Estudo de Falhas Na Operação de Turbinas A Vapor

UNIFEI/IEM Trabalho Final de Graduação
Aluno: Ângelo Jerez Chaves - 19034
Orientador: Prof. Luiz Fernando Valadão Flôres
ii
Dedicatória
Dedico este trabalho aos meus pais e irmãos como reconhecimento pelos esforços por
mim realizados.
ii
Agradecimentos
Sou muito grato pela ajuda recebida de diversos amigos e familiares ao longo da
graduação. Assim presto uma homenagem àqueles que são especiais em minha vida.
Meus pais, Ronaldo e Shirley, pelo amor incondicional.
Meus irmãos, Leandro e Luciano, pela amizade.
Danielle pela paciência e companheirismo.
Agradeço aos tantos mestres pelo conhecimento compartilhado, em especial ao meu

orientador prof. Valadão, aos amigos de turma pelas tantas noites de estudo e lazer, aos colegas
de profissão pelos ensinamentos, e acima de tudo à Deus pelo dom da vida.
iii
“The people who are crazy enough to think they can

change the world are the ones who do”
-Steve Jobs
iv
Resumo
Turbinas a vapor são máquinas de fluxo capazes de realizar trabalho com alta
confiabilidade e eficiência. São utilizadas em centrais termelétricas para geração de base. O
presente trabalho realiza um levantamento do princípio de funcionamento da turbina a vapor,
descrevendo seus componentes básicos, arranjos e classificações. É feito um estudo de
rendimentos destas máquinas, e na sequência uma análise dos modos de falhas que as
acometem. De posse das informações mencionadas anteriormente, o trabalho foi direcionado a
avaliar os métodos de diagnóstico de falha mais apropriados, apontando seus benefícios e
desvantagens.
Palavras-chave: Turbina a vapor, modos de falhas, métodos de diagnóstico de falhas, métodos

de prognóstico de falhas.
v
Abstract
Steam turbine is capable of produce work with high reliability and efficiency. They are
used in thermoelectric plants to generate electricity as a base power source. The present report
brings up the steam turbine principle, describing the main components, setup and
classifications. An efficiency study is conducted, followed by a fail mode analysis related to
steam turbines. With all information mentioned before, the study will be directed to evaluate
diagnostics methods according to each machine, showing theirs benefits and downsides
Key words: Steam turbine, fault modes, fault diagnostic methods, fault prognostic methods.
vi
Lista de Figuras
Figura 1-1: Fluxo energético total Brasileiro, (BEN, 2015) ....................................................... 3

Figura 1-2: Fluxo energético elétrico Brasileiro, (BEN, 2015) .................................................. 4
Figura 2-1: Turbina de ação simples De Laval, (BYRN, E., 1900; GODOY, J., 2009). ......... 10
Figura 2-2: Turbinas a vapor. (GODOY, J., 2009)................................................................... 11
Figura 2-3: Palhetas de turbina a vapor. (www.ssdengg.com/products.php, 08/2015) ............ 13
Figura 2-4: Geometria de fixação das pás e montagem.
(www.ethosenergygroup.com/, 08/2015; www.act-texas.com/, 08/2015)...................... 13
Figura 2-5: Eixo com as rodas móveis e carcaça estrutural de uma turbina a vapor.
(www.grupotgm.com.br/, 08/2015) ................................................................................ 14
Figura 2-6: Labirintos no eixo da turbina e mancais do labirinto.
(www.grupotgm.com.br/, 08/2015) ................................................................................ 17
Figura 2-7: Arranjo combinado cruzado, 1.050MW. (LATCOVICH, J. et al, 2005) ............. 18
Figura 2-8: Turbina modular Stal VAX. (LATCOVICH, J. et al, 2005) ................................. 18
Figura 2-9: Arranjo de turbina e eixo tandem. (LATCOVICH, J. et al, 2005) ....................... 19
Figura 2-10: Turbina de condensação e contrapressão.
(www.greenesolpower.com/steam, 08/2015) .................................................................. 20
Figura 2-11: Turbina de ação e turbina de reação. (www.wikienergia.pt, 8/2015) .................. 21
Figura 2-12: Turbina de estágio único e múltiplos estágios.
(www.grupotgm.com.br/, 8/2015) .................................................................................. 22
Figura 2-13: Arranjo de uma turbina axial de múltiplos estágios.
(www.corporate.man.eu, 10/2015).................................................................................. 23
Figura 2-14: Representação do ciclo de Carnot com expansão na região de vapor úmido.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)............................................................................................... 26
Figura 2-15: Ciclo Rankine ideal e aparelhos para sua realização.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)............................................................................................... 28
Figura 2-16: Ciclo Rankine com superaquecimento. (FLÔRES, L. F. V., 2014) .................... 30
Figura 2-17: Aparelhagem para realização do ciclo Rankine reaquecido e seu respectivo
diagrama T-S. (FLÔRES, L. F. V., 2014) ....................................................................... 30
Figura 2-18: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo com aquecedores abertos.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)............................................................................................... 31
vii
Figura 2-19: Diagrama T-S e h-S do ciclo regenerativo. (FLÔRES, L. F. V., 2014) .............. 31
Figura 2-20: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo. (FLÔRES, L. F. V., 2014) 33
Figura 2-21: Diagrama ciclo regenerativo. (FLÔRES, L. F. V., 2014) .................................... 33
Figura 2-22: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo com resfriador de drenagem.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)............................................................................................... 34
Figura 2-23: Ciclo regenerativo com ressuperaquecimento. (FLÔRES, L. F. V., 2014) ......... 34
Figura 2-24: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo com ressuperaquecimento.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)............................................................................................... 35
Figura 2-25: Perdas associadas à turbina. (FLÔRES, L. F. V., 2014)...................................... 36
Figura 2-26: Perdas do processo de bombeamento. (FLÔRES, L. F. V., 2014) ...................... 36
Figura 3-1: Perda de eficiência do estágio por perda unitária nas palhetas em função do grau
de reação. (COTTON, K., 1998) ..................................................................................... 39
Figura 3-2: Processos de expansão de vapor típicos no diagrama de Mollier. ......................... 40
Figura 3-3: Mecanismo de corrosão em turbinas a vapor. (JONAS, O. et al, 2008) ............... 46
Figura 3-4: Processo de corrosão puntiforme (GARCIA, M.S., 2010) .................................... 49
Figura 3-5: Processo de formação de precipitado e corrosão, (JONAS, O. et al, 2008) .......... 51
Figura 3-6: Locais das trincas no sistema de fixação das pás. (JONAS, O. et al, 2008) ......... 53
Figura 3-7: Modos de vibração das palhetas (SOHRE, J., 1975.) ............................................ 57
Figura 3-8 : As 15 causas de falhas mais comuns que geram perda de disponibilidade da
turbina que utilizam combustíveis fósseis de 1998 até 2002
(Adaptado de LATCOVICH, J. et al, 2005) ................................................................... 58
Figura 3-9 : Falhas em turbinas a vapor. (LATCOVICH, J. et al, 2005) ................................. 60
Figura 4-1: Recomendação da EPRO para sistemas de monitoramento embarcado em
turbinas. (LATCOVICH, J. et al, 2005).......................................................................... 65
Figura 4-2 : Curva da banheira (SELLITTO, M. A. ,2005) .................................................... 66
Figura 4-3 : Perda de capacidade não planejada em diferentes idades da turbina.
(Alstom Power, 2013) ..................................................................................................... 67
Figura 4-4: Árvore funcional de uma turbina a vapor. (DEWANGAN, D. N. et al, 2014) ..... 67
Figura 4-5: Desafios no prognóstico de máquinas rotativas.
(Adaptada de HENG, A. et al, 2008.) ............................................................................. 76
viii
Lista de Tabelas
Tabela 1: Participação do carvão mineral na geração elétrica do Brasil .................................... 5

Tabela 2: Classificação das turbinas quanto a potência. (LATCOVICH, J. et al, 2005) ........... 9
Tabela 3: Número de extrações praticadas na indústria x potência instalada .......................... 32
Tabela 4: Perdas de carga e potência. (MCCLOSKEY, T. et al, 1999) ................................... 37
Tabela 5: Perdas de carga nas seções e suas causas. (MCCLOSKEY, T., et al 1999) ............ 40
Tabela 6: Causas de vibração estática. (HE, C. et al, 2011)..................................................... 41
Tabela 7: Análise estatística de causas de folga radial desigual. (HE, C. et al, 2011) ............. 43
Tabela 8: Análise estatística de estabilidade dos mancais. (HE, C. et al, 2011) ...................... 43
Tabela 9: Análise estatística de instabilidade dos mancais. (HE, C. et al, 2011)..................... 44
Tabela 10: Análise estatística de variação dos parâmetros. (HE, C. et al, 2011) ..................... 45
Tabela 11: Análise estatística de tempo para ocorrência da falha. (HE, C. et al, 2011) .......... 45
Tabela 12: Carga da turbina no momento de falha. (HE, C. et al, 2011) ................................. 45
Tabela 13: Análise estatística de severidade da falha. (HE, C. et al, 2011) ............................. 46
Tabela 14: Parâmetros de projetos associados à corrosão. (JONAS, O. et al, 2008) ............... 47
Tabela 15: Recomendações para reduzir a corrosão. (JONAS, O. et al, 2008) ....................... 48
Tabela 16: Mecanismos de corrosão dos componentes da turbina. (JONAS, O. et al, 2008) .. 48
Tabela 17: Causas de corrosão em turbinas a vapor. (HE, C. et al, 2011) ............................... 52
Tabela 18: Degradação da turbina de baixa pressão. (Adaptado de JONAS, O. et al, 2008) .. 52
Tabela 19: Causas de falha nas palhetas de turbina. (JONAS, O. et al, 2008)......................... 55
Tabela 20: Mecanismos de falha de palheta. (LATCOVICH, J. et al, 2005)........................... 55
Tabela 21: Mecanismos de falha, causas, frequência e severidade em instalações fósseis.
(Adaptado de LATCOVICH, J. et al, 2005) ................................................................... 59
Tabela 22: Métodos de prognósticos de máquinas rotativas baseados em modelagem física.
(HENG, A. et al, 2008). .................................................................................................. 62
Tabela 24: Métodos de prognósticos baseado em CBM. (HENG, A. et al, 2008). .................. 75
ix
Lista de Abreviaturas e Siglas
Wc - Trabalho de compressão
Q+ - Calor fornecido ao sistema
η - Rendimento
hx - Entalpia do estado “x”
Sx - Entropia do estado “x”
W+ - Trabalho realizado pelo sistema
W- - Trabalho feito sobre o sistema
Tm - Temperatura média
ηt - Rendimento térmico
W - Velocidade tangencial do raio externo do rotor
V0 - Velocidade do vapor em uma expansão isentrópica
CBM - Condition based maintenance
FMEA - Failure mode and effects analysis
PI - Pressão intermediária
AP - Alta pressão
BP - Baixa pressão
IA - Inteligência artificial
x
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS ......................................................................... 1

1.1 Introdução ......................................................................................................................... 1
1.2 Objetivos........................................................................................................................... 1
1.3 Justificativa ....................................................................................................................... 2
1.3.1 Fontes energéticas ...................................................................................................... 3
CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 8
2.1 Introdução ......................................................................................................................... 8
2.2 As Turbinas a Vapor ......................................................................................................... 9
2.2.1 Componentes ............................................................................................................ 12
2.2.2 Classificação, aplicações e arranjos de turbinas a vapor .......................................... 17
2.3 Ciclos Térmicos .............................................................................................................. 24
2.3.1 Propriedades termodinâmicas e rendimento ............................................................ 25
2.3.2 Ciclo de Carnot e ciclo Rankine ............................................................................... 26
2.3.3 Ciclo Rankine com superaquecimento e reaquecimento.......................................... 29
2.3.4 Ciclo Rankine regenerativo ...................................................................................... 30
2.3.5 Perdas e irreversibilidades em ciclos reais ............................................................... 35
CAPÍTULO 3 - MODOS DE FALHAS EM TURBINAS A VAPOR .................................... 37
3.1 Eficiência da Turbina e Perdas ....................................................................................... 37
3.1.1 Avaliação de eficiência dos estágios de uma turbina a vapor. ................................. 38
3.1.2 Avaliação de eficiências das seções de uma turbina a vapor ................................... 39
3.2 Controle Por Vibração .................................................................................................... 41
3.2.1 Frequências harmônicas ........................................................................................... 42
3.2.2 Frequências sub-harmônicas .................................................................................... 43
3.2.3 Frequências das palhetas .......................................................................................... 43
3.3 Processos de Corrosão .................................................................................................... 46
3.3.1 Corrosão puntiforme ................................................................................................ 49
3.3.2 Processos químicos de corrosão ............................................................................... 50
3.3.3 Corrosão na turbina de baixa pressão ....................................................................... 52
3.4 Incrustações .................................................................................................................... 54
3.5 Estudo de Falhas nas Palhetas ........................................................................................ 54
xi
3.6 Disponibilidade da Turbina e Severidade de Falhas ...................................................... 58
CAPÍTULO 4 – MÉTODOS DE ANÁLISE DE FALHAS EM TURBINAS A VAPOR ...... 61
4.1 Introdução ....................................................................................................................... 61
4.2 Monitoramento e Manutenção ........................................................................................ 63
4.3 Prolongamento do Tempo Entre Manutenções .............................................................. 65
4.4 Métodos Baseados no CBM (Condition Based Maintenance) ....................................... 69
4.4.1 Tipos de dados .......................................................................................................... 69
4.4.2 Processamento de dados e métodos ......................................................................... 71
4.5 Comparação Entre Métodos ........................................................................................... 76
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÃO ............................................................................................... 77
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .....................................................................................79
ANEXO 1 .................................................................................................................................81
xii
CAPÍTULO 1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS
1.1 Introdução
Assim como todo equipamento mecânico, as turbinas a vapor estão sujeitas à falhas,
sejam estas devido ao desgaste natural de operação ou quebra inesperada de algum componente.
Embora existam diferenças significativas de projeto, aplicação, complexidade e tamanhos das
turbinas a vapor, seu princípio de funcionamento é o mesmo. Elas compartilham diversos
componentes estruturais e estão sujeitas à mecanismos de falha semelhantes. No caso de
turbinas a vapor, falhas por falta de lubrificação, corrosão e vibração são as mais recorrentes, e
as falhas que levam ao disparo da turbina (elevação de sua rotação descontroladamente) causam
os maiores impactos. Uma análise do comportamento da turbina, do rendimento, vibração,
contaminações do fluido de trabalho e corrosão, fornecem informações cruciais quanto ao
estado da mesma. Tal conhecimento é fundamental para o planejamento das manutenções do
equipamento, ou do adiamento do mesmo, de forma que a turbina esteja sempre disponível, nas
condições de maior rentabilidade. É valido ressaltar que a turbina a vapor, diferentemente da
turbina a gás, é utilizada na geração energética de base, sendo seu uso inviável somente para os
momentos de pico devido ao longo tempo de partida requerido. Desta forma as plantas de
geração energética que utilizam turbinas a vapor necessitam de uma grande confiabilidade em
seu funcionamento.
1.2 Objetivos
Este trabalho visa apresentar os conceitos gerais de turbinas a vapor, seu funcionamento,
modos de falha e métodos de diagnóstico de falhas de acordo com as informações das condições
de operação da mesma. Leva-se em consideração para tal análise os dados de projeto e os
históricos de operação da turbina. Para relacionar as possíveis causas das alterações de
rendimento do equipamento, é necessário o conhecimento da instalação. Neste âmbito o
trabalho traz um estudo dos modos de falha de turbinas de grande porte e realiza um
levantamento das prováveis causas dessas falhas, buscando ao máximo identificar as grandezas
1
envolvidas, de modo que venha a servir como referência para programação de manutenção,
automatização de softwares e estudos futuros.
As turbinas com potência nominal acima de 200MW são direcionadas para a geração de
eletricidade segundo Reinker, J.K. et al, 1996, e serão o foco do presente trabalho, visto que
envolvem mais recursos e onde pequenas variações de rendimento na turbina resultam em
grandes retornos energéticos e econômicos.
1.3 Justificativa
O aumento da demanda energética mundial ocorre devido ao próprio crescimento

populacional do planeta assim como a modernização dos países em desenvolvimento. Entre
1993 e 2011 a população cresceu 27%, passando de 5,5 para 7 bilhões, já no mesmo período o
consumo per-capto teve um crescimento de 76%, passando de 12 607 TWh para 22 202 TWH,
de acordo com os dados fornecidos pelo World Energy Council, 2013 .
Ao avaliar o cenário mundial do balanço energético, tem-se que no ano de 2011, 82%
da energia gerada foi oriunda de fonte fóssil. Neste grupo enquadra-se o carvão mineral, o
petróleo, e gás natural. Já no Brasil a porcentagem de participação dos combustíveis fósseis,
em 2014, foi de 59,3 % devido à grande participação da geração hidráulica, biomassa e vegetal
(fontes renováveis), segundo BEN, 2015. Estas fontes energéticas serão melhores discutidas a
seguir e representam a disponibilidade energética total em todas possíveis formas.
De maneira análoga tem-se uma análise da matriz elétrica mundial e nacional. Em 2010,
as térmicas convencionais supriam 66,5% da geração elétrica mundial, enquanto a hidráulica
representava 16,8%, e o restante foi suprido por fontes nucleares e renováveis. No Brasil o
quadro se inverte, sendo, em 2014, a geração hidráulica responsável por 65,2% da geração
elétrica e 23% originados de geração térmica, sendo que biomassa, nuclear e eólica não se
enquadram nesta contagem, conforme BEN, 2015. Entretanto, como será mostrado na
sequência, a geração de eletricidade a partir do carvão mineral aumentou sua participação
relativa devido às condições climáticas desfavoráveis às hidroelétricas e a política de criação
de reservatórios das hidroelétricas com baixa capacidade de regularização, deixando a matriz
elétrica nacional, fundamentalmente hidráulica, vulnerável ao regime fluviométrico nacional.
2
Estes dados podem ser melhores visualizados nas Figura 1-1 e Figura 1-2 onde o fluxo
energético total nacional, e o fluxo energético elétrico do Brasil são mostrados com maiores
detalhes.
Figura 1-1: Fluxo energético total Brasileiro, (BEN, 2015)
1.3.1 Fontes energéticas

Os combustíveis minerais são as principais fontes térmicas. Neste grupo enquadra-se o
carvão mineral, derivados do petróleo e gás natural. No Brasil, em especial, as hidroelétricas
são largamente utilizadas. Uma breve descrição de cada fonte energética será feita para
compreender a dinâmica da disponibilidade dessas energias e suas participações recentes no
cenário nacional e mundial.
3
Figura 1-2: Fluxo energético elétrico Brasileiro, (BEN, 2015)
O carvão mineral, representa 40% da matriz energética mundial total. A tendência é que
esta participação relativa caia nos próximos anos, embora seu consumo em termos absolutos
continue a crescer, segundo o relatório do conselho mundial de energia, 2013 (World Energy
Council, 2013).
Ainda que o uso do carvão mineral acarrete alta taxas de emissões de CO2, particulados
e outros poluentes, o mesmo apresenta uma boa distribuição geográfica mundial, preço estável
e previsível que com novas tecnologias tem possibilitado um melhor aproveitamento de seu
potencial energético. Isto justifica porque o carvão mineral é uma das fontes de energia de base
mais utilizadas.
No Brasil, 85% da produção nacional de carvão é utilizada em plantas termoelétricas e

o restante pela indústria diretamente. Ao todo, no ano de 2010, foram consumidos 20 milhões
de toneladas de carvão, dos quais 14,2 milhões foram importados e 4,4 milhões de toneladas
utilizados diretamente na geração elétrica. Esta quantia representa uma participação de 1,3% da
matriz elétrica nacional. Dados mais atuais fornecidos pelo balanço energético nacional (BEN)
4
de 2014 e 2015 mostram que houve um aumento de 7,8% entre 2012 e 2013 e 6,5% entre 2013
e 2014 da oferta interna de energia oriunda do carvão mineral, sendo em 2014, 17,6 Mtep
(tonelada equivalente de petróleo, 1Mtep = 11,63 x 106 GWh). De mesma forma, a geração de
eletricidade a partir do carvão mineral aumentou sua participação relativa de 1,6% em 2012
para 2,6% em 2013 e novamente para 3,2% em 2014. Dados extraídos do World Energy
Council, 2013; BEN, 2014 e BEN, 2015. Estas informações estão resumidas na Tabela 1.
Tabela 1: Participação do carvão mineral na geração elétrica do Brasil
Ano Participação relativa

2010 1,2%
2012 1,6%
2013 2,6%
2014 3,2%
Ao avaliar o petróleo, tem-se que sua participação mundial foi de 32% no ano de 2010,
segundo World Energy Council, 2013, o que mostra uma pequena variação quando comparado
com os 30% de 1990, embora tenha havido um crescimento de 50% em termos absolutos de
sua demanda mundial no mesmo período. A razão entre reservas de petróleo e produção subiu
entre 1991 e 2011 de 43 para 54, isto significa que se descobriu novas fontes de óleo antes
desconhecidas ou inexploráveis em um ritmo mais acentuado que o aumento da extração.
O Brasil detém uma reserva de 15 bilhões de barris comprovadamente, dos quais foram
extraídos 2,7 milhões barris/dia no ano de 2011. A razão de reserva/produção nacional é de
19,6. Destas reservas, 93% estão localizadas offshore e são formados por mineral de alto poder
calorífico.
A participação do petróleo na oferta interna de energia total, segundo o BEN, 2015, foi
de 39,4% e houve um crescimento de 4,6% e 3,3% entre 2012 para 2013, e 2013 para 2014
respectivamente, totalizando assim 120,3 Mtep em 2014.
Para a matriz elétrica do país, o petróleo representou 3,3% 4,4% e 6,8% em 2012, 2013
e 2014 respectivamente.
5
Gás natural é apresentado como uma fonte energética mais limpa entre os de origem
fóssil. Sua contribuição no cenário mundial tem aumentado, substituindo o óleo e carvão
mineral. Plantas de geração de maiores eficiências, como ciclos combinados com turbinas a
gás, comumente utilizam o gás natural devido à qualidade da queima gerada e ausência de
impurezas ou particulados. Suas reservas exploráveis cresceram em 36% nas duas últimas
décadas, enquanto seu consumo cresceu 61%. Segundo dados do World Energy Council, 2013,
sua participação na matriz energética mundial foi de 22% em 2010, e estima-se que deve chegar
a 25% em 2030, principalmente na geração de eletricidade (40% do consumo especulado para
2030), especialmente na Ásia devido à expansão do uso do gás natural pela China.
A exploração do gás natural no Brasil é recente e pequena comparada à exploração de

petróleo. Já foi comprovada a existência de 459.3 bcm (bilhões de metros cúbicos) no Brasil
dos quais são extraídos 24,1 bcm, (1bcm = 1,006 x 107 GWh). Seu crescimento na matriz
energética foi de 15,9% e 9,5% entre 2012 para 2013, e 2013 para 2014, respectivamente,
totalizando 41,4 Mtep em 2014. Sua participação na matriz elétrica Brasileira foi de 7,9%
11,3% e 13% nos anos de 2012, 2013 e 2014, respectivamente.
Por fim, tem-se a hidroeletricidade, que representa 15% da produção de energia elétrica
mundial. O Brasil possui 82 GW de potência instalada, o que o posiciona entre os 5 países com
maior produção de energia elétrica a partir dessa fonte, competindo com Canadá, China, Rússia
e Estados Unidos da América. Esta capacidade reflete 45% do potencial nacional já explorado,
restando ainda as usinas que requerem maiores investimentos e que seus aproveitamentos
energéticos ainda não são suficientemente atrativos. A participação da energia hidráulica no
Brasil é de 12,5% da oferta interna de energia total, fazendo parte da parcela renovável
juntamente com a biomassa da cana e da lenha e carvão vegetal. Sua variação na matriz
energética foi de -5,4% e -5,6% entre 2012 e 2013, e 2013 e 2014, respectivamente. Totalizando
35 Mtep em 2014. Estes valores são reflexos do período de estiagem prolongado que afetou o
país no último ano, fazendo com que sua participação relativa na matriz energética total caísse,
e abrindo espaço para o crescimento do uso de combustíveis fósseis. Como esperado sua
participação na geração de eletricidade do Brasil foi afetada mais acentuadamente, caindo de
76,9% em 2012, para 70,6 em 2013 e 65,2% em 2014. A geração elétrica total foi de 592,8TWh,
609,9TWh e 624,2TWh nos anos de 2012, 2013 e 2014, respectivamente.
6
Dadas estas informações é notório que mesmo em um país onde a geração de

eletricidade é majoritariamente através da hidroeletricidade, plantas de geração térmicas que
utilizam combustíveis fósseis sofreram um crescimento acentuado, justificando a necessidade
de atualização e desenvolvimento de conhecimento referentes à operação e manutenção das
turbinas a vapor.
O uso de novas tecnologias em conjunto com o monitoramento contínuo das turbinas

possibilita sua operação em condições limites, com maiores pressões e temperaturas, levando a
um maior rendimento e aprimorando a eficiência, entretanto, tem-se um aumento do potencial
de falhas e suas consequências em uma escala maior do que o ganho de eficiência. Estas
informações justificam a necessidade de aumentar a confiabilidade nas análises dos dados de
operação da máquina, em especial nos equipamentos que apresentam maiores riscos, e com esta
finalidade, o presente trabalho busca renovar o conhecimento sobre modos de falhas, suas
causas e faz um levantamento dos métodos de diagnósticos mais atuais.
7
CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Introdução
Diferentemente de outros modos de geração térmica, a turbina a vapor não gera trabalho
diretamente a partir do combustível, e sim a partir do vapor saturado ou superaquecido. Isto
possibilita o uso de diversos combustíveis para a geração do vapor, desde gás natural, carvão,
madeira, subprodutos agrícolas ou de processos industriais como o bagaço de cana, licor negro
ou borra de café, entre outros.
As turbinas a vapor também são utilizadas em processos de cogeração, na qual o vapor

é extraído da turbina e utilizado em um outro processo diretamente, prática comum em
indústrias alimentícias, papel e celulose, açúcar e álcool. Elas também podem ser empregadas
diretamente para realizar trabalho mecânico em bombas hidráulicas ou ventiladores centrífugos,
como compressores de chillers utilizado em grandes centrais de acondicionamento de ar.
As turbinas à vapor têm o mesmo princípio de funcionamento, mas devido à grande

variedade de aplicações e potências utilizadas, existem diferentes arranjos que melhor se
adequam para cada aplicação. Para facilitar o estudo, as turbinas podem ser classificadas como
sendo de contrapressão ou condensação, estágio único ou múltiplos, ação ou reação. É
necessário conhecer os arranjos e classificações dos equipamentos para compreender as
características de manutenção pertinentes à cada um.
Tão importante quanto conhecer os equipamentos constituintes de uma instalação, é

dominar o conhecimento dos processos termodinâmicos associados aos mesmos. Uma breve
revisão bibliográfica dos ciclos termodinâmicos é feita para demonstrar a fundamentação
teórica das instalações a vapor, explanando a respeito do ciclo de Carnot, ciclo Rankine e seus
derivados (Rankine superaquecido, reaquecido e regenerativo). Também é mostrado
particularidades e os equipamentos essenciais para a realização de cada ciclo.
Como aponta Moran, M. et al, 2002, os ciclos termodinâmicos reais são complexos e
suas idealizações teóricas limitadas. Mesmo assim servem como referências para avaliar a
influência dos parâmetros de operação e quantificar a eficiência do ciclo comparando os dados
de operação com os valores idealizados. Este conceito é fundamental para prever a degradação
do equipamento, seja como um todo ou de cada componente individualmente. Para o presente
8
trabalho, entre os equipamentos necessários para a realização do ciclo Rankine, a turbina será
o enfoque principal.
2.2 As Turbinas a Vapor
Turbina a vapor é uma máquina térmica de fluxo que utiliza o vapor como fluido de
trabalho. As turbinas são dotadas de movimentos rotativos característicos de alta frequência
(rotação) para seu porte, elevada potência e confiabilidade. A potência extraída do vapor é
convertida em trabalho de eixo, podendo esta forma de energia ser seu produto final ou ser
utilizada para acionar um gerador elétrico acoplado ao eixo motriz. Sua potência unitária pode
chegar a 2.000MW em grandes instalações.
Latcovich, J. et al, 2005, faz um levantamento das potências, pressões e temperatura das
turbinas em função de seu porte. Nota-se também que turbinas de grande porte e projetos mais
antigos trabalham com rotações de 3.000 (50Hz) a 3.600 RPM (60Hz) nas seções de alta pressão
sendo que nas de baixa pressão, quando em arranjos combinados duplo, a rotação é reduzida
pela metade. Quando a turbina não é conectada à um gerador, sua rotação varia de acordo com
a aplicação, podendo chegar a 12.000RPM. As pressões e temperaturas do vapor, comuns na
entrada da turbina em instalações industriais, são listadas na Tabela 2, observando que ocorrem
sobreposições dos valores.
Tabela 2: Classificação das turbinas quanto a potência. (LATCOVICH, J. et al, 2005)
Classificação da instalação Potência [MW] Pressão [bar] Temperatura [0C]

Pequeno porte 0,5 a 2 10 a 30 260 a 400
Médio porte 1,5 a 10 10 a 42 400 a 440
Grande porte 4 a 100 42 a 62 400 a 482
Instalação subcrítica 100 a 1.000 62 a 166 440 a 566
Instalação supercrítica >200 250 a 370 540 a 720
O processo de expansão do vapor, total ou parcial, ocorre no estator, transformando a

energia potencial em cinética e direcionando o fluxo no devido ângulo de ataque para a roda
móvel. No rotor ocorre a mudança do momento angular do fluido em relação ao eixo de rotação
da máquina, transformando energia cinética em mecânica de eixo.
9
A primeira turbina de aplicação industrial que se tem registro foi introduzida por Gustaf
De Laval, engenheiro sueco, em 1883, constituída de apenas uma roda móvel e diversos
injetores. Como a queda de pressão é única, essa turbina passou a denominar-se de turbina de
ação de único estágio ou turbina de ação simples, e pode ser visualizada esquematicamente na
Figura 2-1. Para aproveitar toda energia, o rotor necessitava de uma alta velocidade, degradando
as pás rapidamente. Para minimizar este efeito faz-se uso de uma roda fixa após à móvel que
redireciona o escoamento para um segundo rotor móvel. Denominando-se esta nova
configuração de turbina Curtis de etapas de velocidade. A turbina Curtis é esquematicamente
mostrada na Figura 2-2 A com um bocal injetor, onde ocorre a queda de pressão a montante,
duas rodas móveis e uma fixa intermediária.
Figura 2-1: Turbina de ação simples De Laval,

(BYRN, E., 1900; GODOY, J., 2009).
Para maior eficiência, os bocais injetores são substituídos por estatores assimétricos que
promovem a expansão do vapor e elevação da velocidade do mesmo. Quando o vapor entra em
contato com as palhetas do disco móvel, sua velocidade cai enquanto sua pressão se mantém
constante. Este conjunto caracterizado por etapas de pressão é chamado de turbina Rateau e
encontra-se esquematizada na Figura 2-2 B.
A medida que o vapor se expande, o tamanho do estator e do rotor aumentam devido ao

aumento do volume específico do vapor.
10
Todas turbinas apresentadas até o momento são de ação. Este cenário muda quando
Parsons desenvolve a turbina de reação em 1884, baseado no conceito da turbina de Hero que
data da antiguidade. Ambas são mostradas na Figura 2-2 C e D.
A) Turbina Curtis B) Turbina Rateau
C) Turbina de reação Hero D) Turbina Parsons

Figura 2-2: Turbinas a vapor. (GODOY, J., 2009).
11
As turbinas de reação caracterizam-se por uma geometria das palhetas móveis que causa
a expansão do vapor no próprio rotor. Respeitando o princípio da terceira lei de Newton, nas
turbinas de ação, a força de reação gerada pela queda de pressão é absorvida pela estrutura do
estator, já nas turbinas de reação essa força é empregada para gerar torque e trabalho de eixo
no próprio rotor. O estrangulamento nas palhetas móveis gera a queda de pressão e pequena
elevação da velocidade relativa, o que eleva a eficiência do estágio de pressão da turbina.
2.2.1 Componentes
Para que a conversão de energia ocorra são necessários dois componentes básicos, a
roda fixa (estator) e a roda móvel (rotor). Entre os demais componentes estruturais e auxiliares
fundamentais para o funcionamento da turbina estão o eixo, carcaça, mancais de deslizamento,
selos mecânicos, válvula de trip, válvula de controle e regulador de velocidade.
2.2.1.1 Pás
O perfil das pás da turbina está diretamente relacionado ao funcionamento da mesma,

assim sendo, Latcovich, J. et al, 2005, aponta que as pás de ação são caracterizadas por alta
velocidade do fluido na entrada e por um perfil que direciona o vapor eficientemente com pouca
alteração de pressão, desacelerando o vapor e extraindo energia enquanto o mesmo passa pelas
pás. Estes tipos de pás são utilizadas nas turbinas de alta pressão do vapor nos primeiros estágios
desta. O perfil é no formato de U em turbinas de ação pura e não necessariamente simétricas
quando há certo grau de reação nas palhetas.
Nos rotores com pás de reação, o vapor também entra em alta velocidade, mas menor,
quando comparado aos rotores de ação. O perfil da pá permite que o fluido sofra expansão ao
passar pela mesma, reduzindo a pressão do vapor. Rotores com pás de reação são comumente
utilizados em turbinas de pressão intermediária e baixa.
Comumente rotores de alta e média pressão apresentam um aro de consolidação com

função estrutural e que evita fuga do escoamento pelo topo da pá, melhorando a eficiência da
máquina. Nos rotores de baixa pressão o aro de consolidação é usado nos primeiros estágios
sendo que nos últimos utiliza-se um arame de consolidação, com finalidade somente estrutural.
A Figura 2-3 mostra diversas configurações de pás onde as menores são utilizadas nas seções
de alta pressão e as maiores nas baixas pressões. A Figura 2-4 apresenta geometrias de fixação
12
das palhetas na roda móvel, juntamente com uma montagem demonstrativa. Nota-se o encaixe
das pás com o rotor e no topo a formação do aro de consolidação.
Figura 2-3: Palhetas de turbina a vapor. (www.ssdengg.com/products.php, 08/2015)
Aro de consolidação
Figura 2-4: Geometria de fixação das pás e montagem.
(www.ethosenergygroup.com/, 08/2015; www.act-texas.com/, 08/2015)
2.2.1.2 Eixos, rotores e carcaça
Para transmitir o torque produzido em cada estágio da turbina, o rotor deve estar
rigidamente acoplado ao eixo por meio de acoplamento estriado, chavetas em pequenas
turbinas, ou forjado em conjunto com o eixo. Para fixar as pás ao rotor, existem diversos
encaixes, denominados de malhetes, como mostrados na Figura 2-4. Os malhetes mais comuns
são T-slot e fir-tree. De forma similar os estatores devem estar rigidamente acoplados à
estrutura da máquina. Se este for constituído de um disco independente da carcaça, mas que é
fixado na estrutura, tem-se uma estrutura denominada diafragma. De acordo com a pressão e
temperatura, a carcaça pode ser dividida em duas, uma para acomodar os estatores internamente
e outra externa com função estrutural. Devido à grande massa desses componentes o gradiente
de temperatura nos momentos de partida e parada do equipamento são grandes e podem gerar
13
distorções significativas que danificam a estrutura dos componentes. Deformação, trincas por
vibração, fadiga térmica e corrosão são mecanismos de falhas comuns aos eixos e à carcaça.
Devido à maior robustez da carcaça, essas falhas demoram mais a ocorrer ou serem detectadas
quando comparados aos mesmos problemas nas pás. A Figura 2-5 mostra um eixo tandem com
as rodas móveis expostas juntamente com os aros de consolidação e a carcaça do equipamento,
dotada de furos para fixação dos prisioneiros que prende a outra metade da carcaça.
Eixo
Furos
prisioneiro
s
Aro de
Palhetas consolidação
Figura 2-5: Eixo com as rodas móveis e carcaça estrutural de uma turbina a vapor.
(www.grupotgm.com.br/, 08/2015)
2.2.1.3 Mancais, sistema de lubrificação
Mancais são necessário para assegurar o posicionamento do eixo e minimizar o atrito

das partes rolantes. Em turbinas de pequeno porte usa-se rolamentos de esferas, já em turbinas
maiores, mancais de deslizamento. Especial atenção para as turbinas de reação que apresentam
um carregamento axial, de forma que é necessário um mancal axial para suportar esta carga.
Independente do sistema adotado é necessário um sistema de lubrificação auxiliar que forneça
óleo limpo, em temperatura ideal e em correta quantidade. No momento de partida e parada do
equipamento, faz-se necessário a lubrificação forçada para evitar a quebra do filme de óleo
lubrificante e acentuado desgaste das partes que vierem a entrar em contato.
O sistema de lubrificação é composto pelo óleo em si, na maioria das vezes de origem
mineral, filtros, trocadores de calor, reservatório com indicador de nível, separadores de água-
14
óleo, bomba principal, bomba auxiliar para emergências e sensores que monitoram a operação
do sistema de lubrificação. Latcovich, J. et al, 2005, cita que algumas instalações utilizam o
próprio óleo para acionar atuadores e servomotores de válvulas de controle e stop. Porém, pelo
risco de autoignição do óleo devido à elevada temperatura e pressão, o mesmo é, em muitos
casos, substituído por fluídos a base de fosfato-éster. Também é valido ressaltar a importância
do controle contínuo da qualidade do óleo, nível de particulados, viscosidade e contaminantes
para determinar o tempo de vida útil restante do mesmo. A confiabilidade do sistema de
lubrificação e monitoramento é fundamental, pois, segundo Latcovich, J. et al, 2005, esta é uma
das causas de falhas recorrentes que gera danos severos em turbinas de todos os portes.
2.2.1.4 Válvula de controle, de emergência, de extração e válvula unidirecional
Assim como outros equipamentos, turbinas necessitam de mecanismos confiáveis para

iniciar e parar seu funcionamento. Isto é realizado pela válvula principal, também chamada de
válvula de controle. Estas válvulas são responsáveis por controlar o fluxo de vapor nos
momentos de partida, parada e alteração de carga da turbina, controlando indiretamente a
velocidade da mesma. São geralmente parte integrante da carcaça ou aparafusadas. Válvulas de
controle devem ser acionadas com frequência para evitar que incrustações causem seu
travamento na posição aberta ou fechada, o que compromete a confiabilidade e controle da
turbina.
As turbinas a vapor particularmente requerem uma capacidade de corte do vapor rápido

e com segurança em casos de emergência. Isto é feito pela válvula de emergência, também
chamada de válvula trip, que é instalada na entrada do equipamento. As válvulas de emergência
são acionadas por sistemas hidráulicos em alta pressão que a fazem abrir. Quando a pressão cai,
uma mola faz o fechamento da mesma. Em alguns casos o sistema hidráulico que aciona a
válvula é o próprio sistema de lubrificação. Uma particularidade da válvula trip é o mecanismo
de selagem que obstrui a passagem de vapor completamente quando fechada, necessário para
evitar que o pouco de vapor que venha a vazar cause uma sobre rotação quando a turbina não
tem nenhum carregamento.
Turbinas com reaquecimento, aquelas que redirecionam o vapor que sai da turbina de
alta pressão (AP) para a caldeira antes de inserir na turbina de pressão intermediária (PI), são
dotadas com válvulas entre as seções para evitar sobrevelocidade.
15
Em aplicações específicas, faz-se a extração ou adição de vapor em pressões

intermediárias. Turbinas que utilizam o vapor excedente de outro processo para gerar trabalho
são dotadas de portas de adição de vapor denominadas de turbinas de indução. No caso
contrário, onde o vapor é extraído da turbina para ser utilizado em outro processo, denomina-
se de turbina de extração. As válvulas de extração desempenham duas funções, regular o fluxo
mássico da sangria e assegurar uma baixa queda de pressão na extração. Elas podem ser
classificadas em controlada e sem controle, automática ou manual. Diferentemente das válvulas
de controle e trip, sua vedação não é dotada de sistema especial, de forma que na posição
fechada, tipicamente 5% da vazão nominal da sangria do vapor vaza, segundo
Latcovich, J. et al, 2005.
Juntamente com os sistemas de extração, existem as válvulas unidirecionais de fluxo

que garantem que vapor não retorne pela porta de sangria em momentos onde a pressão externa
seja maior que a interna na turbina, como em partidas e paradas. Falha de vedação nessas
válvulas é causa de sobrerotação da turbina em regime de parada, assim sendo é essencial
verificar seu correto funcionamento.
2.2.1.5 Selos mecânicos e drenos
Os selos são fundamentais para evitar o vazamento de vapor e óleo em locais

indesejados. Os selos para o vapor estão localizados ao redor das rodas móveis e fixas e
asseguram que o vapor percorra o caminho desejado passando pelas pás. Esta vedação pode ser
feita por anéis de carbono, labirintos ou buchas e em muitos casos são pressurizados para
minimizar a diferença de pressão que favorece a fuga do vapor. Selos mecânicos são utilizados
nos mancais para evitar que o óleo escoe pelas laterais do mancal. Os sistemas de vedação, em
especial aqueles dotados de pressurização requerem filtros, válvulas reguladoras de pressão, e
resfriadores. O funcionamento crítico deste componente ocorre nos momentos de partida,
operações transientes ou quando ainda novos, onde existem irregularidades nas superfícies de
contato.
Na Figura 2-6 pode-se notar os labirintos que fazem a vedação da carcaça de uma turbina
juntamente com o conjunto estriado instalado na carcaça.
Nos momentos de partida, devido à baixa temperatura da turbina, pode ocorrer

condensação do vapor no interior da turbina. São necessário drenos para retirar esta água
localizada nas partes inferiores do equipamento.
16
Figura 2-6: Labirintos no eixo da turbina e mancais do labirinto.

2.2.2 Classificação, aplicações e arranjos de turbinas a vapor
A classificação das turbinas pode ser feita considerando o tipo de arranjo, princípio de
funcionamento e particularidades. A disposição da turbina, geradores e sistema auxiliares
definem o layout da máquina e o agrupamento de turbinas semelhantes facilita o estudo e
compreensão do funcionamento de cada um.
Na maioria dos casos, a turbina e o gerador encontram-se alinhados em um mesmo eixo.

Esta disposição é chamada de arranjo tandem.
Existem casos em que a carcaça e o eixo da seção de alta e baixa pressão podem ser
dispostas paralelamente e independentes. Esta configuração é chamada de arranjo combinado
cruzado e é mostrado na Figura 2-7. A esquerda na figura tem-se a turbina de alta e média
pressão conectadas a um gerador, e a direita duas turbinas de baixa pressão conectadas a um
segundo gerador. Embora as turbinas estejam separadas, o conjunto deve operar
simultaneamente como se estivessem conectadas em um arranjo tandem.
Existem turbinas em que as seções de alta e baixa pressão são montadas em lados
opostos de um mesmo gerador, e são denominadas de modulares. A exemplo, na Figura 2-8
tem-se uma turbina da Stal VAX, onde a turbina de alta pressão encontra-se à esquerda em
conjunto com uma caixa redutora de velocidade e a direita tem-se a turbina de baixa pressão.
17
Turbinas de alta e Turbinas de

média pressão baixa pressão
Figura 2-7: Arranjo combinado cruzado, 1.050MW.

(LATCOVICH, J. et al, 2005)
Figura 2-8: Turbina modular Stal VAX. (LATCOVICH, J. et al, 2005)
A direção do escoamento também determina o arranjo do equipamento, como pode ser

visto na Figura 2-9, tem-se o fluxo simples, duplo e reverso. É comum o emprego de fluxo
duplo em grandes instalações. Esta prática é comum devido ao aumento do volume específico
do vapor nos últimos estágios, o que tornaria o diâmetro do rotor excessivamente grande em
um arranjo simples ou reverso. Ao utilizar o fluxo duplo, as forças axiais anulam-se e o fluxo
mássico em cada estágio diminui pela metade, reduzindo os esforços mecânicos requeridos nos
mancais axiais e o diâmetro do rotor. Um eixo empregado em uma turbina de fluxo duplo é
mostrado na Figura 2-9, à direita. Nota-se que as rodas maiores ficam localizadas nas
18
extremidades do eixo para melhor adequação de espaço. No centro do rotor, tem-se a entrada
de vapor pressurizado.
Figura 2-9: Arranjo de turbina e eixo tandem.

(LATCOVICH, J. et al, 2005)
Algumas características fundamentais são listadas na sequência e referem-se tanto ao

princípio de funcionamento da turbina quanto ao arranjo.
2.2.2.1 Pressão de saída da turbina
Este critério classifica a turbina quanto à pressão de saída do vapor no último estágio,
podendo esta ser de condensação, contrapressão ou escape livre.
As turbinas de condensação expandem o vapor totalmente, de forma que a pressão de

saída do vapor é abaixo da pressão atmosférica. Tem-se um maior aproveitamento energético
proveniente da expansão do vapor devido à maximização da razão de pressão de entrada e saída
da turbina. Os rotores dos últimos estágios de expansão, devido à baixa pressão, são de
tamanhos maiores, e estas turbinas são comumente utilizadas para geração de eletricidade. Vale
ressaltar que como toda energia já foi extraída do vapor, este é direcionado ao condensador para
então retornar à caldeira.
19
Em turbina de contrapressão, a pressão de saída do vapor está acima da atmosférica,

considera-se o valor de 3,5 bar como limite mínimo para caracterizar uma turbina como
contrapressão, segundo Latcovich, J. et al, 2005. O vapor é então direcionado a equipamentos
com outras finalidades além daquela de geração de trabalho de eixo feito na turbina. Uma vez
que a expansão não ocorreu completamente, tem-se um menor aproveitamento da energia do
vapor na turbina, e os últimos estágios apresentam palhetas menores quando comparadas com
as turbinas de condensação. Esta diferenciação entre o tamanho das rodas dos últimos estágios
da turbina é notória na Figura 2-10, onde tem-se à esquerda uma turbina de condensação e na
imagem da direita uma de contrapressão.
Por último tem-se as turbinas de escape livre, nas quais a pressão de saída do vapor é a
própria pressão atmosférica.
Figura 2-10: Turbina de condensação e contrapressão.

(www.greenesolpower.com/steam, 08/2015)
2.2.2.2 Modo de ação do vapor sobre as palhetas
O princípio de funcionamento da turbina está no modo de expansão do vapor.
Classifica-se como turbina de ação aquelas em que funcionam unicamente devido à

força viva do vapor. O estator é concebido para expandir completamente o vapor, dando-lhe
velocidade que ao colidir com as palhetas móveis as fazem girar. O vapor atravessa a roda
móvel à pressão constante. Como exemplos de turbinas de ação tem-se a turbina de ação
simples, turbina Curtis e turbina Rateau.
As turbinas nas quais a expansão do vapor ocorre nas palhetas da roda móvel são
chamadas de turbina de reação ou Parsons. O estator expande parcialmente o vapor e este
20
continua expandindo ao passar pela roda móvel. A expansão causada pelo efeito assimétrico
das paletas se assemelha a um efeito de bocal, causando aumento da velocidade do escoamento
relativo, de forma que o aumento da energia cinética gera uma reação no rotor que o faz girar.
É válido ressaltar que a velocidade total do vapor decai na roda móvel, porém com intensidade
menor quando comparada com as turbinas de ação.
A Figura 2-11 mostra esquematicamente o princípio de funcionamento das turbinas de

ação e reação, no gráfico na parte inferior da figura tem-se a pressão e a velocidade do fluido
ao passar pelo estator/injetor e pela pá da roda móvel.
Figura 2-11: Turbina de ação e turbina de reação. (www.wikienergia.pt, 8/2015)
2.2.2.3 Número de estágios
Subdivide-se as turbinas em simples ou múltiplos estágios. Nas turbinas de múltiplos

estágios, estes podem ser agrupados em estágios de alta, média e baixa pressão, e não
necessariamente estão em uma mesma carcaça.
21
As turbinas de estágio único são pequenas unidade para acionar bombas, ventiladores e
equipamentos de pequeno porte em uma instalação. Operam com pressões e temperaturas
baixas o que dispensa a utilização de material especial em sua estrutura, reduzindo o custo.
Consistem em apenas duas rodas móveis, caracterizada por alta velocidade de rotação. É
comum o rotor ser fixado ao eixo por chavetas, a existência de mancal axial para suportar o
empuxo do eixo em turbinas de reação e a existência de rolamentos para os mancais radiais. Os
selos são comumente de carbono. A Figura 2-12 mostra a esquerda uma turbina de estágio
único.
A) Turbina Curtis B) turbina de 9 estágios

Figura 2-12: Turbina de estágio único e múltiplos estágios.
Para aplicações mais severas, como compressões de chillers, geradores elétricos,

fábricas de celulose e compressores da indústria de óleo e gás, tem-se as turbinas de múltiplos
estágios. Podem variar de 4 a 10 estágios e em grandes instalações, chega-se a ter 40 estágios
em uma turbina. São lentas e geram maiores potências. É comum o emprego do primeiro estágio
de ação puro e os demais de reação escalonados. A Figura 2-12 a direita mostra uma turbina de
múltiplos estágios.
2.2.2.4 Direção do escoamento
Tem-se turbinas axiais, onde o escoamento é paralelo ao eixo de rotação do equipamento

e as palhetas estão dispostas radialmente. A Figura 2-13 mostra esquematicamente uma turbina
axial de múltiplos estágios. O vapor escoa dos rotores de menor diâmetro para os rotores de
maior diâmetro.
22
Turbinas radiais são aquelas onde o escoamento é perpendicular ao eixo da máquina,

podendo ser centrífuga ou centrípeta, quando escoam para a periferia ou para o centro
respectivamente.
Por último tem-se as turbinas tangenciais, nas quais o vapor penetra por um bocal
colocado em posição aproximadamente tangencial à periferia e é dirigido para os canais
semicirculares dispostos obliquamente na coroa da roda móvel.
Figura 2-13: Arranjo de uma turbina axial de múltiplos estágios.

(www.corporate.man.eu, 10/2015)
2.2.2.5 Quanto ao fluido de trabalho
As turbinas podem operar utilizando vapor d`água ou vapor de mercúrio.
O mercúrio apresenta propriedades termodinâmicas favoráveis ao ciclo Rankine

utilizado nas instalações termelétricas, porém é altamente tóxico, o que o torna pouco viável.
Para se obter um maior rendimento no ciclo Rankine deseja-se realizar a evaporação do

fluido em maiores temperaturas. O mercúrio tem sua temperatura crítica de 1477 oC e
temperatura de vaporização de 588 oC para uma pressão de 300psi. Já a água apresenta uma
temperatura crítica de 374 oC a uma pressão de 3206 psi. Tem-se assim maiores temperaturas
em menores pressões com o mercúrio, sendo este justamente o fluido desejado para o ciclo.
23
Entretanto, seu uso é limitado, pois na temperatura usual dos condensadores, seu volume
específico é muito alto e sua pressão de vapor baixa. Outro ponto negativo é seu baixo calor
latente, o que torna necessário uma maior massa de mercúrio para transferir a energia na forma
de calor do combustível para a turbina. Estes fatores apresentados justificam o uso do mercúrio
apenas no ciclo de alta temperatura de instalações com duplo fluido ou dois estágios. Já no ciclo
de baixa temperatura, utiliza-se água.
2.2.2.6 Quanto a natureza do vapor d`água e pressão do vapor
O vapor pode estar em três estados, saturado, superaquecido e supercrítico.
O vapor saturado é aquele que a temperatura se encontra na temperatura de evaporação

para determinada pressão. Nestes casos o risco de ocorrer condensação no transporte entre o
evaporador e a turbina existe, e a presença de condensado na turbina afeta sua eficiência
negativamente.
Quando a temperatura do vapor está acima da temperatura de saturação para

determinada pressão tem-se vapor superaquecido. As turbinas que funcionam com este tipo de
vapor são comumente denominadas de turbinas subcríticas.
Em casos em que a pressão de superaquecimento é elevada acima do ponto crítico da

água (221bar), esta passa do estado líquido para o vapor sem uma fase intermediária de líquido-
vapor. Este vapor é chamado de supercrítico. Nestas instalações não é necessário o uso de
separadores de líquido no evaporador. Turbinas que operam com esta ordem de grandeza de
pressão são chamadas de supercríticas. Nos casos em que a pressão é elevada à 370bar,
denomina-se de turbina ultra supercrítica.
A maioria das aplicações industriais utilizam vapor superaquecido, enquanto as

instalações de maior porte utilizam vapor supercrítico, pois apresentam maiores eficiências.
2.3 Ciclos Térmicos

Instalações a vapor são dotadas de equipamentos que realizam mudanças de estados
termodinâmicos da água. Para esquematizar os diversos processos envolvidos e conseguir
quantificar o rendimento, potência, consumo de combustível entre outros parâmetros é
necessário conhecer os ciclos termodinâmicos, em especial o ciclo Rankine, diretamente
24
relacionado às instalações a vapor. Este estudo inicia-se com uma conceituação das
propriedades termodinâmicas, ciclos idealizados e ciclos particularizados.
2.3.1 Propriedades termodinâmicas e rendimento
Em qualquer aparelho ou equipamento deseja-se atingir o maior aproveitamento

energético possível, ou seja, extrair o máximo de energia útil dada uma quantidade de energia
disponível. É sobre esta premissa que se define rendimento (η) conforme a Equação 2.1. Para
tal é necessário quantificar a energia para conseguir avaliar os processos de transformação
termodinâmicos
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 ú𝑡𝑖𝑙
𝜂= (2.1)
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑙
O rendimento térmico pode ser particularizado como sendo a relação entre trabalho de
um ciclo (soma algébrica do trabalho trocado) e o calor fornecido ao sistema (q+)
Como demonstra Cotton, K., 1998, o conteúdo térmico de um gás perfeito é dado por
Cv.T, onde Cv é o calor específico em volume constante (calor necessário para elevar a
temperatura em uma unidade por unidade de massa do mesmo) e T a temperatura. De forma
similar tem-se a energia de trabalho do fluido dada pelo produto P.v, onde P é a pressão, e v o
volume específico. Ao somar estes valores se define a entalpia, h, do fluido e, novamente, ao
somar a entalpia com a energia cinética do mesmo, tem-se a energia total do fluido em
movimento.
Outra propriedade termodinâmica é a entropia, comumente representada por “S”.

Moran, M. J., et al, 2002, define a variação de entropia como sendo a medida de
irreversibilidade de um processo qualquer, e é originada da segunda lei da termodinâmica. Ou
seja, a entropia mensura a quantidade de energia que um fluido gasta para realizar trabalho,
sendo sua variação em um processo obrigatoriamente maior que zero, em processos reais, ou
nulo, no caso ideal. É fisicamente impossível a variação de entropia ser negativa em qualquer
situação. Do ponto de vista da estática, pode-se considerar que a entropia é uma medida do
nível de desordem molecular do fluído. Desta forma se a entropia do vapor aumenta, sua
possibilidade de realizar trabalho diminui.
A variação de entalpia do vapor quando o mesmo se expande em uma turbina é uma

medida da quantidade de energia na forma de calor transformada em energia mecânica. Se este
25
processo ocorrer sem perdas, a variação da entropia seria nula e o processo denominado de
isentrópico, ou seja, um processo ideal.
Os valores de entalpia, entropia, volume específico do vapor são tabelados em função

da pressão e temperatura e podem ser encontrados em livros de termodinâmica com facilidade.
Observa-se que estes valores utilizam uma condição como referência, de forma que tabelas
distintas podem mostrar valores diferentes de propriedades para um mesmo par P e T caso não
sejam baseadas na mesma referência. Porém, independente da referência, os incrementos das
propriedades entre dois estados termodinâmicos são sempre os mesmos. Outra maneira de obter
os valores é através do diagrama de Mollier, mostrado no anexo 1, no qual os valores de
entalpia, entropia, título, pressão e temperatura podem ser determinados dado duas variáveis.
2.3.2 Ciclo de Carnot e ciclo Rankine
Em um ciclo ideal, proposto por Sadi Carnot, determina-se a eficiência máxima possível
de um ciclo térmico. A Figura 2-14 mostra um diagrama temperatura x entropia do ciclo de
Carnot, no qual a área delimitada por 3412 representa o trabalho útil, a área A41B o calor
fornecido. Desta forma tem-se que o rendimento máximo de um ciclo térmico é dado pela
Equação 2.2 conhecida como eficiência de Carnot.
Figura 2-14: Representação do ciclo de Carnot com expansão na região de vapor úmido.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)
𝑇1−𝑇2 𝑇2
𝜂= =1− (2.2)
𝑇1 𝑇1
26
Os processos de adição e rejeição de calor idealizados (41 e 23, respectivamente)

ocorrem à temperatura constante, processo isotérmico. Para isto a adição de calor deve ser
rápida, exigindo uma parede de condutividade térmica elevada, teoricamente infinita. Já os
processos de compressão e expansão do fluido (12 e 34, respectivamente) ocorrem à
entropia constante, processo adiabático e fisicamente as paredes do recipiente devem ser
impermeáveis ao calor, ou seja, condutibilidade térmica nula. As duas situações requerem
estruturas de materiais com propriedades impraticáveis, visto que a condutibilidade térmica é
uma propriedade intrínseca dos materiais.
Devido a limitação de ordem práticas de bombeamento de vapor-líquido, título baixo

nos últimos estágios da turbina e inviabilidade de elevar a temperatura e pressão para melhorar
a eficiência, o ciclo de Carnot é substituído pelo ciclo Rankine, mostrado na Figura 2-15, para
ser utilizado em instalações a vapor.
Ao considerar o ciclo representado na Figura 2-15, tem-se que o vapor passa por
diversos processos termodinâmicos e retorna a um mesmo estado, fechando o ciclo térmico. Na
prática estes processos ocorrem na instalação por meio da caldeira, turbina, condensador e
bomba, formando um ciclo Rankine, também chama do de ciclo Clausius-Rankine. Os
aparelhos e máquinas são mostrados na Figura 2-15 juntamente com a correspondente
numeração. A simbologia “ x’ “ refere-se ao ponto x que se encontra sobre a linha de líquido
saturado, por outro lado, o ponto “ x’’ “ refere-se ao ponto que sobre a linha de vapor saturado.
Esta notação é utilizada para distinção dos pontos.
Os fluxos de energia nas fronteiras do sistema de uma central a vapor podem ser
definidos pelas seguintes equações:
Bomba → wb = w- = h2 – h`1 = v`. (p2 – p1) → h2 = h`1 + v`1 (p2- p1) (2.3)
Caldeira → q+= q23 = ℎ3′′ – h2 (2.4)
Turbina → wt = w+ = ℎ3′′ – h4 (2.5)
Condensador → q- = q41 = h4 – h’1 (2.6)
27
Figura 2-15: Ciclo Rankine ideal e aparelhos para sua realização. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
Aplicando o conceito de rendimento térmico, tem-se que o rendimento do ciclo Rankine

é dado pela Equação 2.7 a seguir.
𝑤𝑐 𝑞− 𝑇0
𝜂= =1− =1− (2.7)
𝑞+ 𝑞+ 𝑇𝑚
Que aplicado ao ciclo da Figura 2-15, torna-se
𝑤𝑐 𝑤 + −𝑤 − (ℎ3′′ −ℎ4 )−(ℎ2 −ℎ1′ )

𝜂= = = (2.8)
𝑞+ 𝑞+ (ℎ3′′ −ℎ2 )
Assim,
(ℎ4 −ℎ1′ )
𝜂 = 1− (2.9)
(ℎ3′′ −ℎ2 )
Outra forma de calcular o rendimento do ciclo é considerar uma temperatura média Tm,
(ver Figura 2-15) onde este valor é dado por:
2
q ∫1 𝑇𝑑𝑠
𝑇𝑚 = = (2.10)
𝑠2 −𝑠1 𝑠2 −𝑠1
28
Quando aplicado ao ciclo Rankine resulta:
𝑞23 (h′′
3 −ℎ2 ) (h′′
3 −ℎ2 )
𝑇𝑚 = = = (2.11)
(𝑠3 −𝑠2 ) 𝑠3 −𝑠2 𝑠3′′ −s′′
1
Combinando 2.11 e 2.7, o rendimento pode ser reformulado como sendo:
𝑠3′′ −s′′
1
𝜂𝑡 = 1 − 𝑇0 ( ) (2.12)
h′′
3 −ℎ2
Onde:
𝑤𝑐 = Trabalho do ciclo.
𝑞 + = Calor adicionado no ciclo.
𝑞 − = Calor rejeitado.
𝑇0 = Temperatura de condensação do vapor.
𝑇𝑚 = Temperatura média do ciclo.
Sx = Entropia no ponto x, onde x é um ponto qualquer, (1, 2, 3, ... n), do ciclo em questão.
hx = Entalpia no ponto x, onde x é um ponto qualquer, (1, 2, 3, ... n), do ciclo em questão.
hx` = Entalpia no ponto de líquido saturado na pressão de x (título = 0)
hx`` = Entalpia no ponto de vapor saturado na pressão de x (título = 1)
2.3.3 Ciclo Rankine com superaquecimento e reaquecimento
O rendimento da turbina é sensivelmente afetado na presença de partículas líquidas

durante a expansão. Para evitar esta queda de aproveitamento, o título do vapor ao final da
expansão deve ser superior à 90%. O superaquecimento é o método mais viável para solucionar
este problema, além de contribuir positivamente para o aumento da temperatura média do ciclo
e consequentemente do rendimento térmico. Em contrapartida, elevadas temperaturas estão
associadas à elevadas pressões, gerando limitações devido ao ponto crítico do fluido e à
resistência dos materiais. Um diagrama do ciclo Rankine com superaquecimento pode ser
29
visualizado na Figura 2-16. O processo compreendido entre 3 e 4 corresponde ao

superaquecimento. Fisicamente o superaquecimento implica em um maior comprimento das
redes de dutos, e consequentemente maior perda de carga.
Figura 2-16: Ciclo Rankine com superaquecimento. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
Outra alternativa para aumentar o título na saída da turbina é seccionar o processo de

expansão do vapor e entre cada uma, reaquecer o vapor, elevando sua temperatura a um novo
patamar. Com isto consegue-se um valor de título elevado no final da última expansão. O
diagrama do ciclo Rankine com superaquecimento e reaquecimento é mostrado na Figura 2-17
junto com o esquema dos equipamentos constituintes da instalação. Este ciclo é utilizado
quando se trabalha com pressões de vapor superiores a 100 bar.
Figura 2-17: Aparelhagem para realização do ciclo Rankine reaquecido e seu respectivo
diagrama T-S. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
2.3.4 Ciclo Rankine regenerativo
No ciclo Rankine ideal, o rendimento relativo ao ciclo de Carnot diminui à medida que
a pressão de vaporização aumenta, uma vez que o processo não ocorre isotermicamente. Para
reduzir este efeito deve-se diminuir o calor fornecido ao sistema. Isto é feito pelo ciclo
regenerativo, no qual o próprio calor de parcela do vapor não expandido totalmente na turbina
30
é utilizado para aquecer a água em regeneradores ou aquecedores que operam à pressão superior
àquela do condensador. Esta parcela de vapor é obtida por meio de sangria nas turbinas em
pressões e quantidades mássicas convenientemente estabelecidas. Com isto somente uma
parcela do vapor se expande completamente, passando pelo condensador de baixa, embora toda
massa retorne à caldeira. O esquema da instalação do ciclo regenerativo com aquecedores
abertos pode ser visto na Figura 2-18 enquanto os diagramas T- S e h – S na Figura 2-19.
Figura 2-18: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo com aquecedores abertos.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)
Figura 2-19: Diagrama T-S e h-S do ciclo regenerativo. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
Os pontos 10, 11 e 12 da turbina correspondem as extrações mássicas ma, mb e mc,

respectivamente, e os processos 10-7, 11-5 e 12-3 à condensação nos regeneradores abertos,
nos quais ocorre mistura dos fluidos.
31
Estes sistemas regenerativos são aplicados em instalações de médio e grande porte.
A Tabela 3 relaciona o número de extrações e a potência da instalação.
Tabela 3: Número de extrações praticadas na indústria x potência instalada
Número de extrações Potência [MW]

4 OU 5 20 a 50
5 OU 6 100
5A7 100 a 200
6A8 > 200
Considerando os trocadores de calor idealizados, o balanço energético fornece a relação

mostrada nas Equações 2.13, 2.14 e 2.15 para os regeneradores A, B, e C respectivamente.
h −ℎ
𝑚𝑎 = (h 7 −ℎ6 ) (2.13)
10 6
h −ℎ
𝑚𝑏 = h 5 −ℎ4 . (1 − 𝑚𝑎 ) (2.14)
11 4
h −ℎ
𝑚𝑏 = h 3 −ℎ2 . (1 − 𝑚𝑎 ) . (1 − 𝑚𝑏 ) (2.15)
12 2
O trabalho total gerado pela turbina depende da vazão mássica e dos estados iniciais e
finais do vapor. No caso do ciclo regenerativo, as parcelas de vapor devem ser consideradas
independentemente, como mostra a Equação 2.16, devido à variação de massa de vapor após a
extração dos mesmos. De forma análoga, tem-se que a energia de bombeamento deve ser
contabilizada separadamente como mostra a Equação 2.17.
𝑊𝑡 = (ℎ9 − ℎ10 ) + (1 − 𝑚𝑎 ). (ℎ10 − ℎ11 ) + (1 − 𝑚𝑎 − 𝑚𝑏 ). (ℎ11 − ℎ12 ) +

𝑘𝐽
(1 − 𝑚𝑎 − 𝑚𝑏 − 𝑚𝑐 ). (ℎ12 − ℎ13 ) [ ] (2.16)
𝐾𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑊𝑏 = (ℎ8 − ℎ7 ) + (1 − 𝑚𝑎 ). (ℎ6 − ℎ5 ) + (1 − 𝑚𝑎 − 𝑚𝑏 ). (ℎ4 − ℎ3 ) +

𝑘𝐽
(1 − 𝑚𝑎 − 𝑚𝑏 − 𝑚𝑐 ). (ℎ2 − ℎ1 ) [ ] (2.17)
𝐾𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
32
Sistemas que utilizam regeneradores fechados necessitam de purgadores para impedir

que vapor não condensado passe entre os aquecedores ou para o condensador. Porém neste ciclo
o líquido extraído pode chegar ao condensador com elevada entalpia, prejudicando o
rendimento. Para minimizar tal efeito utiliza-se de um resfriador de drenagem, mostrado no
esquema da instalação da Figura 2-22. O esquema das aparelhagens e correspondente diagrama
de um ciclo regenerativo fechado são mostrados nas Figura 2-20 e Figura 2-21.
Figura 2-20: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
Figura 2-21: Diagrama ciclo regenerativo. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
33
Figura 2-22: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo com resfriador de drenagem.
(FLÔRES, L. F. V., 2014)
As grandes instalações, comumente destinadas à geração de eletricidade, são projetadas
para obter o maior rendimento possível, e trabalham com ciclo regenerativo com
ressuperaquecimento. Estas instalações chegam a ter rendimento térmico superiores à 50%,
operam com elevada pressão e temperatura. Sua representação no diagrama T-S e h-S pode ser
visualizada na Figura 2-23, e os equipamentos fundamentais para a instalação na Figura 2-24.
Figura 2-23: Ciclo regenerativo com ressuperaquecimento. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
34
Figura 2-24: Aparelhagem para realização do ciclo regenerativo com ressuperaquecimento.

(FLÔRES, L. F. V., 2014)
2.3.5 Perdas e irreversibilidades em ciclos reais

É fundamental compreender os mecanismos de degradação do equipamento e poder
quantificar as perdas para então avaliá-las. Como todo processo real, existem perdas inerentes
ao processo, como a perdas de carga em dutos, que embora possam ser minimizadas com correto
dimensionamento do duto, é impossível eliminá-las. Existem outros exemplos particulares de
sistemas a vapor, como a água que deixa o condensador, que na teoria sairia saturada, enquanto
que na realidade é subresfriada. De forma similar, a pressão com que o vapor entra no primeiro
estágio da turbina é inferior à pressão de saída da caldeira, devido à própria perda de carga e
natureza do escoamento, caso contrário o vapor não escoaria em direção à turbina.
Entretanto, de acordo com McCloskey, T. et al, 1999, a principal perda ocorre na
turbina, e as causas podem ser separadas em três grupos. Devido às irreversibilidades geradas
pela perda de carga no escoamento pelos vasos internos, válvulas e escape da turbina, perda de
carga entre as seções das turbinas e por perda individual de estágio. Se o processo de expansão
fosse reversível, o salto entalpico seria totalmente convertido em trabalho de eixo, porém as
perdas causam um aumento da entropia e consequentemente da entalpia do vapor na saída da
turbina. A Figura 2-25 exemplifica o processo de expansão real (h3 – h4*) e o salto entálpico
ideal, (h3 – h4). A Equação 2.18 representa a eficiência isentrópica da turbina em função das
35
entalpias admitidas como exemplo da Figura 2-25. Em turbinas a vapor o rendimento varia
entre 0,8 e 0,9, sendo os maiores valores para instalações de grande porte.
Figura 2-25: Perdas associadas à turbina. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
h −h ∗
𝜂𝑡 = ( h3 −h4 ) (2.18)
3 4
De mesmo modo, o processo de compressão apresenta irreversibilidades que aumenta a

entropia do líquido ao comprimi-lo, consumindo maior trabalho. Esta perda esta esquematizada
no diagrama T-S da Figura 2-26 e representada pela Equação 2.19, que fornece a eficiência
isentrópica da bomba. Os rendimentos das bombas variam comumente entre 0,85 e 0,95.
Figura 2-26: Perdas do processo de bombeamento. (FLÔRES, L. F. V., 2014)
h −h
𝜂𝑏 = (h 2 −h1 ) (2.19)
2∗ 1
36
CAPÍTULO 3 - MODOS DE FALHAS EM TURBINAS A VAPOR
O presente capítulo trata dois assuntos essenciais para a realização de diagnóstico em

turbinas a vapor. O primeiro relaciona-se à eficiência da turbina, apresentando um panorama
geral das causas das perdas de cargas buscando ao máximo quantificá-las. O segundo ponto
trata dos mecanismos de falhas mais recorrentes em turbinas a vapor, como incrustações,
corrosão, desbalanceamento e falha mecânica das pás.
3.1 Eficiência da Turbina e Perdas

Os ciclos térmicos teóricos são utilizados como parâmetros de comparação da eficiência
da turbina. Cotton, K., 1998, aponta que o cálculo de rendimento a partir da medição de entropia
do fluido é a forma mais rápida e com melhor custo benefício de avaliar uma turbina.
Como regra geral, Cotton, K., 1998, relaciona que a cada 1% de redução de pressão
resulte na redução de 0,1% de energia gerada pela turbina. A Tabela 4 mostra um levantamento
das perdas de carga feito por Cotton e tabelado por McCloskey, T. et al, 1999.
Tabela 4: Perdas de carga e potência. (MCCLOSKEY, T. et al, 1999)
Causa Queda de pressão Perda de potência

Escoamento pelas válvulas de controle e
4% 0,4%
válvula de emergência na turbina AP
Reaquecimento – perdas de carga em
7 – 10% 0,7 – 1%
tubulações e na caldeira
Retorno do reaquecimento e passagem pela
2% 0,2%
válvula de segurança
Perdas por escoamento entre turbinas de
alta pressão, pressão intermediária, e 3% 0,3%
turbina de baixa pressão
37
3.1.1 Avaliação de eficiência dos estágios de uma turbina a vapor.
Segundo Alber, P., 1999, as perdas nos estágios da turbina podem ser classificadas em
quatro grupos. Perdas por fuga de escoamento, por atrito, perdas aerodinâmicas e por mudanças
de seções.
Cotton, K., 1998, relaciona a velocidade tangencial da pá e a quantidade de energia

disponível no vapor, com o rendimento teórico do estágio. Estes parâmetros são significativos
para a eficiência do estágio.
Ao considerar a razão entre a pressão a jusante e a montante de um estágio da turbina,

tem-se a razão de pressão daquele estágio. Quanto maior for a razão de pressão, maior a
potência extraída do vapor. Tipicamente uma razão de 1,25 é praticada em todos os estágios
para uma turbina de alta pressão, o que varia é o grau de reação na base e no topo de cada pá.
Na base se mantém um grau de reação de 5% enquanto que a reação no topo pode chegar a
30%.
Entre as demais perdas, tem-se as perdas viscosas em turbinas de reação que ficam em
torno de 2%, enquanto que para turbinas de ação, 3%, segundo Cotton, K. 1998. As perdas por
variação de área implicam em flutuações de pressão, criando pontos de estagnação na saída de
um estágio que geram vórtices e perdas que podem chegar a 3%. As perdas por fuga no topo
das palhetas podem ser estimadas considerando equacionamentos de escoamento
incompressível e estas tendem a aumentar com uso da turbina devido ao aumento da folga entre
os anéis de vedação e aros de consolidação. Ocorre o aumento das fugas nos selos mecânicos
se o diferencial de pressão entre estágios aumentar. Este fator depende do tipo de selagem
utilizada, e podem representar de 0,5% a 1% de queda de rendimento do estágio. Vale ressaltar
que turbinas de fluxo duplo apresentam o dobro de vazamento do que as de fluxo simples. As
perdas por atrito lateral resultam da formação de vórtices próximo às paredes internas.
Cotton, K., 1998, demonstra por meio dos triângulos de velocidades do estator e rotor
de um estágio de ação, que 1% de perda de eficiência na roda móvel, acarreta 0,25% de perda
de eficiência do estágio enquanto que 1% de perda no estator acarreta 1% no estágio. Para
turbina de 50% de reação, 1% de perda na roda móvel ou roda fixa acarretam 0,5% de perda no
estágio. Estas relações entre perda relativa de eficiência nas pás e consequentes perdas totais do
estágio em função do grau de reação do mesmo foram traçados no gráfico da Figura 3-1.
38
Figura 3-1: Perda de eficiência do estágio por perda unitária nas palhetas em função do grau
de reação. (COTTON, K., 1998)
3.1.2 Avaliação de eficiências das seções de uma turbina a vapor
Nas turbinas de múltiplos estágios é impraticável verificar o rendimento entre cada

estágio, de forma que em ordem prática, apenas o rendimento da seção é calculado. O
complemento unitário do rendimento representa as perdas totais internas da máquina. Para
realizar a avaliação de uma seção, basta medir a temperatura e pressão a montante e a jusante
da seção da turbina em questão.
Cotton, K., 1998 traça sobre o diagrama de Mollier, diversas turbinas típicas com seus
respectivos rendimentos, e este diagrama é mostrado na Figura 3-2. Em geral, as turbinas de
alta pressão apresentam rendimentos menores do que as intermediárias visto que perdas por
vazamentos são mais representativas. No outro extremo, a turbina de baixa pressão tem seu
rendimento prejudicado pela umidade nos últimos estágios de expansão. Em linhas gerais, 1%
de umidade implica em 1% de perda de eficiência no estágio.
Cotton também observa a necessidade de considerar a queda de pressão na válvula trip,

comumente de 2%, uma vez que os manômetros são instalados antes desta; cotovelo ou outros
aparelhos intermediários também devem ser considerados. Diversos diagramas de correções de
rendimentos específicos para cada arranjo de turbina em função da razão de pressão e
velocidade da turbina podem ser encontrados em Cotton, K., 1998.
A Tabela 5 lista e descreve as causas de perda de rendimento interno nas seções das
turbinas.
39
Figura 3-2: Processos de expansão de vapor típicos no diagrama de Mollier.

(COTTON, K., 1998)
Tabela 5: Perdas de carga nas seções e suas causas. (MCCLOSKEY, T., et al 1999)
Tipo de perda Descrição

Perdas devido ao escoamento Perdas geradas pela viscosidade na camada limite próximas
viscoso nas rodas móveis e às superfícies, cerca de 2% em cada roda. Tem-se também
fixas, e perdas de geometria as perdas devido a alteração do perfil das pás gerada por
erosão.
Perdas devido ao fator de O acabamento superficial das pás influencia na eficiência da
atrito das partes internas seção, quanto pior, maiores serão as perdas.
Desvio da velocidade ideal Mudanças que ocorrem por alteração de parâmetros de
operação que diferem do nominal, como por exemplo,
pressão de trabalho alteram a velocidade do escoamento e
consequentemente o rendimento da expansão do vapor em
cada estágio.
Perdas secundárias ou atrito Formação de vórtices na carcaça, gerando efeito similar à
lateral perda de escoamento nas pás.
Perdas por fuga
 Topo da roda móvel Fuga de vapor entre o aro de consolidação e a carcaça.
 Fuga no diafragma (entre Fuga de vapor que acarreta na perda de energia útil que foi
estágios) desviada e distúrbio do escoamento ao retornar ao fluxo
principal.
Excesso de umidade O condensado apresenta velocidade inferior ao vapor, de
forma que ao colidir com as rodas móveis, retardam seu
movimento, além de acelerar o processo de degradação das
mesmas.
40
3.2 Controle Por Vibração
Entre as técnicas de diagnóstico, a avaliação dos parâmetros de vibração fornece

informações cruciais do sistema por três motivos; quais sejam, grande volume de informações
condicionadas em um sinal de vibração, relativa facilidade de se obter suas medidas com
técnicas não intrusiva e por último, conceituação teórica dos métodos de processamento de
dados já bem-conceituadas. Em particular para o estudo de turbinas a vapor, a amplitude de
vibração absoluta, os vetores de vibrações relativas e a evolução espectral dos componentes ao
longo do tempo são os parâmetros mais importantes, como aponta Galka, T., 2012.
Para avaliar os dados coletados em campo, é comum realizar uma separação do espectro
de vibração em intervalos convenientes, visto que cada faixa está associada às causas
características. As frequências mais baixas são denominadas de sub-harmônicas e harmônicas,
enquanto que as superiores de frequências das palhetas. A frequência harmônica é definida
como a rotação da máquina, e é comum encontrar a notação “n.x” para se referir à uma
frequência que é múltiplo “n” da harmônica. A vibração do eixo está relacionada às frequências
harmônicas, enquanto que as interferências do escoamento geram frequências mais elevadas, o
que justifica a denominação de frequência das palhetas. Estes grupos de frequências serão
melhor detalhados a seguir.
He, C. et al, 2011, realiza um levantamento quantitativo de diversos estudos de casos e

aplica conceito de FMEA (failure mode and effects analysis) para definir, identificar e
classificar os modos de falha relacionados à vibração de turbinas a vapor. As causas das
vibrações são agrupadas de acordo com suas características, e não mais de acordo com o efeito
vibratório resultante como realizou Galka,T., 2012. Para He, C. et al, 2011, existem quatro
causas principais de falha por vibração que se encontram listadas na Tabela 6 acompanhadas
de suas respectivas porcentagens de ocorrências.
Tabela 6: Causas de vibração estática. (HE, C. et al, 2011)
Mecanismo de Baixa Alteração dos

Folga radial
distribuição do estabilidade parâmetros de Outros
desigual
vapor dos mancais funcionamento
42% 23% 22% 8% 5%
41
3.2.1 Frequências harmônicas
Galka, T., 2012, aponta entre as causas de vibração no espectro harmônico, o

desbalanceamento do eixo, desalinhamentos, deformação, trincas internas e fenômenos
magnéticos no gerador. É comum a vibração gerada pelo eixo apresentar frequência 1x e
amplitude constante.
Se a órbita de vibração for circular ou levemente elíptica, a probabilidade da causa ser

apenas desbalanceamento geométrico do eixo é alta. Por outro lado, órbitas elípticas acentuadas
e frequências de 2x na direção axial, são características de desalinhamento. Em casos extremos,
o desalinhamento pode gerar quebra do filme de óleo nos mancais, comprometendo a
integridade dos mesmos. Os gradientes térmicos nos momentos de acionamento da turbina são
críticos pois geram desalinhamentos no eixo até a turbina entrar em regime, o que pode demorar
dias.
Um desbalanceamento grave ocorre pelo empenamento do eixo da turbina, isto ocorre

em três situações: Devido à um carregamento estático desbalanceado no eixo, devido à
gradiente de temperatura ou anisotropia do material e por último devido à deformação plástica
do mesmo por carregamento excessivo. Galka, T., 2012, aponta que estes tipos de falhas causam
aumento de vibração na direção axial e perpendicular simultaneamente.
As falhas por trincas reduzem a resistência do material e fazem a frequência de

ressonância alterar, desta forma, a amplitude da frequência de rotação da turbina pode aumentar
ou diminuir. É comum associar alterações nos dois primeiros harmônicos e fases de oscilação
da turbina com trincas internas.
Mudanças dramáticas e bruscas nos parâmetros vibratórios podem indicar quebra de

uma palheta, enquanto que mudanças gradativas indicam desgaste, corrosão ou formação de
depósitos no rotor.
Ao relacionar as causas de vibração harmônicas apontadas por Galka, T., 2012, nota-se
que são as mesmas apontadas por He, C. et al, 2011 como sendo folga radial desigual. Assim
tem-se que He, C. et al, 2011 mostra que este modo de falha é composto por outros 3 processos
listados na Tabela 7 com suas porcentagens de ocorrências.
42
Tabela 7: Análise estatística de causas de folga radial desigual. (HE, C. et al, 2011)
Rotor e eixo não Labirinto com folga Desalinhamento do

Outros
concêntricos inadequada rotor
58% 20% 9% 13%
3.2.2 Frequências sub-harmônicas
As frequências sub-harmônicas estão associadas às instabilidades nos filmes de óleo nos

mancais. Frequências ainda mais baixas podem ser geradas por trincas na carcaça ou outros
elementos estáticos do equipamento, segundo Galka, T., 2012.
Tipicamente, mudança rápidas dos parâmetros de vibração logo abaixo de 0,5X do

primeiro harmônico são sintomas de instabilidade do filme de óleo nos mancais. Esta
instabilidade pode estar associada à desalinhamentos ou dimensionamento incorreto do mesmo.
Para verificar se o mancal é a causa da vibração deve-se alterar a pressão do óleo quando existir
o sistema de lubrificação forçada.
De acordo com He, C. et al, 2011, a temperatura do óleo é um fator que afeta diretamente
os parâmetros de vibração induzidas de uma turbina, e pode ser confirmado pelos dados
estatísticos apresentados na Tabela 8.
Tabela 8: Análise estatística de estabilidade dos mancais. (HE, C. et al, 2011)
Alteração de Dimensionamento Tipo de mancal

Outros
elevação do mancal incorreto do mancal impróprio
60% 16% 12% 12%
3.2.3 Frequências das palhetas
A interação do vapor com os componentes internos da turbina gera três mecanismos

básico responsáveis pelas vibrações em frequências mais elevadas. Distúrbio do escoamento
gerado pela roda fixa e roda móvel, vibrações devido à flutuação de pressão ao longo dos
componentes internos da turbina e por último, distúrbios gerados pela válvula de controle.
43
Segundo Galka, T., 2012, estas vibrações apresentam baixa amplitude, de forma que
devem ser analisadas pelo espectro de acelerações. As frequências podem variar de algumas
centenas de Hz até 20 KHz.
Quando o vapor colide com o perfil aerodinâmico de uma pá, ocorre uma restrição no
escoamento e consequente geração de uma força contrária ao mesmo. Esta força ocorre em uma
frequência que depende da rotação da turbina e do número de pás do estágio, causando um
efeito vibratório nos componentes internos da máquina.
As flutuações de pressão ocorrem devido às imperfeições construtivas dos rotores. Neste

caso, pás com grau de reação levemente diferente entre elas geram um desbalanceamento no
rotor no momento da expansão do fluido de trabalho. Outro mecanismo que gera flutuação é a
fuga de vapor pelos selos da turbina. Quando o vapor infiltra pelo labirinto, ocorre um aumento
de pressão que tende a afastar o rotor, porém, devido sua grande massa e ao seu
desbalanceamento natural, o deslocamento ocorre com uma defasagem de tempo, fazendo com
que esta pressão no labirinto flutue alternadamente.
A influência da válvula de controle está associada principalmente ao estágio de alta

pressão. A variação na abertura da válvula gera distúrbios no escoamento e consequente
distribuição não uniforme do vapor nos primeiros estágios da turbina. Este efeito também pode
estar presente em outros estágios caso a turbina seja dotada de válvulas de controle auxiliares,
em especial nas sangrias.
Galka, T., 2012 ressalta que existem outros sistemas auxiliares acoplados à turbina que
a excita nas mesmas frequências das palhetas, como bombas de óleo conectadas ao eixo da
turbina por meio de engrenagens. Estes ruídos devem ser considerados na análise da vibração
como distúrbios externos.
He, C. et al, 2011, também realiza um levantamento dos modos de falha associados ao
escoamento, e seu resultado é apresentado na Tabela 9.
Tabela 9: Análise estatística de instabilidade dos mancais. (HE, C. et al, 2011)
Abertura incorreta Obstrução de um Desalinhamento de

e ordem de ajuste lado da válvula de conexões externas e Outros
das válvulas alta pressão carcaça da turbina
74% 7% 7% 12%
44
Além dos problemas apresentados anteriormente, alterações nos parâmetros de

funcionamento da turbina também influenciam na vibração como pode ser observado na
Tabela 10 criada por He, C. et al, 2011.
Tabela 10: Análise estatística de variação dos parâmetros. (HE, C. et al, 2011)
Temperatura Parâmetros do Balanceamento Outros

Selos
do óleo vapor do eixo
38% 30% 12% 11% 9%
Ao avaliar a degradação da turbina ao longo de seu tempo de operação, a amplitude de

vibração tende a aumentar. Neste âmbito, um parâmetro de variação de velocidade de vibração
em função do tempo pode ajudar nas análises da evolução da turbina. Para frequências de
palheta, valores entre 1 a 2 x 10-6 (mm/s)/dia são aceitáveis, enquanto que para as frequências
harmônicas, valores de 10-4 não devem ser ultrapassados.
He, C. et al, 2011 também realiza um levantamento de outros três fatores que ajudam a
realizar o diagnóstico de falha em turbinas a vapor. Sendo estes: tempo de operação antes da
ocorrência da falha; carga à qual a turbina estava submetida e severidade da falha. Estas três
características estão detalhadas nas Tabela 11, Tabela 12 e Tabela 13.
Tabela 11: Análise estatística de tempo para ocorrência da falha. (HE, C. et al, 2011)
Imediatamente após
Após 1 ano de operação Máquinas novas
manutenção
52% 31% 17%
Tabela 12: Carga da turbina no momento de falha. (HE, C. et al, 2011)
>100% 80% ~100% 60% ~ 80% <60%

6% 56% 32% 6%
45
Tabela 13: Análise estatística de severidade da falha. (HE, C. et al, 2011)
Vibração próxima Parada de

Parada requerida Vibração acima de
do valor limite de emergência
para verificação 80µm
alarme (tripagem)
43% 27% 15% 15%
3.3 Processos de Corrosão
Com aumento da potência das instalações, problemas de vibração, corrosão e resistência

dos materiais tornam-se pontos críticos. Assim, análise de corrosão é um tema que necessita ser
melhor explorado para identificar potenciais problemas, evitar paradas não programadas do
equipamento aumentado assim sua confiabilidade. Dentre os processos de corrosão em turbinas
a vapor pode-se destacar a corrosão ocasionada por acúmulo de tensão em trincas, por fadiga,
corrosão por turbulência e corrosão puntiforme. Estes mecanismos entre outros são mostrados
na Figura 3-3 a seguir e será detalhado na sequência.
Figura 3-3: Mecanismo de corrosão em turbinas a vapor. (JONAS, O. et al, 2008)
Durante o processo de expansão do vapor na turbina de baixa pressão, este entra na zona
de condensação ao passar pela linha de saturação. A condensação do vapor não ocorre
imediatamente ao passar pela linha de saturação, mas sim em uma entalpia imediatamente abaixo
desta, na zona de transição de fase delimitada pela linha de Wilson, mostrada na Figura 3-5. Nesta
região bifásica, a presença de água favorece a ocorrência da corrosão, juntamente com o fato
46
de que a velocidade do escoamento pode ser sônica (Mach =1) causando ondas de choque que
são fontes de excitação para as pás da turbina e consequente fadiga e corrosão por fadiga.
Segundo Jonas, O. et al, 2008, existe uma dificuldade em reproduzir em laboratório os

efeitos da corrosão devido ao grande número de fatores que afetam o mesmo no quadro real de
operação da turbina e devido ao tempo necessário para tal estudo. Neste contexto, ele aponta
que no próprio projeto da turbina deve-se atentar para cinco quesitos associados aos efeitos da
corrosão. Mesmo assim, questões como o efeito do escoamento sobre as palhetas e o efeito do
da transferência de calor sobre as impurezas químicas são difíceis de estipular.
Os cinco processos mecânicos mencionados anteriormente e práticas para minimizar os

efeitos da corrosão estão listados nas Tabela 14 e Tabela 15, respectivamente.
Tabela 14: Parâmetros de projetos associados à corrosão. (JONAS, O. et al, 2008)
PARÂMETRO DESCRIÇÃO
Projeto mecânico Locais concentradores de tensão, vibração e atrito são alguns dos
fatores associados à corrosão em trincas e por fadiga.
Forma geométrica É necessário controlar pontos de acúmulo de tensão e o
acabamento superficial. A geometria dos componentes também
influencia no escoamento, gerando ressonâncias e vibração que
causam fadiga, propagação de trincas e corrosão nestes pontos.
Seleção de material Tensão de escoamento, resistência à corrosão, amortecimento
interno e efeitos galvânicos são fatores diretamente relacionados
ao processo.
Escoamento e Excitação das pás, ângulo de incidência, condensação, umidade no
termodinâmica escoamento, temperatura de estagnação e interação de ondas de
choque com condensado são problemas associados à excitação
que geram fadiga nos componentes da turbina.
Transferência de calor Temperatura da superfície. A evaporação do condensado está
relacionado à turbina de baixa pressão, onde o efeito da corrosão
está mais presente.
Jonas, O. et al, 2008, faz um levantamento dos componentes da turbina de baixa pressão,
seus materiais e os principais mecanismos de corrosão. Este estudo está mostrado na Tabela 16.
É válido ressaltar a preocupação com a seção de baixa pressão por ser mais susceptível à
corrosão devido ao condensado. Em alguns casos, utiliza-se de tratamento superficial para
proteção contra corrosão, como pintura de revestimento e eletrodeposição.
47
Tabela 15: Recomendações para reduzir a corrosão. (JONAS, O. et al, 2008)
Ação Descrição
Rotores soldados Rotores únicos não necessitam de chavetas, o que elimina pontos
de concentração de tensão.
Substituição de material Substituir ligas de alta resistência NiCrMoV por outras com tensão
de escoamento < 130ksi (896Mpa).
Aro de consolidação Eliminar fendas e reduzir tensões.
integrado
Pás estacionárias Reduz vibração ocasionada pelo escoamento.
curvadas
Sangrias de condensado Aumenta a eficiência do estágio, reduz efeito de aceleração da
corrosão e erosão por gotículas de água.
Cuidados com fendas e Fendas são locais de estagnação de impurezas e em muitos casos
frestas formação de aglomerados de oxigênio. Geram tensões ao oxidar
material e tem seu efeito facilitado pela elevada temperatura.
Cuidados com a ordem Materiais com potencial de oxidação distintos tendem a oxidar
galvânica dos materiais quando em contato.
em contato
Contato com produtos Durante a manutenção os agentes químicos utilizados devem ser
químicos escolhidos cuidadosamente, pois vestígios deixados podem reagir
sobre elevada temperatura e gerar compostos corrosivos. O
mesmo se aplica para os fluidos utilizados no processo de
usinagem. Cloreto e sulfato são comuns na base destes
componentes que se decompõem em ácido clorídrico, sulfúrico
entre outros quando expostos ao vapor.
Tabela 16: Mecanismos de corrosão dos componentes da turbina. (JONAS, O. et al, 2008)
Componente Material Mecanismos corrosão

Rotor CrMoV, NiCrMoV, aço de baixa liga P, CT, CF
Diafragma NiCrMoV, CrMoV, NiCrMo, aço de P, CT, CF, CAE
baixa liga, solda de reparo12Cr
Pás e aro de Aço inox 12Cr, 15-5PH, 17-4PH, Ti6-4, CT, P, CF
consolidação PH13-8Mo, Fe-26Cr-2Mo
Encaixe pás-rotor Mesmo material da pá CT, EC
Roda fixa 307SS, Aços inox CT, CFBC
Carcaça e tubulações Aço carbono CAE, CT
P – Pites CT – Corrosão sob tensão
CF – Corrosão sob fadiga CAE- Corrosão acelerada pelo escoamento
CFBC – Corrosão sob fadiga de baixo ciclo EC- Erosão cavital
48
Nos casos em que as falhas são recorrentes e as causas não identificáveis, recomenda-
se que a unidade disponha de um rotor reserva, desta forma evita-se que o equipamento fique
parado durante o período de manutenção.
3.3.1 Corrosão puntiforme
A formação de cavidades na superfície do material, chamado de pite, ou oxidação

puntiforme, pode ocorrer durante o início de funcionamento da turbina pela elevada presença
de umidade e oxigênio. A Figura 3-4 mostra a corrosão por pite esquematicamente, junto com
uma imagem real de uma pá.
Figura 3-4: Processo de corrosão puntiforme (GARCIA, M.S., 2010)
Como aponta Jonas, O. et al, 2008, o processo de corrosão está intimamente ligado à
formação e propagação de trincas. Os materiais com alta resistência mecânica estão mais
sujeitos ao efeito de corrosão nas trincas geradas por acúmulo de tensão ou nas cavidades
chamadas de pites. Nestes materiais a velocidade de propagação de uma trinca é
significativamente maior. Quando existe a oxidação puntiforme, estes apresentam uma maior
profundidade. Dito isto, a resistência mecânica de diversos componentes da turbina deve ser
limitada à 896MPa para minimizar estes efeitos.
Embora existam dificuldades de realizar estudos de corrosão, testes de hidrogênio

sulfídrico para determinar o fator de propagação de trinca é bem aceito, assim como testes de
fadiga ultrassônicos.
O processo de formação de trinca depende de três fatores. Propriedade do material,

ambiente ao qual o mesmo está submetido e tensões. Rotores feitos com aços de baixa liga
sofrem corrosão facilmente, mesmo com um rigoroso controle de pureza da água. Em
49
aplicações reais o vapor carrega consigo diversas impurezas, que alteram as propriedades
químicas do ambiente em diversas ordens de grandeza, como o Ph, concentração de sais,
hidróxidos e temperatura. De acordo com Jonas, O. et al, 2008, mesmo as impurezas sendo
controladas a nível de ppm (partículas por milhão), devido ao efeito de condensação e
evaporação do vapor, a concentração de impurezas dissolvida pode variar significativamente,
tornando o meio corrosivo.
Em alguns casos a trinca no local de fixação das pás ocorre pela combinação de corrosão
por tensões e por fadiga gerada pela vibração das pás. A experiência prática indica que as falhas
por pite e corrosão em trincas superficiais podem permanecer no equipamento em
funcionamento por anos se o ambiente for corrigido e não agredir mais o material, por outro
lado, trincas por fadiga e consequente corrosão devem ser reparadas imediatamente pois a
previsibilidade de seu tempo de funcionamento remanescente é pouco confiável.
Embora não sejam graves as falhas por corrosão puntiforme, a mesma compromete o
acabamento superficial das palhetas e demais componentes da turbina, reduzindo a eficiência
dos estágios. Como aponta Jonas, O. et al, 2008, materiais como o titânio são mais resistentes
a este tipo de corrosão, seguido pelo aço inox duplex ferrítico-austenítico (De-26Cr-2Mo), aço
inox endurecido por precipitação (Fe-14Cr-1.6Mo) e inox comuns (12%Cr).
3.3.2 Processos químicos de corrosão
As turbinas de baixa pressão, que sofrem com o efeito da condensação do vapor

requerem menor concentração de impurezas no vapor. O controle é feito pelo controle do
fosfato de sódio e avaliação da condutividade de cátions no meio. O efeito de corrosão ocorre
devido à formação de solução aquosa concentrada das impurezas, variação de concentração na
turbina e posteriormente no condensador. Descontrole do PH do vapor, alta velocidade do
escoamento e alto índice de turbulência são fatores que também favorecem à corrosão.
O controle da composição química do vapor em uma instalação é feito para assegurar a

integridade da caldeira, sendo em muitos casos negligenciado às condições químicas do vapor
na turbina. A título de exemplo, PH variando de 6 a 10 são valores aceitáveis para interação
com aços, porém, na temperatura da turbina, seu valor altera devido às particularidades do
processo de expansão do vapor.
50
A Figura 3-5 mostra no diagrama de Mollier uma representação do momento de

expansão do vapor na última seção da turbina, de baixa pressão. Tem-se nesta figura a linha de
saturação, linha de concentração de impureza e corrosão resultante. Nota-se que as condições
da superfície da palheta, em relação à temperatura de saturação do vapor, podem mudar da
região de vapor úmido para região de sais e acima. Isto justifica porque a corrosão sobre tensão
comumente ocorre na região úmida do vapor.
Figura 3-5: Processo de formação de precipitado e corrosão, (JONAS, O. et al, 2008)
O depósito de impurezas oriundo do vapor superaquecido ocorre quando a diluição do

mesmo excede a solubilidade daquele componente no vapor, causando sua precipitação em sais
ou solução aquosa concentrada dependendo da pressão em questão. A solubilidade dos sais
decai à medida que o vapor expande, o que justifica a ocorrência desses fenômenos na turbina
de baixa pressão.
Neste processo, os sais formados tornam-se agentes corrosivos, seja diretamente ou

pela alteração do ambiente. Como exemplo tem-se o dissulfeto de molibdênio, MoS2, uma
composição que gera corrosão por tensão em trincas de materiais de alta liga ao gerar um
ambiente altamente corrosivo. O MoS2 é utilizado como lubrificante no momento da montagem
da roda móvel no disco por meio de dilatação térmica. Seu efeito é a redução de resistência do
material em até 30%.
51
O ácido hidroclorídrico reage com amônia durante o ciclo Rankine e é encontrado na

forma de Cloreto de amônia, com PH nulo, porém, na turbina ocorre a hidrólise do mesmo
gerando NH3 e HCl, tornando o ambiente corrosivo
Segundo Jonas, O. et al, 2008, fosfato de sódio é um agente neutralizante eficiente, pois
interage com demais impurezas decantando-as. Turbinas com sistemas de tratamento de água
com fosfato de sódio apresentam baixo índice de ocorrência de corrosão.
Os processos de controle da corrosão por meio da composição química do vapor incluem

os seguintes procedimentos: reduzir concentração de impurezas corrosivas; lavagem dos
componentes internos para remoção de impurezas e incrustações; redução e se possível
eliminação de cobre a outros óxidos gerando uma redução da concentração de oxigênio no
sistema.
3.3.3 Corrosão na turbina de baixa pressão
Visto que as seções de baixa pressão são as que mais sofrem corrosão, um maior enfoque
será dado nestas. Jonas, O. et al, 2008 compilou os dados expostos na Tabela 18, onde lista os
principais problemas de corrosão, causas, modo de detecção e consequências envolvidas. A
Tabela 17 também indica as estimativas de causas das falhas e suas porcentagens.
A corrosão sobre tensão nas trincas que ocorre nas chavetas do rotor e no mecanismo
de fixação das pás é a falha mais recorrente. Para eliminar tal efeito, usa-se materias com
resistência mecânica inferior e alteração no projeto de fixação das pás. A Figura 3-6 mostra
esquematicamente os locais de ocorrência da trinca.
Tabela 17: Causas de corrosão em turbinas a vapor. (HE, C. et al, 2011)
Projeto mecânico Processos de

Propriedades
inadequado Escoamentos não fabricação e
química do vapor
(vibração, elevada otimizado manutenção
inadequada
rigidez) incorretos
50% 20% 20% 10%
Tabela 18: Degradação da turbina de baixa pressão. (Adaptado de JONAS, O. et al, 2008)
52
Problema Mecanismo Causa Inspeção Consequências

Detecção
Trinca acoplamento CT, CF, P D, CQ V, IU, PM Quebra turbina
palheta/rotor
Trinca no perfil CF, P, EC D, CQ IU Quebra turbina
aerodinâmico da palheta
Trinca na base da palheta CT, CF, P D, CQ V, IU
Formação de pites na P CQ, V Baixa
partida incrustações
Dano ao perfil DOE Limpeza, M V, controle
aerodinâmico da palheta partículas
Trinca no estator CF, P D V, LP
Trinca em parafusos, CT D, M, CQ V, IU, PM, Vazamento
rebites ou soldas LP
Carcaça e vasos de sangria CFBC D, CQ V, IU Vazamento
Desgaste nos mancais Desgaste CQ, V, rotor Quebra turbina
incrustações position
Perda de potência e Incrustações, CQ, D, O, I V, controle Perda
eficiência DOE, EC eficiência rendimento
P – Pites CT – Corrosão sobre tensão
CF – Corrosão sobre fadiga CFBC – Corrosão por fadiga de baixo ciclo
EC- Erosão cavital D – Design
CQ – Composição química O – Operação
I – Idade V- Visual
IU – Inspeção ultrassom PM – Partícula magnética
LP – Líquido penetrante DOE – Dano por objeto estranho
Figura 3-6: Locais das trincas no sistema de fixação das pás. (JONAS, O. et al, 2008)
53
Outro processo que ocorre nas turbinas de baixa pressão é a erosão por choque de
gotículas de água. Nos últimos estágios da turbina ocorre condensação do vapor na roda fixa,
da ordem de 0,05 a 1 µm, que são arrastados pelo escoamento para a roda móvel. Devido à
resistência ao escoamento, o condensado atinge as pás do rotor em uma velocidade inferior à
do escoamento, prejudicando a eficiência do estágio. Para solucionar este efeito, deve-se utilizar
drenos nos últimos estágios da turbina para retirar o condensado.
3.4 Incrustações
As incrustações decorrem das impurezas presentes na água. Quando o vapor está em
alta pressão e superaquecido, sua capacidade de dissolver as impurezas é elevada. A medida
que o vapor se expande, esta capacidade decai e as impurezas precipitam e aderem às superfícies
das palhetas e demais componentes internos da turbina. Cloreto de sódio e sílica são os
compostos mais encontrados. A formação de depósitos afeta significativamente a turbina de
alta pressão devido à sua área reduzida. As incrustações obstruem o escoamento, alteram o
perfil aerodinâmico das pás e consequentemente o rendimento do estágio. Afeta também o
acabamento superficial dos componentes. Nas turbinas de baixa pressão as incrustações
propiciam a concentração de oxigênio e compostos químicos que favorecem a ocorrência de
corrosão. Como exemplo, caso a água não esteja com sua composição química adequada, em
uma questão de horas as incrustações ocorrem. Detectado o problema e tratada a água, leva-se
muito mais tempo para conseguir retornar o sistema ao grau de limpeza que este se encontrava.
Daí a importância do controle contínuo da qualidade da água do sistema.
3.5 Estudo de Falhas nas Palhetas
Resistência e durabilidade das palhetas é um fator que limita o dimensionamento das

turbinas novas. Dentre os processos de falhas comuns a este componente, têm-se a falha
mecânica causada por tensões cíclicas, vibrações nas frequências de ressonância e por último,
efeitos do ambiente ao qual está exposta, segundo Sohre, J., 1975. A Tabela 19, adaptada de
Jonas, O. et al, 2008, mostra as causas de falha das palhetas nas turbinas de alta, média e baixa
pressão. A Tabela 20 lista outros mecanismos de falha das palhetas.
54
Tabela 19: Causas de falha nas palhetas de turbina. (JONAS, O. et al, 2008)
Causa da falha BP PI AP
% % %
1 Indefinido 38 27 33
2 Corrosão sobre tensão, corrosão sobre fadiga 24 06 08
3 Dimensionamento incorreto 09 43 08
4 Ressonância 05 -- 02
5 Excitação do escoamento 05 -- 07
6 Composição química da água, impurezas 05 -- 00
7 Erosão 05 16 17
8 Ressonância do injetor 03 -- 07
9 Admissão parcial do vapor 02 -- 08
10 Indução de vapor 02 06 04
11 Outros motivos
 Ressonância devido à tolerância de fabricação
 Pite na partida e parada 02 02 04
 Tratamento térmico da pá incorreto
 Trincas no aro de consolidação
BP = baixa pressão, PI = pressão intermediária, AP = Alta pressão.
Tabela 20: Mecanismos de falha de palheta. (LATCOVICH, J. et al, 2005)
Mecanismo Danos Causas

de falha
Corrosão Pite acentuado no perfil Ataque químico de elementos corrosivos do
aerodinâmico, aro de vapor
consolidação e espigão
Deformação Deformação plástica da Temperatura de trabalho superior à
palheta resistência do material
Erosão Redução da espessura da 1) Partículas sólidas oriundas do vapor.
palheta, aro de consolidação,
2) Gotas de condensado carregadas pelo
deixando-a frágil escoamento
Fadiga Trincas em todos
1) Componentes que operam sobre o efeito
componentes da palheta de ressonância vibratória
2) Quebra de componente de amortecimento
(exemplo: arame de consolidação)
3) Tempo de operação superior à vida útil de
fadiga
4) Excitação gerada por vapor incidente
Colisão Dano de impacto Colisão de partículas de grande dimensão
objeto oriundas do vapor, ou desprendidas de
estranho incrustações internas da turbina
Corrosão Trincas em locais com alta Trinca específica causada pela combinação
sobre tensão tensão de elementos corrosivos e tensão localizada
Fadiga Trincas em todos Elementos sujeitos à gradiente de
Térmica componentes da palheta temperatura alto nos quais ocorre alternância
de tensões devido à variação de temperatura.
Choque térmico causa altas tensões nestes
elementos.
55
As pás da turbina estão submetidas às tensões devido à força centrífuga e devido ao

escoamento que geram tensões cíclicas no componente. Neste âmbito, é necessário um controle
da excentricidade da roda móvel com as palhetas para evitar desbalanceamento e aumento das
forças centrífugas. Vale ressaltar que o comprimento da pá, o quadrado de sua velocidade de
rotação e massa são os fatores que afetam a força centrífuga.
As forças devido ao escoamento são significativamente maiores que as forças

centrífugas, e a velocidade do escoamento influencia diretamente na frequência com que estas
afetam a pá devido à turbulência envolvida. As tensões geradas por este mecanismo podem ser
intensificadas caso existam erros de dimensionamento de componentes, como perfil
aerodinâmico da palheta que geram descolamento da camada limite e intensificação da
turbulência, segundo Sohre, J., 1975.
Além destas tensões apresentadas, fadiga por baixo ciclo e fadiga térmica também
contribuem para o acúmulo de tensões das pás e consequente formação de trincas e fratura. A
fadiga por baixo ciclo ocorre nos momentos de partida e parada da máquina onde o transiente
de temperatura é acentuado, gerando distorções no material. Durante a partida e parada do
equipamento as concentrações de impurezas variam significativamente, sendo depositadas nas
pás. Outros mecanismos de fadiga de baixo ciclo são apontados por Jonas, O. et al, 2008, como
ressonância sincronizada com a frequência harmônica da turbina, escoamento desigual sobre o
rotor, influência de vibração das palhetas vizinhas, ondas de choque, efeitos de separação
devido à geometria aerodinâmica incorreta.
As vibrações nas pás podem ocorrer no modo tangencial ou axial, como mostra a
Figura 3-7. O modo tangencial é mais problemático pois afeta todas palhetas do rotor,
principalmente naqueles dotados com aro de consolidação. A vibração axial está mais
relacionada à turbulência do escoamento e pode afetar o disco como um todo ou apenas seções
do mesmo. A frequência de ressonância de uma palheta é inversamente proporcional ao seu
comprimento, para um mesmo perfil, e a análise dimensional permite relacionar diversos
tamanhos de palhetas, geometrias e velocidades de rotação com a sua frequência de rotação.
56
Figura 3-7: Modos de vibração das palhetas (SOHRE, J., 1975.)
Para minimizar efeitos de vibração nas palhetas, deve-se projeta-las considerando os

efeitos de vibração, mudando seu peso para alterar sua frequência natural e posicionando o aro
de consolidação no local mais adequado. Durante a operação devem-se evitar cargas parciais
ou fora do intervalo de operação recomendado do equipamento.
O uso do aro de consolidação também contribui para reduzir a amplitude de vibração

das palhetas e geralmente é fixado nos locais de maior amplitude de vibração, motivo pelo qual
é comum observar nas rodas dos últimos estágios palhetas longas com arame de consolidação
em seu raio médio, não no topo. As palhetas da roda fixa são fixadas ao diafragma e muitas
vezes soldadas. Na turbina de baixa pressão, é comum o diafragma ser vazado para drenar o
condensado, evitando que este seja arrastado pelo vapor.
Caso as recomendações apresentadas anteriormente não forem suficientes para evitar a

corrosão, deve-se partir para o uso de materiais mais resistentes. A influência do ambiente sobre
as palhetas está relacionada ao processo de corrosão que pode vir a ocorrer e a escolha do
material correto é fundamental para minimizar este efeito, como aponta Jonas, O. et al, 2008.
As pás da turbina de baixa pressão são comumente fabricadas em aço inox 12%Cr,
tipicamente AISI 403, 403-Cb, 410, 410-Cb e 422. O aço AISI 403 e AISI 410 apresentam
melhores propriedades de resistência à corrosão e devem ser utilizadas nos estágios úmidos da
turbina de baixa pressão.
Aços inox endurecíveis por precipitação foram utilizados em algumas turbinas a vapor,
porém requerem soldas delicadas e tratamentos térmicos para alívio de tensão. Ligas de titânio
também são utilizadas. Apresentam maior durabilidade, propriedades mecânicas favoráveis,
excelente resistência à corrosão, à impactos de gotículas de água. Em contrapartida, seu custo
é muito elevado, difícil de usinar e de baixa elasticidade.
57
3.6 Disponibilidade da Turbina e Severidade de Falhas

Latcovich, J. et al, 2005, apresenta em seu relatório, um estudo feito pela North
American Electric Reliability Council (NERC) no qual as principais causas de falhas em
centrais termelétricas convencionais são apontadas. A Figura 3-8 mostra estas principais causas
das falhas. A Tabela 21, adaptada de LATCOVICH, J. et al, 2005, mostra estes mecanismos de
falhas, suas causas e faz uma classificação quanto à frequência de ocorrência e gravidade em
uma graduação que varia de 1 (valor máximo) até 4 (valor mínimo)
Figura 3-8 : As 15 causas de falhas mais comuns que geram perda de disponibilidade da
turbina que utilizam combustíveis fósseis de 1998 até 2002
(Adaptado de LATCOVICH, J. et al, 2005)
58
Tabela 21: Mecanismos de falha, causas, frequência e severidade em instalações fósseis.

(Adaptado de LATCOVICH, J. et al, 2005)
Componente Modo de Falha Causa Frequência Gravidade
Rotores e Perda de - Falhas nas válvulas
mancais lubrificação comutadoras
- Falha na bomba de óleo
1 3
reserva
-Vazamento de óleo
-Ruptura de vedação
Aro de Fadiga, corrosão, -Quebra da palheta ou aro
consolidação erosão, atrito de consolidação,
- Corrosão por pite
-Corrosão química,
2 2
-Pressão elevada na turbina
de baixa pressão
-Introdução de água
-Projeto frágil
Rotor da Sobrevelocidade -Válvula de retenção
turbina com ou sem travada aberta no momento
indução de água de parada
-Sistema mecânico de
3 1
segurança não funcionou
-Válvula de controle travada
parcialmente aberta
---Falha nos controladores
Rotor da Atrito com -Fechamento rápido da
turbina carcaça válvula incorreto
Elevada vibração -Contato direto com
componentes internos 2 2
-Desalinhamento
-Sistema de proteção não
funcionou
Estatores e Erosão por
-Esfoliação das tubulações
palhetas das partículas sólida
da caldeira
turbinas de 3 4
-Válvula de controle
altar e média
quebrada
pressão
Estatores e Erosão por
-Vapor saturado na turbina
palhetas das condensado
de baixa pressão 3 4
turbinas de
-Projeto falho
baixa pressão
Estatores e Dano por material -Detritos na entrada da
palhetas de estranho. turbina
todas as -Válvula de controle
seções quebrada 4 3
-Partícula quebrada de
componente interno que é
carregado pelo vapor.
59
As imagens agrupadas na Figura 3-9 são fotos de falhas geradas pelos mecanismos
descritos anteriormente.
a) Fratura por fadiga agravado por b) Indução de água agravado pela tentativa
fluxo reverso de vapor do condensador de acionar o rotor termicamente travado
c) Corrosão por estresse na d) Soldagem do rotor/labirintos com a carcaça interna

turbina de baixa pressão devido ao atrito
Figura 3-9 : Falhas em turbinas a vapor. (LATCOVICH, J. et al, 2005)
60
CAPÍTULO 4 – MÉTODOS DE ANÁLISE DE FALHAS EM
TURBINAS A VAPOR
4.1 Introdução
A manutenção de qualquer equipamento pode ser realizada utilizando uma das três
estratégias recorrentes: manutenção corretiva, manutenção preventiva ou manutenção preditiva.
A manutenção corretiva pressupõe a operação do equipamento até o momento de uma

falha que cause a sua parada, para somente então consertar o mesmo. Este tipo de manutenção
foi largamente utilizado até a metade do século XX, como reporta Heng, A. et al, 2008. A
manutenção corretiva implica em longos períodos de parada do equipamento quando a falha
ocorre e em muitos casos a sua substituição. Além disso a deterioração do equipamento faz com
que o mesmo perca sua funcionalidade completa, operando com capacidade limitada ou muito
inferior à nominal.
A partir da década de 50, a indústria passa a utilizar a manutenção preventiva, na qual

paradas programadas do equipamento são realizadas e diversos componentes verificados e/ou
substituídos, independentemente de seu estado funcional. Embora o número de falhas reduza
significativamente, este tipo de manutenção implica em altos custos, pois requer mão de obra e
peças reservas para realizar serviços, além de parar o equipamento em momentos que não eram
necessários. Outro fator é a necessidade de determinar o intervalo de manutenção otimizado.
Mesmo com todos os cuidados apontados anteriormente, a manutenção preventiva não evita a
ocorrência de falhas catastróficas, como aponta Heng, A. et al, 2008.
A manutenção preventiva baseia-se no levantamento do histórico de falhas de uma

população de equipamentos iguais ou similares. É comum o uso de abordagem matemática
estatística utilizando o método de Poisson, exponencial, Weibull e/ou distribuição normal para
determinar as curvas de confiabilidade do equipamento e com elas os intervalos de manutenção.
Esta análise estatística é muito valiosa para os fabricantes do componente, em destaque para
produtos de larga escala, porém tem aplicação limitada para o usuário final do mesmo, visto
que este está preocupado com a vida útil restante de seu produto, e não com a de toda população.
Para contornar as desvantagens da manutenção preventiva baseada em dados

estatísticos, o CBM (condition based maintenance) tem sido cada vez mais utilizado. Nesta
61
abordagem, sensores acoplados ao equipamento monitoram seus parâmetros de funcionamento

e conseguem captar irregularidades que indicam a ocorrências de falhas ou a iminência da
mesma. De acordo com Heng, A. et al, 2008, 99% as falhas mecânicas são precedidas por
indicadores notáveis, como alteração de parâmetros de vibração, temperatura de operação, e
eficiência do equipamento. A vantagem da CBM é evitar a parada do equipamento
desnecessariamente, reduzindo custo com mão de obra e peças sobressalentes. Realiza-se a
parada do equipamento somente quando este apresentar um comportamento anormal. As etapas
básicas para realização da manutenção são apontadas por Jardine, A. et al, 2005, sendo estas
divididas em três grupos: aquisição dos dados, processamento das informações e tomada de
decisão.
Ocorre uma subdivisão da abordagem CBM entre os modelos de diagnóstico e

prognóstico. O diagnóstico visa avaliar a condição atual do equipamento, e quando possível
apontar as causas das alterações de parâmetro de funcionamento do mesmo. A outra vertente
do CBM, prognóstico, busca determinar o tempo de operação restante com determinada
confiabilidade, determinar qual falha provavelmente ocorrerá e com que gravidade. Esta análise
só é possível por meio de um banco de dados da máquina ou de equipamentos similares. A
abordagem preditiva é mais recente.
No método CBM é comum encontrar estudos utilizando inteligência artificial para

desenvolver algoritmos que gerem previsões do comportamento do equipamento baseados em
dados de operação. Outra abordagem é utilizar modelagens físicas para representar o sistema.
As vantagens e limitações desta abordagem são mostrados na Tabela 22. Métodos baseados em
abordagens físicas para estudo de propagação de trinca foram abordados no trabalho de Heng,
A. et al, 2008, junto com suas vantagens e limitações.
Tabela 22: Métodos de prognósticos de máquinas rotativas baseados em modelagem física.

(HENG, A. et al, 2008).
Prognóstico baseados em modelos físicos.
Vantagens Limitações
-Sistemas reais são comumente muito
-Podem conseguir alta confiabilidade
complexos para serem modelados
quando a modelagem física for fiel ao real
-Apenas alguns fenômenos relativamente
-Requerem menor número de dados do que
simples apresentam representações
os métodos baseados em banco de dados
matemáticas.
62
De acordo com Sikorska, J. et al, 2011, as modelagens de prognósticos ainda são

limitadas e pouco aplicadas. Segundo este autor, é necessário estabelecer uma relação dos
métodos mais apropriados para cada situação, combinar análises numéricas com modelos
estatísticos e disseminar o uso destes modelos de diagnóstico para a indústria.
4.2 Monitoramento e Manutenção
No processo de manutenção utilizando o CBM, é necessário a coleta de dados. O método

pode ser aplicado em turbinas de todas magnitudes de potência, embora o custo de
monitoramento contínuo justifique sua utilização apenas em instalações de médio e grande
porte. Independente da instalação, segundo Latcovich, J. et al, 2005, os parâmetros que
obrigatoriamente devem ser monitorados para avaliar uma turbina a vapor são:
 Rotação (rpm) e carga (KW,MW) ou potência de eixo (HP).

 Pressão e temperatura na entrada da turbina.
 Pressão e temperatura após o primeiro estágio da turbina de alta pressão.
 Pressão e temperatura na saída da turbina de alta pressão.
 Diferença de dilatação térmica entre rotor e carcaça para turbinas de grande porte.
 Diferença de temperatura entre carcaça e exterior da turbina.
 Temperatura nas extrações e admissões da turbina.
 Temperatura da extração da turbina que deve ser monitorada por termopar para verificar
indução de água nas extrações. (Resposta rápida à alteração de temperatura )
 Nível de contaminação da água e vapor na entrada principal de vapor da turbina e saída
da bomba do condensador.
 Pressões nos selos e exaustão da turbina.
 Pressão e temperatura do óleo lubrificante.
 Pressão e temperatura da água de resfriamento do óleo e fluidos hidráulicos.
 Temperatura dos mancais de deslizamento.
 Vibração nos mancais de deslizamento.
Os equipamentos modernos já são dotados de sensores digitais acoplados à turbina e

conectados a softwares que podem ser monitorados a partir da sala de controle da central. Nas
instalações de maior porte, todo o controle e operação pode ser feito remotamente. As válvulas,
bombas e gerador são controlados por servo mecanismos pilotados pelos comandos digitais
oriundos da sala de controle. Em alguns casos, Latcovich, J. et al, 2005, aponta que o controle
63
de operação da turbina pode ser feito remotamente pelo próprio fabricante da mesma, estando
estas condições cobertas por contratos de compra, operação e manutenção. Desta forma, o
próprio fabricante, que detêm o conhecimento detalhado da máquina, pode operá-la, e apenas
uma equipe reduzida de funcionários é necessária em campo para fins de pequenas manutenções
quando necessárias.
As turbinas mais antigas podem apresentar controle analógico dos parâmetros

mencionados anteriormente, nestes casos é necessário um técnico especializado para monitorar
a turbina, avaliando seus parâmetros de funcionamento e atuando manualmente no controle da
mesma. Em alguns casos as medidas de vibração podem até ser realizadas por instrumentos
móveis, de forma periódica. Especial atenção faz-se necessária nestes casos para os
procedimentos de partida e parada da turbina, que devem ser seguidos pelos operadores, estando
o equipamento mais sujeito às falhas humanas, seja por negligência dos procedimentos ou falta
de conhecimento dos mesmos.
Segundo Beebe, R. 2012, os parâmetros de controle de uma turbina podem ser

classificados em 5 grupos, a saber: monitoramento de vibração e análise, análise de particulados
no óleo lubrificante e no fluido de trabalho, inspeção visual e ensaios não destrutivos,
monitoramento de performance e análise e por último, testes elétricos da instalação (geração).
Em seu livro, Beebe, R. 2012 descreve os grupos de monitoramento e diversos testes e
verificação dos parâmetros pertinentes de cada grupo, muitos dos quais devem ser realizados
periodicamente e não continuamente.
Tão importante quanto coletar os parâmetros de funcionamento da instalação, é

conseguir processa-los de forma correta. É possível monitorar eficiência, salvar o histórico do
equipamento, verificar alterações contínuas e súbitas de diversos parâmetros de funcionamento
entre outros fatores. O Instituto de Pesquisa em Energia Elétrica dos Estados Unidos (EPRO –
Electric Power Research Institute) divulgou um diagrama de um sistema de monitoramento e
controle eficiente de centrais termelétricas, que é mostrado na Figura 4-1. Outra ressalva feita
pelo instituto é a necessidade de monitorar o comportamento da turbina e variação de seu
funcionamento com o esperado, independente da forma e do local onde está análise é realizada.
64
Figura 4-1: Recomendação da EPRO para sistemas de monitoramento embarcado em

turbinas. (LATCOVICH, J. et al, 2005).
Um sistema de controle e monitoramento eficiente auxilia na programação da

manutenção. Independente da abordagem, é importante priorizar as atividades de manutenção
para os componentes da turbina que apresentam maior risco, maior probabilidade de ocorrência
e maiores danos. De forma geral, isto significa protegê-la contra sobrevelocidade, indução de
água, perda de lubrificação, corrosão química devido às impurezas do vapor e travamento de
válvulas. Estes problemas podem causar danos de grande proporção.
4.3 Prolongamento do Tempo Entre Manutenções
Para que o equipamento permaneça mais tempo operante, é necessário aumentar o

tempo entre as paradas. Entre as práticas comuns de engenharia, as paradas de maior magnitude
para manutenção ocorrem em intervalo de 5 ou 6 anos. Para aumentar este intervalo, é
necessário assegurar que a turbina irá suportar o tempo a mais em operação, além de balancear
o custo dos danos adicionais devido a esse prolongamento na operação. De forma geral, pode-
se afirmar que deseja-se aumentar a confiabilidade da máquina, e isto pode ser feito por diversos
métodos que são comentados na sequência.
65
A definição de confiabilidade segundo Dewangan, D. N. et al, 2014, é a capacidade de

um equipamento, sistema, operar sobre determinadas condições por um período de tempo ou
número de ciclos. Desta forma espera-se que a máquina opere sem falhas pelo maior período
de tempo possível, aumentando assim sua disponibilidade. O indicador MTBF (mean time
before failure) é comumente utilizado para equipamentos que podem ser reparados, como uma
turbina a vapor, e representa a razão do número de falhas de uma população do equipamento
pelo tempo de operação. Com base em estudos estatísticos das falhas de diversos equipamentos,
criou-se um gráfico relacionando tempo de operação por frequências de ocorrências de falhas,
h(t). Este gráfico mostrado na Figura 4-2 com uma breve descrição das três seções críticas, é
conhecido como curva da banheira.
Dewangan, D. N. et al, 2014, aponta em seu estudo um diagrama funcional dos

principais itens que devem ser monitorados para aumentar a confiabilidade de uma turbina a
vapor e consequentemente aumentar sua disponibilidade. Este diagrama pode ser observado
na Figura 4-4. Alston, 2013, apresenta em sua publicação sobre manutenções em turbinas a
vapor, o gráfico da
Figura 4-3, onde um indicador chamado de fator de perda de capacidade não planejada está
relacionado ao tempo de operação da turbina em anos. Este fator pode ser compreendido como
a probabilidade de ocorrência de uma falha.
Figura 4-2 : Curva da banheira (SELLITTO, M. A. ,2005)
Latcovich, J. et al, 2005, aponta seis metodologias utilizadas em manutenção das

turbinas para determinar o tempo entre as grandes paradas para reparo das turbinas. As
abordagens são listadas a seguir.
66
Figura 4-3 : Perda de capacidade não planejada em diferentes idades da turbina.

(Alstom Power, 2013)
Figura 4-4: Árvore funcional de uma turbina a vapor. (DEWANGAN, D. N. et al, 2014)
67
 Intervalos fixos de manutenção
É a abordagem mais simples e comum em empresas onde os recursos são limitados e

não há controle apurado dos parâmetros de funcionamento da turbina. Em instalações onde há
mais de uma turbina, todas são submetidas à manutenção no mesmo intervalo de tempo sem
considerar o estado de degradação de cada uma.
 Intervalo orientado por processo crítico.
Em aplicações onde a turbina faz parte de um sistema de maior importância, sua

manutenção ocorre nos momentos determinados pelo processo, de forma que a turbina esteja
disponível para operar ininterruptamente conforme necessidade do processo. Este método de
manutenção é muito comum em plantas de cogeração, nas quais outros processos dependem do
funcionamento da turbina.
 Intervalo de manutenção determinado pelos fabricantes.
Os fabricantes costumam determinar o intervalo de manutenção baseando-se no número

de horas de operação da turbina. As fórmulas utilizadas para determinar o intervalo entre
manutenções levam em considerações tempo de operação, número de partidas e paradas, carga
de operação entre outros fatores. Nesta abordagem, alguns fabricantes chegam a recomendar
intervalos de manutenção completa de até 12 anos. Significativamente maior do que o praticado
comumente.
 EPRI (electric power research institute)
Baseado inicialmente na metodologia de tomada de decisão em conjunto com análise

estatística, criou-se um indicador NPV (net presente value). Ao avaliar a turbina, se o indicador
NPV for um valor negativo, isto indica a necessidade de realizar uma manutenção. Por outro
lado, recomendações mais recentes da EPRI indicam manutenções a cada 80.000 horas de
operação do equipamento.
 Metodologia baseada em risco.
Com a desregularização da obrigatoriedade de manutenção em intervalos definidos, a

indústria aproveitou-se da oportunidade para desenvolver metodologias para aumentar o tempo
entre manutenções. Dois programas americanos destacaram-se neste período, o STRAP (steam
68
turbine risk assessment program) e o TOOP (turbine outage optimization program). Ambos se
baseavam fundamentalmente no risco de falha, dado pelo produto da probabilidade de falha
pela gravidade da mesma entre outros fatores. A combinação de todos itens gera um fator que
possibilita uma abordagem holística das turbinas. Este método mostrou-se eficiente, gerando
intervalos de manutenção que variam de 5 até 12 anos, dependendo das condições de
funcionamento da turbina. Um fato interessante é que mesmo as paradas de manutenção após
longos intervalos de tempo, não se nota maior degradação, custo ou tempo da manutenção
quando comparado com as instalações com menor tempo entre manutenção, reforçando a
eficácia destes métodos.
 Confiabilidade definida pelo monitoramento contínuo (CBM)
Afim de reduzir custos com paradas e manutenções desnecessárias, o CBM tornou-se a

ferramenta mais viável para assegurar um rígido controle das condições de operação do
equipamento. O processamento dos dados coletados pode ser feito por softwares do fabricante
ou por engenheiros analistas devidamente capacitados. Tem-se um acompanhamento contínuo
do funcionamento da turbina, com alertas sobre degradação de qualquer componente ou falha
inesperada que venha a ocorrer. Isto leva a uma manutenção orientada do equipamento, fazendo
uso de toda vida útil dos componentes e prolongando o tempo entre paradas para manutenção
de grande porte.
4.4 Métodos Baseados no CBM (Condition Based Maintenance)
O monitoramento contínuo (CBM), método de diagnóstico com desenvolvimento

recente e foco deste estudo, pode ser separado em três etapas fundamentais de acordo com
Jardine, A. K. S., et al, 2005. Tem-se a etapa de aquisição de dados, realizadas pelo
monitoramento da turbina, descrito no item 4.2, processamento das informações e por último,
tomada de decisão. Os próximos itens deste capítulo atentarão para os métodos de análise dos
dados baseados em algoritmos que utilizam os dados coletados como entrada e fornecem
previsões da condição do equipamento ou tempo restante de operação.
4.4.1 Tipos de dados
Os modelos de diagnóstico, também chamados padrões de reconhecimento, consistem

em mapear as informações coletadas para serem avaliadas. Comumente esta análise é feita
69
manualmente com auxílio de visualização gráfica dos dados. Sua limitação consiste na
necessidade de mão de obra altamente qualificada para analisar os resultados, além de depender
exclusivamente do conhecimento deste analista. Para solucionar este problema, é desejável
programas de reconhecimento automáticos. Isto é possível por meio de classificação dos sinais
em grupos.
Os dados coletados para serem analisados podem ser classificados em três categorias.
 Valor discreto – Um parâmetro único coletado em um determinado tempo e que

representa um único valor, como temperatura, pressão.
 Valor ondulatório – Valores coletados a partir de um tempo determinado e que seu valor
varia em função do tempo, como exemplo, dados de vibração do equipamento.
 Multidimensional – Refere-se a informações que variam em função de vários

parâmetros, a exemplo, um gráfico térmico gerado por infravermelho, raios X`s, ou
imagens.
A análise de dados discretos é simples quando comparadas com sinais ondulatórios.

Seus valores representam a grandeza em questão em valores absolutos, dispensando um
processamento de dados para conseguir interpretá-los. Quando o volume de informações é
elevado, tem-se uma dificuldade em correlacionar os dados. Nestas situações softwares
facilitam o entendimento..
A análise de valores ondulatórios é denominada de processamento de sinais, e existem

diversas metodologias que conseguem trata-los. Por outro lado, a análise de dados
multidimensionais é mais complexa e na maioria dos casos utiliza imagens para gerar vistas 2D
das grandezas envolvidas em cada seção das demais dimensões do problema, de forma que
estes dados possam ser tratados como valores ondulatórios.
Os dados do tipo ondulatório podem ser classificados em três. Análise baseada no

domínio do tempo, análise baseada no domínio das frequências e análise tempo-frequência.
A análise baseada no domínio do tempo utiliza o sinal em sua forma direta para calcular
características como pico, frequência, valor médio, desvio padrão entre outros. Um método
comum de análise no tempo é o TSA (time domain average) que baseia na média de vários
valores para eliminar os ruídos que possam ocorrer durante a captação de sinal. Outra
70
abordagem mais complexa usa parametrizações em séries para manipulação dos dados, e é
denominada de AR (autoregressive) também chamada de ARMA (autoregressive moving
average model).
Quando o sinal é analisado no domínio do tempo, o método Ceptrum é bem aceito e

consegue captar espectros de frequências em situações desejadas, como determinação de
harmônicos e padrões fora da banda de amostragem do espectro. A grande vantagem da análise
no domínio do tempo está na facilidade de identificar e isolar frequências desejadas, em especial
para sistemas com vários graus de liberdade de vibração, como um trem de engrenagens,
máquinas rotativas entre outros. Jardine, A. K. S. et al, 2006, aponta outros métodos que
utilizam a mesma abordagem no domínio do tempo sendo uma boa fonte de consulta para
aprofundamento no tema.
As análises realizadas no domínio do tempo-frequência ficam limitadas a situações onde

o equipamento encontra-se em funcionamento. Este estudo faz uso da transformada de Fourier
rápida, o espectrograma e utiliza distribuições de energia ou amplitude do sinal em funções da
frequência ou do tempo.
O primeiro passo para analisar os dados é utilizar um filtro contra ruídos. Dados fora do
esperado causados por erros humanos ou sensores descalibrados que comprometem os
resultados. Diversos métodos para realizar esta análise prévia estão disponíveis, mas em alguns
casos, ainda é necessária uma inspeção manual dos valores.
4.4.2 Processamento de dados e métodos
Para processar os dados coletados e tomar decisões, duas metodologias são aplicadas,
diagnóstico e prognóstico, como mencionado anteriormente. O diagnóstico foca na detecção,
isolamento e identificação de falhas, enquanto o prognóstico tenta prever falhas antes que estas
ocorram. O método de prognóstico é mais vantajoso por auxiliar a equipe de manutenção a se
preparar para uma falha eminente, reduzindo custo e tempo de reparo. Embora o método de
prognóstico seja mais apurado, seu uso não dispensa a aplicação de diagnóstico, isto se deve ao
fato que existem falhas que não são previstas pelo diagnóstico, e quando o são, é impossível
garantir com 100% de confiabilidade que a falha ocorrerá e qual o tempo de vida restante.
Uma divisão significativa ocorre quanto ao modo de análise. Alguns métodos são
baseados em abordagens estatísticas para à tomada de decisão, outros métodos utilizam
71
inteligência artificial para criar correlações entre causa e efeito. Os métodos baseados em
inteligência artificial são recentes e ainda requerem estudos. Seu potencial é alto por conseguir
criar correlações não captadas pelos métodos convencionais, além da alta velocidade de
convergência do resultado e capacidade de análise de grande volume de dados.
Os resultados de uma análise são potencializados quando os dados instantâneos de um

evento são analisados considerando os dados coletados em monitoramento contínuo do mesmo
equipamento. Para tal, é fundamental realizar a mesma abordagem no tratamento dos sinais,
afim que se possa comparar os resultados instantâneos com os obtidos no histórico da máquina.
4.4.2.1 Análise estatística

Uma análise estatística comum é a verificação de hipóteses. Supõe-se uma hipótese:
falha A presente (H0), e uma segunda hipótese, falha A não está presente (H1). Utilizando
distribuições normais e considerando parâmetros da instalação, pode-se definir a probabilidade
de ocorrência das hipóteses dado o histórico do equipamento.
Outro método de análise estatística consiste em agrupar os sinais em diferentes
categorias baseados na similaridade entre eles. Desta forma cria-se grupos com características
muitos distintas, porém com integrantes muito similares. Assim, ao avaliar um novo sinal, pode-
se compará-lo com os valores existentes e associar com as características daquele determinado
grupo.
Existem métodos que conseguem integrar dados instantâneos com o histórico da
máquina de forma eficiente, como o método chamado de PHM (proportional hazars model).
Sua vantagem é a capacidade de conseguir relacionar a probabilidade de falha com idade e
condições das variáveis do sistema. Desta forma é possível determinar a probabilidade de falha
de qualquer equipamento com qualquer idade. O método utiliza distribuições estatísticas,
podendo ser distribuição normal, Poisson ou Weibull. Quanto o método PHM utiliza uma
parametrização baseada na distribuição estatística de Weibull, o que é comum, tem-se o
chamado Weibull PHM.
HMM (hidden Markov model) é outra abordagem que consiste em dois processos
estocásticos: uma ordenação de estados com números finitos e um processo de ordenação
dependente do estado oculto gerado pelo primeiro fator. O HMM não é indicado para
monitoramento contínuo em situações que o equipamento funciona até o momento de falha.
72
Pode-se concluir que o método de confiabilidade tradicional (Weibull, Poisson,

exponencial, distribuição normal) apresentam vantagens de informar características de uma
população em análise e consegue realizar previsões a longo prazo, isto sem a necessidade de
monitoramento contínuo do equipamento. Por outro lado, este método apresenta limitações ao
gerar estimativas generalizadas de toda população, não conseguindo captar particularidades de
cada indivíduo da população.
4.4.2.2 Inteligência Artificial
Ao estudar métodos de inteligência artificial, Jardine, A.K. S. et al, 2006, relata que
embora seu uso tenha se disseminado recentemente, ainda existem limitações na obtenção de
bancos de dados e conhecimentos específicos dos métodos. O método de rede neural artificial
e sistemas inteligentes são os mais aplicados. Outros métodos como lógica fuzzy, rede neural
fuzzy e algoritmos evolutivos também são aplicados, porém em menor escala.
De acordo com Heng, A. et al, 2008, inteligência artificial (IA) é atualmente a forma
mais utilizada de prognóstico baseado em banco de dados. Neste método o programa é
informado com um nível (layer) para dados fornecidos, um ou mais níveis escondidos de
informações essenciais, um nível de resultados e pesos distintos que conectam estes níveis de
informações. O programa consegue criar uma função desconhecida entre um dado fornecido e
um resultado alterando os pesos entre cada informação de níveis diferentes em função da
observação de diversos casos anteriores “ensinados” ao programa a priori. Entre as vantagens
do uso de IA pode-se destacar que o mesmo consegue gerar resultados mais rápido do que
técnicas de identificação de falhas por multi-variáveis, apresenta uma confiabilidade igual ou
superior aos melhores métodos estatísticos e conseguem capturar fenômenos complexos sem
conhecimento antecedente de uma falha similar. Por outro lado, o método é conhecido pela falta
de transparências ou documentação das tomadas de decisão feitas, em especial para os casos de
maior complexidade, embora possível demonstrar a modelagem do fenômeno feita pelo
programa e que a complexidade dos métodos estatísticos convencionais quando aplicado para
problemas complexos é a mesma.
O método IA mais simples foi aplicado em um algoritmo RNNs (recurrent neural

network) para prever índice de uma série com domínio marcado por espaços de tempos. Outros
modelos para prever propagação de trinca em um rolamento utilizando RWNN (recurrent
wavelet neural network) foi aplicado, assim como o método NF (Neuro-Fuzzy) para determinar
73
a integridade de um dente de engrenagem em um passo de tempo qualquer. O método Neural

Fuzzy quando dotado de um banco de dados robusto comporta-se melhor que o RNN, porém
apresenta falhas nos resultados quando ocorrem mudanças dinâmicas rápidas no sistema, como
por exemplo momentos antecedentes a uma falha mecânica, ou quando o banco de dados do
programa é pequeno. Existe um amplo espaço para estudo e aperfeiçoamento do método neural
fuzzy, segundo Heng, A. et al, 2008, em especial para o FFNN (Feed forward neural network)
que consiste em uma técnica de treinamento adaptativo no qual o estado futuro de um
componente pode ser previsto, em um ou mais iterações a frente do presente estado. Uma grande
vantagem para o avanço dos métodos de prognóstico.
Com o avanço da tecnologia de CBM, criou-se métodos que integram o estudo de

diagnóstico e prognóstico, denominados de abordagem integradas. Heng, A. et al, 2008 lista
trabalhos desenvolvidos por diversos autores e que utilizaram diferentes métodos de abordagem
integradas. Pode-se citar a análise estatística realizada por Goode, K. B., et al, 2000, usando
distribuição de Weibull para estimar o tempo de vida restante do equipamento considerando
dados de vibração e que o mesmo segue a curva de distribuição normal de estado de
conservação. Jardine, A. K. S., et al, 2005, nos anos 80 relaciona o desgaste do equipamento
proporcionalmente às variáveis de funcionamento utilizando a distribuição de Weibull
novamente. Heng, A. et al, 2008, também traz um método chamado de Intelligent product limit
estimator o qual inclui dados de CBM descontinuados. Refere-se à CBM
descontinuado,equipamentos que passam por uma parada de manutenção e não chegaram a
falhar, de forma que não existem dados reais do momento antecedente à falha. Este método
mostra-se importante, visto que na indústria é comum os equipamentos operarem até sua falha,
gerando dados descontinuados. O modelo consiste em uma orientação de probabilidade de
sobrevivência do equipamento baseando-se em outro método chamado de Kaplan-Meier, e o
histórico real de falhas das unidades. O modelo é estatisticamente eficaz em previsões a longo
prazo.
Entre os diversos métodos de prognósticos existentes, alguns são listados na Tabela 23,
adaptada de Heng, A. et al, 2008, com as vantagens e limitações de cada método. Maiores
detalhes e referências de outros métodos podem ser encontradas no artigo de Heng, A. et al,
2008.
74
Tabela 23: Métodos de prognósticos baseado em CBM. (HENG, A. et al, 2008).
Método Vantagens Limitações

Modelos de projeção - Cálculo fácil - Basear em padrões de
de tendência simples degradação anteriores pode
levar predições imprecisas na
mudança de tempo de vida útil.
Predições de tempo - Rápido em lidar com análises -Assume que os índices
em série utilizando com multi-variáveis representam o estado atual da
rede neural artificial - Gera projeções não lineares máquina de modo
- Não requer conhecimento determinístico
anterior -Assume que a falha ocorre
quando o indicador atinge um
valor determinado
-Tempo de predição curto
Projeção exponencial - Estima o tempo de falha dos - Assume que a degradação do
utilizando rede neural indicadores de condição em um equipamento segue um padrão
artificial passo de tempo futuro exponencial
- Predições a longo prazo - Requer treinamento da rede
neural para cada histórico de
falha.
Interpolação de dados - Predição a longo prazo - Requer treinamento da rede
utilizando rede neural neural para cada histórico de
artificial falha.
Filtragem de - Provê estimativas não lineares - Baixa eficácia com banco de
partículas dados de muitas dimensões.
Análise de regressão e - Maior ênfase em informações
lógica fuzzy de condições recentes - Não estima o tempo de vida
- Permite classificação dos útil restante ou probabilidade de
parâmetros baseados no falha.
histórico
Técnica Bayesiana - Estima confiabilidade - A exatidão baseia-se
recursiva utilizando dados do CBM de fortemente na correta
cada unidade ao invés de dados determinação de limiares de
de eventos várias tendências de
componentes
Método de - Pode ser treinado para - Falta de correlação do estado
Hidden-Markov e reconhecer diferentes falhas e de degradação teórico com o
semi-Hidden Markov estados real.
- Projeções de prognóstico se
baseiam em uma tendência de
falha
Modelo dinâmico - Rastreia as severidades de - Precisão razoável apenas
utilizando sistema de falhas baseado em componentes quando a relação sinal para
identificação que não são afetados pelas ruído é alta. Isto é: danos é
condições de operação e severo e velocidade de rotação é
equipamentos próximos alta.
75
4.5 Comparação Entre Métodos
Existem diversos métodos aplicados para processamento dos dados de um CBM e

tomada de decisão, alguns deles foram apresentados anteriormente. Entre estes métodos,
existem diversas abordagens ou adaptações para aplicações específicas. Fica claro a dificuldade
em se determinar qual o método mais apropriado em situações específicas. É inviável utilizar
um único método que contemple todo domínio de análises. A Figura 4-5, adaptada de Heng, A.
et al, 2008, representa os campos de interação entre as variáveis do processo CBM. Cabe ao
usuário final determinar quais os fatores cruciais para sua análise e adorar um método
condizente.
Figura 4-5: Desafios no prognóstico de máquinas rotativas.

(Adaptada de HENG, A. et al, 2008.)
76
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÃO
Como apresentado, as turbinas a vapor contemplam diversos campos da engenharia,

resistência dos materiais, mecânica dos fluídos, turbomáquinas, termodinâmica, química e
economia. O trabalho mostrou a importância destes equipamentos para a geração de eletricidade
na matriz energética nacional, principalmente devido ao crescimento relativo de sua demanda.
O princípio de funcionamento de uma turbina a vapor foi apresentado, juntamente com os
principais componentes e suas particularidades.
Dentre os fatores que reduzem a eficiência de uma turbina a vapor, podem-se listar
causas inevitáveis, como perda de carga no escoamento, que chega a representar 10% de perda
de pressão do vapor e correspondente 1% de eficiência global da instalação, perdas por fugas e
irreversibilidades.
Com o levantamento realizado ficou claro a importância do tratamento da água para

garantir a qualidade do vapor fornecido à turbina. Controlar a qualidade do vapor, assim como
a vibração e fadiga térmica é fundamental para minimizar os efeitos de acúmulos de tensão,
corrosão e trincas. Estas ocorrências afetam diretamente à resistência mecânica das palhetas
levando-as a falhas mecânicas, assim como formação de incrustações e queda de rendimento
da turbina como um todo.
Vale ressaltar que 52% das turbinas apresentam falhas após 1 ano de operação. Destas,
43% são consideradas graves e decorrem dos mecanismos de falhas apontados. Assim é notório
que sistemas de monitoramento contínuo e diagnóstico de falhas são importantes na operação
das turbinas a vapor, pois podem minimizar estes valores.
Ao comparar os modelos de diagnóstico e prognóstico de falhas, pode-se afirmar que

métodos baseados em rede neural artificial, em especial a lógica fuzzy, conseguem realizar bons
diagnósticos, sendo necessário apenas um amplo banco de dados histórico confiável para treinar
o algoritmo. Como definir os parâmetros para o programa não depende do usuário, ou o
conhecimento de sua estrutura, estes métodos são menos susceptíveis a falhas humanas. Os
métodos Bayesianos atribuem valores de confiabilidade para o equipamento de forma mais
eficiente que outros métodos, embora seja necessária uma correta determinação dos dados de
entrada. As abordagens que integram análises de diagnóstico e prognóstico conseguem estimar
77
o tempo de operação restante do equipamento de forma mais apurada, reduzem a ocorrência de

paradas para manutenção não planejadas e aumentam a confiabilidade da instalação.
Os modos de falhas de uma turbina a vapor, processos de monitoramento e manutenção

são temas extensos e com grande acervo de informações. Entretanto, existem barreiras a serem
superadas, como desenvolvimento de novas tecnologias de controle e monitoramento, ainda em
um estágio embrionário. É necessário capacitar os profissionais com uma forte conceituação
teórica do equipamento e dos métodos de diagnóstico. Somente assim pode-se fazer uma
escolha adequada da melhor abordagem para cada situação, além de garantir que os resultados
de uma análise computacional sejam razoáveis tendo em vista a análise crítica dos problemas e
dos resultados fornecidos pelo software.
O trabalho desenvolvido não contempla cada esfera do conhecimento de modos de

falhas e métodos de diagnóstico a fundo, porém traz uma coletânea de informações pertinentes
para o profissional ou estudante que busca uma fonte de informação sucinta sobre o estado da
arte de uma instalação de turbina a vapor. Aqueles que buscam informações mais detalhadas,
podem encontra-las nos trabalhos referenciados.
78
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www.ssdengg.com/products.php, 08/2015
www.wikienergia.pt, 8/2015
80
ANEXOS 1
Figura A1: Diagrama de Mollier
81

Estudo de Falhas Na Operação de Turbinas A Vapor

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UNIFEI/IEM Trabalho Final de Graduação

Aluno: Ângelo Jerez Chaves - 19034

Orientador: Prof. Luiz Fernando Valadão Flôres

Meus pais, Ronaldo e Shirley, pelo amor incondicional.

Meus irmãos, Leandro e Luciano, pela amizade.

Danielle pela paciência e companheirismo.

Agradeço aos tantos mestres pelo conhecimento compartilhado, em especial ao meu

“The people who are crazy enough to think they can

Palavras-chave: Turbina a vapor, modos de falhas, métodos de diagnóstico de falhas, métodos

Figura 1-1: Fluxo energético total Brasileiro, (BEN, 2015) ....................................................... 3

Tabela 1: Participação do carvão mineral na geração elétrica do Brasil .................................... 5

Lista de Abreviaturas e Siglas

Q+ - Calor fornecido ao sistema

hx - Entalpia do estado “x”

Sx - Entropia do estado “x”

W+ - Trabalho realizado pelo sistema

W- - Trabalho feito sobre o sistema

W - Velocidade tangencial do raio externo do rotor

V0 - Velocidade do vapor em uma expansão isentrópica

CBM - Condition based maintenance

FMEA - Failure mode and effects analysis

CAPÍTULO 1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS ......................................................................... 1

CAPÍTULO 1 - CONSIDERAÇÕES GERAIS

O aumento da demanda energética mundial ocorre devido ao próprio crescimento

Figura 1-1: Fluxo energético total Brasileiro, (BEN, 2015)

1.3.1 Fontes energéticas

Figura 1-2: Fluxo energético elétrico Brasileiro, (BEN, 2015)

No Brasil, 85% da produção nacional de carvão é utilizada em plantas termoelétricas e

Tabela 1: Participação do carvão mineral na geração elétrica do Brasil

Ano Participação relativa

A exploração do gás natural no Brasil é recente e pequena comparada à exploração de

Dadas estas informações é notório que mesmo em um país onde a geração de

O uso de novas tecnologias em conjunto com o monitoramento contínuo das turbinas

CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

As turbinas a vapor também são utilizadas em processos de cogeração, na qual o vapor

As turbinas à vapor têm o mesmo princípio de funcionamento, mas devido à grande

Tão importante quanto conhecer os equipamentos constituintes de uma instalação, é

2.2 As Turbinas a Vapor

Tabela 2: Classificação das turbinas quanto a potência. (LATCOVICH, J. et al, 2005)

Classificação da instalação Potência [MW] Pressão [bar] Temperatura [0C]

O processo de expansão do vapor, total ou parcial, ocorre no estator, transformando a

Figura 2-1: Turbina de ação simples De Laval,

A medida que o vapor se expande, o tamanho do estator e do rotor aumentam devido ao

A) Turbina Curtis B) Turbina Rateau

C) Turbina de reação Hero D) Turbina Parsons

O perfil das pás da turbina está diretamente relacionado ao funcionamento da mesma,

Comumente rotores de alta e média pressão apresentam um aro de consolidação com

Figura 2-3: Palhetas de turbina a vapor. (www.ssdengg.com/products.php, 08/2015)

2.2.1.2 Eixos, rotores e carcaça

2.2.1.3 Mancais, sistema de lubrificação

Mancais são necessário para assegurar o posicionamento do eixo e minimizar o atrito

2.2.1.4 Válvula de controle, de emergência, de extração e válvula unidirecional

Assim como outros equipamentos, turbinas necessitam de mecanismos confiáveis para

As turbinas a vapor particularmente requerem uma capacidade de corte do vapor rápido

Em aplicações específicas, faz-se a extração ou adição de vapor em pressões

Juntamente com os sistemas de extração, existem as válvulas unidirecionais de fluxo

2.2.1.5 Selos mecânicos e drenos

Os selos são fundamentais para evitar o vazamento de vapor e óleo em locais

Nos momentos de partida, devido à baixa temperatura da turbina, pode ocorrer

Figura 2-6: Labirintos no eixo da turbina e mancais do labirinto.

2.2.2 Classificação, aplicações e arranjos de turbinas a vapor

Na maioria dos casos, a turbina e o gerador encontram-se alinhados em um mesmo eixo.