FACULDADE DE TECNOLOGIA

SENAI “NADIR DIAS DE FIGUEIREDO”

GABRIEL FERNANDO SANTOS GUERRA

RHUAN LUIZ FANTIN SOUZA
VITOR DE OLIVEIRA SIQUEIRA
VITOR BARBOSA SILVA VERAS

REVESTIMENTO NÍQUEL QUÍMICO

OSASCO
2017
GABRIEL FERNANDO SANTOS GUERRA
RHUAN LUIZ FANTIN SOUZA
VITOR DE OLIVEIRA SIQUEIRA
VITOR BARBOSA SILVA VERAS

REVESTIMENTO NÍQUEL QUÍMICO

Projeto integrador apresentado a

Escola e Faculdade SENAI
“Nadir Dias de Figueiredo” para
obtenção do título de Técnico
em Metalurgia, sob orientação
técnica do professor Manoel
Duarte Cavalcante e orientação
metodológica do professor
Marcelo Lopes da Silva.

OSASCO
2017
 GABRIEL FERNANDO SANTOS GUERRA
RHUAN LUIZ FANTIN SOUZA
VITOR DE OLIVEIRA SIQUEIRA
VITOR BARBOSA SILVA VERAS

Projeto Integrador apresentado à Escola SENAI “Nadir Dias de Figueiredo” para

obtenção do título de Técnico em Metalurgia.
Orientador: Prof. Manoel Duarte Cavalcante Jr

REVESTIMENTO NÍQUEL QUÍMICO

Orientador: ____________________________________________________
Manoel Duarte Cavalcante Jr

Examinador(a): ___________________________________________________
[Titulação e Nome do Professor Avaliador]

Examinador(a): ___________________________________________________
[Titulação e Nome do Professor Avaliador]

Examinador(a): ___________________________________________________
[Titulação e Nome do Professor Avaliador]

Osasco, ______ de Dezembro de 2017

DEDICATÓRIA

GABRIEL FERNANDO agradece á Deus, por nos

dar força suficiente para encarar este desafio, aos
nossos colaboradores que de certa forma
contribuíram para conclusão deste projeto.

RHUAN dedica este trabalho a Deus e seus pais

Cristina Fantin Souza e Luiz Souza, por se privar de
minha companhia em prol dos estudos, concedendo
a mim a oportunidade de me realizar ainda mais.

VITOR OLIVEIRA dedica ao projeto como forma de

esforço, para lucrar o ouro. Obrigado apoio de todos
e pela ajuda dos colaboradores.

VITOR BARBOSA dedica a deus e a meus pais e

familiares, pelo apoio e dedicação na realização
desse projeto. Obrigado a todos e pela ajuda dos
colaboradores.
AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Deus por ter dado saúde е força

pаrа superar as dificuldades. Agradeço o meu
orientador, Prof. Manoel Duarte Cavalcante e
orientação metodológica do Prof. Marcelo Lopes da
Silva por dar energia e benefícios para concluir todo
esse trabalho. Agradeço aos nossos familiares e
amigos que me incentivaram todos esses 2 anos
que estivemos no SENAI. Enfim, agradeço a todas
as pessoas que fizeram parte dessa etapa decisiva
e tão importante em nossas vidas.
 EPÍGRAFE

Um ser humano pode enfrentar milhões de

problemas e sobreviver, mas não sobrevive quando
perde a esperança. Resgatá-la é oxigenar a vida.
(Rhuan Fantin, 2016)
 RESUMO

O projeto a seguir tem como objetivo principal a realização dos procedimentos

para execução do processo de banho de níquel para resistência à corrosão e aos
desgastes mecânicos, mantendo dentro dos parâmetros de trabalho definidos, em
seguida submeter ao processo de tratamento térmico e observar as propriedades.
As etapas desse processo serão em sequência operacional orientativa, como: usar
10 chapas de aço SAE 1020, 100 mm por 100 mm com espessura de 3 mm, fazer o
desengraxante químico alcalino á 70°C e decapar com solução de ácido clorídrico e
niquelar.
Os fatores considerados neste estudo foram: tipo e estado superficial do
substrato, concentração dos banhos, teor de fósforo no revestimento, dureza e teor
de contaminantes no revestimento, espessura do revestimento e tipo de tratamento.
Além disso, análise das chapas será utilizada por aparência visual, teste de
dureza e aparelhos de medidor de camada e também no processo de análise via
MEV (microscopia eletrônica de varredura). Resultados esperados desse projeto são
as peças totalmente niqueladas, com dureza que pode ser elevada a cerca de
900HV por meio de tratamento térmico adequado. Com os resultados obtidos, será
possível a verificação de uma especificação para se obter revestimento de níquel
químico com bom desempenho.

Palavras chave: Substrato. Níquel Químico. Tratamento Térmico. Aço

 ABSTRACT

In this project mentioned below, has as main objective, do the nickel bathing
process for corrosion resistance and mechanical wear, keeping within defined
working parameters, then submit to the process of heat treatment and observe the
properties. The steps of this process will be in operational sequence guidance, as:
use 10 steel plates 1020, 100 mm per 100 mm with thickness of 2 mm, make the
degreaser chemical alcaline á 70°C and make a pickling with solution of hydrochloric
acid and nickel.
The factors considered in this study were: type and surface condition of the
substrate, concentration of the baths, phosphorus content in the coating, the
hardness and content of contaminants in the coating, thickness of the coating and
type of treatment.
In addition, analysis of the plates will be used per visual appearance,
hardness test and apparatus meter layer and also in the process MEV. Expected
results of this project are the parts fully nickel-plated, with a hardness that can be
increased to about by means of appropriate heat treatment. With the results
obtained, it will be possible to produce a specification to obtain nickel coating
chemical with good performance.

Key words: substrate, chemical nickel, heat treatment, steel.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 Aço Inoxidável ............................................................................................. 23

Figura 2 Efeito de teor de fósforo sobre a ductilidade do revestimento de NiP, sem
tratamento térmico. ................................................................................................... 27
Figura 3 Efeito do teor de fósforo no revestimento de NiP, sem tratamento térmico. 28
Figura 4 Efeito do tratamento térmico sobre a microdureza do revestimento NiP,
teores de 10 % a 11% P e espessura 22µm a 25µm, tratamento térmico por 1 hora.
.................................................................................................................................. 28
Figura 5 Efeito de teor de fósforo sobre a resistência à abrasão do revestimento de
NiP, sem tratamento térmico. .................................................................................... 29
Figura 6 Unidade do revestimento de NiP em aço-carbono. ..................................... 30
Figura 7 Substituição do Cromo duro por banho de Níquel Químico (corrigir número
da figura e título) ....................................................................................................... 34
Figura 8 Representação da sequência de Tratamento Térmico Recomendada ....... 37
Figura 9 Representação do Diagrama Ferro Carbono onde se verifica as linhas A3 e
Acm. .......................................................................................................................... 39
Figura 10 aspectos micrográfico da seção transversal de corpos de prova utilizados
para medição de espessura da camada de interdifusão. (a) Lote 03 tratado a
600°C/10h e (b) lote 25 tratado a 650°C/10h. ........................................................... 42
Figura 11 Micrografia de revestimento de NiP com camada de interdifusão. ........... 43
Figura 12 Par de difusões ......................................................................................... 47
Figura 13 Difusão por lacunas e difusão por intersticial ............................................ 48
Figura 14 Representação Esquemática do Corpo de prova ...................................... 49
Figura 15 Forno industrial de aquecimento por resistência tipo Mufla ...................... 52
Figura 16 Tanque Decapante HCI 30% .................................................................... 54
Figura 17 Tanque Desengraxante Químico Fe ......................................................... 54
Figura 18 Tanque Níquel Químico ............................................................................ 54
Figura 19 Eletroerosão a Fio ..................................................................................... 55
Figura 20 Prensa de embutimento semi automática ................................................. 56
Figura 21 Lixadeira-Politris metalográfica dupla........................................................ 56
Figura 22 Microscópio metalográfico ......................................................................... 57
Figura 23 Durômetro digital VICKERS Briellir ........................................................... 57
Figura 24 MEV - Microscópio eletrônico de varredura .............................................. 58
Figura 25 Peças niqueladas ...................................................................................... 61
Figura 26 Analise de aparência da peça ................................................................... 63
Figura 27 Espessura da camada, peça B sem tratamento ........................................ 65
Figura 28 Peça B sem tratamento ............................................................................. 65
Figura 29 Composição química do revestimento, peça B sem tratamento ............... 65
Figura 30 Peça B com tratamento ............................................................................. 66
Figura 31 Espessura da camada, peça B com tratamento ........................................ 66
Figura 32 Composição química do revestimento, peça B com tratamento ............... 66
Figura 33 Peça C com tratamento............................................................................. 67
Figura 34 Espessura da camada, peça C com tratamento ....................................... 67
Figura 35 Composição química do revestimento, peça C com tratamento ............... 67
 LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 Efeito do tratamento térmico na dureza da camada de níquel químico ..... 64

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Sistema SAE, AISI e UNS de classificação dos aços................................. 20

Tabela 2 Espessuras mínimas requeridas pela norma ASTM B 733 ........................ 31
Tabela 3 Espessuras mínimas requeridas pela norma DIN 50 966 .......................... 32
Tabela 4 Espessuras mínimas requeridas pela norma ISSO 4527 ........................... 32
Tabela 5 Métodos empregados para medir a espessuras das camadas do
revestimento de NiP e suas restrições ...................................................................... 33
Tabela 6 Coeficiente de difusão do níquel no ferro CCC .......................................... 45
Tabela 7 Materiais ..................................................................................................... 50
Tabela 8 Equipamentos ............................................................................................ 51
Tabela 9 Controle do processo ................................................................................. 60
Tabela 10 Tratamento das amostras ......................................................................... 62
Tabela 11 Resultados do ensaio de dureza .............................................................. 64
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

A.C Antes de Cristo
CCC Cúbico de Corpo Centrado
CFC Cúbico de Fase Centrada
HC Hexagonal compacta
HCl Ácido clorídrico
MEV MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA
MTO´s Metal Turn Overs
pH Potencial Hidrogeniônico
PVC Policloreto de Vinila
VNH Vickers Hardness Number
 LISTA DE SÍMBOLOS

% Porcentagem
Kgf/mm2 Quilograma força por milímetro quadrado
St Superfície Total
Mpa Mega pascal
g/l Gramas por litro
mol/l Concentração Molar
ºC Graus Celsius
K Kelvin
Cm²/s Coeficiente de Difusão
γ Austenita
α Ferrita
δ Sigma
º Grau
β Beta
µm Micrómetro
ml Mililitro
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ..................................................................................... 16

1 OBJETIVOS DO TRABALHO ........................................................ 17

1.1 OBJETIVO GERAL...................................................................................... 17
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 17

2 AÇO ................................................................................................ 18
2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS .................................................................... 19

3 NÍQUEL QUÍMICO.......................................................................... 21
3.1 NÍQUEL........................................................................................................ 22
3.1.1 Aplicações ............................................................................................ 23
3.1.2 PRINCÍPIOS DA DEPOSIÇÃO DO NÍQUEL QUÍMICO ........................ 24
3.1.3 COMPONENTES DO BANHO E SUAS PRINCIPAIS
CARACTERÍSTICAS ......................................................................................... 25
3.1.4 PROPRIEDADES MECÂNICAS DO NIP .............................................. 27
3.1.5 RESISTÊNCIA AO DESGASTE............................................................ 29
3.1.6 ESPESSURA DO REVESTIMENTO DE NIP ........................................ 30
3.1.7 INTERDIFUSÃO NÍQUEL – FERRO ..................................................... 33
3.1.8 SUBSTITUIÇÃO DO CROMO DURO POR BANHO DE NÍQUEL
QUÍMICO ............................................................................................................ 34

4 TRATAMENTO TÉRMICO ............................................................. 36

4.1 TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS .................................................... 37
4.1.1 RECOZIMENTO .................................................................................... 37
4.1.2 ESFEROIDIZAÇÃO ............................................................................... 38
4.1.3 NORMALIZAÇÃO ................................................................................. 38
4.1.4 TÊMPERA ............................................................................................. 39
4.1.5 REVENIMENTO .................................................................................... 40
4.1.6 Pôs-tratamento – tratamento térmico do revestimento de NiP ....... 41

5 DIFUSÃO........................................................................................ 44
 5.1 COEFIENTE DE DIFUSÃO .......................................................................... 44
5.1.1 MECANISMO DE DIFUSÃO ................................................................. 45
5.1.2 PAR DE DIFUSÕES .............................................................................. 46
5.1.3 DIFUSÃO POR LACUNAS ................................................................... 47
5.1.4 DIFUSÃO INTERSTICIAL ..................................................................... 48

6 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................. 49

6.1 LISTA DE MATERIAIS E EQUIPAMENTOS ............................................... 50
6.1.1 FORNO DE TRATAMENTO TÉRMICO ................................................ 52
6.1.1 TANQUES NO PROCESSO DO BANHO DE NÍQUEL QUÍMICO ........ 53
6.1.2 MICROGRAFIA ..................................................................................... 55
6.1.3 ENSAIO DE DUREZA ........................................................................... 57
6.1.4 MEV - MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA .................... 58
6.2 PROCESSO DE REVESTIMENTE DO NÍQUEL QUÍMICO......................... 59
6.2.1 PROCEDIMENTOS PARA MONTAGEM DO BANHO ......................... 59
6.2.3 PROCESSO DE NIQUELAÇÃO ........................................................... 60
6.2.4 Controle do processo .......................................................................... 60
6.3 TRATAMENTO TÉRMICO DAS AMOSTRAS ............................................. 61

7 ANÁLISE DE RESULTADOS ......................................................... 62

7.1 ANALISE DE APARÊNCIA ......................................................................... 63
7.2 ANALISE E RESULTADOS DO ENSAIO DE DUREZA.............................. 64
7.3 MEDIÇÃO DE CAMADA E COMPOSIÇÃO QUIMICA DO REVESTIMENTO
DE NÍQUEL - FÓSFORO ....................................................................................... 65

8 CONCLUSÃO ................................................................................. 68
8.1 SUGESTÕES PARA PROJETOS FUTUROS ............................................. 69

REFERÊNCIAS .................................................................................... 70
 16

INTRODUÇÃO

Nos dias de hoje a proteção contra corrosão dos equipamentos em aço,

utilizados na exploração de petróleo em aguas profundas, tem importância
econômica e tecnológica.
Conhecer as causas e os efeitos da corrosão, bem como a maneira de
controlar ou reduzir sua ação é primordial para este setor, pois a corrosão é um
processo destrutivo que pode ocasionar graves acidentes e enormes gastos diretos
e indiretos no processo.
O presente trabalho tem como objetivo apresentar e discutir o processo de
níquel químico depositado por redução química, o que é responsável pela maior
resistência à corrosão, bem como por uma resistência ao desgaste mecânico.
O níquel químico é um processo de revestimento que deposita ligas de níquel
– fosforo ou boro. Neste projeto será realizado somente o banho de níquel – fosforo.
A aplicação de níquel químico oferece diversos outros benefícios como:
conceder lubricidade natural à peça que resulta em uma camada perfeitamente
uniforme independentemente da complexidade da geometria da peça, melhorando
seu acabamento estético entre outras. As peças que passam pela aplicação de níquel
químico podem ser usadas em indústrias petroquímicas, de plásticos, alimentícias,
têxteis, elétricas de petróleo e gás entre outras.
Processo que não utiliza corrente elétrica, e a camada depositada, são
extremamente uniformes. O banho que quando aplicado em uma superfície polida
sem manchas deixa a chapa com brilho espelhado protegendo contra a corrosão e
resistindo mais ainda se tiver uma camada de cromo por cima.
Esse projeto foi escolhido por ser viável, a execução dentro da estrutura da
Escola SENAI “Nadir Dais de Figueiredo” e por ser importante no processo produtivo
de várias empresas e pela facilidade de se obter os materiais.
 17

1 OBJETIVOS DO TRABALHO

1.1 OBJETIVO GERAL

 Fazer o revestimento de níquel químico em peças de aço carbono;

 Avaliar algumas propriedades obtidas do revestimento de níquel de acordo

com as normas estabelecidas;

 Avaliar a qualidade aparente do revestimento;

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Revestir 10 corpos de prova com níquel químico, sendo que 5 deles foram
submetidos a diferentes parâmetros de tratamento térmico;

 Analisar aparência, dureza, a espessura de camada e a composição

química do revestimento de níquel nos corpos de prova, sem tratamento
térmico e com tratamento térmico.

 Comparar os resultados obtidos com os resultados esperados nas normas

existentes.
 18

2 AÇO

Os aços para construção mecânica não são ligas binárias Fe-C (ferro-
carbono). Estes aços apresentam quantidades residuais de P (fósforo), S (enxofre),
Mn (manganês) e Si (silício), decorrentes do processo de elaboração. Entretendo o
diagrama Fe-Fe3C (cementita) é extensivamente empregado em estudos
envolvendo aços ao carbono e aço baixa liga.
O teor de 2,11% de C é considerado como sendo a separação teórica entre
aços e ferros fundidos, ou seja, para teores até 2,11% temos os aços, acima deste,
os ferros fundidos.
Quando o aço está fundido, o Fe3C encontra-se inteiramente dissolvido no
metal constituindo com o ferro uma solução homogênea. Á medida que o metal vai
se esfriando, verifica-se que para cada aço, existe uma determinada temperatura de
solidificação e consequentemente fases diferentes na estrutura do metal.
Quando o carbono e outros elementos de liga são adicionados ao ferro para
se obtiver os diferentes tipos de aço as temperaturas em que ocorrem as
transformações alotrópicas.
As transformações das estruturas cúbicas de corpo centrado e o resfriamento
são de especial importância já que possibilita as operações de tratamentos térmicos,
juntamente com a escolha de elementos de liga convenientes, os tornam ligas
versáteis e de grande aplicação tecnológica.
Como as transformações alotrópicas ocorrem com absorção de energia na
forma de calor. Durante o resfriamento, é possível detectar transformações e
determinar as temperaturas de início e o fim das transformações alotrópicas. Os
primeiros trabalhos nesse sentido foram realizados na segunda metade do século
passado por dois metalurgistas franceses, LeChatelier e Osmond. Eles notaram que
as curvas de aquecimento e resfriamento e resfriamento apresentam uma mudança
de comportamento quando há a liberação ou a absorção de calor.
 19

2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

Devido à grande diversidade de tipos de aços, foram criados sistemas para

sua classificação e periodicamente são submetidos a revisões. Os aços podem
ser classificados em grupos.

 Composição, como aços-carbono e aços-ligas;

 Processo de acabamento, com aços laminados a quente ou aços laminados a
frio;
 Forma do produto acabado, como barras grossas, chapas finas, tiras, tubos
ou perfis estruturais;

Há anteriores subdivisões desses grupos, como aços-carbono de baixo

médio ou alto teor de carbono.
Umas das classificações mais generalizada – e que, inclusive, serviu de
base para o sistema adotado no Brasil – é a da “ Americam Iron and Steel
institurte – AISI” – e da “ Society of Automotive Engineers – SAE”.
Por outro lado, os dois primeiros algarismos diferenciam os vários tipos de aços
entre si, pela presença ou somente de carbono como principal elemento de liga
(além, é claro, das impurezas normais silício, manganês, fósforo e enxofre), ou
de outros elementos de liga, como níquel, cromo, etc., além do carbono.
Assim, quando os dois primeiros algarismos são 10, os aços são
simplesmente ao carbono; quando são 11, os aços são de usinagem fácil com
alto enxofre; quando são 40, os aços são ao molibdênio, com 0,25% de
molibdênio em média e assim em seguida.
Os aços de alto teor em liga, como os inoxidáveis, refratários, para
ferramentas, etc., são classificados de modo diferente.
Os alemães - cujas normas são também populares no Brasil - adotam um
critério de classificação diferente. A norma DIN 17100 classifica os "aços para
construção em geral", por exemplo, em função o seu limite de resistência à
tração. Assim, a designação St 42 corresponde a um aço com limite de
 20

resistência à tração entre 42 e 50 kgf/mm 2 (410 e 490 MPa), St 60, limite de

resistência à tração entre 60 e 72 kgf/mm2 (590 e 710 MPa).
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, por
intermédio das normas NBR 6006 (102) classifica os aços-carbono e os de
baixo teor em liga segundo os critérios adotados pela AISI e SAE.

Tabela 1 Sistema SAE, AISI e UNS de classificação dos aços.

Fonte: INFOMET,2013
 21

3 NÍQUEL QUÍMICO

O descobrimento da deposição auto catalítica de níquel, em 1946, pelos

pesquisadores Brenner e Riddel, tem crescido devido à combinação proveitosa
de suas características e propriedades.
O níquel químico chamado também de níquel auto catalítico, é um
processo de deposição que não necessita de corrente elétrica, sendo o
deposito produzido pela redução química de íons de níquel por agentes
redutores que podem ser hipofosfito, aminoboratos, boro hidreto ou hidrazina.
O hipofosfito de sódio é usado como o agente redutor em 99% dos
revestimentos de níquel químico, pois apresenta menor custo, fácil controle e
excelentes propriedades técnicas. Tipicamente, a maioria dos banhos de níquel
químico contem 24 a 40 g/l de hipofosfito de sódio que corresponde a
aproximadamente 0,2 a 0,4 mol/l. O revestimento do níquel químico pode
conter de 2 até 12% de fósforo.
 22

3.1 NÍQUEL

O níquel foi isolado em 1751, por Axel F. Cronstedt, em uma forma

impura, mas identificando-o como constituinte do minério NiAs (niquelita). Em
1804, Richter produziu o elemento em uma forma mais pura, determinando
suas propriedades físicas. Seu nome deriva do alemão nickel. Esta
denominação foi dada a partir da confusão que os mineiros faziam na extração
do Cu2O, pois o NiAs era visualmente parecido com minério de cobre. Sendo
assim, os mineiros atribuíam esse fato como obra de satanás. (Quip Tabela –
4.0/11 – 2004).
O níquel é encontrado na forma livre só em meteoritos e no centro da
terra. Em compostos ocorre como NiAs (niquelita),NiS (milerita),
(NiMg)6Si4O10(OH)8 – (garnierita) e (NiFe)9S8 – pentlandita. (Quip tabela –
4.0/2004).
Em (1856), Wurtz descobriu que o íon de níquel era reduzido a níquel
metálico quando se aquecia, por volta de 100ºC. Depois, em 1911, Breteu
descobriu esta reação era auto catalítica e o níquel metálico obtido continha
fósforo.
 23

3.1.1 Aplicações

O NiP é utilizado devido a sua boa resistência à corrosão e ao desgaste

abrasivo (SCHENZEL; KREYE, 1990), sendo aplicado nas indústrias
aeronáutica, automobilística, alimentícia, petrolífera, eletrônica e
microeletrônica, por depositar-se sobre condutores e não-condutores,
produzindo camadas uniformes e com baixa porosidade (BAUDRAND, 1983;
GUTZEIT; MAPP, 1956).
Na indústria automobilística, o NiP é utilizado em peças, como
componentes de freio. Outra importante aplicação, desenvolvida no Brasil foi
ao carro a álcool no ano de 1980, devido sua proteção contra corrosão das
partes do carburador que entravam em contato com o combustível
(WOLYNEC, 1983). Atualmente, nos automóveis a injeção de combustível é
eletrônica, mas, devido à busca de combustível mais econômicos e menos
poluentes, o NiP poderá ter novamente um futuro promissor, (HADJU;
ZABROCKY,2000). A figura 1 representa estrutura do níquel químico no aço
inoxidável.

Figura 1 Aço Inoxidável

Fonte: http://surface.net.br/wp/niquel-quimico/
 24

3.1.2 PRINCÍPIOS DA DEPOSIÇÃO DO NÍQUEL QUÍMICO

Em uma deposição auto catalítica, os elétrons para reduzir os íons metálicos

são fornecidos pelos agentes redutores como o hipofosfito.
A oxidação de hiposfíto requer um catalisador. Catalisadores são o níquel, o
cobalto e a platina.
Com o ferro e ligas de alumínio, a primeira reação não é a deposição
catalítica do níquel químico, mas depois sofrem uma reação de troca que deposita
uma fina camada de níquel sobre sua superfície, que passa a ser o catalisador da
oxidação do hipofosfíto, desencadeando uma deposição de níquel com aderência
devido a sinergia e a temperatura da solução.
Após o deposito iniciar, ele vai continuar a criar o revestimento sobe si
mesmo, até atingir a espessura desejada. Materiais como cobre e suas ligas, aço
inoxidável, plásticos e cerâmicos, não sofrem uma reação de troca inicial, portanto
não catalisam a oxidação do hipofosfíto então, podem ser iniciados pela aplicação
de uma pré-camada muito fina de níquel ou paládio na superfície.
Considerando que uma corrente externa não é usada, e que como
consequência não existem áreas de alta ou baixa densidade de corrente, um
revestimento de níquel químico é perfeitamente uniforme, não tendo variação de
espessura independentes da geometria da peça.
As reações a seguir são provavelmente as mais adequadas e de fácil
compreensão do mecanismo da deposição do níquel químico ácido com hipofosfíto
como agente redutor.

2H2 PO-2 + 2OH- → 2HPO-3 + H2 ↑ + 2-e (Equação 1)

𝑵𝒊+𝟐 + 𝟐𝒆− → 𝑵𝒊𝟎 (Equação 2)

𝑯𝟐 𝑷𝑶− −
𝟐 + 𝒆 → 𝑯𝟐 ↑ +𝟐𝑶𝑯
−
(Equação 3)

𝟐𝑯𝟐 𝑶 + 𝟐𝒆− → 𝑯𝟐 ↑ +𝟐𝑶𝑯− (Equação 4)

 25

Considerando a temperatura indicada ao processo, e uma superfície

catalítica, os íons de hipofosfíto [H2PO2] oxidam a ortofosfíto [HPO3 -2] (Equação
1). Esta oxidação produz dois elétrons, que são absorvidos perto da superfície e que
são responsáveis pela redução dos íons de níquel sobre esta superfície (Equação
2). Simultaneamente, alguns elétrons reduzem uma pequena quantidade de
hipofosfíto a fósforo que é também depositado (Equação 3). Alguns elétrons também
reagem com a água e produzem gás hidrogênio (Equação 4).

3.1.3 COMPONENTES DO BANHO E SUAS PRINCIPAIS

CARACTERÍSTICAS

Íons de níquel: Responsável pelo níquel a ser depositado.

Agentes redutores: Responsáveis pela reação/velocidade de deposição.
Agentes complexantes: Regula a quantidade de níquel livre e
consequentemente a velocidade de deposição. Atua nas propriedades como
porosidade, resistência à corrosão e o “stress”.
Estabilizadores: Atuam como inibidores de reação para evitar decomposição
espontânea da solução; tem efeito na velocidade de deposição; o aumento na
concentração inibe praticamente toda a reação.
Aceleradores: Agem em conjuntos com os agentes complexantes para
acelerar a reação.
Agentes tampões: Reduzem as variações de pH e consequentemente
reduzem o deposito lamelar, pois auxiliam a deposição contínua e constante do
fósforo em soluções a base de hipofosfíto.
Abrilhanta dores: Em sinergia com os estabilizadores, atuam no brilho;
diminuem a ductibilidade; aumentam o “stress interno e a porosidade; são mais
sensíveis ao tamanho da carga (dm2/l), portanto devem ser perfeitamente dosados
na formulação”.

Surfactantes: Diminuem possibilidade de formação de “pitting” e ajudam a

evitar manchas no depósito.
 26

Agentes dispersantes: Reduzem os coloides na superfície do banho, além de

reduzir drasticamente a formação de “pitting”.
Co-produtos da reação: A redução do hipofofíto provoca a formação de
ortofosfíto, principal responsável pela durabilidade da solução. A concentração limite
do ortofosfíto determina o descarte da solução.
As características do banho de níquel químico e de seu depósito são
determinadas pela seleção e concentração destes componentes.
 27

3.1.4 PROPRIEDADES MECÂNICAS DO NIP

Ductilidade e dureza
Segundo Duncan (1996), o revestimento de NiP apresenta maior
ductilidade para teores de fósforo menores que 4,5% - isto é, quando o revestimento
apresenta apenas fase β – e teores acima de 11% - quando o revestimento
apresenta apenas fase Υ. Porém, para menor ductilidade, o teor de fósforo deve
estar aproximadamente entre 6% e 10%, quando o revestimento é constituído pela
mistura das fases β e Υ (Figura 02).

Figura 2 Efeito de teor de fósforo sobre a ductilidade do revestimento de NiP, sem

tratamento térmico.

Fonte: Duncan, 1996

Em relação á dureza do revestimento de NiP, é possível notar que, para

teores de fósforo menores que 5%, ocorre um aumento da dureza, porém, entre
teores de fósforo 5% e 10% ocorre uma redução da dureza com o aumento do teor
de fósforo (Figura 3).
 28

Figura 3 Efeito do teor de fósforo no revestimento de NiP, sem tratamento térmico.

Fonte: Duncan, 1996

Os tratamentos térmicos feitos sobre revestimento de NiP, com o intuito de

melhorar a dureza superficial, aumentam ou diminuem de acordo com a variação de
teor de fósforo na liga, com o aumento da temperatura do tratamento térmico e com
o tempo de exposição do revestimento (Figura 4).

Figura 4 Efeito do tratamento térmico sobre a microdureza do revestimento NiP, teores

de 10 % a 11% P e espessura 22µm a 25µm, tratamento térmico por 1 hora.

Fonte: Balaraju e Seshadri, 1999.

 29

3.1.5 RESISTÊNCIA AO DESGASTE

As ótimas características de resistência ao desgaste do revestimento de NiP

(sua alta dureza, boa aderência, excelente lubricidade, baixo cofiem-te de fricção e
capacidade de recobrimento uniforme) tornam essas camadas adequadas para
muitas aplicações e resolução de problemas de materiais. Segundo Duncan (1981),
o revestimento de NiP é bastante resistente ao desgaste e no teor de fósforo
influencia essa resistência (Figura 5).

Figura 5 Efeito de teor de fósforo sobre a resistência à abrasão do revestimento de NiP,

sem tratamento térmico.

Fonte: Duncan, 1996.

 30

3.1.6 ESPESSURA DO REVESTIMENTO DE NIP

A camada depositada é extremamente uniforme, o que não ocorre nos

processos que utilizam corrente elétricas. Peças com geometria complexa, cantos
vivos, furos cegos, roscas etc. Recebem a mesma camada de deposição que as
superfícies planas. Essa excelente uniformidade é especialmente importante para
peças com tolerâncias críticas (Figura 6).

Figura 6 Unidade do revestimento de NiP em aço-

carbono.

Fonte: Mainier, Tavares e Sandres, 2007

 31

Segundo Duncan (1983), o depósito de NiP pode ser obtido com espessuras
da ordem de 1 µm a 250 µm, porém existem limitações para a deposição de
camadas muito espessas devido à presença de certos contaminantes e sólidos em
excesso no banho, que levam à obtenção de revestimentos rugosos e com pitting
(pites).
Segundo Mallory (1981), é muito comum a afirmação de que quantos
maior a espessura, melhor a proteção por barreira de depósito de NiP, pois há uma
tendência de diminuição da quantidade de poros passantes com o aumento da
espessura. Laitinen (1981) diz que cabe ressaltar que se deve tomar cuidado com
essa afirmação, pois além da dificuldade em se obter espessuras elevadas, estas
podem determinar altos níveis de tensões residuais que provocam o surgimento de
micro trincas.
Na especificação técnicas internacionais de aplicação de níquel
químico, ASTM B733, ISSO 4527 E DIN 50966, as espessuras são recomendadas
de acordo com as condições ambientais á qual o revestimento será submetido.
Apenas as normas ISO 4527 recomenda a espessura mínima de camada para a
condição de exploração de petróleo em água profunda.
Nas Tabelas 2 a 4 são apresentadas as espessuras mínimas requeridas para
algumas condições de serviço, segundo as normas ASTM B733, DIN 50966 e ISSO
4527, respectivamente.
Tabela 2 Espessuras mínimas requeridas pela norma ASTM B 733

Corrosividade do meio Espessura

(µm)
Míminima: resistência á corrosão em certos meios.
0,1
Leve: proteção em ambientes internos. 5
Branda: ambientes secos de atmosfera industrial.
13
Moderada: meios salinos e alcalinos com elevada temperatura,
exceto mar. 25
Sevara: ambientes ácidos, elevada temperatura e pressão,
presença de sulfeto de hidrogênio e ambiente marinho. 50
Fonte: ASTM, 1997
 32

Tabela 3 Espessuras mínimas requeridas pela norma DIN 50 966

Corrosividade do meio Espessura (µm)

Baixa 2 a 10
Moderada 11 a 25
Alta 25 a 50
Extrema Mais de 50
Fonte: DIN, 1988

Tabela 4 Espessuras mínimas requeridas pela norma ISSO 4527

Corrosividade do meio Espessura

(µm)
Muito amena: para aplicações eletrônicas. 0,1
Leve: proteção contra corrosão em ambientes fechados 5
secos.
Moderada: ambientes de atmosfera industrial,
ambientes fechados com condensação de umidade. 13
Severa: exposição a sais alcalinos em elevada
temperatura, ambientes não marinhos, mas exposto ao 25
ar livre, onde frequentemente pode ocorrer molhamento
devido à chuva ou ao orvalho.
Muito severa: ambientes marinhos e outros ambientes 75
de extrema agressividade, exposição a ácidos,
elevadas temperaturas e pressões.
Excepcionalmente severa: aplicação na exploração de 125
petróleo.
Fonte: ISSO, 2003
 33

Em relação à verificação da espessura da camada em revestimento de NiP,

são empregados métodos destrutivos e não destrutivos (Tabela 5)

Tabela 5 Métodos empregados para medir a espessuras das camadas do revestimento de NiP
e suas restrições

Métodos Restrições
Microscópio Espessuras acima de 8
µm
Coulométrico Espessuras entre 0,2
µm e 50 µm
Destrutivo Microscopia eletrônica de Espessuras acima de 8
varredura µm
Gravimétrico Conhecer a densidade
do NiP
Massa depositada Conhecer a densidade
do NiP
Indução magnética Teor de fósforo acima
de 8%
Não Raios β Entre 0,2 µm e 100 µm
destrutivo
Fluorescência de raios X Calibração para cada
teor fósforo
Micrométrica Sem restrições
Fontes: ISSO, 2003; ASTM, 1997; DIN, 1988.

3.1.7 INTERDIFUSÃO NÍQUEL – FERRO

Quando o NiP é tratado entre (500 °C) 773 K e (650 °C) 923 K em atmosfera
oxidante, ocorre à formação de uma camada de interdifusão entre o níquel do
revestimento e o ferro do substrato. Esta camada de interdifusão é bastante
resistente à corrosão e melhora a aderência do NiP (PARKER, 1981; BEER, 1983).
Com a difusão do níquel para o substrato, o revestimento torna-se mais rico
em fósforo podendo este migrar para a superfície e reagir com o oxigênio disponível
e vir a formar P2O5 (pentóxido de fósforo). Parker (1981) diz que a camada Inter
difundida se desenvolve com aquecimento acima de (600 °C) 873 K e a espessura
 34

da camada Inter difundida aumenta conforme o tempo ao qual o revestimento é

exposto a este aquecimento.
A Inter difusão acontece diretamente no ferro α, onde os átomos têm maior
facilidade de difusão no ferro CCC que no CFC devido ao menor fator de
empacotamento (0,68 e 0,74, respectivamente). De uma maneira geral, a difusão
nas estruturas mais compactas como a CFC e a HC é mais lenta que a difusão nas
estruturas menos compactas como o CCC. (PADILHA, 1999).

3.1.8 SUBSTITUIÇÃO DO CROMO DURO POR BANHO DE NÍQUEL

QUÍMICO

Figura 7 Substituição do Cromo duro por banho de Níquel Químico (corrigir

número da figura e título)

Fonte: http://www.banho-de-niquel-quimico.com
 35

O cromo duro geralmente é usado quando há uma exigência de dureza e

resistência a desgaste. Ele pode oferecer como dureza depositada valores na ordem
de 800 - 1100 VHN. O depósito, contudo, é aplicado eletroliticamente, conferindo um
revestimento não uniforme que pode requerer usinagem pós-banho. Depósitos de
níquel químico, portanto, têm a vantagem da uniformidade, mas conforme banhados
não obtêm os valores de dureza do cromo. Isso pode ser solucionado com
tratamento térmico.
Diferentemente do cromo duro, que tende a amaciar com o calor, todos os
tipos de banho de níquel químico podem ser tratados termicamente para aumentar a
dureza. Com o tratamento térmico correto, alguns depósitos de níquel
químico podem obter mais de 1000 VHN, tornando a dureza do depósito comparável
à do cromo duro.
 36

4 TRATAMENTO TÉRMICO

Tratamento térmico é o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento

a que são submetidos os aços, sob condições controladas de temperatura, tempo,
atmosfera e velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas
propriedades ou conferir-lhes características determinadas.
Pode-se perfeitamente avaliar a importância dos tratamentos térmicos,
sobretudo nos aços de alto carbono e nos que apresentem também elementos de
liga.
De fato, se geralmente muitos aços de baixo e médio carbono são usados nas
condições típicas do trabalho a quente, isto é, nos estados forjados e laminados os
aços de alto carbono ou com elementos de liga, são obrigatoriamente submetidos os
a tratamentos térmicos antes de serem colocados em serviços. Conforme a figura 8
observe-se ciclos de aquecimento e resfriamento correspondentes a tratamento
térmico.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguintes: remoção
de tensões internas (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico ou outra
causa);

 Aumento ou diminuição da dureza;

 Aumento de resistência mecânica
 Melhora da ductilidade;
 Melhora da usinabilidade;
 Melhora da resistência ao desgaste;
 Melhora das propriedades de corte;
 Melhora da resistência à corrosão;
 Melhora da resistência ao calor;
 Modificação das propriedades elétricas e magnéticas.
 37

Figura 8 Representação da sequência de Tratamento Térmico

Recomendada

Fontes: TRATAMENTO TÉRMICO E DE SUPERFÍCIE, 2012.

4.1 TIPOS DE TRATAMENTOS TÉRMICOS

Os tratamentos térmicos usuais dos aços são: recozimento,

esterilização, normalização, têmpera, revenimento, colascimento e os
tratamentos isotérmicos.

4.1.1 RECOZIMENTO

É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários

seguintes objetivos: remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio
ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a usinabilidade do aço, alterar as
propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc., modificar os
característicos elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão, regularizar a
textura bruta, remover gases, produzir uma microestrutura definida.
 38

4.1.2 ESFEROIDIZAÇÃO

Consiste num aquecimento e resfriamento subsequente, em condições

tais a produzir uma forma globular ou esferoidal de carboneto no aço. Há varias
maneiras de produzir tal estrutura, a saber.

 Aquecimento a uma temperatura logo acima de linha inferior de

transformação, seguindo de esfriamento lento;
 Aquecimento por tempo prolongado a uma temperatura logo abaixo da linha
inferior de zona crítica. Este tratamento é também chamado de “recozimento
subcrítico”;
 Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estão logo
acima e logo abaixo da linha de transformação inferior.
 A esferoidização objetiva melhorar a usinabilidade de aços de alto carbono.

4.1.3 NORMALIZAÇÃO

Consiste no aquecimento do alo a uma temperatura acima da zona

crítica, seguindo de resfriamento no ar. Para os aços hipoeutetóides, pode-se
admitir que a temperatura de aquecimento ultrapassasse a linha A3 e para os
hipereutetóides a linha Acm, conforme a figura 9, sem os inconvenientes,
nestes últimos casos, no esfriamento ao ar que se seguem da formação do
invólucro frágil de carbonetos.
A normalização visa refinar a granulação grosseira de peças de alo
fundido principalmente; frequentemente, e com o mesmo objetivo, a
normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A
normalização é ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e ao
revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida por
laminação. Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita
fina ou cementita e perlita fina. Eventualmente, dependendo do tipo de aço,
pode-se obter a bainita.
 39

Figura 9 Representação do Diagrama Ferro Carbono onde se verifica as

linhas A3 e Acm.

Fonte: http://www.cimm.com.br

4.1.4 TÊMPERA

Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à

sua temperatura crítica em um meio como óleo, água, salmoura ou mesmo ar.
A velocidade de resfriamento, nessas condições, dependerá do tipo de aço, da
forma e das dimensões das peças.
Como na têmpera o constituinte final desejado é a martensita, o objetivo
dessa operação, sob o ponto de vista de propriedades mecânicas, é o aumento
da dureza deve verificar-se até uma determinada profundidade. Resultam
também da têmpera redução da ductilidade (baixos valores de alongamentos e
estrição), da tenacidade e o aparecimento de apreciáveis tensões internas.
Tais inconvenientes são atenuados ou eliminados pelo revenimento.
 40

Para que a têmpera seja bem-sucedidos vários fatores devem ser

levados em conta. Inicialmente, a velocidade de esfriamento deve ser tal que
impeça a transformação da austenita nas temperaturas mais elevadas, em
qualquer parte da peça que se deseja endurecer.

4.1.5 REVENIMENTO

O revenido é o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha

a têmpera, pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além
de aliviar e remover as tensões internas corrige as excessivas dureza e
fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e resistência ao choque.
O aquecimento na martensita permite a reversão do reticulado instável
ao reticulado estável cúbico centrado.
Conforme a temperatura de revenido verificam-se as seguintes
transformações:
Entre 25º e 100ºC, ocorre segregação ao uma redistribuição do carbono,
essa pequena precipitação localizada do carbono afeta a dureza. O fenômeno
é predominante em aços de alto carbono;
Entre 100º a 250ºC, ocorre a precipitação de carboneto de ferro do tipo
épsilon, de fórmula Fe3C, e reticulado hexagonal; este carboneto pode estar
ausente em aços de baixo carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell
começa a cair, pode chegar a 60;
Entre 200º a 300ºC, ocorre transformação de austenita retida em bainita;
a transformação ocorre somente em aços-carbono de médio e alto teor de
carbono; a dureza Rockwell continua a cair;
Entre 250º a 350º forma-se um carboneto metaestável, de fórmula
Fe5C2; verifica-se em aços de alto carbono; a estrutura visível ao microscópio
é uma massa escura, que era chamada “troosita”, hoje chamada de “perlita
fina”; a dureza Rockwell continua caindo, podendo atingir valores pouco acima
a 50;
Entre 400º a 600ºC, ocorre uma recuperação da subestrutura de
discordância; os aglomerados de Fe3C passam a uma esferoidal, ficando
mantida uma estrutura de ferrita fina acicular, a dureza Rockwell cai para
valores de 25 a 45 HRC;
 41

Entre 500º a 600ºC, somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb, ou
W, há precipitação de carboneto de liga; a transformação é chamada
“endurecimento secundário” ou quarto estagio do revenido;
Finalmente, entre 600º a 700ºC, ocorre recristalização de crescimento de
grão; a cementita precipitada apresenta forma nitidamente esferoidal; a ferrita
apresenta forma equi-axial; a estrutura é frequentemente chamada “esferoidal”
e caracteriza-se por se por muito tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20
Rockwell C.
Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de
revenido pode ser escolhida de acordo com a combinação de propriedades
mecânicas que se deseja no aço temperado.

4.1.6 Pôs-tratamento – tratamento térmico do revestimento de NiP

O tratamento térmico do revestimento de NiP é um processo de grande

importância, pois é realizado para aumentar a aderência e alterar certas
propriedades, como dureza, ductilidade, coersividade magnética, resistência ao
desgaste e á corrosão.
O tratamento térmico do revestimento de NiP pode ser feito em
atmosfera inerte (nitrogênio e argônio) ou em meio oxidante (ar atmosférico).
Tratamento feito em temperatura entre 250 °C e 300 °C torna amarelado o
revestimento, que inicialmente apresentava cor característica metálica. Apesar
de não apresentar boa aparência, melhorar significa ente a resistência á
corrosão, pois forma uma barreira continua e passiva de óxido de níquel sobre
superfície.
Quando o revestimento de NiP é submetido a temperatura acima de
300 °C, apresenta iridescência em tons azul e laranja; temperaturas entre 600
°C e 650 °C dão ao revestimento uma coloração verde.
De acordo com a norma ISO (Organização Internacional de
Normalização) (2013), o depósito de NiP contendo teor de fósforo entre 10% e
11% apresenta estrutura amorfa. Quando o NiP é tratado entre 500 °C e 650
°C em atmosfera oxidante, ocorre a formação de uma camada de interdifusão
entre o níquel do revestimento e o ferro do substrato, e a espessura dessa
 42

camada é proporcional á temperatura e ao tempo do tratamento térmico

aplicado. Com a difusão do níquel para o substrato, o revestimento torna-se
mais rico em fósforo, podendo este migrar para a superfície e reagir com
oxigênio disponível e vir a formar P2 O5 (pentóxido de fósforo) (Figura 10).

Figura 10 aspectos micrográfico da seção transversal de corpos de prova utilizados para

medição de espessura da camada de interdifusão. (a) Lote 03 tratado a 600°C/10h e (b)
lote 25 tratado a 650°C/10h.

Fonte: Reis, 2015, P.168.

 43

Segundo Parker (1981), a camada interdifundida desenvolve-se com

aquecimento acima de 673 K (600 °C) e a espessura da camada interdifundida
aumenta conforme o tempo ao qual o revestimento é exposto a esse
aquecimento (Figura 11).

Figura 11 Micrografia de revestimento de NiP com camada de

interdifusão.

Fonte: Reis, 2015, P.168.

 44

5 DIFUSÃO

Difusão é o fenômeno de transporte de matérias por movimento atômico.

Os mecanismos atômicos pelos quais ocorre difusão, a matemática da difusão
e a influencia da temperatura e da espécie que esta se difundindo sobre a taxa
de difusão.
A interdifusão pode ser observada de uma perspectiva macroscópica
pelas mudanças na concentração que ocorre ao longo do tempo, como no
exemplo do par de difusões Cu – Ni. Existe uma corrente ou transporte líquido
dos átomos das regiões de alta concentração para as regiões de baixa
concentração.

5.1 COEFIENTE DE DIFUSÃO

Os coeficientes de difusão do níquel no ferro CCC podem ser

visualizados na tabela 6, onde as temperaturas de 773 K (500° C) e 873 (600
°C) não foram as empregadas no estudo, mas foram as mais próximas
encontradas em literaturas e bibliografias. A temperatura que a empresa
utilizou em seus desenvolvimentos foi de 550 °C (823 K).
A temperatura é o parâmetro que mais influencia o coeficiente e a taxa
de difusão. Por exemplo, a diferença de 100 Kelvins ocasiona o aumento de
duas casas decimais para o coeficiente de difusão no níquel no ferro.
 45

Tabela 6 Coeficiente de difusão do níquel no ferro CCC

Temperatura (K) Temperatura (°C) Coeficiente de

difusão (cm2/s)
773 500 10-17
873 600 3,6x10-15
FONTE: (HIRANO, COHEN, AVERBACH; 1961).

O coeficiente de difusão varia com a natureza dos átomos do soluto,

com o tipo de estrutura cristalina e, sobretudo, exponencialmente com a
temperatura. Assim, temperaturas mais elevadas conduzem a coeficientes de
difusão maiores, porque os átomos têm maior energia térmica (capaz de
vencer a barreira de energia entre os átomos).
A interdifusão pode ser observada de uma perspectiva macroscópica
pelas mudanças na concentração que ocorre ao longo do tempo, como no
exemplo do par de difusões Cu – Ni. Existe uma corrente ou transporte líquido
dos átomos das regiões de alta concentração para as regiões de baixa
concentração.

5.1.1 MECANISMO DE DIFUSÃO

De uma perspectiva atômica, a difusão é a migração passo a passo dos

átomos de determinadas posições do reticulado cristalino para outras.
Foram propostos vários mecanismos diferentes para explicar o
movimento atômico durante a difusão; deles, dois são dominantes para a
difusão em metais, a DIFUSÃO POR LACUNAS (ou DIFUSÃO
SUBSTITUCIONAL) e a DIFUSÃO INTERSTICIAL.
Para ocorrer à movimentação de átomos são necessárias duas
condições: deve existir um espaço livre adjacente ao átomo; o átomo deve
possuir energia suficiente para quebrar as ligações químicas que o une a seus
átomos vizinhos e então causar uma distorção no reticulado cristalino durante
seu deslocamento.
 46

5.1.2 PAR DE DIFUSÕES

Uma visão idealizada do fenômeno da difusão pode ser obtida com o

auxílio do Par de Difusão. O par de difusão é formado quando as superfícies de
duas barras de materiais metálicos distintos são colocadas em contato íntimo.

Figura 12 (a) Um par de difusão cobre-níquel antes de ser submetido a

um tratamento térmico a temperatura elevada.
(b) Representações esquemáticas das localizações dos átomos de Cu
(círculos à esquerda) e Ni (círculos à direita) no interior do par de difusão. (c)
Gráfico das concentrações do cobre e do níquel em função da posição
ao longo do par de difusão. A linha sólida representa a concentração do Cu e a
linha pontilhada a do Ni.

Figura 12 (a) Um par de difusão cobre-níquel após ser submetido a um

tratamento térmico a temperatura elevada, mostrando a zona de difusão com
formação de liga. (b)
Representações esquemáticas das localiza - ações dos átomos de Cu
(círculos vermelhos) e Ni (círculos amarelos) no interior do par de difusão. (c)
Concentrações de cobre e níquel em função da posição ao longo do par
de difusão. A linha sólida representa a concentração do Cu e a linha pontilhada
a do Ni.
 47

Figura 12 Par de difusões

Fonte: Callister, 2012, P.106

5.1.3 DIFUSÃO POR LACUNAS

Na DIFUSÃO POR LACUNAS um átomo (hospedeiro ou substitucional)

se desloca de uma posição normal da rede cristalina para um sítio vago, ou
lacuna, adjacente.
A movimentação dos átomos ocorre em uma direção e a das lacunas
ocorre na direção contrária. A extensão segundo a qual a difusão por lacunas
pode ocorrer é função da concentração de lacunas presente no metal. A
concentração de lacunas aumenta com a temperatura.
Quando átomos hospedeiros se difundem, ocorre o processo de
AUTODIFUSÃO e quando átomos de impurezas substitucionais se difundem,
ocorre o processo de INTERDIFUSÃO.
 48

5.1.4 DIFUSÃO INTERSTICIAL

Na difusão intersticial átomos intersticiais migram para posições

intersticiais adjacentes não ocupadas do reticulado.
Em metais e ligas, a difusão intersticial é um mecanismo importante para
a difusão de impurezas de raio atômico pequeno em relação aos do
hospedeiro.
Exemplos: hidrogênio, carbono, nitrogênio e oxigênio no aço.
Geralmente, a difusão intersticial é muito mais rápida que a difusão por
lacunas.
Exemplo: No caso do Fe-a a 500°C, a difusão dos átomos carbono é
quase 109 vezes mais rápida do que a autodifusão dos átomos de ferro.
(conforme a figura 13).

Figura 13 Difusão por lacunas e difusão por intersticial

Fonte: Callister, 2012, P.107

 49

6 MATERIAIS E MÉTODOS

Foram utilizadas 10 peças sendo, 05 em aço SAE 1020 revestidas com

níquel químico e as outras 05 revestidas e tratadas termicamente. Conforme a
figura 14.

Figura 14 Representação Esquemática do

Corpo de prova

Fonte: O Autor, 2017

As peças foram cedidas pela Escola e Faculdade SENAI “Nadir Dias de

Figueiredo“.
 50

6.1 LISTA DE MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

Para desenvolvimento das atividades de realização do projeto foram

utilizados os laboratórios e oficinas de preparação das Peças para análises
químicas, de microscopia ótica e de varredura de elétrons, o laboratório
químico e de ensaios mecânicos. Estão relacionados na (tabela 7 e na tabela
8) os materiais e equipamentos no desenvolvimento do projeto.

Tabela 7 Materiais

ID Quantidade
Descrição Total

Chapa de aço SAE 1020

1 10

2 Proveta 100 ml 1

3 Erlenmeyer 250 ml 1

4 Pipeta 10 ml 1

Fonte: O Autor, 2017

 51

Tabela 8 Equipamentos

ID Descrição Quantidade
Total
Balança
1 Digital 1
Furadeira de Bancada
2 1
Microscópio Metalografico
3 1
Durômetro Digital VICKERS
5 Briellir 1
Prensa de Embutimento Semi
6 Automática 1
Lixadeira – Politriz Metalográfica
7 Dupla 1
Forno tipo Mufla
8 1
Tanque – Desengraxante
9 Químico- Fe 1

10 Tanque – Níquel Químico 1

Tanque – Decapante HCl 30 %
11 1

12 Medidor de pH 1

13 Eletroerosão 1

Fonte: O Autor, 2017

 52

6.1.1 FORNO DE TRATAMENTO TÉRMICO

O tratamento térmico será realizado na Escola e Faculdade SENAI “Nadir Dias

de Figueiredo”, no forno industrial de aquecimento por resistência tipo Mufla.
Conforme a figura 15.

Figura 15 Forno industrial de

aquecimento por resistência tipo
Mufla

Fonte: O Autor, 2017.

 53

6.1.1 TANQUES NO PROCESSO DO BANHO DE NÍQUEL QUÍMICO

A realização do projeto foi utilizada no laboratório de tratamento de

superfície, realizado na escola SENAI “Nadir Dias de Figueiredo”. As peças são
imersas no tanque de desengraxante químico Fe, para analisar a neutralização
com um ácido de concentração conhecida.
Após as peças serram imensas no tanque de decapagem para entra em
contato com o ácido, os íons reagem com o ferro contido no aço, o que gera
sulfato de ferro e cloreto de ferro. Estes elementos combinados fazem a peça
ficar limpas.
A imersão das peças na ultima etapa do processo do banho foram no
tanque níquel químico que recebem uma camada uniforme da liga de níquel,
garantindo uma proteção para a peça. Conforme as figuras 16 a 18.
 54

Figura 17 Tanque Desengraxante

Químico Fe Figura 16 Tanque Decapante HCI 30%

Fonte: O Autor, 2017. Fonte: O Autor, 2017.

Figura 18 Tanque Níquel Químico

Fonte: O Autor, 2017.

 55

- Corte das peças sem tratamento no eletroerosão a fio, para analisar camada.
Conforme a figura 19.

Figura 19 Eletroerosão a Fio

Fonte: O Autor, 2017

6.1.2 MICROGRAFIA

Depois de tratados termicamente, as Peças serão cortadas, embutidas,

lixadas, polidas e atacadas para serem submetidos à análise micrografia.

- Embutimento das Peças;

- Lixamento e polimento da fase interna do material;
- As peças B, C e D, foram os que deram resultados corretamente no
processo de medir dureza;
- Pegamos a peças B, C e D para cortar e embutir e fazer lixamento e
polimento da peça; conforme as figuras 20 e 22.
 56

Figura 20 Prensa de embutimento semi

automática

Fonte: O Autor, 2017.

Figura 21 Lixadeira-Politris metalográfica

dupla

Fonte: O Autor, 2017.

Para a preparação das Peças, foi feito alguns processos como,

embutimento, lixamento e polimento.
No processo de embutimento, foi feito a preparação das Peças, no qual
passou por cortes com o intuito de embuti-los para posteriormente analisar a
camada e a estrutura.
Para o lixamento, foram-se usados alguns tipos de lixas (400 e 600).
Após as peças serem lixadas, algumas peças passaram pelo processo de
polimento (com alumina 1µ) para que no futuro possa ser analisada a sua
estrutura no microscópio óptico.
 57
Figura 22 Microscópio metalográfico

Fonte: O Autor, 2017.

6.1.3 ENSAIO DE DUREZA

As medições serão feitas no Durômetro Digital VICKERS Briellir modelo

Mitutoyo,Hardness. Testing machine HM, da faculdade SENAI “Nadir Dias de
Figueiredo”, conforme a figura 24.
Figura 23 Durômetro digital
VICKERS Briellir

Fonte: O Autor, 2017.

 58

6.1.4 MEV - MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA

As peças serão observados no microscópio eletrônico de varredura que

consiste em utilizar um feixe de elétrons de pequeno diâmetro para explorar a
superfície da amostra, ponto a ponto, conforme a figura 24.

Figura 24 MEV - Microscópio eletrônico de varredura

Fonte: O Autor, 2017.

 59

6.2 PROCESSO DE REVESTIMENTE DO NÍQUEL QUÍMICO

6.2.1 PROCEDIMENTOS PARA MONTAGEM DO BANHO

- Preparar 50.000 ml do banho (Níquel Químico: Sulfato de níquel hipofosfito de

sódio).
Nome comercial – Alpha Niplate 3000 A.
Composição – Sulfato de níquel ácido carboxílico alifático.
Nome comercial – Alpha Niplate 3000 B
Composição – Hipofosfito de sódio, ácido carboxílico alifático.

 Montagem da solução de níquel químico

Alpha Niplate 3000 A: (Concentração recomendada - 60 ml/l)

Para 50.000 ml (50 litros) do banho, foram adicionados 3.000 ml (3 litros)

Alpha Niplete 3000 B: (Concentração recomendada - 90 ml/l)

Para 50.000 ml (50 litros) do banho, foram adicionados 4500 ml (4,5 litros)

6.2.2 Análise química do níquel metálico no banho de níquel

Titulação da solução de EDTA 0,1 Mol/L

Procedimento:

1. Pipetar 10 ml do banho;
2. Adicionar 50 ml de água;
3. Pipetar 30 ml de hidróxido de amônia – 50%
4. Adicionar uma pitada de murexida
5. Titular com EDTA – 0,1 molar até mudança de cor (violeta)
6. Cálculo: volume gasto X 0,5869 = g/l de Ni
7. Titulação:
Volume gasto de EDTA = 10 ml
 60

10 x 0,5869 = 5,869 g/l de Ni

Concentração inicial de níquel no banho de níquel = 5,9 g/l
OBS: Ph inicial = 4,5

6.2.3 PROCESSO DE NIQUELAÇÃO

 Colocamos 10 Peças de aço no banho de desengraxante químico à

60°C durante 15 minutos;
 Lavamos as peças;
 Decapamos no banho de aço clorídrico 30% durante 15 minutos;
 Levamos as peças novamente;
 Ativamos com solução de ácido sulfúrico 30% durante 3 minutos;
 Colocamos as peças no banho de níquel, durante 2 horas;

6.2.4 Controle do processo

- Fizemos o controle do processo, analisando a concentração do níquel e o pH

do processo, sendo que a concentração de níquel, não poderia estar abaixo de
4 g/l e o pH devendo estar em 4,0 – 5,0. Como mostra a tabela 9 abaixo.

Tabela 9 Controle do processo

Resultados obtidos durante o processo

Horas Concentração de pH
níquel inicial (g/l)
9:53 5,9 4,5
10:23 5,5 4,0
10:57 4,9 4,0
11:27 4,4 4,0

Fonte: O Autor, 2017

 61

- Após as peças serem niqueladas no banho químico foram separadas 6 peças e

cortadas em 2 cada, sendo identificadas em A, B, C, D, E, e F, totalizando 12 peças,
sendo que foram 6 separadas para tratamento térmicos e ensaios, conforme as figuras
25.

Figura 25 Peças niqueladas

Fonte: O Autor, 2017

6.3 TRATAMENTO TÉRMICO DAS AMOSTRAS

No processo de tratamento térmico, aplicado nas Peças, submetemo-las

a diferentes parâmetros de temperaturas, que variava de um para o outro para
que possamos analisar as características apresentadas.
Foram tratados 6 peças, onde ambas ficariam a mesma quantidade de
tempo, ou seja, 1 hora cada.
As temperaturas usadas no processo variavam, começando em 200° e
indo aumentando mais 100° a cada peça, e finalizando em 700º (como mostra
na tabela 10 abaixo).
 62

Tabela 10 Tratamento das amostras

Peças Temperatura Tempo Início e término

A 200º 1 hora 9:34 a 10:34
B 300º 1 hora 10:45 a 11:45
C 400º 1 hora 12:00 a 13:00
D 500º 1 hora 13:15 a 14:15
E 600º 1 hora 14:28 a 15:28
F 700º 1 hora 15:40 a 16:40

Fonte: O Autor, 2017

- Embutir 6 amostras sem tratamento;

- 6 amostras para o tratamento térmico;
- Preparação da peça para o polimento;
- Eliminar rebarbas dos cantos da peça na lima;
- Polimento dos corpos de prova tratados e não tratados;

7 ANÁLISE DE RESULTADOS

O resultado esperado foi obter um revestimento de níquel-fósforo de boa

aparência, com dureza inicial de 500 HV, sendo que após o tratamento térmico
a 300, 400 e 500ºC um aumento de dureza para 700, 1000 e 750 HV
respectivamente. Além disso, obter espessura de camada aproximada de 20µ e
um revestimento de níquel fósforo com concentração mínima de 10% de
fósforo.
 63

7.1 ANALISE DE APARÊNCIA

O revestimento apresentou um aspecto uniforme isento de manchas

semi-brilhante, podendo considerar de boa qualidade como mostra a figura 26
abaixo.

Figura 26 Analise de
aparência da peça

Fonte: O Autor, 2017

 64

7.2 ANALISE E RESULTADOS DO ENSAIO DE DUREZA

- A medição de dureza foi realizada no microduômetro HV 0,1 (100g),

escala VICKERS conforme a tabela 11.

Tabela 11 Resultados do ensaio de dureza

Resultados obtidos Resultados esperados

Amostras Sem Com Temperatura Sem Com Temperatura
tratamento tratamento tratamento tratamento
B 399 HV 436 HV 300ºC 500 HV 700 HV 300ºC
C 399 HV 781 HV 400ºC 500 HV 1000 HV 400ºC
D 399 HV 591 HV 500ºC 500 HV 750 HV 500º C

Fonte: O Autor, 2017.

Gráfico 1 Efeito do tratamento térmico na dureza da camada de níquel químico

Fonte: O Autor, 2017.

 65

7.3 MEDIÇÃO DE CAMADA E COMPOSIÇÃO QUIMICA DO

REVESTIMENTO DE NÍQUEL - FÓSFORO

A medição de camada e a composição química do revestimento de

níquel fósforo foram realizadas nas amostras B sem tratamento, B com
tratamento e C com tratamento, através do microscópio eletrônico de
varredura. Os resultados obtidos estão mostrados nas figuras 27 a 36 abaixo.

Figura 28 Peça B sem tratamento Figura 27 Espessura da camada, peça B sem tratamento

Fonte: O Autor, 2017. Fonte: O Autor, 2017.

Figura 29 Composição química do revestimento, peça B sem

tratamento

Fonte: O Autor, 2017.

 66

Figura 30 Peça B com tratamento Figura 31 Espessura da camada, peça B com tratamento

Fonte: O Autor, 2017. Fonte: O Autor, 2017

Figura 32 Composição química do revestimento, peça B com

tratamento

Fonte: O Autor, 2017.

 67

Figura 33 Peça C com tratamento Figura 34 Espessura da camada, peça C com tratamento

Fonte: O Autor, 2017 Fonte: O Autor, 2017

Figura 35 Composição química do revestimento, peça C com tratamento

Fonte: O Autor, 2017

 68

8 CONCLUSÃO

Aparência: Obtemos um resultado esperado, ou seja uma peça com uma

boa aparência de acordo com as normas exigentes.

Dureza: Com relação a dureza dos revestimentos, os resultados

esperados não foram atingidos.

Espessura de camada: Os valores e espessuras ficaram abaixo do

esperado, em média de 10 a 12µ sendo que esperado era de no mínimo de
20µ.

Composição química do revestimento: Os revestimentos apresentaram

composição química acima de 10% de fosforo, atingindo o objetivo esperado.

Conforme todos os resultados obtidos, verificamos que a dureza e a

espessura não atingiram nossa expectativa.

Dois fatos discutidos com o grupo por não alcançar esses objetivos
seria:
Fabricante do produto de níquel químico recomendou que nós
fizéssemos o processo de revestimento durante duas horas; Talvez poderia
aumentar este tempo para melhorar a camada e consequentemente a dureza.

Tivemos problemas em obter os resultados de dureza no revestimento

de níquel, pois a camada de níquel é muito baixa dificultando o acerto do ponto
ideal para medição de dureza.
 69

8.1 SUGESTÕES PARA PROJETOS FUTUROS

• Realizar novo processo de revestimento níquel químico, aumentando o tempo

do procedimento de revestimento de 2 para 3 horas.

• Pesquisar técnica de preparação de superfície para realização de

microdureza Vickers, considerando a camada de revestimento presente nas
amostras.

• Caracterizar a microestrutura do revestimento e metal de base, bem como a

camada de difusão do níquel fósforo no aço.
 70

REFERÊNCIAS

ABTS – Associação Brasileira de Tratamento de Superfície –

http://www.abts.org.br

AMERICAN SOCIETY FOR METALS. Corrosion. [Ohio] 1998.

Metallography And Microstructures. [Ohio] 2004.

APOSTILA – Curso de tratamento de Superfície – SENAI – OSASCO – 2003.

Autor Desconhecido. Sistema Ferro Carbono. São Paulo, 2013. 24p.

Artigo A: Tratamento de Superfície, Filtração de banhos de níquel químico, Pagina

44 – TS – 68 – Dezembro 94.

CALLISTER, Willian D., Jr. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução.

5º ed. Brasil: LTC, 590 p.

GENTIL, Vicente. CORROSÂO. 3ª edição. Rio de Janeiro. LTC – Livros Técnicos e

Científicos Editores S.A.. 1994.

http://search.scielo.org/?q=%20%20niquel%20quimico&where=SCL
Livro:Curso de Galvanoplastia,Autor:Wady Millen Júnior,Capitulo 9, Eletrodeposição
de Níquel.

Matéria (Rio J.) vol.12 no.4 Rio de Janeiro Dec. 2007

MATTANA, Stella. Níquel Químico – Características Gerais do Processo. São
Paulo, 2013
NBR 8094: Material metálico revestido e não revestido: corrosão por exposição á
nevoa salino Rio de janeiro, 3.p.
Rev. Esc. Minas vol.59 no.3 Ouro Preto July/Sept. 2006