Areias de Fundição

Nas areias utilizadas como molde, um fator essencial é o pH que sempre tem de ser monitorado.
A granulometria média é de 0,05 mm a 2 mm (peneiras 10 a 270).
Os tipos de areia existentes são: sílica, cromita, zirconita, olivina, chamote e cerabeads.

1. Tipos de areias:
 Sílica (óxido de silício – SiO2)
 Cromita (FeOCr2O3) – alta condutividade térmica (ideal para peças pequenas)
 Zirconita (silicato de zircônio – ZrO2SiO2) densidade: 4,7
o Baixa molhabilidade no Fe
 Areia base olivina
o Forsterita (2MgO. SiO2) e faialita (2FeO. SiO2).
 Areia base Chamote

Quadro Geral das características da Areia

Composição
Sílica Cromita Zirconita Olivina Chamote
Química/características
SiO2 (%) 99,02 1a2 30 a 34 40 a 43 52 a 60
Al2O3 (%) 0,049 12 a 25 0,5 a 1 1a2 43 a 45
Cr2O3 (%) 36 a 50 - - -
MgO (%) 0,031 13 a 18 - - -
ZrO3 (%) 64 a 68 - -
FeO3 (%) 0,019 15 a 25 1a2 - -
FeO (%) - - - 5a7 -
Características físicas
Densidade real (g/cm3) 2,2 a 2,65 4,45 a 4,65 4,6 a 4,7 3,25 a 3,4 2,6 a 2,7
Densidade aparente (g/cm3) 1,7 2,7 a 2,9 3 a 3,1 2,1 a 2,3 1,35
Dilatação média até 1000ºC
1,5 0,9 0,4 1,1 0,6
(%)
Tf (ºC) 1750 2200 2550 1800 1840
Ts (ºC) 1350 a 1450 1350 a 1500 140 1250 a 1600 -
Dureza (Mohs) 6 a 6,5 5,5 a 7 7 a 7,5 6,5 a 7 -
Expansão Térmica a
0,457 0,127 0,076 0,203 -
871ºC(mm/mm)
Faixa de módulo (AFS) 25 – 180 50 – 90 95 – 160 40 – 160 -
Reação química à alta Ácida - Básica - Ácida -
Básica -
temperatura Neutra Neutra Neutra

 Areia-base cereabeads – sinterização da mulita (3Al 2O3-2SiO2) + alumina e Kaolin (61% de

Al2O3 e 37% de SiO2)
- Ts – 1650ºC
- módulo de finura: 15 – 130 AFS
- Alta refratariedade
-Ligas
 Ferro fundido
 Alumínio
 Aços

Quadro comparativo entre cerabeads e outras areia

 Cerabeads Zirconita Cromita Sílica
Densidade (g/cm3) 1,69 2,99 2,81 1,58
Refratariedade (ºC) 1825 1825 1880 1730
Expansão Térmica (%) Traços 0,18 0,47 1,39

Vantagens Desvantagens
- elevada fluidez; - elevado preço;
- alta temperatura de sinterização; - baixa condutividade térmica;
- alta dureza do grão; - alto calor específico, que significa a dificuldade
- boa resistência ao choque térmico; que a areia tem de se aquecer e maior ainda em se
- composição química estável; resfriar.
- boa resistência à abrasão;
- alta estabilidade térmica a elevadas temperaturas.

2. Aglomerantes – resinas:

 Sistema aglomerante: 2 resinas e 1 agente de cura

Aglomerante é composto de 2 partes
 Resina parte 1 – tipo fenólica
 Resina parte 2 – tipo orgânico

A mistura de parte 1 com parte 2 origina um sistema uretânico

Resina parte 1 é a parte reativa, baixa viscosidade que facilita o recobrimento dos grãos de areia
e a mistura com parte 2 do sistema aglorante (poliisocianato). Na cura grupos hidroxilas de P1 reagem
com grupos isocianatos de P2 na presença de amina.

3. Agente de cura

O agente de cura utilizado para a catálise do processo são as aminas terciárias com alto grau de
vaporização (voláteis). Os principais usados para caixa-fria são:
 TEA (trietilamina);
 DMEA (dimetiletilamina);
 TMA (trimetilamina);
 DMIA (dimetil-isopropilamina).

A utilização do TEA requer sete a oito vezes mais gás inerte ou ar que o DMEA para a cura.

Comparação TEA e DMEA

TEA DMEA
- mais utilizado no Brasil; - utilizado na Europa;
- menor custo; - maior custo;
- menor odor; - maior odor;
- pode ser aquecido até 75ºC, no máximo. - menor tempo de cura;
- dispensa aquecimento;
- maior produtividade.

O DMEA requer maior pressão de vapor e maior solubilidade no gás de transporte, mas é mais
caro e irritante que o TEA.

HO–R1–OH + OH + OCN–R2–NCO => OR1–OOCNH–R2–NH

Parte 1 Parte 2 TEA

 Os teores de parte 1 e parte 2 variam entre 0,5% e 1% de cada, normalmente em teores iguais, ou
uma diferença de 10%. O agente de cura varia de 5% a 7% sobre o peso das duas partes juntas.

 Dado prático: utilizar de 1 a 1,5 cm3 de agente de cura gaseificado para cada quilo de areia
misturada.

Adensamento da areia

Método Características Pontos Limitantes

- elevada produtividade
Sopro
- pequenos lotes de produção
- elevada densidade de compactação
Adensamento Manual
- moldes e machos grandes
Adensamento mecânico
- necessita maquinário
- projeto especial de vents e
tubulação de sopro
- dificuldade em obter adensamento
uniforme
- baixa produtividade
- dificuldade em adensar areia em
cavidades profundas
- possibilidade de adensamento não
uniforme

 temperatura de gasagem pode estar correlacionado com:

o utilização de areia muito fina;
o pressão de sopro alta;
o teores elevados em parte 1 e 2;
o teores elevados de parte 2 em relação à parte 1;
o insuficiência de vents;
o mistura insuficiente de ar (transporte) e agente de cura;
o mistura cm temperatura muito baixa.

 Após mistura a areia possui vida útil de 4 h, mas é recomendado 2 h. Não utilizar antes de
10 a 15 min.

Vantagens
- elevada resistência mecânica dos moldes e
machos logo após a gasagem;
- baixa evolução de gases;
- excelente colapsabilidade;
- elevada precisão dimensional;
- elevada produtividade;
- elevada fluidez da mistura;
- excelente acabamento superficial;
- baixa pressão de compactação;
- ferramental em vários materiais;
- dispensa armações metálicas;
- não utiliza estufagem;
- utilização imediata após a extração o ferramental;
- possibilidade de obter machos de geometrias
complexas;
- formação de carbono vítreo, podendo dispensar
pinturas.
Desvantagens
- custo elevado das resinas e agentes de cura;
- necessidade de uma areia de elevada qualidade;
- controle necessário da temperatura de areia;
- ambiente de trabalho necessita ser arejado e com
exaustão;
- tempo de estocagem de machos moldes pela
elevada higroscopicidade;
- sistema de gasagem caro;
- a baixa viscosidade de aglomerante pode
ocasionar colagem de partes do macho ferramental.
Compactação muito favorece o aparecimento de
trincas ou veiamentos.

4. Confecção do Ferramental

 para baixas séries:plástico, cujo problema é ser atacado por agentes de limpeza e de
desmoldagem, que diminuem a sua vida útil, e resina epóxi ou madeira;
 para médias séries: ligas de alumínio, ligas de cobre;
  para grandes séries: ferro fundido, aço e alumínio.

5. Pintura

 melhorar acabamento superficial dos machos confeccionados e das peças fundidas;

 prevenção de defeitos de reação entre liga vazada e a areia do macho ou sinterização;
 para caixa fria é recomendado revestimento a base de álcool ou água.
o base de água: pode utilizar cargas refratarias de zirconita, grafita, sílica, cromita,
chamote ou alumina;
o base de álcool: pode utilizar cargas refratarias de magnezita, grafita, sílica, cromita,
zirconita, chamote ou alumina.

 sua utilização é recomendada na possibilidade de:

o defeitos provenientes da expansão da sílica;
o friabilidade do macho;
o acabamento superficial ruim.

 alguns cuidados para serem tomados durante a utilização de tintas:

o escolher a carga refratária compatível com partes do macho pintadas antes da secagem;
o manter uma camada fina e uniforme de tinta;
o tintas à base de água devem ser aplicadas respeitando-se um intervalo de dez minutos
após a confecção do macho;
o tintas à base de álcool devem esperar 30 min após a confecção do macho para a
aplicação;
o controlar a densidade da tinta
o a secagem pode ocorrer através de chama, maçarico ou estufa;
o só é empregada quando não há mais possibilidades de evitar defeitos, pois enfraquece
superfície do macho ou molde.

6. Defeitos característicos do processo

 Veiamento
- Causas possíveis:
o alta densidade de compactação devido à fluidez da mistura;
o dilatação da sílica;
o amolecimento da ligação uretânica.

- Soluções:
o uso de aditivos (oxido de ferro Fe3O4 em teores de até 6%) e tintas;
o redução do tempo e da temperatura de vazamento;
o modificação no sistema de canais;
o uso de areia mais grossa.

 Inclusões de carbono vítreo

- Causas possíveis:
o teor elevado em aglomerantes e decomposição dos mesmos;
o tempo de vazamento longo e temperatura de vazamento baixa;
o turbulência do metal.

- Soluções:
o reduzir o teor total de aglomerantes;
o elevar a temperatura e aumentar a velocidade de vazamento;
o utilizar aditivos, óxidos de ferro em teores de 1% a 3% e tintas;
o modificar sistema de canais.

 Escamas (chagas)
- Causas possíveis:
o redução da resistência superficial do molde ou macho;
 o exposição de partes do molde a elevadas temperaturas (irradiação de calor);
o macho – molde danificado.

- Soluções:
o aumentar o teor de aglomerante;
o reduzir o tempo e a temperatura de vazamento;
o não utilizar machos recuperados;
o controlar tempo de mistura.

 Pinholes (cavidades profundas na superfície da peça) +Fe ligas

H2O + 2 R–N=C=O => R–NH–C

- Causa possível:
o presença de água no sistema.

- Soluções:
o utilizar aditivos (Fe3O4 em teores de até 6%);
o reduzir o teor em parte 2;
o diminuir o teor de água no sistema.

 Aderência no ferramental
- Causas possíveis:
o falta de desmoldante;
o elevado teor em aglomerante;
o falhas de projeto;
o superfície irregular do ferramental;
o pressão elevada do sopro.

- Soluções:
o utilizar desmoldante adequado;
o reduzir o teor em aglomerante;
o verificar a superfície do ferramental;
o controlar a pressão de gasagem.