XXVI ENEGEP - Fortaleza, CE, Brasil, 9 a 11 de Outubro de 2006

Certificação do serviço próprio de inspeção de equipamentos: estudo

de caso de uma empresa de produção contínua

Cícero Roberto de Oliveira Moura (UFPB) crmoura@gmail.com

Danúbio Ilo Saraiva de Sousa (PETROBRAS) danúbio@petrobras.com.br
Gerardo Jesus Aracena Pérez (PETROBRAS) gerardoaracena@petrobras.com.br
Aurélia Altemira Acuña Idrogo (UFPB) aurelia@producao.ct.ufpb.br
João Medeiros Tavares Júnior (CEFET-CE) tavares@sct.ce.gov.br
Renata Jorge Vieira (UFSC) renatajorgevieira@yahoo.com.br

Resumo
O Ministério do Trabalho e Emprego através da Norma Regulamentadora N° 13 (NR-13)
estabelece requisitos de segurança para instalação, operação, inspeção e manutenção de
equipamentos tipo vaso de pressão e caldeira. Esta norma permite benefícios significativos
para estabelecimentos que possuam um SPIE - Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos
certificado pelo INMETRO. Este trabalho tem o objetivo de identificar a contribuição da
certificação do SPIE em uma empresa de produção contínua, relativa à redução de custos,
prevenção de acidentes, aumento de confiabilidade das instalações e proteção ao meio
ambiente. Após a análise dos dados foram observados que os benefícios quantitativos e
qualitativos nos aspectos econômicos, de segurança, meio ambiente e de qualidade da
empresa decorrentes do SPIE são favoráveis.
Palavra-chave: Certificação, Inspeção de Equipamentos, Produção Contínua.

1. Introdução
O cenário de mercado de economia aberta em níveis altamente competitivos, nunca antes
experimentada, impõe a necessidade de novos posicionamentos na gestão empresarial. Este
cenário exige o melhor das organizações. A busca permanente da melhoria da eficiência
operacional, como também da excelência na segurança das pessoas e instalações, deixou de
ser um fator de diferenciação, passando a significar a própria sobrevivência da empresa. Neste
contexto, a empresa estudada, através de sua política de confiabilidade, entende que o
processo de certificação é um investimento com retorno assegurado na melhoria da qualidade
da produção e dos serviços, impactando positivamente em seus produtos, na proteção ao meio
ambiente e nos resultados financeiros, em benefício dos consumidores, da sociedade, dos
acionistas e dos empregados.
O processo de certificação para Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos previsto na
Norma Regulamentadora para Caldeiras e Vasos de Pressão - NR-13, apresenta-se atualmente
em expansão, tendo em vista os benefício que são observados nas grandes empresas do setor
petróleo e petroquímico.
Segundo o IBP - Instituto Brasileiro do Petróleo e Gás, que é o organismo de certificação
credenciado pelo INMETRO para certificação de SPIE, existem 27 estabelecimentos com
SPIE certificado até o final do ano de 2004, tendo sido iniciado em 1997, como projeto piloto
e somente oficializado em 2001 com a elaboração da portaria INMETRO N° 16, que
estabelece o processo e os requisitos que um Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos
deve cumprir para ser certificado.
A empresa pesquisada é uma unidade de negócios de um grande Grupo (holding) do setor
petróleo localizada em Fortaleza-Ce, que é considerada a unidade de menor capacidade de
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produção da holding, no entanto apresenta-se neste trabalho os benefícios identificados de

forma qualitativa e quantitativa, consolidando, assim, a importância do processo para a
empresa, para seus clientes e para a sociedade.
2. Referencial teórico
2.1. A NR-13 e o SPIE
As Normas Regulamentadoras emitidas através de Portarias do Ministério do Trabalho e
Emprego, são de ordem pública e, portanto, compulsórias. Atualmente são 29 Normas
Regulamentadoras urbanas e 5 rurais. Destacam-se nesse sentido, no âmbito industrial, as
Normas Regulamentadoras NR-12 (Máquinas e Equipamentos), NR-13 (Caldeiras e Vasos de
Pressão), NR-14 (Fornos) e NR-20 (Líquidos Combustíveis e Inflamáveis).
A Norma Regulamentadora para caldeiras e vasos de pressão - NR-13 foi publicada pelo
Ministério do Trabalho pela primeira vez em 1978. Este regulamento técnico de segurança
estabelece parâmetros e responsabilidades relativos às atividades de instalação, operação,
manutenção e inspeção de caldeiras e vasos de pressão. Este regulamento, de caráter
compulsório, foi revisado pela última vez em 1994. A revisão foi feita por um Grupo Técnico
Tripartite (empresas, governo e trabalhadores), indicado pelo Ministério do Trabalho e teve
ampla participação da comunidade e técnicos ligados a atividade. Nesta revisão foram
incluídos no texto importantes e inéditos avanços. Entre tais disposições destaca-se a
possibilidade de maior flexibilização nos prazos máximos de inspeção de caldeiras e de vasos
de pressão, conforme tabela 1. Esses incrementos permitem a determinados tipos de empresas
estenderem suas campanhas operacionais, com conseqüente aumento de produtividade e
produção. Para que seja possível estender os prazos máximos sem comprometer a segurança
das instalações, das pessoas e a preservação do meio ambiente foi inserido na NR-13, em seu
Anexo II, a certificação do SPIE - Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos.
PRAZOS DE INSPEÇÃO (anos)
Categorias NR-13 sem SPIE
CAT. EXT. INT. TH
I 1 3 6
II 2 4 8
III 3 6 12
IV 4 8 16 CAT. - Categoria do Vaso de Pressão
V 5 10 20 EXT. - Inspeção Externa
INT. - Inspeção Interna
Categorias NR-13 com SPIE TH - Teste Hidrostático
CAT. EXT. INT. TH
I 3 6 12
II 4 8 16
III 5 10 a critério
IV 6 12 a critério
V 7 a critério a critério

Tabela 1 – Prazos máximos de inspeção de segurança de vasos de pressão (MTE, 1994)

O SPIE pode ser organizado da forma mais conveniente para a empresa, isto é na forma de
Setor, Seção, Divisão ou Grupo. O importante mesmo é que, antes de se adotar os prazos
especiais e outras facilidades previstas pela NR-13, sejam avaliados e certificados.
A avaliação dos Serviços Próprios e sua certificação são feitas por um organismo previamente
credenciado pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -
INMETRO. Tanto o credenciamento dos organismos como a certificação do SPIE é
regulamentada por portarias e procedimentos específicos.
A certificação de SPIE é uma decisão voluntária da empresa e pode ser aplicada nos mais
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variados tipos de indústria que possuam caldeiras ou vasos de pressão.

A extensão dos períodos entre inspeções de segurança (externa ou interna) é possível desde
que a empresa possua um Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos, citado no Anexo II
da NR-13. Além disso, deve atender aos requisitos para certificação, que são determinados na
portaria INMETRO Nº 016, de 29 de Janeiro de 2001. Esta portaria estabelece o processo e os
requisitos que um SPIE deve cumprir para ser certificado e detalha segundo uma estrutura que
permite identificar a integração com Sistemas de Gestão Integrados certificados que são
baseados em normas internacionalmente aceitas, tais como as normas ISO 9001: 2000 e ISO
14001: 2004 e as normas BS 8800 e OHSAS 18001: 1999, permitindo a utilização da
estrutura documental do Sistema de Gestão Integrado para controle das atividades de inspeção
de segurança equipamentos.
Os produtos de um SPIE são equipamentos em condições seguras para a operação, atestado
em relatórios de inspeção, recomendações de inspeção, registros de inspeção e outros
documentos que divulguem e consolidem o conhecimento adquirido.
Os critérios para concessão da certificação estão baseados em uma lista de 76 requisitos,
constante na portaria INMETRO No 16. Estes requisitos são divididos em três categorias:
a) Categoria A: 33 requisitos obrigatórios, cujo atendimento tem que ser total;
b) Categoria B: 34 requisitos importantes que devem ter atendimento não inferior a 70%;
c) Categoria C: 9 requisitos complementares, cujo não atendimento não impede a
certificação do SPIE.
2.2. Sistema de produção contínua
Gaither e Frazier (2004) classificam as organizações de produção focalizando-as no produto,
no processo e na tecnologia de grupo/manufatura celular. Porém destaca que na produção
focalizada no produto, tem-se a produção contínua, pois é caracterizada por materiais que
tendem a se mover ao longo da produção de forma linear, sem muita interrupção.
Russomano (2000) apresenta os três tipos clássicos de produção industrial, que dependem de
determinadas características operacionais: produção contínua ou em linha, produção
intermitente e construção de projetos. O autor caracteriza a produção contínua a que apresenta
um fluxo de produção rápido e com máquinas especializadas e alinhadas de acordo com o
produto.
Uma discussão mais ampla é feita por Tubino (2000), que apresenta a classificação dos
sistemas de produção de três formas:
a) pelo grau de padronização - podem ser através de sistemas que produzem produtos
padronizados e através de sistemas que produzem produtos sob medida.
b) pelo tipo de operação - classificado em dois grupos: processos contínuos que envolvem a
produção de bens ou serviços que não podem ser identificados individualmente e processos
discretos que envolvem a produção de bens ou serviços não podem ser isolados, em lotes ou
unidades, e identificados em relação aos demais.
c) pela natureza do produto - podem ser voltados para manufatura de bens ou prestação de
serviços.
Os processos contínuos, para Tubino, são identificados devido a alta uniformidade na
produção e demanda de bens e serviços, bem como a inexistência de flexibilidade no sistema
e existe facilidade de automatização do processo produtivo.
O conceito apresentado por Slack at al (2002) para processos contínuos, considera que “os
produtos são inseparáveis, e produzidos em fluxo contínuo (...) muitas vezes associados a
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tecnologias relativamente inflexíveis, de capital intensivo com fluxo altamente previsível”.

Colocando como exemplo as refinarias petroquímicas, fábricas de papéis e siderúrgicas.
2.3. Controle de falhas na indústria de processamento
Equipamentos como vasos de pressão, caldeiras e tubulações, constituem a parte mais
importante e os de maior custo em refinarias e em outras instalações do setor petróleo e
petroquímico em geral (TELLES, 1991). Uma das características destes equipamentos é o fato
de não serem produtos de linha de fabricação, e quase sempre são projetados e construídos
por encomenda.
As severas condições de trabalho impostas aos equipamentos da indústria de processo e o
elevado nível de energia acumulada nesses equipamentos representam risco potencial para
pessoas, instalações e meio-ambiente, exigindo um controle rigoroso das condições físicas e
mecânicas das instalações, de forma a evitar e minimizar eventuais riscos e perdas. Ainda
assim, muitas falhas têm ocorrido na indústria de processo, algumas das quais conduzindo a
sérios acidentes. De acordo com um relatório, dos 170 principais prejuízos patrimoniais na
indústria de processamento durante 30 anos, mais da metade foram causados por falhas
mecânicas de equipamentos (LAFRAIA, 2001), conforme figura 1, a qual mostra que cerca de
40% das perdas numa indústria de processo são decorrentes de falhas mecânicas, revelando a
significância do controle das causas destas falhas.

Falhas Mecânicas
Erro de Operação
Desvio do Processo
Fenômenos Naturais
Erro de Projeto
Sabotagem
Outros/Desconhecido

0 10 20 30 40 50 ( % )

Figura 1 - Falhas na Indústria de Processo (LAFRAIA, 2001)

Doyle e Barry (2001) afirmam que as intervenções de manutenção introduzem novos defeitos
nos equipamentos, interferindo na taxa de falhas, re-introduzindo o regime de “mortalidade
infantil” na curva da banheira de falhas, como representado na Figura 2.

A manutenção planejada aumenta a taxa

de falha e a freqüência de manutenção

Mortalidade Infantil
após a manutenção

Figura 2 - Efeito das interferências de manutenção na curva de falha (DOYLE e BARRY, 2001)
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3. Estudo de caso
As próximas seções apresentam os principais pontos do estudo de caso realizado, através da
caracterização da empresa, das informações identificadas como benefícios para empresa e a
análise custo-benefício do processo SPIE.
3.1. Características da empresa estudada
O local de realização da pesquisa foi em uma empresa situada em Fortaleza-Ce. A empresa de
produção de derivados de petróleo teve no início de sua operação um processamento de
450m³/dia de petróleo. Ao longo dos anos, seu parque industrial, passou por várias ampliações
e instalação de novas unidades, alcançando atualmente o processamento de 1.100m³/dia e uma
expressiva diversificação de produtos de maior valor agregado.
Os principais produtos da empresa são: Asfaltos, Lubrificantes Básicos, GLP - Gás Liquefeito
de Petróleo e Diesel Marítimo. A empresa atua ainda como função terminal, importação e
cabotagem, no abastecimento do mercado local de combustíveis (Diesel, GLP, Gasolina,
QAV – Querosene de Aviação).
Sua principal atividade é o refino de petróleo, constituído por unidades de destilação,
produção de lubrificantes básicos e processamento de gás natural.
A força de trabalho atual é de 338 pessoas, sendo 195 próprias (58%), atuando basicamente
nas atividades-fim, e 143 pessoas contratadas (42%), atuando em atividades complementares.
O compromisso da empresa com a qualidade, preservação do meio ambiente, da vida e do
bem-estar das pessoas afetadas pelos seus processos e produtos está explicitado na sua política
de gestão integrada, através da obtenção de certificação nas normas NBR ISO 9001: 2000,
NBR ISO 14001:2004, OHSAS 18001 e SA 8000.
Para cumprir sua missão e atender as diretrizes e metas a que se propõe a empresa conta com
a estrutura definida conforme mostrado na figura 3.

Gerente Geral

PR TE MI EN OT IE PC RH CM CO SMS

GERÊNCIA

Planejamento Inspeção Inspeção Inspeção

Teste & Pesquisa ULUB UPGN - UVAC ATUT - TE

Legenda:
PR: Gerência de Produção TE: Gerência de Transferência e Estocagem
MI: Gerência de Manutenção EN: Gerência de Engenharia
OT: Gerência de Otimização IE: Gerência de Inspeção de Equipamentos
PC: Gerência de Planejamento e Controladoria RH: Gerência de Recursos Humanos
CM: Gerência de Comercialização CO: Gerência de Comunicação
SMS: Gerência de Segurança, Meio Ambiente e Saúde
ULUB: Unidade de Produção de Lubrificantes UPGN: Unidade de Processamento de Gás Natural
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UVAC: Unidade de Destilação à Vácuo ATUT: Atividade de Utilidades

TE: Unidade de Transferência e Estocagem

Figura 3 – Organograma da Empresa e da Gerência de Inspeção de Equipamentos

O SPIE da empresa é caracterizado pela Gerência de Inspeção de Equipamento (IE) em sua
estrutura organizacional.
As principais funções do SPIE da empresa são:
d) Implementar um programa de inspeção, em conformidade com exigências legais e
normativas, com o objetivo de garantir que os equipamentos se mantenham em condições
físicas seguras para a operação;
e) Definir os métodos e a freqüência de avaliação da vida residual dos equipamentos,
fornecendo subsídios para o planejamento da inspeção, operação e manutenção;
f) Identificar as causas e fatores de deterioração e falhas de equipamentos com o objetivo de
evitar sua ocorrência ou repetição;
g) Registrar e manter, em arquivos rastreáveis e atualizados, os resultados das inspeções
(condições físicas observadas, medições, laudos de ensaios, cálculos de taxas de corrosão,
vida residual etc.);
h) Informar, quando julgado necessário, os responsáveis pelo projeto dos equipamentos
sobre seu desempenho em serviço;
i) Assegurar que a qualidade dos reparos e modificações executados nos equipamentos é
satisfatória, do ponto de vista da sua segurança.
3.2. Coleta de dados e resultados
A fonte dos dados utilizados neste estudo foi a documentação de gestão e controle do SPIE da
empresa, bem como os demonstrativos de custos estimados da área de manutenção. Tais
fontes permitiram verificar de forma quantitativa os benefícios da certificação do SPIE.
Inicialmente foram identificadas, através de entrevistas e evidências em documentos e
registros, as várias contribuições da certificação do SPIE, que diretamente impactaram na
gestão da empresa.
A seguir são enumerados alguns itens, os quais se constataram os benefícios para os
resultados da empresa:
a) Valorização dos aspectos de segurança, meio ambiente e saúde na empresa, através da:
− redução de serviços em espaço confinado (interior de vasos de pressão), de acordo com
a NBR 14787: 2001, minimizando os riscos a saúde do trabalhador;
− redução de vazamentos em processos de partida e parada de unidades;
− redução de resíduos e efluentes gerados na limpeza dos equipamentos;
− redução do número de trabalhadores expostos ao trabalho com potencial de risco.
b) Aumento da confiabilidade das instalações com o monitoramento e controle mais efetivo,
através de ensaios não destrutivos modernos e avaliação de vida residual.
c) Maior integração aos processos de certificação (ISO, OHSAS, SA), com procedimentos e
registros atualizados e conformes.
d) Possibilidade de redução de prêmios de seguro pagos à seguradora com a valorização do
SPIE, através da implementação da Gerência de Inspeção.
e) Aumento da produtividade da empresa com a redução de paradas programadas e
conseqüente aumento de campanha operacional.
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f) Maior motivação da equipe do SPIE, devido ao incremento na capacitação e certificação

dos profissionais de inspeção, recomendados nos requisitos de certificação.
g) Redução dos custos de parada de manutenção e lucro cessante por tempo de parada
operacional para manutenção.
Apresenta-se a seguir uma análise de custo-benefício e um aspecto de relevância significativa
quanto à segurança pessoal do processo de certificação do SPIE, que comprova
quantitativamente os reais benefícios da certificação do SPIE na empresa estudada.
3.2.1. Número médio de dias de parada de manutenção por ano:
a) Situação sem certificação do SPIE:
− UVAC = 25dias/3anos = 8,3dias/ano
− ULUB = 25dias/3anos = 8,3dias/ano
− UPGN = 20dias/3anos = 6,7dias/ano
b) Situação com certificação do SPIE:
− UVAC = 30dias/5anos = 6,0dias/ano
− ULUB = 30dias/5anos = 6,0dias/ano
− UPGN = 25dias/5anos = 4,2dias/ano
Observações:
O aumento da duração das paradas após a certificação é devido aos seguintes fatores:
− Os equipamentos poderão apresentar-se mais deteriorados após as campanhas mais longas;
− Com campanhas maiores, as paradas necessitam de maior planejamento, porém não
aumentando significativamente a duração da parada.
− Novos critérios de escopo de serviços, de modo a reduzir serviços em campanha
operacional.
3.2.2. Redução dos dias de parada de manutenção por ano:
− UVAC = 8,3 – 6,0 = 2,3dias/ano
− ULUB = 8,3 – 6,0 = 2,3dias/ano
− UPGN = 6,7 – 4,2 = 2,5dias/ano
3.2.3. Redução média anual do lucro cessante (valores arredondados):
− UVAC = 2,3dias/ano x US$ 48.000,00/dia = US$ 110.400/ano = R$ 276.000,00/ano
− ULUB = 2,3dias/ano x US$ 52.000,00/dia = US$ 119.600/ano = R$ 299.000,00/ano
− UPGN = 2,5dias/ano x US$ 22.000,00/dia = US$ 55.000/ano = R$ 137.500,00/ano
TOTAL DE REDUÇÃO = US$ 285.00,00/ano = R$ 712.500,00/ano
Obs.: (US$ 1,00 = R$ 2,50)
3.2.4. Redução dos custos das paradas de manutenção das unidades (valores
arredondados):
− UVAC = R$ 3.000.000,00/3anos – R$ 3.500.000,00/5anos = R$ 300.000,00/ano
− ULUB = R$ 3.000.000,00/3anos – R$ 3.500.000,00/5anos = R$ 300.000,00/ano
− UPGN = R$ 2.000.000,00/3anos – R$ 3.000.000,00/6anos = R$ 166.666,00/ano
TOTAL DE REDUÇÃO = R$ 766.666,00/ano
3.2.5. Custos do processo de certificação do SPIE:
− Auditoria inicial de certificação = R$ 30.000,00
− Auditoria periódica anual = R$ 30.000,00
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3.2.6. Durante o período normal de operação das unidades, o pessoal envolvido na operação e
manutenção de rotina, não ultrapassa a quantidade de 10 (dez) pessoas por unidade por dia em
horário administrativo (8 horas). Quando em parada de manutenção têm-se um aumento
considerável de pessoal próprio e contratado, chegando a mais de 100 pessoas em regime que
pode chegar a 10 horas de trabalho em duas turmas, expondo assim grande quantidade de
pessoas a condições de risco. Com a ampliação dos prazos de inspeção e manutenção das
unidades, têm-se uma redução considerável de exposição a riscos de segurança pessoal.
4. Considerações finais
Este trabalho examina a contribuição da certificação do SPIE para os resultados de uma
empresa do setor petróleo. Após a análise dos dados foram observados os reais e
significativos benefícios quantitativos e qualitativos nos aspectos econômicos, de segurança,
meio ambiente e de qualidade da empresa.
Pode-se verificar, também, que o SPIE integrado ao sistema de gestão permite que se tenha
uma visão do estado de operação dos equipamentos e a real condição de risco e economia
promovida pelo Sistema.
Recomenda-se que outros estudos relacionados ao tema, sejam realizados em outras unidades
de maior porte visando mensurar os resultados, com o objetivo de confirmar a importância da
certificação do SPIE neste setor que é vital para a economia do país.
Referências
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14787: Espaço confinado - prevenção de
acidentes, procedimentos e medidas de proteção. Rio de Janeiro, 2001.
MORAIS, Célio Bonfim. Certificação de SPIE como estratégia prevencionista de acidentes. In: 2º Seminário
de Manutenção e Inspeção do E&P. Natal, 2004.
DOYLE, A.J.; BARRY, P. Maintenance Techniques and Analysis. CBM Spectrum. [S.l.], 2001.
FONSECA, Bruno Montenegro; CASAMASSO, Mauro César; WAGECK, Ruben. Sistema de gerenciamento
de inspeção: um exemplo da interação do gerenciamento do IBR com seu serviço próprio de inspeção de
equipamentos - SPIE. In: 7ª Conferência Técnica de Equipamentos. Florianópolis, 2003.
GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da Produção e Operações, 8. ed. São Paulo: Editora Thomson
Pioneira, 2001.
INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO E GÁS – IBP. Boletim Informativo. Ed. 8. Rio de Janeiro, 2004.
INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, NORMALIZAÇÃO E QUALIDADE INDUSTRIAL. Portaria
número 16. Rio de Janeiro, 2001.
LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2001.
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO - MTE. Manual Técnico de Caldeiras e Vasos de Pressão.
Brasília: 1996.
MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO- MTE. NR-13: Norma Regulamentadora para Caldeira e Vasos
de Pressão. Brasília: 1994.
MOSCHINI, Luis de Sousa. Certificação de SPIE. in: 7ª Conferência Técnica de Equipamentos. 2003.
Florianópolis-SC.
RUSSOMANO, Victor Henrique. Planejamento e Controle da Produção. 6. ed. São Paulo: Pioneira, 2000.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2002.
TELLES, Pedro C. da Silva. Vasos de Pressão. Rio de Janeiro: LTC, 1991.
TUBINO, Dalvio Ferrari. Manual de Planejamento e Controle da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2000.