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Corrosão de Armadura em Estruturas de Concreto Armado Devido A Carbonatação - Aleilson-Vilas-Boas-Dos-Santos-101713613 PDF
Corrosão de Armadura em Estruturas de Concreto Armado Devido A Carbonatação - Aleilson-Vilas-Boas-Dos-Santos-101713613 PDF
Resumo
Este trabalho teve como objetivo fazer uma análise sobre a corrosão das armaduras de
estruturas de concreto armado causada pela ação da carbonatação. Buscou-se estudar a
carbonatação, e analisar os principais fatores que tem influência neste processo, assim como
seus mecanismos, pois, a carbonatação é um dos principais agentes causadores da
despassivação do aço, desta forma, podendo desencadear um processo de corrosão
generalizada. Sendo a corrosão uma reação eletroquímica do aço com o meio, e de grande
incidência nas estruturas, pode provocar grandes prejuízos, já que ataca as armaduras
provocando inclusive a diminuição da área de aço. Para o entendimento do problema foi
realizada uma revisão bibliográfica. Conclui-se com este trabalho que, fatores relacionados ao
concreto como a qualidade e espessura do cobrimento e, fatores relacionados ao meio como
teor de CO2 e a umidade relativa tem grande influência na corrosão devido a carbonatação.
Sendo, desta forma, essencial para se ter uma maior vida útil da estrutura, um maior cuidado
nas fases de projeto, execução e utilização.
Palavras-chave: Corrosão. Carbonatação. Concreto armado. Cobrimento. Despassivação.
1. Introdução
O concreto armado apesar de ser uma associação inteligente de materiais, ser versátil e
durável, está sujeito a vários tipos de deterioração, que podem ser causados por um grande
número de mecanismos. Dentre eles a corrosão de armaduras tem se mostrado o de maior
incidência e que maiores prejuízos econômicos tem trazido aos países Carmona (2005).
ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Edição nº 10 Vol. 01/ 2015 dezembro/2015
Corrosão de armadura em estruturas de concreto armado devido a carbonatação dezembro/2015
Barbosa et al. (2012), considera que o fenômeno da corrosão das armaduras é mais frequente
do que qualquer outro fenômeno de deterioração das estruturas de concreto armado,
comprometendo-as tanto do ponto de vista estético, quanto do ponto de vista da segurança.
No interior do concreto o aço está protegido por uma camada passivadora que envolve o aço,
esta camada é formada e mantida devido ao elevado pH na solução dos poros do concreto.
Desta forma, para que haja corrosão é necessário que a camada passivadora seja destruída
(despassivação). Agentes agressivos como os íons cloretos e a carbonatação podem promover
a despassivação, deixando o aço susceptível ao processo corrosivo. No concreto armado a
corrosão é considerada eletroquímica, que ocorre em meio aquoso, necessita de um eletrólito,
uma diferença de potencial, oxigênio e agentes agressivos. A corrosão afeta diretamente a
durabilidade reduzindo desta forma a vida útil da estrutura.
A deterioração de inúmeras obras devido à corrosão da armadura é, um dos principais
problemas associados à durabilidade do concreto e, tanto a gravidade do problema, como a
frequência de ocorrência de corrosão da armadura, evidenciam a necessidade de buscar
soluções que contribuam para minimizar a incidência e evolução do processo corrosivo nas
estruturas de concreto Vieira (2003).
A preocupação com a durabilidade das estruturas de concreto armado tem aumentado muito
ao longo dos últimos anos, e esta preocupação se justifica com o aumento da quantidade de
patologias atribuídas à corrosão. Dentro deste contexto, a Norma de Desempenho (ABNT
NBR 15575:2013 – Edificações Habitacionais – Desempenho), prescreve as construtoras a
conceberem e executarem as obras para que o nível de desempenho especificado em projeto
seja atendido ao longo de uma vida útil. Esta norma, define a responsabilidade dos
construtores, incorporadores, projetistas e usuários e inclui um mecanismo de rastreabilidade
para a construção, que permite, em casos de falhas de materiais ou estruturas, indicar e
determinar incumbências.
Conforme citado, um dos agentes agressivos que pode desencadear um processo corrosivo é a
carbonatação, definida por Molin et al. (2007), como a reação físico-química entre os
compostos hidratados do cimento e o CO2, podendo provocar a despassivação, neste caso, a
carbonatação provocará uma redução do pH que desestabilizará a camada passivante,
podendo iniciar um processo de corrosão generalizada.
Considerando que a corrosão iniciada por carbonatação nas estruturas de concreto armado
pode trazer grandes prejuízos, este trabalho busca, através da revisão bibliográfica, mostrar os
mecanismos de ocorrência e de prevenção deste tipo de corrosão que atinge uma grande
quantidade de estruturas. Desta forma, torna-se essencial estudar e conhecer, para que seja
possível criar mecanismos que consigam impedir que este problema atinja as estruturas de
concreto armado. Adicionalmente é apresentada uma técnica para o diagnóstico do processo
de corrosão assim com algumas das principais técnicas para o reparo e proteção das
armaduras.
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Corrosão de armadura em estruturas de concreto armado devido a carbonatação dezembro/2015
Este trabalho tem como objetivo geral realizar uma revisão bibliográfica sobre a corrosão das
armaduras em estruturas de concreto armado devido à ação da carbonatação.
2. Corrosão das armaduras
2.1. O Concreto
De acordo com Gentil (2003), o concreto é formado por cimento, agregado graúdo, agregado
miúdo, água, adições e aditivos (se necessário) e é caracterizado estruturalmente por possuir
alta resistência à compressão, porém sua resistência à tração é baixa, e , devido a esse motivo,
o aço é incorporado ao concreto para resistir aos esforços de tração, formando então o
concreto armado.
Sabe-se que os quatro principais compostos existentes no cimento (C3S, C2S, C3A, C4AF),
quando hidratados, produzem três elementos principais, que caracterizam a pasta de cimento
endurecida. Mehta e Monteiro (1994), propõe a seguinte composição: silicato de cálcio (50 a
60% do volume de sólidos), hidróxido de cálcio (20 a 25% do volume de sólidos) e
sulfoaluminatos de cálcio (15 a 20% do volume de sólidos).
Quando o cimento entra em contato com a água, os silicatos (C3S e C2S) se hidratam em
algumas horas após o início da hidratação do cimento, produzindo, assim, silicatos de cálcio
hidratados, genericamente conhecidos como CSH, e hidróxido de cálcio (Ca(OH)2). Os dois
compostos formados, CSH e Ca(OH)2 preenchem o espaço ocupado pela água e pelas
partículas do cimento em dissolução. Os compostos produzidos com a hidratação do C3A,
C4AF são estruturalmente semelhantes e possuem pouca influência na pasta endurecida Vieira
(2008).
Vieira (2008), explica que O CSH é o principal responsável pela resistência da pasta a
esforços mecânicos e que, o Ca(OH)2 contribui pouco para a resistência da pasta de cimento
endurecida. Além disso em virtude de sua baixa superfície específica, que lhe confere um
baixo poder de adesão, é facilmente carreado pela água, o único aspecto positivo decorrente
da presença do hidróxido de cálcio é a alcalinidade conferida ao meio, responsável pela
passivação das armaduras.
O concreto proporciona a armadura uma dupla proteção. Primeiro uma proteção física,
impedindo o contato direto como o exterior e, segundo, uma proteção química, conferida pelo
elevado pH do concreto, que promove a formação de uma película passivadora que envolve o
aço.
CASTRO et al. (1998) apud Vieira (2003):
Proteção química se deve, a natureza alcalina da solução dos poros, responsável por
manter a armadura na condição de passividade enquanto o concreto apresentar uma
qualidade adequada, sem fissurar ou sofrer a ação de agentes agressivos externos. O
hidróxido de cálcio formado na hidratação dos silicatos de cálcio (C 3S e C2S) e,
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Figura 1 - Diagrama de equilíbrio termodinâmico do metal ferro em meio aquoso a 25°C Pourbaix( 1974)
ampliado por Cascudo (1997) apud Carmona (2005)
De acordo com Cunha e Helene (2001), para um pH de 12,5 a 13,5 (meio altamente alcalino
do concreto, em condições normais, que fornece às armaduras um alto grau de proteção contra
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corrosão) e para uma faixa usual de potencial de corrosão no concreto da ordem de +100mV a
-400mV em relação ao eletrodo padrão de hidrogênio, as reações do eletrodo verificadas no
ferro são de passivação.
Analisando o diagrama pode-se visualizar três zonas: imunidade, passivação e corrosão.
Carmona (2014), explica que na zona de imunidade, o metal não irá sofrer corrosão, como
mostrado o metal permanece estável para qualquer valor de pH. A zona definida como
passivação as condições para formação e manutenção da camada passivante são garantidas, é
nesta zona que será formada uma delgada camada de óxido e hidróxido que atua como uma
barreira de proteção impedindo o progresso da corrosão. Na zona de corrosão o pH e o
potencial eletroquímico dão condições para que os produtos da camada de passivação não
sejam mais estáveis, desta forma, podendo iniciar o processo de corrosão.
A película passivadora mantém o aço protegido, desta forma, para haver corrosão é necessária
a destruição desta camada, ou seja, despassivação da armadura. A ABNT NBR: 6118:2014,
cita o ataque de íons cloretos e, a carbonatação foco deste trabalho como os principais agentes
despassivadores. A Norma supracitada ainda define em seu item 6.3.3.1 a despassivação por
carbonatação como à ação do gás carbônico da atmosfera sobre o aço da armadura.
Poglialli (2009), aponta o o gás carbônico (CO2– maior incidência), o dióxido de enxofre
(SO2) e o gás sulfídrico (H2S), como principais constituintes do ar atmosférico que podem
desencadear o processo de neutralização do concreto. O autor ainda cita o hidróxido de cálcio
(Ca(OH)2), o hidróxido de potássio (KOH) e o hidróxido de sódio (NaOH) como os
compostos hidratados do cimento mais suscetíveis à carbonatação, assim como os silicatos
alcalinos.
Segundo Helene (1993) apud Vieira (2003), a solubilidade do hidróxido de cálcio depende da
concentração dos íons OH- na solução dos poros, o autor ainda cita que a carbonatação se
inicia através dos álcalis NaOH e KOH, mais solúveis. Assim, com a diminuição da
concentração de íons OH-, o hidróxido de cálcio (Ca(OH)2) solubiliza-se e passa a ser
carbonatado.
Cunha e Helene (2001), explicam que as equações simplificadas dos compostos básicas
carbonatáveis do concreto são: Reação de carbonatação para os álcalis do cimento mais
solúveis; hidróxido de potássio (KOH) e hidróxido de sódio (NaOH), encontrado em
quantidades muito menores no cimento:
1ª Reação : CO2 + H2O → H+ + HCO3- 1.0
2ª Reação: 2K+ + OH- + HCO3- → K2CO3 + H2O 1.1
1ª Reação : CO2 + H2O → H+ + HCO3- 1.2
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Vaghetti (2005), explica que o hidróxido de cálcio (Equação 1.6) assim com o gás carbônico
(Equações 1.7 e 1.8) dissolvem-se na solução dos poros do concreto, liberando os ions Ca2+ e
CO32- , que uma vez ultrapassado o limite de solubilidade, reagem, segundo a (equação 1.4),
para formar o carbonato de cálcio (CaCO3). A Figura 2 ilustra o processo de carbonatação
simplificadamente:
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Figura 3: Representação esquemática do avanço da frente de carbonatação Tula (2000) apud Bazan (2014)
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Figura 4: Esquema básico da corrosão do aço proposto por Tuutti (1982) apud Vieira (2003)
Do modelo pode ser observado duas etapas distintas: Iniciação e propagação. Andrade (2001),
explica que o período de iniciação equivale ao intervalo de tempo necessário para que os
diversos agentes agressivos (Cl-, CO2) penetrem através do cobrimento do concreto até atingir
as armaduras provocando a despassivação das mesmas. De acordo com Barbosa et.al (2012),
a duração da iniciação é controlada principalmente pela permeabilidade, difusibilidade e
sucção capilar de gases ou líquido.
Após a despassivação o processo corrosivo começa efetivamente a instalar-se, como o início
da fase de propagação, onde ocorre a dissolução do ferro (oxidação), gerando os chamados
produtos de corrosão. De acordo com Vieira (2003), a taxa de corrosão no período de
propagação irá depender do teor de umidade, que define a quantidade de eletrólito, alterando a
resistividade do mesmo, e da disponibilidade de oxigênio, sendo estes os fatores que
controlam o processo catódico de formação da hidroxila OH-. Vieira (2003), ainda acrescenta
que, a temperatura por estimular a mobilidade das moléculas, e o teor de sais dissolvidos, por
aumentar a condutividade do eletrólito, influenciam a velocidade de corrosão.
2.6. Corrosão
Cantuária e Carmona (2005), define a corrosão das armaduras como a interação destrutiva de
um material com o ambiente, seja por reação química ou eletroquímica. Conforme visto no
item 2.3, para que haja o início da corrosão é determinante a despassivação da armadura, o
que ocorre frente a pelo menos uma das duas condições básicas seguintes: presença de
quantidade suficiente de cloretos ou diminuição da alcalinidade do concreto, esta última
causada principalmente pelas reações de carbonatação do concreto.
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O processo de corrosão das armaduras no interior do concreto pode ser classificado como
corrosão eletroquímica, que por sua vez ocorre em meio aquoso, havendo a necessidade de
um eletrólito, diferença de potencial, oxigênio e agentes agressivos Cantuária e Carmona
(2005).
Andrade (2001), explica que o mecanismo de corrosão eletroquímica é baseado na existência
de um desequilíbrio elétrico entre metais diferentes ou entre distintas partes do mesmo metal,
configurando o que se chama de pilha de corrosão ou célula de corrosão conforme pode ser
visto na figura 5.
Segundo Helene (1986) e Andrade (1992) apud Carmona (2005), mesmo após a
despassivação da armadura, só irá haver corrosão se as seguintes condições estiverem
presentes:
Eletrólito: Deve existir água suficiente no interior do concreto para atuar como eletrólito
capaz de transportar os íons das reações de corrosão.
Diferença de potencial elétrico: deve existir uma diferença de potencial elétrico entre regiões
da armadura.
Segundo Helene (1986) apud Carmona (2005), a diferença de potencial na armadura se deve à
formação de células diferencias de umidade, aeração, concentração salina, tensão mecânica ou
heterogeneidades na constituição do aço.
Oxigênio: é necessário que exista oxigênio para a reação de corrosão dada pelas seguintes
equações:
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Figura 6: Fluxograma de atuação em casos de aparecimento de corrosão de armaduras Lichtenstein (1985) apud Figueiredo
e Meira (2013)
Desta forma, o diagnóstico do problema da corrosão, como de qualquer outra patologia, passa
primeiramente pelo entendimento das origens, causas e mecanismos, envolvidos na iniciação
e propagação do processo corrosivo. Figueiredo e Meira (2013), citam que o diagnóstico
depende da complexidade do caso, podendo ser necessário uma série de etapas que vai desde
uma vistoria do local, passando pela coleta de informações e avaliações in loco ou em
laboratórios, até a realização de pesquisas e contatos com especialistas. Após o diagnóstico é
possível fazer prognósticos da evolução do caso e estabelecer a terapia ou conduta mais
adequada. Recomenda-se o registro dos casos como forma de se criar um banco de dados e,
disseminar os conhecimentos adquiridos.
De acordo com Polito (2006), mesmo que a estrutura seja projetada e construída dentro dos
critérios de durabilidade exigidos nas normas, existem ambientes suficientemente agressivos
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que acabam por atacar a armadura do concreto. Em casos como este, se faz necessário a
utilização de métodos complementares de proteção da armadura.
Gentil (2003), considera essencial entender os mecanismos envolvidos no processo corrosivo
para um controle efetivo e, adoção do modo de combate a corrosão. Sendo essencial estudar
as variáveis dependentes do material metálico, da utilização e do meio corrosivo, para a
escolha do melhor material.
Andrade (1992) apud Polito (2006), divide os métodos complementares de proteção em dois
grandes grupos: os que atual sobre o aço, e os que atuam sobre o concreto conforme tabela 3.
Outra divisão para os sistemas de proteção das armaduras é proposta na figura 7, onde as
técnicas são divididas em eletroquímicas, revestimentos, armaduras especiais e inibidores de
corrosão.
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Figura 7: Técnicas e materiais usados para proteção das armaduras contra corrosão
Figueiredo e Meira (2013)
Polito (2006), a proteção física da armadura através de revestimentos a armadura poderá ser
protegida contra a corrosão com a utilização de revestimentos em sua superfície. Esses
revestimentos podem ser de metais mais resistentes ou de materiais orgânicos, à base de
epóxi. Quanto ao uso de armaduras especiais o autor considera que, com o surgimento das
armaduras resistentes à corrosão, mudam-se os conceitos em relação à durabilidade da
estrutura. Fala-se agora de materiais que não estão sujeitos à corrosão, ou apresentam
períodos de iniciação muito longos e taxas de corrosão desprezíveis. Pode-se atingir com
relativa facilidade vida útil de 100-120 anos;
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3. Conclusão
A corrosão das armaduras é a patologia mais recorrente nas estruturas de concreto armado,
causando problemas tanto na estética, quanto na utilização e segurança das estruturas. O
processo corrosivo se caracteriza por provocar a destruição do aço e, consequentemente danos
estruturais como a diminuição da área de seção transversal, a perda de aderência entre o
concreto e a armadura e a fissuração do concreto provocada pelo acúmulo de produtos de
corrosão junto às barras de armadura – que podem levar ao desplacamento do concreto nos
estágios mais avançados.
Nas estruturas de concreto armado, a corrosão é caracterizada por ser um processo
eletroquímico. Que pode ser causado pela carbonatação, que provoca uma diminuição do pH
causando por consequência a despassivação da armadura, por ação de íons cloretos
contribuindo com a diminuição da resistividade do concreto e com o ataque da camada
passivadora.
A carbonatação é um processo físico-químico entre os compostos hidratados do cimento e o
CO2 atmosférico que, não prejudica o concreto simples, más no concreto armado pode
provocar prejuízos consideráveis como agente despassivador das armaduras, que pode
desencadear um processo de corrosão generalizada. No entanto, mesmo após a despassivação
do aço, para que haja corrosão é necessário a presença de um eletrólito, diferença de potencial
e oxigênio.
A qualidade e a espessura do cobrimento do concreto, juntamente com o teor CO2 e valores da
umidade relativa do ambiente entre 50 e 70%, são fatores que podem acelerar a carbonatação,
e por consequência a corrosão.
Regiões cujo o concreto está submetido a tração e por consequência mais fissurado, a
carbonatação é mais intensa. No entanto fissuras da ordem de 0,2 mm a 0,4 mm, sob ação das
combinações frequentes, não tem importância significativa na corrosão das armaduras
passivas.
Existem diversas técnicas para proteção e reparo das armaduras contra o processo corrosivo,
sendo essencial conhecê-las, assim como, as exigências básicas de cada, as quais devem ser
rigorosamente cumpridas. Diferentes estratégias de reparo podem ser combinadas, fornecendo
uma proteção em multi-estágios, onde o uso desta for apropriada. A determinação da causa do
processo corrosivo (carbonatação, cloretos ou ambos, dentre outros) é outro ponto relevante,
pois os materiais do sistema de reparo são escolhidos também em função da causa do
problema.
Contudo, pode-se afirmar que a vida útil de uma estrutura pode ser drasticamente reduzida se
submetida a um processo corrosivo, sendo que para prolonga-la, é imprescindível aumentar os
cuidados em todas as fases, desde o projeto a execução até a utilização.
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