Dossie Técnico de Como Fabricar Um Calçado

DOSSIÊ TÉCNICO
Processo de fabricação do calçado
Gerson Zorn
Colaboração: Silvia Regina Possa e
Cristiano Scherer
SENAI-RS
Centro Tecnológico do Calçado
Agosto
2007
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DOSSIÊ TÉCNICO
Sumário
1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................................... 3
2. OBJETIVO ............................................................................................................................... 3
3. O PRODUTO CALÇADO......................................................................................................... 4
3.1 Os tipos de calçados ........................................................................................................... 4
3.2 As partes que compõem o calçado .................................................................................... 5
3.2.1 Construção superior ............................................................................................................ 5
3.2.2 Construção inferior .............................................................................................................. 6
4. SETORES DE PRODUÇÃO .................................................................................................... 7
4.1 Setor de corte ....................................................................................................................... 8
4.1.1 Corte manual....................................................................................................................... 8
4.1.2 Corte mecânico ................................................................................................................... 9
4.1.3 Corte com mesas .............................................................................................................. 10
4.1.4 Uso correto do couro......................................................................................................... 11
4.1.4 Elasticidade das peças...................................................................................................... 11
4.2 Defeitos do couro............................................................................................................... 13
4.3 Divisão e chanfração ......................................................................................................... 13
4.4 Processo de corte passo à passo .................................................................................... 15
4.5 Setor de costura ................................................................................................................. 16
4.5.1 Tipos de agulhas ............................................................................................................... 17
4.5.2. Tipos de linhas ................................................................................................................. 20
4.5.3 Fita de reforço ................................................................................................................... 22
4.5.4 Tipos de preparação e acabamento de bordas................................................................. 23
4.5.5 Etapas de preparação e costura ....................................................................................... 27
4.6 Setor de pré-fabricado ................................................................................................. 31
4.6.1 Fabricação de palmilha de montagem .............................................................................. 31
4.6.2 Processo de fabricação do solado .................................................................................... 32
4.6.3 Processo de forração salto e acabamento........................................................................ 33
4.6.4 Etapas de produção do setor de pré-fabricado ................................................................. 34
4.7 Setor de montagem............................................................................................................ 37
4.7.1 Colagem sola .................................................................................................................... 38
4.7.2 Acabamento do calçado.................................................................................................... 38
4.7.3 Processo passo à passo de montagem ............................................................................ 39
Referências ............................................................................................................................... 43
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DOSSIÊ TÉCNICO
Título
Processo de fabricação do calçado
Assunto
Fabricação de calçados de couro
Resumo
Descrição das etapas (corte, costura, pré-fabricado, montagem e acabamento) da fabricação

do calçado incluindo almoxarifado e expedição.
Palavras-chave
Calçado; fabricação; produção
Conteúdo
1. INTRODUÇÃO
No cenário atual de competitividade mundial e nacional, as indústrias calçadistas estão

enfrentando cada vez mais, o desafio de produzir calçados com design atualizado, seguindo as
tendências de moda, porém é preciso avaliar o interior das mesmas, ou seja, para os setores
produtivos: corte, costura, pré-fabricado, montagem e acabamento, além dos setores de apoio
que auxiliam na logística interna.
Mas a competitividade da indústria não está ligada somente ao design do produto, mas sim, na
inovação constante do processo de produção do calçado, sendo planejado corretamente o lay-
out de produção de acordo com o produto e as etapas que o envolve, além disso, é necessário
orientar e formar todos os profissionais que atuam direta ou indiretamente na produção do
calçado indiferente do seu nível hierárquico.
Portanto, este dossiê tem objetivo de apresentar a importância e o detalhamento das etapas de
produção de um calçado, para que, se esclareça alguns cuidados que são de extrema
importância para manter a competitividade da empresa no cenário atual.
2. OBJETIVO
Apresentar a seqüência operacional de fabricação de um calçado, nos setores de corte,

costura, pré-fabricado, montagem, acabamento e expedição, assim como, as características
técnicas que envolvem as diversas etapas.

3. O PRODUTO CALÇADO
Ao observar um calçado exposto na vitrine da loja, muitos dos consumidores, não mensuram
tamanha a complexidade que existe por de trás deste produto e, que isso demanda um esforço
muito grande das indústrias em termos de criatividade, habilidade manual e técnica, assim
como, em outras áreas: medicina, química, física, P&D (Pesquisa e Desenvolvimento) aliada a
engenharia de produto e ao design. Neste “universo” calçado, existe uma grande variedade de
produtos que são classificados quanto ao tipo de usuário, ao uso que se destinam e quanto ao
tipo de calçados.
3.1 Os tipos de calçados
Devido a uma forte tendência de personalização do produto e por um design inovador

constante, no decorrer dos últimos anos, acabam surgindo novas nomenclaturas para os
produtos, como, por exemplo: sandatênis e sapatênis, mas os calçados podem ser
classificados quanto:
• Ao público-alvo: calçados masculinos, femininos e infantis;
• Ao tipo de cabedal: calçados abertos ou fechados;
• Ao uso que se destinam: calçados sociais, esportivos, de segurança de trabalho,
de praia, para trekking, entre outros;
• Quanto ao modelo: mocassim, tênis, bota, scarpin, chanel, sandália, chinelo,
Luis XV, inglês, napolitano, entre outros.
Cada um destes modelos de calçados possui características próprias tanto de estética quanto
técnicas, sendo estas muito importantes para obter um bom calce, estabilidade e conforto aos
pés.
Dentre os modelos citados, apresentam as seguintes características:

Chanel: sapato feminino aberto no calcanhar, a tira circunda o pé, podendo ter fivela ou apenas
elástico para “prender” o pé, FIG. 1.
Figura 1-Chanel.
Fonte: Centro Tecnológico do Calçado, 2007.
Scarpin: sapato feminino fechado, conhecido também por decotado, geralmente com salto
médio ou alto, (FIG. 2).
Figura 2 - Scarpin.

Luis XV: sapato feminino semelhante ao scarpin, normalmente este calçado possui bicos
muitos finos e saltos mais altos que os calçados normais, com uso eminente para eventos
sociais, FIG. 3.
Figura 3 - Luiz XV.

Fonte: Medeiros, 2007.
Napolitano: calçado masculino, tem a principal característica de calce fácil, devido as laterais
serem sobre a gáspea, FIG. 4.
Figura 4 – Napolitano.
3.2 As partes que compõem o calçado
Em um calçado, em média, pode-se encontrar aproximadamente 20 a 25 partes ou

componentes e, dividido em parte superior, o cabedal e de uma parte inferior, o solado,
também conhecido como construção do calçado.
Cada uma dessas partes é composta de uma série de outras, com características que variam
em função da característica do produto e conforme o tipo e ao uso que se destina.
3.2.1 Construção superior
Cabedal, este é o nome que se dá para a parte superior do calçado, cuja função é cobrir e
proteger os pés, constituído de várias peças e reforços, com objetivo de proporcionar mais
firmeza e proteção para a região superior do pé.
Os materiais que podem ser utilizados na fabricação do calçado, na região do cabedal são:
materiais têxteis, sintéticos, couros, entre outros. Esta região pode ser dividida em: biqueira,
gáspea, laterais, traseiro, entre outras peças. Dentre essas, as principais são:
• Couraça: com finalidade de proporcionar cópia fiel do bico da fôrma e mantê-lo

inalterado, protegendo os dedos, com aplicação entre o forro e cabedal, além de ajudar
a travar o alongamento do couro quando no processo de montagem do bico;

• Contraforte: com a finalidade de dar forma ao traseiro do calçado com a função de
manter a instabilidade do pé durante o caminhar. Sua aplicação é feita entre o cabedal
e o forro;
• Forro: utilizado no lado interno do calçado como revestimento para evitar o contato do
pé diretamente com o lado carnal do couro, com finalidade de proporcionar conforto,
absorção da umidade ou até mesmo como acabamento do produto. Pode-se utilizar
materiais têxteis, couro, não-tecidos ou sintéticos;
• Reforços: nesse tipo de material podem ser utilizados materiais de dublagem em
algodão, poliéster, poliamida no caso de tecido e fibra de polipropileno no caso de não
tecido. Há ainda, aplicações de fitas de reforços em bordas do calçado, para evitar o
estiramento do material durante a montagem do calçado, garantindo ainda que evite o
efeito de “abrir boca” durante o uso;
• Costuras: tem como objetivo unir e fixar as peças, com prévia aplicação de adesivo ou
ser preparadas e costuradas diretamente , além de usá-la como adorno;
• Componentes metálicos: são peças metálicas utilizadas no cabedal com finalidade de
unir tiras de fechamento do calçado ou utilizá-las como adorno. Dentre estas peças
podemos encontrar: fivelas, enfeites, argolas, botões, chapas, ilhoses e rebites.
3.2.2 Construção inferior
Esta é a denominação de toda a parte inferior do calçado, com a função de dar sustentação,
conforto e proteger os pés da irregularidade do solo. As peças que compõem a região inferior
do calçado são:
• Palmilha montagem: utiliza-se com maior freqüência a palmilha de celulose, há também

palmilha de não-tecido(para calçados ensacados) e couro, mas está por sua vez é
pouca utilizada devido custo muito elevado;
• Reforço da palmilha de montagem: papelão especial, a base de celulose, rígido devido
à compactação, possui alta resistência e estabilidade, principalmente em saltos altos,
boa conformação e não deforma com uso. Também há reforços injetados, mas neste
caso, necessita-se padronização de fôrmas, utilizada em alta escala de fabricação;
• Alma de reforço: esta peça pode ser de aço, arame, madeira ou plástica, são fixadas
entre a palmilha de celulose e o reforço da palmilha, com rebites ou podem ser
colocadas na matriz de injeção do reforço injetado e ainda em solados de PU;
• Entresola: colada entre a sola e a palmilha de montagem, com a finalidade de
proporcionar conforto, ou aumentar a espessura da sola
• Sola: está por sua vez está diretamente em contato com o solo, conforme o material
utilizado irá determinar o seu perfil e as propriedades do calçado, pode ser lisa, com
estampa, anti derrapante, entre outras características;
• Vira: utiliza a vira com maior freqüência em calçados masculinos, encontradas em
couro, borracha, entre outros materiais, colada sobre a extremidade da sola ou até
mesma costurada na sola;
• Salto: proporciona altura no calçados tantos masculinos quanto femininos, nos
masculinos altura normalmente utilizada fica em torno de 1 a 2,5cm, já nos femininos
fica entre 1 a 10cm, injetado em material termoplástico quanto em escala de produção
ou produzido em madeira para a confecção dos primeiros pés/pares de protótipos.
• Tacão: é fixado no salto, e fica em contato direto com o solo, assim como a sola, destina
em proteger o salto, normalmente apresenta-se em um tamanho relativamente
pequeno, o que exige que o material utilizado na injeção do mesmo seja de qualidade
com resistência ao desgaste.
Para complementar as informações pode-se observar a FIG. 5 com os detalhamentos das

peças.

Figura 5 - Peças que compõem o calçado.
4. SETORES DE PRODUÇÃO
Para facilitar as características e cuidados que devem ser observados e evitá-los durante o
processo de fabricação do calçado, será utilizado o modelo napolitano masculino (figura 6)
para ser detalhado nos setores de: corte, costura, montagem e acabamento e pré-fabricado.
Figura 6 - Modelo Masculino Napolitano.


4.1 Setor de corte
Este setor é responsável pelo início da produção de um calçado, além de necessitar de uma
atenção maior os materiais que são aplicados nos sapatos e manuseados neste setor, porque
tem um percentual elevado no preço final (fabricante) do produto compreendendo
aproximadamente de 50% até 70% do valor. Com isso diz-se que este setor é considerado o
ponto de equilíbrio da empresa, porque, devido ao preço elevado da matéria prima,
principalmente o couro, faz-se necessário racionalizar o consumo de todos os materiais que
compõem o sapato, do contrário acarretará prejuízo à empresa.
Para evitar desperdício, é necessário haver critérios de corte e estes por sua vez devem ser
repassados para o gerente de setor e aos cortadores, os quais devem ter treinamento antes
de exercer a função. Assim toda a vez que houver troca de modelo para ser fabricado, deverá
ser repassado os novos critérios e cuidados para o modelo observando sempre:
• Melhor posicionamento/colocação das navalhas e aproveitamento do material, conforme

determinado pelo setor de custos;
• Máquinas apropriadas;
• Navalhas a serem usadas;
• Tipo de material;
• Qualidade, quais defeitos do couro podem aparecer no calçado e quais regiões das
peças são permitidas ter estes defeitos
Após essa orientação, inicia-se o processo de corte, que pode ser: manual, mecânico e através
de máquinas informatizadas que possuem sistema CAM (Computer Aided Manufacturing -
Fabricação Assistida por Computador).
4.1.1 Corte manual
Para realizar o corte manual é necessário utilizar uma faca de cortador, constituída de uma
lâmina de aço, mais conhecida como mola de relógio, cabo de latão já no formato, pode ser
chato ou cilíndrico, além de uma punção ou cravador para marcar os pontos de preparação do
modelo, além de auxiliar na retirada da peças sobre a mesa do cortador, FIG. 7.
Figura 7 - Corte Manual.

O cortador necessita utilizar as seguintes ferramentas: lima triangular, alicate de corte reto e
pedra de amolar, conhecida como charuto ou chaira. Essas ferramentas são necessárias para
afiar a lâmina de aço. Dentre os tipos de acabamento de fio de corte obtêm-se:
• Fio côncavo;
• Fio reto;
• Fio convexo.

Utiliza-se o corte manual quando:
• A quantidade a ser produzida for baixa, não absorvendo os custos das navalhas;
• Na confecção de protótipos de modelagem.
Mas quando há uma quantidade grande de pares para ser cortado utiliza-se o corte mecânico.
4.1.2 Corte mecânico
No momento em que existe um volume de produção mais elevado, faz-se necessário a

utilização de balancins de corte. Normalmente denominamos de corte mecânico, mas o tipo de
balancim utilizado é hidráulico (FIG. 8), porque tem uma emissão de ruído baixo e conforme
normas de segurança o mesmo tem acionamento bi-manual.
Figura 8 - Balancim Hidráulico.

Fonte: Metalúrgica Açoreal, 2007.
Para utilizar o balancim, faz-se necessário investir no desenvolvimento de navalhas (FIG. 9),
como por exemplo:
Figura 9 - Tipos de Navalhas.

• Aço fita 19 mm: tem um custo mais baixo e sua vida útil é inferior as demais navalhas;
• Aço fita 32 mm: é a mais utilizada, tem um custo um pouco maior que a anterior, e mais
resistente, mas ambas, quando utilizadas para cortar peças muito grandes deformam
com facilidade. São utilizadas para cortar: cabedais, forros sintéticos, espumas, entre
outros.
• Aço forjado: são navalhas moldadas a frio para posterior têmpera, são navalhas com
custo elevado e utilizadas no corte de materiais com maior densidade como: solas,
palmilhas de montagem, contrafortes, couraças, entre outros.
As navalhas podem apresentar:
• Vazadores;

• Pontos de preparação;
• Facas;
• Conjugações
• Piques de meio das peças (gáspea), identificação de lado ou tamanho;
• Rouba couro em peças de: biqueira e traseiro, para evitar acúmulo de material na região
da montagem.
É preciso alguns cuidados no armazenamento destas navalhas ou da sua utilização no

processo de fabricação, como:
• Não empilhar navalhas tendo em contato fio com fio;

• Não encravar a navalha no cepo;
• Não bater o cabeçote do balancim, no canto da navalha para desencavá-la do cepo;
• Não cortar em os materiais em camadas quando as navalhas apresentam facas e
vazadores, a fim de evitar sua quebra além de, estragar as peças cortadas;
• Não armazená-las em locais úmidos quando não utilizada na produção.
Ao operar o balancim, é preciso alguns cuidados para utilizar o cepo de corte de forma a
prolongar a sua vida útil no processo de fabricação (corte das peças de cabedal). Do contrário,
poderá ocorrer o desgaste irregular alem de provocar desníveis, como mostra figuras 10. Para
evitar problemas com cepo, é preciso dividi-lo em 4 partes e fazer o rodízio dos quadrantes a
cada troca de turno ou intervalo, de maneira que possibilite o uso de toda a sua área de uso.
Figura 10 – Uso incorreto do cepo.

4.1.3 Corte com mesas
Empresas com grande capacidade produtiva, têm a sua disponibilização sistemas

informatizados, ou seja, softwares de modelagem CAD (Computer Aided Desing - Projeto
Assistido por Computador), os quais desenvolvem a modelagem e enviam para os
equipamentos que suportam os arquivos gerados pelo sistema. Os equipamentos que
suportam ou trabalham integrados ao CAD, são denominados de CAM (Computer Aided
Manufacturing - Fabricação Assistida por Computador).
Este mesa de corte possui uma grande vantagem, porque consegue obter maior e melhor
aproveitamento da matéria prima, tanto de couro quanto em materiais sintéticos, evitando
problemas de consumo, como mostra a FIG. 11 e observe a FIG. 12 o desperdício de matéria
prima.

Figura 11 – Erro de encaixe. Figura 12 – Desperdício de material.
Fonte: Centro Tecnológico do Calçado, 2007. Fonte: Centro Tecnológico do Calçado, 2007.
Pode-se observar os diferentes métodos de corte, mas em todos os casos o cortador ou o

operador de mesas de corte, necessitam conhecer as características do couro e identificar os
tipos de defeitos que nele podem conter.
As mesas de corte podem ser:
• Corte oscilante: permite cortar couros e sintéticos(em camadas de até 20 dobras);

• Corte com jato d´água: a grande vantagem desta máquina está em cortar materiais
sintéticos em camadas sem alterar a proporção da peças, utiliza-se pouco para cortar
couro, porque este leva mais tempo para eliminar a umidade;
• Corte a laser: utilizada para cortar materiais de papelão ou gravações em couro,
normalmente quando corta materiais sintéticos, o contorno das peças ficam levemente
queimadas ou retorcidas.
4.1.4 Uso correto do couro
Para que se obtenha um bom aproveitamento couro de maneira correta é preciso conhecer as
regiões da pele do animal (bovina, caprina, cavalo,entre outras) dividida em 1- cabeça, 2-
pescoço, 3-grupon, 4-culatra, 5- barriga e 6-pernas, FIG. 13.
Figura 13 - Regiões do couro.

As partes ou peças que compõem o calçado que são mais solicitadas, como por exemplo: as
gáspeas devem ser cortadas na região do grupon, porque possui qualidade superior. As de
4.1.4 Elasticidade das peças
As peças que serão cortadas devem ficar com o sentido de elasticidade que favoreça a
conformação do calçado durante a operação de montagem de forma que proporcione ao

consumidor final conforto. A elasticidade das peças na grande maioria deve estar na direção
da largura do calçado, figura 14 caso isso não ocorra podem surgir problemas como:
• Dificuldade quanto ao conforto do calce;

• O cabedal não se ajusta a fôrma ao montar;
• Deslocamento de costuras de enfeites;
• Sobra de material na região do bico.
Figura 14 - Sentido elasticidade das peças.

Em caso de gáspeas para botas ou botinas, FIG. 15, que necessitam de cambrê, a
elasticidade, neste caso, fica no sentido do comprimento da peça, para que não se deforme
durante o cambrê e mantenha uma conformação segura.
Figura 15 - Elasticidade de gáspea para Bota.

Já em peças que compõem sandálias ou tiras de fivelas, entre outras, FIG. 16, deve posicionar
a maior elasticidade na largura para evitar que se deformem durante o processo de fabricação
ou durante o uso.
Figura 16 - Sentido de elasticidade das tiras.

Além de observar a elasticidade correta das peças que compõem o calçado, é necessário
evitar o corte das mesmas sobre parte ou região do couro que tem o defeito.

4.2 Defeitos do couro
Os defeitos do couro podem ter origens diferentes, desde a sua criação, doenças de pele,
processo incorreto de curtimento, entre outras. Durante a operação de corte, os defeitos não
devem aparecer no bico do calçado, o correto é que estes defeitos podem estar em peças que
ficam do lado interno do calçado.
Entre os defeitos, pode-se encontrar:
• Marcas de fogo: é uma marcação que o proprietário do animal faz para identificá-lo.
Normalmente esta marca é feita com ferro quente ou gelado, neste caso com nitrogênio,
o que ambos deixa uma cicatriz profunda na pele do animal (flor do couro);
• Riscos e arranhões: estas marcas são causadas por espinhos, galhos de árvores,
arames farpados das cercas, pregos ou parafusos salientes das carrocerias de
caminhões ou vagões de trens;
• Cicatriz de berne: são causadas por larvas depositadas na pele do animal, através de
mosca berneira;
• Cicatriz da mosca do chifre: esta cicatriz é causada por uma mosca, semelhante ao
perfuro de uma agulha e, só aparece do lado da flor do couro;
• Cicatriz de carrapato: o carrapato se reproduz no solo, mas se desenvolve no animal.
Ele causa marcas semelhantes ao berne, porém nota-se somente pelo lado da flor do
couro;
• Cortes: este efeito pode ter origem durante o processo de esfola ou mal conduzida
durante o processamento no curtume;
• Veiamento: ocorre devido ao stress do animal antes do abate, juntamente com uma
sangria mal realizada;
• Couro vazio: couro com toque vazio ou pouco encorpado, devido a desestruturação das
fibras colágenas.
4.3 Divisão e chanfração
A operação de dividir o corte, ou seja, as peças que compõem o cabedal, têm a finalidade de
equalizar a espessura do couro e, dever ser feito conforme as orientações técnicas do setor de
modelagem, uma vez que a sola é projetada de acordo a espessura do couro.
Após a divisão, faz se necessário a chanfrar as peças, cuja finalidade é reduzir a espessura do
couro somente na borda das peças do calçado conforme as exigências do modelo ou conforme
foi projetado pela modelagem técnica, além de preparar as bordas das peças para futuras
operações no setor de costura como: virados, sobreposições de peças, emendas, entre outras.
Os chanfros podem ser feitos em materiais como: couro, sintéticos, papelões, laminados
termoplásticos, entre outros.
O chanfros podem ser classificados em:
• A fio: realizado em peças que têm suas bordas expostas, ou seja, quando percebemos
o lado carnal do couro. Sua largura fica com 6mm e sua espessura em torno de 60 % a
70 % do material, FIG. 17.

A = Espessura total do
B material
B = Largura Chanfro
A C = Espessura final do
material
C
Figura 17-Chanfro a fio.

Fonte: Operaciones..., 2003.
• Luva: Neste caso, a peça receberá uma costura muito próxima da borda, a finalidade é
reduzir o volume do material, sua largura normalmente é de 4mm mas pode chegar até
8mm conforme o tipo de material e sua espessura fica em torno de 40 % a 60 % do
total, FIG. 18.
material
B B = Largura Chanfro
C = Espessura final do
A material
C
Figura 18 - Chanfro luva
• Virado: Deve-se ter cuidado quando realizar chanfros em couros finos e macios, como:
pelica e mestiço, para não fazer um chanfro com pouca espessura, prejudicando assim
a resistência do material. Neste caso a espessura final da borda fica em torno de 40 %
a 50 % da espessura do material. A largura deste chanfro é de 9mm e pode chegar até
20 mm, quando se deseja fazer tiras com virado fechado, normalmente usadas em
sandálias, FIG. 19.
B material
A B = Largura Chanfro
C material
Figura 19 - Chanfro Virado.

• Sobreposto: Realiza-se o chanfro sobreposto na grande maioria dos casos, pelo lado
carnal do couro, mas, em calçados sem forro ou com couro verniz, faz-se o chanfro no
lado da flor do couro. Quando realizado o chanfro do lado carnal, a largura é de 8 mm e,
a espessura final da borda fica em torno de 40 %, quando feito no lado da flor a largura
é 6mm para não passar do pontos de preparação. O chanfro sobreposto pode terminar
em zero, quando deseja-se fazer emenda cega, FIG. 20.

material
B B = Largura Chanfro
A
material
Figura 20 - Chanfro Sobreposto.

4.4 Processo de corte passo a passo
De acordo com foi apresentado até o momento, a respeito dos processos de corte, segue
abaixo o processo do modelo napolitano masculino (QUADRO 1), conforme foi apresentado na
FIG. 4.
Quadro 1 – Etapas de produção do corte
Op.1-Cortar gáspea Op.2-Cortar Traseiro Op.3-Cortar laterais
Continuação
Op.4-Cortar forro da gáspea Op.5-Cortar forro lateral Op6.Cortar Avesso
Op.7-Cortar sobrepalmilha Op.8-Cortar contraforte Op.9-Cortar couraça
Revisão de todas as peças que compõem o cabedal

Op.10-Dividir peças (conferir espessura com espessímetro)
Op.11A-Conferir largura
Op.11-Chanfrar a fio
chanfro a fio
Continuação
Op.13-Chanfrar luva
Op. 12A-Conferir largura do
Op.12-Chanfrar virado
chanfro virado
Op.13A-Conferir largura do Op.14-Chanfrar couraça e Op.15-Revisar peças

chanfro luva contraforte cortadas e chanfradas
Após concluir as etapas de operações do corte, o modelo é encaminhado para o setor de

costura, fazer a preparação e costura do modelo concluindo desta forma, o cabedal (parte
superior do calçado).
4.5 Setor de costura
O setor de costura ao contrário do setor de corte tem uma parcela inferior em relação ao custo
do produto, mas, considera-se o ponto crítico do processo de fabricação, uma vez que há
grande variação de operações de um modelo para outro. Os principais cuidados a serem
observados são:

• Fitas de reforço;
• Agulhas X linhas.
4.5.1 Tipos de agulhas
Atualmente encontram-se no mercado, inúmeros tipos de agulhas para as suas mais diversas
funções, podendo variar em formato, tamanho, espessura, acabamentos e pontas de acordo
com os fins a que se destinam.
Escolher uma agulha adequada para um determinado processo, de acordo com o material a
ser usado, não é uma tarefa fácil, pela variedade de sistemas de classificação adotados
atualmente.
Ao analisarmos a agulha, percebe-se que sua função básica é penetrar/perfurar um material a

ser costurado, produzindo um furo para que a linha possa ser levada através do material até a
posição adequada para a formação do laço, FIG. 21.
Figura 21 - Laçada do ponto de costura após perfurar o material.

Fonte: UMA AGULHA..., 1997.
O material utilizado para a fabricação da agulha é um aço ao carbono, previamente trefilado em

forma cilíndrica. A fabricação da agulha pode ser feita pelo processo de usinagem,
estampagem ou prensagem. De acordo com o catálogo SCHMETZ, as etapas de fabricação da
agulha são: preparado e cortado, pontas cônica, formação da lâmina reforçada, estampado o
olho e o chanfro, marcação do cabo, canaleta longa, remoção das rebarbas, têmpera, remoção
das rebarbas, polimento do olho, endireitar e controlar, polimento da agulha e por a
galvanização. Veja detalhes da agulha, conforme FIG 22.
Figura 22 - Partes da agulha.

Fonte: UMA AGULHA..., 1997.
O QUADRO 2 a seguir, apresenta alguns tipos de pontas,finalidade e características de uso.

Quadro 2 - Característica das agulhas
Código Símbolo e Direção de Nome da Característica
Enfiamento Ponta
R Redonda Perfura o material
afastando as fibras.
Proporciona uma costura
reta levemente saliente,
não prejudica a
resistência do material.
Utilizada para costura de
tecidos e elásticos.
P Perla ou Corta em toda a sua
Cunha extensão,
proporcionando uma
costura saliente. Própria
para costura de pontos
pequenos, utilizada para
qualquer tipo de couro,
própria para costuras
luvas.
PCL Perla com Corte transversal em
canaleta forma de lente, com
torcida à ranhura à esquerda que
esquerda impede o esmagamento
da linha superior durante
a perfuração do material.
Utiliza-se em couros
encartonados.
Lr Perla Corta em 45o a direita da
torcida à linha, proporciona
direita costura resistente e
inclinada para couros
espessos, ideal para
costura de adornos
(enfeites). Continuação
LL Perla Corta em 45o à esquerda

torcida à linha, proporciona
esquerda costura resistente e
inclinada para couros
espessos, ideal para
costuras de bordas e zig-
zag.
S Pá ou Corta em toda sua

transversal extensão, proporciona
uma ótima amarração do
ponto. Utilizar costura
com pontos grandes,
pois a perfuração tem a
mesma direção da
costura. Utilizada em
couros pesados e fortes.

D Triangular Ponta em forma de
triângulo, penetra o
material e realiza o corte
em três planos sem
muita resistência, possui
boa centragem, não se
torce durante a
perfuração. A
configuração da costura
é re reta assim como a S
e R.Utilizada para couros
grossos e rígidos.
DI Diamante Possui quatro planos
ou cortantes, utilizada em
Losango costuras com pontos
grandes, não se torcem
durante a costura, não
aquece a
agulha.Utilizada para
costura de couros
grosso, rígidos e
estampados, possui
aspecto igual a agulha S.
SD1 Redonda Utilizada para materiais
com bico de laminados sintéticos e
triangular materiais com
freqüência. Poder
cortante inferior a agulha
D.
Fonte: Groz-Beckert, 2003.
Além de ter conhecimento sobre os tipos de agulhas, é preciso utilizá-la de acordo com a
espessura da linha. Dependendo do material a ser costurado, é importante adequar
perfeitamente a espessura e a ponta da agulha em função da linha e do material do calçado,
evitando assim problemas como: quebra da agulha, rompimento da linha, baixa resistência dos
materiais a serem costurados, entre outros. O QUADRO 3, mostra a relação entre a espessura
da agulha e linha. A FIG. 23 apresenta a hierarquia da linha.
Quadro 3 – Relação Agulha X Linha

A espessura da Agulha Nm Poliamida -Número Comercial
70 a 75 90
80 a 90 60
100 a 110 40
110 a 120 30
130 a 140 20
140 a 160 16
170 a 200 10

Figura 23 - Hierarquia da linha.
Fonte: Robinson, 2002.
4.5.2. Tipos de linhas
As linhas para calçados são compostas por fibras ou filamentos contínuos, unidos por efeito
mecânico de torção, podem ser naturais ou sintéticas, sendo em cada caso empregadas
segundo suas características. Veja a FIG. 23, mostra a hierarquia das linhas.
No QUADRO 4, observe a comparação entre os tipos de linhas, quanto a propriedade,

obtenção e aplicação.
Quadro 4 – Comparação dos tipos de linhas

Material Propriedade Obtenção Aplicação
Poliamida • Mais utilizada Derivado da nafta do Couros
• Alto brilho petróleo, através do
• Grande processo de extrusão
elasticidade e
memória
• Grande
resistência à
tração e ao atrito
Poliéster • 2a mais utilizada Utilizada para
Continuação
• Opaca confecção de roupas
• Grande
resistência ao
atrito
• Pouca resistência
a memória
• Menor resistência
a tração que a
PA
Algodão • Pouco Origina-se das fibras Uso restrito à
alongamento e celulósicas que envolvem as costuras artesanais
memória sementes do algodoeiro de vestuário,
• Opaca máquinas de costura

• Baixa resistência domésticas
à tração
comparada as
linhas sintéticas
• Baixa resistência
ao atrito
Seda • Média Obtido pelo processo de Calçados e
elasticidade e torção de fibras confecções de
memória classe A.
• Boa resistência a
tração e ao atrito
• Não se altera sob
ação do calor
Poliéster • Grande Obtida pelo processo de Utilizada para
Trilobal resistência ao extrusão em forma de bordados em
atrito triângulo máquinas de alta
• Alto brilho rotação
• Pouca
elasticidade e
memória
• Resistência a
tração menor que
as de Poliamida
Algodão • Aspecto mais liso Processo físico-químico de Costuras artesanais.
Merceirizado • Brilhante, maior tratamento de fibras de
intensidade da algodão por lixívia de sódio
cor ou plássio, visando dar
• Menos bolinhas aspecto mais liso, sedoso e
que na linha de brilhante
algodão
• Maior resistência
a abrasão
• Resistência a
tração, maior
estabilidade
dimensional
As linhas durante o seu processo de fabricação são torcidas e retorcidas, com objetivo de
conferir à linha, características como: resistência à tração, resistência ao atrito e ao calor. A
torção é dividida em:
• Binagem: realizada com vários fios, que dá origem aos cabos, esta primeira torção é
realizada geralmente para a direita, denomina-se torção S.
• Retorção: realizada após a binagem, com dois ou mais cabos, dando origem à linha.
Esta segunda torção (retorção), sempre será o inverso da primeira (binagem), ou seja, a
retorção tem torção esquerda, denomina-se torção Z.
• Tingimento: após o processo de binagem/retorção, as linhas são enroladas em suportes
especiais, para posterior tingimento em auto-claves (câmara de alta pressão e
temperatura) com corantes específicos ao tipo da fibra. Após são centrifugadas e secas.
• Encolagem: tratamento à base de poliamida, que tem como objetivo, fixar a torção da
linha, dificultando a distorção ao costurar. A poliamida ocupa os espaços vazios entre
os cabos da linha.

• Plastificação: é um tratamento superficial à base de silicones que tem como objetivo
facilitar o deslizamento da linha nos orifícios e passadores das máquinas de costura,
além de contribuir para a fixação da linha.
Pontos a observar: A maioria das linhas utilizadas na indústria calçadista, tem torção final
esquerda (Torção Z). Quando se utiliza máquinas de costura com duas agulhas e a lançadeira
for para a esquerda, neste caso utiliza-se linha com torção S.
4.5.3 Fita de reforço
São materiais de reforço, aplicados manualmente utilizados nas bordas da boca da gáspea,
reforços em costuras de certas partes do cabedal. Sua característica é:
• Largura superior a 2 mm;

• Apresenta base tecida;
• Contém adesivos sensíveis à pressão (PSA – pressure sensitive adhesive) em um dos
lados;
• Tem os fios de trama cortados, em função desde material ser produzido em bobinas de
aproximadamente 1 metro de largura e, após cortadas na largura desejada.
As fitas estão divididas em: base tecida (poliamida, poliéster, algodão e mista), não-tecido ,
papel e cadarço , conforme QUADRO 5 abaixo:
Quadro 5 - Características da fita reforço

Tipo Característica
Poliamida • Mais utilizada
• Boa resistência a tração (17 a 40 N/mm)
• Ótima memória
• Grande alongamento (30 a 50%)
Algodão • Pouco utilizada
• Pouco alongamento (10 a 12%)
• Baixa resistência à tração (em torno de 10N/mm)
• Usada para costuras luvas de traseiros, botas e regiões de
ilhoses
Poliéster • Média resistência à tração (em torno de 35N/mm)
• Médio alongamento (18 à 30%)
• Fios poliéster no urdume e algodão na trama
Mista • Pode ser poliamida ou poliéster com algodão
• Resistência e alongamento pelas fibras do urdume
• E as fibras de algodão são responsáveis pela união dos
fios de urdume
• Custo superior
• Melhores propriedades físico-mecânicas
Fitas de papel • Utilizadas para rebaixar costuras luvas
• Não apresentam resistência
• Podem ser com adesivo nos dois lados
Fitas base não • Elasticidade maior que as base tecidas
tecido • Deixa furos e bordas mais limpos
• Utilizada para reforços furos de atacador
Cadarços • Utilizado em tiras de virado fechado para sandálias
• Largura de 1 a 6mm
• Não contém adesivo

Fitilho • Não confere resistência suficiente
• Pode enforcar a boca da gáspea
• Serve como complemento
Fita de arame • Fita de papel com fio de arame flexível
• Utilizado para armar traseiro, tiras de sandálias muito finas
Fitas dupla face • Fabricado em rolos
• Contém adesivos em ambos os lados
• Utilizado para preparação em materiais como nobuck e
camurça
• Podem ser encontrados com suporte tecido que terá a
função de reforçar também.
Um exemplo prático da necessidade do uso de fita de reforço no calçado está FIG. 24. Note
que houve o rompimento do couro na borda da costura, obviamente que, o rompimento ocorreu
por uma seqüência de falhas, desde o chanfro fino demais, costura muito próxima da borda e
falta da uma fita de reforço de poliamida base tecido com largura de 25 mm para evitar o
estiramento demasiado do couro no momento da montagem à máquina.
Figura 24-Rompimento da borda do couro.

Outro problema que pode ocorrer é a chamada “boca” aberta do calçado devido a falta de fita
de reforço na boca da gáspea do modelo, veja a FIG. 25.
Figura 25 - Mocassim com boca da gáspea aberta.

4.5.4 Tipos de preparação e acabamento de bordas
No setor de costura existem diversos tipos de preparação e acabamento de bordas

empregados no calçado. Os tipos de acabamentos são:

• Virado:consiste em dobrar parte do material, podendo ser em 4mm ou superior, pode
ser feito a mão ou à máquina, FIG. 26.
Figura 26 - Virado côncavo e convexo.

• Virado luva: consiste em costurar um material de corte e um de forro na borda, após

aplicar adesivo, virá-lo como se fosse um virado normal, pode ser feito a mão ou a
máquina, FIG. 27.
Figura 27 - Virado Luva.

• Virado com luva escondida: consiste em costurar 2 materiais de cabedal um chanfrado

para virado, outro para sobreposto, costurar nos pontos do sobreposto, após virar como
se fosse virado normal, FIG. 28.
Figura 28 - Virado luva escondido.

• Vivo ou vivado: consiste em um tipo de borda, utiliza-se uma tira de 14 até 16 mm de

largura, vira esta tira em 4 mm ou 5 mm e cola-se na borda da gáspea ou tiras deixando
em torno de 1,5 mm, FIG. 29.
Figura 29 – Vivado.

• Debrum francês: consiste num tipo de borda, corta-se uma tira de 14 até 16mm de
largura, costura-se esta tira na borda da gáspea, boca do calçado, entre outras peças,
após faz-se o virado à mão ou à máquina, FIG. 30.
Figura 30 - Debrum Francês.

• Debrum simples: consiste num tipo de borda, corta-se uma tira na largura que desejar,
costura –se na borda da gáspea ou de outras peças, em máquina de costura de debruar
com guia na mesma largura da tira, FIG. 31. Obs: muito utilizado em bolsas.
Figura 31-Debrum Francês.

• Emenda cega: consiste na preparaçãp de 2 peças de cabedais ou forro que não são
costurados, faz-se um chanfro sobreposto mais que o normal e mais fino, aplica-se
adesivo PU fria e prensa-se com gabarito, FIG. 32.
Figura 32 - Emenda cega.

• Emenda Zig-Zag: consiste na união de 2 materiais através da costura na máquina de

zig-zag, costura elástica com pouca resistência, faz-se normalmente costuras em
emendas de laterais de tênis e traseiro de gáspeas, FIG. 33.

Figura 33 - Emenda Zig-zag.
• Costura overlock: consiste na união da palmilha e cabedal principalmente de calçados

ensacados. Utiliza-se uma máquina específica, FIG. 34. Encontra-se esta costura com
maior freqüência em tênis.
Figura 34-Costura Overlock.

• Nervura: consiste em um tipo de costura realizada em máquina específica, a qual se

utiliza um cordão no lado carnal que peça, que após a costura, proporciona alto relevo,
FIG. 35.
Figura 35 - Costura de nervura.

• Trissê: consiste em estampar uma peça com pequenos talhos a uma certa distância,
conforme desenho desejado, após utiliza-se tiras divididas em 0,6 mm para que sejam
enfiadas manualmente através dos talhos, FIG. 36.
Figura 36 - Gáspea em trissê.


• Ponto celeiro: costura manual com linha 8 ou 6, encerada, usada principalmente em
mocassim, FIG. 37.
Figura 37 - Costura manual do celeiro.

4.5.5 Etapas de preparação e costura
De acordo com o que está descrito até o momento sobre o processo de preparação é costura,
segue abaixo a seqüência operacional (QUADRO 6).
Quadro 6 – Etapas de preparação e costura
Op.18-Aplicar fita de
Op.16 Aplica Adesivo Op.17-Preparar forro lateral poliamida 4 mm na borda
avesso e forro lateral sobre avesso traseiro e aplicar adesivo
Op.20-Virar borda à
Op.19-Virar borda à mão Op.20ª-Bordas viradas
máquina
Op.21-Aplicar adesivo nas

laterais (sobreposição do Op.22-Aplicar adesivo no
Op.23-Preparar traseiro
traseiro) traseiro lado carnal

Op.24-Costurar traseiro Op.25-Costurar traseiro Op.26-Costurar luva do
sobre as laterais, 1a costura sobre as laterais, 2a costura traseiro
Op.28-Aplicar fita de
Op.27-Rebater/rebaixar Op.27ª-Costura luva
reforço (algodão) na
costura luva rebaixada
costura rebaixada
Op.29-Aplicar fita reforço Op.31-Vira bordas das

Op.30-Aplicar adesivo na
poliamida 4mm na borda laterais na região do
regição do virado normal
do virado luvo atacador à mão
Op.32.-Aplicar fita reforço Op.33A-Verificar se houve

na região dos Op.33-Aplicar couraça a fundição da couraça no
ilhoses/atacador lado carnal do couro
Op.34-Aplicar adesivo base Op.35-Aplicar adesivo no

Op.36-Preparar forro na
d´água na gáspea no lado forro do gáspea do lado do
gáspea
carnal suporte

Op.36A-Projetar a elevação Op.37-Costurar forro e Op.38-Refilar forro da
do modelo ao colar forro da gáspea na região da gáspea (cortar a sobra do
gáspea lingüeta forro)
Op.39-Costurar virado luva do forro nas laterais e traseiro
Op.40-Aquecer contraforte Op.40A-Contraforte Op.41-Aquecer e pré

e preparar no traseiro preparado conformar contraforte
Op.42-Aplicar adesivo na
Op.41A-Prensagem do Op.43-Fazer virado luva do
borda do forro e laterais
contraforte forro
pelo lado carnal
Op.43A-Vira forro Op.43B-Forro preparado

Op.46-Marcar largura da
Op.44-Costura lateral e Op.45-Refilar forro da
costura dupla com o
forro na região do ilhós lateral na região do ilhós
compasso
Op.46A-Marcar largura da Op.48-Aplicar adesivo na

Op.47-Aplicar adesivo nas
costura dupla com o gáspea na sobreposição
laterais pelo lado carnal
compasso das laterais
Op.50-Preparar laterais sobre a gáspea e martelar Op.51-Costura laterais
Op.53-Aplica Adesivo base

d´água lado carnal das
Op.52-Costurar costura dupla nas laterais
laterais e forro. Preparar
forro
Op.54-Revisar, limpar cabedal


4.6 Setor de pré-fabricado
O setor de pré-fabricado é responsável pela fabricação da construção inferior do calçado,

embora na atualidade, estes processos ao passar dos anos esta reduzindo, em virtude de
buscar alternativas de conforto com solados injetados, o que proporciona maior flexibilidade e
aderência ao solo.
As solas pré-fabricadas na sua maioria estão ligadas aos calçados femininos e para os
masculinos são os produtos produzidos com maior valor agregado, linha social.
4.6.1 Fabricação de palmilha de montagem
A palmilha de montagem é um componente localizado na parte inferior do calçado e possui as

seguintes finalidades: dar e manter a estrutura da superfície da planta da fôrma e fixar o
cabedal a essa montagem.
A palmilha de montagem é composta por: palmilha de celulose, material de reforço de celulose

ou injetado e alma de reforço.
Para produzir com reforço injetada em ABS ou PS, demanda maior investimento e deverá ser
produzida para alta produção, porque as fôrmas utilizadas para produzir o calçado, devem ser
padronizadas na região do traseiro, enfranque e altura de salto, do contrário, utiliza-se a
palmilha processada com materiais de celulose, FIG. 38, além de ser a mais utilizada, porque
cada modelo de calçado possui uma necessidade diferente, com variações de altura de salto,
solados e matéria prima empregada.
Figura 38 - Palmilha de montagem com reforço.

Dentre as palmilhas de montagem podem-se destacar as seguintes:
• Palmilha simples: não possui reforço e nem alma, usada em calçados planos, sem
saltos, com exceção para calçados tipo plataforma ou solados espessos e de pouca
altura, como por exemplo: tênis, chinelos, sapatilhas, entre outros;
• Palmilha emendada: tem este nome devido a emenda entre o reforço e o material de
planta, que aparece apenas no bico da palmilha, pode possuir alma ou não, usada em
calçados de saltos baixos, até 2 cm de altura;
• Palmilha com reforço colado (montada): consiste na colagem do reforço sobre o
material de planta, que é inteiro, tendo no meio destes materiais a alma. Pode ter
reforço duplo quando a solicitação for maior, usada em calçados com saltos superiores
a 2 cm de altura;
• Meia palmilha: formada apenas pelo reforço na região traseira, pode ter alma de reforço
ou não, usada em calçados ensacados como o mocassim.

Atualmente as palmilhas de montagem são produzidas em empresas especializadas, porque o
custo é muito alto para a própria indústria/fábrica produzir internamente. Assim, ao receber
uma remessa de palmilhas produzidas por estas empresas observe:
• Conformação da palmilha: a palmilha deverá ser conformada (prensada), de maneira

que obtenha uma cópia fiel da elevação da fôrma;
• Desquinado: é um caimento feito na região do reforço da palmilha, com a finalidade de
acompanhar o caimento da fôrma em direção ao salto. Este caimento pode ter variação
de inclinação, com 1,5mm a 2,5mm ou até mais, em função da altura do salto;
• Espessura reforço e dureza: importante observar se os materiais de reforços estão
corretos quanto a sua espessura e dureza, porque se o reforço tiver pouca densidade,
poderá acarretar problemas futuros durante o uso.
4.6.2 Processo de fabricação do solado
Assim como a fabricação de palmilhas de montagem, o processo de produção de solas pré-

fabricas, tornou-se terceirizado com objetivo de reduzir custos para indústria calçadista.
Durante o processo de fabricação do solado é preciso observar:
• Processo de colagem: antes de dizer qual adesivo correto para ser utilizado, faz se
necessário identificar o material e, após definir se a preparação da superfície da sola e
da vira será química (aplicação de solventes e halogenantes) ou mecânica (lixar a
superfície da sola), com objetivo de remover a camada oxidada do material e sujeiras.
Um teste prático para se ter certeza que o halogenante está bom, é molhar uma
esponja de PU, se esta ficar com coloração amarela, significa o produto permanece
com sua formulação, do contrário prejudicará a colagem;
• Emenda da vira: por questões de estética a emenda da vira estará localizada no lado
interno do calçado e na metade do comprimento do salto, eliminando a possibilidade de
ocorrer uma descolagem por flexão no uso;
• Prensagem sola e vira: nesta etapa é preciso observar o material que esta sendo
utilizado, porque existem diferença entre solas de couro sola, borracha, EVA(Etil Vinil
Acetato), além é claro do equipamento que esta sendo utilizado;
• Fixar sola no salto: nesta operação temos duas situações distintas, a primeira é fixar a
sola em salto alto para calçado feminino e a segunda fixa a sola sobre um salto para
calçado masculino. Para executar a operação do primeiro é preciso adaptar uma
prensa, FIG. 39, já para a segunda, uma prensa plana com uso de um encaixe feito em
EVA obtém excelente resultado de prensagem.
Figura 39 - Prensar boca salto.

Armazenagem da sola pronta: após a conclusão da sola, mesma poderá ser preparada para
posterior colagem no setor de montagem, preparando a superfície da sola com solventes,
halogenante e aplicação de adesivo base. Após essa preparação a sola deverá ficar
armazenada até ser colada no calçado em caixas protegidas da luz e da poeira, do contrário,
poderá acarretar em problemas de colagem.

4.6.3 Processo de forração salto e acabamento
Os saltos podem ser forrados com materiais diversos como couro, fachete de recuperado de
couro, fachete de couro, materiais sintético, entre outros.
Forração de salto com capa de couro: a capa de couro poderá ser cortada de regiões menos
nobres do couro, porque não exige grande resistência, mas deve-se observar o visual da peça,
principalmente a sua tonalidade, porosidade e brilho, para não comprometer o acabamento
final e o visual do calçado.
Antes de forrar o salto com a capa de salto, deve-se fazer a limpeza do mesmo removendo o
desmoldante que fica na superfície do salto, para evitar-se a descolagem da capa de salto
posteriormente.
A forração do salto será iniciada pela linha central do dorso do salto(parte de trás), FIG. 40, em
direção à boca do salto. Na junção da bandeja com a boca do salto deverá sobrar de 5 a 6mm
de material de forração no assentamento da sola no calçado.
Figura 40 - Forrar salto com capa de couro.

Forração do salto com fachete: o fachete normalmente possui maior espessura devido a
seqüência de lixas peça qual passará durante a etapa de preparação para acabamento.
Quanto a aplicação de adesivo para forrar o fachete, valem os mesmos cuidados de forração
com capa de salto.
Em saltos retos e com pouca curvatura é possível realizar a forração posicionando o fachete
em uma extremidade do salto e prosseguindo até sua extremidade oposta, observando para
que as camadas permaneçam paralelas com a base do salto. A forração da boca do salto
poderá ser realizada antes ou depois da lateral. A prensagem será realizada em prensa
pneumática conforme o modelo do salto.
As sobras do fachete serão refiladas na boca, base e cama de salto, observando que o corte
acompanhe o mesmo caimento da cada região, isso assegurará um bom assentamento do
salto no calçado montado e do tacão no salto.
A fixação do tacão no salto será realizada por intermédio de colagem e0ou encaixe, podendo
ser reforçada com auxilio de pregos ou com adesivo.
Acabamento sola e fachete: o acabamento do fachete será realizado através de uma

seqüência de lixas boneca, iniciando por grãos de tamanho mediano (100, 150 e 180) e
terminando com grãos finos (220 e 240), buscando uma maior lisura. Antes da lixação do
fachete é necessário a aplicação do encapeador/ preteador com a finalidade e enrigecer as
fibras do fachete afim de evitar sua queima.

O acabamento final será realizado no rolo de feltro com cera (mista, carnaúba ou abelha) e
com escova de cabelo e pano usando cera dura (polix).
4.6.4 Etapas de produção do setor de pré-fabricado
As etapas de produção abaixo do setor de pré-fabricado, seguem conforme a orientações

descritas nos capítulos anteriores (QUADRO 7).
Quadro 7 – Etapas de produção de sola pré-fabricada
Op.55-Cortar sola Op.56-Cortar Tiras de Op.57-Aplicar adesivo salto

fachete para o salto (madeira)
Op.57A-Aplicar adesivo no Op.58-Secar e reativar Op.58A-Colar fachete na boca

fachete adesivo do salto
Op.59-Cortar rebarbas do fachete Op.60-Aplicar adesivo ao

redor do salto (madeira)
Op.61-Secar, reativar e colar Op.62-Cortar rebarbas do fachete

fachete

Op.63-Lixar superfície e aplicar adesivo tacão e salto Op.64-Secar, reativar e colar
(madeira) tacão no salto
Op.65-Lixar sobras do tacão ao redor do salto forrado com Op.66-Aplicar encapeador no

fachet fachete, antes de cada lixa
Op.67-Lixar fachete na boca Op.68-Pinta com tinta base Op.69-Alisar superfície

do salto com lixas:180,150 e d´água, secagem 10 min pintada Continuação
220
Op.70-Aplicar cera carnaúba Op.71-Escovar com Op.72-Escovar com escova

escova de pano de cabelo
Op.72A-Conferir se tem brilho Op.73-Usar salto para riscar a cama de salto

Op.74-Regular máquina e frezar cama salto Op.75-Verificar se o
halogenante está bom
Op.75A-Aplicar halogenante na cama de salto e ao redor da Op.76-Aplicar adesivo PU

sola, tempo secagem 30 min sola
Op.77-Aplicar adesivo de PU Op.78-Secar, reativar, Op.79-Aplicar adesivo na sola

Continuação
no salto colar salto na sola e
prensar
Op.80-Cortar vira e aplicar Op.81-Secar reativar Op.81ªA-Prensar sola com

adesivo(vira tem base PU) adesivo, colar vira alto e vira com gabarito
interno
Op.82-Lixar borda da sola Op.83-Aplicar encapeador Op.84-Lixar fachete nas

para as lixas: 150, 180 e lixa:150,180 e 220
220,

Op.85-Pintar fachete com Op.86-Alisar superfície Op.87-Aplicar cera carnaúba
tinta base d´água pintada do fachete
Op.88-Escovar com escova Op.89-Escovar com Op.90-Revisar sola e

de cabelo escova de pano acabamento
4.7 Setor de montagem
Neste setor serão unidos os componentes previamente confeccionados em outros setores

(corte, costura e pré-fabricado) como cabedal, palmilha de montagem e a sola, transformados
em um calçado completo.
Entre os diversos sistemas de montagem, o sistema colado é amplamente utilizado devido à

praticidade de aplicação e a disponibilidade tecnológica. Neste sistema a montagem do
calçado é colada por debaixo da palmilha de montagem.
Neste setor os pontos críticos principais são: asperação e colagem da sola ao calçado.
A montagem do calçado poderá ser executa à mão ou à máquina, hoje, pelo fator qualidade e
agilidade e, principalmente pela produção em grande escala utiliza-se máquinas para montar o
bico do calçado e o calcanhar/traseiro, ficando apenas a montagem da região do enfranque do
calçado à mão. Há máquinas que executam a montagem do bico e do enfranque do calçado,
mas servem apenas para calados com pouca altura de alto, por exemplo tênis e sapatos
masculinos.
Antes de executar a montagem do bico e do traseiro, faz-se a reativação da couraça e do

contraforte através de vapor d´água, assim irá umedecer as fibras do couro e amolecer a
couraça e contraforte evitando o rompimento do couro e rugas na couraça e contraforte durante
a montagem e fechamento do bico e do traseiro.
Após a montagem do calçado, executa-se a operação de rebaixar a montagem com a

finalidade de reduzir e/ou eliminar excessos de couro adesivo da máquina de montar facilitando
as operações posteriores.
O calçado passa um processo de conformação (forno quente), com objetivo de retirar a

umidade do couro e fazer com que o calçado adquira e mantenha o perfil da fôrma, garantindo
um perfeito calce. Na seqüência rebate-se a planta(bico) e traseiro melhorando a estética, com
objetivo de facilitar as operações posteriores como: asperação, aplicação de adesivo,
assentamento do salto e da sola no calçado. Importante que as matrizes utilizadas para rebater

sejam exatas para o modelo, bem como a regulagem de pressão e calor conforme os materiais
usados na fabricação do calçado.
4.7.1 Colagem sola
O processo de colagem da sola necessita de cuidados nas várias etapas conforme os materiais
empregados e disponibilidade dos equipamentos.
Deve-se observar com cuidado as etapas seguintes:
1. Riscar e asperar calçado: em calçados de salto alto, a região do enfranque fica com a
quina um pouco saliente, e com auxilio de uma caneta e gabaritos ou a própria sola,
podemos delinear esta área, facilitando a operação de asperação. Em casos como
tênis, calçados masculinos, utiliza-se a própria sola para marcar a asperação. A
finalidade da asperação é retirar o acabamento do material e aumentar a área de
colagem. A asperação poderá ser feita com lixa grão 24, 36 ou escova de aço, mas
deve-se ter cuidado retirar muito material para não comprometer a resistência do
calçado;
2. Preparação de superfícies: deve-se realizar a asperação química (solvente) ou
mecânica (lixa ou escova de aço) de maneira que limpe toda a superfície da sola e
cabedal (sapato montado);
3. Secagem do adesivo: a evaporação dos solventes poderá se dar por meio natural ou
estufas(calor e ventilação) ou à vácuo;
4. Reativação do adesivo: com aplicação de calor, devolve-se ao adesivo o “tack”
necessário para uma ótima colagem;
5. Colagem da sola: inicia-se a colagem da sola pelo bico do calçado, após o traseiro e por
último na região do enfranque, das bordas para o centro. Dessa forma, consegue-se
acompanhar as quinas da palmilha com mair facilidade;
6. Prensagem da sola: dependendo do tipo de sola e do material usado, a prensa poderá
ser pneumática ou hidráulica, observando que a pressão seja constante e uniforme por
toda a extensão da sola;
7. Estabilizador gelado: para não comprometer a operação de desenformar o calçado da
fôrma e não comprometer a adesão do solado no calçado, passa-se o calçado pelo
estabilizado gelado, que irá cristalizar com maior rapidez;
8. Pregar o salto: em alguns modelos existe a necessidade de pregar o salto,
principalmente os calçados femininos, afim de reforçar a sua adesão ao calçado,
evitando a descolagem durante o uso.
4.7.2 Acabamento do calçado
O acabamento do couro tem várias finalidades, dentre estas podemos citar algumas que
devemos considerar de grande importância para qualidade final do calçado, e uma
conseqüente melhora nos índices de preço e venda do produto final.
Utiliza-se para dar acabamento no calçado cremes como antik, wax e polar, segue abaixo suas
características:
• Creme antik: este creme tem alta penetração e produz baixo brilho, sua principal
finalidade é matizar ou tingir uniformemente as peças de couro que compõem o
calçado;
• Creme Wax: este creme tem menor penetração no couro e produz alto brilho por
polimento na escova, primeiro de cabelo e depois de pano macio. A principal função do
wax é de dar o brilho permanente e natural ao couro;
• Creme polar: é um produto de baixíssima penetração, rápida secagem e produz filmes
de alto brilho por escovação ou auto-brilhante, dispensando escovas. A principal função
é produzir brilho com rapidez.

Importante lembrar que os cremes devem ser aplicados uniformemente, em movimentos
circulares, utilizando-se esponjas de poliuretano ou esponjas marinhas.
Os cremes deverão ser sempre escovados com escovas de cabelo, poucos momentos após
sua aplicação, não permitindo nunca que sequem totalmente, caso isso ocorra será difícil sua
remoção, dificultando assim, remover excessos, o que pode levar a graves quebras futuras. A
última escova a ser utilizada será a escova de pano macia , seda ou lã, em baixa rotação na
qual tenha sido aplicada cera de polimento tipo “polix” em bastão ou barra, de preferência na
cor do acabamento.
Após realizado o acabamento cola-se a palmilha interna no calçado, faz-se a revisão com
objetivo de verificar de o calçado apresenta alguma não-conformidade em ralação a qualidade
exigida pelo cliente, conforme o pé de amostra, tendo então a possibilidade de consertar e/ou
melhorar este calçado antes do embarque.
4.7.3 Processo passo à passo de montagem
Conforme as orientações citadas anteriormente, segue abaixo o processo de montagem passo

à passo (QUADRO 8).
Quadro 8 – Etapas do processo de montagem
Op.92-Pré conformar
Op.91-Ficar palmilha na fôrma
contraforte
Op.93-Conformação do contraforte e vista de baixo da área de montagem

Op.94-Reativar couraça Op.95-Montar bico à Op.96-Reativar contraforte
com vapor máquina com vapor
Op.97-Montar traseiro à Op.98-Aplicar adesivo na Op.99-Montar enfranque à

máquina região do enfranque mão
Op.101-Lixa e reduzir
Op.100-Rebater e rebaixar montagem
material de montagem
Op.102-Forno
Op.101A-Visual da área de conformador, retira a
Op.103-Rebater planta
montagem após lixar umidade e molda o calçado
à fôrma

Op.104-Riscar com a sola
área de asperação Op.105-Asperar área de colagem
Continua
Op.106-Aplica adesivo PU na sola e área de montagem e colar enchimento
Op.107-Reativar sola e
Op.108-Iniciar a colagem pelo bico, traseiro e enfranque
cabedal
Op.108A-Prensar solado Op.109-Aplicar creme para Op.110-Escovar na escova

acabamento de cabelo

Op.110 A-Escovar na
Op.111-Desenformar o calçado
escova de pano
Op.113-Colar
Op.112-Aplicar adesivo na sobrepalmilha e espuma
sobrepalmilha no calçado
Op.113 A-Colar
Op.113-Fazer e colocar bucha no calçado
sobrepalmilha no calçado
Op.114-Revisar o calçado e colocar na caixa

Conclusões e Recomendações

A produção de um calçado requer estudos do modelo para adequá-lo ao processo produtivo da
empresa, visando buscar o melhor desempenho e alcançar resultados positivos e satisfatórios.
Para alcançar essa excelência de produção, com o melhor produto inserido no mercado interno
ou externo, é necessário investir no aperfeiçoamento dos processos e capacitar os funcionários
para que estes contribuam para empresa na melhoria dos processos.
Aconselha-se a participação de técnicos para analisar, avaliar e corrigir os processos de

produção da empresa para que seja readequado o lay-out de produção, visando melhoria de
desempenho e aumento da produção com base nos estudos de tempos e movimentos.
Portanto a transformação cultural das fábricas de calçados é fundamental para que se

mantenham e consigam se sobressair diante da globalização, buscando alternativas para
diferenciar seu produto e conseguir combater a concorrência internacional, talvez não em alta
escala de produção mas, com uma produção mais enxuta e rentável.
Referências
AGULHAS para costura industrial. Tecnicouro. Novo Hamburgo, jul. 1999. 7 fl.
AGULHAS: a boa costura depende da escolha. Lançamentos Máquinas e componentes,

Novo Hamburgo, p. 88-90, out. 1985.
CENTRO TECNOLÓGICO DO CALÇADO SENAI. Corte de calçado. Novo Hamburgo: CT

Calçado SENAI, 1993.
CENTRO TECNOLÓGICO DO CALÇADO SENAI. Setor calçadista: processo de fabricação.

Novo Hamburgo: CT Calçado, [199-].
CENTRO TECNOLÓGICO DO COURO, CALÇADOS E AFINS. Estruturação fabril. Novo

Hamburgo, CTCCA, 2002.
FIOS e linhas são diferentes. Tecnicouro. Novo Hamburgo, p.17-18, abr. 1997.
GROZ-BECKERT. Info: agulhas para costura em couro. Novo Hamburgo: Groz-Beckert, 2003.
Catálogo comercial de produtos.
MANUAL de produtos para acabamento em calçados. Tecnicouro. Novo Hamburgo, 2 f., jan.
1996.
MEDEIROS, Maurício. Luiz XV. Disponível em: <http://www.mauriciomedeiros.com.br>. Acesso

em: 20 jun. 2007.
METALÚRGICA AÇOREAL. Máquinas machines. Disponível em:

<http://www.acoreal.com.br/arquivos/p23-p25-p28.pdf>. Acesso em: 20 jun. 2007.
METZ, César Augusto et. al. Metrologia e qualidade aplicadas ao calçado. Novo Hamburgo,
Centro Tecnológico do Calçado SENAI, 2004.
OPERACIONES de rebajado fabricación de calzados y manufacturas. SERMA: Revista

comercial, técnica e informativa para la industria del calzado, Córdoba, p. 87-88, dez./jan. 2003.
OPERACIONES de rebajado. SERMA: Revista comercial, técnica e informática para la

industria del calzado. Córdoba, n. 64, p. 86-87, dic./enero 2003.

ROBINSON, Luiz Carlos. Materiais mais fácil. Centro Tecnológico do Calçado SENAI: Novo
Hamburgo, 2002.
SCHMIDT, Marcus. Cremes para acabamento. Tecnicouro. Novo Hamburgo, p. 32-33, jul.
1998.
SCHMIDT, Marcus. Escovar sapatos: um problema. Tecnicouro. Novo Hamburgo, p. 32-33,

jun., 1998.
THE needle: part 1 – what to choose. World Footwear. Liverpool, p. 33-36, nov.dez. 2002.
THE needle: part 2 – how is it made?. World Footwear. Liverpool, p. 38-39, nov.dez. 2002.
UMA agulha para cada função. Tecnicouro. Novo Hamburgo, p.16, abr. 1997.
Nome do técnico responsável
Gerson Zorn
Nome da Instituição do SBRT responsável
SENAI-RS / Centro Tecnológico do Calçado
Data de finalização
27 ago. 2007

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DOSSIÊ TÉCNICO

Processo de fabricação do calçado

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Processo de fabricação do calçado

Fabricação de calçados de couro

Descrição das etapas (corte, costura, pré-fabricado, montagem e acabamento) da fabricação

Calçado; fabricação; produção

No cenário atual de competitividade mundial e nacional, as indústrias calçadistas estão

Apresentar a seqüência operacional de fabricação de um calçado, nos setores de corte,

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3.1 Os tipos de calçados

Devido a uma forte tendência de personalização do produto e por um design inovador

Dentre os modelos citados, apresentam as seguintes características:

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Figura 3 - Luiz XV.

3.2 As partes que compõem o calçado

Em um calçado, em média, pode-se encontrar aproximadamente 20 a 25 partes ou

3.2.1 Construção superior

• Couraça: com finalidade de proporcionar cópia fiel do bico da fôrma e mantê-lo

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3.2.2 Construção inferior

• Palmilha montagem: utiliza-se com maior freqüência a palmilha de celulose, há também

Para complementar as informações pode-se observar a FIG. 5 com os detalhamentos das

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Figura 6 - Modelo Masculino Napolitano.

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• Melhor posicionamento/colocação das navalhas e aproveitamento do material, conforme

4.1.1 Corte manual

Figura 7 - Corte Manual.

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4.1.2 Corte mecânico

No momento em que existe um volume de produção mais elevado, faz-se necessário a

Figura 8 - Balancim Hidráulico.

Figura 9 - Tipos de Navalhas.

As navalhas podem apresentar:

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É preciso alguns cuidados no armazenamento destas navalhas ou da sua utilização no

• Não empilhar navalhas tendo em contato fio com fio;

Figura 10 – Uso incorreto do cepo.

4.1.3 Corte com mesas

Empresas com grande capacidade produtiva, têm a sua disponibilização sistemas

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Pode-se observar os diferentes métodos de corte, mas em todos os casos o cortador ou o

As mesas de corte podem ser:

• Corte oscilante: permite cortar couros e sintéticos(em camadas de até 20 dobras);

4.1.4 Uso correto do couro

Figura 13 - Regiões do couro.

4.1.4 Elasticidade das peças

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• Dificuldade quanto ao conforto do calce;

Figura 14 - Sentido elasticidade das peças.

Figura 15 - Elasticidade de gáspea para Bota.

Figura 16 - Sentido de elasticidade das tiras.

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Entre os defeitos, pode-se encontrar:

4.3 Divisão e chanfração

O chanfros podem ser classificados em:

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Figura 17-Chanfro a fio.

Figura 19 - Chanfro Virado.

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Figura 20 - Chanfro Sobreposto.

4.4 Processo de corte passo a passo