pasta de cimento, aumento da
resistência ao desgaste, melhor trabalhabilidade e aumento da resistência ao fogo.
4.2. A ATIVIDADE MINERADORA
4.2.1. O mercado dos agregados
No Brasil o segmento econômico da construção civil é responsável por 14,8%

do PIB, representando um importante setor da economia no país. Entretanto, a
indústria da construção civil é a responsável por 14 a 50% do consumo dos recursos
naturais consumidos pela sociedade em todo planeta (SILVA FILHO et al., 2002).
O consumo de agregados pode ser considerado como um bom indicador do
nível de desenvolvimento econômico e social de um povo. Os Estados Unidos
consomem anualmente 7,5 toneladas de agregado por habitante para uso na
construção civil, a União Européia, de 5 a 8 t/hab/ano, enquanto que, no Brasil, o
consumo está pouco acima de 2 t/hab/ano. O consumo do Estado de São Paulo, o
mais desenvolvido do país, chega a 4,5 t/hab/ano, enquanto em regiões
metropolitanas nordestinas não chega a 2 t/hab/ano (VALVERDE, 2001).
Os agregados são considerados produtos básicos para a indústria da
construção civil, apresentando, quando utilizado para confecção de concreto,
consumo médio, por m3, de 42% de agregado graúdo, 40% de agregado miúdo,
10% de cimento, 7% de água e 0-1% de aditivos. Como se observa, cerca de 80%
do concreto é constituído de agregados, decorrendo daí a importância do uso de
88
agregados com especificações técnicas adequadas e custo competitivo, que permita
a obtenção de um concreto a preço competitivo, com característica técnica de
resistência e durabilidade, capaz de concorrer com os outros materiais de natureza
estrutural utilizados na construção civil.
A produção de areia e pedra britada caracteriza-se pelo baixo valor unitário e
pela produção de grandes volumes. O transporte corresponde à cerca de 67% do
custo final do produto, o que impõe a necessidade de ser produzido o mais próximo
possível do mercado consumidor. Em regiões metropolitanas, como as de São Paulo
e Rio de Janeiro, quase toda a areia consumida pela construção civil está sujeita a
transporte por distâncias de cerca de 100 km.
A indústria da construção civil no Brasil consumiu, em 2001, 399 milhões de
toneladas de agregados, sendo 163 milhões de toneladas de pedra britada e 236
milhões de toneladas de areia. O Estado de São Paulo responde por cerca de 30%
da produção nacional de pedra britada, enquanto outros grandes estados produtores
são Minas Gerais (12%), Rio de Janeiro (9%), Paraná (7%), Rio Grande do Sul (6%)
e Santa Catarina (4%). Destacam-se como principais pólos produtores de areia as
regiões do Vale do Paraíba do Sul, no Estado de São Paulo, Seropédica e Itaguaí,
no Rio de Janeiro, os rios Guaíba, Caí e Jacuí, no Rio Grande do Sul, o vale do rio
Itajaí, em Santa Catarina e a várzea do rio Iguaçu na região metropolitana de
Curitiba (VALVERDE, 2002).
4.2.2. Problemas ambientais
Segundo SILVA FILHO et al. (2002), o concreto é um dos materiais de

construção mais utilizada pelo homem, sendo que mais de 70% é constituído por
agregados, o que torna relevante a preocupação com a extração de agregados
naturais. JONH (2000) comenta que cerca de 210 milhões de toneladas de
agregados são consumidos anualmente no Brasil, somente na produção de
concretos e argamassas.
A extração de areia e pedra britada para uso na construção civil constitui uma
atividade mineradora, e como acontece, normalmente, com toda atividade de
mineração, trata-se de empreendimento exploratório que degrada o meio ambiente.
No entanto, se não houver areia e brita a indústria da construção civil torna-se
89
inviável, constituindo grave problema econômico e social, já que se trata de grande
empregadora de mão de obra e o déficit habitacional tenderia a aumentar com o
aumento populacional. Logo há que se ter bom senso e fiscalização dos órgãos
competentes (IBAMA1, DNPM2, Secretarias Estaduais de Meio Ambiente, etc).
Os principais impactos ambientais causados pela extração mineral de
agregados são:
• alteração da paisagem;
• supressão da vegetação, principalmente da mata ciliar;
• alteração na calha dos cursos d’água;
• instabilidade de margens e taludes;
• turbidez da água;
• lançamento de efluentes.
4.3. PROCESSOS DE EXTRAÇÃO E PRODUÇÃO
A atividade de mineração ligada à construção civil concentra-se, sobretudo,

na extração de areia e brita utilizada como agregado para a fabricação de concreto,
de argilas com aplicação na indústria de cerâmica e de rochas calcáreas utilizadas
na indústria cimenteira.
As principais rochas utilizadas para a produção de pedra britada são: granito
e gnais (85%), calcário e dolomito (10%) e basalto e diabásio (5%). A areia é a
substância mineral proveniente da decomposição de rochas, principalmente
graníticas, compondo-se de grãos arredondados de quartzo, podendo conter ainda,
em diversas proporções, grãos de outros minerais (feldspato, mica, etc).
RESERVAS
Areias e rochas para britagem são facilmente encontradas na natureza e são

consideradas recursos minerais abundantes. Entretanto, essa relativa abundância
deve ser encarada com o devido cuidado. Por serem produtos de baixo valor
unitário, o custo do transporte encarece o preço para o consumidor final. Segundo
dados de pesquisa realizada pela União Nacional de Produtores de Agregados da
França, em 1983, o preço posto cliente é o dobro do preço posto produtor com
90
transporte rodoviário para distâncias entre 40 km e 60 km. Um aumento de 30 km na
distância de transporte provoca um aumento de 6% no consumo do óleo diesel.
Segundo dados ingleses de 1977, 50% do preço final para o consumidor era devido
ao transporte. Ainda segundo os ingleses, 95% das vendas eram entregues por
transporte rodoviário e, dos restantes 5%, em algum momento haveria a
necessidade de transporte por caminhão.
Idealmente, portanto, os pontos de produção devem ficar o mais próximo
possível dos pontos de consumo, o que torna antieconômico boa parte dos recursos
minerais para areia e rocha disponíveis na natureza.
Entretanto, nem sempre as condições ideais são encontradas. Há regiões
onde os recursos disponíveis estão distantes. Por exemplo, na região de
Manaus/AM, rochas para brita não são encontradas, sendo então utilizado o
cascalho. Na Bacia do Paraná, como é geologicamente conhecida boa parte da
região Sul e Sudeste do país, afloramentos de rocha para britagem são difíceis de
serem encontrados, criando-se a necessidade de transportar a brita por distâncias
superiores a 100 km.
Muitas vezes, mesmo havendo recurso mineral disponível, este não pode ser
extraído devido a restrições à sua exploração. Caso típico de restrição encontramos
na cidade do Rio de Janeiro, onde acima da cota 100 é proibida a extração de rocha,
restringindo tanto o nível de produção quanto à vida útil das pedreiras em operação,
além de inviabilizar a abertura de novas pedreiras. Áreas de proteção ambiental,
como o caso do Rio de Janeiro, existem em todo país, criando restrições ao uso dos
recursos minerais existentes.
Além das restrições ambientais, leis de zoneamento municipais restritivas
também impedem o aproveitamento dos recursos existentes. Muitas cidades
brasileiras estão encravadas em bacias sedimentares ou vales de rios, inviabilizando
o aproveitamento da areia existente. Outras estão localizadas sobre maciços
rochosos. Freqüentemente, as autoridades administrativas locais adotam como
objetivos formados a promoção do desenvolvimento industrial em detrimento da
produção de agregados em seus territórios, aparentemente sem perceberem que
estas duas atividades são interdependentes.
Mesmo que não haja zoneamento municipal restritivo à mineração, a própria
expansão urbana torna o acesso a esses recursos minerais inviável. A ocupação
91
desordenada de várzeas e morros nos grandes centros urbanos expulsam os portos-
de-areia e as pedreiras, seja pela ação política dos habitantes, seja pelo
encarecimento da propriedade. Na Região Metropolitana de São Paulo, recursos
importantes de areia foram esterilizados por loteamentos residenciais e industriais
legais e clandestinos. Apesar de terem sido cubados na região cerca de 6 bilhões de
metros cúbicos de areia, pelo Projeto Bases para o Planejamento de Areia na
Região Metropolitana de São Paulo; pela combinação de restrições, usos
competitivos do solo e inadequado planejamento, esta região importa mais da
metade de suas necessidades de areia de locais a mais de 150 Km de distância, o
que é um verdadeiro contra-senso.
A vista destas considerações, por serem produtos de baixo valor e
abundantes, desnecessário se torna analisar os valores numéricos das reservas
constantes no Anuário Mineral Brasileiro. Isto porque, qualquer estudo sobre
reservas de agregados, deve-se levar em conta o planejamento local existente e/ou
as restrições que a sociedade impõe à atividade. Em outras palavras, de nada vale a
existência de reservas de ótima qualidade, quantidade e localização, se a sociedade
restringe ou impede o aproveitamento. Via de regra, servem apenas para ilustrar a
distribuição geográfica dos tipos de substâncias minerais que se prestam à produção
de agregados e que podem estar disponíveis para a lavra. A título de ilustração, o
Anuário Mineral Brasileiro (2000), registra uma reserva total de agregados da ordem
de 20,5 bilhões de toneladas, para um consumo anual da ordem de 340 milhões de
toneladas. Acrescente-se que essa reserva é apenas das concessões de lavra, sem
considerar aquelas referentes às áreas licenciadas, que são em maior número que
as concessões. Além disso, as reservas de leitos de rios são repostas naturalmente.
PRODUÇÃO
A produção de agregados para a construção civil está disseminada por todo

território nacional. O número de empresas que produzem pedra britada é da ordem
de 250, a maioria de controle familiar. Estas empresas geram cerca de 15.000
empregos diretos; 60% produzem menos de 200.000 toneladas/ano; 30%, entre
200.000 toneladas/ano e 500.000 toneladas/ano; e 10%, mais do que 500.000
toneladas/ano. Cerca de 2.000 empresas se dedicam à extração de areia, na grande
92
maioria, pequenas empresas familiares, gerando cerca de 45.000 empregos diretos.
Destas, 60% produzem menos de 100.000 toneladas/ano; 35%, entre 100.000
toneladas ano e 300.000 toneladas/ano; e 5%, mais do que 300.000 toneladas/ano.
A participação dos tipos de rocha utilizadas na produção de brita é a seguinte:
granito e gnaisse – 85%; calcário e dolomito – 10%; e basalto e diabásio – 5%. O
Estado de São Paulo responde por cerca de 30% da produção nacional. Outros
importantes estados produtores são Minas Gerais (12%), Rio de Janeiro (9%),
Paraná (7%), Rio Grande do Sul (6%) e Santa Catarina (4%).
4.3.1. Pedra
A pedra, para uso como agregado graúdo em construção civil, pode ser
classificada como natural (pedregulho ou seixo rolado, cascalho) e artificial (pedra
britada, argila expandida, escória, etc).
Neste item do trabalho é descrita a obtenção da pedra britada, por ser o
agregado graúdo de uso mais difundido para a confecção do concreto.
A pedra britada é obtida em uma unidade industrial / mineradora chamada
pedreira, onde ocorre a desintegração, por explosão controlada, da rocha que dá
origem à brita (granito, gnais, basalto, etc). Após a detonação da rocha matriz,
grandes matacões são transportados para serem triturados em equipamento
chamado britador (razão do nome pedra britada). Por fim, a brita é passada em
peneiras onde é classificada de acordo com sua granulometria (brita 1, 2, 3, etc). A
figura 28 mostra uma pedreira produtora de brita com suas diversas etapas de
produção.
93
Figura 28 – Pedreira produtora de brita
4.3.2. Areia
A areia, usada como agregado miúdo para emprego em argamassas e

concretos, pode ser classificada como natural (rios, minas, várzeas) e artificial
(resíduo fino de pedreiras – pó de pedra).
A areia é extraída em unidades de mineração chamadas de areais ou portos
de areia, podendo ser extraída do leito de rios, depósitos lacustres, veios de areia
subterrâneos (minas) ou de dunas. A maior parte da areia produzida no Brasil é de
leito de rios ou extraída de minas, com formação de cavas inundadas pelo lençol
freático. A areia juntamente com a água é bombeada para silos suspensos, ou
então, acumulada no terreno, para posteriormente ser embarcada em caminhões
basculantes com destino ao distribuidor ou ao consumidor final.
A figura 29 mostra o sistema de mineração de areia.
94
Figura 29 – Mineração de areia
4.4. CLASSIFICAÇÃO TECNOLÓGICA DO AGREGADO
Os agregados para uso em argamassa e concreto têm diversas

classificações, as quais são apresentadas a seguir.
4.4.1. Classificação quanto à origem
Quanto à origem os agregados são classificados como natural ou artificial. O

natural é aquele que é encontrado na natureza em estado de ser utilizado ou que
necessita de pequeno processamento. Como exemplos, pode-se citar a areia lavada
e o seixo rolado (pedregulho) extraído de rios, areia de mina (cava), areia de duna,
areia de barranco, jazida de solo pedregulhoso, escória vulcânica, pedra pome, etc.
O agregado artificial é aquele que após sua extração da natureza sofre um processo
de industrialização com objetivo de atingir propriedade específica (granulometria, por
95
exemplo). Pode-se citar como agregados artificiais a pedra britada, pó de pedra
(areia artificial), vermiculita, pérolas de isopor, cinzas volantes, argila expandida,
escória de alto forno, etc.
Os agregados mais usados para fabricação de concreto e argamassa são as
areias naturais quartzosas, principalmente a areia lavada proveniente de portos de
areia (areais), e a pedra britada proveniente de pedreiras. O seixo rolado, a argila
expandida e o pó de pedra (areia artificial) apresentam propriedades mecânicas que
permitem sua utilização como agregados de concreto estrutural. No entanto, outros
agregados citados não podem ser usados em função estrutural, dando porém,
características especiais aos concretos e argamassas, como por exemplo, a
vermiculita ou pérolas de isopor que conferem leveza e baixa condutibilidade térmica
ao material.
Merece comentário especial a utilização crescente de finos de britagem no
concreto estrutural, face ao crescimento do consumo de areia natural, às restrições
ambientais, à exaustão de reservas próximas aos grandes centros consumidores e
ao incremento dos custos de transportes. O resíduo fino oriundo de pedreiras,
chamado pó de pedra, apresenta uma granulometria que compromete o custo, a
trabalhabilidade e a resistência do concreto, devido a necessidade de grande adição
de água à mistura. Pesquisas estão sendo feitas com o objetivo de reduzir a
quantidade de material pulverulento, resultando no desenvolvimento de sistemas de
lavagem e classificação que permitam o aparecimento da “areia brita”.
A areia brita apresenta conteúdo de material pulverulento menor que o
encontrado no pó de pedra e granulometria média estável e, desde que misturado às
areias naturais, mostra desempenho interessante quanto ao consumo de cimento. A
razão da necessidade da adição de areia natural à mistura, deve-se à forma
angulosa da areia artificial produzida, o que dificulta a trabalhabilidade do concreto
empregado. O uso de areia artificial com adição de areia natural é hoje técnica
bastante difundida entre as empresas concreteiras (TERRA, 2003).
4.4.2. Classificação quanto à massa específica
Os agregados classificam-se em leves, normais ou pesados conforme sua

massa específica aparente (γ) fique dentro dos seguintes limites:
96
• leves – γ < 1000 kg/m3, por exemplo vermiculita, pérolas de isopor,
argila expandida, pedra pome, etc;
• normais – 1000 kg/m3 < γ < 2000 kg/m3, por exemplo, areia quartzoza,
brita e seixos rolados graníticos;
• pesados – γ > 2000 kg/m3, por exemplo, brita de barita e magnetita.
Como cerca de 70 a 80% do volume do concreto é constituído pelos
agregados, esta propriedade permite que sejam fabricados concretos com diversas
aplicações, conforme sua massa específica seja maior ou menor. O concreto normal
de uso estrutural, confeccionado com areia lavada quartzoza e brita de granito,
possui massa específica da ordem de 2200 a 2500 kg/m3, conforme se trate de
concreto simples ou concreto armado. O concreto e a argamassa leve, com massa
específica inferior a 2000 kg/m3, normalmente, não têm aplicação estrutural3, sendo
usado no entanto para redução de cargas permanentes e isolamento térmico e
acústico. Os concretos pesados são usados em condições especiais, possuindo
massa específica superior a 2500 kg/m3, em estruturas que necessitam de alto grau
de isolamento tais como: edifícios de contenção de reator nuclear e escudo
biológico.
4.4.3. Classificação quanto à composição mineralógica
O conhecimento da natureza dos agregados é de fundamental importância

para a fabricação de concretos e argamassas. Os agregados são, com freqüência,
considerados inertes, embora em alguns casos possuam características físico-
químicas (modificação de volume por variação de umidade) e químicas (reação com
os álcalis do cimento) que influem diretamente na qualidade final das argamassas e
concretos produzidos. Por exemplo, quando do emprego de rocha calcárea e de
escória de alto forno como agregado, podem ocorrer reações químicas expansivas
entre o agregado e o cimento, principalmente em meio úmido, devido à reação entre
álcalis do cimento e a sílica não cristalizada do agregado, bem como, a reação dos
álcalis do cimento com o carbonato de magnésio de certos calcáreos dolomíticos.
Em relação à composição mineralógica, os agregados podem ser
provenientes da decomposição de três tipos de rochas:
97
• Ígneas: São as rochas que se formaram pelo resfriamento e
endurecimento de minerais em estado de fusão. Podem apresentar estrutura
cristalina ou ser amorfas, de acordo com a velocidade de resfriamento. Resultantes
de atividades vulcânicas, são também conhecidas como rochas magmáticas. Seu
componente principal é a sílica. Quimicamente, são as mais ativas. Por exemplo:
granito, basalto e pedra-pomes;
• Sedimentares: São as rochas estratificadas em camadas, que se
originaram da fragmentação de outras rochas. Por exemplo: calcário, areia,
cascalho, arenito e argila;
• Metamórficas: São as rochas que se originaram da ação de altas
temperaturas e fortes pressões sobre rochas profundas, sem que ocorresse fusão do
material original. São, portanto, resultantes da metamorfose de rochas ígneas ou de
rochas sedimentares. Por exemplo: gnais, mármore, ardósia e pedra-sabão.
4.4.4. Classificação quanto à dimensão dos grãos
O agregado é chamado de graúdo quando pelo menos 95% de sua massa é

retida na peneira de malha 4,8 mm e passa na peneira 152 mm, conforme definido
na NBR-7211 (ABNT, 1982). A tabela 19 apresenta a classificação dos agregados
graúdos conforme apresentado na NBR-7211 e na NBR-7225 (ABNT, 1982), bem
como a classificação comercial comumente utilizada pelas pedreiras.
Tabela 19 - Classificação do agregado graúdo quanto à dimensão
98
A escolha da dimensão do agregado graúdo é função da dimensão da peça a
ser concretada (geometria da estrutura), bem como da densidade de armadura da
seção transversal. Deve-se usar o maior tamanho possível do agregado,
obedecendo às limitações seguintes:
• menor que1/4 da menor dimensão da peça em planta;
• menor que1/3 da espessura, para lajes;
• menor que 1,2 x (espaçamento vertical entre as armaduras);
• menor que 0,8 x (espaçamento horizontal entre as armaduras);
• menor que 1/3 do diâmetro da tubulação (para concreto bombeado).
Na figura 30 são mostradas fotos de amostras de pedra britada de rocha
granítica, com granulometria variando de brita 0 a brita 3.
Figura 30 – Agregado graúdo (pedra granítica britada).
O agregado é chamado de miúdo (areia natural ou resultante de britamento

de rochas estáveis) quando os grãos passam na peneira de malha 4,8 mm e ficam
retidos na de 0,075 mm. A tabela 20 apresenta a classificação dos agregados
miúdos conforme apresentado na NBR-7211 (ABNT, 1982), enquanto, na figura 31,
são mostrados exemplos de areias de granulometria grossa e média.
99
Tabela 20 – Classificação do agregado miúdo quanto à dimensão.
Figura 31 – Agregado miúdo (areia quartzoza lavada).
4.5. PROPRIEDADES FÍSICAS DOS AGREGADOS
Os agregados possuem algumas propriedades físicas importantes, tais como:

• Dureza e resistência a abrasão: os agregados devem ser duros e
resistentes suficientes para resistir a esforços, degradação e desintegração quando
submetidos a atividades tais como compactação, produção, armazenagem entre
outras.
• Durabilidade: os agregados devem ter resistência às intempéries
naturais para evitar rachaduras prematuras no pavimento.
• Forma das partículas e textura da superfície: a forma das partículas e a
textura da superfície são importantes para a compactação, resistência a esforços e
trabalhabilidade. Geralmente, partículas com a forma cúbica com uma textura
superficial áspera são melhores.
• Densidade específica: a densidade específica dos agregados é
importante no caso de conversões peso-volume e no cálculo do índice de vazios no
concreto asfáltico compactado.
100
• Pureza e material deletério: os agregados devem ser relativamente
puros quando usados no concreto asfáltico. Vegetação, partículas finas, impurezas
como argila podem afetar a performance pela degradação rápida, que causa uma
perda de suporte estrutural.
4.6. ENSAIOS
4.6.1. MASSA ESPECÍFICA APARENTE
É o peso da unidade de volume, incluindo-se os vazios contidas nos grãos. É

determinada preenchendo-se um recipiente de dimensões bem conhecidas com
agregado deixando-o cair de uma altura de 10 a 12cm. É também chamada de
unitária, sendo útil para a conversão das argamassas a concretos, em reação de
peso para o volume.
APARELHAGEM:
• Balança;
• Recipiente metálico em forma de paralelepípedo com dimensões
conforme prescrito na NBR 7251;
• Régua rasadora;
• Pá metálica.
O material ensaiado é retirado de uma amostra de areia previamente coletada

e devidamente acondicionada, de modo a garantir a manutenção das suas
características.
Reunidos todos os materiais, procede-se a execução do ensaio, tomando-se,
com o auxílio da pá metálica, amostras da areia e fazendo-se o seu lançamento no
recipiente a uma altura em torno de 12 cm da borda superior deste. O lançamento é
realizado de forma a espalhar de maneira uniforme o material dentro do recipiente.
101
O processo repete-se até que todo o recipiente seja preenchido. Com o
auxílio de uma régua, procede-se o rasamento da superfície de forma a deixá-la
nivelada em relação às bordas do recipiente. Finalmente, pesa-se o recipiente com o
agregado contido.
O ensaio é realizado para o agregado miúdo e graúdo, seguindo os mesmos
procedimento citados acima.
RESULTADOS
Realizados todos os procedimentos de execução do ensaio, conforme

preconiza a NBR 7251/82 determina-se a massa unitária da areia úmida no estado
solto conforme a fórmula:
Pm − P0
ρu = Eq. 7
V
Onde:
ρu : massa unitária solta
Pm : peso do agregado
P0 : peso do recipiente
V : volume do recipiente
4.6.2. GRANULOMETRIA
O ensaio de granulometria é o processo utilizado para a determinação da

percentagem em peso que cada faixa especificada de tamanho de partículas
representa na massa total ensaiada.
Através dos resultados obtidos desse ensaio é possível a construção da curva
de distribuição granulométrica, tão importante para a classificação dos solos bem
como a estimativa de parâmetros para filtros, bases estabilizadas, permeabilidade,
capilaridade etc.
A determinação da granulometria de um solo pode ser feita apenas por
peneiramento ou por peneiramento e sedimentação, se necessário.
102
APARELHAGEM
• Balança com resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio;

• Estufa para secagem;
• Peneiras das séries normal e intermediária (50; 38; 25; 19; 9,5; 4,8; 2,4;
1,2; 0,6; 0,42; 0,30; 0,15; 0,075mm), tampa e fundo, figura 32;
• Bandejas;
• Escova ou pincel de cerdas macias;
• Fundo avulso de peneiras ou encerado de lona.
Figura 32 – Peneiras Granulométricas
EXECUÇÃO DO ENSAIO
• Secar as amostras de ensaio em estufa (105 – 110)°C esfriá-la à

temperatura ambiente e determinar suas massas M.
• Encaixar as peneiras previamente limpas, de modo a formar um único
conjunto de peneiras, com abertura de malha em ordem crescente da base para o
topo. Prover um fundo de peneiras adequado para o conjunto;
• Colocar a amostra ou porções dela sobre a peneira superior do
conjunto, de modo a evitar a formação de camada espessa de material sobre
qualquer uma das peneiras, pois o acúmulo de material sobre uma peneira impede o
igual acesso de todos os grãos à tela, durante sua agitação, como também pode
provocar a deformação permanente da tela.
103
• Promover a agitação mecânica do conjunto por um tempo razoável,
para permitir a separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos de grão da
amostra;
• Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto (com
tampa e fundo falso encaixados) até que, após 1 minuto de agitação contínua, a
massa de material passante pela peneira seja inferior a 1,0% da massa do material
retirado. A agitação da peneira deve ser feita em movimentos laterais e circulares
alternados, tanto no plano horizontal quanto no vertical e no inclinado.
• Remover o material retido na peneira para uma bandeja identificada.
Escovar a tela em ambos os lados para limpar a peneira. O material removido pelo
lado interno é considerado como retido (juntar na bandeja) e o desprendido na parte
inferior como passante;
• Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras
e no fundo do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de
0,3% da massa seca da amostra, inicialmente introduzida no conjunto de peneiras;
• Deve ser feito o mesmo procedimento tanto para o agregado miúdo
quanto para o agregado graúdo, respeitando as quantidades de material
especificados na norma.
RESULTADOS
Realizados todos os procedimentos de execução de ensaio, conforme

preconiza a NBR 7217 da ABNT, os resultados são obtidos da seguinte forma:
% amostra total = (peso(g) / amostra total)/100

% acumulada (9,5 mm) = % amostra total (9,5 mm)
% acumulada (4,8 mm) = % acumulada(9,5 mm) + % amostra total (4,8mm)
% acumulada (0,15mm) = % acumulada(0,3mm) + %amostra total (0,15mm)
104
Dimensão máxima característica:
A dimensão máxima é a grandeza determinada a partir da distribuição

granulométrica, que corresponde à malha da maior peneira, em que fica retida uma
porcentagem de agregado igual ou inferior a 5%.
Módulo de finura:
Soma das porcentagens retidas acumuladas em massa de um agregado, nas

peneiras da série normal, dividida por 100. O módulo de finura quantifica se o
agregado é mais grosso ou mais fino, sendo que quanto maior o módulo de finura
mais grosso é o agregado.
4.6.3. MASSA ESPECÍFICA REAL
• AGREGADO MIÚDO
A finalidade desse ensaio é determinar a natureza do agregado, o que é útil

para o cálculo do consumo de cimento (kg) por m3 de cimento.
APARELHAGEM
• Frasco de Chapman;
• Balança;
• Areia (500g)
• Concha ou pá
• Inicialmente pesa-se a amostra a ser utilizada, em seguida coloca-se

200 ml de água no frasco de Chapman e cuidadosamente vai colocando as 500 g de
amostra sem deixar que esta fique presa às paredes do frasco.
• Bate-se levemente a parte inferior do frasco para que a amostra
absorva bem a água.
105
Deixa-se a mistura em repouso e em seguida faz-se a leitura final.
RESULTADOS
A massa específica real é dada pela equação:
M
ρ= Eq. 8
Vf −V
Onde:
ρ: massa específica real
M: massa do agregado miúdo
Vf: volume final
V: volume inicial
• AGREGADO GRAÚDO
Para o agregado graúdo determina-se a densidade real e a absorção dos

grãos, uma vez que a quantidade de água absorvida pelo agregado influencia na
quantidade de água utilizada no traço do concreto.
APARELHAGEM:
• Balança de resolução mínima de 1 g para determinação de massa ate

20 kg, e capacidade compatível com as massas a determinar. Deve conter
dispositivo para manter suspenso na água, pelo centro do prato da balança, o
recipiente que contem a amostra;
• Recipiente para amostra que não permita a perda de material e a
retenção de ar quando submerso;
• Tanque d’água impermeável apresentando volume suficiente para
manter totalmente submerso o recipiente para amostra e o agregado, enquanto
suspensos na balança;
• Estufa capaz de manter a temperatura entre 105 ºC e 110 ºC;
106
• Repartidor de amostras de 3 cm de abertura;
• Peneiras de 2,0 mm e 4,75 mm de abertura, conforme a DNER-EM
035/95
• Tabuleiro de (45 x 25 x 2) cm;
• Deve ser desprezado todo o material passante na peneira 4,8 mm

através do peneiramento a seco;
• A massa mínima do agregado varia com a dimensão máxima
característica;
• Imergir o material em água, à temperatura ambiente;
• Anota-se o peso da amostra imersa em água;
• Remover a amostra da água e espalhá-la sobre um pano absorvente
no tamanho adequado ate que as películas visíveis de água sejam eliminadas.
Enxugar as partículas maiores uma a uma. Tomar os cuidados necessários para
evitar a evaporação de água dos poros durante a operação de secagem da
superfície dos grãos. Após, determinar a massa da amostra na condição saturada
superfície seca e registrar o valor obtido (Mh), com aproximação de 0,5g.
• Secar a amostra em estufa até a constância da massa, à temperatura
entre 105ºC e 110ºC e resfriá-la ao ar à temperatura ambiente entre 1 hora e 3 horas
ou até o agregado atingir uma temperatura conveniente para sua manipulação.
Determinar em sequência a massa do agregado seco.
RESULTADOS
Densidade real do agregado na condição seca em estufa:
Ms
DR = Eq. 9
Mh − L
Onde:
DR = densidade real
Ms = massa ao ar do agregado seco em estufa
107
Mh = massa ao ar do agregado na condição saturada
L = leitura na balança do agregado imerso em água
Absorção:
Mh − Ms
a= Eq. 10
Ms
Onde:
a = absorção do agregado em porcentagem
4.6.4. INCHAMENTO DA AREIA
Esse ensaio tem a finalidade de determinar a umidade crítica (%) e

inchamento médio (%) do agregado miúdo e fazer correção do traço de concreto na
obra.
APARELHAGEM
• Encerado de lona com dimensões mínimas de 2,0 m X 2,5 m;

• Balança com resolução de 100 g, e capacidade mínima de 50 kg;
• Balança com resolução de 0,01 g e capacidade mínima de 200 g;
• Régua rígida com comprimento de 500 mm, aproximadamente;
• Estufa para secagem;
• Concha ou pá;
• Dez cápsulas com tampa, para acondicionamento e secagem das
amostras;
• Proveta graduada de vidro;
• Secar a amostra de ensaio em estufa entre 105°C e 110°C até

constância de massa e resfriá-la até a temperatura ambiente;
108
• Colocar a massa no encerado de lona, homogeneizar e determinar a
massa;
• Adicionar água sucessivamente de modo a obter teores de umidade
próximos aos seguintes valores: 0,5; 1,0; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0 e 12,0 em
porcentagem. Homogeneizar cuidadosamente a amostra a cada adição de água.
Coletar uma amostra úmida do agregado, a cada adição de água, e colocar em uma
cápsula para determinar o teor de umidade, determinar simultaneamente a massa
unitária;
• Para obtenção do teor de umidade, determinar a massa de cada
cápsula cheia com a amostra úmida coletada, bem como sua massa após a
secagem em estufa.
RESULTADOS
Para cada teor de umidade calcular o coeficiente de inchamento, de acordo

com a expressão:
Vh γ S 100 + h
= ⋅ Eq. 11
V0 γ h 100
Onde:
Vh : volume do agregado com %h de umidade, em dm3
Vo : volume do agregado seco em estufa, em dm3
γs : massa unitária do agregado seco em estufa, em Kg/dm3
γh : massa unitária do agregado com %h de umidade, em Kg/dm3
h : teor de umidade do agregado, em %
(Vh / Vo): coeficiente de inchamento
109
Capítulo 5
Tecnologia do Concreto
5.1. CONCRETO
110
O concreto é um material resultante da mistura íntima e proporcionada de um
aglomerante (cimento), agregados miúdos, agregados graúdos e água. É
considerado o material mais importante na construção civil e possui várias
aplicações além da estrutural, tais como: revestimento, pavimentos, paredes,
canalizações, fundações, etc. É necessário o conhecimento dos materiais que
compõem o concreto, além do aperfeiçoamento dos métodos de cálculo, para que se
possam aproveitar melhor as características do produto.
• Aglomerantes: Unem os fragmentos de outros materiais. No concreto,

em geral se emprega cimento portland, que reage com a água e endurece com o
tempo.
• Agregados: São partículas minerais que aumentam o volume da

mistura, reduzindo seu custo. Dependendo das dimensões características φ,
dividem-se em dois grupos:
Agregados miúdos: 0,075mm < φ < 4,8mm. Exemplo: areias.
Agregados graúdos: φ ≥ 4,8mm. Exemplo: pedras.
• Aditivos: São substâncias adicionadas ao concreto, com a finalidade

de aumentar ou melhorar certas características do concreto fresco ou endurecido.
Tipos de Aditivos:
Plastificante: a função do plastificante é aumentar a plasticidade do
concreto podendo-se com seu uso reduzir a quantidade de água por m3 e, com isso,
aumentando-se a resistência à compressão. Usa-se na ordem de 0,2% a 0,5% da
massa de cimento.
Aceleradores: são produtos que aceleram o endurecimento do
concreto. Usa-se na ordem de 1% a 3% da massa de cimento.
Retardadores: são produtos que retardam o endurecimento do
concreto. Usa-se ordem de 0,2% a 0,5% da massa de cimento.
Superplastificante: são aditivos que atuam como os plastificantes,
porém muito mais energicamente permitem a obtenção de concreto super fluída sem
111
segregação, denominados reo-plásticos. Usa-se na ordem de 0,7% a 1,2% da
massa de cimento
Incorporadores de ar: são aditivos que incorporam ar ao concreto na
forma de pequenas bolhas, aumentando a trabalhabilidade e a coesão do concreto.
Usa-se ordem de 0,05% da massa de cimento.
Impermeabilizantes: são aditivos que provocam um maior
adensamento do concreto, oferecendo uma maior coesão na mistura.
• Concreto Simples: É formado por cimento, água, agregado miúdo e

agregado graúdo, ou seja, argamassa e agregado graúdo, representado pela figura
33.
Figura 33 – Concreto Simples

CONCRETO SIMPLES ↔ CIMENTO + AREIA + PEDRA + ÁGUA
Depois de endurecer, o concreto apresenta:
Boa resistência à compressão;

Baixa resistência à tração;
Comportamento frágil, isto é, rompe com pequenas deformações.
Na maior parte das aplicações estruturais, para melhorar as características do

concreto, ele é usado junto com outros materiais.
• Concreto Armado: É a associação do concreto simples com uma

armadura, usualmente constituída por barras de aço. Os dois materiais devem
112
resistir solidariamente aos esforços solicitantes. Essa solidariedade é garantida pela
aderência.
• Concreto protendido: No concreto armado, a armadura não tem

tensões iniciais. Por isso, é denominada armadura frouxa ou armadura passiva. No
concreto protendido, pelo menos uma parte da armadura tem tensões previamente
aplicadas, denominada armadura de protensão ou armadura ativa.
• Concreto de alto desempenho – CAD: Pode ser obtido, por exemplo,

pela mistura de cimento e agregados convencionais com sílica ativa e aditivos
plastificantes. Apresenta características melhores do que o concreto tradicional. Em
vez de sílica ativa, pode-se também utilizar cinza volante ou resíduo de alto forno.
5.2. VANTAGENS DO CONCRETO, RESTRIÇÕES E PROVIDÊNCIAS
Como material estrutural, o concreto apresenta várias vantagens em relação a

outros materiais. Serão relacionadas também algumas de suas restrições e as
providências que podem ser adotadas para contorná-las.
5.2.1. Vantagens do concreto
Suas grandes vantagens são:
• É moldável, permitindo grande variabilidade de formas e de

concepções arquitetônicas.
• Apresenta boa resistência à maioria dos tipos de solicitação, desde que
seja feito um correto dimensionamento e um adequado detalhamento das
armaduras.
• A estrutura é monolítica, fazendo com que todo o conjunto trabalhe
quando a peça é solicitada.
• Baixo custo dos materiais - água e agregados graúdos e miúdos.
• Baixo custo de mão-de-obra, pois em geral não exige profissionais com
elevado nível de qualificação.
113
• Processos construtivos conhecidos e bem difundidos em quase todo o
país.
• Facilidade e rapidez de execução, principalmente se forem utilizadas
peças pré-moldadas.
• O concreto é durável e protege a armação contra a corrosão.
• Os gastos de manutenção são reduzidos, desde que a estrutura seja
bem projetada e adequadamente construída.
• O concreto é pouco permeável à água, quando executado em boas
condições de plasticidade, adensamento e cura.
• É um material seguro contra fogo, desde que a armadura seja
convenientemente protegida pelo cobrimento.
• É resistente a choques e vibrações, efeitos térmicos, atmosféricos e a
desgastes mecânicos.
5.2.2. Restrições do concreto
O concreto apresenta algumas restrições, que precisam ser analisadas

Devem ser tomadas as providências adequadas para atenuar suas conseqüências.
As principais são:
• Baixa resistência à tração,

• Fragilidade,
• Fissuração,
• Peso próprio elevado,
• Custo de formas para moldagem,
• Corrosão das armaduras.
5.2.3. Providências
Para suprir as deficiências do concreto, há várias alternativas.

A baixa resistência à tração pode ser contornada com o uso de adequada
armadura, em geral constituída de barras de aço, obtendo-se o concreto armado.
114
Além de resistência à tração, o aço garante ductilidade e aumenta a resistência à
compressão, em relação ao concreto simples.
A fissuração pode ser contornada ainda na fase de projeto, com armação
adequada e limitação do diâmetro das barras e da tensão na armadura. Também é
usual a associação do concreto simples com armadura ativa, formando o concreto
protendido. A utilização de armadura ativa tem como principal finalidade aumentar a
resistência da peça, o que possibilita a execução de grandes vãos ou o uso de
seções menores, sendo que também se obtém uma melhora do concreto com
relação à fissuração.
O concreto de alto desempenho – CAD – apresenta características melhores
do que o concreto tradicional – como resistência mecânica inicial e final elevada,
baixa permeabilidade, alta durabilidade, baixa segregação, boa trabalhabilidade, alta
aderência, reduzida exsudação, menor deformabilidade por retração e fluência, entre
outras.
O CAD é especialmente apropriado para projetos em que a durabilidade é
condição indispensável para sua execução. A alta resistência é uma das maneiras
de se conseguir peças de menores dimensões, aliviando o peso próprio das
estruturas. Ao concreto também podem ser adicionadas fibras, principalmente de
aço, que aumentam a ductilidade, a absorção de energia, a durabilidade etc.
A corrosão da armadura é prevenida com controle da fissuração e com o uso
de adequado de cobrimento, cujo valor depende do grau de agressividade do
ambiente em que a estrutura for construída.
A padronização de dimensões, a pré-moldagem e o uso de sistemas
construtivos adequados permite a racionalização do uso de formas, permitindo
economia neste quesito. A argamassa armada é adequada para pré-moldados
leves, de pequena espessura.
5.3. PROPRIEDADES DO CONCRETO
Do conhecimento das propriedades do concreto, depende a correta utilização

deste material para cada tipo de obra. Assim é que determinadas propriedades são
imprescindíveis para certos tipos de obras, porém são dispensáveis para outras. Por
115
exemplo: a impermeabilidade do concreto é qualidade essencial para obras
hidráulicas, porém não é tão importante nas estruturas de edifícios.
Massa específica: É uma propriedade importante nos cálculos do peso

próprio da estrutura, varia de acordo com o processo de execução (adensamento,
tipo de agregados e quantidade de vazios).
• concreto armado: 2,4 t/m³
• concreto leve: 1,9 t/m³
• concreto pesado: 3,5 a 5,5 t/m³
Resistência mecânica: É a principal propriedade dos concretos, é

influenciada por diversos fatores:
• Relação água/cimento: a maioria dos defeitos na resistência mecânica
do concreto são causados pelo excesso de água colocado a fim de facilitar o
amassamento. A influência desta relação é representada pela quantidade de água
não necessária à hidratação do cimento e que irá evaporar, deixando vazios no
interior, os quais serão diretamente responsáveis pela queda da resistência.
• Idade: quanto maior a idade do concreto, maior sua resistência
mecânica.
Durabilidade: A durabilidade do concreto é relacionada com o fator

água/cimento. Há tabelas determinadas por pesquisadores que limitam esta relação
em concretos, dependendo das dimensões da peça e do tipo de exposição. É
também importante obter uma trabalhabilidade adequada, operações perfeitas de
amassamento, adensamento e cura.
Permeabilidade e absorção: Essas propriedades são afetadas por diversos

fatores:
• materiais constituintes : água (quantidade e pureza), cimento
(quantidade, finura e composição), agregados (quantidade, tipos, graduação,
impurezas e umidade) e aditivos (quimicamente ativos ou inertes);
• métodos de preparação: mistura, lançamento, adensamento e
acabamento;
116
• tratamento: idade, cura e condições de ensaio.
Deformação: O concreto se deforma sob ação de vários fatores, tais como:

hidratação do cimento, solicitação mecânica, variações hidrométricas e térmicas. As
solicitações mecânicas são responsáveis por dois tipos de deformação: imediata
(aparece logo após a aplicação do carregamento) e lenta (aparece ao longo do
tempo com a manutenção do carregamento).
A variação de volumes devida às variações hidronométricas e à retração é
função da quantidade de cimento e da relação água/cimento, aparecendo então as
fissuras. Várias causas contribuem para o fissuramento da estrutura: resistência do
concreto, relação entre as resistências do concreto e do aço, variações dimensionais
devidas à retração e espessura do comprimento da armadura.
Com exceção das estruturas destinadas à contenção de água, é admissível o
aparecimento de fissuras. Elas geralmente aparecem nas zonas de tração onde são
diferentes as deformações do aço e do concreto.
• Estruturas expostas à intempéries (pontes): primeiramente se dá uma
contração (retração) e depois, expansões e contrações, que dependem das
condições de exposição da estrutura e do grau de umidade da atmosfera.
• Estruturas protegidas: há retração inicial e pequena, ou nenhuma,
deformação devida às condições atmosféricas.
• Estruturas submersas: o concreto expande quando a estrutura entra
em serviço, havendo uma soma algébrica de efeitos. Porém, quando a estrutura é
esvaziada para limpeza ou manutenção ela se comporta como estrutura exposta.
• Estruturas expostas às intempéries durante a construção, verifica-se a
retração inicial, enquanto o cimento reage.
Outro tipo de deslocamento que pode ocorrer é devido às fundações. Quando
a capacidade portante do solo não é uniforme, os recalques diferenciais podem
aparecer, causando fissuramento.
Propriedade acústica: O coeficiente de redução de ruído tem um valor típico

de 0,27 para concretos normais, e de 0,45 para concretos leves. Esses valores
podem variar com a textura, porosidade e pintura da superfície.
117
5.4. DEFORMAÇÕES
As deformações do concreto dependem essencialmente de sua estrutura

interna.
5.4.1. Retração
Denomina-se retração à redução de volume que ocorre no concreto, mesmo

na ausência de tensões mecânicas e de variações de temperatura.
As causas da retração são:
• Retração química: contração da água não evaporável, durante o
endurecimento do concreto.
• Retração capilar: ocorre por evaporação parcial da água capilar e
perda da água adsorvida. O tensão superficial e o fluxo de água nos capilares
provocam retração.
• Retração por carbonatação: Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
(ocorre com diminuição de volume).
5.4.2. Expansão
Expansão é o aumento de volume do concreto, que ocorre em peças

submersas. Nessas peças, no início tem-se retração química. Porém, o fluxo de
água é de fora para dentro. As decorrentes tensões capilares anulam a retração
química e, em seguida, provocam a expansão da peça.
5.4.3. Deformação imediata
A deformação imediata se observa por ocasião do carregamento.

Corresponde ao comportamento do concreto como sólido verdadeiro, e é causada
por uma acomodação dos cristais que formam o material.
118
5.4.4. Fluência
Fluência é uma deformação diferida, causada por uma força aplicada.

Corresponde a um acréscimo de deformação com o tempo, se a carga permanecer.
Ao ser aplicada uma força no concreto, ocorre deformação imediata, com uma
acomodação dos cristais. Essa acomodação diminui o diâmetro dos capilares e
aumenta a pressão na água capilar, favorecendo o fluxo em direção à superfície.
Tanto a diminuição do diâmetro dos capilares quanto o acréscimo do fluxo
aumentam a tensão superficial nos capilares, provocando a fluência.
No caso de muitas estruturas reais, a fluência e a retração ocorrem ao mesmo
tempo e, do ponto de vista prático, é conveniente o tratamento conjunto das duas
deformações.
5.4.5. Deformações térmicas
Define-se coeficiente de variação térmica αte como sendo a deformação

correspondente a uma variação de temperatura de 1°C . Para o concreto armado,
para variações normais de temperatura, a NBR 6118 permite adotar αte = 10-5 /°C.
5.5. FATORES QUE INFLUEM NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO
Os principais fatores que influem nas propriedades do concreto são:
• Tipo e quantidade de cimento;

• Qualidade da água e relação água-cimento;
• Tipos de agregados, granulometria e relação agregado-cimento;
• Presença de aditivos e adições;
• Procedimento e duração da mistura;
• Condições e duração de transporte e de lançamento;
• Condições de adensamento e de cura;
• Forma e dimensões dos corpos-de-prova;
• Tipo e duração do carregamento;
• Idade do concreto; umidade; temperatura etc.
119
5.6. TRAÇO DO CONCRETO
A dosagem do concreto pode ser definida como sendo a proporção adequada

dos materiais utilizado na composição unitária do traço, como: Cimento, água,
agregados, e eventualmente aditivos. Essa proporção deve atender requisitos tanto
no estado fresco como no endurecido.
5.6.1. CONCRETO FRESCO
A) Trabalhabilidade
Para uma dada relação água/cimento, em massa, a resistência tanto quanto

todas as outras propriedades do concreto endurecido são muito afetadas pelo grau
de compacidade do concreto. Se o concreto não é totalmente compacto, numerosas
bolhas de ar podem ficar aprisionadas, resultando no crescimento da resistência e
da durabilidade. Sendo assim, é vital que essa mistura fresca possa ser
transportada, lançada e adensada de um modo suficientemente fácil, para que se
obtenha um concreto com o mínimo volume de vazios. A mistura que satisfaz essas
condições é dita trabalhável. Portanto, um concreto trabalhável é aquele que flui
dentro das formas - mesmo que estas contenham alta taxa de armadura - e mantém
estável, coeso e homogêneo durante o transporte e o adensamento, sem segregar-
se. Um concreto trabalhável é também aquele que permite o bombeamento e ao
mesmo tempo é facilmente adensável expulsando as bolhas de ar aprisionadas
permitindo um bom acabamento por sarrafeamento ou desempenamento.
Certamente, se as misturas são mais trabalháveis, elas podem ser
empregadas mais rapidamente e com segurança. Para um mesmo desempenho, o
empreiteiro apreciará misturas mais trabalháveis, que requerem menor tempo e
esforço, e, conseqüentemente, menor custo de lançamento. Além disso, concretos
mais trabalháveis apresentam uma freqüência menor de defeitos visíveis ou
invisíveis.
120
B) Segregação
Segregação é a separação dos componentes da mistura. Quando ela ocorre

durante o transporte e operação de lançamento, o concreto tende a perder a sua
uniformidade de composição. A principal razão da segregação é as dimensões e as
massas específicas diferentes dos constituintes da mistura. As partículas maiores e
mais pesadas tendem a assentar na parte inferior ( segregação interna ), ou a
separar-se da mistura durante a sua descarga em um declive, enquanto a
argamassa também pode separar-se da mistura ( segregação externa ).
Os fatores que basicamente afetam a segregação do concreto são:
• Tipos de agregado: A dimensão máxima característica, a glanulometria,
a proporção de finos, a massa específica e a angulosidade dos agregados podem
influenciar a tendência à segregação.
• Relação cimento/agregados: concretos pobres tendem a segregar mais
facilmente do que concretos ricos em cimento. Particularmente uma relação
cimento/agregados baixa conduz à exsudação por canais.
• Quantidade de água: concretos muitos secos ou muito úmidos facilitam
a segregação. Se a mistura é muito seca e os agregados não tem boa
granulometria, estes tenderão a se separar quando o concreto fluir, descendo por
uma calha. A adição de água geralmente melhora a coesão da mistura, mas, um
excesso favorece a separação da pasta.
• Adições ou aditivos: a adição de material pozolânico fino, como por
exemplo, cinza volante, reduz a tendência à segregação, particularidade
característica de misturas pobres. A incorporação de ar tem efeito similar e poderia
ser considerada como uma forma de material fino. O uso de aditivos
superfluidificantes leva à produção de concretos fluidos e não segregáveis por causa
da redução elevada na quantidade de água de amassamento, especialmente nas
misturas ricas.
C) Exsudação
Exsudação é uma forma particular de segregação: ela ocorre quando parte da

água de amassamento sobe verticalmente até à superfície do concreto fresco.
121
Conseqüentemente, há disposição de concreto e a exsudação pode ser expressa
como sedimentação por unidade de massa do concreto. A caracterização
quantitativa da exsudação pode ser descrita por:
• Profundidade da lâmina de água;
• A velocidade em que a exsudação ocorre;
• A duração da esxudação.
D) Ar contido no concreto
Em geral, o teor de ar do concreto inclui o ar aprisionado e o ar incorporado

ao concreto. O ar aprisionado é o normalmente contido no concreto quando não é
usado aditivo incorporador de ar. O ar incorporado é aquele que se apresenta em
excesso sobre o aprisionado e é produzido devido à presença do aditivo
incorporador de ar. Em geral, o tamanho das bolhas de ar aprisionado é da ordem
de 100 a 1000um, enquanto que as bolhas de ar incorporado são da ordem de 100 a
200um.
O principal objetivo de incorporar ar intencionalmente é a proteção do
concreto endurecido à ação do gelo. Por outro lado, também as propriedades dos
concretos frescos contendo ar incorporado são alteradas e, às vezes, é feita a
incorporação de ar para melhorar a trabalhabilidade de concretos pobres.
Quando um agente incorporador de ar é usado, o volume de areia deve ser
diminuído do mesmo valor que o do volume de ar incorporado, sem mudança do
consumo de cimento e agregados graúdos. A água necessária para obter-se uma
dada consistência é, por essa razão, menor do que no concreto sem agente
incorporador de ar. Desta maneira, a diminuição da relação a/c parcial ou toltamente
compensa a resistência mais baixa causada pelo aumento dos vazios internos.
Em geral, misturas contendo ar incorporado para as finalidades mencionadas
acima têm menos do que 10% de ar.
E) Bombeabilidade
O bombeamento do concreto é um tipo particular de transporte que requer

algumas propriedades especiais da mistura no estado fresco.
122
Durante a operação de bombeamento o concreto deve proporcionar
argamassa necessária para lubrificar o interior das paredes dos tubos.
A composição do concreto e, particularmente, o consumo de cimento e de
partículas finas por m3, devem estar dentro de certos limites para que o
bombeamento possa ocorrer sem problemas. Geralmente, areias naturais e
cascalhos arredondados são melhores para o bombeamento do que pedras.
5.6.2. CONCRETO ENDURECIDO
A) Resistência mecânica
A resistência final do concreto é função principal da resistência da pasta

(cimento/água) e dos agregados graúdo e miúdo, com fator preponderante a ligação
pasta x agregado.
B) Durabilidade/Permeabilidade
É a capacidade do concreto de resistir à ação das intempéries de ataques

químicos e abrasão. Logo a escolho criteriosa dos matérias e da dosagem são
fundamentais na definição de que tipo de ataque (físico ou químico) a estrutura
estará exposta.
C) Mistura, Transporte, Lançamento e Adensamento
Ao ser retirado da betoneira ou masseira, figura 34, o concreto deverá ser

transportado em carrinhos, baldes, caminhões betoneira, calhas, bombas e esteiras
do ponto de produção até as formas, como mostram as figuras 35 e 36. Deve-se
evitar transportar em:
• Dias de chuva e sol muito forte;

• Pisos irregulares (segregação);
• Espaços muitos longos (máximo 60 minutos).
123
O maior cuidado no ato do lançamento evita a segregação (separação dos
materiais) e a formação de ninhos (brocas).
Figura 34 – Mistura do Concreto
Figura 35 – Transporte do Concreto Figura 36 – Lançamento do

Concreto
(Caminhão Betoneira)
D) Cura
São procedimentos utilizados para manter o concreto saturado a fim de que a

maior quantidade de cimento seja hidratada durante a reação do cimento. Após o
início de pega, é importantíssimo a cura, para evitar-se perda de água por
124
evaporação e aparecimento de trincas e conseqüentemente queda de resistência,
ou seja, é a técnica de impedir a secagem prematura do concreto, possíveis fissuras.
Principais procedimentos de cura:
• Cobrir a superfície exposta do concreto com areia molhada, serragem
molhada, etc;
• Molhar freqüentemente a superfície, criando uma película d’água sobre
as peças, figura 37;
• Manter úmidas as superfícies o tempo mais longo possível;
• Membranas plásticas.
A cura adequada aumenta a resistência à compressão do concreto e evita a
ocorrência de trincas na superfície do concreto.
Figura 37 – Molhamento Contínuo
5.7. DOSAGEM EXPERIMENTAL DO CONCRETO
Dosagem Experimental do Concreto, utilizando o método da ABCP –

Associação Brasileira de Cimento Portland – desenvolvido com base no método do
ACI (Instituto Americano do Concreto), atendendo as exigências da ABNT NBR
7211.
5.7.1. Materiais Utilizados e Suas Características:
Cimento:
• Tipo de Cimento
• Massa Específica Real (γc)
125
Agregado Miúdo:
• Diâmetro Máximo (ϕmáx)

• Massa Específica Real (γm)
• Massa Unitária Solta (Mus)
• Módulo de Finura (MF)
• Inchamento Médio
• Umidade Crítica
Agregado Graúdo:
• Diâmetro Máximo (ϕmáx)

• Massa Unitária Solta (Mus)
• Massa Unitária Compactada (Muc)
• Módulo de Finura (MF)
• Massa Específica Real (γb)
• Absorção (%): Ab = [(Ph – Ps) / Ps] x 100
Ph: peso do material enxuto
Os: peso do material seco em estufa
Concreto:
• Resistência Característica (fck)

• Abatimento
• Fabricação : in loco
• Tipo de Obra
• Controle de Qualidade: Razoável
• fck = fc28 - 1,65.δd
fc28 = fck + 1,65.δd Eq. 11
Onde,
fck: resistência característica do concreto à compressão simples
fc28: resistência estimada do concreto aos 28 dias à compressão simples
126
δd: desvio padrão, dado em função do controle de qualidade, para um controle
razoável usa-se δd = 5,5 MPa.
5.7.2. Procedimentos para Cálculo da Dosagem
5.7.2.1. Determinação do Fator Água-Cimento (fa/c):

Para determinar o fator água-cimento, utiliza-se o gráfico da figura 1,
Tecnologia do Concreto – Abril 1998, dado em função da resistência aos 28 dias e a
resistência inicial do concreto.
5.7.2.2. Determinação do consumo d’água (Ca):
Para o consumo d’água usa-se o quadro 4 da pág. 07, Tecnologia do

Concreto – Abril 1998, dado em função do abatimento e do diâmetro máximo do
agregado graúdo.
5.7.2.3. Determinação do Consumo de Cimento (Ci)
Ca
Ci = Eq. 12
fa /c
5.7.2.4. Determinação do Consumo de Agregado Graúdo

(Cb)
O consumo de agregado graúdo é determinado inicialmente retirando-

se o valor do volume compactado seco (Vc) de agregado graúdo por m3 de concreto
do quadro 5, pág. 09 – Tecnologia do Concreto, abril 1998 – dado em função do
módulo de finura e do diâmetro máximo, se necessário faz-se a interpolação dos
dados.
O consumo de agregado graúdo é dado por:
Cb = Vc . M uc Eq. 13
Onde:
127
Muc: massa unitária compactada
5.7.2.5. Determinação do Consumo de Agregado Miúdo

(Cm):
C C C 
Vm = 1 −  i + a + b  Eq. 14
γ c γ a γ b 
Onde:
γc, γa, γb são as massa específicas reais do cimento, água e brita,
respectivamente.
O consumo de agregado miúdo é dado por:
C m = Vm . γ m Eq. 15
Onde:
γm é a massa específica real do agregado miúdo.
5.7.3. Traço para 1 m3 de concreto:
Ci [m3]; Cb [m3]; Cm [m3]; Água (L)
5.7.4. Traço em Peso Unitário:
Como este concreto será fabricado na obra ‘in loco’, torna-se

necessário calcular o traço unitário e, em seguida, exprimir em relação ao saco de
cimento (50kg).
O traço unitário será:
Ciu : Cbu : Cmu : Cau
Ciu = Ci/Ci
Cbu = Cb/Ci
Cmu = Cm/Ci
Cau = Ca/Ci
128
Obs.: é necessário fazer uma relação da brita com a areia para se
obter uma quantidade de brita e areia que garanta a adesão do cimento com os
agregados. Essa correção é feita da seguinte forma:
MT = Cbu + Cmu
Cbu/Cmu : relação de proporção que deverá ser próximo de 1,5.
Ex.: Cm.cor = Cmu + 0,07
Cb.cor = Cbu – 0,07
É necessário também fazer a correção para a quantidade de água
devido a absorção da brita.
fa/c = Abs . Cb.cor. Eq.16

Com o novo valor do fator água-cimento, recalcula-se a quantidade de
consumo de cimento.
5.7.5. Traço em Peso para Um Saco de Cimento:
Ci50 : Cb50 : Cm50 : Ca50
Ci50 = Ciu x 50
Cb50 = Cb.cor x 50
Cm50 = Cm.cor x 50
Ca50 = fa/c x 50
5.7.6. Traço em Volume para Um Saco de Cimento:
Civ : Cbv : Cmv : Ca
Civ = Ci50
Cbv = Cb50 / Musb
Cmv = Cm50 / Musm
Ca = Ca50
129
5.7.7. Cálculo das Dimensões da Padiola (Caixotes):
A
V = Logo,
h
V
h= Eq. 17
A
Essa altura é calculada para os volumes de areia e de brita, caso a
altura for muito alta recomenda-se dividir em quantidades de caixotes suficiente para
atingir uma altura média de 20 cm.
A área da seção transversal normalmente utilizada em obras é de
50x30, como representada na figura 38.
Figura 38 – Dimensões da Padiola
5.7.8. Traço para Obra:
A quantidade de cimento, areia e brita são expressos em números de

padiolas, enquanto a água é dada em litros.
Cimento : Areia : Brita

fa/c : fator água-cimento, a quantidade de água é dada em litros
Ex.: 1 : 2 : 3
fa/c = 0,5 Água: 25 l
130
5.7.9. Resistência à compressão simples:
A resistência à compressão simples do corpo de prova dosado

segundo os critérios citados acima é dada por:
F
R= Eq. 18
A
Onde:
R = resistência a compressão simples aos 7 dias
F = carga de ruptura
A = área da seção transversal do corpo de prova
Segundo as recomendações da ABCP, estima-se a resistência à

compressão simples de 7 para 28 dias.
f c 7 medio
f c 28 = Eq.19
0,703
Se fc28 ≥ fck as condições estão satisfeitas.
5.8. ENSAIO DE ABATIMENTO OU SLUMP (NBR 7223/92)
Coloca-se o cone sobre uma chapa (ambos molhados) e apóia-se firmemente

com os pés nas abas, como representado na figura 39. Em seguida, coloca-se a
primeira camada de concreto, com 1/3 da altura do cone e apiloa-se com 25 golpes
com a vareta metálica, bem distribuídos. Repete-se a operação para a 2ª camada,
com mais 1/3 de altura, lembrando que a vareta deve penetrar também na 1ª
camada. Após a mesma rotina para a 3ª camada (com a vareta chegando até a 2ª),
retira-se o excesso com a colher de pedreiro ou com a própria vareta. Eleva-se o
molde pelas alças cuidadosamente na direção vertical com velocidade constante e
uniforme no tempo de (10 +/- 2 seg.). Mede-se o assentamento e esse será o valor
do ensaio ou slump.
Em obras normais, com vibração mecânica, usam-se slumps que variam de
40 a 60 mm. Em obras bombeadas ou com excesso de ferragem, ou formas
estreitas usam-se abatimento de 70 a 90 mm. Já em obras de parede diafragma,
barretes ou peças muito esbeltas, usam-se slumps de 150 a 220mm.
131
Somente se admite adição suplementar de água para correção de
abatimento, devido à evaporação, antes do início da descarga e desde que:
• Antes de se proceder a esta adição, o valor de abatimento obtido seja
igual ou superior a 10 mm;
• Que esta correção não aumente o abatimento em mais de 25mm;
• Que o abatimento após a correção não seja superior ao limite máximo
especificado;
• Que o tempo transcorrido entre a primeira adição de água aos
materiais até o inicio da descarga não seja inferior a 15 minutos.
Figura 39 – Ensaio de Abatimento ou Slump
132
APÊNDICE
133
APÊNDICE A
EXERCÍCIOS
• MATERIAIS BETUMINOSOS
1) Quais as diferenças entre o ponto de amolecimento e o ponto de fulgor,

no que se refere a forma de avaliação e interpretação dos resultados ?
2) A partir de quais parâmetros é obtido o Índice de Suscetibilidade e qual

sua importância na caracterização reológica do CAP.
3) Relacione as aplicações ou serviços mais indicados para utilização de

cimentos asfálticos, asfaltos diluídos e emulsões asfálticas.
4) Quais as funções mais importantes do asfalto na pavimentação?
5) Os materiais betuminosos classificam-se em cimentos asfálticos,

asfaltos diluídos, emulsões asfálticas e asfalto modificado. Os asfaltos diluídos
classificam-se de acordo com os tipos de solventes utilizados na diluição junto ao
CAP. Explique o que significa Cura Rápida, Cura Média e Cura Lenta.
134
• CIMENTO PORTLAND
1) Como pode ser determinada a finura do cimento? Qual a sua influência

no desempenho do cimento?
2) Depois de preparada uma pasta de cimento de acordo com o MB 3433,

e colocada no molde tronco-cônico. Como se avalia se tal pasta é de consistência
normal?
3) Como é obtido o clínquer? Quais compostos químicos estão presentes

no clínquer? Quais são responsáveis pela resistência nas primeiras semanas? E a
idades mais avançadas?
4) Qual adição está sempre presente no cimento? Por quê?
5) O que é calor de hidratação? Qual a sua importância?
6) Defina o CP I 32, CP II F 32, CP III 32, CP IV 32 e o CP V – ARI. Qual

destes possui a maior finura?
7) Ao ensaiar uma série de corpos-de-prova de argamassa de cimento

com 28 dias de idade, foram obtidos os seguintes resultados:
Carga
CP
Suportada (kgf)
01 7 000
02 7 300
03 6 500
04 7 000
Dados dos corpos-de-prova:
Altura: 100 mm
Diâmetro: 50 mm.
Determine as resistências individuais e a média em MPa.
135
• AGREGADOS
1) Como os agregados se classificam?
2) Cite algumas das propriedades físicas dos agregados.
3) Explique e exemplifique através de gráfico como é obtido o inchamento

médio e a umidade crítica.
4) Qual a importância do ensaio de absorção realizado com o agregado

graúdo?
136
• DOSAGEM DO CONCRETO
1) Determine o traço por saco de cimento para se obter um concreto de

fcck=20 MPa (200 kgf/cm2).
Considere que:
1. O cimento será medido em peso;

2. Os agregados serão medidos em volume;
3. Haverá correção da quantidade de água em função da umidade da areia,
simplesmente estimada;
4. O adensamento será manual;
5. O cimento utilizado será o CP 32 com massa específica real Dc = 3150
kg/m3;
6. O agregado miúdo utilizado será a areia quartoza média, com as seguintes
características físicas:
• massa específica real Da = 2650 kg/m3;
• massa específica aparente da = 1500 kg/m3;
• umidade h = 5%;
• inchamento I = 25%.
7. O agregado graúdo utilizado será uma mistura de brita 1 e 2, com as
seguintes características físicas:
• brita 1
massa específica real Db1=2650 kg/m3;
massa específica aparente db1= 1450 kg/m3.
• brita 2
massa específica real Db2=2650 kg/m3;
massa específica aparente db2= 1420 kg/m3.
137
APÊNDICE B
ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE ENSAIOS
Pode-se dividir um relatório de ensaios em oito itens principais:

o Introdução
o Objetivos
o Revisão bibliográfica
o Metodologia
o Resultados
o Discussão dos resultados
o Conclusões
o Referências bibliográficas
Introdução: A introdução deve conter o objetivo do projeto, um breve comentário
sobre os tópicos teóricos envolvidos, descrição dos experimentos, resultados e
conclusões principais.
Objetivos: No relatório todos os objetivos e metas a atingir devem ser esclarecidos
neste item.
Revisão bibliográfica: Baseada na literatura deve trazer informações que possam
ser acessadas pelos leitores, através da citação das referências bibliográficas.
Metodologia
Materiais: Neste item, deve-se apresentar o material em estudo, quando
cabível, indicando as condições iniciais do ensaio.
Métodos: Por métodos, entenda-se todos os procedimentos adotados e a
forma de tratamento dos dados obtidos (variáveis estatísticas, ferramentas de
cálculo, e outros que não mereçam atenção especial na revisão bibliográfica). No
caso de utilizar procedimentos definidos em normas técnicas, estas devem ser
numeradas como referências bibliográficas.
138
Resultados: Os resultados dos procedimentos experimentais já processados devem
ser apresentados neste item. O uso extensivo de tabelas e figuras é sempre
recomendado para facilitar a compreensão dos dados expostos, permitindo a rápida
localização destes.
Discussão dos resultados: A discussão dos resultados é outro item importante
num relatório científico, uma vez que pela correta e profunda análise dos resultados
à luz da revisão bibliográfica proposta pode-se avaliar a relevância do trabalho
executado e inferir sobre o real aproveitamento do aluno / autor. Além disso, é na
discussão de resultados que são mostrados os progressos obtidos pelo trabalho na
elucidação dos fatos em estudo.
Conclusões: A forma de sedimentar as informações e resultados obtidos com o
ensaio é a redação das conclusões, focando esforços em mostrar como os objetivos
e metas propostos foram alcançados.
Referências bibliográficas: As referências bibliográficas devem ser numeradas de
acordo com a ordem de citação no texto, como por exemplo:
1. STANSBURY, E. E. Potentiostatic etching. IN: METALS Handbook 9.
ed. Metals Park : ASM, 1985. V. 9: Metallography and microstructures p. 143-7.
EDIÇÃO E FORMATO FINAL DOS TRABALHOS

Alguns padrões contribuem com a estética do relatório a apresentar.
Deve-se procurar utilizar espaçamento duplo entre linhas (facilitando a revisão dos
textos pelo orientador), e adotar recuo de 12,5 mm na primeira linha dos parágrafos.
O papel, preferivelmente de tamanho A4, deve apresentar margens nas laterais de 3
cm, e de 2,5 cm no topo e base (com isso, a encadernação é facilitada). A
numeração das páginas deve estar localizada no rodapé, à direita, sendo a página 1
ocupada pelo item “resumo”.
As figuras devem ser numeradas com algarismos arábicos, e suas
legendas devem ser escritas abaixo das figuras correspondentes. As fotografias
devem ser tratadas como figuras, com o especial cuidado de conterem uma barra
indicando a escala da situação em questão. Já as tabelas devem ser numeradas
com algarismos romanos, e suas legendas devem ser escritas acima da tabela
correspondente.
139
APÊNDICE C
ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE VISITA

TÉCNICA
1. Introdução:
No processo de ensino-aprendizagem é de suma importância que o educando
tenha uma visão prática do conhecimento técnico adquirido, no sentido de que a
teoria dos processos seja melhor internalizada. Neste contexto, uma visita de missão
técnica serve para constatar a construção do conhecimento adquirida na sala de
aula.
2. Objetivo da visita:
Fixar os conteúdos expostos em sala de aula, assim como aqueles
resultantes de pesquisa e discussão por parte dos alunos. Exercitar, através da visita
a aplicação das metodologias e ferramentas indicadas para o aperfeiçoamento da
elaboração e gestão de projetos, segundo as melhores práticas e os conceitos
amplamente reconhecidos.
3. Desenvolvimento:
• Dados da empresa
• Período e data da visita
• Metodologia utilizada
• Conteúdo da visita
4. Resultados apresentados
5. Considerações finais
6. Anexos
• Fotos
140
Apêndice D
Normas Técnicas
141
BIBLIOGRAFIA
Bauer, L. A. Falcão – Materiais de Construção. Livros Técnicos e Científicos

Editora, 1979. 530p.
Petrucci, E.G.R. Materiais de Construção. Ed. Globo, Porto Alegre, 1987,

8ª ed., 435p.
Prof.º Edmundo Rodrigues. Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro. Instituto

de Tecnologia. Departamento de Arquitetura e Urbanismo. Seropédica-RJ.
Novembro de 2003. Disponível em:
http://www.ufrrj.br/institutos/it/dau/profs/edmundo/dosagem%20do%20concreto.pdf
Prof.ª Jisela Aparecida Santanna Greco. Construções de Estradas e Vias Urbanas –

Materiais para Pavimentação.
Disponível em: http://etg.ufmg.br/~jisela/pagina/materiais%20betuminosos.pdf
Notas de aula do Prof.º Jorge Barbosa Soares. Universidade Federal do Ceará.

Centro de Tecnologia. Departamento de Engenharia e Transportes. Disponível em
http://metro.det.ufc.br/jsoares/
Instituto Militar de Engenharia-IME. Seção de Engenharia de Fortificação e

Construção. Laboratório de Ligantes e Misturas Betuminosas. Disponível em:
http://transportes.ime.eb.br/MATERIAL%20DE%20PESQUISA/LABORATORIOS/LA
B%20LIGANTES/index.htm
Associação Brasileira de Cimento Portland. Básico sobre Cimento. Disponível em

http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento
Fernando Mendes Valverde. Agregados para Construção Civil. Disponível em

http//www.dnpm.gov.br/assets/galeriadocumento/balancomineral2001/agregados.pdf
ABNT NBR 11341/00 – Produtos de Petróleo – Determinação dos Pontos de Fulgor

e de Combustão em vaso aberto de Cleveland
ABNT NBR 6576/98 – Materiais Betuminosos – Determinação da Penetração
ABNT NBR 6560/00 – Materiais Betuminosos – Determinação do Ponto de

Amolecimento – Método do anel e bola
142
MB 517 – Determinação da Viscosidade Saylbolt-Furol de materiais betuminosos a
alta temperatura
MB 3432 – Cimento Portland – Determinação da finura por meio da peneira 75 µm

(n° 200)
ABNT NBR 11581 – Cimento Portland – Determinação dos tempos de pega
NBR NM 23/01 – Cimento Portland – Ensaio de Lê Chatelier
ABNT NBR 7215/96 – Cimento Portland – Resistência a Compressão Simples
ABNT NBR 7217/87 – Agregados – Determinação da Composição Granulométrica
ABNT NBR 9776/87 – Agregado Miúdo – Determinação da Massa Específica pelo

Frasco de Chapman
ABNT NBR 7251/82 – Agregados em Estado Solto – Determinação da Massa

Unitária
ABNT NBR 6467/87 – Agregados – Determinação do Inchamento de Agregado

Miúdo
143

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE

CENTRO DE TECNOLOGIA E RECURSOS NATURAIS

Campina Grande, agosto de 2009

Materiais de Construção Experimental

A presente apostila tem

Profª. Dsc. Veruschka Escarião Dessoles Monteiro

Campina Grande, agosto de 2009

A presente edição da Apostila de Materiais de Construção Experimental

Figura 1 – Asfalto natural da ilha de Trindade................................................ 16

Figura 2 – Modelo de micelas de Yen............................................................ 18

Figura 3 – Destilação do Petróleo................................................................... 20

Figura 4 – Classificação do asfalto................................................................. 20

Figura 5 – Amostra do cimento asfáltico......................................................... 21

Figura 6 – Aplicação do asfalto diluído........................................................... 24

Figura 7 – Amostra de emulsão asfáltica....................................................... 25

Figura 8 – Aplicação da emulsão asfáltica..................................................... 25

Figura 9 – Constituição da emulsão asfáltica................................................. 28

Figura 10 – Modelos de equipamentos do ensaio de ponto de fulgor ........... 31

Figura 11 – Exemplo de equipamento do ensaio de penetração................... 33

Figura 12 – Amostra de CAP imersão no banho............................................ 35

Figura 13 – Amostra ensaiada (Penetração).................................................. 36

Figura 14 – Ensaio do ponto de amolecimento.............................................. 37

Figura 15 – Material utilizado (Ponto de Amolecimento)................................ 38

Figura 16 – Anéis moldados e resfriados....................................................... 38

Figura 17 – Relação Temperatura x Viscosidade........................................... 41

Figura 18 – Exemplo de equipamento Saybolt Furol (Viscosidade)............... 43

Figura 19 – Susceptibilidade térmica do asfalto........................;..................... 45

Figura 20 – Evolução média da resistência à compressão ............................ 56

Figura 21 – Fluxograma de fabricação do cimento Portland........................... 66

Figura 23 – Pavimento de concreto................................................................. 69

Figura 24 – Tubo de concreto para rede de saneamento................................ 70

Figura 25 – Aparelho de Vicat.......................................................................... 76

Figura 26 – Materiais para ensaio de Lê Chatelier.......................................... 78

Figura 27 – Frasco volumétrico de Lê Chatelier.............................................. 79

Figura 28 – Pedreira produtora de brita........................................................... 94

Figura 29 – Mineração de areia....................................................................... 95

Figura 30 – Agregado graúdo (pedra granítica britada)................................... 99

Figura 31 – Agregado miúdo (areia quartzoza lavada).................................... 100

Figura 32 – Peneiras granulométricas............................................................. 103

Figura 33 – Concreto simples.......................................................................... 112

Figura 34 – Mistura do concreto...................................................................... 124

Figura 35 – Transporte do concreto (Caminhão Betoneira)............................ 124

Figura 36 – Lançamento do concreto.............................................................. 124

Figura 37 – Molhamento contínuo do concreto................................................ 125

Figura 38 – Dimensões da padiola.................................................................. 130

Figura 39 – Ensaio de abatimento ou Slump................................................... 132

Tabela 1 – Especificações brasileiras (ANP – 2005)................................. 22

Tabela 2 – Relação entre as quantidades de CAP e diluentes................. 23

Tabela 3 – Especificações brasileiras (DNC 43/97).................................. 24

Tabela 4 – Especificações brasileiras (DNC 44/97).................................. 29

Tabela 5 – Emulsões asfálticas especiais................................................. 29

Tabela 6 – Intervalos aceitos para a penetração....................................... 36

Tabela 7 – Condições de uso dos fluidos.................................................. 39

Tabela 8 – Composição dos cimentos Portland comuns e compostos..... 54

Tabela 9 – Composição dos cimentos de alto-forno e pozolânicos.......... 54

Tabela 10 – Composição do cimento Portland de alta resistência inicial.. 56

Tabela 11 – Composição do cimento Portland branco.............................. 59

Tabela 12 – Evolução dos códigos de identificação do cimento Portland. 60

Tabela 13 – Exigências físicas e mecânicas............................................. 61

Tabela 14 – Nomenclatura dos cimentos Portland atual........................... 62

Tabela 15 – Aferição experimental do frasco de Lê Chatelier................... 81

Tabela 16 – Tabela de aferição completa para o frasco 1........................ 81

Tabela 17 – Tabela de aferição completa para o frasco 2........................ 82