Fluidez de metais líquidos

A habilidade que o metal tem de preencher todas as cavidades internas de um

molde é denominada na pratica de fundição, de fluidez do metal, não devendo ser
confundida com viscosidade. É uma característica que é determinada
experimentalmente através de ensaios específicos, nos quais o metal liquido flui por
canais longos e de pequena seção transversal e que estão inicialmente à temperatura
ambiente. O comprimento total que esse metal consegue atingir antes de ser bloqueado
pela solidificação consiste na medida de fluidez.
Dois tipos comuns de ensaio de fluidez: espiral e vácuo são mostrados na figura
X. No instante em que o metal entra no canal inicia-se a solidificação e prossegue ao
longo do canal à medida que o liquido vai escoando, até o ponto em que a solidificação
se completa na entrada do canal bloqueando o suprimento do liquido, conforme
mostrado na figura X para um metal puro.

Figura X – Ensaios de fluidez a) espiral; e b) vácuo

A adição de elementos de liga a metais puros geralmente diminui a fluidez, e
esse aspecto da composição química juntamente com o superaquecimento do metal
liquido são considerados os fatores que mais influenciam essa característica do metal
liquido.
A fluidez é uma das características que limita a possibilidade dde se produzir
peças de espessuras muito finas. Como valores de referencia pode-se assumir para
fundição de areia, um limite de cerca de 3mm para ferro fundido e 6mm para aços. Para
peças de espessuras mais finas é necessária a utilização de outros métodos de fundição.
Fundição
A transformação de metais e de ligas em peças de uso industrial pode ser
realizada por inúmeros processos , a maiorias dos quais tendo como ponto de partida o
metal liquido ou fundido, que é derramado no interior de um molde , cuja cavidade do
molde é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.
 A forma da cavidade do molde pode ser tal que corresponda praticamente a
forma definitiva, ou quase definitiva, da peça projetada ou pode apresenta-se com
contornos regulares –cilíndrico ou prismático- de modo que a peça resultante possa ser
posteriormente submetida a um trabalho de conformação mecânica, no estado solido,
com que são obtidas novas formas das peças . A “cavidade” nada mais é que um
negativo da peça que se deseja fabricar.

Processos de fundição
As peças obtidas por fundição são utilizadas em grande quantidade em
equipamento de transporte, construção, comunicação, geração de energia elétrica,
mineração agricultura, maquinas operatrizes, enfim, na indústria em geral, devido às
vantagens que o processo de fundição oferecem. Outros processos de fabricação de
peças metálicas também permitem atingir igualmente uma grande variedade de
aplicações, tais como: forjamento, estampagem, soldagem, usinagem e etc.
Na maioria dos casos, a fundição é o processo inicial, porque, além de permitir a
obtenção de peças com formas praticamente prontas, possibilita a fabricação dos
chamados lingotes, os quais serão posteriormente submetidos a processos de
conformação mecânicos transformadas em formas definitivas.
A fundição abrange uma serie de processos, cada um dos quais apresentando
características próprias, a saber:
 Por gravidade;
 Sob pressão;
 Por centrifugação;
 De precisão;
 Por outros métodos.
Geralmente, qualquer que seja o processo adotado, devem ser considerados as
seguintes etapas:
 Desenho da peça
 Projeto do modelo
 Confecção do modelo (modelagem)
 Confecção do molde (moldagem)
 Confecção de machos (permitem a obtenção de furos)
 Fusão do metal
  Vazamento no molde
 Limpeza e rebarbação
 Controle de qualidade

Desenho da peça a ser fundida: No projeto de uma peça a ser fundida, devem ser
considerados os fenômenos que ocorrem na solidificação do metal no molde, para que
eventuais defeitos sejam evitados. A princípio, considerar:
 Estrutura dendrítica resultante
 Tensões residuais de resfriamento
 Espessura de paredes e regiões de difícil preenchimento
 Evitar variações bruscas de seções e cantos vivos figura X.
 Figura X-Concordância de seções nas peças fundidas.

Considerar uma espessura mínima de paredes

 Paredes muito finas não são bem preenchidas com o metal líquido.
 Maior velocidade de resfriamento pode originar regiões de maior dureza.
 Evitar fissuras de contração do metal durante a solidificação
 Prever conicidade para melhor confecção do molde, considerando os ângulos de
saída recomendados (de 1° a 3°).
Projeto modelo: Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato
aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo vai servir para a construção do molde e
suas dimensões devem prever a contração do metal quando ele se solidificar bem como
um eventual sobremetal para posterior usinagem da peça. Ele é feito de madeira,
alumínio, aço, resina plástica e até isopor.
Confecção do molde: Molde: é o “recipiente” que contém em seu interior a cavidade
ou as cavidades com a forma da peça que será fundida, dentro da(s) qual(is) será vazado
o metal líquido.
A etapa de moldagem permite distinguir os vários processos de fundição:
• Moldagem em molde de areia ou temporário por gravidade:
 Areia verde
 Areia seca
 Areia – cimento
 Areia de macho
• Moldagem em molde metálico ou permanente
 Por gravidade
 Sob pressão
•Moldagem pelo processo CO2.
Confecções do macho: Macho é um dispositivo, feito também de areia ou de
refratário, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça. Eles
são colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal líquido.
Fusão do metal: Etapa em que acontece a fusão do metal.
Vazamento no molde: O vazamento é o enchimento do molde com metal líquido
 Desmoldagem: Após determinado período de tempo em que a peça se solidifica
dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do tipo de molde e do metal (ou liga
metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por processos
mecânicos.
Rebarbação: A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação, massalotes e
rebarbas que se formam durante a fundição. Ela é realizada quando a peça atinge
temperaturas próximas às do ambiente.
Limpeza: A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma série de incrustações
da areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita por meio de jatos
abrasivos.
Controle de qualidade: A inspeção das peças fundidas –como de peças produzidas
por qualquer outro processo metalúrgico – tem dois objetivos:
 Rejeitar peças defeituosas
 Preservar a qualidade das matérias- primas utilizadas na fundição e sua mão de
obra.
O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:
 Inspeção visual
 Inspeção dimensional
 Inspeção metalúrgica / mecânica
 Análise composição química
 Metalografia
 Ensaios mecânicos para determinação das propriedades mecânicas
 Ensaios não-destrutivos (radiografia (raio-X),ultrassonografia, Eddy current).
Essa sequência de etapas é a que normalmente é seguida no processo de fundição por
gravidade em areia, que é o mais utilizado. Um exemplo bem comum de produto
fabricado por esse processo é o bloco dos motores de automóveis e caminhões.
Apenas o processo de fundição em areia verde será enfatizado, devido ele ser o
método utilizado pelos discentes na realização da pratica proposta.

Moldagem em areia verde

Moldagem em areia verde: consiste em compactar (manualmente ou com
máquina de moldar) uma mistura refratária chamada areia de fundição (composta de
areia silicosa, argila e água) sobre o modelo colocado ou montado na caixa de moldar.
Sequencias de operações na fundição em areia verde

Partindo-se do modelo (I), o mesmo é colocado sobre um estrado de madeira no

qual se apoia também a caixa de moldar de baixo; em seguida, joga-se areia no interior
da caixa e a mesma é compactada de encontro ao modelo até encher a caixa; a
compactação é realizada manualmente, com soquete ou empregando um martelete
pneumático (II); a seguir, vira-se a caixa de baixo e retira-se o estrado de madeira (III);
coloca-se a outra metade da caixa de moldagem (caixa de cima) e os modelos do
alimentador B e do canal de vazamento; coloca-se areia e procede-se à sua compactação
(IV); retiram-se os modelos dos canais A e B (V); separa-se as caixas e procede-se à
abertura das bacias do alimentador e do canal de vazamento (VI) da caixa de cima; na
caixa de baixo, procede-se à abertura do canal de entrada e retirada do modelo de peça
(VII); fecha-se a caixa de moldagem, colocando as duas metades uma sobre a outra e
mantendo-se as presas por presilhas ou por um peso colocado sobre a caixa de cima
(VIII); vaza-se o metal, desmolda-se e corta-se os canais (IX), resultando peça fundida
(X).

Requisitos do molde:
• Resistência para suportar o peso do metal líquido
• Resistência à ação erosiva do metal líquido
• Gerar a menor quantidade possível de gases
• Facilitar a saída dos gases gerados para a atmosfera
Areia de fundição: areia com aglomerantes (argila, breu, outros) e água.
Principais características: plasticidade e consistência, moldabilidade, dureza, resistência,
refratariedade, etc.
Componentes de uma areia de fundição:
• Areia: é o constituinte básico, em que devem ser consideradas a pureza, granulometria
(tamanho de grãos, distribuição granulométrica e porcentagem de
finos), dureza, forma dos grãos, integridade dos grãos, refratariedade, permeabilidade e
expansibilidade.
• Argila: aglomerante usual nas areias de fundição sintéticas (especialmente
preparadas).
• Carvão moído: eventualmente usado para melhorar o acabamento superficial das
peças.
• Dextrina: aglomerante orgânico usado para dar maior resistência mecânica à areia
quando seca em estufa.
• Farinha de milho gelatinizado (Mogul): melhora a trabalhabilidade da areia.
• Breu em pó: aglomerante, que dá principalmente à areia seca, grande resistência
mecânica.
• Serragem: para atenuar os efeitos de expansão.
A moldagem em areia verde pode ser feita manualmente (com socador manual
ou pneumático) ou mecanicamente (com máquinas de compressão, de impacto,
compressão vibratória, sopragem ou projeção centrífuga).