APOSTILA DE

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

PROF ROGÉRIO SANTOS MENEZES

8 - AGREGADOS
8.1 - DEFINIÇÃO
Material granular sem forma nem volume definidos, geralmente
inerte.

8.2 - CLASSIFICAÇÕES
QUANTO À ORIGEM
- naturais - são aqueles já encontrados na natureza sob a forma de
agregados. Ex.: areias, pedregulhos e seixos rolados.
- artificiais - são aqueles que necessitam da interferência humana
para chegar a condição de uso como agregado. Ex.: areias artificias
e pedras britadas.

QUANTO ÀS DIMENSÕES
- miúdos - mínimo de 85% dos grãos com dimensões inferiores à
4,8 mm (# número 4).
- graúdos - mínimo de 85% dos grãos com dimensões superiores à
4,8 mm (# número 4).

8.3 - TERMINOLOGIA
material pulverulento - todo material que passa na peneira
número 200, constituído, basicamente, de siltes e argilas.
filler - todo material que passa na peneira número 200, constituído,
basicamente, de partículas minerais, normalmente inertes.
areia - é o material encontrado no estado natural, passando na
peneira número 4
pedrisco ou areia artificial - é o material obtido por fragmentação
de rocha, passando na # 4
pó de pedra - pedrisco + filler
seixo rolado - é o material encontrado fragmentado na natureza,
quer no fundo do leito dos rios quer em jazidas, retido na # 4
pedra britada ou brita - é o material obtido por trituração de rocha
e retido na # 4
textura - é a natureza da superfície, influenciada pela composição
química e rugosidade.
8.4 - PROCESSOS DE OBTENÇÃO
Extração direta
- leito dos rios, mar e minas
- depósitos naturais residuais, eólicos, aluviais e glaciares

Redução de agregados maiores

- pedra britada
- areias artificiais
- filler

Explosivos

Transporte - o transporte preliminar pode ser feito sobre trilhos

(vagões ou vagonetas) e sobre pneus (caminhões e transportadores
especiais).

Alimentadores - servem para alimentar os britadores primários e

suspensão do fornecimento em casos de problemas como obstrução
da entrada ou saída dos britadores, ou ainda em caso de quebra.
Britadores
- de movimento alternativo ou de mandíbulas - fragmentam as
pedras esmagando-as de encontro a uma superfície triturante fixa
(mandíbula fixa) ou por meio de uma superfície triturante de
movimento alternativo (mandíbula móvel). Podem ser de simples
ou duplo efeito.
- de movimento contínuo- giratórios ou de rolos. Os de rolos são
compostos por dois rolos separados por pequena distância, com
movimentos opostos, podendo ser lisos ou dentados (apenas 1 ou
os 2).
- de martelo ou de bolas

Peneiras
- cilíndricas - rotativas - inclinação de 4o a 6o - o refugo sai pela
parte inferior podendo ser retriturado. Ineficiente e problemático
(pouca área de ação; exige reparos e manutenção freqüentes;
peneiramento ineficiente com queda de grãos de diferentes
tamanhos no mesmo local; como as malhas mais finas ficam na
parte superior, recebem os grãos maiores reduzindo sua vida útil)
- planas - vibratórias - inclinação de 15o e mais eficientes

Transportadores - do material britado - elevadores de correia

Lavadores - eliminação de pó
Silos

8.5 - AGREGADOS MIÚDOS

MER dos grãos - picnômetro, balança hidrostática ou frasco de
Chapman
MEA
Peso unitário - recipiente cúbico com 15 dm3, pois os cilíndricos
produzem grande dispersão de resultados
- modo de enchimento
- forma e volume do recipiente
- umidade do agregado
- composição granulométrica do agregado (forma e textura dos
grãos)
- MER do agregado
Umidade
- fórmula e dedução em % e decimais
- estufa, álcool, frigideira
- frasco de Chapman (Petrucci pg. 51) - 200 cm3/500g
- Speedy - carbureto de Cálcio - gás acetileno

Inchamento
- superfície específica e consumo de cimento
- peso do grão
- mecanismo do inchamento
Granulometria ou composição granulométrica - é o ensaio para
determinação das porcentagens referentes às diversas frações, de
diferentes tamanhos, de um determinado material. Utiliza-se a série
normal de peneiras e as intermediárias.
SÉRIE NORMAL DE PENEIRAS (mm) ASTM (no)
0,15 100
0,30 50
0,60 30
1,2 16
2,4 8
4,8 4
9,5 3/8 “
19 ¾“
38 1½ “
76 3“
Peneiras intermediárias
25 1“
50 2“
Amostra representativa - coleta e quarteamento

Impurezas
- material pulverulento - partículas de silte e argila. A depender
de como se apresente, poderá ser benéfico (sob a forma de
pequeníssimos grãos) ajudando a preencher os vazios ou maléfico
(sob a forma de película ao redor dos grãos) prejudicando a
aderência grão/aglomerante e consequentemente reduzindo a
resistência da argamassa. Esse tipo de impureza pode ser removido
por lavagem, com cuidados para não remover os finos da areia.
Ensaio de defloculação da argila.
- impurezas orgânicas - partículas de húmus. Ação prejudicial na
pega e endurecimento bem como na aderência (formam uma
película ao redor dos grãos). Podem causar corrosão na armadura.
Não adianta lavar pois os ácidos produzidos são insolúveis e
aderem fortemente aos grãos. Secagem ao sol e posterior lavagem
com água e cal. Ensaio colorimétrico.
- torrões de argila
- mica
- materiais carbonosos (carvão e madeira)
- sais - retardador de pega, corrosão da armadura e eflorescências.

8.6 - AGRAGADOS GRAÚDOS

A classificação mais comum das britas é aquela dada em função da
abertura da malha da peneira à qual corresponde uma porcentagem
retida igual ou imediatamente superior à 95%.

BRITA ZERO B0 4,8 mm a 9,5 mm

BRITA UM B1 9,5 mm a 19 mm
BRITA DOIS B2 19 mm a 25 mm
BRITA TRES B3 25 mm a 50 mm
BRITA QUATRO B4 50 mm a 76 mm
BRITA CINCO B5 76 mm a 100 mm

Essa classificação pode variar em função do local, razão pela qual

devemos explicitar o material pela terminologia técnica e não local.
Em alguns locais de Salvador podemos encontrar:

BRITA ZERO-ZERO - GRAVILHÃO 9,5 mm

BRITA ZERO 19 mm
BRITA UM 25 mm
BRITA DOIS 38 mm
BRITA TRES 50 mm

Forma dos grãos:

- quanto às dimensões
cúbicos
esféricos
tetraédricos
lamelares
aciculares
discoides
- quanto às arestas
angulosos
arredondados
Peso unitário - compensação da superfície irregular dos agregados
dentro do recipiente pelos vazios internos. Não há influência da
umidade nem sofrem inchamento.

MER - proveta

Resistência e durabilidade
- ensaio de sanidade - perda de peso. Solução de sulfato de Sódio
(20 h) e secagem em estufa (4 h). Ciclos.
- reação álcali-agregados - são reações de minerais reativos (opala,
calcedônia, tridimita, cristobalita e zeólitas) presentes nos
agregados e os hidróxidos alcalinos liberados pelo cimento durante
sua hidratação, que causam expansão e conseqüente desagregação
da peça. Ensaio: agregado pulverizado a 80o C em solução de
NaOH. Medição da variação (redução) da alcalinidade da solução.
Granulometria/composição granulométrica - idem

Impurezas - idem

8.7 - CARACTERÍSTICAS A CONSIDERAR NA ESCOLHA

DOS AGREGADOS

Resistência aos esforços mecânicos (compressão e abrasão)

- para agregados graúdos- corte de CPs

- para agregados miúdos - moldagem de CPs de argamassa e

comparação de resultados com outros onde utilizou-se agregados

de características conhecidas. e que funciona como referência.

Porosidade (VV/VT)
Durabilidade

Forma e textura dos grãos

Impurezas orgânicas e minerais

Reatividade potencial

Composição granulométrica

9 - AGLOMERANTES
9.1 - TERMINOLOGIA
São materiais quimicamente ativos, pulverulentos, que entram na
composição de pastas, argamassas e concretos. Sob a forma de
pasta tem a propriedade de se solidificar e endurecer com o tempo.

Aglomerantes - pulverulento, ativo

Agregados - granular, inerte
Aglomerados - aglomerantes + agregados (argamassas e
concretos)
Pasta - aglomerante + água
Nata ou calda - aglomerante + muita água (pasta fluida)
Argamassa - aglomerante + água + agregado miúdo
Concreto - aglomerante + água + agregado miúdo + agregado
graúdo
Hidraulites - materiais silicosos não aglomerantes por si só, mas
que se finamente pulverizados tem a capacidade de reagir com
materiais alcalinos, em presença de água, formando produtos
cimentantes. Quando misturados a aglomerantes, aumentam a sua
hidraulicidade.
Hidraulicidade - maior ou menor capacidade de resistir à ação das
águas.
AGLOMERANTES HIDRAULITES
gessos escória de alto forno
cales pozolanas naturais
cimentos cinzas
 materiais betuminosos argilas calcinadas
argilas
Obs.: Pozolanas são minerais silicosos e sílico-aluminosos que após calcinados
e moídos podem combinar com a cal, em presença da água, formando produtos
aglutinantes.

9.2 - PROPRIEDADES DOS AGLOMERANTES

Pega - fenômeno de solidificação da pasta. A pega não ocorre de
forma instantânea. Uma vez iniciada, a pasta deverá ficar em
repouso.
Endurecimento - aumento de resistência da pasta sólida. Após a
solidificação da pasta, a sua resistência continua aumentando.
Durabilidade
Resistência
0 IP FP
Pastoso Semi - sólido Sólido

Consistência constante Fase de pega. Consistência crescente. Fase de endurecimento.

Aparecimento dos 1os cristais. Resistência crescente. Formação
H2O + aglomerante dos cristais.

9.3 - CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES

Quimicamente inertes - pega devida a uma reação física. Ex.:

argilas e gesso.

Quimicamente ativos - pega devida a uma reação química. Podem

ser:
aéreos - só adquirem estabilidade e permanecem
inalterados longe da água (não confundir com a água
necessária para a pega). Ex.: cal aérea.
hidráulicos - adquirem estabilidade mesmo na presença
da água. Ex.: cimento e cal hidráulica.

Os aglomerantes quimicamente ativos podem ser divididos em:

- simples - 1 único componente

- misto - 2 ou + componentes
- composto - um aglomerante simples e uma hidraulite (>10%).
Ex.: cimento pozolânico.

- com adições - 1 aglomerante mais um componente que forneça

ao aglomerante uma propriedade que esse não possuía. Sempre em
pequenas proporções (até 10%). Ex.: aceleradores de pega,
retardadores de pega, incorporadores de ar, fluidificantes etc.

10 - GESSO
10.1 - IDENTIFICAÇÃO
É um sal. Matéria prima = GIPSITA = sulfato de Cálcio bi-
hidratado.
É obtido a partir da desidratação total ou parcial da gipsita.

10.2 - REAÇÕES DE OBTENÇÃO

- desidratação parcial - obtêm-se o gesso comum, rápido,

hemihidratado ou de Paris.

2 (SO4.Ca.2H2O) + calor → 2(SO4Ca.(1/2)H2O) + 3H2O

- desidratação total

SO4.Ca.2H20 + calor → SO4.Ca + 2H2O

TEMPERATUR FÓRMULA NOME PEGA

A (oC)
150 a 190 SO4Ca(1/2)H2O gesso comum, rápido ou de Paris rápida
200 a 600 SO4Ca gesso anidro (anidrito solúvel) lenta
600 a 1000 SO4Ca anidrito insolúvel sem pega
> 1000 SO4Ca + CaO + SO3 gesso lento ou hidráulico lenta

O gesso hidráulico é muito resistente (TC = 10 MPa) e ele dá pega

pois o CaO funciona como catalisador da reação, que inicia-se entre
12 h e 14 h. O início de pega do gesso comum varia de 2 a 3
minutos, com fim de pega entre 15 e 20 minutos.

Reação do gesso hidráulico ou gesso lento:

2(SO4.Ca.2H2O) + calor → SO4.Ca + CaO + SO3 + 4H2O

10.3 - PEGA E ENDURECIMENTO DO GESSO

São decorrentes de reações inversas às de obtenção:

2(SO4.Ca(1/2)H2O) + 3H2O → 2(SO4.Ca.2H2O) + calor

 amorfo ou anidro cristalizado
(sem cristais) (com cristais)

SO4.Ca + 2H2O → SO4.Ca.2H2O

Quantidade de água necessária?

- para pega completa = 18%
- normalmente empregada (trabalhabilidade) = 45% a 70%. Mais
água, mais vazios, mais frágil.

10.4 - PRINCIPAIS EMPREGOS DO GESSO

- isolante térmico e acústico
- presta-se bem à moldagem
- revestimentos de tetos e paredes
- o gesso é solúvel e não deve ser aplicado em exteriores
- blocos mais resistentes que os de argila
- o gesso é ácido (pH = 6 a 6,5), atacando a armadura
- o gesso é incompatível com o cimento Portland

10.5 - FABRICAÇÃO DO GESSO

- processos rudimentares - fornos improvisados
- estufas (bandejas) - pedras de gipsita. Desidratação uniforme.
- caldeiras - gipsita pulverizada
- fornos rotativos - gipsita pulverizada em cilindros revestidos com
tijolos refratários

11 – CAL

11.1 - IDENTIFICAÇÃO
Pó branco mais fino que o gesso.
É uma base.
Aglomerante quimicamente ativo, aéreo.
Matéria prima:
- calcário - = carbonato de Cálcio = CaCO3
- calcário dolomítico = CaCO3 + MgCO3 - é o calcário utilizado na
fabricação do cimento.
11.2 - ETAPAS DA FABRICAÇÃO
Calcinação argila
CaCO3 + calor (850 C a 900 C) → CaO + CO2
o o

CaO = cal viva, virgem ou caustica

- não é aglomerante calcário
- apresenta-se como pequenas pedras
- é corrosiva fogo
- perda de 44% de peso e de 12% a 20% de volume pela eliminação
do CO2
Extinção
CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor
Ca(OH)2 = cal aérea, extinta, apagada ou hidratada
- é a cal pronta para uso
- início da reação com borbulhamento
- reação exotérmica - o calor pode produzir incêndios em materiais
combustíveis como a madeira
- há uma pulverização da cal viva
- há um aumento de volume na pulverização de 2 a 3 vezes
TEMPO DE EXTINÇÃO (min) CAL
<5 rápida
5 a 30 média
> 30 lenta

Obs.: Cal rápida - adiciona-se cal à água. Manter sempre água em excesso.
Qualquer borbulhamento - deve-se mexer energicamente.
Cal média - adiciona-se água à cal. Mexe-se moderadamente.
Cal lenta - adiciona-se pouca água à cal e mantêm-se sempre em estado de
pasta homogênea.

11.3 - PEGA E ENDURECIMENTO - RECARBONATAÇÃO

A água funciona como catalisador da reação da cal aérea

(hidratada, apagada ou extinta) com o CO2 do meio. Como a
concentração do CO2 no meio é baixa, essa é uma reação lenta.
 H O
Ca(OH)2 + CO2 2 CaCO3 + água
Seqüência:
CaCO3 → CaO → Ca(OH)2 → CaCO3

11.4 - CLASSIFICAÇÃO

Quanto à composição química

- cálcicas - são as cales de melhor qualidade, obtidas do calcário
puro. Apresentam menos que 20% de MgO e mais de 80% de CaO.
São mais resistentes.
- magnesianas - são obtidas dos calcários dolomíticos e apresentam
mais que 20% de MgO e menos que 80% de CaO. São mais
plásticas e trabalháveis.

Quanto ao rendimento (na extinção)

- gordas - 1 t de cal viva produz mais que 1,82 m3 de pasta
- magras - 1 t de cal viva produz menos que 1,82 m3 de pasta

Normalmente:
cálcicas - gordas - rápidas
magnesianas - magras - lentas

11.5 - PROBLEMAS DE FABRICAÇÃO

Problemas no cozimento (calcinação)

- produtos sub cozidos - baixa temperatura ou pouco tempo
- produtos super cozidos - alta temperatura ou muito tempo.
Propicia a mistura do CaO com impurezas
Problemas na extinção (hidratação)
- cal queimada - cal rápida + pouca água
- cal afogada - cal lenta + muita água

11.6 - EMPREGO
- argamassas
- tijolos
- pinturas
- corretivo de solos
- refino de açúcar (açúcar cristal)
- celulose (clarear o papel)
- purificação de água

12 - CAL HIDRÁULICA
12.1 - IDENTIFICAÇÃO
Calcários argilosos (> 5% de argila) + calor → cal hidráulica

12.2 - ETAPAS DA FABRICAÇÃO

Calcinação
CaCO3 + argilas + calor (900o C) → CaO + silicatos e aluminatos
de Ca (pequenas pedras que não se combinam com a água pois
necessitam de moagem)
Extinção - pulverização e hidratação do CaO
CaO + silicatos e aluminatos de Ca + H 2O → Ca(OH)2 + grãos

O Ca(OH)2 apresenta-se como pó, porém os grãos necessitam de

moagem. Os dois pulverizados e misturados é que formam o
aglomerante chamado cal hidráulica.

12.3 - PEGA E ENDURECIMENTO

Ação da água - hidratação (pega e endurecimento) - ação rápida.

A água atua sobre os silicatos e aluminatos de Cálcio dando pega.

Ação do CO2 - carbonatação (endurecimento) - ação lenta. Atua

sobre o Ca(OH)2 produzindo CaCO3.

12.4 - ÍNDICE DE HIDRAULICIDADE

(%SiO2 + %Al2O3 + %Fe2O3) →→→→ argilas

IH =------------------------------------------
%CaO + %MgO →→→→→→→→ calcário
 Cal (---) hidráulica % Argila IH Duração da pega
fracamente 5a8 0,10 a 0,16 2 a 4 semanas
medianamente 8 a 15 0,16 a 0,30 1 a 2 semanas
francamente 15 a 19 0,30 a 0,40 2 a 6 dias
eminentemente 19 a 22 0,40 a 0,50 ± 1 dia

cal aérea cal hidráulica cimento cimento aluminoso

IH
0 0,10 0,60 1,0

13 - CIMENTO

13.1 - IDENTIFICAÇÃO

São materiais pulverulentos, aglomerantes hidráulicos obtidos pela

pulverização do clinquer Portland, esse resultante da calcinação até
fusão incipiente (± 30% de fase líquida) (± 1500o C) (sem cal livre)
de uma mistura íntima e convenientemente dosada de materiais
calcários (±75%) e argilosos (± 25%) e posterior moagem com
adição de gipsita (± 5%), após o cozimento, que funciona como
retardador de pega.

Teoricamente as matérias primas que dosadas convenientemente

viessem a dar uma determinada mistura de silicatos e aluminatos
de Cálcio poderiam ser utilizadas na fabricação do Cimento
Portland comum. Economicamente, entretanto, são os calcários e
as argilas, as matérias primas fundamentais, por sua abundância na
natureza e fácil obtenção.

A primeira patente registrada para a fabricação de Cimento

Portland (cor - pedras da ilha de Portland) data de 1824 do inglês
Joseph Aspdin.

Clinquer são pequenos grânulos solidificados de silicatos e

aluminatos de Cálcio, provenientes de uma mistura de calcários
argilosos (± 5% de argilas) levada ao aquecimento de ± 1000 o C
com CaO (cal livre).

Clinquer Portland são pequenos grânulos solidificados de

silicatos e aluminatos de Cálcio, provenientes de uma mistura de ±
75% de calcário e 25% de argilas, levada ao aquecimento de ±
1500o C, sem CaO (cal livre).

Obs.: a gipsita é uma adição (5%) que se faz ao clinquer Portland para produzir
o CP e que funciona como retardador de pega.

13.2 - COMPONENTES
COMPONENTES ABREVIATURA ORIGEM % NO CP
CaO C calcário 60 a 67
SiO2 S argila 17 a 25
Al2O3 A argila 3a8
Fe2O3 F argila 1a6
SO3 gipsita 1a3
MgO calcário 0,1 a 6,5
K2O e Na2O álcalis 0,5 a 1,3
Material inerte <1
Perdas ao fogo < 4,5
Obs.: CaO - responsável pela resistência mecânica do CP, desde que todo
combinado. Admite-se até 1% de cal livre pois sua presença acima deste limite
prejudica a estabilidade e o volume das argamassas e concretos.

SiO2 - reagindo com o CaO produz os dois mais importantes compostos do CP

(C2S e C3S)

Fe2O3 e Al2O3 - fundentes (reduz o ponto de fusão)

SO3 - produz o sulfoaluminato ou SAL DE CANDLOT ao reagir com o C3A
(C3A.3CaSO4.31H2O = 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O).

K2O e Na2O - funcionam como fundentes e aceleradores de pega.

Gipsita - funciona como retardador de pega e sua porcentagem é limitada em
função da produção do SO3.

O material inerte e/ou resíduo insolúvel (HCl) é proveniente

da má cozedura, impurezas e cimentos velhos (hidratados).

As perdas ao fogo indicam: umidade, água combinada e CO2.

13.3 - COMPOSIÇÃO POTENCIAL DE BOGUE

COMPOSTO NOME ABREVI %
ATURA
3CaOSiO2 silicato tricálcico C3S 42 a 60
2CaOSiO2 silicato dicálcico C2S 14 a 35
3CaOAl2O3 aluminato tricálcico C3A 6 a 13
4CaOAl2O3Fe2O3 ferro aluminato tetra cálcico C4AF 5 a 10
Obs.: Cada um dos compostos, isoladamente, são aglomerantes, logo dão pega.
13.4 - PROPRIEDADES DOS COMPOSTOS
COMPOSTO / C3S C2S C3A C4AF
PROPRIEDADE
resistência grande grande pequena pequena
resistência final inicial média inicial inicial
intensidade da reação média lenta rápida rápida
calor de hidratação 120 62 208 100
(cal/g)

Obs.: os silicatos são os responsáveis pela resistência e os aluminatos pela

pega.
 σc (MPa) C 2S

70 C3S
50
30 C 3A
10 C4AF
7 28 90 180 360 T (dias)

Para um cimento apresentar maior resistência inicial ele deve

possuir mais C3S na sua composição. Caso tal não ocorra,
podemos, na sua linha de produção, adicionar mais CaO para que
esse reaja com o C2S (acima dos 1400o C) produzindo mais C3S ou
então moê-lo com maior intensidade. Essa moagem provoca o
início de pega mais rápido e um fim de pega mais demorado.
O C3S é prejudicial ao cimento em relação à produção de calor.
O C3A é prejudicial ao cimento do ponto de vista da produção de
substâncias expansivas (Sal de Candlot, quando o mesmo reage
com a gipsita). Embora o C3A tenha uma intensidade de reação
rápida ele demora a iniciá-la pois só após todo o consumo da gipsita
(pelo C3A) é que ele começa a reagir.

13.5 - HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

A hidratação do cimento é o fato gerador da pega. A pega inicia-se
com a hidratação dos seus principais compostos, o que ocorre em
determinada ordem e não de forma aleatória. Os compostos
presentes no cimento são anidros solúveis mas quando postos em
contato com a água, reagem produzindo compostos hidratados.
PRINCIPAIS REAÇÕES DE HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

gipsita
(CaSO4.2H2O)
C3A3CaSO431H2O
(Sal de Candlot)
 C3A → C3A hidratado

C3S
dissilicato C3A
tricálcico + Ca(OH)2 hidratado
hidratado
C2S
H2O +

C4AF → C4AF hidratado +

Ferrito monocálcico Ferrato
hidratado tetracálcico
hidratado

CaO → Ca(OH)2
Presentes apenas no cimento
MgO → Mg(OH)2 Portland totalmente hidratado
(após meses/anos). Forma de
identificar um CP muito
velho.
13.6 - PEGA
Para a pega ocorrer mais rapidamente:
- mais C3A
- menos gipsita
- moagem
- mais água de amassamento
Tempo de pega:
- reduz com o aumento da temperatura
A pega do cimento inicia-se quando o C3A começa a
hidratar-se (após todo o consumo de gipsita presente)
e logo após ocorre a hidratação do C3S e C2S. Se o início
da pega for rápido, tal poderá ocorrer em menos de 8 minutos. Se
a pega é dita lenta (normal) ela se iniciará entre 30 minutos e 6
horas.
13.7 - AÇÃO DAS ÁGUAS NAS PASTAS DE CIMENTO
Água doce - dissolução do Ca(OH)2 para CaCO3 - estalactites e
estalagmites - eflorescências brancas. A água vai decompor o
Ca(OH)2 em CaO + H2O. O CaO + CO2 = CaCO3.
Água do mar - expansão e fragmentação do concreto e corrosão
da armadura.
MgSO4 + Ca(OH)2 → CaSO4 + Mg(OH)2
CaSO4 + C3Ahid. → Sal de Candlot

O sulfato de Magnésio contido na água do mar reage com o Ca(OH) 2 produzindo

o CaSO4, com depósitos de Mg(OH)2. O CaSO4 causa expansão e reagindo com
o C3A produz o Sal de Candlot.

13.8 - EXPANSIBILIDADE
Causas: excesso de cal livre, MgO, CaSO42H2O.
- hidráulica - ação das águas nos poros
- térmica - dilatação
Reação álcali - agregados - é a reação da sílica do agregado com os
álcalis do cimento (K2O e Na2O), produzindo um gel expansivo.
A expansibilidade ocorre com o passar do tempo e sua ordem de
grandeza é maior que o da retração.
13.9 - RETRAÇÃO
- térmica
- secagem
- reações químicas
- ação de cargas

Pasta pura: 1,5 a 2,0 mm/m

Argamassa: 0,6 a 1,5 mm/m
Concreto: 0,2 a 0,7 mm/m

Fatores que influem na retração:

- natureza do cimento - quanto mais fino e mais C3A, maior será a
retração
- natureza do agregado - maior módulo de elasticidade, menor
retração
- relação água cimento (A/C ou x) - maior relação, maior retração
- granulometria - quanto menor módulo de finura, maior retração
- dimensões das peças - quanto menores, maiores superfícies
específicas, mais facilmente perdem água, maior retração
- cura
- umidade relativa do ar
- aditivos

13.10 - FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

Matérias primas:
- calcário - 75%
- argila - 25%
- gipsita - 5%

Mistura do calcário com a argila

Cozimento a 1500o C - clinquer
Moagem do clinquer
Adição de gipsita

ETAPAS
1 - Preparo da mistura
- extração da matéria prima
- britamento do CaCO3
- dosagem do calcário e da argila
- moagem
- ratificação da mistura
A mistura pode ser seca, semi-seca ou úmida. As duas primeiras
produzem muito pó, enquanto a última (que é a mais utilizada) não
produz pó. Produz uma mistura mais homogênea e consome mais
combustível (secagem).
2 - Cozimento da mistura
- transporte para o forno
- cozimento
- evaporação até 100o C
- descarbonatação até 900o C
- clinquerização até 1500o C
- resfriamento do clinquer
3 - Moagem
- dosagem com a gipsita
- pulverização (moinhos)
- armazenamento
- ensacamento

vapor (gases)

zona de evaporação
ou desidratação
até 100o C zona de descarbonatação
H2O ou decomposição - até 900o C
zona de combinação
MISTURA CO2 ou clinquerização
1500o C

material no estado líquido

ao solidificar-se = clinquer

PRINCIPAIS REAÇÕES QUE OCORREM DENTRO DO

FORNO

Entre 550o C e 1000o C

argila + CaCO3 → C2S + CA + CO2 + H2O
CaCO3 + Fe2O3 → C2F + CO2

Obs.: CA = aluminato monocálcico

C2F = ferrito dicálcico

Entre 1000o C e 1200o C

CaCO3 + CA → C3A + CO2

CaCO3 + SiO2 → C2S + CO2

CaCO3 → CaO + CO2

Entre 1200o C e 1400o C

CaO + SiO2 → C2S

Acima de 1400o C
CaO + C2S → C3S

CA + C2F +CaO → C4AF

13.11 - TIPOS DE CIMENTO PORTLAND NO BRASIL

CIMENTO PORTLAND COMUM (EB 1 / NBR 5732)
CP - 1 CIMENTO PORTLAND COMUM
CP - 1S CIMENTO PORTLAND COMUM COM ADIÇÃO

CIMENTO PORTLAND COMPOSTO (EB 2183 / NBR 11578)

CP II E CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM ESCÓRIA
CP II Z CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM
POZOLANA
CP II F CIMENTO PORTLAND COMPOSTO COM FILLER
CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO (EB 208 / NBR
5735)
CP III

CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO (EB 758 / NBR 5736)

CP IV

CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL

(EB 2 / NBR 5733)
CP V ARI
1 - Cimento Portland Comum (CP I)
Especificação: NBR 5732
Definição: aglomerante hidráulico obtido pela moagem do
clinquer Portland ao qual adiciona-se, durante a operação, a
quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de Cálcio.
Durante a moagem, são permitidas adições de materiais
pozolânicos, escórias granuladas de alto forno e materiais
carbonáticos.
Clinquer Portland: produto constituído em sua maior parte de
silicatos de Cálcio com propriedades hidráulicas.
Adições: materiais pozolânicos; escórias de alto forno; materiais
carbonáticos, com porcentagem máxima de 5%, cada um.
Tipos de cimento - Identificação:
CP I Cimento Portland Comum
CP I S Cimento Portland com Adição
Classes de Resistência

CP I 25 32 40
CP I S 25 32 40

Obs.: os números indicam os valores mínimos de resistência à compressão aos

28 dias, em MPa, conforme NBR 7215.

2 - Cimento Portland Composto (CP II)

Especificação: NBR 11578
Definição: clinquer Portland com adição de escória, pozolanas ou
material carbonático.
Tipos de cimento - Identificação:
CP II E Cimento Portland Composto Com Escória
CP II Z Cimento Portland Composto Com Pozolanas
CP II F Cimento Portland Composto Com Filler

SIGLA CLASSE CLINQUER ESCÓRIA POZOLANA MATERIAIS

+ GESSO CARBONÁT
CP II E 25/32/40 94 a 56 6 a 34 0 a 10
CP II Z 25/32/40 94 a 76 6 a 14 0 a 10
CP II F 25/32/40 94 a 90 0 a 10

3 - Cimento Portland de Alto Forno (CP III)

Especificação: NBR 5735
Definição: aglomerante hidráulico obtido pela mistura homogênea
de clinquer Portland e escória granulada de alto forno, com alto teor
de vitrificação, moídas conjunta ou separadamente, podendo ser
adicionada à mistura uma ou mais formas de sulfato de Cálcio. O
teor de escória varia de 35% a 70% em relação à massa do cimento
de alto forno.
Classes: CP III 25/32/40
Influências da escória nas propriedades do cimento:
- melhor trabalhabilidade para uma mesma consistência
- melhor resistência ao ataque por água do mar e por sulfatos - tanto
mais resistente quanto maior for o teor de escória
- menor calor de hidratação
- prevenção de expansão devida à reação álcali-agregado
- desenvolvimento mais lento de resistência nas primeiras idades
Obs.: risco de aparecimento de Enxofre na escória, o que inviabiliza o seu uso
nos concretos ou caldas de injeção em contato com cabos de protensão (catalisa
a entrada de H+ no aço causando o “Stress Corrosion”)
4 - Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
Especificação: NBR 5736
Definição: moagem do clinquer Portland com pozolana, em teores
que variam de 15% a 40% em relação à massa total do cimento
pozolânico. Adiciona-se uma ou mais formas de sulfato de Cálcio.
Classes: CP IV 25 e 32
Influências da pozolana nas propriedades do cimento:
- menor tendência à segregação para uma mesma consistência
- menor calor de hidratação e maior retração por secagem
- menor resistência mecânica inicial, a pequenas idades, porém
maior resistência em idades avançadas
- menor tendência à lixiviação da cal por águas puras e/ou ácidas
- maior resistência ao ataque por sulfatos
- prevenção da expansão devida à reação álcali-agregado
Materiais pozolânicos: são minerais silicosos e sílico-aluminosos
que após calcinados e moídos podem combinar com a cal
(hidratada - Ca(OH)2), na presença de água, formando produtos
aglomerantes.
- pozolana natural - argila calcinada
- resíduo de queima da casca do arroz - microssílica
- rejeito de carvão mineral - cinza volante
5 - Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V ARI)
Especificação: NBR 5733
- elevado teor de C3S
- elevada finura
6 - Cimento de Moderada Resistência aos Sulfatos (MRS)
Especificação: fora de Norma
- CPC (CP I, CP I S) ou composto (CP II E, Z e F) com C3A < 8%
e adições carbonáticas < 5%.
- CP III cujo teor de escória granulada de alto forno esteja entre
60% e 70%.
- CP IV com teor de pozolana entre 25% e 40%
Tipos de cimento - Identificação
CP I S 32 RS
CP II E 40 RS
CP III 32 RS
CP IV 25 RS
7 - Cimento Portland Branco
CPC fabricado com um teor mínimo ou ausência de óxido de Ferro.
8 - Cimento para Cimentação de Poços Petrolíferos
Especificação: NBR 9831
Definição: é um cimento hidráulico fabricado especificamente
para selar o espaço entre o revestimento e a rocha, até
profundidades aproximadas de 2500 m. A única adição permitida é
de sulfato de Cálcio bihidratado, durante a moagem. Apresenta
baixo teor de C3A.
9 - Cimento de Alvenaria (CA)
Especificação: em normalização
Definição: aglomerante hidráulico obtido do clinquer ou cimento
Portland, moído, ao qual adiciona-se cal hidratada (Ca(OH)2),
calcário, escória, pozolana e aditivos químicos que melhoram a
plasticidade e a retenção de água. A porcentagem do clinquer
moído sempre é superior a 30%. É empregado na fabricação de
argamassas de revestimentos e assentamento, sem função
estrutural.
10 - Cimento Aluminoso
Especificação: em normalização
Definição: cimento obtido da moagem de um fundido solidificado
constituído predominantemente de CA (aluminato monocálcico).
Não apresenta C3A na sua composição, razão pela qual resiste
bem à ação de águas sulfatadas. Tem como matérias primas o
calcário e a bauxita, que são aquecidos até uma temperatura
de1600o C.
Na hidratação desse tipo de cimento não é liberado o hidróxido de
Cálcio mas sim o hidróxido de Alumínio conferindo caráter ácido
ao cimento, o que lhe permite resistir com facilidade a meios ácidos
de até pH = 3,5. O calor de hidratação é cerca de 50% superior ao
do CPC, chegando até a 470 J/g, contra 330 J/g. A maior parte desse
calor é liberada nas 24 horas iniciais, o que requer grandes cuidados
na fabricação de peças com dimensões superiores a 150 mm. Os
tempos de início de pega variam entre 120 e 150 minutos, com fim
de pega entre 150 e 180 minutos.
O endurecimento é rápido, atingindo a máxima resistência com 24
horas (ARI). Porém a resistência cai em idades posteriores
(FENÔMENO DA CONVERSÃO), não sendo, por isso,
recomendável a sua utilização em estruturas. Tal aplicação é
proibida na França e Inglaterra devido ao histórico de acidentes
envolvendo estruturas executadas com esse tipo de cimento. A
perda de resistência pode chegar a até 80%. Com valores de x bem
baixos, a perda de resistência mantêm-se em 30% a 40%.
Não se decompõe nem se desagrega a temperaturas de até 1200 o C,
contra os 400o C que começa a afetar a resistência do CPC, devido
à presença da Portlandita (Ca(OH)2 - cal hidratada).

Principais aplicações:
- refratários
- reparos com altas resistências iniciais

14 - ÁGUA DE AMASSAMENTO
14.1 - INTRODUÇÃO
É usual dizer-se que toda água que serve para beber, serve,
também, para o concreto. Só que a recíproca não é verdadeira.
Qual a diferença entre água de amassamento, de cura e do meio?
Evitar impurezas. Pequenas quantidades são toleradas.
A água com agentes agressivos tem efeito menos danoso no
amassamento que em ação permanente sobre o concreto
endurecido. No primeiro caso o agente agressivo não é renovado
como na segunda situação.
Não se deve julgar pela cor ou cheiro, mas através de análises
químicas.

14.2 - PRINCIPAIS DANOS CAUSADOS PELA ÁGUA DE

AMASSAMENTO
- ação no tempo de pega (acelera ou retarda)
- resistência mecânica
- estabilidade de volume
- eflorescências
- corrosão de armaduras

14.3 - IMPUREZAS E SEUS EFEITOS

Carbonatos e bicarbonatos alcalinos - em pequenas
concentrações afetam o tempo de pega e em grandes
concentrações, a resistência
Cloretos e sulfatos de Sódio - corrosão e expansão
Água do mar - corrosão e resistência aos 28 dias menor
Águas ácidas - até pH = 5,8, afetam o concreto
Águas alcalinas - pH elevados reduzem a resistência final
Açúcar - até 0,3% funciona como retardador de pega; entre 0,3%
e 0,5% acelera a pega e reduz a resistência; acima de 0,5% há uma
grande perda de resistência.
Óleos - redução na resistência.
Matéria orgânica - redução na resistência.
Sal - retardador de pega e gera eflorescências brancas pela
absorção de umidade do meio.
15 - ADITIVOS
15.1 - INTRODUÇÃO
São substâncias adicionadas intencionalmente ao concreto,
argamassa ou pasta com a finalidade de conferir propriedades antes
inexistentes. Não é objetivo direto corrigir defeitos intrínsecos
provenientes de dosagem incorreta ou execução mal feita.
15.2 - CONSIDERAÇÕES A SE FAZER NA UTILIZAÇÃO DE
ADITIVOS
O mesmo efeito pode ser atingido com alterações na traço básico?
O custo adicional compensa?
Há efeitos colaterais?
15.3 - OBJETIVOS DOS ADITIVOS
- alterar a cor
- aumento da compacidade
- acréscimo de resistência aos esforços mecânicos
- melhoria da impermeabilidade (IMPERMEABILIZANTES)
- diminuição da retração
- aumento da expansão (EXPANSORES) - caldas de protensão e
preenchimento de fissuras em estruturas existentes
- aumento da durabilidade
- melhoria do endurecimento em concretagens com tempo frio e
possibilidade de retirada de escoras antecipadamente
(ACELERADORES DE ENDURECIMENTO)
- aptidão para ser injetado (FLUIDIFICANTES)
- redução de água (PLASTIFICANTES) Obs.: em excesso retardam a
pega e produzem expansão
- retardadores ou aceleradores de pega
- concretos leves (INCORPORADORES DE AR) - combater a
ação gelo/degelo; reduz a resistência e a exsudação; aumenta a
impermeabilidade, durabilidade e trabalhabilidade.

RETARDADORES DE PEGA ACELERADORES DE PEGA

gipsita NaOH, KOH, Na2O, K2O
Cl2Ca (< 0,5%) Cl2Ca (> 0,5%)
açúcar (< 0,3%) açúcar (> 0,3%)
tanino SO4Na2
ClNa CO2

16 - ARGAMASSAS
16.1 - CONCEITO
aglomerante
água
agregado miúdo
adições
aditivos

16.2 - IMPORTÂNCIA DO CONTRÔLE DE PRODUÇÃO

qualidade
custo

16.3 - CLASSIFICAÇÕES
QUANTO AO NÚMERO DE AGLOMERANTES
simples
composta
QUANTO AO TIPO DE AGLOMERANTE
aérea
hidráulica
mista
QUANTO AO EMPREGO
comuns
refratárias
anticorrosivas
para restauração
outras
QUANTO À DOSAGEM
fortes, ricas ou gordas
fracas, pobres ou magras
QUANTO À CONSISTÊNCIA
secas
plásticas
fluidas

16.4 - CONSISTÊNCIA DAS ARGAMASSAS

SECA PLÁSTICA

AR
AREIA PASTA

FLUIDA

16.5 - FUNÇÕES

Ligar
- alvenarias
- revestimentos
Proteger/regularizar
- pisos
- revestimentos
Decorar (características estéticas)
Conferir propriedades especiais
- térmicas
- acústicas
- proteção de radiações

16.6 -CARACTERÍSTICAS DE BOA TRABALHABILIDADE

- espalha-se com facilidade, preenchendo os vazios
- coesão na colher sem aderência
- coesão com aderência sobre a superfície de aplicação
- não segregar no transporte
- não endurecer pela sucção do substrato
- permanecer plástica durante todo o tempo de aplicação

16.7 - PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO

Trabalhabilidade
- finalidade
- forma de aplicação

Consistência
- plasticidade
- coesão

16.8 - PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO

- resistência mecânica satisfatória

- aderência à tração
- estabilidade química/durabilidade
- estabilidade de volume
- baixa permeabilidade/absorção
- capacidade de deformação (↓Ε)

16.9 - FUNÇÃO DA ARGAMASSA QUANTO AO EMPREGO

argamassa de levante
argamassa de revestimento
argamassa de assentamento
- argamassa tradicional
- argamassa colante

CAMADAS DO REVESTIMENTO

chapisco
emboço
reboco

Obs.: pode ser utilizada massa única

Massa única de assentamento

Argamassa de levante
Chapisco

CERÂMICA Bloco

Chapisco

Emboço

Reboco

PISO
ESPESSURAS RECOMENDADAS

chapisco - 5 mm
emboço - 20 a 25 mm
reboco - 5 mm

16.10 - PATOLOGIA DAS ARGAMASSAS

Manchas
- água (chuva, umidade)
- poeira

Descolamento das camadas

- diferença de temperatura
- retração
- variação de umidade
- carregamento
- vibrações
- falta de aderência

Fissuração
- movimentação térmica
- deformação de base
- movimentação higroscópica
- retração

16.11 - ESCOLHA DA ARGAMASSA CRITÉRIOS

- função da argamassa
- sobrecarga
- características do substrato
- existência do revestimento
- orientação solar da parede

16.12 - ARGAMASSAS COM CAL

- maior plasticidade
- maior retenção de água
- maior estabilidade de volume
- melhor incorporação de areia
- revestimento mais claro - menos tinta
- menor custo por metro cúbico

17 - CONCRETO
17.1 - DEFINIÇÃO
Aglomerante + água + agregados miúdos + agregados graúdos +
aditivos
17.2 - CLASSIFICAÇÃO
Concreto simples: é o concreto aplicado sem armadura. Quando
utilizado como regularização de pisos é conhecido como concreto
magro. Há também o caso do concreto simples associado a grandes
blocos de pedra, conhecido como concreto ciclópico. Ex.: concreto
magro, concreto ciclópico, concreto para blocos e pavimentos etc.
Concreto armado: é o concreto aplicado com armadura (barras ou
fios de aço). Ex.: concreto de estruturas, pavimentação, postes etc.
Concreto protendido: é o concreto aplicado sob compressão. Ex.:
grandes estruturas, obras de arte, Estação da Lapa, Flat de Ondina.
Citar e explicar esforços de tração e compressão T t = 1/10 Tc.
17.3 - CONSIDERAÇÕES
Condições técnicas
- trabalhabilidade (consistência)
- resistência (compressão, tração e flexão)
- durabilidade (impermeabilidade, constância de volume)
- higiene
Condições econômicas
- menor consumo de cimento
Condições estéticas
- concreto aparente
Etapas a considerar na execução do concreto
- seleção dos materiais (tipo, qualidade e uniformidade)
- proporcionamento (dosagem - traço)
- produção (mistura, transporte, lançamento, adensamento)
- tratamento (cura, proteção e manutenção)

Agregados(81%) Cimento (10%) Água (5%) Ar e aditivos (4%)

17.4 - FUNÇÃO DA PASTA

Possibilitar o manuseio, envolvendo os agregados e preenchendo
os vazios (concreto fresco).
Imprimir resistência mecânica, estanqueidade e suportar a ação dos
agentes agressivos (concreto endurecido).
É a pasta que confere a resistência ao concreto pois ela rompe antes
dos agregados.

17.5 - FUNÇÃO DOS AGREGADOS

- resistir aos esforços solicitantes
- resistir ao desgaste e à ação do meio
- reduzir variações de volume decorrentes das reações químicas da
pasta e variações ambientais
- reduzir custos
Só influirá na resistência do concreto se a sua resistência for
inferior à da pasta.
Influi diretamente na trabalhabilidade do concreto - grãos mais
arredondados possuem menor superfície específica, menor
porosidade, maior mobilidade e exigem menor quantidade de
agregado miúdo e água, para uma mesma trabalhabilidade, logo
menor consumo de cimento. Em compensação apresentam menor
aderência, produzindo concretos menos resistentes.
Dmax < ¼ da menor distância entre faces das formas
Dmax > 1/3 da espessura da laje

17.6 - FATORES QUE INFLUEM NA RESISTÊNCIA DO

CONCRETO ENDURECIDO
Qualidade do agregado
Qualidade da água
Qualidade do cimento
Mistura
Manipulação
Idade
Cura
Condições ambientais
Relação água/cimento
Porosidade

Qualidade dos agregados

- resistência mecânica dos grãos
ensaios de resistência da rocha
ensaios comparativos de resistência
“slake durability test”, abrasão ‘Los Angeles”, Treton

- reatividade química
ensaios de durabilidade - ciclagem
etileno glicol
álcali - agregados

- impurezas minerais
materiais pulverulentos (aderência)
argila em torrões
- impurezas orgânicas
- forma e textura dos grãos
Qualidade da água
- análise química
- ensaios comparativos de resistência
- vide água de amassamento

Qualidade do cimento
- tipo de cimento (teores de C3S eC2S)
- grau de moagem
- condições de armazenamento
até 10 sacos por pilha se utilizados após 15 dias
até 15 sacos por pilha se utilizados antes de 15 dias
estrado no piso
umidade do meio

Mistura
O tempo de mistura influi diretamente sobre a resistência final do
concreto. Dentro de certos limites, quanto maior for o tempo de
mistura, maior será a resistência.
O tempo menor de mistura não pode ser compensado com maior
velocidade de rotação pois há a força centrífuga, e:
- velocidade grande - os materiais ficam “colados” na parede e não
misturam (caso 1)
- velocidade pequena - os materiais não “sobem” para cair e poder
misturar (caso 2)
- velocidade correta (caso 3)

1 2 3
Essas betoneiras são chamadas de queda livre ou de gravidade.
A última variável a considerar na mistura é a ordem de colocação
dos materiais, que não deve ser aleatória:

Água → Parte da brita → Cimento → Areia → Restante da

brita

Manipulação
- influência do transporte e lançamento
segregação dos agregados
exsudação
duração das operações
- influência do adensamento
energia
duração
segregação e exsudação (posição do vibrador)

Idade
Na prática considera-se que o cimento atinge a resistência máxima
aos 28 dias, embora, de forma genérica, para cimentos comuns,
tenhamos:

IDADE (DIAS) RESISTÊNCIA (%)

3 40
7 60
28 80
90 90
365 99,999999

Cura
- conjunto de medidas com a finalidade de evitar a evaporação
prematura da água de hidratação do cimento, que rege a pega e o
endurecimento.
- limites de Norma
- tipos de cura
- cura retardada

Porosidade
- há incorporação de ar durante a mistura
- utiliza-se mais água (trabalhabilidade) que a necessária para a
hidratação do cimento. Água que entra, água que sai, vazios que
ficam.

Condições ambientais
- temperatura e umidade

Resistência
100% 100o C

30o C

10o C

10% 0o C

1 3 7 28 Tempo

(dias)

Relação água/cimento (x)

- definição
- influência na trabalhabilidade (A), plasticidade, porosidade e
durabilidade
- curva de Abrams
- tabela da ACI (American Concrete Institute)
17.7 - TRABALHABILIDADE DO CONCRETO FRESCO
Definição: é o conjunto de propriedades do concreto que o torna
adequado e de fácil aplicação a uma determinada finalidade,
associado à facilidade de transporte, lançamento, adensamento e
acabamento, sem apresentar segregação em nenhuma dessas
etapas.
Principais fatores que afetam a trabalhabilidade:
1 - Características do cimento
- para uma mesma consistência, cimentos mais finos necessitam de
maior quantidade de água (maior superfície específica).

2 - Plasticidade da pasta

3 - Características dos grãos dos agregados

- forma e textura
- MER / MEA
- porosidade

4 - Granulometria
- quanto maior o módulo de finura, mais consistente

5 - Compacidade
- função dos vazios presentes

6 - Travamento
- função da granulometria contínua e finos

7 - Tipo de mistura, transporte, lançamento e adensamento

8 - Dimensões e armadura da peça a concretar

9 - Teor da argamassa no concreto (α)

α = (1 + a) / (1 + a + p)

10 - Ar incorporado

11 – Aditivos

Medidas da trabalhabilidade (consistência)

- “Slump test” ou abatimento do cone de Abrams - diâmetro entre
10 cm e 20 cm, h = 30 cm, 3 camadas com 25 golpes. Aceitação do
ensaio: ± 20% (10 cm ± 2 cm).
- “Flow test” ou ensaio de escorregamento - diâmetro entre 17 cm
e 25 cm, h = 12,5 cm. 2 camadas de 25 golpes (moldagem). Ensaio:
15 golpes na mesa com queda de 12,5 mm. “FT” = [(D final - 25) /
25] x 100
- Mesa de Graf - semelhante ao “Flow test” diferenciando-se nas
dimensões da fôrma (φ = 13 cm a 20 cm, h = 20 cm), no de golpes
(2 x 10) e altura de queda da mesa (4 cm). Mesmo número de
golpes na mesa.
- Ensaios de penetração: Graf, Irribarren, Kelly, Humm - são
ensaios que correlacionam a penetração de um peso com a
trabalhabilidade.

17.8 - EXSUDAÇÃO

Definição
Causas:
- incapacidade dos constituintes do concreto em manter a água de
amassamento dispersa na mistura.
Conseqüências:
- a superfície do concreto torna-se porosa e menos durável
- pode trazer partículas de cimento formando uma camada
superficial de nata que impede a boa ligação com outras camadas
de concreto
- acúmulo de água em filmes sob a armadura (barradas por essa na
sua subida para a superfície), dificultando a aderência
Como evitar
- aumentar o teor de cimento ou uso de cimentos mais finos
- aumento do teor de finos (diâmetro inferior a 0,15 mm)
- adição de pozolanas
- uso de incorporadores de ar

17.9 - COESÃO E MOBILIDADE

Mobilidade: um concreto tem boa mobilidade quando as suas
partículas (sejam do aglomerante ou do agregado) deslizam
facilmente entre si. Um concreto tem boa mobilidade quando
possui bastante pasta.
Coesão: capacidade que as partículas do conjunto tem de se manter
unidas. A coesão aumenta com a diminuição do módulo de finura.

17.11 - DEFORMAÇÕES EM ESTRUTURAS DE CONCRETO

ENDURECIDO

As variações de volume do concreto podem ser causadas por:

- reações do aglomerante
- variações dos poros por influência da água ou do ar (ΔH)
- variações de volume dos agregados
- retração (diminuição do volume por perda de água)
geralmente ocorre quando o cimento reage com a água
para C = 300 kgf/m3, x = 0,5 a retração = 0,4% = 4
mm/m
a retração é inevitável, bem como as tensões de tração
resultantes, originadas do impedimento da deformação.
Aço - distribuição de tensões - evitar fissuras. Juntas -
locar as fissuras
quanto mais resistentes os concretos, menos se
deformam, logo
mais frágeis são
- variações de temperatura (expansão e contração térmica)
- ação de cargas (deformação imediata e lenta)
deformação lenta é a deformação que surge com o
decorrer do tempo com a manutenção do carregamento.
Pode ser dividida na deformação elástica retardada
(retirado o carregamento, cessa a deformação) e na
plástica (deformação permanece)
Obs.: Todas essas causas sofrem influência de x e A

17.12 - MEDIÇÃO DE RESISTÊNCIA

Resistência à compressão, tração e flexão (T T = 1/10 TC)

Ensaios não destrutivos

- dureza superficial
Brinell
Shore (esclerômetro)
- ensaios dinâmicos
ressonância longitudinal e transversal
propagação de ondas
- raios X

Ensaios destrutivos
- ruptura de CPs moldados ou extraídos
h = 2d

Fatores de influência nos resultados da ruptura dos CPs:

umidade dos CPs
preparo e conservação
estado das superfícies (// e capeadas)
velocidade e duração do carregamento (V↑ T↑)
forma e volume dos CPs

TIPO DE CORPO DIMENSÕES (cm) COEFICIENTE DE CORREÇÃO AO CP

DE PROVA CILÍNDRICO 15 cm X 30 cm
limites de variação valor médio
cilíndrico 15 x 30 --- 1,00
cilíndrico 10 x 20 0,94 a 1,00 0,97
cilíndrico 25 x 50 1,00 a 1,10 1,05
cubo 10 0,70 a 0,90 0,80
cubo 15 0,70 a 0,90 0,80
cubo 20 0,75 a 0,90 0,83
cubo 30 0,80 a 1,00 0,90
prisma 15 x 15 x 45 0,90 a 1,20 1,05
prisma 20 x 20 x 60 0,90 a 1,20 1,05
De forma genérica, para os Cimentos Portland Comuns:
R365DIAS 100% RTOTAL
R28DIAS 80% RTOTAL
R7DIAS 58% RTOTAL
R7DIAS 73% R28DIAS
R3DIAS 38% RTOTAL
R3DIAS 48% R28DIAS
R3DIAS 66% R7DIAS

17.17 - CONTROLE DA EXECUÇÃO DA ESTRUTURA DE

CONCRETO ARMADO
Definição: controle é a ação de inspeção e observação dos fatores
que influenciam na qualidade da estrutura.

Controle da qualidade do concreto

- fabricação
- concreto pronto
- controle estatístico da resistência mecânica

Controle de qualidade do aço

- ensaios de recepção
tração
dobramento

Controle da manipulação
- transporte
- lançamento
- adensamento

Controle das juntas

Controle de cura

Controle da estrutura pronta

- ruptura de CPs
- ensaios não destrutivos
- provas de carga
- inspeções periódicas
- recuperação

17.18 - CONTROLE DE QUALIDADE

Controle tecnológico
- verificação da dosagem empregada
- verificação da trabalhabilidade
- verificação das características dos materiais
- verificação da resistência mecânica
controle estatístico

Controle da dosagem dos materiais

- aferição de balanças
- verificação dos pesos dos sacos
- aferição das medidas de volume dos agregados
- aferição do sistema de medição de água
- correção da quantidade de água
- correção dos pesos ou volumes dos agregados
- determinação da umidade dos agregados para correção das
quantidades dos materiais e água

17.19 - PRODUÇÃO DE CONCRETOS

Mistura
- função básica - promover o contato íntimo dos componentes da
mistura com o completo envolvimento dos agregados pela pasta
- equipamentos - betoneiras, centrais, caminhões betoneira
(capacidade de produção de 5 m3 e não o volume da cuba)

Obs.:
volume da cuba = volume total do equipamento
volume de mistura = volume de carregamento dos materiais isolados
volume de produção = volume da mistura
V C > VM > VP
1 0,7 0,5 betoneiras de eixo inclinado
1 0,4 0,3 betoneiras de eixo horizontal
- a mistura deve ser feita, preferencialmente, de forma mecânica.
Caso venha a ser feita manualmente, procurar seguir o seguinte
procedimento:
piso de madeira ou cimentado
mede-se a areia e coloca-se sobre a base
coloca-se 1 saco de cimento
mistura-se bem
com a mistura homogênea, coloca-se a brita
mistura-se em 1 ou 2 montes
faz-se um buraco no meio e adiciona-se água
faz-se a mistura por queda (virando a pá)
Transporte
- função básica - promover a rápida chegada da mistura sem
segregação
- transporte intermitente
baldes
carrinhos de mão
vagonetas
caminhões com agitação
caminhões sem agitação
- transporte contínuo
calhas
correias
tubulações (com bombeamento ou a ar comprimido)
Manipulação
- evitar segregação e/ou exsudação
- evitar variação de consistência (perda de plasticidade por
secagem)
- evitar perda de qualquer parte da mistura
Lançamento
- controle do tempo do amassamento ao lançamento
- inspeção preliminar das formas, observando:
que estejam isentas de detritos e substâncias estranhas
que suas faces internas não absorvam água do concreto
que não haja água empoçada
 que estejam úmidas
que não permitam fuga de nata
- tremonha - concretagens submersas em água/lama
17.20 - ADENSAMENTO DO CONCRETO
Objetivo: conferir maior compacidade ao concreto eliminando a
maior quantidade possível de vazios.
Adensamento
- manual
socamento
apiloamento
- mecânico
vibração
centrifugação

Vibração
- a baixa freqüência vibra os agregados graúdos e a alta , a
argamassa
- superficial
vibradores superficiais
vibradores externos
- interna
vibradores de imersão

Vibradores
- alternativos
elétricos
pneumáticos (ar comprimido)
- giratórios
pneumáticos
elétricos
a gasolina

Problemas
- ninhos, nichos, bexigas, bicheiras ou vazios
- vibração na armadura produz vazios reduzindo a aderência
- má execução da vibração
pouco tempo
 muito tempo (após o surgimento de bolhas na
superfície)
colocação do vibrador de forma indevida
equipamento inadequado para a situação
17.21 - MÉTODOS DE CURA

CURA - conjunto de medidas com a finalidade de evitar a

evaporação prematura da água de hidratação do cimento, que
rege a pega e o endurecimento.

Irrigação ou aspersão de água

Submersão em água

Recobrimento com areia úmida ou sacos/panos úmidos

Recobrimento com plásticos

Conservação das formas molhadas

Impermeabilização com pinturas

Aplicação superficial de cloreto de Cálcio (absorve umidade do

meio)

Laboratório
- tanques
- câmara úmida - controle de temperatura e umidade

17.22 - DURABILIDADE DO CONCRETO ENDURECIDO

Definição: é a capacidade da estrutura pronta manter suas

características iniciais ao longo do tempo, resistindo às ações
agressivas do meio.

Principais agentes agressivos

- temperatura
- fogo
- águas agressivas
- gases
- ações mecânicas

Ação da temperatura
- no concreto fresco
evaporação prematura da água
congelamento da água
- no concreto endurecido
expansão/contração
Ação do fogo
- perdas de resistência a partir de 300 o C
- à 600o C perda de 50% da sua resistência
- desplacamentos na contração do resfriamento
- armadura - perda de 50% da resistência à 500o C
Ação de águas agressivas
- águas carbonatadas
o carbonato de Cálcio é praticamente insolúvel e é positiva a
sua presença pois colmata os poros aumentando a
impermeabilidade da peça. Se a água apresentar excesso de
CO2 dissolvido, esse passa a ser agressivo pois é capaz de
dissolver o carbonato de Cálcio.
- águas puras
tendem a dissolver a cal liberada na hidratação do cimento -
Ca(OH)2, tornando o concreto poroso e pouco resistente.
Com o aumento da infiltração a água poderá atingir a
armadura causando a sua oxidação → expansão →
desplacamentos
- águas sulfatadas
os sulfatos são os elementos mais agressivos ao concreto,
promovendo sua total desagregação ao longo do tempo.
Sulfato de Cálcio + C3Ahid → Sal de Candlot
Sulfatos de Magnésio + C3S → Sulfato de Cálcio
- águas do mar
choques de ondas
variações secagem/molhagem
no caso do fissuramento do concreto armado a armadura
oxidará mais rapidamente que sob a ação da água doce
 formação de cristais nos poros do concreto promovendo
tensões de expansão (tração no concreto)
possui sulfatos de Ca e Mg
- águas residuais domésticas e industriais - danos em função da
composição e temperatura

Considerações
- a característica predominante do concreto com relação a
durabilidade é a sua compacidade
- fissuras são caminhos abertos para os agentes agressivos
Cuidados a observar
- escolha adequada do aglomerante
cimentos que liberem menos cal e com baixo teor de C3A
pozolanas e escórias melhoram a durabilidade de concretos
expostos
a águas agressivas
- dosagem
menor x
maior controle na granulometria dos agregados (maior
compacidade)
aditivos que visam reduzir x e a permeabilidade
- cura rigorosa
- tratamentos superficiais (pinturas)
- tratamentos químicos do concreto (composição)

17.23 - CONCRETOS ESPECIAIS

1 - Concretos leves
Concretos tradicionais: MER = 23 kN/m3 a 26 kN/m3
Concretos leves: MER até 20 kN/m3
Características
- baixa MER
- isolante térmico
- baixa resistência mecânica
- elevada porosidade
Tipos
1.1 - Porosos, celulares ou aerados
São obtidos pela formação de gases ou espumas estáveis
aprisionados no interior da massa (3 kN/m3 a 12 kN/m3).
Os principais agentes formadores de gás são o pó de Alumínio, a
água oxigenada (40 volumes) com cloreto de cal e o carbureto de
Cálcio, que ao reagir com a água produz o acetileno.
Os principais agentes espumosos são as proteínas hidrolisadas,
resinas saponificáveis, agentes sintéticos de superfície ativa, cola
animal e sangue hidrolisado.
Normalmente os gases formam-se no interior da massa através de
reações, enquanto a espuma já é adicionada pronta à mistura.
1.2 - Concretos sem finos
7 kN/m3 a 18 kN/m3. São concretos produzidos sem agregado
miúdo. Apresentam baixa coesão, baixo consumo de cimento e
consistência seca. Ausência de finos aumenta o teor de vazios.
1.3 - Concretos com agregados leves
9,5 kN/m3 a 20 kN/m3. Vermiculita, escória de alto forno, cinza
leve, argila (aquecimento e britagem).

2 - Concretos com ar incorporado

O ar intencionalmente incorporado varia de 3% a 6% (concretos
comuns ≈ 1,5%) com uma quantidade estimada de 500.000 a
800.000 bolhas (φ = 50 a 250 micra) por metro cúbico.
- menos permeáveis
- mais leves
- mais trabalháveis
- menor quantidade de agregados miúdos → menor consumo de
cimento
- menor resistência mecânica. Compensação: melhor A logo menor
x.

3 - Concretos massa
São concretos utilizados em peças de grande volume sem armadura
(barragens), com baixo teor de cimento (evitar elevação de
temperatura) e agregados com grandes Dmax (ciclópico).

4 - Concretos refratários
O concreto comum começa a perder suas qualidades e desagregar
a 200/300o C. Agregados com sílica começam a desagregar-se à
600/800o C. Cimento aluminoso e agregados especiais como
coridon, carborundo, cromita, magnesita etc.
5 - Concretos pesados
-MER > 24 kN/m3
- contrapesos de elevadores
- lastros
- radiações
Agregados: hematita, limonita, barita etc.