Automação

5a edição

Marco Antônio Ribeiro

Automação
5a edição

Marco Antônio Ribeiro

Dedicado a Nereu De Rossi

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala,

exprime-se claramente e de modo compreensível. Quem se exprime
de modo obscuro e pretensioso mostra logo que não entende muito
bem o assunto em questão, ou então, que tem razão para evitar falar
claramente. (Rosa Luxemburg)

© Tek Treinamento & Consultoria, 2005

Salvador, BA, Outono 2005
 Prefácio
Mesmo com os avanços da tecnologia aplicada aos instrumentos que realizam o controle de
processo, as idéias básicas e fundamentais ainda são válidas e aplicáveis ao conceito de controle.
Este trabalho Automação pretende ser uma introdução aos princípios básicos e as práticas dos
vários métodos e estratégias de controle e automação de processos industriais contínuos. O
desenvolvimento matemático é o mínimo possível (garante-se que não há nenhuma transformada de
Laplace ou Fourier) que é usado apenas para enfatizar os aspectos físicos e a teoria de operação das
ações de controle. Deve ser entendido por engenheiros e técnicos, homens e mulheres, loiras e
morenas.
Na parte de Automação, o trabalho apresenta uma introdução explicando o que é Automação e
sua aplicação na indústria de petróleo. Depois são mostrados os Componentes eletromecânicos
usados na automação de sistemas, como chaves automáticas, contatos, relés, solenóides. São
analisadas os circuitos lógicos booleanos, necessários à Lógica da automação. São apresentados os
principais Sistemas Digitais de automação em unidades de produção da Petrobras, que são o
sistema de Controle Supervisório e Aquisição de Dados (SCADA) e o Controlador Lógico
Programável (CL_). As idéias básicas da norma IEC 61 131 para a Programação de sistemas digitais
são mostradas a seguir, detalhando as linguagens mais comuns e usadas, como o Diagrama Ladder
e Diagrama de Blocos de Função.
São apresentadas as características e filosofia do Alarme e Intertravamento de processos e
todos os aspectos de proteção da planta, principalmente o sistema instrumentado de segurança.
Finalmente, é apresentada a filosofia de implantação da Interface Humano Máquina de sistemas
digitais de de automação.
Este trabalho constitui a base de um curso de Automação que o autor ministra por todo o Brasil,
principalmente para o pessoal da Petrobrás e é usado como livro texto em Escolas Técnicas, Centros
de Tecnologia e Faculdades de Engenharia.
As sugestões, as criticas destrutivas e as correções são benvindas, desde que tenham o objetivo
de tornar mais claro e entendido o assunto.
Endereço físico do autor: Rua Carmen Miranda 52, A 903, CEP 41820-230
Fone (0xx71) 3452.3195, Fax (0xx71) 3452.4286 e Celular (071) 9989.9531.
E-mail: marcotek@uol.com.br.

Marco Antônio Ribeiro

Salvador, BA, Outono 2005
 Conteúdo
No breaks e Carregadores de Baterias.11
Prefácio 1 Atendimento aos procedimentos da ANP
11
Conteúdo i Gerenciamento corporativo 11
Niveis de Parada de Emergência (ESD)12
1. Automação 1 Segurança dos Vasos da Planta de
1. Objetivos 1 Processo e Manifold 12
Monitoração de Fogo & Gás. 12
1. Automação 1
1.1. Conceito 1 2. Componentes 13
1.2. Automação e mão de obra 1
1.3. Automação e controle 2 Objetivos de Ensino 13
1.4. Automação e eletrônica 2 1. Introdução 13
2. Graus de Automação 2 2. Chave 13
2.1. Ferramentas manuais 3 2.1. Conceito 13
2.2. Ferramentas acionadas 3 2.2. Polos e Terminais 14
2.3. Quantificação da energia 3 2.3. Chave Liga-Desliga 15
2.4. Controle programado 3 2.4. Chave Botoeira 15
2.5. Controle com realimentação 2.5. Chave Seletora 15
negativa 3 2.6. Critérios de Seleção 16
2.6. Controle da máquina com cálculo
3 3. Chaves Automáticas 16
2.7. Controle lógico da máquina 3 3.1. Pressostato 16
2.8. Controle Adaptativo 3 3.2. Termostato 17
2.9. Controle indutivo 4 3.3. Chave de Vazão 17
2.10. Máquina criativa 4 3.4. Chave de Nível 18
2.11. Aprendendo pela máquina 4 3.5. Chave Limite ou Fim de Curso 18
3. Sistemas de automação 4 4. Solenóide 19
3.1. Máquina com controle numérico 4 4.1. Conceito 19
3.2. Controlador lógico programável 5 4.2. Seleção 19
3.3. Sistema de armazenagem e 4.3. Tipos 20
recuperação de dados 5 5. Relés 21
3.4. Robótica 5 5.1. Definição e Funções 21
3.5. Sistema de manufatura flexível 5 5.2. Características 21
4. Conclusão 5 5.3. Aplicações 21
5.4. Tipos de Relés 22
5. Automação de Unidade de Reed relé 22
Producao 6 Relé eletromecânico 22
5.1. Introdução 6 Relé a estado sólido 23
5.2. Objetivos 6 Relé temporizado 24
5.3. Equipamentos existentes 6 5.5. Seleção de Relés 24
5.4. Monitoração de dutos 7
5.5. Operação da plataforma 7 6. Proteção de Circuitos 24
Sala de Controle 7 6.1. Fusível 24
Painéis Locais 8 6.2. Disjuntor (Circuit Breaker) 25
Rede Fieldbus 9
Manutenção Preditiva 10
Operação da planta Via FIELDBUS 10
CP para o CLP 10

i
3. Lógica 27 4. Sistemas Digitais 37
Objetivos de Ensino 27 1. Introdução 37
1. Lógica 27 2. Sistema Digital de Controle
1.1. Conceito 27 Distribuído (SDCD) 37
1.2. Lógica de relé e programas 27 2.1. Introdução 37
1.3. Lógica Seqüencial 27 2.2. Emerson 38
1.4. Lógica CLP 27 2.3. Foxboro 39
2.4. Yokogawa 40
2. Conceituação e Execução 28
2.1. Tipos de documentos 28 3. Controlador Lógico Programável
2.2. Documentos lógicos conceituais (CLP) 40
28 3.1. Conceito 40
3.2. Construção 41
3. Portas Lógicas 28
3.3. Operação do CLP 41
3.1. Porta AND 29
3.4. Varredura do CLP 42
Símbolos 29
3.5. Capacidade do CLP 42
Tabela Verdade 29
3.6. Configuração de CLP 42
Circuito equivalente 29
3.7. Equipamentos associados 44
3.2. Porta OR 29
3.8. Dimensionamento do CLP 44
Símbolos 29
3.9. Comunicação de dados 44
Tabela verdade 30
3.10. Terminal de programação 44
Circuitos equivalentes 30
3.11. Sistema de Comunicação 45
3.3. Porta OR Exclusivo 30
Símbolos 30 4. Controle Supervisório e Aquisição
Tabela Verdade OR EXCLUSIVO 30 de Dados (SCADA) 45
Circuito equivalente 30 4.1. Introdução 45
3.4. Porta NOT 31 4.2. Equipamento (Hardware) 47
Símbolos 31 4.3. Programa Aplicativo (Software) 48
Tabela Verdade do NOT 31
5. Protocolos de comunicação 49
Circuito equivalente 31
5.1. Introdução 49
3.5. Porta NAND 31
5.2. Protocolo HART 50
Símbolo: 31
Conceito 50
Circuito equivalente 31
Vantagens 50
Tabela Verdade NAND 31
Método de operação 50
3.6. Porta NOR 32
Ponto a ponto 51
Símbolo: 32
Multidrop 51
Tabela Verdade 32
Camada física HART 51
Circuito equivalente 32
Terminal portátil 51
4. Exemplos lógicos 32 5.3. Fieldbus Foundation 52
4.1. Circuito retentivo 32 Conceito 52
4.2. ANSI/ISA S5.2: Diagrama lógico Benefícios de instalação 52
binário para operações de processo 34 Benefícios da operação 52
4.3. Diagrama lógico 34 Benefícios da manutenção 52
4.4. Aplicações das portas 35 Interoperabilidade e intercambiabilidade
Geral 35 54
Função entrada 35 Diferenças no Fieldbus 54
Função saída 35 Camadas do FF 54
Função AND 36 Blocos do FF 54
Função OR 36 3.8. ControlNet 56
Função OR Qualificado 36 Conceito 56
Função Memória 36 Características chave 56
Elementos temporizados 36 Proprietário ou aberto 56
Aplicação 57
6. Integração de Sistemas 57
6.1. Cenário da planta 57
6.2. Conceito de Integração 57
6.3. Pirâmide da interoperabilidade 58
6.4. Parâmetros da integração 58

ii
 Equipamentos 58 7.3. Controle seqüencial de 3 motores
Interface 59 78
Protocolo 59 Descrição 78
Base de dados 59 Solução 78
Comunicação 59 7.4. Controle temporizado de motores79
6.5. Como integrar 60 Descrição 79
Componentes de sistema de automação Solução 79
60 7.5. Controle seqüencial temporizado
de motores 80
5. Programação 61 Descrição 80
Solução 80
Objetivos de Ensino 61 7.6. Controle de Velocidade de motores
1. Introdução 61 81
Descrição 81
2. Programação em lógica binária 61 Solução 81
3. Norma IEC 61 131 62
3.2. Linguagens de Programação 63 7. Blocos de função 83
3.3. Linguagens Textuais 64
Objetivos de Ensino 83
Elementos comuns 64
3.4. Lista de Instruções 64 1. Conceito 83
Instruções 64
2. Parâmetros dos blocos 83
Operadores, Modificadores e
Variável INPUT 83
Operandos 64
Variável OUTPUT 83
Funções e blocos de função 68
Variável LOCAL 83
3.5. Texto Estruturado 68
Constante 83
Expressões 68
Formação de TAG 83
Comando (Statement) 69
Comando de atribuição (assignment 3. Tipos de blocos de função 84
statement) 69
4. Blocos Personalizados 84
Comandos de controle de função e
blocos de função 69 5. Blocos Funcionais Padrão 86
Comando de Seleção 69 ADD - Aritmética de Adição 86
Comandos interativos 69 Características 86
3.6. Linguagens Gráficas 70 AIN – Bloco de entrada analógica 86
Elementos comuns 70 Sintaxe: 86
Direção do fluxo em circuitos 70 Parâmetros de entrada: 86
Avaliação de circuitos 70 Característica: 86
Representação de linhas e blocos Erro! AND - Lógica booleana E 87
Indicador não definido. Sintaxe 87
Descrição 87
6. Ladder 71 AOUT – Bloco de saída analogica 87
Sintaxe 87
Objetivos de Ensino 71 Parâmetros 87
1. Introdução 71 Descrição 87
2. Componentes 71 Erro 87
3. Regras de composição 71 CTD - Contador Decrescente 88
4. Exemplos 72 Sintaxe 88
4.1. Exemplo 1 72 Parâmetros 88
4.2. Exemplo 2 72 Descrição 88
4.3. Diagrama errado 72 CTU - Contador Crescente (CTU) 88
5. Desenvolvimento 73 Sintaxe 88
6. Análise 74 Parâmetros 88
7. Aplicações de Diagrama Ladder 76 Descrição 88
7.1. Alarme de Alta Pressão 76 CTDU - Contador Crescente e
Descrição 76 Decrescente 89
Solução 76 Sintaxe 89
7.2. Controle de Bomba e duas Parâmetros 89
lâmpadas piloto com chave de nível 77 Descrição 89
Descrição 77 Exemplo 89
Solução 77 DIV - Aritmética de Divisão 90

iii
 Sintaxe 90 MUX - Multiplexador 97
Descrição 90 Sintaxe 97
Exemplos 90 Descrição 97
Erros 90 Exemplo 97
EQ - Comparador Igual a 90 Erros de operação 97
Sintaxe 90 NE - Comparador Não Igual a 98
Descrição 90 Sintaxe 98
Exemplo 90 Descrição 98
EXPT – Aritmética de exponenciação Exemplo 98
91 NOT – Lógica Não 98
Sintaxe 91 Sintaxe 98
Descrição 91 Descrição 98
F_TRIG – Gatilho na descida 91 Exemplos 98
Sintaxe 91 OR - Lógica booleana OU 99
Descrição 91 Sintaxe 99
Saída 91 Descrição 99
Exemplo 91 Exemplos 99
GE - Comparador Maior que ou Igual PACK16 99
a 92 Descrição 99
Sintaxe 92 Sintaxe 99
Descrição 92 Parâmetros de entrada 99
Exemplo 92 Exemplo 99
GT - Comparador Maior que 92 PACK32 - 100
Sintaxe 92 Descrição 100
Descrição 92 Sintaxe 100
Exemplo 92 Parâmetros de entrada 100
LE - Comparador Menor que ou Igual Exemplo 100
a 93 PID 100
Sintaxe 93 Sintaxe 100
Descrição 93 Parâmetros VAR_IN_OUT 100
Exemplo 93 Parâmetros de entrada 100
LT - Comparador Menor que 93 Descrição 100
Sintaxe 93 Aplicação 101
Descrição 93 R_TRIG – Gatilho na subida 101
Exemplo 93 Sintaxe 101
LEADLAG – Bloco compensador Descrição 101
dinâmico 94 Saída 101
Sintaxe 94 Exemplo 101
Parâetros de entrada 94 Flip Flop RS (R dominante) 102
Descrição 94 Sintaxe 102
LIMIT – Limitador de sinal 95 Parâmetros 102
Sintaxe 95 Descrição 102
Descrição 95 Tabela verdade 102
MAX – Seletor de máximo 95 Flip Flop SR (S dominante) 102
Sintaxe 95 Sintaxe 102
Descrição 95 Parâmetros 102
Exemplo 95 Descrição 102
MIN – Seletor de mínimo 96 Tabela verdade 102
Sintaxe 96 SEL - Seletor de Sinais 103
Descrição 96 Sintaxe 103
Exemplo 96 Parâmetros 103
MOVE - MOVE 96 Descrição 103
Sintaxe 96 Exemplo 103
Descrição 96 SUB - Aritmética de Subtração 103
Exemplo 96 Sintaxe 103
MUL – Aritmética de Multiplicação 97 Parâmetros 103
Sintaxe 97 Descrição 103
Descrição 97 TMR – Temporizador 104
Exemplos 97 Sintaxe 104
Erros de operação 97 Parâmetros 104

iv
 Descrição 104 6.1. Tecnologias disponíveis 120
Temporizador TP 104 Relé eletromecânico 120
Sintaxe 104 Sistema Eletrônico a semi condutor 120
Parâmetros 104 Microprocessador 121
Descrição 104 6.2. Escolha do Sistema 121
Exemplo 104 Parâmetros de escolha 121
Temporizador TOF 105 Roteiro de seleção 121
Sintaxe 105 Ponto fraco do sistema 121
Parâmetros 105 Software 121
Descrição 105 6.3. Circuitos de Intertravamentos 122
Temporizador TON 106 Intertravamento auto-cancelante 122
Sintaxe 106 Intertravamento de reset manual. 122
Parâmetros 106 Intertravamento com bypass 123
Descrição 106 Ação temporizada (time-delay) 124
Cadeias de intertravamento 124
8. Alarme 107 6.4. Sistema de Votação 124
Sistema um de um 125
Objetivos 107 Sistema um de dois 125
1. Alarme do Processo 107 Dois de dois 125
1.1. Introdução 107 Dois de três 126
1.2. Componentes 107 Aplicação prática 126
1.3. Realização do Alarme 108 Falha da fonte de alimentação 127
Alarme indicador de status 108 6.5. Sistema de Falha Segura 127
Alarme com sensor compartilhado 108 Projeto de sistema de shutdown 127
Alarme para mostrar anormalidade 108 6.6. CLP de segurança 127
Alarme como backup do controle 109 7. Automação e Segurança 129
Alarme com atuação automática 109 7.1. Introdução 129
1.4. Intertravamento do Processo 109 7.2. Camadas de Prevenção 130
2. Segurança da Planta 110 Projeto da planta de processo 130
2.1. Projeto da planta 110 Sistema de controle de processo 130
2.2. Medição e Controle do processo Sistema de alarme 131
110 Confiabilidade humana 131
2.3. Alarme do processo 111 Sistema instrumentado -
2.4. Desligamento de emergência 111 Desligamento/Intertravamento 131
2.4. Monitoração do fogo e gás 111 7.3. Camadas de Mitigação 131
Sistema de fogo & gás 132
3. Trabalhando com alarmes 111 Sistema de contenção (containment) 132
3.1. Arquitetura do alarme 111 Procedimentos de evacuação 132
3.2. Estado versus condição 112 7.4. Diversidade 132
3.3. Velocidade de resposta 113 7.5 Conclusão 132
3.4. Gerenciamento de alarmes 113
4. Escolha do alarme 114 9. IHM 133
4.1. Prioridade do alarme 114
Objetivos de Ensino 133
4.2. Qualificador do alarme 115
4.3. Cortes de alarme 115 1. Humanos no controle 133
4.4. Ações do alarme 115 1.1. Sentindo a planta 133
1.2. Painéis da sala de controle 134
5. Estruturas e hierarquias de alarme
116 2. Vídeo para interface 134
5.1. Acesso ao alarme 116 2.1. Estações de operação com vídeo
5.2. Hierarquia de diagnóstico 116 135
5.3. Gerenciamento do alarme 116 2.2. Desenvolvimento futuro 135
5.4. Telas de alarme 118 2.3. Veja e sinta 136
Grupo de alarme 118 2.4. Papel da estação de trabalho 137
Lista de sumário de alarme 118
3. Explorando displays 138
5.5. Ações do Operador 118
3.1. Janelas 138
5.6. Estruturas de alarme 118
3.2. Fazendo zoom (zooming) 139
5.7. Filosofia do alarme 119
3.3. Panelaço (panning) 139
6. Tecnologias do Sistema 120 3.4. Funções da tela geral 140

v
 3.5. Tela de grupo 140 Telas Básicas 159
3.6. Tela de detalhes do ponto 141 Janela de comandos de bomba 159
3.7. Telas adicionais 141 Válvula motorizada 161
Tela de quadro operacional 161
4. Comunicação da Informação 141
Tela de Gráfico de Tendência 161
4.1. Interação com o processo 141
Variável 161
4.2. Analógico ou digital 142
Tela do Controlador PID 162
4.3. Elementos do display 143
Tela de monitoração da comunicação162
Valor numérico 143
Tela de Relatório Operacional 162
Indicador analógico (gráfico de barra ou
2.5. Simbologia 162
medidor) 143
Normas aplicáveis 162
Indicador discreto 143
Representação de equipamentos
Mímico (display gráfico do sistema) 143
mecânicos 162
Gráficos 143
Representação de linhas e acessórios162
Tendência (trend) 143
Representação de equipamentos elétricos
Tabelas e listas 143
162
Texto 144
Representação de instrumentos 162
4.4. Criação de gráficos 144
Condições gerais 162
5. Animação de telas 144
5.1. Displays dinâmicos 144 8. Bibliografia 165
Linguagem natural 144
Dinâmica de tela com IF THEN ELSE
144
5.2. Displays mímicos 145
5.3. Cor como uma dinâmica 145
5.4. Capacidades combinadas 145
5.5. Uso das cores 146
5.6. Código de cores 146
6. Informação Humana 147
6.1. Pensar e fazer 147
6.2. Interface 147
6.3. Filosofia da operação 148
6.4. Intuição e rotina 148
6.5. Faixa e usos das interfaces 149
6.6. Assuntos filosóficos 149
6.7. Fatores humanos 149
6.8. Conflitos de projeto 150
6.9. Estrutura do menu 150
6.10. Organização e conteúdo 150
6.11. Hierarquias de telas 152
Estrutura seqüencial 153
Estrutura espacial 153
6.12. Imitando vídeo game 153
6.13. Percepção do operador 153
6.14. Sala de controle 154
6.15. Interfaces externas 154
6.16. Telas de negócios 155
2. Critérios básicos para confecção
de telas do SCADA 157
2. 1. Objetivo 157
2.2. Desenvolvimento 157
Filosofia geral 157
Conjuntos de telas ou contextos de
informações 157
2.3. Navegação de telas 157
Estrutura de navegação 157
Mecanismos de navegação 158
2.4. Definições das telas 158
Lay out básico 158

vi

1. Objetivos
1. Conceituar automação e controle
automático.
2. Listar os diferentes graus de automação.
3. Definir o conceito de automação e seu
efeito na indústria e sociedade.
4. Introduzir os tipos básicos de sistemas e
equipamentos de controle eletrônico.
1. Automação
1.1. Conceito
Automação é a substituição do trabalho
humano ou animal por máquina. Automação é
a operação de máquina ou de sistema
automaticamente ou por controle remoto, com
a mínima interferência do operador humano.
Automático significa ter um mecanismo de
atuação própria, que faça uma ação requerida
em tempo determinado ou em resposta a
certas condições.
Como o controle automático é feito
praticamente sem a intervenção do operador
humano, há quem confunda controle
automático com automação. O controle
automático é uma das camadas da automação,
que possui outras como alarme e
intertravamento, detecção de fogo e incêndio.
O conceito de automação varia com o
ambiente e experiência da pessoa envolvida.
São exemplos de automação:
1. Para uma dona de casa, a máquina de
lavar roupa ou lavar louça.
2. Para um empregado da indústria
automobilística, pode ser um robô.
3. Para uma pessoa comum, pode ser a
capacidade de tirar dinheiro do caixa
eletrônico.
4. Para um operador de uma planta de
processo, é o sistema instrumentado
que opera a planta de modo desejado e
seguro.
O conceito de automação inclui a idéia de
usar a potência elétrica ou mecânica para
acionar algum tipo de máquina. Deve
acrescentar à máquina algum tipo de
inteligência para que ela execute sua tarefa de
modo mais eficiente e com vantagens
econômicas e de segurança.
1. Automação
Como vantagens, a máquina
1. nunca reclama
2. nunca entra em greve
3. não pede aumento de salário
4. não precisa de férias
5. não requer mordomias.
Como nada é perfeito, a máquina tem as
seguintes limitações:
1. capacidade limitada de tomar decisões
2. deve ser programada ou ajustada para
controlar sua operação nas condições
especificadas
3. necessita de calibração periódica para
garantir sua exatidão nominal
4. requer manutenção eventual para
assegurar que sua precisão nominal
não se degrade.
1.2. Automação e mão de obra
Com o advento do circuito integrado (1960)
e do microprocessador (1970), a quantidade de
inteligência que pode ser embutida em uma
máquina a um custo razoável se tornou
enorme. O número de tarefas complexas que
podem ser feitas automaticamente cresceu
várias vezes. Atualmente, pode-se dedicar ao
computador pessoal (CP) para fazer tarefas
simples e complicadas, de modo econômico.
A automação pode reduzir a mão de obra
empregada, porém ela também e ainda requer
operadores. Em vez de fazer a tarefa
diretamente, o operador controla a máquina
que faz a tarefa. Assim, a dona de casa deve
aprender a carregar a máquina de lavar roupa
ou louça e deve conhecer suas limitações.
Operar a máquina de lavar roupa pode
inicialmente parecer mais difícil que lavar a
roupa diretamente. Do mesmo modo, o
operador de uma furadeira automática na
indústria automobilística deve ser treinado para
usar a máquina com controle numérico que faz
o furo realmente. A linha de montagem com
robôs requer operadores para monitorar o
desempenho desses robôs. Quem tira o
dinheiro do caixa eletrônico, deve possuir um
cartão apropriado, decorar uma determinada
senha e executar uma série de comandos no
teclado ou tela de toque.
Muitas pessoas pensam e temem que a
automação significa perda de empregos,
1

quando pode ocorrer o contrário. De fato, falta
de automação coloca muita gente para
trabalhar. Porém, estas empresas não podem
competir economicamente com outras por
causa de sua baixa produtividade devida à falta
de automação e por isso elas são forçadas a
demitir gente ou mesmo encerrar suas
atividades. Assim, automação pode significar
ganho e estabilidade do emprego, por causa do
aumento da produtividade, eficiência e
economia.
Muitas aplicações de automação não
envolvem a substituição de pessoas por que a
função ainda não existia antes ou é impossível
de ser feita manualmente. Pode-se economizar
muito dinheiro anualmente monitorando e
controlando a concentração de oxigênio dos
gases queimados em caldeiras e garantindo
um consumo mais eficiente de combustível.
Pode se colocar um sistema automático para
recuperar alguma substância de gases jogados
para atmosfera, diminuindo os custos e
evitando a poluição do ar ambiente.
1.3. Automação e controle
A automação está intimamente ligada à
instrumentação. Os diferentes instrumentos são
usados para realizar a automação.
Historicamente, o primeiro termo usado foi o
de controle automático de processo.
Foram usados instrumentos com as funções de
medir, transmitir, comparar e atuar no
processo, para se conseguir um produto
desejado com pequena ou nenhuma ajuda
humana. Isto é controle automático.
Com o aumento da complexidade dos
processos, tamanho das plantas, exigências de
produtividade, segurança e proteção do meio
ambiente, além do controle automático do
processo, apareceu a necessidade de
monitorar o controle automático.
A partir deste novo nível de instrumentos,
com funções de monitoração, alarme e
intertravamento, é que apareceu o termo
automação. As funções predominantes neste
nível são as de detecção, comparação, alarme
e atuação lógica.
Por isso, para o autor, principalmente para a
preparação de seus cursos e divisão de
assuntos, tem-se o controle automático
aplicado a processo contínuo, com
predominância de medição, controle PID
(proporcional, integral e derivativo). O sistema
de controle aplicado é o Sistema Digital de
Controle Distribuído (SDCD), dedicado a
grandes plantas ou o controlador single loop,
para aplicações simples e com poucas malhas.
Tem-se a automação associada ao controle
automático, para fazer sua monitoração,
incluindo as tarefas de alarme e
Automação
intertravamento. A automação é também
aplicada a processos discretos e de batelada,
onde há muita operação lógica de ligar e
desligar e o controle seqüencial. O sistema de
controle aplicado é o Controlador Lógico
Programável (CLP).
Assim: controle automático e automação
podem ter o mesmo significado ou podem ser
diferentes, onde o controle regulatório se aplica
a processos contínuos e a automação se aplica
a operações lógicas, seqüenciais de alarme e
intertravamento.
1.4. Automação e eletrônica
Na década de 1970, era clássica a
comparação entre as instrumentações
eletrônica e pneumática. Hoje, às vésperas do
ano 2000, há a predominância da eletrônica
microprocessada.
Os sensores que medem o valor ou estado
de variáveis importantes em um sistema de
controle são as entradas do sistema, mas o
coração do sistema é o controlador eletrônico
microprocessado. Muitos sistemas de
automação só se tornaram possíveis por causa
dos recentes e grandes avanços na eletrônica.
Sistemas de controle que não eram práticos
por causa de custo há cinco anos atrás hoje se
tornam obsoletos por causa do rápido avanço
da tecnologia.
A chave do sucesso da automação é o uso
da eletrônica microprocessada que pode
fornecer sistemas eletrônicos programáveis.
Por exemplo, a indústria aeronáutica constrói
seus aviões comerciais em uma linha de
montagem, mas personaliza o interior da
cabine através de simples troca de um
programa de computador. A indústria
automobilística usa robôs para soldar pontos e
fazer furos na estrutura do carro. A posição dos
pontos de solda, o diâmetro e a profundidade
dos furos e todas as outras especificações
podem ser alteradas através da simples
mudança do programa do computador. Como o
programa do computador é armazenado em um
chip de memória, a alteração de linhas do
programa neste chip pode requerer somente
alguns minutos. Mesmo quando se tem que
reescrever o programa, o tempo e custo
envolvidos são muitas vezes menores que o
tempo e custo para alterar as ferramentas.
2. Graus de Automação
A história da humanidade é um longo
processo de redução do esforço humano
requerido para fazer trabalho. A sua preguiça é
responsável pelo progresso e o aparecimento
da automação. Pode-se classificar os graus de
automação industrial em várias fases.
2

2.1. Ferramentas manuais
O primeiro progresso do homem da caverna
foi usar uma ferramenta manual para substituir
suas mãos. Esta ferramenta não substituiu o
esforço humano, mas tornou este esforço mais
conveniente. Exemplos de ferramentas: pá,
serra, martelo, machado, enxada.
Como não há máquina envolvida,
considera-se que este nível não possui
nenhuma automação.
Na indústria, este nível significa alimentar
manualmente um reator, moendo sólidos,
despejando líquidos de containeres, misturando
com espátula, aquecendo com a abertura
manual de válvula de vapor.
2.2. Ferramentas acionadas
O próximo passo histórico foi energizar as
ferramentas manuais. A energia foi suprida
através de vapor d'água, eletricidade e ar
comprimido. Este degrau foi chamado de
Revolução Industrial. A serra se tornou elétrica,
o martelo ficou hidráulico.
Na indústria, usa-se um motor elétrico para
acionar o agitador, a alimentação é feita por
uma bomba, o aquecimento é feito por vapor
ou por eletricidade.
2.3. Quantificação da energia
Com a energia fornecida para acionar as
ferramentas, o passo seguinte foi quantificar
esta energia. Um micrômetro associado à
serra, indica quanto deve ser cortado. A
medição torna-se parte do processo, embora
ainda seja fornecida para o operador tomar a
decisão.
Na indústria, este nível significa colocar um
medidor de quantidade na bomba para indicar
quanto foi adicionado ao reator. Significa
também colocar um cronômetro para medir o
tempo de agitação, um termômetro para indicar
o fim da reação. As variáveis indicadas ao
operador ajudavam o operador determinar o
status do processo.
2.4. Controle programado
A máquina foi programada para fazer uma
série de operações, resultando em uma peça
acabada. As operações são automáticas e
expandidas para incluir outras funções. A
máquina segue um programa predeterminado,
em realimentação da informação. O operador
deve observar a máquina para ver se tudo
funciona bem.
Na planta química, uma chave foi
adicionada no medidor de vazão para gerar
um sinal para desligar a bomba, quando uma
determinada quantidade for adicionada. Uma
Automação
alarme foi colocado no cronômetro para avisar
que o tempo da batelada foi atingido.
2.5. Controle com realimentação
negativa
O próximo passo desenvolve um sistema
que usa a medição para corrigir a máquina. A
definição de automação de Ford se refere a
este nível.
Na indústria química, o controle a
realimentação negativa é o começo do controle
automático. A temperatura é usada para
controlar a válvula que manipula o vapor. O
regulador de vazão ajusta a quantidade
adicionada no reator, baseando na medição da
vazão.
2.6. Controle da máquina com
cálculo
Em vez de realimentar uma medição
simples, este grau de automação utiliza uma
cálculo da medição para fornecer um sinal de
controle.
Na planta química, os cálculos se baseiam
no algoritmo PID, em que o sinal de saída do
controlador é uma função combinada de ações
proporcional, integral e derivativa. Este é o
primeiro nível de automação disponível pelo
computador digital.
2.7. Controle lógico da máquina
O sistema de telefone com dial é um
exemplo de máquina lógica: Quando se tecla o
telefone, geram-se pulsos que lançam chaves
que fazem a ligação desejada. Caminhos
alternativos são selecionados por uma série
programada de passos lógicos.
O sistema de segurança e desligamento da
planta química usa controle lógico. Um
conjunto de condições inseguras dispara
circuitos para desligar bombas, fechar válvula
de vapor ou desligar toda a planta, dependendo
da gravidade da emergência.
2.8. Controle Adaptativo
No controle adaptativo, a máquina aprende
a corrigir seus sinais de controle, se adequando
às condições variáveis. Uma versão simples
deste nível é o sistema de aquecimento de um
edifício que adapta sua reposta ao termostato a
um programa baseado nas medições da
temperatura externa.
O controle adaptativo tornou-se acessível
pelo desenvolvimento de sistemas digitais. Um
exemplo de controle adaptativo na indústria
química é o compressor de nitrogênio e
oxigênio para fabricação de amônia. A
eficiência do compressor varia com a
temperatura e pressão dos gases e das
3

condições do ambiente. O controlador
adaptativo procura o ponto ótimo de trabalho e
determina se o compressor está em seu
objetivo, através do índice de desempenho.
Para isso, usa-se a tecnologia avançada do
computador mais a tecnologia de instrumentos
de análise em linha.
2.9. Controle indutivo
A máquina indutiva rastreia a resposta de
sua ação e revisa sua estratégia, baseando-se
nesta resposta. Para fazer isso, o controlador
indutivo usa programa heurístico.
Na planta química, o sistema usa um
método e o avalia, muda uma variável de
acordo com um programa e o avalia de novo.
Se este índice de desempenho tem melhorado,
ele continua no mesmo sentido; se a qualidade
piorou, ele inverte o sentido. A quantidade de
ajuste varia com seu desvio do ponto ideal.
Depois que uma variável é ajustada, o sistema
vai para a próxima. O sistema continua a
induzir as melhores condições na planta.
Uma aplicação típica é no controle de
fornalha de etileno.
2.10. Máquina criativa
A máquina criativa projeta circuitos ou
produtos nunca antes projetados. Exemplo é
um programa de composição de música. A
máquina criativa procura soluções que seu
programado não pode prever.
Na planta química, é o teste de catalisador.
O sistema varia composição, pressão e
temperatura em determinada faixa, calcula o
valor do produto e muda o programa na direção
de aumentar o valor.
2.11. Aprendendo pela máquina
Neste nível, a máquina ensina o homem. O
conhecimento passa na forma de informação. A
máquina pode ensinar matemática ou
experiência em um laboratório imaginário, com
o estudante seguindo as instruções fornecidas
pela máquina. Se os estudantes cometem
muitos erros, porque não estudaram a lição, a
máquina os faz voltar e estudar mais, antes de
ir para a próxima lição.
Assim, todos os graus de automação são
disponíveis hoje, para ajudar na transferência
de tarefas difíceis para a máquina e no alívio
de fazer tarefas repetitivas e enfadonhas.
Fazendo isso, a máquina aumenta a
produtividade, melhora a qualidade do produto,
torna a operação segura e reduz o impacto
ambiental.
Automação
3. Sistemas de automação
A aplicação de automação eletrônica nos
processos industriais resultou em vários tipos
de sistemas, que podem ser geralmente
classificados como:
1. Máquinas com controle numérico
2. Controlador lógico programável
3. Sistema automático de armazenagem e
recuperação
4. Robótica
5. Sistemas flexíveis de manufatura.
3.1. Máquina com controle numérico
Uma máquina ferramenta é uma ferramenta
ou conjunto de ferramentas acionadas por
potência para remover material por furo,
acabamento, modelagem ou para inserir peças
em um conjunto. Uma máquina ferramenta
pode ser controlada por algum dos seguintes
modos:
1. Controle contínuo da trajetória da
ferramenta onde o trabalho é contínuo ou
quase contínuo no processo.
2. Controle ponto a ponto da trajetória da
ferramenta onde o trabalho é feito somente
em pontos discretos do conjunto.
Em qualquer caso, as três coordenadas (x,
y, z ou comprimento, largura e profundidade)
devem ser especificadas para posicionar a
ferramenta no local correto. Programas de
computador existem para calcular a
coordenada e produzir furos em papel ou fita
magnética que contem os dados numéricos
realmente usados para controlar a máquina.
A produtividade com controle numérico
pode triplicar. No controle numérico, exige-se
pouca habilidade do operador e um único
operador pode supervisionar mais de uma
máquina.
Se em vez de usar uma fita para controlar a
máquina, é usado um computador dedicado,
então o sistema é tecnicamente chamado de
máquina controlada numericamente com
computador (CNC). Um centro com CNC pode
selecionar de uma até vinte ferramentas e fazer
várias operações diferentes, como furar, tapar,
frezar, encaixar.
Se o computador é usado para controlar
mais de uma máquina, o sistema é chamado
de máquina controlada numericamente e
diretamente. A vantagem deste enfoque é a
habilidade de integrar a produção de várias
máquinas em um controle global de uma linha
de montagem. A desvantagem é a
dependência de várias máquinas debaixo de
um único computador.
4
 Automação
3.2. Controlador lógico programável 3.5. Sistema de manufatura flexível
O controlador lógico programável é um A incorporação de máquinas NC, robótica e
equipamento eletrônico, digital, computadores em uma linha de montagem
microprocessado, que pode automatizada resulta no que é chamado
1. controlar um processo ou uma máquina sistema de manufatura flexível. Ele é
2. ser programado ou reprogramado considerado flexível por causa das muitas
rapidamente e quando necessário mudanças que podem ser feitas com
3. ter memória para guardar o programa. relativamente pouco investimento de tempo e
O programa é inserido no controlador dinheiro. Em sua forma final, matéria prima
através de microcomputador, teclado numérico entra em um lado e o produto acabado sai do
portátil ou programador dedicado. almoxarifado em outro lado, pronto para
O controlador lógico programável varia na embarque sem intervenção humana. Hoje isto
complexidade da operação que eles podem existe somente em conceito, embora grandes
controlar, mas eles podem ser interfaceados partes deste sistema já existem.
com microcomputador e operados como um
DNC, para aumentar sua flexibilidade. Por 4. Conclusão
outro lado, eles são relativamente baratos,
fáceis de projetar e instalar. 1. Houve uma revolução industrial com
automação de processos de manufatura.
3.3. Sistema de armazenagem e recuperação 2. Automação é o uso da potência elétrica ou
de dados mecânica controlada por um sistema de
controle inteligente (geralmente eletrônico)
Atividades de armazenar e guardar peças
para aumentar a produtividade e diminuir
são centralizados em torno de inventário de
os custos.
peças ou materiais para, posteriormente, serem
3. A falta de automação pode aumentar o
usadas, embaladas ou despachadas. Em
desemprego.
sistemas automáticos, um computador remoto
4. Automação é um meio para aumentar a
controla empilhadeiras e prateleiras para
produtividade.
receber, armazenar e recuperar itens de
5. A habilidade de controlar os passos de um
almoxarifado. O controle da relação é exato e
processo é a chave da automação.
os itens podem ser usados ou despachados de
6. Avanços na eletrônica tornaram possível o
acordo com os dados recebidos. Os
controle de sistemas complexos, a um
restaurantes da cadeia McDonald’s têm um
baixo custo.
dispensa automática para armazenar batatas
7. Os vários tipos de sistemas de automação
fritas congeladas. Uma cadeia de
que podem ser aplicados a processos
supermercado, tipo Makro, usa um
industriais são:
almoxarifado automatizado para a guarda e
máquina com controle numérico
distribuição automática de itens.
controlador lógico programável
sistema de armazenagem e
3.4. Robótica recuperação de peças
Um robô é um dispositivo controlado a robótica
computador capaz de se movimentar em uma sistema de manufatura flexível
ou mais direções, fazendo uma seqüência de
operações. Uma máquina CNC pode ser
considerada um robô, mas usualmente o uso
do termo robô é restrito aos dispositivos que
tenham movimentos parecidos com os dos
humanos, principalmente os de braço e mão.
As tarefas que os robôs fazem podem ser
tarefas de usinagem, como furar, soldar, pegar
e colocar, montar, inspecionar e pintar. Os
primeiros robôs eram grandes, hoje eles podem
ser pequeníssimos.
Quando uma tarefa é relativamente simples,
repetitiva ou perigosa para um humano, então
o robô pode ser uma escolha apropriada. Os
robôs estão aumentando em inteligência, com
a adição dos sentidos de visão e audição e isto
permite tarefas mais complexas a serem
executadas por eles.

5

5. Automação de Unidade de
Producao
5.1. Introdução
A Petrobras possui centenas de unidades
de produção, que são plataformas offshore
(marítimas) e instalações terrestres, que são
controladas e monitoradas por instrumentos
convencionais, relés ou por por sistemas
modernos digitais, baseados em Controladores
Lógico Programáveis (CLPs) ligados a
computadores pessoais, que rodam programas
aplicativos supervisórios. Os principais
objetivos dos sistemas de instrumentação e
controle são:
1. prover segurança aos operadores,
equipamentos e meio ambiente,
2. garantir um controle do processo, onde
os produtos finais estejam dentro das
especificações estabelecidas pelo
pessoal da Qualidade
3. fazer medições precisas e exatas, para
atender as exigências da Agencia
Nacional de Petróleo (ANP),
relacionadas com os separadores de
teste dos poços produtores, dados de
cabeça de poço e vazões de
transferência de custódia de gás e óleo,
através de instrumentos colocados nos
dutos que ligam as plataformas ao
sistema de terra.
4. estabelecer um padrão para a
operação e manutenção.
5. monitorar os dutos para detectar
anormalidades, vazamentos e situações
perigosas.
5.2. Objetivos
Como há plataformas com diferentes graus
de complexidade, diferentes níveis de
automação, diferentes tecnologias, está
havendo uma atualização contínua da
instrumentação existente e colocando sistemas
modernos, é desejável que se mantenha o
mesmo ambiente operacional e os mesmos
recursos e procedimentos de operação e
manutenção em todas as unidades, de forma a
facilitar a intercambialidade de operadores,
equipamentos e sobressalentes entre as
unidades operacionais.
5.3. Equipamentos existentes
A situação atual dos equipamentos das
plataformas é a seguinte:
1. Os transmissores são inteligentes,
alguns já são multivariáveis. Em
algumas unidades o protocolo digital é
superposto ao sinal analógico de 4 a 20
Automação
mA e em outras, a saída é apenas
digital. Em uma minoria, o sinal padrão é
o analógico de 4 a 20 mA. Os diferentes
fabricantes de transmissores são
Fisher&Rosemount, Yokogawa,
Foxboro, Honeywell e Smar.
2. A maioria das válvulas de controle é
com atuador pneumático e com
posicionadores inteligentes,
3. Os Controladores Lógico Programáveis
(CLP) existentes são de capacidades
variáveis e de fabricação Rockwell
(Allen-Bradley), Siemens, Hitachi,
Schneider (Modicon), Reliance
(Sistema) e Ge Fanuc.
4. Os programas aplicativos supervisórios
são o VXL, InTouch (Wonderware),
Elipse e IFix (Intellution). Estes
aplicativos rodam em computadores
pessoais comuns comercialmente.
5. Ainda não há um protocolo digital
padrão para a rede de comunicação. A
base instalada maior é de HART.
Atualmente há uma tendência para se
usar a tecnologia de Fieldbus
Foundation, porém são também usados
os protocolos Modbus e Profibus.
Com a modernização dos instrumentos se
pretende atingir aos seguintes objetivos:
Melhorar a sintonia das malhas de
processo do processo, otimizando a
qualidade dos produtos exportados e
diminuindo a variabilidade das
especificações.
Aumentar a confiabilidade operacional,
diminuindo as intervenções do
operador e os tempos de parada de
produção.
Implantar filosofia de manutenção
preditiva (manutenção baseada em
diagnósticos conseguidos através de
monitoração contínua)
Reduzir tempos de parada para a
manutenção programada e corretiva.
Reduzir custos de manutenção
corretiva, programada e preditiva.
Ter um sistema modular, que seja
flexível e escalável (possa ser
aumentado ao longo do tempo)
Aumentar a segurança operacional do
sistema.
Tornar mais precisos e exatos
(confiáveis) os dados de cabeça dos
poços.
Estes objetivos são alcançados somente
através da implantação de técnicas modernas
de gerenciamento de ativos, que são
comercialmente disponíveis no mercado. Estas
ferramentas clássicas (e.g., AMS - Asset
Management System da Fisher Rosemount,
6

grupo Emerson) permitem ao operador de
processo obter a informação em tempo real do
status de sensores, transmissores e atuadores
(que são os equipamentos menos confiáveis e
sujeitos aos maiores desvios de operação).
A implementação de instrumentação
inteligente de campo, a base de
microprocessador) é também essencial, pois
através dela se pode fazer a calibração e
alteração dos parâmetros dos instrumentos de
modo remoto.
5.4. Monitoração de dutos
As unidades terrestres e as plataformas
marítimas são interligadas por dutos. Por
exigências legais e de normas de meio
ambiente, é mandatório a implementação de
um sistema para monitorar os dutos que
interligam as unidades de produção e as
plataformas à terra, para detectar facilmente
vazamentos, reduzir os riscos de acidentes
ambientais e ser integrado com os sistemas de
parada de emergência.
O sistema de monitoração da integridade
dos dutos será interligado ao sistema PI (Plant
Information), que é um programa aplicativo
instalado em toda Petrobras. Este sistema
corporativo pode disponibilizar para as
gerências todos os dados de operação, de
integridade dos dutos e disponibilidade de
equipamentos.
A arquitetura básica para monitoração de
dutos consiste de dois CLPs, cada um
instalado em cada extremidade do duto,
recebendo informações de vazão volumétrica
instantânea, pressão estática, temperatura e
densidade do fluido escoado, em forma de sinal
analógico (4 a 20 mA) ou protocolo digital (e.g.,
Hart ou Fieldbus Foundation) . Os dois
sistemas das extremidades do duto são
interligados via rádio-modem, ou rede Internet
(TCP/IP).
Os CLPs vão rodar o programa de lógica
ladder para executar os alarmes de desvio das
medições e de desligamento de emergência.
Para o operador visualizar e monitorar
estes dados é usado o supervisório ECOS,
Haverá estações de trabalho em cada uma das
plataformas e em cada uma das salas de
controle de recebimento.
Nas estações de operação vão estar
disponíveis sempre os seguintes dados:
1. Vazões instantâneas, totalizadas e
compensadas de óleo e gas
2. Pressões, temperaturas e densidades
dos fluidos nos dutos
O supervisório é programado para fornecer
as informações de alarme e intertravamento de
situações anormais e perigosas, tais como:
1. PSL (alarme de pressão baixa),
Automação
2. PSLL (desarme de pressão muito
baixa),
3. PSH (alarme de pressão alta),
4. PSHH (desarme de pressão muito alta),
5. TSL (alarme de temperatura baixa),
6. TSH (alarme de temperatura alta),
7. DFSH, (alarme de desvio de 2% para a
vazão de Gás),
8. DFSHH) Desarme de desvio de 4%
para Gás,
9. DFSH (Alarme de desvio de 2% para
Óleo),
10. DFSHH (Alarme de desvio de 4% para
Óleo),
11. ESD-1 (Parada pela plataforma),
12. ESD-2 (Parada pelo Recebedor)
13. Alarme de falha de comunicação entre
as duas extremidades do duto.
Os dados disponíveis em uma estação de
operação devem ser exatamente iguais aos
dados da outra estação (espelho), para que os
operadores das duas unidades visualizem
exatamente os mesmos dados, inclusive para
efeito de leitura.
5.5. Operação da plataforma
A operação será padronizada de acordo
com suas peculiaridades de processo
totalmente respeitadas e deverá uma filosofia
única, entre as unidades operacionais da
Petrobas, para permitir a troca entre técnicos
de operação e manutenção das duas
plataformas.
Sala de Controle
Toda a supervisão que deverá ser efetuada
pelo sistema supervisório ECOS (que roda em
plataforma VXL em base VMS), tendo como
arquitetura de comunicação uma rede Ethernet,
por onde irão trafegar os dados entre os CLPs,
periféricos, impressoras, chaves, Gateway
proprietário do fornecedor do sistema.
Os objetivos destas estações de operação
são os de::
1. Mostrar nas telas os diagramas
sinóticos dos processos onde deve
existir o P&I (Process & Instruments)
simplificado. A tela inicial terá um
anunciador de todos os alarmes por
equipamentos existentes (processo,
utilidades e segurança) O operador
poderá navegar entre telas, matriz de
causa e efeitos, tela de controladores
2. Gerar relatórios de eventos ocorridos
no exato instante do acontecido (tempo
estampado em dia, hora, minuto,
segundo e submúltiplo), em impressora
de modo on-line permitindo assim ao
operador identificar com precisão o
alarme ocorrido no processo. Os
7

alarmes terão status de ativo,
conhecido, não-conhecido e normal.
3. Como relatório adicional, salvo em
disco e que sempre que solicitado pelo
operador deverá disponibilizar na tela,
janelas de gráficos, onde serão
acompanhados os valores de registro
de PIT,TIT, FIT substituindo assim os
atuais registradores gráficos circulares
do campo. Devem também ser
registradas em disco rígido a
temperatura de entrada TIT do manifold
e pressão estática de entrada PIT, ou
seja na cabeça dos poços. (O código
de cores é: cor vermelha para vazão,
azul para pressão e verde para
temperatura).
4. As tomadas de impulso da pressão
diferencial através da placa que vão
para os registradores circulares devem
ser mantidas, para eventual uso dos
FR/ PR/TR.
5. As informações de operação dos
módulos existentes nos instrumentos
eletrônicos da rede Fieldbus
Foundation devem estar disponíveis,
permitindo assim operar a planta a
partir da ECOS Estes sinais incluem:
variável de processo (PV), sinal de set
point (SP), sinal de saída para a válvula
(MV) e janela indicando os valores em
unidades de engenharia e possibilidade
de transferência de automático para
manual e vice-versa.
6. A matriz de causa e efeitos deve ser
gerada na ECOS facilitando assim a
visualização rápida da lógica de
processo, bem como através da
mesma efetuar by-pass de
instrumentos de entradas digitais ou
override dos dispositivos de saída
digitais.
7. Deve ainda haver um arquivo de
relatório onde se possa armazenar toda
ação efetuada pelo operador, na ECOS
sempre que a condição normal de
processo venha a ser alterada por
necessidade de manutenção ou
operação, disponibilizando assim dados
para análise de ocorrências anormais
na planta de processo. Para simples
navegação pelas telas da ECOS, não
se deve ter nenhum tipo de solicitação
de login e senha. A ECOS deve
somente solicitar o login do operador
sempre que algum parâmetro for ser
alterado, colocado em regime de By-
Pass ou Override,
8. Utilizar a ECOS de maneira a permitir
ou não a habilitação dos painéis locais
Automação
na condição de TESTE. Com login e
senha adequados, não será permitindo
que alguém no campo coloque o painel
em teste sem conhecimento do
operador.
9. Instalar um painel de controle, com o
objetivo de acomodar as estações
ECOS, micros para manutenção da
rede de CLPs, e um micro para
manutenção da rede Fieldbus
Foundation.
10. O micro de manutenção da rede
Fieldbus Foundation deve ter as
funções de gerenciamento da rede
FIELDBUS e também ser capaz de
operar a planta de processo em caso
de emergência, interagindo com a
planta de processo com a mesma
capacidade da ECOS, gerando
relatórios e coletando dados também
para ANP, comunicando também com
os computadores de vazão. Esta
facilidade ficará a cargo do
Administrator da rede de automação,
com LOGIN e SENHA, pois esta
condição e uma possibilidade
emergencial para operar a planta de
processo em caso extremo.
Painéis Locais
O painel local deve ser concebido um para
cada equipamento ou vaso, ou quando
possível, de um para mais de um equipamento
de um mesmo sistema. Ele deve ser
implantado de modo a facilitar
1. a montagem dos instrumentos de campo,
2. o arranjo de cabos,
3. a acomodação de dispositivos para
conexão em Fieldbus Foundation,
4. a agilidade de manutenção e operação
dos mesmos
Os painéis locais devem acomodar na parte
frontal, todas as sinaleiras dos instrumentos de
campo instalados no equipamento ou vaso,
oriundas de
pressostatos,
chaves de nível,
termostatos que causem ESD-2
(Emergency Shut-Down, nível 2),
botoeiras de PARTIDA/PARADA de
motores,
chaves de comando de bombas LOCAL
ou REMOTO,
botoeiras de TESTE LÂMPADAS e
REARME local,
chaves de Painel em TESTE ou
NORMAL.
No topo do painel deve ser instalado um
sistema de calibração hidráulico, composto de
engate rápido,
8

manômetro com a faixa dentro do valor
necessário para cada equipamento que
este painel estiver associado,
válvulas de três vias do tipo esfera para
alinhar os pressostatos que serão
instalados na lateral deste painel, para
a condição de teste ou processo.
Este sistema instalado sobre o painel local
visa otimizar a manutenção e calibração de
instrumentos, tais como pressostatos,
termostatos e chaves de nível.
Quando se acionar a botoeira de TESTE do
painel local para a posição TESTE, deve ser
gerado na ECOS uma solicitação para
habilitação do teste ao operador na sala de
controle, que irá monitorar a execução dos
trabalhos ou partida, garantindo assim a
segurança de uma operação assistida
obrigatoriamente pelo operador na sala de
controle. Após a habilitação ter sido efetivada
no painel, será permitido ao campo efetuar as
manobras, quer sejam para operação ou
manutenção do equipamento solicitado. Por se
tratar de uma condição anormal de operação,
esta operação exige um período de tempo para
se manter nesta condição, portanto o teste será
habilitado por, no máximo, 60 minutos, Depois
de um período de 55 minutos, o painel estará
com suas saídas de shutdown inibidas,
indicando no painel local ECOS, registros de
eventos em que situação o referido painel se
encontra. porém não derrubará a planta de
processo. Após este período, ou seja, nos 5
minutos restantes, deverá ser gerado um
alarme na ECOS, com lâmpadas piscando no
painel local, indicando que o período de tempo
está para expirar, dando ao operador
possibilidade de revalidar ou não a condição.
Caso o operador não revalide o tempo de teste,
o CLP entenderá que não está sendo feita
nenhuma intervenção no mesmo e após esses
5 minutos, colocará automaticamente o painel
na condição NORMAL, onde caso exista algum
alarme já em andamento efetuará a lógica de
segurança parando o processo.
Em caso de parada de processo, a causa
estará disponível para o operador de várias
maneiras para identificar:
Indicação visual do alarme no painel
local.
Indicação sonora na planta de
processo.
Indicação visual na ECOS e sonora no
painel de controle onde estarão
acomodados os computadores, e será
gerado automaticamente um arquivo
para armazenar todo evento gerado na
ECOS em disco rígido para análise
posterior.
Automação
Indicação de alarme por equipamento
no anunciador de alarme RONAN
instalado na sala de controle das
plataformas.
Indicação do evento registrado na
impressora, imprimindo a data, hora,
minuto e a descrição do alarme.
Após o alarme efetuado, e a lógica de
segurança ter atuado, o operador deverá ir até
o equipamento em questão, verificar todo o
equipamento, as causas do determinado
alarme, e depois de normalizado todas as
condições externas pertinentes ao
equipamento, efetuar o RESET do painel local.
Caso a condição para o alarme desapareça, a
lâmpada no painel local irá apagar, permitindo
assim que o operador na sala de controle
possa efetuar o MASTER RESET (tanto pela
ECOS, como por uma botoeira de RESET
instalada no PN-001, instalado na sala de
controle.), que permitirá remover a condição
segura de ESD-2 indicada no anunciador de
alarmes e colocar novamente a plataforma em
condição normal de funcionamento.
A sinalização no painel local, no anunciador
RONAN ou na tela da ECOS indica que a
planta está passando por uma condição
anormal> Assim, para a plataforma estar
operando em condição normal, nenhum alarme
deve estar ativado.
Sempre que for efetuado um By-Pass,
Forces ou Override, o operador deve
comunicar seu supervisor a condição do
processo e acionar a manutenção para
tomadas das medidas necessárias, visando a
solução da anomalia.
Rede Fieldbus
Na arquitetura de Fieldbus Foundation, os
controles analógicos para a planta de processo
são separados dos alarmes e controles lógicos.
Por isso, a aquisição de dados de controle
através da rede Fieldbus Foundation ou 4 a 20
mA quando aplicável, deverá ser processada
por um controlador dedicado a essa função
denominado Gateway proprietário (e.g., Delta
V, se o fornecedor for a Fisher Rosemount)
instalado no interior do painel e os sinais de
controle para shutdown e alarmes deverão ser
processados por um CLP também instalado
neste painel, estando próximo um do outro de
maneira a interliga-los, formando assim a base
da automação da planta de processo.
O processador do Gateway irá receber os
dados dos instrumentos de transmissão de
nível, pressão, temperatura, vazão e enviará
essa informação para a estação ECOS, que
será responsável pela interface entre o
operador e o sistema digital instalado (e.g.,
Delta V). O computador que gerencia a rede
9

Fieldbus Foundation também estará
recebendo os dados deste Gateway.
Através dos valores analógicos em
unidades de engenharia, proveniente do
instrumento de controle de campo, será
possível gerar alarmes digitais intermediários
pelo supervisório ECOS. Estes alarmes
precursores de alto (H) e baixo (L), ocorrem
antes dos desarmes de muito alto (HH) e de
muito baixo (LL). O instrumento de campo da
rede Fieldbus Foundation envia sinais para o
controle e a ECOS gera os alarmes
intermediários (que não desarmam), e os sinais
de desarme serão gerados nos instrumentos
físicos, tipo chave de campo, como
pressostato, termostato ou chaves de nível e
vazão. Ou seja, os alarmes são gerados por
chaves virtuais e os desarmes por chaves
físicas, independentes entre si.
Como se utiliza uma rede de controle
analógica inteligente, o módulo lógico PID de
controle deve ser configurado, sempre que
possível, no respectivo posicionador da válvula
de controle da malha em questão (LCV, PCV,
TCV ou FCV).
Com a filosofia de painéis locais, a rede
FIELDBUS estará disponível dentro destes
painéis, com conexões reservas para
instalação de terminais de manutenção no
campo, que pode ser feito por terminal portátil
(HHT - Handheld Terminal), ou por computador
portátil (notebook).
Como o sistema de segurança aplicado ao
sistema é o de segurança intrínseca (Ex-i), é
permitido fazer a manutenção ou operação dos
equipamentos a quente, podendo abrir o painel
e efetuar a conexão ou desconexão da fiação
da rede Fieldbus Foundation. Pelo conceito de
segurança intrínseca, qualquer centelha gerada
tem energia insuficiente para provocar ignição
ou explosão da mistura gasosa flamável ou
explosiva. Instrumentos que não sejam Ex-i,
como à prova de chama ou explosão (Ex-d)
não podem ser abertos na área, quando
energizados.
Caso seja necessária alguma intervenção
no controle diretamente no campo, dentro do
painel, basta conectar o notebook no bloco
Fieldbus Foundation e se terá acesso à rede
dedicada a determinado painel, e assim mudar
os parâmetros das ações de controle PID
(proporcional, integral e derivativa), para
otimizar a estabilidade do processo, como
também uma reconfiguração da rede local.
Para uma ampla visualização da rede
dentro do painel será instalado o bloco para
visualização de toda a rede ou por
equipamento, dependendo então da posição
onde o técnico de operação ou manutenção
conectar o notebook.
Automação
Como se tem painéis locais, um para cada
equipamento, a rede Fieldbus Foundation deve
ser projetada, instalada e configurada para que
um instrumento de uma malha não atue uma
válvula que esta conectada a outra malha.
Manutenção Preditiva
O Gateway proprietário disponibilizará em
um computador instalado na sala de controle
através de um programa de gerenciamento,
todos os dados possíveis dos instrumentos
acoplados à rede FF,
1. Indicação de possíveis falhas dos
instrumentos, vida útil e status,
facilitando assim a manutenção
periódica pré-programada.
2. Visualização e configuração geral da
rede FF, para reconfiguração,
assinatura de instrumentos pela rede e
interoperabilidade.
Operação da planta Via FIELDBUS
O sistema de controle ECOS utiliza o
Supervisório aplicativo VXL, que é muito
confiável, por usar equipamentos de médio
porte de hardware e rodar sobre um sistema
operacional muito estável e também
comprovado, denominado VMS. Porém, em
caso de uma falha da interface com a ECOS, a
rede FF mantém a planta funcionando
normalmente nas configurações existentes dos
instrumentos, e mesmo assim, caso seja
necessário alterar qualquer valor nos
controladores da planta, (e.g., set points de
pressão ou nível ou alterações na sintonia PID
do controlador), estas alterações poderão ser
efetuadas através deste micro.
Este micro deverá ser conectado a uma
impressora matricial e gerar relatórios tanto
para a manutenção, como para a operação,
conforme a configuração e programação. Para
que isso seja possível, este CP deve ter dois
discos rígidos e um sistema supervisório capaz
de interagir com o Gateway proprietário.
CP para o CLP
Como a linguagem e o programa de
configuração dos CLPs são diferentes da
linguagem e do programa do sistema digital a
ser instalado (e.g., Delta V) e como a filosofia
da planta de processo é separar controle
analógico do processo dos alarmes e desarmes
digitais, será instalado outro CP na sala de
controle que terá a função de
1. Fazer manutenção nos CLPs da planta
de processo
2. Restaurar os arquivos do CLP,
3. Reconfigurar o programa ladder
10

Neste CP deve ser possível efetuar valores
forçados no programa ladder, simulações de
by-pass nos instrumentos da planta, tendo
assim uma excelente ferramenta de pesquisa
de defeitos.
Neste CP será rodado um programa
aplicativo proprietário de cada CLP, que será
responsável pela interface da manutenção com
a rede de CLPs, permitindo a alteração do
diagrama ladder, fazer força de pontos,
imprimir o diagrama ladder.
Com o aplicativo supervisório poderá
também ser gerado um registro de eventos.
No breaks e Carregadores de Baterias.
Em caso de falha (tensão abaixo ou acima
de valores predeterminados) ou de falta de
energia elétrica na plataforma, estão sendo
considerados dois equipamentos de energia
ininterruptível (no breaks). Este equipamento
de fonte ininterrupítvel fornecerá energia para
as duas estações ECOS, para os dois CPs e
para impressora, por um período minimmo de
30 minutos. Estes no breaks deverão ser
instalados dentro do CP-001e ter baterias
seladas para evitar emissão de gases na sala
de controle.
No caso de P-XIV, como o container de
produção deixará de ser sala habitada, deverão
ser instalados dentro deste container dois
conjuntos de carregadores de bateria e seus
respectivos bancos de baterias, incluindo um
painel de distribuição 24 V cc, com capacidade
suficiente para atender toda a demanda de
carga exigida para o correto funcionamento de
toda sinalização, instrumentos, solenóides,
rádios-modem, CLP, sistema digital de controle
(e.g., Delta V).
A filosofia para a distribuição da tensão de
24 V cc deve ser realizada através de um
painel com chaves dedicadas para cada banco
(BANCO 1, DESLIGADO, BANCO 2 ) com
disjuntores de proteção dos barramentos,
indicação da tensão de cada barramento e
pontos de testes por bornes com indicação de
positivo e negativo.
Atendimento aos procedimentos da ANP
Nos Separadores de testes, todos os
instrumentos de medição das variáveis críticas
(temperatura, pressão, densidade e vazão)
deverão ter características metrológicas
(repetitividade, exatidao, drift com a
temperatura e com o tempo calendário) que
atendam às exigências da ANP.
Para atender o regulamento técnico da
ANP, as medições da vazão de gás produzido
deverão ser compensadas pela pressão
estática e temperatura, através de
computadores de vazão, utilizando como
Automação
elemento primário a placa de orifício instaladas
em porta-placa Daniel ou entre flanges. Os
sensores de pressão, temperatura, densidade e
vazão dos computadores de vazão serão
instalados nos separadores de teste, na linha
de gás combustível, na linha do flare e nos
SKIDS de medição, onde o somatório das
vazões instantâneas e totalizadas, estarão
disponíveis em relatórios e arquivos na ECOS.
As medições deverão ser enviadas a um
computador de vazão destinado a esse fim
atendendo as normas AGA oou ISO vigentes e
aceitas pela ANP
Os medidores de vazão de vazão de óleo e
condensado são do tipo Coriolis ou
totalizadores de vazão com Deslocamento
positivo. A precisão das medições fiscais deve
ser melhor que de ±0,2 % do valor medido. As
medições serão feitas nos separadores de
teste, na linha de produção, na estação de
medição(skids), trem “A” e “B”, sendo estas
medições enviadas a computadores de vazão
dedicados a esse fim atendendo às normas API
vigentes e aceitas pela ANP. A medição de
Óleo e condensado deve também ser enviadas
para a ECOS e gerar os relatórios necessários.
Para medir água, serão usados os
medidores magnéticos, desde que
condutividade mínima seja maior que 0,1
μS/cm. Na impossibilidade de ser utilizado este
instrumento (condutividade menor que a
mínima requerida), serão usados medidores a
deslocamento positivo ou sistema com placa de
orifício, estando os medidores conforme
solicitação do regulamento da ANP. Estas
medições também serão enviadas para a
ECOS e gerarão os relatórios necessários
A leitura precisa de cabeça de poço deve
ser considerada em toda arquitetura, pois
fornece ao pessoal de reservatório, os dados
confiáveis de acompanhamento do
comportamento do poço. Este
acompanhamento será efetuado por
transmissores de pressão e temperatura.
Gerenciamento corporativo
Uma das muitas vantagens de um sistema
automatizado, advém de sua disponibilidade
operacional, e confiabilidade, portanto após a
implementação do projeto a planta deverá
atingir o patamar de disponibilidade de
100 % de operação.
Mesmo obtendo e mantendo 100 % da
operacionalidade da planta de processo, não
haver agressão a nenhum fator de : segurança,
meio ambiente e saúde ocupacional.
A planta de processo deve sempre atingir a
condição de segurança, exigido por cada
projeto das plataformas, quando os parâmetros
de controle operacional ultrapassar os limites
11

de operação: de nível, pressão, temperatura,
vibração e ruído. Para isso, devem ser usadas
chaves automáticas que forneçam alarme nos
pontos de alto (H) ou baixo (L) e desarme nos
pontos de muito alto (HH) ou muito baixo (LL).
Automação
supervisório o local do sinistro e ativar
automaticamente as bombas de incêndio.
Todos os alarme de falha devem ser
encaminhados a ECOS.

Niveis de Parada de Emergência (ESD)

Há os seguintes níveis de parada de
emergência (ESD):
ESD-1 Parada individual por
Equipamento - Por motivo de segurança
operacional específica, para cada
equipamento.
ESD-2 - Parada de Produção - Para a
planta de processo, isolando a entrada e saída
de liquido dos vasos, abrindo a PV de gás em
plantas de óleo e mantendo pressurizados os
vaso em planta de gás. Devem ser fechadas as
válvulas Wing e Master das cabeças de poços
na arvore de natal seca ou molhada.
ESD-3 - Parada de Produção - Idem ao
ESD-2, porém fecham também as válvulas de
segurança DHSV ou SSSV
ESD-4 Preparacao para Abandono -
Isolação das válvulas de desligamento
(shudwon valves) de entrada e saída de liquido
dos vasos, despressurizarão da planta de
processo, Isolação elétrica

Segurança dos Vasos da Planta de

Processo e Manifold
Todo Vaso deve possuir válvulas de
desarme (SDV - shudown valve) de isolação da
corrente de liquido, bem como as LV’s devem
ser concebidas na falta de ar fecha (ação ar
para abrir).
As PV’s de gás devem ser concebidas na
falta de ar abre. Porém, em plantas de gás
deve existir solenóide na lógica que garanta o
fechamento (desde que não falte ar de
instrumento), das PV de gás garantindo assim
a planta pressurizada.
Todo Manifold deve possuir SDV de
isolação de suas saídas para as entradas dos
Vasos Separadores.
Sempre devera existir uma SDV na saída
da Plataforma para o duto.

Monitoração de Fogo & Gás.

Toda plataforma deve possuir sistema de
detecção de fogo e gás, podendo utilizar
sensores de ultravioleta, sensores
termovelocimétricos, sensores de fumaça,
sensores de Gás Metano, sensores de Gás
H2S, conforme as necessidades do estudo de
cada plataforma, lembrando que devem sr
efetuada por votação de 2 sensores por zona
para ocasionar o ESD-3 e apenas um sensor
alarme em toda a plataforma, indicando no

12
 2. Componentes
Objetivos de Ensino
1. Descrever e aplicar vários arranjos do chaveamento elétrico.
2. Desenhar os símbolos para botoeiras, chaves liga-desliga, lâmpadas pilotos e contatos de
relés.
3. Descrever o solenóide elétrico e suas aplicações.
4. Descrever a construção e operação de diferentes tipos de relés.
5. Dar o conceito e mostrar as aplicações da válvula solenóide
6. Listar e descrever as proteções de circuito.

1. Introdução
A automação eletrônica possui vários
componentes com partes e peças mecânicas.
O funcionamento destes componentes sempre
envolve movimento mecânico. As partes
mecânicas da eletrônica são chamadas
também de peças móveis. Por causa de seu
movimento mecânico elas apresentam as
seguintes desvantagens:
1. sofrem desgaste com o uso e portanto
possuem vida útil limitada
2. podem ficar emperradas e portanto são
pouco confiáveis
3. são relativamente lentas comparadas
com as operações puramente
eletrônicas
4. podem apresentar sujeira e umidade
que atrapalham o seu funcionamento,
5. quebram mais facilmente, por causa da
fadiga e desgaste.
6. seu funcionamento pode ser perturbado
por vibração e choque mecânico.
7. produzem barulho quando mudam o
estado.
Os principais componentes mecânicos da
eletrônica (eletromecânicos) são a chave liga-
desliga (toggle), chave botoeira (push button),
chave seletora, chave automática acionada por
variável de processo (termostato, pressostato,
nível, vazão, posição), relé, válvula solenóide e
disjuntor.
2. Chave
2.1. Conceito
A chave é um componente eletromecânico
usado para ligar, desligar ou direcionar a
corrente elétrica, através de um acionamento
mecânico manual ou automático. A chave de
duas posições é um componente binário de
circuito simples e fundamental, com uma
entrada e uma saída.
A saída é alta quando a entrada é alta e a
saída é baixa quando a entrada é baixa. A
entrada da chave é uma força mecânica e a
saída é uma tensão elétrica. A chave estática o
semicondutor possui na entrada e saída sinais
elétricos. A chave é adequada para teclados e
entrada de dados em sistemas digitais.
O inversor é uma variação da chave. O
inversor é também um dispositivo binário, com
uma entrada e uma saída, de modo que a
saída é alta, quando a entrada for baixa e saída
é baixa, quando a entrada for alta. O inversor é
um bloco construtivo do sistema digital mais
poderoso e fundamental que a chave pois a
chave pode ser construída a partir de dois
inversores em série e nenhuma combinação de
chaves pode produzir um inversor.
As características desejáveis da chave
1. alta velocidade
2. alta confiabilidade
3. entrada e saída elétricas
4. pouca energia consumida
5. baixo custo
Os tipos mais comuns de chaves manuais
usadas em sistemas eletrônicos são os
seguintes:
1. chave liga-desliga (toggle)
2. chave botoeira (push button)
3. chave seletora

13

Tab. 2.1. Símbolos usados em sistemas de segurança
Contato elétrico,
normalmente aberto (NA)
Contato elétrico,
normalmente fechado (NF)
Chave de vazão,
normalmente aberta (NA)
Chave de vazão,
normalmente fechada (NF)
Chave de nível,
normalmente aberta (NA)
Chave de nível,
normalmente fechada (NF)
Chave de pressão,
normalmente aberta (NA)
Chave de pressão,
normalmente fechada (NF)
Chave de temperatura,
normalmente aberta (NA)
Chave de temperatura,
normalmente fechada (NF)
Chave limite, normalmente
aberta (NA)
Chave limite, normalmente
fechada (NF)
Lâmpada de sinalização
Buzina
Válvula solenóide de duas
vias
Válvula solenóide de três
vias
Fig. 2.1. Conceito de chave
Componentes
2.2. Polos e Terminais
Embora exista uma grande variedade de
chaves elétricas, há vários termos que são
comuns quando se descreve a construção de
qualquer chave.
A haste ou parte da chave que é movida
para abrir ou fechar um circuito é chamada de
pólo da chave. Se uma chave tem somente um
pólo, ela é chamada de chave de único pólo
(single pole switch). Se ela possui dois pólos, é
chamada de chave de duplo pólo. A chave
pode ter também três, quatro ou qualquer outro
número de pólos, quando é chamada de triplo
pólo, e multipolo.
Se cada contato alternadamente abre e
fecha somente um circuito, a chave é chamada
de único terminal (single throw). Quando o
contato é de dupla ação, ou seja, abre um
circuito enquanto simultaneamente fecha outro,
a chave é chamada de duplo terminal (doble
throw)..
Assim, pode haver uma combinação de
pólos e terminais; tendo-se
1. single-pole, single-throw (SPST),
2. single-pole, double-throw (SPDT),
3. double-pole, doble-throw (DPDT).
Esta nomenclatura se aplica também aos
contatos de relés (relé é uma chave operada
pela ação magnética).
A chave elétrica básica é a de simples pólo
e simples terminal, SPST.
Quando a chave estiver na posição
desligada (OFF), o circuito está eletricamente
aberto entre M e N. Quando a chave é mudada
para a posição ligada (ON), cria-se um circuito
de ligação entre os pontos M e N. Esta chave
pode ser normalmente aberta (NA) ou
normalmente fechada (NF). A chave NF SPST
é um curto-circuito entre M-N quando desligada
e é um circuito aberto entre M-N quando ligada.
É fundamental definir o tipo, NA ou NF, quando
escolher a chave para uma aplicação.
Outro tipo de chave possui polo simples e
duplo terminal, abreviado SPDT. O circuito de
M é chaveada entre N e O, quando a chave é
ligada ou desligada.
Quando se quer ligar dois circuitos
separados em ON e OFF simultaneamente.
Pode-se usar duas chaves SPST. Na prática,
usa-se a chave DPST. Ela consiste de duas
chaves SPST em um único corpo. Quando se
quer duas chaves simultaneamente em duplo
polo, usa-se a chave DPDT. Este arranjo de
chaveamento pode ser expandido para três
pólos ou mais, como necessário.
Dois outros tipos de configurações são:
1. retorno de mola
2. centro desligado
14

Atuando a chave SPST com retorno de
mola, fecha-se M-N. Porém, quando a chave é
liberada, sua mola torna-a desligada. Ela não
permanece na posição fechada, como uma
chave normal o faz.
A chave com centro desligado possui três
posições. Ela também pode ter retorno por
mola para a posição central desligada.
Fig. 2.2. Arranjos de chaveamento elétrico
2.3. Chave Liga-Desliga
A chave liga-desliga (toggle) possui uma
haste ou alavanca que se move através de um
pequeno arco fazendo os contatos de um
circuito abrirem ou fecharem repentinamente. O
fato de o contato abrir ou fechar muito
rapidamente reduz o arco voltaico e garante um
curto-circuito seguro. O acionamento da chave
toggle é retentivo, ou seja, a chave é ligada por
um movimento mecânico e os contatos
permanecem na posição alterada, até que a
chave seja acionada no sentido contrario. A
chave toggle tem uma pequena protuberância
saindo do eixo. O eixo toggle é empurrado para
cima ou para baixo para produzir o
chaveamento.
Tais chaves são tipicamente usadas em
pequenos equipamentos com pouco espaço
disponível no painel.
Fig. 2.3. Chave liga desliga (toggle)
Componentes
2.4. Chave Botoeira
A chave botoeira (push button) é projetada
para abrir ou fechar um circuito quando
acionada e retornar à sua posição normal,
quando desacionada. O contato é não
retentivo, ou seja, o contato só permanece na
posição alterada enquanto a chave estiver
acionada; o contato volta para a posição
normal quando se tira a pressão da chave. O
contato é momentâneo e o seu retorno é
causado por uma mola. Normalmente aberto ou
normalmente fechado significa que os contatos
estão em uma posição de repouso, mantidos
por uma mola e não estão sujeitos a nenhuma
força externa mecânica ou elétrica.
A botoeira normal tem retorno de mola, de
modo que ela é não sustentável. A botoeira
mais usada é do tipo SPDT. Quando a botoeira
é apertada, o circuito entre M-N é aberto e O-P
é fechado. Quando ela é solta, fecha M-N e
abre O-P eletricamente. Algumas botoeiras
podem ter três, quatro ou mais pólos,
aumentando sua capacidade de chaveamento.
A botoeira é usada em controle de motores,
onde ela serve para partir, parar, inverter e
acelerar a rotação do motor. A chave botoeira é
usada tipicamente em chaves de acionamento
de campainha e chave de segurança de
motores. Ela é disponível em várias cores,
identificações, formatos, tamanhos e
especificações elétricas.
Fig. 2.4. Chave botoeira com lâmpada piloto
2.5. Chave Seletora
A chave seletora ou rotatória fecha e abre
circuitos quando é girada entre posições. O
knob da chave é girado e não apertado, como
nas chaves botoeira. Um contato fixo ao eixo
gira por meio de um knob ligado à outra
extremidade do eixo. O contato se move ao
longo de um circulo de material isolante que
possui tiras de material condutor colocadas ao
longo da circunferência. Quando o eixo gira de
uma posição para a próxima, o contato rotativo
15

faz a ligação para as tiras condutoras. Isto
fecha e abre contatos desejados. Há uma
marcação externa no knob para localizar a
posição da chave.
A chave seletora é usada para selecionar
duas, três, dez ou mais posições. Ela é usada
tipicamente para selecionar diferentes faixas de
medição de instrumentos, selecionar canais da
televisão, selecionar funções de um
amplificador.
Se a chave rotatória é do tipo de curto-
circuito, o seu contato girante faz a ligação com
o próximo terminal antes de abrir o contato com
a posição atual. Esta chave é chamada de
make-before-break (fecha-antes-de-abrir). Tal
característica de curto-circuito fornece proteção
para certos instrumentos ou equipamentos.
Há também chave rotatória do tipo não
curto-circuito. Esta chave abre o circuito atual
antes de fechar o circuito seguinte. Ela é
também chamada de break-before-make (abre-
antes-de-fechar).
Um anel metálico é montado sobre um
wafer fenólico, não condutor. As ligações
elétricas são feitas em um suporte que desliza
no anel metálico, quando ele gira. O wafer é
girado para posições específicas para
conseguir o chaveamento.
Na chave fechar-antes-abrir de não curto,
indo de A para B, o circuito é completamente
aberto na posição intermediária, como
mostrado. Para a chave abrir-antes-fechar,
fazendo curto, o anel giratório tem uma
saliência mais larga. A largura da saliência
excede a distância A-B. O circuito fica portanto
ligado a A e B na posição intermediária.
Um exemplo mostra onde cada tipo de
chave deve ser usado. O voltímetro deve ter
uma chave seletora que não provoque curto-
circuito. Entre faixas, a chave desliga a tensão
para o galvanômetro. Se fosse usada uma
chave de fazendo curto-circuito, os resistores
seriam em paralelo. A baixa resistência
temporária, 19,3 kΩ, permitiria que o excesso
de corrente fluísse no galvanômetro. Neste
caso, o galvanômetro deveria suportar uma
corrente cinco vezes maior.
De modo contrario, o amperímetro deve ter
uma chave que provoque curto-circuito. Se
fosse usada uma chave que provocasse
circuito aberto, o galvanômetro deveria suportar
uma corrente 100 vezes maior que a
especificada. Para cada faixa de corrente, um
resistor paralelo é percorrido por uma corrente
apropriada, com mostrado. Se não houvesse
um resistor paralelo ligado no circuito entre as
posições das faixas, toda a corrente da linha
deveria passar pelo galvanômetro. Para uma
corrente de linha de 100 mA, isto é 100 vezes a
corrente especificada. Durante o chaveamento,
Componentes
com a chave apropriada que provoca curto-
circuito, tem-se uma baixa resistência de
alguns ohms.
2.6. Critérios de Seleção
O tipo de chave escolhida para uma
determinada aplicação depende de muitos
fatores, como:
1. a configuração, que determina número
de pólos e terminais
2. a tensão a ser chaveada e o tipo de
corrente (ca ou cc)
3. o valor da corrente a ser chaveada e a
corrente a ser percorrida após o
chaveamento
4. o ciclo de vida necessário em número
de atuações
5. as considerações ambientes, como
vibração, temperatura, umidade,
agressividade do ambiente
6. o tamanho físico necessário
7. a velocidade de atuação
8. a capacitância parasita
9. opções, como lâmpada piloto embutida,
chave de trava.
3. Chaves Automáticas
As chaves vistas até agora eram acionadas
manualmente. Assim que o operador aperta o
seu acionamento, seus contatos mudam de
estado. Quando os contatos são retentivos,
eles permanecem mudados quando o operador
retira a pressão de acionamento. Quando são
não retentivos, os contatos voltam a posição
original quando a chave deixa de ser apertada.
Existem chaves automáticas, cuja operação
é determinada pela posição de algum
dispositivo ou pelo valor de alguma quantidade
física. Sistemas mais complexos podem ter
chaves ligadas de um modo intertravado, tal
que a operação final de uma ou mais chave
depende da posição das outras chaves
individuais.
As principais chaves automáticas são:
pressostato, termostato, chave de vazão, chave
de nível e chave fim de curso.
3.1. Pressostato
Pressostato é uma chave automática
comandada pela pressão. Embora a maioria
das chaves seja elétrica, ela também pode ser
hidráulica ou pneumática. Um pressostato
elétrico muda os estados dos seus contatos
quando a pressão atingir determinado valor
crítico, pré-ajustado.
16

Fig. 2.5. Chave de pressão ou pressostato
O pressostato é um modo simples e barato
de executar o controle liga-desliga de
processos envolvendo pressão. Por exemplo,
um compressor de ar deve ser desligado
quando a sua pressão atingir um valor alto
determinado e deve ser religado quando a
pressão atingir um valor baixo determinado.
Ajustes convenientes no pressostato permitem
que o compressor opere entre estes dois
valores críticos de pressão.
O pressostato também pode servir de
proteção de um sistema de controle de
pressão. Um controlador convencional fornece
uma pressão constante, dentro da banda
proporcional. Quando, por algum problema do
controlador ou do sistema, o controlador perde
o controle e a pressão tende para um valor
perigoso de alta pressão, um pressostato
desliga o sistema.
Deve-se diferenciar bem a proteção
fornecida pelo pressostato e a proteção
oferecida pela válvula de alivio ou de
segurança. O pressostato protege o sistema de
pressão desligando um motor elétrico que faz a
pressão subir. A válvula de alivio e a de
segurança protege o sistema de pressão
diminuindo diretamente a pressão do sistema,
jogando para a atmosfera o fluido de alta
pressão.
Como o pressostato é comandado pela
pressão, ele deve ter um sensor de pressão,
geralmente mecânico como o bourdon C, fole,
espiral ou helicoidal. Muitas pessoas chamam o
pressostato de indicador de pressão ou de
sensor de pressão, erradamente.
3.2. Termostato
Termostato é uma chave automática
comandada pela temperatura. Uma chave
elétrica muda os estados dos seus contatos
quando a temperatura atinge determinados
valores críticos. Por exemplo, por economia e
segurança, um condicionador de ar deve ser
desligado quando a temperatura do ambiente
Componentes
atingir um valor alto determinado e deve ser
religado quando a temperatura atingir um valor
baixo determinado. Ajustes convenientes no
termostato permitem que o condicionador
opere entre estes dois valores críticos de
temperatura.
O termostato é um modo simples e barato
de executar o controle liga-desliga de
processos envolvendo temperatura. O
termostato também pode servir de proteção de
um sistema de controle de temperatura. Um
controlador convencional fornece uma
temperatura constante, dentro da banda
proporcional. Quando, por algum problema do
controlador ou do sistema, o controlador perde
o controle e a temperatura tende para valores
perigosos de muito baixa ou muito alta
temperatura, o pressostato desliga o sistema.
Fig. 2.6. Chave de temperatura ou termostato
Como o termostato é comandado pela
temperatura, ele deve ter um sensor de
temperatura, geralmente mecânico, como
bimetal ou enchimento termal. Termostatos são
comuns em condicionadores de ar, geladeiras
e motores.
3.3. Chave de Vazão
Chave de vazão (flow switch) é uma chave
comandada pela vazão. Uma chave elétrica
muda os estados dos seus contatos quando a
vazão de um fluido atinge determinados valores
críticos. Por exemplo, por segurança, um
sistema de lubrificação com óleo pode ser
desligado por uma chave de vazão, quando a
vazão do lubrificante ficar menor que um valor
critico ajustado na chave. Ajustes convenientes
na chave de vazão permitem que o sistema de
lubrificação opere de modo seguro acima de
um valor critico da vazão do lubrificante.
A chave de vazão é um modo simples e
barato de executar o controle liga-desliga de
processos envolvendo vazão. A chave de
vazão também pode servir de proteção de um
sistema de controle de vazão. Um controlador
convencional fornece uma vazão constante,
dentro da banda proporcional. Quando, por
17
 Componentes
algum problema do controlador ou do sistema, Como a chave de nível é comandada pelo
o controlador perde o controle e a vazão tende nível, ela deve ter um sensor de nível
para valores perigosos muito baixo ou muito preferivelmente mecânico, como uma bóia
alto, a chave de vazão desliga o sistema. flutuadora. A operação da chave pode ser
Como a chave de vazão é comandada pela controlada pelo movimento para cima ou para
vazão, ela deve ter um sensor de vazão ou ser baixo de uma bóia que flutua na superfície do
acionada diretamente pela passagem do fluido. liquido. O movimento da bóia causa uma haste
As chaves de vazão podem operar com operar a chave. A chave acionada muda os
líquidos ou com gases (airflow switch). Há seus contatos. Os contatos da chave fazem
chaves de vazão térmicas ou mecânicas. A parte do sistema de alimentação do motor da
chave é inserida na tabulação de modo que a bomba. O arranjo dos contatos, se NA ou NF,
vazão do fluido passa em seu interior. Quando depende se a bomba está enchendo o tanque
a vazão atinge valores críticos ajustados na ou esvaziando-o, se o tanque é seguro quando
chave, os seus contatos mudam para energizar vazio ou cheio.
bobinas de starter de motor de bomba ou de
compressor. 3.5. Chave Limite ou Fim de Curso
A chave limite ou fim de curso é acionada
automaticamente pelo movimento de alguma
maquina ou dispositivo. Ela deve ter uma
resposta instantânea e ser confiável.
Em geral, a operação de uma chave limite
começa quando uma peça em movimento bate
em uma alavanca que atua a chave. Quando
acionada, a chave muda os seus contatos.
O tamanho, força de operação, percurso e
modo de montagem são os parâmetros críticos
na instalação da chave fim de curso. As
Fig. 2.7. Chave de vazão mecânica especificações elétricas da chave devem estar
de conformidade com a carga a ser acionada.
As chaves fim de curso podem ser usadas
como piloto em circuitos de controle de
motores, como proteção ou emergência para
3.4. Chave de Nível evitar o funcionamento impróprio de maquinas.
As chaves limites podem ter contatos
Chave de nível (float switch) é uma chave
momentâneos ou retentivos.
comandada pelo nível. Uma chave elétrica
muda os estados dos seus contatos quando o
nível de um liquido atinge determinados valores
críticos. Por exemplo, por segurança, um
tanque aquecido pode ser desligado por uma
chave de nível, quando o nível do liquido no
seu interior ficar menor que um valor critico.
Ajustes convenientes na chave de nível
permitem que o nível do tanque varie dentro de
uma faixa segura acima de um valor critico
baixo e abaixo de um valor alto.
A chave de nível é um modo simples e
barato de executar o controle liga-desliga de
processos envolvendo nível de liquido. A chave
geralmente liga ou desliga motores de bombas Fig. 2.8. Chave limite ou de posição
quando o nível do liquido atinge valores
críticos.
A chave de nível também pode servir de
proteção de um sistema de controle de nível.
Um controlador convencional fornece um nível
constante, dentro da banda proporcional.
Quando, por algum problema do controlador ou
do sistema, o controlador perde o controle e o
nível tende para valores perigosos muito baixo
ou muito alto, a chave de nível desliga o
sistema.

18

4. Solenóide
4.1. Conceito
O solenóide (substantivo masculino!) é um
dispositivo usado para transladar sinais
elétricos ON/OFF em movimentos mecânicos
ON/OFF. Solenóide é uma bobina. A corrente
que circula através da bobina cria um campo
magnético que movimenta o núcleo desta
bobina.
Válvula é um dispositivo mecânico
projetado para controlar a vazão de fluidos.
Válvula solenóide é uma combinação destes
dois componentes básicos:
1. válvula contendo uma abertura com a
posição de um disco ou haste para
regular a vazão e
2. solenóide, que é o dispositivo
eletromagnético ou bobina.
A válvula é aberta ou fechada pelo
movimento do núcleo, que é comandado pela
passagem ou não da corrente através da
bobina do solenóide. A válvula retorna
automaticamente para sua posição original
quando a corrente é interrompida.
Fig. 2.9. Vista de um solenóide
Fig. 2.10. Símbolos de solenóides
Componentes
No solenóide, uma haste é mantida na
posição superior através de uma mola,
enquanto o solenóide estiver desligado
eletricamente (desenergizada). Quando a
bobina for percorrida por uma determinada
corrente, cria-se um campo magnético dentro
do núcleo da bobina. Este campo magnético
resultante age na haste, empurrando-a para
baixo contra a pressão da mola. A haste do
solenóide tem uma projeção externa que é
fixada ao equipamento mecânico a ser
operado.
4.2. Seleção
Na escolha do solenóide para uma
aplicação, devem ser considerados os
seguintes fatores:
1. tamanho da carga mecânica a ser
movida
2. distância do percurso (stroke)
3. ambiente de operação
4. tipo da ligação elétrica
5. tensão e tipo da corrente, ca ou cc
6. valor da corrente (manutenção e
transitória)
7. vida útil, expressa em atuações por
minuto
O tamanho da carga mecânica a ser
acionada pelo solenóide é expresso em
gramas; varia entre alguns gramas até 30 kg. A
força deve ser maior que a carga por, no
mínimo, 25%. Quanto maior a carga a ser
acionada, maior o tamanho e o custo do
solenóide.
A distância a ser acionada deve ser igual
ou maior do que o movimento linear externo
necessário.
O ambiente de contorno é importante. A
classificação mecânica do invólucro deve ser
compatível com a atmosfera de trabalho, para
que o solenóide sobreviva e funcione
normalmente. Deve ser considerada a
atmosfera circundante (poeira, óleo, umidade,
gases corrosivos) e o nível de vibração
mecânica da área. Solenóide sob vibração
pode esquentar muito, se desgastar
anormalmente e ter a vida útil encurtada.
Como o solenóide é um dispositivo elétrico,
sua classificação elétrica deve ser compatível
com a classificação da área. São disponíveis
solenóides com invólucro à prova de explosão
e intrinsecamente seguras, compatíveis com
áreas de Divisão 1 e 2, Grupos B, C e D.
O tipo de ligação elétrica se refere pode ser
através de plugs, rabo de porco (pigtail) ou
terminais com parafuso.
A tensão é tipicamente 110 V ca; pode-se
ter também 24 V ca. Outra consideração
importante é o tipo de tensão: ca ou cc. Os
solenóides são construídos especificamente
19
 Componentes
para operação em ca ou em cc. Assim, um válvula joga o lado de alta pressão para a
solenóide de 110 V ca não pode ser usado em atmosfera. Como resultado, o pistão e sua
110 V cc. carga agem reciprocamente em resposta ao
A corrente do solenóide é também movimento do solenóide.
importante. Quando energizado, o solenóide O solenóide pode operar com corrente
puxa a corrente especificada. A linha elétrica e alternada ou continua. Os solenóides operados
o fusível devem ser dimensionados de acordo com corrente alternada são mais comuns e
com esta corrente. Outro fator a considerar na simples. Normalmente elas são protegidas com
especificação do solenóide é que, na partida, capacitores de surge ou diodos dos picos de
ela puxa de 5 a 15 vezes sua corrente tensão resultantes da abertura e fechamento
especificada de regime, dependendo do rápidos.
tamanho. Um pico de corrente em um
solenóide de 5 A pode atingir 45 A. Esta
corrente transitória deve ser considerada na
escolha do fusível.
O ciclo de trabalho se refere à freqüência
de operação do solenóide. Alguns solenóides
ficam ligados uma vez durante um tempo
pequeno. Outras ficam ligadas durante longos
períodos e ficam desligadas por pouco tempo.
Outras são operadas muitas vezes cada
segundo. Os solenóides que operam em alta
freqüência são sujeitas e maior aquecimento e
maior tensão mecânica. É importante que o
solenóide apropriado seja escolhido para o
ciclo de trabalho necessário.
A falha do solenóide ocorre normalmente
com a queima da bobina ou defeito mecânico
ou ambos. Se o percurso do solenóide é
incompleto, a bobina elétrica puxa corrente
excessiva. A bobina se aquece, desenvolve
espiras em curto e se queima, se não é
protegida corretamente por fusíveis. Um Fig. 2.11. Aplicação de válvula solenóide
deslocamento incompleto pode ser causado
pelo desgaste das partes mecânicas do
solenóide. Freqüentemente, um percurso
incompleto ocorre quando o mecanismo em O corpo da válvula solenóide se comporta
que o solenóide é fixado fica bloqueado em como o de uma válvula convencional. Todos os
uma posição intermediária. A proteção através cuidados aplicáveis a uma válvula de controle
do fusível correto é a melhor precaução para referentes à vedação, estanqueidade, selagem
evitar queima elétrica. e classe de pressão se aplicam à válvula
solenóide.
4.3. Tipos Geralmente a válvula solenóide é
As válvulas solenóides podem ser assimétrica, ou seja, sua entrada é diferente da
classificadas em vários tipos, em função de sua saída e elas não podem ser invertidas.
ação, número de vias e corrente. Uma válvula solenóide é diferente de uma
O solenóide pode ser de única ação ou de chave de vazão. Embora ambas possam prover
dupla ação. As válvulas solenóides de dupla um controle liga-desliga da vazão, a válvula
ação são usadas em sistemas hidráulicos. solenóide é operada por um sinal elétrico
As válvulas solenóides podem ter duas ou externo à válvula. A chave de vazão também
três ou quatro vias. As válvulas de duas vias corta ou permite uma vazão, porém é
são as mais comuns: elas possuem uma comandada pela própria vazão. Quando a
entrada e uma saída. As válvulas de três vias vazão atinge um valor critico pré-ajustado, a
podem ter duas entradas e uma saída ou chave muda os seus contatos, desligando o
podem ter uma entrada e duas saídas. As motor da bomba ou compressor e tornando a
válvulas de quatro vias são usadas em controle vazão zero. Quando se quer cortar a vazão de
de cilindro de dupla ação. Quando a bobina uma válvula solenóide, basta energizar (ou
está desligada, um lado do pistão está à desenergizar) a sua bobina.
pressão atmosférica e o outro está
pressurizado. Quando a bobina é energizada, a

20

5. Relés
5.1. Definição e Funções
O relé é uma chave comandada por uma
bobina. Ele é uma chave porque ele liga-
desliga um circuito elétrico, permitindo a
passagem da corrente elétrica como o
resultado do fechamento de contato ou
impedindo a passagem da corrente durante o
estado de contato aberto. Diferentemente da
chave convencional que é acionada
manualmente, o relé não necessita da
intervenção humana direta para ser operado. O
relé eletromecânico é um dispositivo que inicia
a ação num circuito, em resposta a alguma
mudança nas condições deste circuito ou de
algum outro circuito.
O relé é geralmente usado para aumentar a
capacidade dos contatos ou multiplicar as
funções de chaveamento de um dispositivo
piloto adicionando mais contatos ao circuito.
Sob o ponto de vista de entrada-saída, o relé
pode também ser considerado como
amplificador e controlador. Ele tem um ganho
de potência, que é a relação da potência
manipulada na saída sobre a potência de
entrada. Assim um relé pode requerer uma
corrente da bobina de 0,005A em 50 V mas
pode controlar 2500 W de potência, com ganho
de 10.000.
5.2. Características
Os relés controlam a corrente elétrica por
meio de contatos que podem ser abertos ou
fechados. Os contatos apresentam altíssima
resistência quando abertos e baixíssima
resistência quando fechados. Eles podem ter
múltiplos contatos, com cada contato isolado
eletricamente de todos os outros. Os contatos
são atuados numa seqüência definida e
positiva.
A bobina de atuação usualmente é isolada
completamente do circuito controlado. Ela pode
ser atuada por energia elétrica de
características totalmente diferentes do circuito
controlados. Por exemplo, mA cc pode
controlar kW de RF.
Cada uma das várias estruturas mecânicas
possui vantagens e desvantagens. Alguns
respondem rapidamente, menos de um
microssegundo, mas não podem manipular
com segurança grande quantidade de energia.
Alguns manipulam grande quantidade de
energia, mas são lentos. Aproximadamente
todas as formas são disponíveis com contatos
abertos, com invólucros vedados à poeira ou
hermeticamente selados. Alguns são a vácuo
para manipular altíssimas tensões. Alguns
possuem contatos apropriados para manipular
Componentes
tensões de RF e para evitar acoplamentos
capacitivos.
Fig. 2.12. Bobina de relé eletromecânico
Os relés de controle são disponíveis em
vários arranjos de contatos NA e NF de simples
ou duplo throw. Em muitos relés é possível a
mudança de contatos NA em NF e NF em NA,
através da mudança da posição da mola.
Há os relés de estado sólido, que utilizam
transistores SCR, triacs e não são
eletromecânicos. Nestes dispositivos, o circuito
controlado é isolado do circuito de controle por
um transformador, acoplador óptico ou por um
relé eletromecânico.
5.3. Aplicações
A função de um relé é a de abrir ou fechar
um contato elétrico ou um conjunto de
contatos, em conseqüência da mudança de
alguma condição elétrica. Estes fechamentos e
aberturas são usados em circuitos associados
para selecionar outros circuitos ou funções,
para ligar ou desligar outras funções. Esta
mudança da condição elétrica é o sinal.
Há algumas centenas de relés diferentes. O
relé é usado para muitas funções de controle.
Entre suas características importantes para uso
em circuitos de controle estão:
1. operação remota
2. operação lógica
3. controle de alta tensão através de baixa
tensão
4. isolação entre circuito de controle e de
chaveamento
Os relés podem ser usados para
1. ligar e desligar correntes ou tensões em
ambientes hostis, no espaço sideral ou
em processos industriais onde a
temperatura pode ser extremamente
alta ou baixa e perigosa à saúde
humana
2. monitorar altas correntes e tensões de
modo automático ou manual e em
condições perigosas
3. operar simultaneamente vários circuitos
ou equipamentos em altas velocidades
21

4. ligar e desligar equipamentos em
sistemas lógicos de intertravamento, só
permitindo a operação de um
equipamento quando algum evento
tenha ocorrido
5. proteger equipamentos de sobrecarga
ou sob carga, quando a tensão,
corrente, temperatura, pressão, vazão,
nível ou qualquer outra variável do
processo varie além dos limites
máximos e mínimos estabelecidos
6. evitar a aplicação de tensão por um
determinado intervalo de tempo em
sistema de proteção com purga ou
pressurização ou permitir que certos
componentes se aqueçam antes de
operar, através de atrasos
predeterminados
7. bloquear, sincronizar, variar taxas,
detectar freqüências, detectar
diferenças de percentagens em
aplicações especiais.
5.4. Tipos de Relés
Os relés podem ser acionados por ca e cc.
Podem manipular microvolts a kilovolts,
microamperes e kiloamperes.
Os relés eletromecânicos são disponíveis
em variadas faixas de arranjos de contatos.
Um relé a semicondutor é muito usado como
piloto para um relé eletromecânico.
A isolação elétrica entre contatos deve ser
muito elevada de modo que não haja
vazamentos, mesmo com altas tensões. O
espaçamento dos contatos deve ser grande
para evitar arcos voltaicos no controle de alta
tensão. O acoplamento capacitivo deve ser
mantido baixo.
O relé eletromagnético é atuado por força
eletromagnética, que é produzida por corrente
elétrica fluindo através da bobina. Na maioria
dos relés, a força magnética move uma
armadura de ferro. Em outros relés,
especialmente em relés de medição, a bobina é
que se move no campo magnético.
Quando não há corrente na bobina, a
armadura é mantida afastada do núcleo da
bobina por uma mola e há contato com A.
Quando há corrente na bobina, o campo
magnético produzido atrai a armadura para o
núcleo da bobina, diminuindo o espaçamento
de ar. Quando diminui o espaçamento, a força
de atração aumenta, fazendo o contato sair de
A e ir para B. A força de atração da bobina
vence a força de resistência da mola de
retorno.
Quando a bobina é percorrida pela
corrente, ela atrai a armadura. A armadura
muda os contatos: o que era aberto, fecha, o
que era fechado, abre.
Componentes
Estes relés podem operar em ca e cc.
Quando se tem ca, um anel de cobre é usado
para evitar aberturas e fechamentos
sucessivos. Quando se tem cc, obtém-se o
controle da resposta do relé
Reed relé
Duas palhetas de material magnético
montadas em uma cápsula de vidro instalada
dentro de uma bobina constituem um reed relé.
A corrente fluindo através da bobina produz um
campo magnético, magnetizando as palhetas,
fazendo-as se atraírem mutuamente, fazendo
contato. As superfícies de contato são
revestidas de ligas metálicas preciosas. A ação
mola requerida é provida pelas lâminas em si.
Reed relés são os mais rápidos relés
(eletromagnéticos) eletromecânicos: operam
com menos de 500 microssegundos. Eles são
disponíveis em várias configurações de
contatos. Eles podem ser polarizados, podem
ser feitos em latch relé que mantém a ultima
posição assumida, mesmo quando a bobina é
desenergizada, com a adição de pequenos
elementos magnéticos permanentes.
Reed relés são disponíveis com contatos
secos ou a mercúrio (molhado). Mais de um
conjunto de lâminas pode ser usado com uma
única cápsula ou várias cápsulas podem ser
operadas por um único conjunto de bobina.
Vantagens do Reed relés: rápidos, pequenos,
alta confiabilidade e durável: > 10 de
operações.
Relé eletromecânico
O tipo mais comum de relé é o
eletromecânico (EMR). O relé eletromecânico
combina os princípios de chaveamento
mecânico com a atuação do solenóide elétrica.
Quando o solenóide é energizada ou
desenergizada, ela move uma haste em uma
direção e a pressão de uma mola move a haste
em direção contraria. A haste, por sua vez,
abre e fecha contatos. Os contatos são
especificados no estado não atuado, como NA
ou NF. Os contatos de um relé podem ser
múltiplos.
Alguns relés eletromecânicos são do tipo
retentivo (latching). Os relés retentivos fecham
quando se aplica potência aos dois terminais
da bobina. Quando a potência é removida da
bobina, o relé permanece na posição selada.
Para soltar, deve-se ou desligar o relé ou
aplicar potência em terminais diferentes do
relé. Energizando os terminais não selantes
aplica-se potência em outra bobina, que libera
a haste. A haste então retorna à sua posição
original. Relés com retenção são usados em
aplicações onde o relé é ligado por longos
períodos. A potência pode ser removida
22

durante a operação ligada normal. Note que o
relé de retenção ou com selagem não deve ser
usado para configuração de falha segura (fail
safe). Deve-se aplicar potência para desligar
um circuito, este circuito não é de falha segura.
Outro tipo comum de é o reed relé. O reed
relé é de ação rápida, possui uma longa vida
útil, usa baixa potência e é compacto. Muitos
reed relés são do tipo plug in, tornando fácil
sua substituição. O reed relé usa a ação
magnética para sua operação e não a ação do
solenóide. Pela ação magnética, quando a
bobina do relé é energizada, ela produz um
campo magnético. O material do braço do
contato é magnético. Assim, as duas tiras do
contato se tornam magnetizadas e se atraem
entre si. Quando os contatos se encontram, o
circuito elétrico é fechado. Quando a potência é
removida da bobina. os contatos se reabrem
pela ação da mola dos braços do contato.
Alguns contatos do reed relé são de mercúrio,
para aumentar a vida do relé. Eles são muito
mais caros.
Componentes
1. baixa resistência e portanto baixa queda
de tensão quando fechados e alta
resistência quando abertos (fornecem
boa isolação entre o circuito controlado
de alta energia com o circuito de baixa
energia)
2. manipulação de altas tensões e
correntes, em larga faixa de
freqüências.
3. operação em condições ambientais
adversas.
4. tamanho pequeno, baixo custo e
simplicidade.
5. memória funcional que não é perdida
pela ausência da alimentação.

Relé a estado sólido

Atualmente são disponíveis os relés de
estado sólido (SSR). O relé de estado sólido Fig. 2.13. Transistor de potência para carga cc
substitui o relé eletromecânico em várias
aplicações. O relé a estado sólido não possui
peças móveis. O chaveamento liga e desliga é
conseguido eletronicamente.
O relé a estado sólido pode ser usado para
controlar cargas cc ou ca. Se o relé é projetado
para controlar uma carga cc, um transistor de
potência é usado para ligar a carga à linha.
O acoplador óptico do relé possui um par
casado: diodo emissor de luz e diodo
fotodetector. O diodo emissor de luz (LED) está
ligado à entrada e o diodo fotodetector está na Fig. 2.14. TRIAC para controlar carga cc
saída. Quando a tensão de entrada liga o LED,
o fotodetector ligado à base do transistor faz o
transistor conduzir, energizando a carga. Neste
tipo de relé o feixe de luz serve como o isolador As desvantagens do relé eletromecânico:
entre o circuito de controle e a carga do 1. são mais lentos
circuito. 2. são sensíveis às vibrações
Alguns relés a estado sólido usam um 3. são mais volumosos
conjunto de contatos reed para disparar um 4. Os relés especiais mais comuns são:
triac. O circuito de controle é ligado à bobina do 5. contadores seqüenciais com contatos
reed relé Quando a tensão de controle faz a de transmissão
corrente fluir através da bobina, aparece um 6. relés eletro-ópticos (acoplamento entre
campo magnético em torno da bobina do relé, atuador e circuito de fechamento e raio
que fecha os contatos reed, fazendo o triac de luz)
conduzir. Neste tipo de relé o campo magnético 7. relés de medição com sensibilidade de
serve como o isolador entre o circuito de 20 mW
controle e a carga do circuito. 8. relés de medição com 2 ou mais valores
Na instrumentação, os relés competem de atuação.
com diodos SCR, chaves a semicondutor e 9. relés reed ressonantes para
transistores. chaveamento com controle remoto.
As vantagens do relé eletromecânico sobre
o relé a semicondutor são :

23

Relé temporizado
O relé temporizado é útil para provocar
uma ação atrasada por um breve período após
uma outra ação, em casos onde o período de
tempo é critico. Não se deve confundir relé
temporizado termal com o temporizador,
contador e programador de altíssima precisão.
Os relés temporizados são similares aos
outros relés de controle em que eles usam uma
bobina para controlar a operação dos contatos.
A diferença entre um relé de controle e um relé
de atraso é que os contatos do relé
temporizado demoram um determinado tempo
ajustável para alterar seus contatos quando a
bobina é energizada ou desenergizada.
Os relés temporizados ou relés de atraso
de tempo podem ser classificados em relé de
on-delay ou de off-delay. Quando a bobina de
um relé temporizado on-delay é energizada, os
contatos mudam os estados depois de um
determinado atraso. Por exemplo, o timer foi
ajustado para 10 segundos e o contato é NA.
Quando a bobina é energizada no relé on-
delay, o contato continua aberto durante 10
segundos e depois fecha. Quando a bobina for
desligada, o contato volta imediatamente para
a posição NA.
A operação do timer off-delay é oposta a do
timer on-delay. Para o exemplo do timer
ajustado para 10 segundos e para o contato
NA, quando a bobina do relé off-delay for
energizada, o contato imediatamente muda
para fechado. Quando a bobina for
desenergizada, porém, o contato permanece
fechado por 10 segundos e depois abre.
Nos esquemas, os timers podem ter
símbolos diferentes para seus contatos. As
abreviações TO e TC são usadas para indicar
um contato operado pelo tempo. TO se refere a
tempo para abertura e TC, tempo para
fechamento. O TC deve ser usado com relé on-
delay para indicar o tempo atrasado quando
fechando e TO deve ser associado com timer
off-delay, para indicar o tempo atrasado
quando abrindo.
Na norma NEMA, tem-se os contatos
1. NOTC no contato on-delay - normalmente
aberto tempo fechando,
2. NCTO no contato off-delay - normalmente
fechado tempo abrindo.
Há vários princípios de funcionamento para
os relés temporizados: dashpot, bimetal-
térmico, pneumático, eletrônico (circuito RC).
5.5. Seleção de Relés
Fatores que afetam a seleção: custo,
tamanho, velocidade e energia requerida.
Parâmetros mais restritivos: limitações de
montagem, contatos selados ou abertos,
Componentes
proteção contra geração de faíscas, proteção
contra condições ambientais desfavoráveis.
Para que os relés sejam aplicados
corretamente, as funções dos relés devem ser
claramente entendidas, as características
devem ser definidas, o relé deve ser escolhido
para satisfazer a necessidade e o circuito deve
ser projetado para casar corretamente o relé
com o resto do sistema. Assim, devem ser
definidos.
1. a energia a ser controlada,
2. o sinal de controle disponível,
3. a quantidade de contatos necessária,
4. as condições ambientais,
5. necessidade de relés selados,
6. espaço disponível para o uso do relé
7. problemas de vibração, ruídos e
temperatura,
8. proteção dos contatos contra arcos
voltaicos, faíscas, solda por
derretimento,
9. manutenção dos contatos sempre
limpos, principalmente para baixas
correntes.
6. Proteção de Circuitos
Grandes picos de correntes provenientes
de sobrecargas ou curtos-circuitos podem
ocorrer acidentalmente em circuitos elétricos.
Tais picos de corrente podem destruir
componentes, provocar choques elétricos ou
resultar em incêndios, se não forem parados a
tempo. Para proteger os sistemas contra os
danos de tais sobrecargas inesperadas, são
usados dispositivos de proteção. Os mais
comuns são
1. fusível
2. disjuntor
6.1. Fusível
O fusível é basicamente um pedaço de fio
fino projetado para se aquecer e derreter
quando for percorrido por uma corrente maior
do que a especificada. O fusível é colocado em
série com o circuito a ser protegido. Os fusíveis
devem ser colocados na linha quente ou na
fase e não no linha neutra ou de terra. Quando
o fusível é colocado na linha neutra, o circuito
eletrificado poderia permanecer no potencial da
linha quente, mesmo com o fusível queimado.
O fusível destrói uma parte do caminho de
condução da corrente, se derretendo, quando a
corrente que flui por ele excede um valor
predeterminado. A queima do fusível
interrompe a corrente no resto do circuito. A
interrupção deve ser muito rápida, para que os
componentes em série sejam protegidos.
Há aplicações que requerem a ação
retardada do fusível. Alguns circuitos podem
24

suportar grandes picos de corrente de curta
duração mas devem ser protegidos contra
picos de corrente de longa duração. Devem ser
usados fusíveis de ação retardada ou de
queima lenta (slow blow). Um fusível de ação
retardada resiste a altas correntes de curta
duração. Porém, se a sobrecarga ou curto-
circuito persiste por longo período, este fusível
também deve se abrir. Aplicações típicas de
fusíveis com retardo se referem a proteção de
motores elétricos. A corrente de partida do
motor é momentaneamente alta e a corrente de
regime é muito menor. O fusível deve permitir a
partida do motor e deve protege-lo contra alta
corrente de regime permanente.
A queima de um fusível é uma indicação
que houve (ou ainda há) um defeito dentro do
circuito que o fusível está protegendo. Antes de
substituir o fusível por um novo, é aconselhável
analisar o circuito para verificar se há algum
defeito permanente.
O fusível é descrito de acordo com a
relação entre o valor da corrente circulando
através dele e o tempo que ele leva para
interromper a corrente. A terminologia comum
para descrever os tipos de fusíveis inclui:
ação rápida, alta velocidade ou instrumento
padrão, normal ou atraso médio
atraso, retardado, ação lenta ou queima
lenta
fusível térmico
Cada tipo, disponível em diferentes
capacidades de corrente, protege o circuito
eletrônico se o tempo de interrupção do fusível
é suficientemente rápido.
O fusível térmico é destruído
principalmente pela temperatura e não apenas
pela corrente que circula por ele. Ele pode
suportar grandes correntes, porém se queima
quando a temperatura do componente que ele
protege atinge temperatura critica. Ele se
queima com a alta temperatura, mesmo que a
corrente que circula por ele seja pequena. Ele é
usado principalmente para estabelecer a classe
de temperatura de equipamentos elétricos.
Geralmente este fusível é enrolado (wrap in) no
circuito e não soldado, pois a temperatura da
solda o romperia.
Todos os fusíveis têm especificações de
tensão, corrente e queima. Todas as
especificações se aplicam aos tipos ação lenta,
ação normal e ação rápida, independente do
tamanho.
A especificação da tensão marcada no
fusível é uma garantia do laboratório certificado
para risco de fogo. Isto indica que o fusível ira
seguramente abrir sem provocar arco voltaico
ou explodir em uma situação de curto-circuito,
quando a tensão é igual ou menor que a tensão
especificada. Nunca use, em nenhuma
Componentes
circunstância, um fusível especificado com
menor tensão do que a tensão aplicada
realmente entre seus terminais, independente
de sua corrente nominal. O fusível pode ser
usado em qualquer tensão menor que a sua
especificada, sem afetar suas características
de projeto.
Fig. 2.15. Fusíveis para alta corrente
A corrente especificada no fusível indica o
valor de teste padrão da corrente de carga. Os
fusíveis de ação rápida são projetados para
suportar 100% de sua corrente nominal, mas
irá queimar muito rapidamente quando sua
corrente exceder de uma pequena
percentagem. Os fusíveis de ação normal
geralmente são projetados para suportar 110%
de sua corrente nominal por um período
mínimo de quatro horas ou 135% de sua
corrente especificada por períodos menores
que uma hora ou 200% de sua corrente
nominal por um máximo de 30 segundos. Os
fusíveis de ação retardada são projetados para
suportar 110% de sua corrente nominal por um
período de quatro horas mas se a corrente
atinge 135% do valor nominal, ele abrirá dentro
de uma hora. Quando o fusível de ação
retardada é percorrido por uma corrente 200%
do valor nominal, ele irá interromper a corrente
dentro de um período de 5 segundos a 2
minutos.
É fundamental ter o conhecimento e o
entendimento da literatura técnica fornecida
pelo fabricante do fusível, para relacionar o tipo
do fusível (ação rápida, normal ou retardada),
identificação alfa numérica empregada, a
amperagem nominal, a tensão e o tamanho
físico.
6.2. Disjuntor (Circuit Breaker)
O disjuntor é um equipamento de proteção
que também abre um circuito quando há uma
25
 Componentes
sobrecarga aplicada nele. Diferente do fusível de manutenção não permitirá o rearme do
que se destrói, o disjuntor apenas se desarma. disjuntor.
O disjuntor geralmente consiste de uma São disponíveis disjuntores para 125 V
chave que é mantida fechada por uma trava. (padrão), 6 V até 24 V. As correntes típicas
Para abrir o circuito, a saliência é liberada. são, em ampères:
Basicamente, há dois mecanismos para atuar e
desatuar o disjuntor: 5 6 8 10 12
1. eletromagnético 15 18 20 25 30
2. térmico 40 45 50
Quando a corrente excede o valor critico na
bobina eletromagnética, o campo magnético
aciona uma barra metálica colocada dentro do
seu campo e a trava do disjuntor é liberada. No
mecanismo térmico, uma tira bimetálica é
aquecida pela corrente que passa por ela e
produz um pequeno movimento. Quando a
corrente excede o valor critico, a tira bimetálica
aciona a trava, abrindo o circuito. Em ambos os
mecanismos eletromagnético e térmico, há
uma mola e um dispositivo para rearme do
disjuntor. Quando a causa do excesso de
corrente é localizada e removida, o disjuntor
pode ser rearmado (reset) para sua posição de
condução por uma botoeira ou chave. Por
causa desta chave, o disjuntor pode também
ser usado para liga-desliga.

(a) Normal (b) Atuado, desligado

Fig. 2.16. Disjuntor

O circuito eletrônico com disjuntor com

rearme manual ou automático possibilita uma
economia de tempo e de componente, pois o
dispositivo protetor não precisa ser substituído.
O disjuntor é um dispositivo protetor do circuito
elétrico que não se danifica irremediavelmente
quando opera. O disjuntor pode possuir
capacidades definidas da corrente de regime
permanente, a corrente de desligamento e a
corrente de manutenção. A corrente de
desligamento descreve o valor da corrente que
irá desligar o disjuntor, protegendo o circuito de
correntes maiores que a nominal. A corrente de
manutenção indica a mínima corrente
permissível para o disjuntor particular.
Qualquer valor de corrente menor que o valor

26

Objetivos de Ensino
1. Conceituar controle lógico, mostrando as diferenças do analógico.
2. Mostrar símbolo, descrição, tabela verdade, circuitos equivalentes com chaves e relés das
principais portas booleanas: AND, OR, NOT, NAN, NOR e suas aplicações.
1. Lógica
1.1. Conceito
Em sistemas de controle, a palavra lógica é
geralmente usada tem termos de relé lógico ou
lógica de controlador programável, o que não é
muito lógico. O termo lógico está geralmente
associado com o conceito de binário, que
significa possuir um de apenas dois estados
possíveis, tais como liga-desliga, aceso-
apagado, alto-baixo, verdadeiro-falso,
presente-ausente, maior-menor, igual-diferente
ou 1-0. A palavra lógica se refere a um sistema
que obedece a um conjunto fixo de regras e
sempre apresenta o mesmo conjunto de saídas
para o mesmo conjunto de entradas, embora
estas respostas possam ser modificadas por
alguma condição interna, como o estado de
uma saída de um temporizador ou contador. A
lógica sempre trabalha com as combinações de
E (AND), OU (OR), NÃO (NOT) e nunca com
TALVEZ.
1.2. Lógica de relé e programas
No início, a lógica de relé foi usada para o
simples intertravamento de circuitos de controle
elétrico:
1. Se a corrente de um motor exceder um
determinado valor pré-estabelecido, ele
deve ser desligado.
2. Se o aquecedor elétrico ultrapassar
determinada temperatura, ele deve ser
desligado.
3. Se uma correia de esteira estiver
rodando com uma extremidade fora, ela
deve ser parada.
Para um dado conjunto de entradas, uma
decisão deve ser feira e uma ação tomada.
1.3. Lógica Seqüencial
Geralmente, tenta-se distinguir binário,
acionado por evento e lógica instantânea de
lógica seqüencial. Isto está mais relacionado
com as dificuldades associadas em representar
a lógica seqüencial do que com as diferenças
reais. Não há nenhum problema prático em
3. Lógica
considerar equivalentes todos os conceitos
acima.
A lógica seqüencial foi manipulada menos
satisfatoriamente no passado do que a lógica
combinatória. A lógica seqüência é geralmente
representada de um modo que requer muito
mais conhecimento técnico por parte do leitor
não técnico que deve analisar o documento.
Foi desenvolvida uma metodologia mais
simples que mudou estes conceitos. O IEC
publicou a norma 848 (Preparação das Cartas
Funcionais para Sistemas de Controle, 1988).
Os diagramas lógicos binários são usados
para tentar tornar o trabalho mais fácil, para
fazê-lo menos dependente do conhecimento do
equipamento específico e para fazê-lo mais
funcional na orientação.
1.4. Lógica CLP
O controlador lógico programável (CLP)
atualmente substitui, com vantagens, os
sistemas complexos de relés.
O CLP é freqüentemente programado
emulando diagramas ladder de relés, pois
estes diagramas são facilmente entendidos por
muitas pessoas não instrumentistas. O
problema que permanece é que o diagrama
ladder é orientado para equipamento e requer
um conhecimento de circuito elétrico. A
diagramação lógica binária é uma tentativa de
reduzir a lógica complexa que existe entre as
entradas e saídas de um sistema para a
representação mais simples possível.
Uma grande vantagem do diagrama lógico
binário sobre o diagrama ladder é a facilidade
com que a lógica binária pode ser combinada
com uma representação do processo sendo
controlado, que dá um entendimento mais claro
da ligação entre o controle do processo e sua
lógica. Mesmo que o CLP seja programado
através dos símbolos do diagrama ladder, é
ainda mais fácil trabalhar e entender o
esquema básico representado por lógica
binária.
27

2. Conceituação e Execução
Há uma sutil mas importante diferença
entre as duas fases que devem ser
consideradas para se ter um esquema de
controle trabalhável envolvendo lógica binária.
A primeira fase é comum a todo o equipamento
e a segunda depende muito mais do
equipamento específico usado. A primeira fase
responde a pergunta: O que precisa ser feita
para determinado processo? A segunda fase
responde a questão: Sabido o que deve ser
feito, como fazê-lo?
Quebrando o projeto nestas duas fases, O
que fazer? e Como fazer?, as coisas andam
mais facilmente. O problema pode ser
claramente definido sem a restrição da
necessidade do conhecimento detalhado do
equipamento disponível. O projeto pode ser
discutido entre pessoas que podem conhecer o
problema mas que podem ter diferentes graus
de conhecimento do equipamento (e programa)
disponível para sua solução. Quando o projeto
é dividido em suas partes componentes deste
modo mais ou menos abstrato, o problema e a
sua solução podem ser conceitualizados, o
equipamento pode ser escolhido e a solução
pode ser executada mais eficientemente.
A primeira fase é a conceitualização. Como
o objetivo é conceber esquemas de controle
que envolvam um processo, lógica para
controlar este processo e a interface de
operação que permita ao operador intervir a
qualquer momento no processo, é razoável
incluir estes elementos em um desenho ou
esquema conceitual.
A segunda fase, execução, envolve
detalhes de execução ou instruções para um
CLP. Este fase requer o conhecimento apenas
das entradas imediatas e não das condições
que as geram. Nesta fase, é razoável eliminar
muitos detalhes irrelevantes associados com o
processo ou com a interface do operador.
2.1. Tipos de documentos
Quando se vai do conceito para a
execução, pode-se perceber que, no mínimo,
dois tipos de documentos são necessários. O
documento de execução é geralmente o único
que é visto formalmente. O documento de
conceito existe, como um esquema de
engenharia ou como uma tentativa de combiná-
lo com o diagrama de fluxo de engenharia.
Para lógica complexa, o documento conceitual
é completamente insatisfatório. Muita confusão
seria evitada se o documento conceitual fosse
um desenho formal.
Na realidade, mais do que estes dois tipos
de documentos estão envolvidos, quando de
vai do conceito para a execução. Usualmente,
Lógica
o processo de conceitualização começa com o
diagrama de fluxo do processo. Nesta etapa,
uma descrição geral, resumida, narrativa
esquematiza o processo, o que é para ser feito
e as necessidades da interface do operador.
Quando o diagrama de fluxo do processo é
desenvolvido, no mínimo, as entradas e saídas
são definidas. Assim que as entradas e saídas
do processo estão definidas, o documento
lógico conceitual pode ser desenvolvido.
Depois de aprovado o documento conceitual,
pode-se começar a fazer os documentos de
execução.
Pode-se ir diretamente do documento
lógico conceitual para um diagrama ladder,
como o documento final de execução para relé
ou CLP. Porém, em sistemas grandes e
complexos, é recomendável ter um documento
intermediário que seja entendido por aqueles
que não necessariamente entendem os
detalhes do diagrama ladder. Este documento
pode também ser usado para verificação
(ckeck), pois ele mostra toda a lógica interna e
simboliza todas as entradas e saídas sem os
detalhes irrelevantes do processo ou da
interface do operador.
O documento final de execução geralmente
é o diagrama ladder, utilizado em sistema com
relé ou com CLP. No caso de CLP, ele pode
ser gerado por um programa associado (p. ex.,
PGM, Reliance)
2.2. Documentos lógicos conceituais
O documento lógico conceitual tenta responder
a questão: Como se consegue ir até lá daqui?
Um diagrama de fluxo de engenharia (P&I) não
é uma ferramenta adequada para fins de
lógica. Também, o diagrama ladder é muito
especializado para fins de conceitualização.
Assim, a maior utilidade do diagrama conceitual
é como uma ferramenta que permite ao
projetista lógico raciocinar através do processo
presente sem muita consideração acerca das
especificações finais do equipamento a ser
usado para executar a lógica.
Há três divisões básicas no documento
lógico conceitual:
1. desenho do processo sendo controlado
sem entrar em detalhes que são
irrelevantes para o controle deste
processo
2. desenho da lógica
3. desenho da interface do operador,
desde que nada é totalmente
automatizado e tudo requer a
intervenção eventual do operador.
3. Portas Lógicas
Portas lógicas são circuitos eletrônicos que
operam com entradas e saídas booleanas, que
28
 Lógica
podem assumir apenas os valores 1 ou 0. Eles
podem ser microprocessados ou com contatos
discretos de relés e chaves. As portas podem
manipular apenas um sinal de entrada,
exatamente dois ou podem ser extensivas,
manipulando de dois até dezenas de entradas.
As portas lógicas básicas são:
1. AND
2. OR
3. OR EXCLUSIVO
4. INVERSOR ou NOT
5. NOR
6. NAND
3.1. Porta AND Fig. 3.2. Circuito equivalente a AND com chaves
A porta AND tem duas ou mais entradas e
uma única saída e opera de acordo com a
seguinte definição: a saída de uma porta AND
assume o status 1 se e somente se todas as
entradas assumem 1.
A equação do AND é
A.B=L
AxB=L
AB = L

Símbolos

Fig. 3.3. Circuito equivalente a AND com relés

Fig. 3.1. Símbolos da porta AND

3.2. Porta OR
Tabela Verdade A porta OR possui duas ou mais entradas e
uma única saída. As entradas são designadas
A B C por A, B, ... N e a saída por L. As entradas
0 0 0 podem assumir só 0 ou 1.
0 1 0 A expressão para o OR é: A + B = L
1 0 0 A saída de uma porta OR assume o estado
booleano 1 se uma ou mais entradas assume o
1 1 1
estado 1. A saída do OR é 1 se alguma das
entradas for 1.
Circuito equivalente
Símbolos
O circuito equivalente da porta AND com
Os símbolos MIL, NEMA e ANSI são:
chaves é mostrado abaixo.

Fig. 3.4.Símbolos da porta OR

29
 Lógica
Tabela verdade
3.3. Porta OR Exclusivo
Tabela verdade 0R para duas entradas
O OR exclusivo é uma porta com duas
A B L entradas, cuja saída é 1 se e somente se os
0 0 0 sinais de entrada forem diferentes. Quando as
0 1 1 entradas forem iguais, a saída é zero.
1 0 1 A Equação do OR exclusivo é
1 1 1
A ⊕ B = L ou
Circuitos equivalentes AB + AB = L
Exemplo do uso OR em controle de
processo é ligar uma lâmpada através de
qualquer uma de duas chaves ou ambas. Símbolos

Fig. 3.7. Símbolos da porta OR exclusivo

Tabela Verdade OR EXCLUSIVO

Fig. 3.5. Circuito equivalente a OR com chaves A B L

0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0

Circuito equivalente
Um circuito equivalente com duas chaves
para uma porta OR EXCLUSIVO é mostrado
abaixo. Quando qualquer uma das duas chaves
estiver ligada e a outra desligada, a lâmpada
está ligada. Quando as duas chaves estiverem
simultaneamente ligadas, a lâmpada fica
apagada.

Fig. 3.6. Circuito equivalente a OR com relés

Notar que nos circuitos equivalentes das

portas AND e OR, com relés eletromecânicos,
a lógica do circuito está nos contatos dos relés,
que podem estar em série (AND) ou paralelo
(OR) e não nas bobinas, que sempre devem
estar em paralelo.
Fig. 3.8. Circuito equivalente a OE com chaves

30
 Lógica
3.5. Porta NAND
NAND é a porta oposta à AND. Quando
todas as entradas NAND são 1, a saída é zero.
Em todas as outras configurações, a saída do
NAND é zero
A equação do NAND é
AB = L
A +B =L

Símbolo:

Fig. 3.9. Circuito equivalente a OE com relés

3.4. Porta NOT

A porta NOT ou inversora produz uma Fig. 3.12. Símbolos da porta NAND
saída oposta da entrada. Esta porta é usada
para inverter ou complementar uma função Circuito equivalente
lógica. O inversor, diferente das outras portas O circuito equivalente da porta NAND com
lógicas que possuem duas ou mais entradas e chaves é mostrado abaixo.
uma saída, só possui uma entrada e uma
saída. A saída é o inverso ou oposto da
entrada.
A equação do NOT ou inversor é

A =L
Símbolos

Fig. 3.10. Símbolos da porta NOT

Fig. 3.13. Circuito equivalente a NAND

Tabela Verdade do NOT

A L Tabela Verdade NAND
0 1
1 0 A B AND NAND
0 0 0 1
Circuito equivalente 0 1 0 1
O circuito equivalente para um INVERSOR 1 0 0 1
com reles é mostrado abaixo. 1 1 1 0

Fig. 3.11. Circuito NOT ou inversor

31
 Lógica
O botão PARTIDA (HMS 500) envia um
3.6. Porta NOR sinal para a porta OR, que passa qualquer sinal
NOR é a porta oposta a OR. Quando todas recebido. O sinal vai para uma porta AND, que
as entradas são 0, a saída é 1. produz uma saída somente quando todas as
A equação do NOR é entradas estão presentes. Como a botoeira
A +B = L PARADA (HMS 501) não está sendo apertada,
A ×B = L a porta NOT inverte o sinal zero para um sinal
positivo, satisfazendo a porta AND e uma saída
Símbolo: é produzida. A saída de AND vai para o motor
e volta para a entrada da porta OR para manter
a lógica, mesmo quando o botão PARTIDA
deixa de ser pressionado. Quando o botão
PARADA é apertado, a porta NOT inverte o
sinal positivo, de modo que a porta AND não
seja mais atendida e o circuito retentivo é
desligado.
Fig. 3.14. Símbolos da porta NOR Note-se que são usadas muitas palavras
para descrever um sistema simples que pode
ser facilmente representado por poucos
símbolos conhecidos. Note, também, que todos
Tabela Verdade os símbolos lógicos estão representados na
figura. Está mostrada a lógica do processo, não
A B OR NOR a proteção do equipamento. Assim, o relé de
0 0 0 1 sobrecarga, relé termal e outros dispositivos de
intertravamento não estão mostrados, embora
0 1 1 0
pudessem ser também representados. Deve-se
1 0 1 0 notar ainda que parece que o motor recebe sua
1 1 1 0 potência da lógica. Isto obviamente não ocorre,
mas a representação é simples e não diminui o
Circuito equivalente entendimento do circuito.
O circuito equivalente da porta NOR com
relé é mostrado abaixo.

Fig. 3.15. Circuito equivalente a NOR

4. Exemplos lógicos
4.1. Circuito retentivo
Um dos circuitos lógicos mais comuns é o
circuito retentivo (hold) para motores elétricos
(Fig. 3.16). A figura mostra a divisão do
diagrama em três áreas: painel (display), lógica
e campo (outras áreas também poderiam ser Fig. 3.16. Circuito retentivo
adicionadas, como área do painel cego).

32
 Lógica

Fig. 3.17. Diagrama completo de um sistema, incluindo os circuitos retentivos

33
4.2. ANSI/ISA S5.2: Diagrama lógico declarações de entradas e saída são
binário para operações de processo interpostas entre os balões ou bandeirolas e as
setas de continuação e a lógica levam de um
Esta norma tem o objetivo de fornecer um desenho lógico para outro. A lógica flui da
método de diagramação lógica de sistemas de esquerda para a direita. As setas usadas
intertravamento binário e sequenciamento para somente onde necessárias, para melhor
a partida, operação, alarme e desligamento de entendimento do fluxo de sinal.
equipamento e processos na indústria química,
petroquímica, refino de metal e outras
indústrias. A norma pretende facilitar o
entendimento das operações binárias e
melhorar as comunicações entre técnicos,
gerentes, projetistas, operadores e pessoal de
manutenção, ligados ao sistema.
Entre a documentação conceitual e a de
execução, o pessoal de gerenciamento e
operação acha maior utilidade na conceitual do
que na de execução, pois a ligação com o
processo é mais explícita.
As diferenças básicas entre os diagramas
de conceituação e de execução são:
1. O diagrama conceitual tem uma
orientação vertical, pois o processo é
usualmente visto operando horizontalmente
e as linhas de sinal são mais bem
mostradas perpendiculares ao processo. O
diagrama de execução geralmente tem
orientação horizontal, quase como um
diagrama ladder (escada) e possivelmente
porque a lógica é seguida seqüencialmente
sem muita ligação com o processo.
2. O desenho conceitual é mais bem
desenhado em tamanho grande, enquanto
o desenho lógico de execução é feito em
folhas de tamanho A4 ou carga. O formato
grande ajuda a visualização de todo o
panorama, o formato pequeno é melhor de Fig. 3.18. Exemplo de diagrama de fluxo
ser manuseado e na lógica não há
interesse em se ver o processo global.
3. As portas lógicas são mais fáceis de
desenhar. Como a lógica é desenhada Aqui estão os principais pontos referentes à
usualmente na forma de esquemas à mão apresentação lógica como mostrado na
livre, é importante que haja um mínimo de Fig. 3.19:
linhas, símbolos e letras usadas. 1. Os desenhos são mais fáceis de seguir
se todas as entradas são mostradas na
4.3. Diagrama lógico esquerda e todas as saídas na direita. As
Antes de se desenvolver um diagrama funções lógicas são mostradas no meio.
lógico, deve se ter um diagrama de fluxo. 2. Embora as chaves de posição ZSH e
A Fig. 3.18. é um diagrama de fluxo de ZSL sejam atuadas pelas válvulas HV1 e
processo. Deve se ter também uma breve HV2, as chaves estão na entrada para a
descrição narrativa, ponto por ponto, do lógica e as válvulas estão na saída. Elas
objetivo do projetista. Então segue se o podem ser ligadas fisicamente, mas na
diagrama lógico. A Fig. 3.19 é um diagrama lógica as chaves são desenhadas na
lógico associado com o diagrama de fluxo da esquerda como entradas e as válvulas são
Fig. 3.18. desenhadas na direita, como saídas.
Os diagramas mostram muitos dos 3. As chaves NOT devem ser um pouco
símbolos binários lógicos para operação do menores em relação aos balões de
processo. Os símbolos de função de entrada e instrumentos ou de equipamentos. Não há
saída são os balões e bandeirolas dos necessidade de parar a linha lógica em
instrumentos da norma ANSI/ISA S 5.1. As qualquer lado das portas. Na prática, a

34
 Símbolos e Identificação

linha é desenhada e o círculo é desenhado

em cima.
4. As botoeiras PARTIDA e PARADA
possuem o mesmo tag número, porém elas
têm funções totalmente diferentes e devem
ser diferenciadas. Se é desejável manter o
mesmo número básico porque elas podem
estar na mesma caixa, pode se usar um
número ou letra como sufixo. Mesmo isto
não é absolutamente necessário, porém,
desde que a chave pode ser tagueada com
números diferentes separados por /.
5. Às vezes, é tentador manter o conceito
de malhas (HS1, HV1, ZSH1). Isto é
geralmente inútil, pois, na prática, é
raramente possível ser mantido. Além disso
é errado pois ANSI/ISA S5.1 requer um
novo número de malha para cada nova
variável medida ou inicializada. Somente se
a malha da variável H e a malha da variável
Z forem as duas primeiras malha para usar
estas letras e se ter correspondência.
6. A maioria dos sistemas de
complexidade moderada não tem uma
relação biunívoca entre funções de entrada
e saída. Quando eles têm, eles seriam
sistemas manuais. É melhor encarar a
complexidade na saída e dar ao sistema
lógico a designação YIC (ou YC). O
sistema é, antes de tudo, um controlador
de evento. Os elementos de saída similares Fig. 3.19. Diagrama lógico típico
devem ter sufixos numéricos ou alfabéticos.
7. Embora a lógica seja muito abstrata, as
ligações dela devem ser concretas.
A Fig. 3.19 mostra somente uma única 4.4. Aplicações das portas
saída física para uma válvula solenóide de
três vias. A ligação para a lógica deve Geral
refletir isto. Não há função de saída para Não usar palavras quando símbolos e
válvula fechada. Para fechar a válvula, o identificadores estiverem disponíveis. Quando
sinal abrir válvula é removido. São usar palavras, fazê-lo do modo mais conciso
necessárias duas saídas somente quando possível. Mesmo quando o número de tag não
houver duos solenóides. for disponível, a parte do identificador deve ser
Como o diagrama lógico é documento de usada para evitar uma descrição narrativa.
execução, é preferível usar a identificação dos
equipamentos ligados (i.e., válvulas solenóides, Função entrada
não as válvulas de linha) e observar os modos Se as linhas lógicas forem diretamente a uma
de falha dos equipamentos ligados. saída chamada de Partida da Esteira, então as
Recomenda-se observar os modos de falha palavras devem ser omitidas, especialmente se
segura. Não é aconselhável se ter válvula de HS é substituída por HMS (chave manual
enchimento com falha aberta, porque é momentânea ou botoeira). Se não, então as
improvável. Também não se deve usar nível palavras Partida da Esteira (uma sobre a outra)
lógico alto para desenergizar solenóides pois economizam espaço horizontal e, junto com
isto é confuso. HMS, contem toda a informação necessária
sem redundância.

Função saída
Quando houver uma escolha entre palavras
e símbolos, escolher símbolos ou uma
combinação de símbolos com um breve estado
da saída. Há um impacto muito maior no

35
 Símbolos e Identificação

reconhecimento de paradigmas quando se permitem um resultado conciso. A aplicação de

escolhe esta alternativa
A primeira letra (H) deve ser usada
somente se há uma ligação direta com uma
chave manual. Se não, é recomendável tratar a
lógica como um sistema e usar Y para evento
ou K para tempo, dependendo se a lógica é
orientada para evento ou para tempo. Nestes
casos, todas as saídas devem ter o mesmo
número de malha e sufixos diferentes.
Função AND
As palavras nas entradas e saída
simplesmente ajudam a ligar o símbolo à
definição. Lógica é a arte de fazer
identificações não contraditórias, não importa
se com tanques, válvulas ou bombas.
As duas entradas projetam mais
informação de modo mais específico se forem
usados balões com os identificadores
funcionais LSH e ZSH. Quando for necessário
identificar equipamentos (tanques, válvulas ou
bombas), deve se usar os identificadores T-1,
HV-2 e P-3, se existirem. Se não, deve-se usar
palavras especificas, tais como tanque de
mistura, bomba de sucção de óleo, válvula da
descarga do compressor.
A saída é também não específica. Quando
se sabe que um relé específico é atuado para
partir a bomba, então um balão com o tag
número do relé deve ser usado, p. ex., YY6.
uma situação real de processo exemplifica o
princípio que não se deve se tornar muito
abstrato para se perder o senso da realidade.
Considerações acerca de modos de falha do
vent do tanque e da permissão de partida da
bomba requerem que o vent falhe e a
permissão também falhe.
Originalmente, a norma fala das opções
relacionadas com perda, manutenção e
independência da perda da alimentação
principal. Atualmente estes conceitos são
facilmente implementados com as novas
tecnologias eletrônicas que permitem memória
permanente na ausência da alimentação.
Quando se analisa a segura de um sistema
e os modos de falha, deve se tomar todo o
panorama e não se restringir apenas à lógica.
A potência pode falhar em qualquer ponto –
entrada, saída, motor, pneumática, elétrica – e
cada uma delas deve ser considerada.
Elementos temporizados
A norma ANSI ISA S5.2 apresenta os
elementos de tempo, que são basicamente
três:
1. Inicialização atrasada da saída (DI)
2. Terminação atrasada da saída (DT)
3. Saída pulsada (PO)

Função OR
Muitas pessoas se sentem desconfortáveis
se uma saída positiva tem de ocorrer para
desligar uma máquina. Na ausência de um
comando positivo, o conceito de falha segura
requer que a máquina pare. A saída é invertida
usando uma porta NOT e as palavras
Permissão Operação Compressor em vez de
Parar Compressor.

Função OR Qualificado
O OR qualificado não é muito necessário,
mas é requerido quando se necessita de lógica
complicada. A mesmas sugestões feitas acima
com relação à identificação de equipamentos
de entrada e saída são aplicadas. Também
deve ser sentido o mesmo modo de falha
segura. Se uma reação exotérmica ocorre,
perdendo-se o controle (sistema run away), é
melhor mostrar uma lógica positiva para manter
a reação ocorrendo. A falha da lógica deve
parar a reação.

Função Memória
A combinação do simbolismo e
identificação da norma ANSI ISA S5.1 com os
identificadores específicos do equipamento

36
 4. Sistemas Digitais

processo. Por questão de segurança e da

1. Introdução causa comum, as normas (IEC 61 508 e ISA
Atualmente, os instrumentos são utilizados 84.01) não permitem que um mesmo sistema
em sistemas integrados e completos, que (por exemplo, o SDCD) seja responsável
podem ser abertos ou proprietários. Sistema simultaneamente pelo controle e pela
aberto é aquele cujos equipamentos e segurança do mesmo processo.
protocolos de ligação podem ser fornecidos por
vários fabricantes diferentes. Sistema fechado 2. Sistema Digital de Controle
ou proprietário é aquele patenteado, que só Distribuído (SDCD)
pode ser fornecido por um unido fabricante.
Atualmente, é raro se utilizar instrumentos 2.1. Introdução
isolados para a medição, controle, monitoração
O primeiro sistema digital de controle
e automação de algum processo.
distribuído (SDCD) foi lançado no mercado em
A base do sistema de controle é o
1974, pela Honeywell, modelo TDC 2000.
computador digital, que pode ser de uso geral
Desde então, ele percorre um longo caminho,
ou específico. Geralmente, o que determina o
sempre evoluindo e usufruindo as vantagens
tamanho e as características do sistema é o
inerentes ao avanço tecnológico da eletrônica e
tipo de processo e a aplicação. Os principais
da informática. Assim, já há várias gerações de
sistemas utilizados são:
SDCD, com diferenças significativas nos
1. Sistema Digital de Controle Distribuído
elementos chave de seu sistema, incluindo
(SDCD)
filosofia de operação, microprocessadores e
2. Controlador Lógico Programável (CLP)
esquemas de comunicação.
3. Controle Supervisório e Aquisição de
Por conveniência, o SDCD deve ser ligado
Dados (SCADA)
a instrumentação de campo (transmissores e
De um modo resumido pode-se dizer que
válvulas) inteligente ou microprocessada. Os
se utiliza
benefícios se referem a facilidade de
1. o SDCD para o controle de processos
interfaceamento, redução de fiação, melhor
contínuos complexos, que incluem muitas
desempenho metrológico global, facilidade de
malhas de controle PID.
rearranjo remoto, possibilidade de diagnostico
2. o SCADA para controle de processos
e redução de custos de compra e calibração
simples, que tenham muitas operações de
dos instrumentos.
liga-desliga.
A alta densidade de dos módulos de
3. o CLP é utilizado para prover o alarme e
entrada e saída (I/O) pode economizar painéis
intertravamento do processo ou como
e espaço em grandes sistemas de SDCD.
coletor de dados no sistema SCADA.
Também há economia na fiação entre os
Assim, o SCDC é aplicado para o controle
equipamentos de campo e o SDCD, mesmo
e a monitoração de refinarias de petróleo,
quando se tem redundâncias de comunicação,
siderúrgicas e de grandes plantas com controle
pois uma linha de comunicação redundante
contínuo, nas áreas de papel & celulose,
através de toda a planta custa muito menos do
indústria farmacêutica. O SCADA é usado na
que centenas ou até milhares de fios
monitoração e controle de terminais de óleo e
individuais entre o campo e a sala de controle
gás, plataformas de petróleo, onde os
central.
processos incluem movimentação de fluidos.
Atualmente, no Brasil, os SDCDs mais
Embora o CLP seja um dos componentes
usados são da Emerson, Foxboro (Invensys) e
do SCADA, ele também é utilizado em
Yokogawa. Alguns sistemas antigos foram
combinação com o SDCD, em sistemas
construídos por fabricantes que agora
complexos. Nessa configuração, o SDCD é
pertencem a uma destas três grandes
responsável pelo controle regulatório e
empresas. Por exemplo, o SDCD da Fisher
avançado do processo e o CLP é responsável
Controls, Provox, agora é fabricado pela
pelo alarme e intertravamento do mesmo

37

Emerson, que também fabrica o DeltaV. Outros
sistemas menos usados são da Bailey (Infi90),
Taylor (Mod300), Fischer & Porter (DCI F&P),
Measurex (Vision) e Honeywell (TDC 3000).
Atualmente, todos os sistemas digitais
apresentam aproximadamente as mesmas
características e capacidades e estão sempre
evoluindo, para tirar as vantagens da
eletrônica, comunicação digital e informática.
Os detalhes e especificações de cada sistema
podem ser obtidos facilmente dos fabricantes,
inclusive pela internet.
Fig. 4.1. Filosofia do SDCD
Fig. 4.2. SDCD com Fieldbus Foundation
2.2. Emerson
O SDCD da Fisher Controls é o Provox©.
Os consoles de operação Provue permitem
alarme, gerenciamento, controle da variável,
opção de tela com toque (touch screen) e
interface do operador com os circuitos da área
local da planta através da Janela de Aplicação.
A estação de trabalho de engenharia
Proflex fornece um método de entrada de
formulários de banco de dados relacional
implementado em uma Unidade de Aplicação
de desktop da Fisher ou de qualquer
computador da DEC VAX/VMS.
Depois que a Fisher Controls foi comprada
Sistemas Digitais
pela Emerson, um novo sistema digital foi
lançado no mercado, chamado DeltaV, que é
considerado um sistema híbrido intermediário
entre um SDCD e CLP. Aplicação típica de
DeltaV é em controle de Unidade de Produção
de Gás Natural (UPGN), anteriormente feito
com o sistema SCADA, baseado em CLP.
Embora mais simples que um SDCD
convencional, o DeltaV é também um sistema
poderoso e caro. O DeltaV veio para substituir
o Provox e é também considerado parte da
arquitetura PlantWeb, da Emerson, que
apresentou resultados revolucionários nas
várias aplicações no mundo.
O DeltaV é um sistema de automação da
Emerson Process Managements, que tem o
nome derivado da equação de engenharia para
aceleração: dv/dt, a mudança da velocidade
por mudança de tempo. O sistema DeltaV faz
planejamento, engenharia, instalação,
comisssionamento, treinamento, operação e
manutenção do processo, de modo fácil e
acelera o sucesso do usuário, ao melhorar o
desempenho de sua planta.
O sistema DeltaV possui barramentos
digitais de comunicação e controle avançado
incorporado, para facilitar a integração e
otimização e aumentar a produtividade da
planta. Os protocolos de comunicação podem
ser Hart, Fieldbus Foundation e pode também
incluir o AMS para facilitar e apressar a
calibração, configuração e diagnostico e para
oferecer flexibilidade de integração com
suporte para outros protocolos como AS-i,
DeviceNet e Profibus.
O sistema DeltaV oferece capacidade de
acessar a informação através de toda a
empresa, com suas tecnologias embutidas de
OLE para Controle de Processo (OPC) e
XML.Com as ferramentas avançadas de
controle embutidas, o DeltaV pode reduzir
facilmente a variabilidade do processo e pode
oferecer sintonia fácil e sofisticada para
calcular e controlar os parâmetros do processo
para malhas de controle regulatório PID, lógica
Fuzzy e redes neurais.
O DeltaV pode ser usado para fazer o
controle do processo e também pode ser o
sistema instrumentado de segurança (SIS) para
fazer a proteção de outros sistemas digitais de
controle. SIS é um sistema composto de
sensores, circuitos lógicos e atuadores que
opera para levar o sistema para uma condição
segura, quando ocorrem determinadas
condições previstas. Um SIS com DeltaV é
inteligente e pode fazer continuamente o
diagnóstico de sensores, sistemas lógicos e
elementos finais de controle.
38

Fig. 4.3. DeltaV usado como SIS
Fig.4.4. Sistema DeltaV simples
Fig.4.5. Sistema Delta V mais complexo
Sistemas Digitais
2.3. Foxboro
Nos equipamentos da série I/A, Inteliggent
Automation, tais como medidores de vazão e
sistemas de indicação de nível, estão uma
parte integral do sistema, permitindo a
verificação da manutenção, capacidade de
diagnostico e a configurabilidade através do
console do sistema. Mais ainda, a comunicação
digital continua entre os transmissores e o
sistema prove acesso para tal informação como
as medições primarias, medições de
temperatura por transmissor, diagnósticos,
salvo de falha, ajustes de amortecimento,
unidades de engenharia, localização física e
data da ultima calibração.
Pela integração dos três domínios do
controle - continuo, seqüencial e lógico - em um
único sistema operacional, a série I/A permite
as opções de desempenho, tais como partida e
desligamento automáticos de unidades
continuas e intertravamento integrados em
sistemas de batelada.
A série I/A oferece um sistema de
gerenciamento da informação do tipo relacional
projetado para ser capaz de tratar com
informação de tempo real da planta. Esta base
de informação, junto com ferramentas de
aplicação de alto nível, fornece capacidade de
solução de tempo real.
Armários cegos do sistema IA
Estação de operação do sistema IA
Fig. 4.6. Sistema IA da Foxboro (Invensys)
39

2.4. Yokogawa
O SDCD da Yokogawa é o Centum, que é
disponível em dois modelos diferentes em
função do tamanho da aplicação:
CS1000 – para sistema pequeno
CS3000 – para sistema grande.
Um dos conceitos básicos do Centum
CS1000 é o controle eficiente através de
simples operação, combinando a
funcionalidade do DCS com a simplicidade de
operacional um PC. Ele possui uma poderosa
interface com controles amigáveis para
operação, controle e manutenção de plantas
industriais de médio e pequeno porte
Fig.4.7. Centum CS1000
O CS 3000 é o SDCD da Yokogawa de
grande porte. Ele integra a versatilidade e
confiabilidade de seu predecessor série
Centum com o ambiente aberto de um
computador pessoal. O sistema é de fácil
operação, possui mais funções de controle,
engenharia eficiente e excelente relação de
custo e beneficio.
Suas interfaces abertas permitem a troca
de informação com Softwares de Supervisão
de Recursos Empresariais (ERP) e Sistemas
de Produção (MES), criando um estratégico
sistema de informação e administração para
sua planta.
Fig. 4.8. Sistema Yokogawa CS3000
Sistemas Digitais
3. Controlador Lógico Programável
(CLP)
3.1. Conceito
O controlador lógico programável (CLP) é
um equipamento eletrônico, digital, baseado
em microprocessador, que pode
1. Controlar um processo ou uma
máquina
2. Ser programado e reprogramado
rapidamente
3. Ter memória para guardar o programa.
O programa do usuário (e.g., diagrama
ladder) é inserido no CLP através de
microcomputador, teclado numérico portátil ou
programador dedicado. Depois de carregado o
programa, o programador é desconectado do
CLP.
Como o CLP é fácil de projetar e instalar e
relativamente barato, quando comparado a um
SDCD, ele é o sistema digital default para
coletar dados de processo.
O CLP foi projetado para uso em
automação de fabrica, quando a operação
requeria tarefas muito rápidas, repetitivas,
como em linhas de montagem. Estas
exigências não são típicas de uma planta de
processo, mas há algumas operações que
podem usar as capacidades poderosas de um
CLP, principalmente as de alarme e
intertravamento. O CLP de hoje pode ser muito
mais eficiente para executar sequenciamento,
operações de alarme e de intertravamento. O
controle em tempo real para intertravar motores
e equipamentos relativos se tornou muito
prático dentro do CLP usado no mundo do
controle de processo. Um bom exemplo disto é
o controle de processo de batelada com
funções de gerenciamento do processo
configurado através de um computador pessoal
ou estação de trabalho de operação do tipo PC.
O controlador lógico programável varia na
complexidade da operação que ele pode
controlar, mas ele pode ser integrado em redes
de comunicação digitalcom outros CLPs,
computadores pessoais, sistemas de analise,
sistemas de monitoração de maquinas rotativas
e SDCDs, Geralmente, mas nem sempre, estas
redes são ponto a ponto, significando que um
CLP pode falar com outro diretamente sem ir
através de outro equipamento intermediário.
O CLP pode ser uma alternativa,
econômica, do SDCD, onde não são envolvidas
estratégias de controle de malha de processo
sofisticadas. As aplicações típicas de CLP são:
1. Parada e partida de equipamentos
2. Alarme e intertravamento de segurança
3. Movimentação de óleo e gás
4. Engarrafamento e empacotamento
5. Processo de batelada simples
40
 Sistemas Digitais
As vantagens do CLP são: Os gabinetes devem ser resistentes à
1. Excelente capacidade de manipular corrosão. Eles devem ser tratados contra
lógica, seqüencial e intertravamento corrosão com pintura ou revestimento externo
2. Programação ladder de fácil por um processo eletrostático.
entendimento A cor de acabamento dos gabinetes
3. Custo baixo, permitindo a geralmente é cinza claro (Munsell 065).
personalização das funções do produto Blocos terminais com fusíveis devem ser
4. Pode operar em ambiente hostil usados para sinais analógicos e solenóides.
5. Altíssima confiabilidade, sendo um A fita terminal deve ser separada de acordo
produto comprovadamente fácil de se com o tipo de sinal (4 a 20 mA, sensores de
manter temperatura a resistência, termopares, sinais
6. Oferece alto nível de flexibilidade e discretos de chaves). Os condutores com a
escalabilidade alimentação de 127 V ca devem ser igualmente
7. Possui tamanho compacto e requer segregados.
pouco espaço A fita terminal deve ter classe de isolação
As desvantagens do CLP no controle de adequada, típica de 750 V.
processo são: Os cabos internos devem ser do tipo à
1. É não determinístico, ou seja, sem prova de chama e de acordo com as cores
habilidade de prever o tempo de padronizadas.
resposta, que é desastroso para o
controle PID. O CLP é determinístico 3.3. Operação do CLP
somente se a interrupção de tempo real Como todo sistema digital, o CLP opera de
for disponível e usada para PID. modo descontínuo, por ciclos de varredura. O
2. Limitado em sua capacidade de fazer CLP recebe sinais do processo através de seus
controle PID contínuo, principalmente módulos de entrada e atua nos elementos
em controle multivariável. finais de controle através de seus módulos de
3. Dificuldade de implementar técnicas de saída. Esta atuação vai depender do status dos
otimização de controle, tipicamente sinais de entrada, do programa (ladder) que o
disponíveis nos SDCDs. CLP executa e do status dos sinais de saída.
4. Necessidade de computador pessoal
para interfacear com os controles de
processo e outras operações mais
complexas.
5. Não possui interface homem-máquina,
requerendo uso de um computador
pessoal, quando for necessária esta
interface.
6. Necessidade de configurar o CLP em
separado da configuração do PC e do
SDCD, em sistemas combinados.
7. Geralmente o fabricante de CLP não
possui especialistas em controle de
processo.
3.2. Construção
O CLP fica condicionado em gabinetes com
dimensões adequadas para alojar os seus
componentes. O arranjo interno deve permitir o
acesso livre aos componentes substituíveis
(tipo plug in) para facilitar a manutenção e
expansão.
Cada gabinete deve ter uma placa de
identificação de acrílico com o número do CLP
e do gabinete, fixado por rebites ou parafusos Fig. 4.9. Esquema de funcionamento do CLP
em local visível.
Cada módulo I/O e a fiação interna de
todos os módulos do sistema devem ser
identificados pelo método padronizado. A
identificação pode fixada com arame, fitas
adesivas ou qualquer outro modo aceitável.

41
 Sistemas Digitais
para de operar. Depois de falhar, o CLP
3.4. Varredura do CLP geralmente requer a intervenção do operador
Embora possa haver pequenas diferenças para voltar a operar. A maioria dos CLPs
entre CLPs, especialmente o que eles fazem possui programa operacional com diagnóstico
durante a inicialização, o ciclo de varredura de de falhas.
três passos é sempre o mesmo:
1. Passo de inicialização preprogramado,
que é executado uma vez, sempre que o
CLP é colocado em modo de operação
(RUN), antes que o três passos do ciclo de
varredura sejam executados pela primeira
vez.
2. O ciclo de varredura de três passos
consistem de:
a) Uma varredura de entrada. O CLP lê
os dados de todos os módulos de
entrada (adquirindo dados de sensores Fig. 4.10. Ciclos da varredura do CLP
ligados aos módulos de entrada). Este
dado de entrada é colocado em uma
área da memória do módulo da CPU
reservado para imagens dos dados de
entrada
b) Varredura do programa do usuário.
O programa de controle escrito pelo
usuário é rodado uma vez, do inicio até
o fim. O programa contém instruções
para examinar dados da imagem de
entrada e para determinar que valores
o CLP deve colocar nas saídas que
vão para os atuadores. O CLP não
escreve os dados de saída nos Fig. 4.11. Varredura e interrupção
módulos de saída ainda, mas os salva
em uma área da memória RAM da
CPU reservada para imagens dos
3.5. Capacidade do CLP
dados de saída. O programa do
usuário pode examinar e alterar todas Cada CLP deve apresentar a seguinte
as áreas endereçáveis da memória capacidade básica:
RAM. (Isto significa que os dados de a) Coleta de sinais analógicos e discretos
imagem da entrada podem ser b) Saídas de sinais analógicos e discretos
alterados pelo programa do usuário e c) Execução de seqüências e controle PID
os dados de saída podem ser d) Interfacear outros equipamentos digitais
examinados). Alguma memória RAM e) Capacidade de comunicação com a
não é endereçável, de modo que ela Estação de Operação, quando houver
não pode ser alterada pelo programa SCADA.
do usuário. O programa do usuário, por
exemplo, não está em uma memória 3.6. Configuração de CLP
endereçável. A configuração das seguintes funções
c) Uma varredura de saída. Durante este mínimas deve ser possível:
passo, o CLP copia todos os dados da a) Relé básico
área da imagem de saída da CPU para b) Temporização no ligamento,
os módulos de saída. desligamento, retentivo ou não, com
Cada vez que o CLP termina um ciclo de base e tempo de 1 e 0,1 s.
varredura e começa outro, o sistema c) Contador crescente ou decrescente
operacional também roda um timer watchdog. d) Transferência de blocos
O timer watchdog roda enquanto é executado o e) Transmissão por exceção de mudança
ciclo de varredura. Se o timer watchdog atinge de status
seu valor pré-ajustado antes de ser reiniciado f) Lógica booleana (AND, OR, NO)
(se um ciclo de varredura leva um tempo g) Operações matemáticas (soma,
anormalmente grande para terminar), o CLP vai subtração, multiplicação, divisão, raiz)
imediatamente para o modo de falha (fault) e h) Seqüenciadores

42
 Sistemas Digitais
i) Comparadores (maior, menor, maior ou Estratégias complexas são geralmente
igual, menor ou igual, igual, não igual) confinadas a CLPs individuais.
j) Linearizadores PC deve ser configurado para se comunicar
k) Controle PID com cada CLP para achar as variáveis
l) Calculo matemático de ponto flutuante específicas, depois configurado para telas e
para a correção da vazão devida a depois para histórico e depois para tendências.
pressão e temperatura Sistemas com CLP usualmente possuem
m) Integração de vazão instantânea bases de dados múltiplas para configurar e se
durante intervalo de tempo manter casadas.
n) Filtro de sinais analógicos
Todo CLP deve ter um código de
identificação alfanumérico que deve registrar
em sua memória e ser acessível tanto
localmente pelo terminal de programação como
remotamente pela Centro de Supervisão e
Controle.
Os programas de operação devem ser
armazenados em memória EPROM. AS
memórias RAM de armazenamento devem ser
protegidas por baterias.
Valores referentes à composição do gás
devem ser localmente (manual ou por entrada
analógica) ou remotamente carregados pelo
Centro de Supervisão e Controle.
Todos os dados, parâmetros e versões de
programa devem ser acessíveis do terminal de
programação.
O CLP deve totalizar a medição de
transferência de custódia. Esta totalização se
refere à soma das vazões parciais em cada Fig. 4.12. Armário de um CLP
seção de medição e deve ter de 1 a 4 canais
de medição.
Os controladores PID devem permitir,
localmente, do terminal de programação ou,
remotamente, pelo Centro de Supervisão e
Controle, a determinação, entre outras coisas,
do valor do ponto de ajuste, o modo de
operação (automático ou manual), os
parâmetros de ganho, os fatores derivativo e
integral. O controlador deve também permitir o
ajuste da banda morta do erro.
O CLP deve remotamente soar o alarme no
Centro de Supervisão e Controle em cada
ocorrência de falha.
O CLP deve permitir a programação
através de programa configurável de alto nível.
O CLP deve ser capaz de executar a re- Fig. 4.13. Diagrama de blocos do CLP
partida automática na volta da falha de
alimentação.
O CLP foi criado para substituir relés
eletromecânicos e por isso é programado
usando lógica de relés. Quando o CLP
começou a ser aplicado em controle PID de
processo mais complexo, foi necessário criar
linguagem de programação mais poderosa,
como a de Blocos de Função.
Cada CLP deve ser configurado
separadamente. É requerida disciplina para
evitar duplicação de tags de processo.

43

3.7. Equipamentos associados
A instrumentação de campo
(transmissores, chaves) ligada ao CLP deve
ser alimentada pelo CLP
1. Através dos módulos de entrada e
saída
2. Através de fonte externa de 24 V cc,
mas disponível no CLP.
O CLP deve ter LEDs, na parte frontal dos
módulos, fonte e CPU, para indicar suas
condições de operação.
Todas as conexões do CLP (cada porta de
comunicação I/O e conexão de fonte de
alimentação) devem ter proteção contra
transientes.
Cada CLP deve ter um clock interno
permitindo o registro de ocorrências de alarme
e de evento com tempo estampado.
O equipamento não deve gerar
interferência que possa atrapalhar a operação
de outros equipamentos eletrônicos, nem ter
sua operação afetadas por estes
equipamentos.
Todos os módulos de entrada e saída (I/O)
devem trabalhar permanentemente
energizados, nas condições normais de
operação. Cada módulo I/O deve ter um fusível
de proteção individual.
Cada módulo de entrada deve ter, no
mínimo, as seguintes características:
1. Isolador óptico para os sinais de campo
e circuitos internos lógicos (mínimo de
isolação de 1 500 V). Esta isolação
deve ser independente para cada
módulo I/O.
2. Proteção contra transientes de tensão,
picos de corrente, transitórios e
interferência de 60 Hz, interferência de
rádio freqüência e descarga
atmosférica.
3. Proteção contra inversão de
polaridade.
Os módulos de entradas discretas devem
ter filtros e LEDs para indicar status da entrada
(ligada ou desligada).
Os módulos de entradas analógicas devem
ser capazes de operar com os sinais padrão de
4 a 20 mA, para transmissores de 2 ou 4 fios. O
CLP também deve ter módulos de entrada para
receber sinais de RTD (Pt 100) e termopares
(com juntas de compensação).
As saídas discretas devem ter as seguintes
características:
1. Contatos secos normalmente abertos
2. Capacidade de contato de 2 A, a 24 V cc, 1
A a 125 V cc ou 2 A a 127 V ca
3. Tipo relé. Quando a fonte de alimentação
não for interna ao CLP, este relé deve ser
externo ao módulo de saída discreto.
Sistemas Digitais
4. Cada saída analógica deve ter as seguintes
características:
5. Alimentar cargas com impedância de até 1
000 Ω.
6. Ajuste independente de zero e de
amplitude de faixa, para cada canal.
3.8. Dimensionamento do CLP
Cada CLP deve ser dimensionado
(módulos eletrônicos, gabinetes de ligação,
fiação, terminais) para o número total de
entradas e saídas, especificadas na
documentação.
O CLP e gabinete devem ser fornecidos
com todo equipamento necessário para uma
expansão futura de 15 % dos pontos totais,
simplesmente pela inserção de novos módulos
de I/O e cabos de instrumentos de campo, sem
a necessidade de qualquer outro material.
A fonte de alimentação deve ser capaz de
suportar transiente de até 30% das variações
na tensão de entrada para um período de 10
segundos sem perturbar seu trabalho.
A fonte de alimentação deve ter suas
saídas protegidas contra sobre tensão, sob
tensão e sobre corrente e em qualquer um
destes eventos, deve desligar automaticamente
e se manter em seu estado até que o defeito
seja corrigido.
Três saídas analógicas devem ser
fornecidas para enviar informação para o
comprador do gás.
3.9. Comunicação de dados
O CLP deve ter o equipamento e programa
necessários para se comunicar com o Centro
de Supervisão e Controle através de meios de
comunicação.
O CLP deve ter o equipamento e programa
necessários para se comunicar com o
computador de vazão e Cromatógrafo, através
de meios de comunicação serial. Esta
comunicação deve ocorrer, preferivelmente,
através do protocolo Modbus/RTU (da
Modicon), embora outros protocolos digitais
possam ser usados.
O CLP deve se comunicar com os
Computadores de vazão e Cromatógrafos,
acessando todos os valores coletados e
calculados, bem como os valores internos e
alarmes do estado da operação.
3.10. Terminal de programação
O Terminal de Programação adequado
deve ser um notebook, compatível com a
norma IBM PC, com as seguintes
características:
1. Pentium IV, mínimo de 1,6 MHz
2. 256 MB RAM, expansível para 512 MB
44

3. Bateria de longa duração, com
capacidade mínima de 2 horas de
operação sem recarga
4. Display LCD VGA, com tela de matriz
ativa e com tela mínima de 10 “.
5. Drive de disco flexível de 3 1/2” (1,44
MB)
6. Disco rígido de 10 GB, quando
formatado, interface IDE, tempo de
acesso máximo de 12 ms
7. Unidade de leitura de CD-ROM, com
uma velocidade de 52X ou maior
8. Trackball integrado
9. Slot de expansão PCM CIA tipo II
10. Porta paralela padrão Centronics, para
impressora
11. Porta serial
12. Conexões para teclado externo e
monitor externo VGA
O notebook deve vir junto com uma fonte
de alimentação ac/dc, cabos, maleta e uma
série de manuais do computador e acessórios.
Os seguintes programas devem estar
instalados:
1. Windows 2000
2. Utilitários do CLP (para confecção de
diagrama ladder ou bloco de funções)
3. Aplicativo para operação e manutenção
de equipamentos em uso.
3.11. Sistema de Comunicação
A comunicação entre o CLP e o VSAT será
feita por meio de um RTUfep, que terá:
1. Computador com um processador
386, RAM de 8 MB
2. Disco em um chip de 16 MB
3. 2 portas seriais
4. Porta Ethernet (10 base T) com
conector RJ 45
5. Tensão de operação 110/220 V ca
Para os equipamentos que requeiram
comunicação através de links seriais, esta
comunicação ocorre por meio de uma porta RS
485, usando o protocolo Modbus/RTU, da
Modicon (Pimbus 300), com as seguintes
características:
1. Velocidade de transmissão mínima de
9 600 baunds/segundo
2. Máster de comunicação a ser executado
pelo CLP
O sistema de comunicação deve tornar um
canal disponível para ligar o Centro de
Supervisão e Controle e todas as Estações
Remotas.
Sistemas Digitais
4. Controle Supervisório e Aquisição
de Dados (SCADA)
4.1. Introdução
SCADA é o acróstico de Supervisory
Control And Data Acquisition – Controle
Supervisório e Aquisicao de Dados. SCADA é
um sistema de controle tipicamente usado para
monitorar e controlar processos que tenham
muitas operações de liga e desliga e poucas
malhas de controle analógico PID. O sistema
SCADA é usado principalmente para partir e
parar unidades remotas e não é usado para o
controle do processos complexos.
Exemplos de processos simples:,unidades
de transferência de produtos em tubulações por
bombas (líquidos) ou compressores (gases),
distribuição de água e distribuição de energia
elétrica. Tais sistemas utilizam intensiva e
extensivamente o sistema SCADA. Exemplos
de processos complexos, que requerem muito
controle analógico PID: refinaria de petróleo,
planta química ou petroquímica. Nestes
processos, a tecnologia empregada é o
Sistema Digital de Controle Distribuído, mais
complexo, caro e poderoso que um sistema
SCADA.
Antigamente o termo controle
supervisório significava o sistema onde o
computador digital estabelecia o ponto de
ajuste e outros parâmetros dos controladores
analógicos.
Há sistemas SCADA proprietários, de um
único fabricante, que já está interligado com
todas interfaces e drivers proprietários. São
sistemas mais caros, menos flexíveis, porém já
prontos para o uso. Exemplo clássico:
MOSCAD, da Motorola.
A tendência atual é utilizar sistemas com
protocolos e programas abertos, podendo
utilizar equipamentos de diferentes fabricantes.
Os equipamentos básicos deste SCADA são:
1. Controlador Lógico Programável (CLP)
para fazer a aquisição de dados
2. Computador Pessoal (PC) para rodar o
supervisório e constituir a estação de
operação ou a interface humano-
máquina (termo mais correto que
homem-máquina, que é machista.
Gostaram, meninas?).
Neste sistema, tem-se vários fornecedores
de CLP (Siemens, Modicon, Rockwell, GE
Fanuc, Hitachi, Reliance) e vários aplicativos
(InTouch, IFix, VXL). Há maior flexibilidade,
porém, há maior dificuldade de integração do
sistema.
Um sistema de Controle Supervisório e
Aquisição de Dados (SCADA) coleta e
armazena dados para uso futuro. Os dados
45

podem ser analógicos, discretos ou digitais. Os
dados analógicos podem ser do tipo:
1. 4 a 20 mA cc,
2. tensão de mV de células de carga,
3. tensão de termopares dos tipos J, K, R,
S, T B e E,
4. resistências detectoras de temperatura,
5. pulsos de turbinas medidoras de vazão,
6. freqüência de sinais de transmissores
de vazão magnéticos,
7. freqüências de medidores tipo vortex
ou coriolis)
Fig. 4.14. Visão geral de um SCADA
Estes sinais analógicos ou de pulso são
convertidos para a forma digital conveniente
para uso dentro do sistema digital de aquisição
de dados.
Dados discretos são as saídas de chave,
que podem ser 0 ou 1.
Os sinais digitais, como protocolo HART®,
Fieldbus Foundation, entram no sistema
através da rede de comunicação digital.
Há uma distinção clara entre sinal digital e
discreto (ou binário). O sinal ou protocolo digital
é constituído de vários bits (p. ex.: 16, 32 ou
64) e tem muitos recursos. Exemplos de
protocolos digitais: HART, Fieldbus Foundation,
Sistemas Digitais
Modbus. O sinal discreto ou binário é aquele
fornecido por uma chave elétrica e possui
apenas um bit de informação: ligado ou
desligado. Há autores e manuais que chamam
o sinal discreto de digital, diferente de nossas
definições. Há ainda o sinal de pulso, cuja
informação pode estar na amplitude, na
freqüência, na duração ou na posição do pulso.
Exemplos de sinais: saída de turbina medidora
de vazão, saída de medidor magnético de
vazão.
Fig. 4.15. Sistema SCADA tradicional
Um modo claro para mostrar a diferença
entre sinal discreto e digital, em um CLP é que
os sinais discretos entram através de módulos
de entrada e sinais digitais através da porta da
CPU do CLP.
Na maioria das aplicações industriais, a
aquisição de dados é feita por controladores
lógico programáveis (CLP) que possuem as
interfaces de entrada e saída padronizadas e
com preço conveniente. Outra vantagem de se
usar um CLP como sistema de coleta de dados
é a facilidade de driver de comunicação entre
ele e o microcomputador onde será rodado o
programa aplicativo para realizar o controle
supervisório do processo.
Quando os dados são coletados a grandes
distâncias, eles são transferidos através de
fios físicos, por uma onda de rádio freqüência
portadora ou através de linha telefônica ou por
uma combinação qualquer destas três técnicas.
Estes dados devem estar disponíveis em
um único local centralizado, e podem ser
indicados, registrados, totalizados, analisados e
alarmados, que é a estação de operação. É
também desejável que o operador, além de
coletar os dados e saber os status dos
dispositivos remotos, possa atuar no processo,
abrindo e fechando válvulas motorizadas,
ligando e desligando motores de bombas e
compressores, enviando sinais analógicos para
atuar em válvulas de controle. Nestas
aplicações, os sinais digitais do sistema de
46

aquisição de dados devem ser convertidos de
volta para a forma analógica e aplicados a
algum tipo de atuador no processo.
Neste ponto, deve-se projetar e construir
equipamentos digitais que executem todas
estas tarefas. Este equipamento é a Estação
de Operação, que tipicamente é um
computador pessoal (PC), que roda um
software aplicativo de Controle Supervisório.
Fig. 4.16. Componentes do SCADA
4.2. Equipamento (Hardware)
A plataforma de operação do sistema de
aquisição de dados e controle supervisório é
um microcomputador, rodando um programa
aplicativo. Através de configuração de telas, o
operador pode selecionar através do teclado ou
mouse do computador diferentes visões do
processo, desde uma malha isolada até o
processo completo (overview).
O monitor do computador irá substituir os
painéis convencionais com botoeiras,
instrumentos de display, anunciador de alarme
e painel sinóptico. As chaves liga e desliga e as
botoeiras de partida e parada são substituídas
por teclas ou são atuadas através da tela
especial (touch screen). Têm-se agora chaves
lógicas ou virtuais que funcionam exatamente
como se fossem reais.
O monitor do computador substitui os
instrumentos de display. Através do programa
de configuração, o operador pode selecionar
Sistemas Digitais
telas que apresentam os valores numéricos das
variáveis de processo de diferentes modos, à
sua escolha. Os valores podem aparecer ao
lado dos equipamentos associados. Por
exemplo, o nível do tanque pode ser
apresentado em percentagem ao lado do
desenho do tanque, a vazão que passa por
uma tubulação pode ter o valor instantâneo
mostrado junto da tubulação, a temperatura de
um reator pode ser mostrada em diferentes
posições, em valores digitais. Através da
configuração de tela, os instrumentos virtuais
podem se parecer com instrumentos
convencionais, com escala analógica (gráfico
de barras simula a escala analógica), com
botões, chaves seletoras e chaves de atuação.
A totalização da vazão ou de outra variável
(por exemplo, tempo acumulado de operação
de motor de bomba) pode ser apresentada na
tela do monitor, em tamanho e cor definidos
pelo usuário.
O anunciador de alarme é eliminado e
agora os alarmes são listados pelo
computador, mostrados na tela do monitor ou
impressos em papel, se necessário. O alarme
sonoro continua existindo. O usuário pode
definir um código de cores para diferentes tipos
de alarme. No diagrama do processo mostrado
na tela do monitor do computador, as variáveis
alarmadas podem assumir diferentes cores.
Fig. 4.17. Sala de controle do sistema SCADA
Também no sistema, os status dos
equipamentos podem ser definidos e
observados na tela do monitor. Assim, por
exemplo, válvulas fechadas podem ser
representadas em vermelho, abertas em verde
e em posições intermediárias, em azul.
Tudo que era feito através da
instrumentação convencional contínua sendo
feito, porém, o operador vê o processo através
47

de uma janela. Sua interface para ver o que
está ocorrendo é a tela do monitor e sua
interface para atuar no processo é o teclado do
computador, mouse, trackball (mouse com
esfera) ou a própria tela do monitor se ela for
sensível ao toque (touch screen).
Este sistema supervisório facilita muito a
vida do operador. Relatórios que anteriormente
eram escritos à mão agora são
automaticamente impressos. A partir do aperto
de uma tecla, o operador pode ter uma lista de
todos os pontos que foram alarmados nas
últimas 24 horas de operação.
Fig. 4.18. Funções do SCADA
Fig. 4.19. Interface Humano-Máquina
Fig. 4.20. Estação de operação do SCADA
Sistemas Digitais
Concluindo: um conjunto integrado de
sistema de aquisição de dados, programa de
controle supervisório e um microcomputador,
pode ser uma alternativa econômica para um
Sistema Digital de Controle Distribuído. Por
causa de suas limitações de desempenho e
conveniência geral apresentadas por um
sistema com microcomputador, estas
aplicações são idéias para processos onde o
custo é crítico e o controle é simples. Este
conceito certamente cria a expectativa e a
visão do futuro para aplicações abertas.
Mesmo com suas limitações, o sistema pode
ter ou fazer:
1. Gerenciamento de banco de dados
relacional,
2. Pacote de planilha de cálculo
3. Capacidade de controle estatístico de
processo
4. Processador de texto
5. Gerenciamento de display orientado
para objeto
6. Estação de trabalho orientada para
janela
7. Troca de informações com outros
sistemas da planta
8. Comunicação com outros sistemas
digitais, como controlador lógico
programável, controlador digital single
loop, sistema de monitoração de
máquinas rotativas, sistema de análise
da planta
9. Interoperabilidade entre outras
plataformas digitais disparatadas.
4.3. Programa Aplicativo (Software)
A operação de selecionar uma malha,
iniciar uma entrada de dados, atuar em
determinado dispositivo remoto, apresentar
uma lista de alarmes não é feita
milagrosamente, mas deve ser prevista e
programada. Para facilitar as coisas, são
disponíveis vários programas aplicativos no
mercado, para que usuário realize seu controle,
sendo os mais conhecidos:
1. Intouch, da Wonderware
2. FicsDmacs, da Intellution
3. Oasys, da Valmet
4. Wizcon, da Wizcon
5. Elipse, da Elipse Software
6. RSView, da Allen-Bradley
7. Aimax, da Smar
Um programa aplicativo supervisório é
usado para confeccionar telas, animar objetos,
permitir a monitoração e atuação do processo
através da estação de controle. Os aplicativos
possuem bibliotecas com figuras, imagens,
símbolos e ícones já prontos e fáceis de serem
48
 Sistemas Digitais
usados, bastando ao programador apenas a 5. Protocolos de comunicação
sua configuração e endereçamento.
Geralmente, a comunicação não é feita por 5.1. Introdução
fios físicos, mas por transmissão de radio,
Em uma malha de medição e controle de
linhas telefônicas ou mesmo satélites. Os
processo, os instrumentos necessitam se
tempos de atraso destes sistemas SCADA
comunicar entre si. Quando o sinal era
induzem a não confiar na monitoração e
analógico, esta compatibilidade foi conseguida
controle dos detalhes do processo em si, que
com a padronização dos sinais: pneumático em
está à distância. A porção do controle
20 a 100 kPa (3 a 15 psi) e eletrônico (4 a 20
supervisório cuida principalmente de ligar,
mA cc). O sinal analógico continha apenas uma
desligar equipamentos ou contornar unidades
informação, que estava na amplitude do sinal
danificadas por acidente.
proporcional ao valor da medição.
Com o sinal digital, as coisas se complicam
porque se quer usar a capacidade digital de
comunicação de transmitir vários sinais
simultaneamente em um único meio (fio
trançado, cabo coaxial, cabo de fibra óptica),
que é compartilhado por todos os sinais de
informação.
Protocolo é o conjunto de regras
semânticas e sintáticas que determina o
comportamento dos instrumentos funcionais
interligados para se ter uma comunicação entre
eles. Na arquitetura OSI (Open Systems
Interconnection), é o conjunto de regras que
determina o comportamento de entidades na
Fig. 4.21. Tela típica do InTouch
mesma camada para se comunicarem.
Há muitos protocolos alternativos tais como
Fieldbus Foundation, WordFIP/FIP, Profibus,
ISP, LonWorkds, P-NET, CAN, HART, BIT-
Qualquer comunicação nestas
BUS, Modbus e Ethernet. A maioria é
transmissões remotas deve conviver com
proprietária, ou seja, o protocolo foi
grandes tempos de atraso entre o comando e a
desenvolvido por determinado fabricante
execução da ação. É também freqüente
isolado ou em conjunto com outros fabricantes.
interrupções inesperadas da comunicação.
A razão mais óbvia para a variedade de
Estes atrasos e interrupções impedem um
protocolos é que eles tem sido projetados para
controle contínuo do processo, embora haja
diferentes aplicações em mente e otimizados
técnicas para acomodar estas limitações, como
para características específicas tais como
a rotina de verificar antes de executar os dados
segurança, baixo custo, alto número de
de transmissão.3.8. Programa Supervisório
dispositivos conectados. Portanto, cada norma
O programa supervisório é o Oasys, da
pode ter vantagens para atender prioridades de
Metso. Ele está rodando no Centro de
uma determinada aplicação. A não ser que
Supervisão e Controle, no Rio de Janeiro, RJ.
uma única norma se torne um líder claro, pode
É um sistema existente que deve ser
ser necessário para os fabricantes fornecerem
melhorado para ser capaz de operar as novas
interfaces para os outros protocolos em uso.
partes que estão neste escopo. Ele tem uma
Os protocolos dependem basicamente do
Base de Dados em Tempo Real, uma Base de
tipo do processo e do nível da aplicação. Os
Dados Histórica, interfaces humano-máquina e
processos podem ser do tipo contínuo ou
todos os componentes usualmente necessários
discreto.
neste tipo de sistema.
Processo contínuo é aquele que faz a
A comunicação com o CLP é bidirecional e
medição, monitoração e controle de variáveis
ocorre através de links de satélite.
analógicas, como pressão, temperatura, vazão,
No nível de engenharia, todo acesso será
nível e analise. O algoritmo básico deste
permitido em todas as funções de edição,
controle é o PID – ações Proporcional, Integral
incluindo configuração, registro de senhas e
e Derivativa.
níveis de prioridade e todas as outras funções
Processo discreto é aquele que possui
de gerenciamento do sistema.
muitas ações de ligar e desligar, quando os
O Programa Supervisório tem facilidades
atuadores estão ligados ou desligados, abertos
para configurar todas as funções especificas
ou fechados.
nas Estações Remotas.

49

O nível de aplicação se refere à função do
equipamento da malha. O nível mais baixo
inclui sensores e sinais de 1 bit, que é a saída
de uma chave. O bit só pode valer 0 ou 1.
O nível acima do sensor é o de
equipamento, tipicamente o transmissor e de
válvula de controle.
Acima do nível de equipamento, está o
nível de controle regulatório, que pode incluir o
protocolo PID, lógica fuzzy.
O nível mais alto da aplicação inclui os
negócios da empresa, com as atividades de
compra e venda, planejamento, manutenção,
operação, finanças, relações humanas.
Quanto mais elevado for o nível, melhor
deve ser o desempenho do protocolo e quanto
mais baixo o nível, maior deve ser a sua
confiabilidade. Há um teorema em
comunicação que estabelece que o produto
desempenho e confiabilidade é finito e por isso,
quando se aumenta o desempenho, diminui-se
a confiabilidade e quando se aumenta a
confiabilidade, se diminui o desempenho.
Tipicamente, os protocolos de chão de fábrica
são muito confiáveis e com pequeno
desempenho e os de negócio são de alto
desempenho e pequena confiabilidade.
Protocolo de alta confiabilidade é chamado
de determinístico, ou seja, o sinal enviado
chega ao receptor, mesmo que demorado.
Fig. 4.22. Tipos de protocolos e aplicações
5.2. Protocolo HART
Conceito
HART é um acróstico de Highway
Addressable Remote Transducer – Transdutor
Remoto Endereçável de Barramento. O
protocolo HART foi o primeiro a ser usado na
industria de processo contínuo e é muito
utilizado ainda hoje. Ele foi desenvolvido pela
Rosemount, que hoje faz parte da Emerson,
em 1986. Por sua grande aceitação, ele se
tornou aberto (quando todos os fabricantes
poderiam utiliza-lo) em 1991.
Sistemas Digitais
Outros
SDCD
proprietário
Proprietário
HART
Fig. 4.23. Percentagem de uso
Vantagens
As vantagens do HART incluem:
1. Protocolo de comunicação com aceitação
mundial, tendo cerca de 50% do mercado e
por isso é considerado o padrão digital, de
facto,
2. Protocolo aberto, independente do
fabricante e gerenciado pela Fundação de
Comunicação HART
3. Possui um terminal portátil universal e
amigável para todos os equipamentos
4. Possui a capacidade digital de acessar
todos os parâmetros do instrumento e fazer
diagnóstico,
5. É um dos poucos protocolos digitais que
pode ser superposto ao sinal analógico de 4
a 20 mA cc.
Método de operação
O protocolo HART opera usando o princípio
de frequency shift keying (FSK), que é baseada
na Norma de Comunicação Bell 202 (Bell,
1976). O sinal digital é constituído de duas
freqüências:
1200 Hz que é o bit 1
2200 Hz que é o bit 0.
Ondas senoidais destas freqüências são
superpostas sobre um sinal analógico de 4 a 20
mA corrente contínua, transmitido por cabos,
para dar simultaneamente comunicações
analógica e digital. Como o valor médio do sinal
FSK é sempre zero, o sinal de 4 a 20 mA cc
não é afetado pelo sinal digital. Isto produz
comunicação simultânea genuína com um
tempo de resposta de aproximadamente 500
ms para cada equipamento de campo, sem
interromper qualquer sinal analógico de
transmissão que possa estar ocorrendo.
Até dois equipamentos principais (master)
podem ser ligados a cada malha HART. O
50

primário é geralmente um sistema de
gerenciamento ou um PC, enquanto o
secundário pode ser um terminal hand-held ou
um computador laptop. Um terminal padrão
hand-held (chamado comunicador HART) é
disponível para tornar uniformes as operações
de campo. As opções adicionais de circuito são
fornecidas por gateways.
Fig. 4.24. Comunicações analógica e digital simultâneas
Ponto a ponto
Nesta configuração, o sinal analógico de 4
a 20 mA cc continua sendo usado para a
transmissão analógica enquanto a medição,
ajuste e dados do equipamento são
transferidos digitalmente. O sinal analógico
permanece inalterado e pode ser usado para
controle de modo normal. Os dados HART dão
acesso para manutenção, diagnóstico e outros
dados operacionais.
Multidrop
Este modo requer somente um par de fios
e, se aplicável, barreiras de segurança
intrínseca e uma fonte de alimentação auxiliar
para até 15 equipamentos de campo. A
configuração multidrop é particularmente útil
para instalações de supervisão muito
espaçadas, como em tubulaçoès, estações de
alimentação e tancagem.
Os instrumentos HART podem ser usados
de qualquer modo. Na configuração ponto a
ponto, o instrumento de campo tem endereço
0, estabelecendo a corrente de saída em 4 a 20
mA cc. Na configuração multidrop, todos os
endereços de equipamento sãomaiores do que
0 e cada equipamento estabelece sua corrente
de saída para 4 mA. Para este modo de
operação, os controladores e indicadores
devem ser equipados com um modem HART.
Os equipamentos HART podem se
comunicar usando linhas de telefone das
concessionárias (Bell, 1973). Nesta situação,
somente uma fonte de alimentação local é
Sistemas Digitais
necessária pelo equipamento de campo e o
master pode estar muitos kilômetros distante.
Porém, a maioria dos países europeus não
permite sinais Bell 202 usados com
equipamentos portadores nacionais, de modo
que os produtos HART não podem ser usados
deste modo.
Fig. 4.25. Tela do terminal portátil típica
Camada física HART
A transmissão de dados é feita através do
sistema FSK - Frequency Shift Keying, com as
seguintes características físicas:
1. bit 0 = 2200 Hz
2. bit 1 = 1200 Hz
3. A taxa de transferência é de 1200
bits/s.
4. A taxa de transferência para variáveis
simples: 2 por segundo.
5. Segurança dos dados: checking de erro
bi dimensional.
6. Máximo número de dispositivos
secundários (slaves) em modo
multidrop: 15.
7. Máximo número de dispositivos
principais (masters): 2.
8. Máximo número de variáveis: 256 por
secundário. Máxima distância: típica de
1900 m, dependendo do tipo de cabo.
Terminal portátil
Há um único terminal portátil (hand held
terminal) para todos os equipamentos,
representando uma única interface para todos
e com as seguintes características desejáveis:
1. pequeno e robusto,
2. alimentado por bateria,
3. podendo ser intrinsecamente seguro,
quando necessário uso em locais de
Divisão 1 ou não incenditivo para locais
de divisão 2, com aprovações do FM e
CSA
51

4. programa é atualizável (upgradeable) no
campo, com módulo de memória
reprogramável substituível.
O terminal universal é fácil de aprender e
usar. Ele possui
1. um display com 8 linhas e 21 caracteres
em cristal líquido (LCD)
2. chaves funcionais e
3. chaves de ação, para mover através da
estrutura do menu
4. um teclado alfanumérico.
Fig. 4.26. Terminal portátil HART
5.3. Fieldbus Foundation
Conceito
Fieldbus é um termo genérico, que significa
barramento de campo. Assim, qualquer
protocolo digital no nível de equipamento pode
ser considerado como de fieldbus, e.g., o
protocolo HART. Atualmente, quando se refere
ao Fieldbus, quer se tratar do protocolo digital
aberto da Fieldbus Foundation (FF).
Caminho de comunicação digital, serial,
multidrop, duplex entre equipamento industrial
de campo, como sensores, atuadores,
transmissores, controladores e mesmo
equipamentos da sala de controle. Fieldbus é
uma norma específica ISA SP 50 (Fieldbus
Foundation) para comunicação digital,
operando no mais baixo nível de comunicação
de dados (i/o) em sistemas automáticos. Ela
permite a comunicação e interoperabilidade
entre equipamentos inteligentes de campo e
equipamentos do sistema de controle de vários
vendedores. Ela também suporta o acesso à
informação para monitorar, controlar e alarmar
durante a partida, operação e manutenção da
planta. Há duas versões emergentes:
Sistemas Digitais
1. H1 para ligar sensores e atuadores
para equipamentos de controle
2. H2 para funcionar como um highway de
dados mais sofisticado.
Benefícios de instalação
Fieldbus é multidrop e por isso, reduz a
fiação e os custos de fiação, terminações,
testes, caixas de passagem.
Fieldbus fornece um método de acesso
padronizado aos parâmetros do equipamento
de sensores, transmissores, atuadores e
controladores, permitindo configuração remota.
Isto melhora a acessibilidade dos
equipamentos remotos. O uso de sinais digitais
melhora a exatidão da calibração.
A interoperabilidade do fieldbus permite a
seleção de um equipamento entre vários
vendedores.
Benefícios da operação
O uso de representação digital com ponto
flutuante permite a transmissão de informação
numérica sem degradação.
Não há erros introduzidos na transmissão.
A medição é mais repetitiva.
Há melhor controle, com economia de
energia e de produção.
Há maior quantidade de informação
disponível dos equipamentos de campo e
possibilidade de transmissor multivariável
(único instrumento pode sentir várias variáveis
ao mesmo tempo e todas as informações são
transmitidas por um único meio físico).
Sinais digitais são mais garantidos,
seguros, no sentido que há salvaguardas para
detectar erros e degradação do sinal. Há maior
confiabilidade.
Benefícios da manutenção
Menos manutenção por causa da maior
confiabilidade da tecnologia digital.
Manutenção mais rápida por causa do
diagnostico digital específico, levando a
correção mais rápida e completa,
documentação automática.
Acesso a vários parâmetros dentro de um
equipamento inteligente torna possível o
diagnóstico remoto e até manutenção remota.
Norma aberta permite a interoperabilidade
de produtos com mesma função, tornando a
substituição de equipamentos mais simples e
rápida.
52
 Sistemas Digitais

Fig. 4.27. Modelo de sete camadas da OSI (Open Systems Interconnect)

Fig. 4.28. Modelo com quatro camadas do Fieldbus Foundation

53

Interoperabilidade e intercambiabilidade
Intercambiabilidade é a possibilidade de
substituir um equipamento de um vendedor A
por outro com função similar do vendedor B. Os
dois equipamentos possuem o mesmo acesso
completo a outros equipamentos na mesma
rede. Nenhuma reprogramação é necessária
para fazer a substituição.
Interoperabilidade é a habilidade de
interconectar equipamentos de dois diferentes
vendedores, para operar juntos,
compartilhando o status e todos os parâmetros.
A interoperabilidade é uma intercambiabilidade
que requer reprogramação do instrumento
substituto.
A interoperabilidade do fieldbus é
conseguida pela definição de:
Sinal elétrico
Protocolo de acesso ao meio
Protocolo de manipulação de
comunicação
Tipos de dados suportados
Método de descrever o equipamento
sobre a fiação
Blocos de função compreensivos
Modos e status
Inicialização de cascata, propagação
de falha segura
Mecanismo de reportar alarme e
evento
Diferenças no Fieldbus
Mesmo que todos os instrumentos estejam
de conformidade com a mesma norma e sejam
detalhados para garantir a interoperabilidade,
os produtos de diferentes fabricantes podem ter
diferenças e inovações como:
Qualidade de venda, treinamento,
prazo de entrega, documentação,
serviço e suporte
Qualidade do produto, exatidão,
repetitividade, robustez e facilidade de
manutenção
Tecnologia de medição superior
Funções além das definidas na norma
Especialistas em aplicação, através de
características adicionais e assistência
ao usuário
Nenhuma destas características está
incluída na norma.
Camadas do FF
Fieldbus Foundation foi a primeira norma
aplicada à camada do usuário e por isso
representa o projeto mais compreensivo até
agora. Fieldbus usa somente as camadas física
(1), link de dados (2) e aplicação (7) do modelo
OSI OSI (Open Systems Interconnect) e omite
as camadas rede (3), transporte (4), sessão (5)
Integração de Sistemas
e apresentação (6). Ele usa um subconjunto de
referência OSI chamado de EPA (Enhanced
Performance Architecture) – arquitetura de
desempenho melhorado.
Na camada física (1), tem-se a
característica do sinal, preâmbulo e post-
âmbulo, seqüência de verificação da estrutura.
Na camada de link de dados (2), tem-se o
protocolo de acesso à mídia, transferência
confiável da mensagem, serviços cíclicos e
acíclicos.
Na camada de aplicação (7), tem-se a
atribuição de nome e endereço, acesso
variável, download e upload. Esta camada é a
mais elevada e é orientada para mensagem.
Além disso, como característica única, o
Fieldbus inclui a camada do usuário. Esta
camada, não incluída no modelo OSI pois não
é considerada de comunicação, define os
blocos de função com modo e status, eventos e
alarmes e a descrição do equipamento. A
camada do usuário é orientada para o
equipamento. A camada do usuário define o
comportamento do equipamento e por isso é a
mais importante.
Fig. 4.29. Malha com fiação FF
Blocos do FF
Um bloco de função é:
Um algoritmo
Conjunto de entradas definidas,
conectáveis pelo usuário
Conjunto de saídas definidas,
conectáveis pelo usuário
Fig. 4.30. Bloco de função
54
 Integração de Sistemas
Um conjunto de atributos é: Linearização
Limites Limites de alarme
Parâmetros de sintonia Prioridades de alarme
Constantes
Especificações e parâmetros de
miscelânea
Tipos de blocos básicos de função:
Entrada analógica
Saída analógica
Entrada discreta
Saída discreta
Entrada de pulso
Algoritmo PID
Blocos booleanos:
OR,
AND, Fig. 4.31. Bloco de função de entrada analógica
NAND,
NOR,
NOT
Blocos comparadores: O controlador PID virtual no Fieldbus
GT (maior que), (Fig. 4.32) através do dicionário do objeto dá
GE (maior ou igual a), acesso a:
LT (menor que), Constantes de sintonia (ganho,
LE (menor ou igual a), integral, derivativo),
EQ (igual a), Ganho de feedforward
NE (não igual a) Modo
Blocos aritméticos: Limites de alarme
ADD (somador) Descrição
SUB (subtrator) Unidades de medição
MUL (multiplicador)
DIV (divisor)
INT (Integrador)
Blocos seletores
> (seletor de alta)
< (seletor de baixa)
Blocos temporizadores:
TON (temporizado para ligar)
TOF (temporizado para
desligar)
Compensador dinâmico (Lead/lag)
Bloco contador
Crescente,
Decrescente Fig. 4.32. PID do controlador
Uma infinidade de blocos personalizados
pode ser criada, através da combinação de
blocos padrão e de blocos personalizados.
Exemplos de blocos personalizados: Um elemento final de controle, como uma
Alarme de alta ou baixa de variável válvula (Fig. 4.33) pode também ser
analógica ou discreta apresentada para a rede Fieldbus através do
Alarme e desarme de alta ou baixa de dicionário do objeto e incluir:
variável analógica ou discreta Entrada em cascata
Seletor de controle Limites da faixa de saída
Gerador de ponto de ajuste Unidades da saída
Caracterizador de sinal Condição de falha segura
Interface Analógico-Humano Ação
Interface Discreto-Humano Hoje, o controlador PID pode ser localizado
O bloco de função de entrada analógico em qualquer equipamento de entrada ou saída,
(Fig. 4.30) inclui como transmissor ou válvula. A camada do
Variável de processo e escala usuário do Fieldbus já foi projetada para
Escala do sinal de saída acomodar estes controladores de campo

55

(Fig. 4.34) e especialmente para acoplá-los a
outras partes da malha de controle. Isto pode
alterar muito as possibilidades para usar
estratégias de controle.
Fig. 4.33. Elemento final na rede
Uma malha de controle (Fig. 4.34) pode ser
configurada diretamente sobre a rede fieldbus.
Por exemplo, as ligações entre as entradas
analógicas e o controlador PID é feita com
atualizações automáticas e cíclicas de seus
valores, incluindo o status da variável de
entrada.
Equipamentos típicos de fieldbus incluem
transmissores, atuadores, controladores,
indicadores e registradores. Houve um grande
impacto do Fieldbus no uso de equipamentos
portáteis (handheld), interfaces gráficas de
usuário (GUI) locais e na sala de controle, com
PCs, SDCDs e CLPs.
Fig. 4.34. Transmissor inteligente e atuador
Fig. 4.35. Malha de controle no FF
Integração de Sistemas
3.8. ControlNet
Conceito
ControlNet é um protocolo desenvolvido
pelo fabricante americano de CLP Allen
Bradley. ControlNet é uma rede de alta
capacidade, alta velocidade, que fornece uma
conexão entre controladores e subsistemas de
I/O. Ela foi desenvolvida para aplicações em
que a integridade dos dados, determinismo,
alta velocidade e alta capacidade de dados são
requeridas.
Aplicações de ControlNet necessitam de
controle rigoroso sobre os processos, quando
envolvendo aplicações com estações I/O
remotas e intertravamento com CLP,
relacionados com controle de processos
contínuos e discretos. Exemplos incluem
esteiras de alta velocidade, montagem de alta
velocidade, engarrafamentos e
empacotamentos. Outros exemplos com
processos incluem: tratamento de água e de
efluentes, indústrias químicas, de alimento,
bebida, balanço de plantas.
Características chave
ControlNet permite a comunicação de
mensagens e I/O na mesma fiação (no
passado eram usadas duas redes separadas).
O meio físico de comunicação padrão é o cabo
coaxial (RG6), que possui larga banda de
passagem, imunidade a ruído e baixo custo.
ControlNet usa um modelo avançado de
produtor/consumidor, onde cada nó pode ser
um produtor (transmissor) de dados,
consumidor (receptor) de dados ou ambos. Os
dados de tempo crítico são transferidos
deterministicamente via conexões de alta
velocidade e dos dados não críticos são
enviados através da conexão cliente -servidor.
Proprietário ou aberto
A Allen Bradely está tornando a
especificação do ControlNet disponível para
qualquer fabricante, de modo que um sistema
inteiro de ControlNet pode ser montado sem
qualquer produto Allen Bradley.
Tornando aberta a tecnologia e colocando
o tema da interoperabilidade de vários
vendedores em evidência, os usuários podem
agora concentrar para escolher a rede de
automação e controle que seja melhor em sua
classe. Nenhuma licença é requerida para
desenvolver produtos ControlNet. Apenas um
termo de concordância de uso, similar ao
usado com o protocolo DeviceNet, é requerido
para aqueles que querem usar o nome
ControlNet.
56

Aplicação
Enquanto existem áreas cinzas onde o uso
de um tipo de rede termina e começa outra, os
sistemas de comunicação em uma planta
inteira operaram em três níveis, cada um com
uma função definida:
1. na camada inferior, as redes no nível
de dispositivo, com DeviceNet, para
funções discretas ou Fieldbus
Foundation para dispositivos mais
complexos.
2. na camada superior estão as redes de
informação, como a Ethernet. Estas
redes cobrem grandes áreas
geográficas e são principalmente
usadas para compartilhar e rastrear
dados da planta. Os volumes de dados
são grandes, as velocidades de
transmissão são lentas. As redes
geralmente são não determinísticas, ou
seja, não garantia de entrega em tempo
real.
3. entre estas duas camadas de
dispositivo e de informação, está a
camada de controle e automação.
Neste nível, as aplicações requerem
acoplamento firme entre o controlador e
os dispositivos I/O, com determinismo e
precisão. Nenhuma rede no nível de
dispositivo ou de informação pode fazer
isso efetivamente. A ControlNet pode.
6. Integração de Sistemas
6.1. Cenário da planta
O cenário típico da planta, com relação a
automação do processo é o seguinte:
1. Processo principal controlado por um
sistema digital, que pode ser
Sistema Digital de Controle Distribuído,
quando complexo
Controladores microprocessados single
loop, quando simples e pequeno
Sistema SCADA, com computador
pessoal e CLP, quando o processo for
simples e grande.
2. Alarme e intertravamento do processo feito
por Controlador Lógico Programável
convencional, ou em arquitetura de
redundância, dependendo do seu SIL
3. Sistema de monitoração de máquina
rotativa
4. Sistema com analisadores em linha com
processo
5. Sistema digital para pesagem,
ensacamento, entamboramento ou
expedição do produto acabado
Integração de Sistemas
6. Sistema de monitoração e controle das
utilidades (vapor, águas, ar comprimido de
instrumento e de serviço, gases) e casa de
força (energia elétrica principal e cogeração
de energia de reserva), onde há sistemas
de controle de equipamentos específicos
como caldeira, compressor, torre de
refrigeração
7. Sistema para gerenciamento do
almoxarifado de peças e equipamentos
para manutenção
8. Planejamento da produção da planta
9. Gerenciamento dos laboratórios químico e
físico
Todos estes sistemas possuem o seu
próprio sistema de automação e controle
automático, de modo que há várias ilhas de
automação. É altamente desejável que todos
os sistemas de controle e monitoração sejam
integrados em um único sistema, de modo que
tudo funcione de modo orquestrado, ordenado
e conforme.
6.2. Conceito de Integração
Integrar um sistema significa ser capaz de
Ajustar o sistema antes que qualquer
unidade dele fique fora dos limites de tolerância
1. Saber o que provavelmente aconteceu em
cada unidade, através da diagnose, de
modo que a unidade retorne a operar o
mais rápido possível
2. Atrelar e juntar as funções de controle,
monitoração, alarme, intertravamento,
otimização de controle, gerenciamento de
produção e planejamento dos negócios,
para simplificar, coordenar e harmonizar
estas funções
3. Compartilhar o conhecimento com todo o
pessoal envolvido, técnico, gerencial e
administrativo, de modo que todos passem
a trabalhar em direção ao mesmo objetivo,
como uma equipe integrada.
A integração do sistema envolve a
coordenação das mesmas funções de várias
unidades e das diferentes funções da mesma
unidade. Ou seja, todos os sistemas de
controle devem ser integrados em um único
sistema, para que o operador do processo
tenha uma visão geral de toda a planta.
Também as funções de controle, alarme,
otimização de processo, gerenciamento da
produção, expedição do produto, compra de
materiais devem ser integradas em um único
sistema com compartilhamento de dados e
recursos.
Integração é a comunicação vertical para
troca de informação e as conexões horizontais
57

para compartilhamento das tarefas e
responsabilidades. Integração pode ser a troca
de dados ou quando se tem nomes comuns de
variáveis, enderecos e funções, pode ser o
compartilhamento de uma interface de
operação unificada, com todas as informações
disponíveis.
Interfacear dois sistemas diferentes e
incompatíveis não é integrar os sistemas. Na
integração há interfaces, porém a integração
faz compartilhamento de recursos e de base de
dados, e comunicação dos dados de interesse.
6.3. Pirâmide da interoperabilidade
Em toda planta pode se visualizar uma
pirâmide virtual da operação, envolvendo o
sistema de controle, o gerenciamento da
produção e o planejamento corporativo da
empresa.
No nível mais baixo da planta, chamado de
chão de fábrica, tem-se o controle regulatório
do processo industrial, envolvendo sensores,
transmissores inteligentes, válvulas de controle,
atuadores de campo, módulos de conversão de
entrada e saída do sistema digital. É o local das
medições e controle regulatório do processo.
Associado ao controle do processo (ou
acima deste nível), há o sistema de
monitoração,alarme e intertravamento do
processo, que assegura a operação segura do
processo. Este nível engloba CLPs (por
exemplo, da Allen-Bradley), anunciadores de
alarme e diagnose de falhas.
Acima deste nível, há o controle otimizado
do processo, incluindo as estações de
operação e controle da planta, com SDCDs
(por exemplo da Foxboro), CLPs (por exemplo,
da CLP), SCADA (Controle Supervisório e
Aquisição de Dados), analisadores em linha
(por exemplo, da Hewlett Packard). Tem-se as
funções de calibração dos instrumentos,
manutenção preventiva de equipamentos,
implantação de sistema de qualidade.
Estes três níveis são altamente técnicos e
se baseiam na qualidade e produtividade.
Acima destes níveis, há o controle
supervisório da planta (por exemplo, feito pelo
InTouch), gerenciamento da produção,
operação do processo, onde se tem o interesse
de cortar custos, diminuir despesas, substituir
operadores por máquinas. Os equipamentos
envolvidos neste nível são computadores
pessoais (CP, por exemplo da IBM). Neste
nível são executadas as funções de integridade
do processo, validação do processo,
integridade da informação.
No topo de pirâmide há o gerenciamento de
negócios da corporacao, envolvendo
integração de manufatura por computador,
sistema de gerenciamento da informação,
Integração de Sistemas
sistema de execução da manufatura, controle
estatístico do processo (há quem coloque o
CEP no nível de baixo) e relatórios do
gerenciamento. A base deste nível é a rede de
computadores, incluindo Internet e Intranet,
funcionando como um computador virtual.
Na integração, as vantagens de um
determinado sistema são amplificadas e
compartilhadas por outros sistemas que
apresentam deficiências neste enfoque. Por
exempo, na integração de um SDCD com CLP,
a estação de operação do SDCD, que é
amigável e robusta, é utilizada pelo usuário do
CLP, que possui uma grande capacidade de
processamento de entradas e saídas para a
informação digital. O CLP fornece os status dos
dispositivos controlados pelo SDCD e o SDCD
dá ao CLP os sinais de controle para parar e
partir motores, abrir e fechar válvulas
solenóides.
6.4. Parâmetros da integração
A integração busca a operação conjunta de
vários sistemas, com diferentes funções, feitos
por diferentes fabricantes, compartilhando
dados, fontes, dispositivos, equipamentos,
programas e controle de variáveis analógicas e
digitais. Por isso os parâmetros chave de uma
integração de sistemas são:
1. Equipamentos
2. Interfaces
3. Protocolos
4. Informação (base de dados)
5. Comunicação
Equipamentos
A integração envolve a interligação de
equipamentos com funções diferentes,
fornecidos por fabricantes diferentes. Os
equipamentos envolvem computadores
pessoais, que possuem sistemas operacionais,
rodam programas aplicativos e usam
algoritmos e linguagens distintas. A maioria dos
controles de processos contínuos é feita
através de SDCDs, que possuem módulos de
entrada e saída, consoles de operação,
sistema operacional proprietário ou aberto,
sistema de comunicação digital. Quando os
processos são simples e com poucas malhas, o
controle pode ser feito por controladores
microprocessados, que necessitam de drivers
para serem usados em um sistema
supervisório. A monitoração, alarme e
intertravamento são feitos por CLPs, que
possuem módulos de entrada e saída e um
sistema de comunicação digital, geralmente
proprietário, como o ControlNet, da Allen
Bradley.
Quando os equipamentos são fabricados
pela mesma empresa, geralmente (devia ser
58

sempre) não há problema de comunicação
entre eles, pois o mesmo fabricante fornece a
interface e o protocolo de comunicação.
Quando são de fabricantes diferentes, há a
necessidade de desenvolver uma interface de
comunicação entre eles, geralmente por uma
terceira firma.
Fig. 4.37. Piramide da automação
Fig. 4.38. Piramidade da automação
Interface
Interface é um equipamento, às vezes
associado a um programa, que permite a
ligação entre dois outros equipamentos
incompatíveis. Por exemplo, um SDCD pode
operar em conjunto com um CLP, mas deve
haver uma interface entre eles, para a ligação
física e lógica deles.
A maioria dos fabricantes de SDCD já
incorpora em seus sistemas módulos de
entrada e saída de CLPs, de modo que é fácil e
natural o uso dos dois sistemas.
Integração de Sistemas
Há uma grande variedade de interfaces de
equipamentos para transmissão digital, tais
como RS 232C, RS 449, RS 423, RS 422, RS
485, IEEE 488, HP IL (IEC 625), VXI Bus,
CAMAC (IEEE 583).
Protocolo
Protocolo é o conjunto de regras que
permitem a comunicação digital entre dois
sistemas. Por exemplo, dois CLPs ou dois
SDCDs podem operar em conjunto, mas deve
haver um mesmo protocolo, para que seja
possível a operação conjunta. Na prática, são
desenvolvidos conversores de protocolo.
Atualmente há uma grande variedade de
protocolos proprietários (alguns se abrindo,
através de Fundações), tais como Profibus
(Process Fieldbus, originalmente da Siemens),
MAP (Manutacturing Automation Protocol),
Fieldbus Foundation (IEC ISA SP 50), ISP
(Interoperable System Project), WorldFIP North
America, FIP (Honeywell e Telemecanique),
Controller Área Network (CAN), ControlNet
(Allen Bradley), ARCNet (ANSI 878.1),
Devicenet, LON Works, Numatics, Porlog,
Modicon, Ethernet (IEEE 802.3), Token ring
(IEEE 802.4).
Base de dados
A integração do sistema depende da
tecnologia de base de dados relacional. O
sistema deve oferecer atualização em linha
para a base de dados para suporte de acesso e
relatório de linguagem estruturada.
O sistema de informação do sistema
integrado deve compartilhar a informação entre
os vários bancos de dados e tarefas
relacionadas com:
1. controle de processo regulatório
2. controle de processo supervisório
3. gerenciamento do laboratório
4. planejamento de produção
5. programa de expedição
6. gerenciamento do almoxarifado
7. alarme e intertravamento normal e
crítico (com redundância tripla)
8. processos avançados ou
especializados (batelada, mistura,
monitoração de máquina rotativa)
Deve haver um programa aplicativo que
facilite a troca de dados entre as diferentes
aplicações.
Comunicação
Deve haver um sistema de comunicação
flexível e eficiente entre as diferentes pessoas
da planta: operadores, pessoal de manutenção,
gerentes e planejadores. Diferentes pessoas
59

gerenciam suas áreas de modos diferentes,
mesmo que a base de dados seja a mesma.
Quando o processo está rodando
normalmente, o operador necessita de pouca
informação. Quando ocorre uma falha, o
pessoal de manutenção necessita de
informação detalhada para identificar e isolar o
dispositivo defeituoso.
Fig. 4.39. Pirâmide entre fábrica e negócios
O supervisor está mais interessado na
eficiência do processo, quantidade de produção
e outros detalhes relacionados com a
produtividade durante seu turno. O engenheiro
de processo se interessa pelo projeto do
sistema de controle e quer saber se o sistema
pode ser melhorado. O gerente responsável
pela operação quer informação em tempo real
de taxas de produção e status do sistema.
Fig. 4.40. Sistema integrado
O operador precisa da informação no chão
de fabrica, próxima da máquina do processo. O
supervisor de turno necessita da informação no
console de controle do sistema. O pessoal de
Integração de Sistemas
manutenção quer a informação no instrumento
de controle e dentro do gabinete do
equipamento. O engenheiro de automação e
processo quer a informação em sua oficina, no
console de controle da área, no terminal
conveniente, no equipamento de controle e no
gabinete do equipamento. O gerente necessita
da informação em um sistema centralizado ou
em seu escritório.
6.5. Como integrar
A integração é algo muito subjetivo. A
integração deve ser realizada através de
sistemas de automação e controle, formando
equipes para comunicar e compartilhar seus
planos com todos os envolvidos.
Não há modo melhor ou mais fácil de
automatizar e integrar. Cada um deve descobrir
o que é melhor para sua aplicação. Todo
mundo deve ser envolvido desde o início. Deve
se conhecer profundamente o sistema: quantas
entradas e saídas existem, como ele realmente
opera e quais são seus gargalos e limitações.
Deve se fornecer treinamento adequado a
todos os envolvidos. Deve se monitorar o
progresso e aprender com ele.
O melhor caminho é começar simples,
aprender um pouco mais do sistema e tomar
novo passo. Todo o tempo, porém, deve-se
planejar a integração total.
Componentes de sistema de automação
1. Sensores
2. Atuadores
3. Sistema de controle regulatório
(Controlador single loop ou Sistema de
Controle Distribuído)
4. Sistema de alarme e monitoração do
controle regulatório (Controlador Lógico
Programável)
5. Sistema de alarme de processo crítico
(Controlador Lógico Programável com
redundância adequada ao seu SIL)
6. Sistema de controle especializado
(Batch, Blending)
7. Sistema de monitoração de máquina
rotativa
8. Sistema de expedição
(entamboramento, expedição,
ensacamento, engarrafamento)
9. Equipamento de teste automático
10. sistema de programação de produção
11. Sistema de simulação de fabrica
12. Sistema de manutenção e
gerenciamento
13. Sistema de gerenciamento da
qualidade
14. Sistema de gerenciamento de
almoxarifado
60
 5. Programação
Objetivos de Ensino
1. Apresentar as definições básicas da Normas IEC 61 131-3.
2. Resumir os conceitos de programação de sistemas digitais: procedural e gráfica.
3. Definir as programações procedurais: Lista de Instruções e Texto Estruturado.
1. Introdução
As linguagens de programação estão tendo
cada vez mais funções poderosas.
Microprocessadores mais rápidos e poderosos
e ambiente gráfico baseado em MS Windows
têm sido combinados para permitir aos
programadores obter tarefas complexas.
A programação de Controladores Lógico
Programáveis (CLP) era originalmente apenas
booleana. Um comando era mais ou menos
assim: Se o contato da chave limite A estiver
fechado E o contato da chave limite C estiver
aberto, Então energizar a bobina C. Havia e
ainda há linguagens baseadas em texto para
acompanhar este programa. O diagrama lógico
tipo ladder era considerado ideal para
representar a lógica booleana. Este diagrama
parece como diagramas lógicos de relés,
familiares a eletricistas, enquanto
representando a lógica digital, com contatos em
série (AND) ou paralelos (OR).
Isto é conveniente para algumas funções
de maquinas, mas é insuficiente quando se
quer funções especiais, como matemática,
tratamento de entradas e saídas analógicas e
comunicação. Para estas exigências, os blocos
funcionais são mais adequados. Os editores de
programas de diagrama ladder começaram a
incorporar uma biblioteca de blocos de função
especiais para temporizadores, contadores,
matemática, mensagem e outros mais
complexos como controle Proporcional, Integral
e Derivativo (PID) ou totalizadores de vazão
(FQ).
2. Programação em lógica binária
Para muitas aplicações de controle, os
atuadores precisam apenas ser ligados ou
desligados, dependendo se os sensores estão
ligados ou desligados. Por exemplo, um motor
de uma esteira poderia ser ligado quando uma
caixa for detectada na correia mas não pode
ser ligado se já houver uma caixa esperando
para ser removida da esteira.
Programas de controle de lógica booleana
examinam e controlam estados de ligado e
desligado. Cada programa de lógica booleana
pode conter vários comandos condicionais. Um
exemplo de um comando booleano poderia ser:
IF (uma caixa está na esteira) AND (não há
uma caixa na esteira) THEN (ligar o motor da
esteira)
Que poderia ser traduzido em uma
linguagem incluindo sensores e atuadores
como:
IF (sensor A estiver ligado) AND (sensor B
não estiver ligado) THEN (ligar o atuador C)
Na lógica booleana se pensa apenas em
termos de verdadeiro ou falso, ligado ou
desligado. No exemplo acima, há dois
elementos condicionais, cada um podendo ser
verdadeiro ou falso. Se o sensor A está ligado,
o primeiro elemento é verdade; caso contrario,
ele seria falso. Se o sensor B estiver desligado,
o segundo elemento é verdade, caso contrário,
ele seria falso. Se um comando lógico
booleano é avaliado como verdade, o elemento
de saída que ele controle deve ser feito
verdade (a ação que ele controla deve ser
executada, por exemplo, ligar o atuador C).
Dentro do computador, um binário 1, que é
geralmente (nem sempre) referido como ligado,
é usado para representar verdade e 0
(desligado) é falso.
No exemplo mostrado acima, há quatro
combinações possíveis de estados de
sensores, ligado ou desligado, de modo que há
quatro resultados possíveis das operações
lógicas (que Siemens chama de RLO – Result
Logic Operations)
O operador booleano AND resulta em
verdade se e somente se os dois elementos do
comando forem verdade.
61

Estados dos sensores
Sensor A Sensor B
Off Off
Off On
On Off
On On
Estados os elementos lógicos
A ligado B não ligado Atuador C
Falso Verdade Falso (desligado)
Falso Falso Falso (desligado)
Verdade Verdade Verdade (ligado)
Verdade Falso Falso (desligado)
O estado ligado-desligado de cada sensor e
atuador é representado por um bit na memória
de imagem de entrada e de saída do CLP. O
CLP executa ciclos de varredura durante os
quais ele lê os estados de sensores ligados aos
módulos de entrada em memória da imagem
de entrada e copia dados da memória de
imagem da saída para os módulos de saída
ligados aos atuadores. Há uma relação entre
os endereços de memória e os locais dos
módulos I/O. Os programas de lógica booleana
podem também ler e escrever bits em outras
áreas de memória do módulo CPU.
Os primeiros CLPs podiam ser programados
apenas em lógica booleana. Mesmo
atualmente, a lógica booleana permanece a
linguagem mais usada na maioria de
programas de controle do CLP. Os programas
de CLP são geralmente escritos em uma
linguagem de programação baseada em
gráficos, chamada lógica ladder, embora
existam outras linguagens (como lista de
instruções e texto estruturado).
3. Norma IEC 61 131
Em 1979, a IEC (International
Electrotechnical Commission), um grupo
associado a ISO (International Standards
Organization), formou um comitê para
desenvolver uma norma comum, IEC 61 131,
para controladores programáveis. Em 1997, ela
foi renumerada como IEC 6-61 131.
Há seis seções na norma IEC 61 131 e a
terceira seção trata das exigências para as
linguagens de programação para uso com
CLPs. A norma permite a programação em
qualquer combinação de cinco linguagens de
programação diferentes e há pressões para se
ter uma sexta linguagem.
Programação
As outras seções tratam de:
61 131-1 Terminologia padrão
61 131-2 Exigências de teste e
equipamento do CLP
61 131-3 Exigências de programação
61 131-4 Seleção e instalação de
componentes do CLP
61 131-5 Comunicações entre CLPs
61 131-6 Lógica fuzzy em programas
de CLP
O comitê da norma IEC 61 131 inclui
representantes da maioria dos grandes
fabricantes de CLPs. Rockwell Automation
(dona da Allen-Bradley) e OMRON (japonesa)
são membros; a Siemens não é, porém ela tem
grande influencia através de seu suporte de
padronização na Europa.
Para satisfazer aos vários fabricantes, a
norma IEC 61 131 inclui muitos compromissos
e é voluntária. Mesmo que esta norma não seja
aceita universalmente (e várias normas não
são aceitas), ela já é uma referência para
futuros desenvolvimentos e é usada como
parâmetro de especificação de sistemas
digitais.
PLCopen é uma organização que inclui
representantes dos grandes fabricantes, como
Rockwell, Omron e Siemens. Ela incentiva a
aceitação da norma IEC 61 131-3. e seleciona
partes da norma para implementar,
desenvolver testes de aceitação e certifica
comercialmente linguagens de programação de
CLP como sendo compatíveis com a 61 131-1.
PLCopen também faz compromissos e ela
desenvolveu três níveis de conformidade:
Nível base
Nível de portabilidade
Nível de conformidade total
Em cada nível, há conformidade e
exigências de teste para cada uma das cinco
linguagens permitidas, de modo que os
fornecedores possam procurar certificação de
conformidade para linguagens individuais.
Satisfazer a exigência de nível base significa
apenas que a linguagem de programação inclui
o conjunto de instruções básico e permite a
programação usando as técnicas de
programação estruturada que a IEC tem
apresentado. A certificação ao nível de
portabilidade requer instruções adicionais, mas
mais importante, requer que o programa possa
converter programas de e para um formato
neutro de arquivo de modo que os programas
escritos para um CLP possam ser carregados
(downloaded) em outro CLP diferente usando
um diferente programa de um fabricante
diferente. O processo de desenvolvimento de
normas é lento.
62
 Programação
que uma simples configuração pode ser
3.2. Linguagens de Programação constituída de unidades de organização de
A norma IEC 61 131 define cinco programa que são escritas de qualquer uma
linguagens permitidas e há pressão para das cinco linguagens permitidas.
aceitar uma sexta. Todas as seis linguagens Programas são agora disponíveis dizendo
são variações em linguagens de programação que oferecem todas as cinco linguagens da
agora usadas em sistemas de controle. As seis norma IEC 61 131-3 e a maioria de novos
linguagens incluem três linguagens baseadas programas diz que oferece, no mínimo, uma
em texto: linguagem das cinco. A conformidade com a
Lógica ladder (LD) que é baseada na norma IEC 61 131-3 é voluntária e não é
linguagem lógica ladder desenvolvida das verificada pelo IEC. PLCopen planeja certificar
normas lógicas de relés. A lógica ladder já foi a a conformidade com a IEC 61 131-3 no nível de
linguagem mais usada na programação de CLP base, portabilidade e conformidade total, mas
nos Estados Unidos e Brasil. Atualmente, tem apenas começada a certificar a
quando se manipulam variáveis analógicas, a conformidade somente no nível mais baixo.
linguagem ladder é substituída pela linguagem PLCopen requer que os fabricantes digam que
de blocos de função. partes da norma IEC 61 131-3 não estão de
O gráfico visto em um programa lógico conformidade com a norma.
ladder representa instruções simples de texto. Uma consideração que a norma IEC 61
Alguns programas atuais permitem a entrada 131-3 não deixa claro é que tipo de
de programa lógico ladder usando um teclado Declarações para os elementos de dados
de texto. definidos pelo usuário e templates de
Lista de Instruções (IL) que é baseada em algoritmos, nomes de variável e comentários de
linguagem assembler que são nativas a todos programa devem ser armazenados. Eles
microprocessadores. Linguagem como lista de devem estar disponíveis na unidade de
instruções são muito usadas em programação programação quando uma configuração é
de CLP na Europa. entrada na memória do CLP mas a norma não
Texto estruturado (ST) que parece muito diz que elas devem ser carregadas na memória
com a linguagem de programação C que é a do CLP. Uma unidade de programação
favorita no mundo do computador pessoal, mas removeria todos os comentários e nomes de
está muito relacionada com Pascal. variáveis e poderia mesmo mudar a estrutura
Duas linguagens baseadas em gráfico do programa quando ela compila uma
atualmente estão incluídas na norma IEC 61 configuração conforme a norma IEC 61 131-3
131-3: em linguagem de maquina.
Carta de função seqüencial (SFC) que é
baseada na linguagem GRAFCET da
Telemechanique (do grupo Schneider). A
Rockwell Automation oferece uma linguagem
similar para o CLP PLC-5. SFC é um modo
gráfico de programar chamadas seqüenciadas
de subprogramas.
Diagrama de bloco funcional (FBD) que
parece um pouco com os esquemas elétricos
com lógica ladder, com elementos de
programação lançados nele.
A sexta linguagem é baseada em gráfico,
que pode ser incluída na norma IEC 61 131-3:
Carta de função contínua (CFC) que é
similar de algum modo com a FBD mas usa
símbolos e conexões baseadas em diagramas
usados atualmente em controle de processo e
controle de movimento. Uma norma separada,
IEC 1499, está sendo preparada para
padronizar a linguagem CFC.
Neste trabalho, não se tentará ensinar
nenhuma das seis linguagens, mas apenas
descrever cada uma, com detalhes suficientes
para se conhecer as vantagens e limitações de
cada uma. Saber onde usar cada linguagem é
importante, porque a norma IEC 61 131-3 diz

63

3.3. Linguagens Textuais
As linguagens textuais definidas na norma IEC
61 131-3 são
1. Lista de Instruções (IL - Instruction List)
2. Texto Estruturado (ST – Structureted
Text).
Os elementos do diagrama de função
seqüencial (SFC) da norma podem ser usados
em conjunto com qualquer uma destas
linguagens.
Elementos comuns
Os elementos textuais especificados na
norma devem ser comuns com as linguagens
textuais (IL e ST). Em particular, os seguintes
elementos de estrutura de programa devem ser
comuns com as linguagens textuais.
TYPE…END_TYPE
VAR…END _VAR
VAR_INPUT…END_VAR
VAR_OUTPUT…END_VAR
VAR_IN_OUT…END_VAR
VAR_EXTERNAL…END_VAR
FUNCTION…END_FUNCTION
FUNCTION_BLOCK...END_FUNCTION_BLOCK
PROGRAM…END_PROGRAM
STEP…END_STEP
TRANSITION…END_TRANSITION
ACTION…END_ACTION
3.4. Lista de Instruções
A norma define a semântica e sintaxe
formal da linguagem Lista de Instruções de
modo detalhado.
Instruções
Uma lista de instruções é composta de uma
seqüência de instruções. Cada instrução deve
começar em uma nova linha e deve conter um
operador com modificadores opcionais e, se
necessário para a operação particular, um ou
mais operandos separados por vírgulas.
Operandos podem ser qualquer representação
de dados definida para literais e para variáveis.
A instrução pode ser precedida por uma
etiqueta de identificação seguida por dois
pontos (:). Um comentário, se necessário e
presente, deve ser o último elemento na linha.
Linhas vazias podem ser inseridas entre
instruções.
Programação
Tab. 5.1 - Exemplos de campos de instrução
Etiqueta Operador Operando Comentário
START LD %IX1 (* PUSH BUTTON *)
ANDN %MX5 (* NOT INHIBITED *)
ST %QX2 (* FAN ON *)
Operadores, Modificadores e Operandos
Operadores padrão com seus
modificadores permitidos e operandos estão
listados na norma.
A não ser que seja definido diferente, a
semântica do operador deve ser a seguinte:
result := result OP operando
Isto é, o valor da expressão sendo
calculada é substituído por seu valor corrente
operado pelo operador com relação ao
(2.3.3) operando. Por exemplo, a instrução AND%IX1
(2.4.3) é interpretada como:
(2.4.3)
(2.4.3) result := result AND %IX1
(2.4.3)
Os operadores de comparação devem ser
(2.4.3)
interpretados com o resultado corrente à
(2.5.1.3)
esquerda da comparação e o operando à
(2.5.2.2) direita., com um resultado booleano. Por
(2.5.3) exemplo, a instrução GT %IW10 terá o
(2.6.2) resultado booleano igual a 1, se o resultado
(2.6.3) corrente for maior do que o valor da palavra de
(2.6.4) entrada 10 e o resultado sejam zero, nos outros
casos.
O modificador N indica a negação booleana
do operando. Por exemplo, a instrução ANDN
%IX2 é interpretada como
result := result AND NOT %IX2
O modificador abre parêntesis ou
parentização, “(“ indica que o cálculo do
operador deve ser adiado até que o operador
fecha parêntesis “)” seja encontrado, e.g., a
seqüência de instruções
AND ( %IX1
OR %IX2
)
deve ser interpretada como
result := result AND( %IX1 OR %IX2)
O modificador C indica que a instrução
associada deve ser executada somente se o
valor do resultado atualmente calculado seja o
booleano 1 (ou booleano 0 se o operador é
combinado com o modificador N)
64
Tab. 5.4– Operadores da linguagem Lista de Instruções (IL)

No Operador Modificador Operando Semântica

1 LD N Nota 2 Estabelece o resultado corrente igual ao operando
2 ST N Nota 2 Armazena o resultado corrente para o local do operando
3 S Nota 3 BOOL Coloca o operando booleano igual a 1
R Nota 3 BOOL Coloca o operando booleano igual a 0
4 AND N, ( BOOL Booleano AND
5 & N, ( BOOL Booleano AND
6 OR N, ( BOOL Booleano OR
7 XOR N, ( BOOL Booleano OR Exclusivo
8 ADD ( Nota 2 Adição
9 SUB ( Nota 2 Subtração
10 MUL ( Nota 2 Multiplicação
11 DIV ( Nota 2 Divisão
12 GT ( Nota 2 Comparação : >
13 GE ( Nota 2 Comparação : >=
14 EQ ( Nota 2 Comparação : =
15 NE ( Nota 2 Comparação : <>
16 LE ( Nota 2 Comparação : <=
17 LT ( Nota 2 Comparação : <
18 JMP C, N LABEL Salte para label
19 CAL C, N NAME Chama o bloco de função (Nota 4)
20 RET C, N Retorna da função chamada ou bloco de função
21 ) C, N Avalia a operação adiada
Notas:
1. Ver explicação dos modificadores e avaliação das expressões (3.2.2)
2. Estes operadores devem ser sobrecarregados ou entrados conforme a norma (2.5.1.4). O
resultado corrente e o operando devem ser do mesmo tipo
3. Estas operações são feitas se e somente se o valor do resultado corrente é o booleano 1.
4. O nome do bloco de função é seguido de um argumento entre parêntesis (3.2.3)
5. Quando uma instrução JMP é contida em uma construção ACTION...END_ACTION, o
operando deve ser um label dentro da mesma construção.

65
 Programação

Tab. 5.6. Operadores da Linguagem de Texto Estruturado

No Operação Símbolo Precedência

1 Parêntesis (Expressão) Mais alta
2 Avaliação da função Identificador (lista de argumentos)
Exemplos LN(A), MAX(S,Y), etc.
3 Exponenciação **
4 Negação -
5 Complemento N
6 Multiplicação *
7 Divisão /
8 Módulo MOD
9 Soma +
10 Subtração -
11 Comparação <, >, <=, >=
12 Igualdade =
13 Desigualdade <>
14 Booleana AND &
15 Booleana AND AND
16 Booleana OR Exclusivo XOR
17 Booleana OR OR Mais baixa
Notas:
1. As mesmas restrições se aplicam aos operandos destes operadores quando as entradas
das funções correspondentes definidas em 2.5.1.5
2. O resultado da avaliação da expressão A**B deve ser o mesmo que o resultado da
avaliação da função EXPT(A, B)

66
 Programação

Tab. 5.7– Comandos da linguagem Texto Estruturado

No. Tipo de comando (Referencia) Exemplos

1 Atribuição (3.3.2.1) A := B; CV := CV+1 ; C := SIN(X) ;
2 Invocação do bloco de função e uso CMD_TMR(IN := %IX5. PT := T#300ms) ;
da saída do bloco de função A:= CMD_TMR.Q ;
3 RETURN (3.3.2.2) RETURN;
4 IF (3.3.2.3) D:=.B*B – 4*A*C;
IF D < 0.0 THEN NROOTS := 0 ;
ELSIF D := 0.0 THEN
NROOTS :=1;
X1 := - B/ (2.0*A) ;.
ELSE
NROOTS := 2 ;
X1 := (-B+SQRT(D))/(2.0*A) ;
X2 := (-B-SQRT(D))/(2.0*A) ;
END_IF ;
5 CASE (3.32.3) TW := BCD_TO _INT(THUMBWHEEL) ;
TW_ERROR := 0 ;
CASE TW OF
1.5 : DISPLAY := OVEN_TEMP ;
2 : DISPLAY := MOTOR_SPEED ;
3 : DISPLAY:= GROSS_TARE ;
4.6..10: DISPLAY := STATUS (TW-4) ;
ELSE DISPLAY:= O ;
TW_ERROR := 1 ;
END_CASE ;
QW100 := INT_TO_BCD(DISPLAY) ;
6 FOR (3.3.2.4) J := 101 ;
FOR 1:= 1 TO 100 BY 2 DO
IF WORDS[I] = ‘KEY' THEN
J:=1;
EXIT;
END IF ;
END FOR ;
7 WHILE (3.3.2.4) J:= 1 ;
WHILE J <= 100 & WORDS[J] <> 'KEY' DO
J:-J+2;
END_WHILE ;
8 REPEAT; J: =-1 ;
REPEAT
J:= J+2;
UNTIL J := 101 OR WORDS[JJ = 'KEY'
END_REPEAT
9 EXIT (3.3.2.4) EXIT;
10 Comando vazio ;

67
Tab. 5.2 – Características de invocação do bloco de o fim da linha de texto deve ser tratado do
função para linguagem IL mesmo modo que o caractere espaço (SP –
space).
No. Descrição – Exemplo
1 CAL com lista de entrada Expressões
CAL C10(CU := %IX10m PV :=15) Uma expressão é uma construção que,
2 CAL com carga ou entradas de quando executada, fornece um valor
armazenagem: correspondente a um dos tipos de dados
LD 15 definidos na norma.
ST C10 . PV Expressões são compostas de operadores
LD %IX10 e operandos. Um operando pode ser
ST C10.CU 1. um literal
CAL C10 2. uma variável
3. uma invocação de função
3 Uso de operadores de entrada
4. outra expressão
LD 15
Os operadores da linguagem de Texto
PV C10
Estruturado estão resumidos na norma. A
LD %IX10 avaliação de uma expressão consiste em
CU C10 aplicar o operador ao operando, em uma
Nota: Uma declaração como VAR C10 : CTU ; seqüência definida pela precedência do
END_VAR é assumida nos exemplos acima operador. O operador com precedência mais
alta em uma expressão deve ser aplicado
primeiro, seguido pelo operador da próxima
Tab. 5.3 – Operadores de entrada padrão do bloco de precedência mais baixa, até completar a
função para linguagem IL avaliação. Operadores de igual precedência
devem ser aplicadas como escrito na
No. Operadores Tipo FB Reference expressão, da esquerda para a direita. Por
4 S1,R SR 2.5.2.3.1 exemplo, se A, B, C e D são do tipo INT com
5 S,R1 RS 2.5.2.3.1 valores 1, 2, 3 e 4, respectivamente, então:
6 CLK R TRIG 2.5.2.3.2
A+B-C*ABS(D)
7 CLK F TRIG 2.5.2.3.2
8 CU,R,PV CTU 2.5.2.3.3
deve ser avaliado como –9 e
9 CD,LD.PV CTD 2.5.2.3.3
10 CU,CD,R,LD,PV CTUD 2.5.2.3.3 (A+B-C)*ABS(D)
11 IN. PT TP 2.5.2.3.4
12 IN,PT TON 2.5.2.3.4 deve ser avaliado como 0.
13 IN,PT TOF 2.5.2.3.4 Quando um operador tem dois operandos,
o operando mais à esquerda deve ser avaliado
primeiro. Por exemplo, na expressão
Funções e blocos de função
Funções devem ser invocadas pela SIN(A)*COS(B)
colocação do nome da função no campo do
operador. O resultado corrente deve ser usado A expressão SIN(A) deve ser avaliada
como o primeiro argumento da função. primeira, seguida por COS(B), seguida pela
Argumentos adicionais, se requeridos, devem avaliação do produto dos dois.
ser dados no campo do operando. O valor Expressões booleanas devem ser
retornado pela função depois da execução bem avaliadas somente para a extensão necessária
sucedida de uma instrução RET ou depois de para determinar o valor resultante. Por
atingir o fim físico da função deve se tornar o exemplo, se A<=B, então somente a expressão
resultado corrente. A>B seria avaliada para determinar que o valor
Blocos de Função podem ser invocados da expressão
condicional ou incondicionalmente via operador
CAL (chamada – call). Como mostrado na A>B)&(C<D)
norma, esta invocação pode ser de três formas
diferentes, como mostrado na Tab. 53. é o booleano 0.
Funções devem ser invocadas como
3.5. Texto Estruturado elementos de expressões consistindo do nome
A norma define a semântica e sintaxe da da função seguido pelo argumento entre
linguagem Texto Estruturado. Nesta linguagem, parêntesis.

68

Quando um operador em uma expressão
pode ser representado como uma das funções
sobrecarregadas, a conversão dos operados e
resultados devem ser as regras e exemplos
dados na norma.
Comando (Statement)
Os tipos de comandos da linguagem de
texto estruturado são sumarizados na Tab. 56.
O comando deve ser terminado por ponto de
virgula (;).
Comando de atribuição (assignment
statement)
O comando de atribuição substitui o valor
corrente de uma variável simples ou multi-
elemento pelo resultado da avaliação de uma
expressão. Ele consiste de uma variável de
referência à esquerda, seguida pelo operador
de atribuição “:=”, seguido pela expressão a ser
avaliada. Por exemplo, o comando
A := B ;
Deve ser usado para substituir o valor do
dado de uma variável A pelo valor corrente da
variável B, se ambos forem do tipo INT. Porém,
se ambos A e B forem do tipo
ANALOG_CHANNEL_CONFIGURATION, então os
valores de todos os elementos da variável
estruturada A devem ser substituídos pelos
valores correntes dos elementos
correspondentes da variável B.
Como ilustrado na fig. 6, o comando
atribuição pode ser também usado para atribuir
o valor a ser retornado pela função, colocando
nome da função para a esquerda de um
operador de atribuição no corpo da declaração
da função. O valor retornado pela função deve
ser o resultado da avaliação mais recente de tal
atribuição. É um erro retornar da avaliação de
uma função com a saída ENO diferente de
zero, a não ser que, no mínimo, tal atribuição
tenha sido feita.
Comandos de controle de função e blocos
de função
Comandos de controle de função e blocos
de função consistem de mecanismos para
invocar blocos de função e para controlar o
retorno da entidade de invocação, antes do fim
físico de uma função ou bloco de função.
A avaliação da função deve ser invocada
como parte da avaliação de expressão.
Blocos de função devem ser invocados por
um comando consistindo do nome do bloco de
função, seguido por uma lista de atribuições de
valores de parâmetros de entrada entre
parêntesis, como mostrado na Tab. 56. A
Programação
ordem em que os parâmetros de entrada são
listados em uma invocação de bloco de função
não é importante. Não é necessário que todos
os parâmetros de entrada tenham valores
atribuídos em cada invocação de um bloco de
função. Se um determinado parâmetro não tem
atribuído um valor em uma invocação de bloco
de função, será aplicado o valor atribuído
anterior (ou o valor inicial, se não houver
nenhum anterior definido).
O comando RETURN dá a saída de uma
função ou bloco de função, e.g., como o
resultado da avaliação de um comando IF.
Comando de Seleção
Os comandos de seleção incluem o IF e
CASE. Um comando de seleção escolhe um ou
um grupo de seus comandos componentes
para execução, baseado em uma condição
especificada. Exemplos de comandos de
seleção são dados na Tab. 56.
O comando IF especifica que um grupo de
comandos deve ser executado somente se a
expressão booleana associada é verdadeira
(resultado da avaliação é 1). Se a condição é
falsa, então nenhum outro comando é
executado ou o grupo de comando seguindo o
ELSE (senão) é executado.
O comando CASE consiste de uma
expressão que avalia variáveis do tipo INT e
uma lista de grupos de comando, cada grupo
sendo identificado por um ou mais inteiros ou
faixas de valores inteiros. Ele especifica que o
primeiro grupo de comandos, uma destas
faixas contém o valor computado pelo seletor,
deve ser executado. Se o valor do seletor não
ocorre em uma fase de qualquer caso, a
seqüência do comando seguindo a palavra
chave ELSE, caso ela ocorra, deve ser
executada. Nos outros casos, nenhuma das
seqüências de comandos é executada.
Comandos interativos
Comandos iterativos especificam que o
grupo de comandos associados deve ser
executado repetidamente. O comando FOR é
usado se o número de iterações pode ser
determinado a priori, nos outros casos, as
construções WHILE (enquanto) ou REPEAT
(repetir) são usadas.
O comando EXIT (sair) deve ser usado
para terminar iteacoes antes que a condição de
terminação seja satisfeita.
Quando o comando EXIT é localizado
dentro de construções iterativas encadeadas, a
saída será da malha mais interna em que o
EXIT esteja localizado, isto é, o controle passa
para o comando seguinte depois do terminados
da primeira malha (END_FOR, END_WHILE ou
END_REPEAT) seguindo o comando EXIT. Por
69

exemplo, depois de executar os comandos
mostrados na Fig. 22, o valor da variável SUM
deve ser 15, se o valor da variável booleana
FLAG é 0 e 6 se FLAG = 1.
O comando FOR indica que a seqüência de
comandos deve ser executada repetidamente,
até a palavra chave END_FOR enquanto a
progressão dos valores é atribuída para a
variável de controle da malha FOR. A variável
de controle, valor inicial e valor final devem ser
expressões do mesmo tipo de inteiro (SINT,
INT ou DINT) e não podem ser alteradas por
qualquer um dos comandos repetidos. O
comando FOR incrementa a variável de
controle para cima ou para baixo de um valor
inicial até um valor final, em incrementos
determinados pelo valor de uma expressão;
este valor default é 1. O teste para a condição
de terminação é feito no início de cada
iteração, de modo que a seqüência de
comando não é executada se o valor inicial
excede o valor final. O valor da variável de
controle depois de terminar a malha FOR é
dependente da implementação.
Um exemplo do uso do comando FOR é
dado na característica 6 da Tab. 56. Neste
exemplo, a malha FOR é usada para
determinar o índice J da primeira ocorrência (se
existir) do string KEY nos elementos de número
impar de uma matriz de strings WORDS com
uma faixa de índice de 1 a 100. Se nenhuma
ocorrência é verificada, J terá o valor 101.
O comando WHILE causa a seuencia de
comandos até a palavra chave END_WHILE
ser executada repetidamente até a expressão
booleana associada ser falsa. Se a expressão
é inicialmente falsa, então o grupo de
comandos não é executado. Por exemplo,
FOR..._END_FOR pode ser reescrito usando o
WHILE...END_WHILE, como mostrado em
Tab. 56.
Os comandos WHILE e REPEAT não
podem ser usados para conseguir a
sincronização dentro do processo, por
exemplo, como uma malha WAIT com uma
condição de terminação determinada
externamente. Os elementos do diagrama de
função seqüencial são usados com este
objetivo.
É um erro que viola a norma ter um
comando WHILE ou REPEAT em um algoritmo
para que a satisfação da condição de
terminação da malha ou execução de um
comando EXIT não possa ser garantida.
3.6. Linguagens Gráficas
Elementos comuns
Há elementos comuns aplicados às duas
linguagens gráficas (Diagrama Ladder e
Programação
Diagrama de Bloco de Função) e à
representação de função seqüencial.
Direção do fluxo em circuitos
Um circuito é definido como um conjunto
máximo de elementos gráficos interligados,
excluindo as linhas verticais à esquerda e à
direita no diagrama ladder.
Fluxo de potência – análogo ao fluxo de
potência em um sistema com relés
eletromagnéticos, tipicamente usado em
diagramas ladder. O fluxo de potência em uma
linguagem de diagrama ladder deve ser da
esquerda para a direita.
Fluxo de sinal - análogo ao fluxo de sinais
entre elementos de um sistema de
processamento de sinais, tipicamente usado
em diagrama de bloco de função. O fluxo de
sinal em uma linguagem de diagrama de bloco
de função deve ser da saída (lado direito) de
um bloco de função para a entrada (lado
esquerdo) da função ou do bloco de função
assim ligado.
Fluxo de atividade – usado em diagrama de
função seqüencial. O fluxo de atividade dos
elementos de diagrama de função seqüencial
deve ser do fundo de um passo através da
transição apropriada para o topo do passo
sucessor correspondente.
Avaliação de circuitos
A ordem em que os circuitos e seus
elementos são avaliados não é
necessariamente a mesma ordem em que eles
são identificados ou mostrados. Não é
necessário que os circuitos sejam avaliados
antes da avaliação de um dado circuito possa
ser repetido. As seguintes regras devem ser
obedecidas:
1. Nenhum elemento de um circuito deve ser
avaliado até que os estados de todas as
entradas tenham sido avaliados.
2. A avaliação de um elemento de circuito não
é completada até que os estados de todas
as suas saídas tenham sido avaliados.
3. A avaliação de um circuito não é
completada até que as saídas de todos os
seus elementos tenham sido avaliadas,
mesmo se o circuito contenha um dos
elementos de controle de execução
definidos em 4.1.4.
Existe um caminho de realimentação em um
circuito quando a saída de uma função ou
bloco de função é usada como entrada para
uma função ou bloco de função que o precede
no circuito; a variável associada é chamada de
variável de realimentação.
70

Objetivos de Ensino
1. Descrever os componentes básicos de um diagrama ladder.
2. Mostrar as regras de composição, desenvolvimento e leitura de um diagrama ladder.
3. Apresentar diagramas ladder típicos de aplicações com motores.
1. Introdução
Diagrama ladder é uma representação
ordenada em forma de escada de
componentes e conexões de um circuito
elétrico. O diagrama ladder é também chamado
de diagrama elementar ou diagrama de linha. O
termo ladder (escada) se aplica porque ele
parece com uma escada, contendo degraus. É
o diagrama básico associado com o controle
lógico programado.
2. Componentes
Os elementos constituintes de um diagrama
ladder podem ser divididos em componentes
de entrada e de saída. O principal componente
de entrada é o contato.
Quanto à operação o contato pode ser
retentivo ou não retentivo. Quanto à lógica, o
contato pode ser normalmente aberto (NA) ou
normalmente fechado (NF). Quanto à
operação, o contato pode ser de chave manual
ou de automática, (pressostato, termostato,
chaves automáticas de nível e de vazão, chave
térmica de motor). . Quanto ao tempo, os
contatos podem ser instantâneos ou
temporizados para abrir ou fechar.
O principal componente de saída é a
bobina, associada ao starter de motor, ao relé
ou solenóide. Outros componentes incluem
lâmpada piloto, sirene ou buzina.
Existem outros componentes, porém estes
são os mais importantes e usados e são
suficientes para o entendimento dos diagramas
encontrados nas aplicações práticas.
3. Regras de composição
1. Há algumas práticas comuns a todos
os diagramas ladder, como:
2. Entradas, chaves e contatos são
colocados no início da linha, no lado
esquerdo.
3. Saídas, bobinas e lâmpadas piloto são
colocadas no fim da linha, no lado
direito.
4. Uma linha de entrada pode alimentar
mais de uma saída. Quando isso
6. Ladder
ocorre, as saídas estão ligadas em
paralelo.
5. Chaves, contatos e entradas podem ter
contatos múltiplos em série, paralelo ou
combinação de série e paralelo.
6. As linhas são numeradas
consecutivamente, à esquerda e de
cima para baixo.
7. Dá-se um único número de
identificação para cada nó de ligação.
8. As saídas podem ser identificadas por
função, no lado direito, em notas.
9. Pode-se incluir um sistema de
identificação de referência cruzada, no
lado direito. Os contatos associados
com a bobina ou saída da linha são
identificados pelo número da linha.
10. Os contatos de relé são identificados
pelo número da bobina do relé mais um
número seqüencial consecutivo. Por
exemplo, os três contatos do relé CR7
são CR7-1, CR7-2 e CR7-3.
Fig. 6.1. Diagrama ladder básico, para uma chave
manual que liga a saída de um relé:
Na Fig. 6.1. tem-se:
L1, L2 são as linhas que representam a
alimentação (110/220 V ca),
SW1 é o contato de chave manual
CR5 é a bobina do relé CR5 (não estão
mostrados os contatos do relé CR5)
71

Fig. 6.2. Duas chaves em paralelo (manual SW1 e
automática de nível LS1) controlam a saída do relé
CR5e uma lâmpada piloto PL1 vermelha (R).
Ladder
4.2. Exemplo 2
As seguintes modificações podem ser
feitas ao diagrama da Fig. 6. 3:
SW4 deve estar ligada para CR7 ficar ligada
CR7 deve estar desligada para CR8 estar
ligada
CR9 é ligada por CR7, CR8 e SW3.
O diagrama completo é mostrado na Fig 5.
Há uma linha pontilhada entre os dois contatos
SW3, indicando uma única chave comum com
dois contatos (Se SW3 estivesse na esquerda,
somente um contato seria necessário para
energizar as linhas 3, 4 e 5).
Uma linha adicional de operação poderia
ser acrescentada ao diagrama ladder, como a
linha 6 mostrada na figura 5. A seqüência
adicionada seria a seguinte:
CR7 ou CR8 ou ambas, mais LS12 e CR9
ligam a saída do relé CR10.

Fig. 6.3. Diagrama ladder com duas funções

4. Exemplos
4.1. Exemplo 1
O diagrama ladder da Fig. 6.1, está
associado a um sistema com uma chave que
liga-desliga um relé de saída, CR5. A Fig. 6.2
mostra um sistema de controle com linhas
paralelas na entrada e na saída. Qualquer uma
das duas chaves liga-desliga a saída e a
lâmpada piloto. O diagrama da figura possui
duas linhas funcionais ativas.
O diagrama ladder da Fig. 6.3 tem a
seguinte seqüência de operação:
1. No início, todas as chaves estão
abertas, as bobinas estão desligadas
2. Fechando SW1 ou SW2 ou ambas, CR7
é energizada.
3. Na linha 3, o contato NA CR7-1 fecha, Fig. 6.4. Ladder cmpleto
habilitando a linha 3 e CR8 ainda está
desligada
4. Fechando a chave manual SW3, CR8 é
energizada e a lâmpada piloto verde
(G) é acesa 4.3. Diagrama errado
5. Abrindo as duas chaves SW1 e SW2, O diagrama da Fig. 6.4 é um diagrama
tudo é desligado ladder incorreto, que contem os mesmos
6. Em operação, desligando SW3, CR8 é componentes da figura, porém, nunca irá
desligado, PL1 é desligada mas CR7 funcionar. Os erros são os seguintes:
contínua ligada.

72

1. Mesmo que houvesse potência entre as
linhas, a tensão aplicada em cada
elemento de saída seria dividida por 3 e
nenhuma bobina teria a tensão correta
de funcionamento e a lâmpada piloto
ficaria só um pouco acesa. Mas,
logicamente, as saídas nunca seriam
ligadas.
2. Mesmo fechando todas as chaves, o
contato CR7-1 ficaria sempre aberto.
Para fechar o contato CR7-1 a bobina
CR7 deve ser energizada e a bobina só
seria energizada fechando-se CR7-1,
que é impossível.
Fig. 6. 5. Diagrama ladder incorreto
5. Desenvolvimento
Pode-se avaliar a utilidade do diagrama
ladder vendo um exemplo e ligando-o a um
processo lógico seqüencial. O processo
consiste de
1. um tanque de armazenagem de
produto (p.ex., água),
2. um tanque de pressão,
3. uma bomba, e
4. um conjunto de dispositivos pilotos
(pressostatos e chaves de nível) para
fornecer o controle do processo.
Ladder
Fig. 6. 6. Processo a ser automatizado
O diagrama ladder do sistema indica que o
circuito de controle possui dois modos de
operação: automático e manual.
O controle manual é executado pela chave
(push-button) liga-desliga (stop-start) junto com
o dispositivo de segurança de sobrecarga da
bomba.
Para o processo partir e operar, a chave
PARADA deve estar inativa (fechada) e a
chave PARTIDA deve estar pressionada. Os
contatos NA que são ativados quando o relé da
bomba contatos é energizado permitem a
bomba ficar ligada, depois que se alivia a
chave PARTIDA.
O controle automático é mais complexo. O
desenho mostra que há uma monitoração do
nível baixo, nível alto e pressão baixa do
tanque de pressão, e de nível baixo do tanque
de armazenagem. A bomba pode ser
energizada somente quando as exigências de
controle sejam satisfeitas e a ligação entre L1
para L2 através do relé de partida da bomba
seja feita.
A parte automática do circuito de controle
da água é mostrada na metade superior do
diagrama ladder. No desenvolvimento deste
diagrama, a ligação elétrica entre L1 e L2 foi
criada com os símbolos do elemento de
controle intercalado. A chave de parada é
geralmente colocada próxima de L1 antes de
colocar qualquer outra linha no diagrama. O
sensor de pressão alta (LSH 101) possui dois
conjuntos de contatos: um normalmente aberto
para o controle da operação do solenóide de ar
e um normalmente fechado para permitir a
operação da bomba. A operação da bomba é
também governada pelos sensores de nível
baixo no tanque de pressão e de nível baixo no
tanque de armazenagem, ou seja, LSL 102 e
LSL 103. Os símbolos destes elementos devem
ser colocados no desenho indicando que a
bobina da partida da bomba é energizada
quando o nível de água for baixo no tanque de
pressão mas deve ser desligada pelo nível
baixo do tanque de armazenagem. Esta
exigência, que evita estrago na bomba por
causa de nível baixo de água no tanque de
armazenagem e garante uma pressão estável
no tanque de pressão, é satisfeita pela
colocação de LSL 103 e LSL 102 em série com
a partida e os contatos normalmente fechados
de LSH 101. Para garantir que a bomba fique
ligada, quando LSL 102 for energizada
momentaneamente, coloca-se um retentor com
o conjunto de contatos do relé da bomba
(contato M em paralelo).
Estes símbolos de elemento de controle do
nívele da bomba são apresentados na porção
73

intermédiaria do diagrama ladder do sistema de
água. A chave de seleção do modo de
operação é colocada próxima do relé de
partida. Os contatos normalmente fechados de
LSL 103 e LSH 101 são colocados em série
com os contatos normalmente abertos LSL
102. Como com a chave de partida na porção
manual do desenho, um conjunto de contatos
de relé de partida normalmente aberto é
colocado em paralelo com LSL 102 para
garantir que o relé de partida permaneça
energizado quando o nível do liquido suba
acima do nível mínimo e permaneça abaixo do
nível máxima do tanque de pressão. LSL 101
também controla o estado do relé e desliga o
relé quando o nível d'água do tanque de
pressão atinja o valor máximo. O nível alto do
tanque de pressão ativa os contatos
normalmente abertos LSH 101, que permite o
solenóide de entrada de ar ser energizada
(desde que PSL 103 indique que a pressão do
tanque esteja abaixo do ajuste desejado).
Fig. 6.7. Diagrama ladder correspondente
ao controle do tanque de água pressurizado
O método de se desenvolver um diagrama
ladder para um sistema consiste em
1. rever as funções de controle requeridas
no circuito,
2. selecionar os elementos de controle
que desempenham esta tarefa,
3. arranjar os símbolos para as condições
impostas pelo controle de modo
seqüencial, entre as linhas da tensão
de alimentação.
Quando necessário,
Ladder
4. fornecer contatos de intertravamento ou
retenção em volta dos contatos
momentâneos de chave botoeira.
Os botões de desligamento e outros
intertravamentos de segurança devem ser
arranjados de modo que eles sejam
eletricamente fechados para a linha de tensão
de alimentação. Cada componente do desenho
deve ter uma etiqueta de modo que seja
facilmente associado com o dispositivo real do
processo.
Deve-se ter o cuidado de identificar todos
os contatos de uma bobina de relé especifica.
Finalmente, as condições normalmente aberta
ou fechada de todos os contatos automáticos
devem sempre ser indicados quando elas
estiverem no estado inativo ou sem uso.
6. Análise
O procedimento básico para a análise de
um diagrama ladder de um circuito de controle
é considerar um componente por vez e decidir
o que ocorre se uma chave push button é
acionada ou contato é ligado ou desligado. Se
o diagrama é analisado deste modo, com a
observação que a mudança do contato
geralmente fecha ou abre circuitos completos
de uma linha de tensão através de uma bobina
de relé. Esta bobina é energizada ou
desenergizada, dependendo da continuidade
do circuito. Quando um circuito é fechado para
uma bobina particular, seu contador, relé,
starter é energizado e seus contatos mudam
suas posições normais. Se os contatos são
normalmente fechados, se abrem e se os
contatos são normalmente abertos, eles agora
ficam fechados. Quando um relé temporizado
(de atraso) é usado no circuito, seus contatos
mudam de estado depois de um determinado
tempo. Quando se usam reles, é importante
considerar cada contato que é operado pelo
relé, sempre que sua bobina for energizada.
Quando não se consideram todos os contatos
de um relé, comete-se um erro conceitual da
função do circuito. Finalmente, quando se
avalia um circuito, deve-se estar certo que cada
componente está sendo considerado em sua
posição normal e na posição energizada, de
modo que se possa compreender o circuito
completo.
Seja o diagrama ladder para um circuito de
freio dinâmico de um motor. Este sistema pode
ser aplicado a qualquer equipamento, quando
se quer uma parada rápida, suave ou quando
se deseja ter um eixo do motor livre de rotação
manual quando se desliga a alimentação. Um
sistema de freio dinâmico fornece uma parada
sem qualquer tendência para reverter e produz
menos choque aos componentes de
acionamento do motor do que outros métodos.
74
 Ladder
O sistema de freio dinâmico usa tensão cc retificada do transformador. Os contatos B4 e
para fornecer uma ação de freio suave mas B5 ligam a tensão cc aos terminais T1 e T3 do
positiva e para fazer o motor parar motor. Depois de transcorrido o tempo de
rapidamente. O sinal cc deve ser removido atraso, ajustável e função do motor, a bobina T
quando o motor estiver quase parando, para abre o contato T que desliga a bobina de freio
evitar qualquer dano aos enrolamentos B.
causado por superaquecimento, como Em resumo, o procedimento básico para
resultado da corrente excessiva nos analisar o diagrama ladder envolve
enrolamentos de baixa resistência. 1. a consideração de cada componente
Esta tensão cc é obtida da retificação da do circuito por vez para decidir o que
tensão ca, através de uma ponte retificadora. acontece com este componente
Dois contatos normalmente abertos (B) isolam quando um contato é fechado,
o retificador dos terminais T1 e T3 do motor. 2. a determinação da função de cada
Há também dois contatos normalmente componente em suas posições normal
abertos da mesma bobina do freio (B) que e energizada
isolam o primário do transformador das duas 3. a função de cada componente em
linhas L1 e L2. O quinto contato da bobina do relação aos outros elementos do
freio (B), normalmente fechado, está em série diagrama.
com a bobina do relé de acionamento do motor É importante fazer uma análise completa
e com a chave de partida. Quando a bobina de do diagrama sem pular para conclusões
freio estiver acionada (energizada) não se parciais. Uma análise apressada e incompleta
consegue partir o motor. é usualmente desastrosa, porque a
Se a chave de partida é acionada, se os consideração de apenas um contato adicional
contatos de sobrecarga estão fechados e se a pode mudar totalmente a natureza básica do
chave P.B. estiver fechada, a bobina de circuito.
acionamento do motor é energizada e todos os
cinco contatos (B) são ativados. O primeiro
contato do relé (M1), NA, fecha, garantindo a
continuidade do circuito, mesmo quando se
solta a chave de partida (contato retentivo).
O segundo contato, M2, NF, abre,
impedindo que a bobina de freio seja ativada e
receba o sinal da linha L1. Depois de
transcorrido um determinado tempo o contato T
também fecha o circuito, pois sua bobina (T)
também foi energizada, juntamente com a
bobina do motor (M). Os últimos três contatos,
M3, M4 e M5, normalmente abertos, se
fecham, energizando os enrolamentos do motor
T1, T2 e T3.
O sistema de freio inclui o relé de breque
(B), o relé temporizado (T), o retificador ca/cc, o
transformador com secundário/primário e cinco
contatos do relé de breque (B). Os terminais T1
e T3 do motor estão alimentados pela tensão
cc, pelos contatos B. Quando se aperta a
chave parada, o relé do motor (M) é
desenergizado, o motor é isolado da tensão ca,
pelos contatos M4, M5 e M3 que ficam abertos.
O relé temporizado é desligado e o seu contato
T fecha. Como M2 já estava fechado, T Fig. 6.8. Diagrama ladder do freio do motor
fechado, a bobina de breque (B) é energizada e
todos seus contatos mudam de estado. Ou
seja, todos os contatos B (exceto B1) ficam
fechados B2 e B3 ligam o transformador e,
como conseqüência, produzem tensão cc

75
 Ladder

7. Aplicações de Diagrama Ladder

7.1. Alarme de Alta Pressão
Descrição
O circuito faz soar uma buzina e acender
uma lâmpada piloto quando a pressão atingir
um valor alto perigoso. Depois que o alarme
soa, o botão ACKN (conhecimento) desliga a
buzina e deixa a lâmpada acesa. Quando a
pressão baixar para um valor seguro, a
lâmpada se apaga

Solução
Fig. 6.10. Condição anormal, antes de
Quando a pressão atinge valor alto apertar a chave ACKN:
pressão alta,
perigoso, a chave PS atua, fechando o PSH fechada,
buzina toca,
circuito e lâmpada acende

1. soando a buzina
2. acendendo lâmpada R
Quando operador toma conhecimento do
alarme e aperta a chave ACKN, a bobina S se
energiza, trocando seus contatos S1 e S2
1. S1 abre, desligando a buzina
2. S2 fecha, mantendo bobina S
energizada
A bobina S só é desligada quando a chave
PS abrir, ou seja, quando a pressão alta cair e
ficar em valor seguro.
Condição normal: pressão não alta, PSH
aberta, buzina calada, lâmpada apagada

Fig. 6.11. Condição anormal, depois de

apertada a chave ACKN:
S2 (selo) se mantém S energizada,
lâmpada R acesa e
S1 aberta e a buzina silenciosa.

Fig. 6.9. Condição normal:

pressão normal,
PSH aberta,
buzina silenciosa,
lâmpada apagada

76
 Ladder

7.2. Controle de Bomba e duas

lâmpadas piloto com chave de nível
Descrição
A chave de nível opera o starter do motor
da bomba. A bomba enche um tanque com
água. Enquanto o nível do tanque receptor
estiver baixo, a chave liga o motor da bomba e
acende a lâmpada R. Quando o nível atingir o
nível máximo (tanque cheio), a chave desliga o
motor e a lâmpada R e acende a lâmpada A.
Se o motor se sobrecarregar, o motor é
desligado, mas a lâmpada R contínua acesa.

Solução
Quando o nível estiver abaixo do máximo
(normal), a chave LSH está aberta e
1. lâmpada R está acesa
2. motor está ligado, operando
3. lâmpada A está apagada
Quando o nível atingir o máximo, LSH fecha
Fig. 6.13.
1. apagando R
2. desligando motor M
3. acendendo A
Quando motor ficar sobrecarregado,
1. OL abre
2. desligando motor e
3. mantendo R acesa

Fig. 6.12

77
 Ladder

7.3. Controle seqüencial de 3

motores
Descrição
Ligar três motores, isoladamente e um após
o outro. A parada desliga todos os motores.
Qualquer sobrecarga desliga todos os motores

Solução
Apertando a botoeira PARTIDA
1. M1 parte e fecha M1-1 e M1-2
2. M1-1 sela a partida de M1, mantendo
M1 ligado depois que a botoeira
PARTIDA for solta
3. M1-2 liga M2, fechando M2-1
4. M2-1 liga M3
Qualquer sobrecarga em M1, M2 ou M3
desliga todos os três motores, pois OL1, OL2 e
OL3 são contatos NF e estão em série
Fig. 6.15.

Contatos auxiliares (ou intertravamentos) para

controle de seqüência automática:
Contato M1 energiza bobina M2
Contato M2 energiza bobinM3

Fig. 6.14. Fig. 6.16.

78
 Ladder

7.4. Controle temporizado de

motores
Descrição
Ligar três motores, isoladamente e um após
o outro, com intervalos de 1 minuto. A parada
desliga todos os motores. Qualquer sobrecarga
desliga todos os motores

Solução
Apertando a botoeira PARTIDA
5. M1 parte e energiza T1
6. M1-1 sela a partida de M1, mantendo M1
ligado depois que botoeira PARTIDA é
solta
7. T1 energizado fecha T1-1 depois de 1
min
8. T1-1 parte M2 e energiza T2, que fecha
T2-1 depois de 1 min
9. T2-1 parte M3
Qualquer sobrecarga em M1, M2 ou M3
desliga todos os três motores, pois OL1, OL2 e
OL3 são contatos NF e estão em série

Fig. 6.18.

Fig. 6.17.

Fig. 6.19.

79
 Ladder

7.5. Controle seqüencial

temporizado de motores
Descrição
Três motores
1. M1 – motor bomba de lubrificação
2. M2 – motor principal
3. M3 – motor de alimentação
devem ser ligados em seqüência e em
intervalos de tempo determinados.

Solução
Apertando a botoeira PARTIDA
1. M1 parte e M1-1 sela a partida de M1.
2. A bomba faz a pressão subir e a alta
pressão faz chave PSH fechar e partir
M2 e energizar T1.
3. T1 energizado fecha T1-1 depois de 10
s, partindo M3
Se M1 aquecer, OL1, abre, desligando M1 e
a pressão cai.
A queda de pressão faz PSH abrir,
Fig. 6.21
desligando M2 e desenergizando T1.
Quanto T1 é desenergizada, T-1 abre,
desligando M3

Fig. 6.20.

Fig. 6.22

80
 Ladder

7.6. Controle de Velocidade de

motores
Descrição
1. O motor tem três faixas de velocidades.
2. O motor acelera automaticamente para
a velocidade selecionada.
3. Uma botoeira pode parar o motor em
qualquer velocidade
4. O motor possui proteção de sobrecarga
5. Três botoeiras separadas selecionam
1a, 2a e 3a velocidade.
6. Há um atraso de 3 segundos para
passar de uma velocidade para outra

Solução
Apertando a botoeira 1a VELOCIDADE
1. M1 parte e M1-1 sela a partida de
M1,.mantendo-o na primeira velocidade
depois que a chave PARTIDA é solta.
2. Quando a chave 2a VELOCIDADE for
apertada,
• T1 fica energizado (Atraso para Ligar)
• B1 –1 faz motor girar na 1a velocidade
• B1 –2 mantém B1 selado
3. Depois de 3 segundos, T1 –1 fecha,
ligando S1. S1 faz motor operar na 2a
velocidade
4. Quando a botoeira 3a VELOCIDADE for Fig. 6.23. Primeira faixa de velocidade
apertada,
• C1 fica energizado
• C1 –1 faz motor girar na 1a velocidade
• C1 –2 faz motor girar na 2a velocidade
• C1 –3 faz motor girar na 3a velocidade
• C1 –4 faz operar T2 (falta S1 –1 fechar)
Depois de 3 segundos, T3 fecha e energiza
S1 (motor fica na 2a velocidade).
S1 –1 fecha operando T2. Depois de 3
segundos T2 fecha e opera S2 , que coloca o
motor na 3a velocidade.
Quando houver sobrecarga, OL1, abre,
desligando M1.

81
 Ladder

Fig. 6.25. Terceira faixa de velocidade

Fig. 6.24. Segundaa faixa de velocidade

82
 7. Blocos de função
Objetivos de Ensino
1. Definir o Diagrama de Bloco de Função, conforme norma IEC 61 131-3.
2. Descrever, listar os parâmetros de entrada e saída e simbolizar principais blocos padrão.
3. Orientar a elaboração de blocos personalizados, baseados em blocos padrão.

1. Conceito 2. Parâmetros dos blocos

Bloco de função é uma unidade de
organização de programa que, quando
executa, gera um ou mais valores. Pode-se
criar várias instancias nomeadas de um bloco
de função. Cada instância deve ter um
identificador associado (nome da instância) e
uma estrutura de dados, contendo sua saída e
variáveis internas e, dependendo da
implementação, valores de ou referências para
seus parâmetros de entrada. Todos os valores
das variáveis de saída e as variáveis internas
necessárias desta estrutura de dados devem
persistir de uma execução do bloco de função
para o próximo, de modo que a invocação do
mesmo bloco de função com os mesmos
argumentos (parâmetros de entrada) não
necessariamente forneçam o mesmo valor de
saída.
Somente os parâmetros de entrada e saída
devem ser acessíveis do lado de fora de uma
instância de um bloco de função, i.e., as
variáveis internas do bloco de função devem
ser ocultas do usuário do bloco de função.
Qualquer bloco de função que tenha sido
declarado pode ser usado na declaração de
outro bloco de função ou programa.
O escopo de uma instância de um bloco de
função deve ser local à unidade de organização
de programa em que ele é instanciado, a não
ser que seja declarado global em um bloco
VAR_GLOBAL.
O nome de instância de um bloco de
função pode ser usado como a entrada para
uma função ou bloco de função, se declarado
como uma variável de entrada na declaração
VAR_INPUT ou como uma variável de
entrada/saída de um bloco de função em uma
declaração VAR_IN_OUT
Variável INPUT
Entrada. Pode ser um valor físico de
equipamento ou ainda um valor de memória.
Variável OUTPUT
Saída. Pode ser um valor físico de
equipamento ou ainda um valor de memória. O
seu valor pode ser usado como entrada,
quando ligado ao terminal de direita.
Variável LOCAL
Esta variável é usada apenas quando se
têm pontos de transferência de valores, não
está associada ao equipamento ou memória,
podendo ser utilizada como entrada ou
resultado de uma operação lógica.
Constante
Possui valores que são utilizados para
execução da lógica. Não possui TAG.
Formação de TAG
O hífen (“-“) dos Tags foi trocado por traço
de sublinhar (underscore), “_” ou foi retirado.
Os Tags podem ter prefixos nos finais para
identificar seus tipos. Por exemplo, tem-se:
ED Entrada digital do CLP
EA Entrada analógica do CLP
SD Saída digital do CLP
As outras variáveis são internas e auxiliares
do programa (geralmente sem Alias) ou de
comunicação com o supervisório (com Alias).
Variáveis com a indicação C ou _ são de
comunicação escrita com o supervisório do
CLP. Quando a variável contém R ou _R, ela é
de retorno do comando enviado pelo
supervisório, sendo então uma variável de
leitura do CLPpara o supervisório.

83
 Blocos de Função

3. Tipos de blocos de função

Os blocos de função podem ser
1. Padrão
2. Personalizado
Bloco padrão é aquele elementar e seminal, que é usado clonado em aplicações repetitivas, onde
ele pode aparecer várias vezes. A partir dos blocos padrão, fabricantes de CLP, usuários e
integradores de sistema desenvolveram os blocos personalizados ou compostos, para executar
tarefas mais complexas.
Fazendo analogia com a eletrônica, um bloco padrão é análogo e a um componente discreto de
circuito. O bloco personalizado é análogo a um circuito integrado, onde vários elementos discretos
são combinados. O bloco personalizado é fechado e difícil para o seu usuário entender sua operação,
a não ser que ele seja bem documentado.

4. Blocos Personalizados
A partir dos blocos padrão, é possível, desejável e se fazem blocos personalizados, que serão
usados de modo repetitivo. Depois de construídos, estes blocos personalizados são armazenados no
arquivo Biblioteca para serem usados. Também a partir de blocos personalizados, pode-se construir
outros blocos personalizados mais complexos.
Alguns blocos personalizados podem, quando muito utilizados, ser tratados como padrão pelo
fabricante de CLP ou desenvolvedor de sistemas.

Fig. 7.1. Bloco de função personalizado, para alarme e desarme de alta com bypass

84
 Blocos de Função
Por exemplo, pode-se criar um bloco de função personalizado para fazer alarme de alta de uma
variável analógica com bypass.
As entradas deste bloco são:
By_pass_M_ED – entrada digital
Tag_EA – entrada analógica da variável a ser alarmada
Set_Point_EA_D – valor ajustado para desarme (atuado no ponto muito alto, HH)
Set_Point_EA_A – valor ajustado para alarme (atuado no ponto de alta, H)
As saídas do bloco são:
By_pass_BYMR – retorno do bypass da manutenção
Tag_SH_INTLK – saída de alta do intertravamento
Tag_SH_COMP – comparador do sinal de alarme de alto
Tag_SHH_COMP – comparador do sinal de desarme de muito alto
Para construir este bloco personalizado, foram utilizados:
1. duas portas de seleção GE (maior ou igual)
2. uma porta MOVE, para levar um sinal da entrada para a saída
3. uma porta OR

Fig. 7.2. Interior do bloco de função Alm_Alta_Bypass

85

5. Blocos Funcionais Padrão
ADD - Aritmética de Adição
ADD pode ser usado como um operador ou
como uma função.
Operador ADD (+) é usado em Texto
Estruturado para calcular a soma de dois
operandos. As operações podem ser
executadas como mostrado na tabela.
Em Linguatem Gráfica, a função extensiva
ADD é usada em vez de um operador ADD.
Funções extensivas podem operar com 2 até
50 parametros de entrada.
Há erro quando o resultado for infinito, o
operando não for um número, a data e o tempo
estiverem fora da faixa, o tempo estiver fora da
faixa.
O bloco ADD é padrão.
Características
1. O valor da saída deste bloco de função
é igual à soma dos valores de todas as
entradas.
2. O bloco de adição é uma função
extensível, ou seja, pode ter de 2 a 50
entradas.
3. Ele pode operar com variáveis
numéricas, datas, tempos e horas do
dia (TOD)
Pode ser usado em aplicação de segurança
ou de controle.
Fig. 7.3. Bloco de função ADD
Blocos de Função
AIN – Bloco de entrada analógica
Bloco AIN recebe e transforma os valores
das entradas analógicas em um número real,
limitando-os entre MN e MX.
Sintaxe:
y := AIN ( MX, IN, MN )
Parâmetros de entrada:
MX – número real, limite superior do
valor de volta
IN, valor a ser convertido para unidade
de engeneharia
MN – número real, limite inferior do
valor de retorno.
Característica:
A função AIN converte uma entrada
analógica para um número real. A faixa de IN é
819 a 4095, que corresponde a 4 a 20 mA ou 1
a 5 V. O valor de retorno é um número real (em
unidade de engenharia) escalonado para a
faixa de MN a MX. MN é o valor da saída
quando a entrada corresponde a 4 mA ou 1 V
ou menor que 819. MX é o valor da saída
quando o sinal corresponde a 10 mA ou 5 V ou
for maior que ou igual a 4095.
A lógica do bloco AIND é: Se a entrada
estiver entre 819 e 4095 contagens, Então o
valor da saída varia entre MN e MX. Senão (a
entrada é menor que 819 ou maior que 4095),
a saída é limitada entre MN e MX,
respectivamente.
Fig. 7.4. Bloco de função AIN
86

AND - Lógica booleana E
Executa uma lógica AND de duas ou mais
operandos booleanos ou um bitwise AND de
dois ou mais strings de bit.
Em Texto Estruturado, o operador AND é
usado em vez da função AND:
Sintaxe
b := b1 AND b2 AND ... AND bn ;
Descrição
Este bloco faz a seguinte lógica booleana:
1. Se uma ou mais de suas entradas são
falsas (0), a sua saída é falsa(0). Senão, a
saída é verdadeira (1).
2. A saída é verdadeira (1) somente se e
somente se todas as entradas forem
verdadeiras (1).
3. Este bloco é extensível, podendo ter de 2 a
50 entradas, com uma única saída ou valor
de retorno.
4. Todos os operandos devem ser do mesmo
tipo, como o valor de retorno, ou todas
booleanas ou todas DWORD. Se os
operandos forem BOOL, então o resultado
é verdade se todos os operandos forem
verdade. O resultado é falso se qualquer
um operando for falso.
Fig. 11.5. Bloco de função AND
Blocos de Função
AOUT – Bloco de saída analogica
O bloco AOUT converte um número real
para uma saída analógica.
Sintaxe
k := AOUT( MX, IN, MN )
Parâmetros
MX REAL – O valor de IN requerido para
agerar 20 mA ou 5 V no campo.
IN REAL – O valor a ser convertido para
uma saida analogical
MN REAL – o O valor de IN requerido para
gerar 4 mA ou 1 V no campo.
Saída ou valor de retorno
DINT – O valor de In convertido para
contagens de maquina.
Descrição
A funcao AOUT converte um número real
para uma saída analógica, em contagens de
maquina, ou seja, tipicamente na faixa de 819 a
4095.
MN é o valor de entrada requerido para
gerar 4 mA ou 1 V no campo.
MX é o valor de entrada requerido para
gerar 20 mA ou 5 V no campo.
AOUT não grampeia a saída analógica
para a faixa de 819 a 4095.
Erro
Se MX for igual ou menor que MN, aparece
a mensagem de erro: BADPARAM, ERROR
Fig. 11.6. Bloco de função AOUT
87

CTD - Contador Decrescente
O bloco de função CTD faz uma contagem
decrescente e sinaliza quando um valor atinge
zero ou enquanto contando para baixo de um
valor predeterminado (PV).
Sintaxe
CTD( CD:=b1, LD:=b2, PV:=m )
Parâmetros
Seus parâmetros de entrada são:
CD – Entrada do pulso de contagem,
habilita a contagem decrescente (BOOL)
LD – Carrega o valor predeterminado (PV)
(BOOL)
PV – é um valor predeterminado, onde
contador inicia a contagem (INT)
Os parâmetros de saída são:
Q – Saída. Se CV <= PV, Então a saída Q
passa para 1, Senão (CV > PV), Q permanece
em 0 (BOOL).
CV – é o valor atual do contador (INT).
Descrição
O bloco de função CTD decrementa um
valor e sinaliza quando ele atinge zero ou
menos. Ajustando a entrada LD faz o valor
corrente do contador ser incializado pelo PV.
Enquanto a entrada CD for verdade, o
Compensação de Vazamento decrementa por
um cada vez que o CTD é executado. A
contagem decrescente pára quando CV atinge
-32 768. A saída Q é verdade (1) quando CV
for igual ou menor que zero.
Fig. 11.7. Bloco de função CTD
Blocos de Função
CTU - Contador Crescente (CTU)
O bloco de função CTU faz uma contagem
crescente e sinaliza quando a contagem atinge
um valor predeterminado (PV).
Sintaxe
CTU( CU:=b1, R:=b2, PV:=m )
Parâmetros
Seus parâmetros de entrada são:
CU – Habilita a contagem crescente
(BOOL)
R – quando R = 1, CV é zerado (BOOL)
PV – define um valor predeterminado para
o contador (INT)
Os parâmetros de saída são:
Q – Saída. Se CV ≥ PV, Então a saída Q
passa para 1, Senão (CV < PV), Q permanece
em 0 (BOOL).
CV – é o valor atual do contador (NT).
Descrição
O bloco de função CTU faz uma contagem
crescente e sinaliza quando a contagem atinge
um valor predeterminado (PV). Ajustando a
entrada R para verdade, reseta o valor contado
(CV) para zero. Enquanto a entrada CU for
verdade, o CV incrementa de um, cada vez que
o CTU é executado. A contagem pára quando
CV atinge 32 767.
A saída Q é verdade quando CV for igual
ou maior que PV.
Fig. 7.8. Bloco de função CTU
88

CTDU - Contador Crescente e
Decrescente
O bloco de função CTDU conta para cima e
para baixo. Sinaliza quando uma contagem
atinge ou zero ou um valor predeterminado
(PV).
Sintaxe
CTUD( CU:=b1, CD:=b2, R:=b3,
LD:=b4, PV:=m )
Parâmetros
Parâmetros de entrada:
CU – Habilita contagem crescente, se CD
for falso (BOOL)
CD – Habilita contagem decrescente, se
CU for falxo (BOOL)
R – quando R = 1, CV do contador é
zerado (BOOL)
LD – É colocado em verdade para carregar
o PV (BOOL)
PV – define um valor predeterminado para
o contador (INT)
Parâmetros de saída:
CV – é o valor atual do contador (INT)
QU – Saída do contador crescente. Se CV
≥ PV, Então a saída Q passa para 1, Senão
(CV < PV), Q permanece em 0 (BOOL).
QD – Saída do contador decrescente. Se
CV <= PV, Então a saída Q passa para 1,
Senão (CV > PV), Q permanece em 0
(BOOL).
Fig. 7.9. Bloco de função CTUD
Blocos de Função
Descrição
O bloco de funcao CTUD incrementa e
decrementa um valor e sinaliza quando ele
conta para baixo até zero ou conta para cima até
o valor especificado pela entrada PV.
Colocando a entrada R em verdade (1), reseta o
CV para zero. Colocando a entrada LD para
verdade (1), faz o CV do contador ser
inicializado por PV. Quando a entrada CU for
verdade (1) e CD for falso (0), o CV
decrementa por um cada vez que CTU é
executado. A contagem crescente pára quando
CV atinge 32 767; a contagem decrescente pára
quando CV atinge -32 768. A saída QU é
verdade quando CV for igual ou maior que PV.
A saída QD é verdade quando CV for igual ou
menor que zero.
Exemplo
Este exemplo conta para cima de zero até
500. Quando atinge 500, o cntador volta a
contar para baixo, até zero.
VAR
COUNT : CTUD;
COUNTUP, RESET : BOOL := TRUE;
COUNTDN, BOOL := FALSE;
END_VAR;
COUNT( CU:=COUNTUP, CD:= COUNTDN,
R:=RESET, LD:=FALSE, PV:=500 );
RESET := FALSE;
IF ( COUNT.QU = TRUE ) THEN
COUNTUP := FALSE;
COUNTDN := TRUE;
ELSIF ( COUNT.QD = TRUE ) THEN
COUNTUP := TRUE;
COUNTDN := FALSE;
END_IF
89
 Blocos de Função

DIV - Aritmética de Divisão EQ - Comparador Igual a

O bloco de função DIV divide dois O bloco de função EQ compara duas
números. operandos quanto à igualdade.

Sintaxe Sintaxe
b := x = y;
z := x / y ;
Descrição
A função EQ é usada em linguagens
Descrição gráficas para determinar se dois operandos são
1. O valor da saída deste bloco de função iguais. Em Texto Estruturado, o operador = é
é igual à divisão do valor da entrada usado para determinar igualdade. O resultado é
superior pelo valor da entrada inferior. verdade (1) se os dois operandos forem iguais,
2. O bloco de Divisão só pode ter de duas se não, o resultado é falso (0).
entradas. Os operandos podem ser qualquer tipo de
3. E le pode ser usado como um operador dado, porém os dois operandos devem ser do
ou como uma função. mesmo tipo de dado.
4. Pode dividir número por um número, Para dados REAL ou LREAL, se algum dos
resultando em um número ou pode operandos não for um número (NAN), o
dividir tempo por um número, resultando resultado é indefinido.
em tempo. O bloco pode ser usado em aplicações de
segurança ou de controle.
Exemplos
Dividir dois números:
VAR x : DINT; END_VAR
VAR
x = 100 / 10;
(* result is 10 *)

Erros
Aparecerá código de erro,
Se o numerador ou denominador não for
um número - NAN BADPARAM, ERROR
Se o denominador for 0,0 e o numerador for
negativo, –INF DIVBYZERO, ERROR
Se o denominador for 0,0 e o numerador é zero, Fig. 7.11. Bloco de função EQ
NAN DIVBYZERO, ERROR
Se o denominador for 0,0 e o numerador for
positivo, +INF DIVBYZERO, ERROR
Se o denominador inteiro for zero, 0
DIVBYZERO, ERROR
Exemplo
Em Texto Estruturado,
VAR b : BOOL; END_VAR
b := 10 = 11; (* result is FALSE *)
b := 11 = 11; (* result is TRUE *)
b := 'abd' = 'abd'; (* result is
TRUE *)

Fig. 7.10. Bloco de função DIV

90

EXPT – Aritmética de exponenciação
O bloco de função EXPT eleva um valor a
um potência especificada.
Sintaxe
z := x ** y;
Descrição
A funcao EXPT eleva um valor a uma
potencia especificada. EXPT é usado em
linguagens gráficas para elevar um valor REAL
para uma potencia especificada por um
expoente.
Em Texto Estruturado, o operador ** é
usado para expoenciação.
Tanto o valor a ser elevado como o valor de
retorno devem ser do mesmo tipo de dado (
(REAL ou LREAL). O expoente pode ser um
dado do tipo REAL, LREAL, DINT, ou INT.
Fig. 7.12. Bloco de função EXPT
Blocos de Função
F_TRIG – Gatilho na descida
O bloco de função F-TRIG gera um gatilho
na borda de descida da entrada CLK.
Sintaxe
F_TRIG(CLK:=b)
Descrição
O bloco de função F_TRIG detecta uma
mudança de estado da entrada CLK, de
verdade (1) para falso (0). Quando a mudança
é detectada, a saída Q é colocada em
verdadeiro durante um ciclo de execução do
bloco de função.
Saída
Exemplo
Este exemplo mantem uma contagem de
número de vezes que se perde a
alimentação.
VAR POWER_OK, POWER_FAILED : BOOL;
END_VAR
VAR POWER_FAIL_COUNT : DINT;
END_VAR
VAR POWER_MONITOR : F_TRIG; END_VAR
POWER_MONITOR( CLK:=POWER_OK );
IF ( POWER_MONITOR.Q = TRUE ) THEN
POWER_FAIL_COUNT :=
POWER_FAIL_COUNT + 1;
END_IF;
Fig. 7.13. Bloco de função EQ
91
 Blocos de Função

GE - Comparador Maior que ou Igual GT - Comparador Maior que

a
O bloco de função GE determina se um
O bloco de função GE determina se um operando é i maior que outro operando.
operando é igual a ou maior que outro
operando. Sintaxe
b := x > y ;
Sintaxe
b := x >= y ; Descrição
Descrição A função GT é usada em linguagens
gráficas para determinar se um operando é
A função GE é usada em linguagens maior que que outro operando. O resultado é
gráficas para determinar se um operando é verdade (1), se o operando da entrada superior
maior que ou igual a outro operando. O for ou maior que o operando da entrada
resultado é verdade (1), se o operando da inferior, se não, o resultado é falso (0).
entrada superior for igual a ou maior que o Em Texto Estruturado, o operador > é
operando da entrada inferior, se não, o usado.
resultado é falso (0). Os operandos podem ser do tipo:
Em Texto Estruturado, o operador >= é BOOL
usado. Os operandos podem ser do tipo: • DATE
BOOL • DINT
• DATE • DT
• DINT • DWORD
• DT • INT
• DWORD • LREAL
• INT • REAL
• LREAL • STRING
• REAL • TIME
• STRING • TOD
• TIME Ambos os operandos devem ser do mesmo tipo
• TOD
de dado. Se um dos operandos não for um
Ambos os operandos devem ser do mesmo tipo
número (NAN), o resultado é indefinido.
de dado. Se um dos operandos não for um
número (NAN), o resultado é indefinido. Exemplo
Exemplo Em Texto Estruturado:
VAR b : BOOL; END_VAR
Em Texto Estruturado: b := 10 > 11; (* result is FALSE *)
VAR b : BOOL; END_VAR b := 11 > 11; (* result is TRUE *)
b := 10 >= 11; (* result is FALSE*) b := 'abce' > 'abcd';
b := 11 >= 11; (* result is TRUE *) (* result is TRUE *
b := 'abce' >= 'abcd';
(* result is TRUE *

Fig. 7.15. Bloco de função GT

Fig. 11.14. Bloco de função GE

92
 Blocos de Função

LT - Comparador Menor que

LE - Comparador Menor que ou Igual
a O bloco de função LT determina se um
operando é menor que outro operando.
O bloco de função LE determina se um
operando é igual a ou menor que outro Sintaxe
operando.
b := x < y ;
Sintaxe
Descrição
b := x <= y ;
A função LT é usada em linguagens
gráficas para determinar se um operando é
Descrição
maior que ou igual a outro operando. O
A função LE é usada em linguagens resultado é verdade (1), se o operando da
gráficas para determinar se um operando é entrada superior for menor que o operando da
maior que ou igual a outro operando. O entrada inferior, se não, o resultado é falso (0).
resultado é verdade (1), se o operando da Em Texto Estruturado, o operador >= é
entrada superior for menor que ou igual ao usado.
operando da entrada inferior, se não, o Os operandos podem ser do tipo:
resultado é falso (0). BOOL
Em Texto Estruturado, o operador <= é • DATE
usado. • DINT
Os operandos podem ser do tipo: • DT
BOOL • DWORD
• DATE • INT
• DINT • LREAL
• DT • REAL
• DWORD • STRING
• INT • TIME
• LREAL • TOD
• REAL Ambos os operandos devem ser do mesmo tipo
• STRING
de dado. Se um dos operandos não for um
• TIME
• TOD
número (NAN), o resultado é indefinido.
Ambos os operandos devem ser do mesmo tipo
Exemplo
de dado. Se um dos operandos não for um
número (NAN), o resultado é indefinido. Em Texto Estruturado:
VAR b : BOOL; END_VAR
b := 10 < 11; (* result is FALSE*)
Exemplo b := 11 < 11; (* result is TRUE *)
Em Texto Estruturado: b := 'abce' < 'abcd';
VAR b : BOOL; END_VAR (* result is TRUE *
b := 10 <= 11; (* result is FALSE*)
b := 11 <= 11; (* result is TRUE *)
b := 'abce' <= 'abcd';
(* result is TRUE *

Fig. 7.17. Bloco de função LT

Fig. 7.16. Bloco de função LE

93
 Blocos de Função

CSCHED ou TSCHED e conectar a entrada CI

LEADLAG – Bloco compensador para a saída Q do bloco CSCHED ou TSCHED.
dinâmico Para programar a execucao em cada
varredura, conectar a entrada DELTAT à saída
Fornece a compensacao normal lead-lag
de um bloco GetDeltaT e colocar CI=verdade.
(adianta-atrasa) comumente usada em controle
CO é a saída de controle. CO segue CI.
avançado de processo.
CO=verdade indica que a avaliação foi
habilitada. OUT é o resultado. A unidade do
Sintaxe
resultado é a unidade da entrada multiplicada
MY_LEADLAG(CI:=b1, IN:=x1, pelo fator de ganho.
GAIN:=x2, TAU1:=x3, TAU2:=x4,
AUTO_MAN:=b2, Se AUTO_MAN=0, então a equação para a
DELTAT:=GetDeltaT() ) ; saída é
y := MY_LEADLAG.OUT ; OUT := GAIN * IN ;
Se AUTO_MAN=1, então a equação para a
Parâetros de entrada saída é:
OUT := (GAIN * (T1 * (IN - OLDX) +
CI BOOL - Habilita LEADLAG. IN)
IN REAL - Valor da entrada. + (T2 * OUT)) / (T2 + REAL#1.0) ;
GAIN REAL – Fator de ganho aplicado à onde:
entrada. T1 é TAU1/DLT
TAU1 REAL – Constante de tempo de T2 é TAU2/DLT
adiantamento, em segundos DLT é DELTAT convertida para
TAU2 REAL Constante de tempo de atraso, segundos
OLDX é o valor prévio da entrada
em segundos O bloco LEAD_LAG só é aplicado em
AUTO_MAN BOOL - Controla o status Controle.
auto/manual do LEADLAG
(auto =1, manual = 0).
DELTAT TIME - O tempo entre as
avaliações LEADLAG

Descrição
O bloco de funcao LEADLAG fornece a
compensacao normal lead-lag (adianta-atrasa)
comumente usada em controle avançado de
processo. Se a entrada TAU1 for maior que a
entrada TAU2, então OUT é um adiantamento
(lead). Se a entrada TAU2 for maior que a
entrada TAU1, então OUT é um atraso (lag). CI
é a entrada de controle. CI habilita a avaliação.
Se CI for falso (0), entao o degrau de
integração não é executado. O valor inicial
default de CI é verdade (1).
IN é o valor da entrada.
GAIN é um fator de ganho. O valor de
entrada é multiplicado pelo fator de ganho.
TAU1 é a constante de tempo de
adiantamento, em segundos.
TAU2 é a constante de tempo de atraso,
em segundos.
AUTO_MAN=0 controla se o modo de
operação é automático (AUTO_MAN=1) ou
manual (AUTO_MAN=0). Em modo manual, o
bloco de função copia o valor de entrada vezes
o ganho para o valor de saída. Em modo
automático, o bloco de função calcula o valor
de saída ocmo uma função.
DELTAT é o tempo entre execuções. Para
programar execucao, usar um bloco de funcao
CSCHED ou TSCHED, conectado à entrada
DELTAT para a saída ACTUAL dos blocos

94
 Blocos de Função

LIMIT – Limitador de sinal MAX – Seletor de máximo

O bloco de função LIMIT retorna um valor O bloco de função acha o máximo dos
entre um limite minimo e um limite maximo. valores de entrada.

Sintaxe Sintaxe
M := MAX( I1, I2, ..., In ) ;
y := LIMIT( low, x, high ) ;
Descrição
O bloco de função retorna o máximo dos
Descrição valores de entrada. I1, I2, …, In.
A funcao LIMIT retorna um valor entre um O bloco MAX é extensível, podendo
limite minimo e um limite maximo. receber até 50 entradas.
Se o valor de entrada estiver entre o limite A função MAX pode ser usada com os
mínimo e o limite maximo, então o valor de seguintes tipos de dados:
retorno é igual ao valor de entrada. • BOOL
Se o valor de entrada for menor ou igual ao • DATE
limite mínimo, então o valor de retorno é igual • DINT
ao limite mínimo. • DT
Se o valor de entrada for maior ou igual ao • DWORD
limite máximo, então o valor de retorno é igual • INT
ao limite máximo. • LREAL
A função LIMIT pode ser usada com os • REAL
seguintes tipos de dados: • TIME
• BOOL • TOD
• DATE Todos os operandos devem ser do mesmo
• DINT tipo de dado, que também ser o tipo de dado
• DT da saida. Para dados REAL ou LREAL, se
• DWORD algum operando não for um número (NAN), o
• INT resultado é NAN.
• LREAL Dados do tipo STRING não são suportados
• REAL por esta função.
• TIME
• TOD Exemplo
Todos os operandos devem ser do mesmo VAR y : REAL ; END_VAR
tipo de dado, que também ser o tipo de dado y := MAX( 10.0, 15.0, 20.0 ) ;
da saida. Para dados REAL ou LREAL, se (* result is 20.0 *)
algum operando não for um número (NAN), o
resultado é NAN.
Dados do tipo STRING não são suportados
por esta função.

Fig. 7.19. Bloco de função MAX

Fig. 7. 18. Bloco de função LIMIT

95
 Blocos de Função

MIN – Seletor de mínimo MOVE - MOVE

O bloco de função acha o mínimo dos Atribui um valor de entrada a um valor de
valores de entrada. saída.
Sintaxe Sintaxe
M := MIN( I1, I2, ..., In ) ;
OUT := IN ;
Descrição
O bloco de função retorna o mínimo dos
valores de entrada. I1, I2, …, In. Descrição
O bloco MIN é extensível, podendo receber Em uma linguagem gráfica, a função MOVE
até 50 entradas. atribui um valor da entrada para um valor da
A função MIN pode ser usada com os saída. O bloco de função MOVE transfere o
seguintes tipos de dados: valor de sua entrada para a sua saída, sem
• BOOL alteração. Este bloco possui apenas uma
• DATE entrada e uma saída
• DINT Em Texto Estruturado, usar um comando
• DT de atribuição, em vez da função MOVE.
• DWORD
• INT Exemplo
• LREAL VAR OUT : DINT ; END_VAR
• REAL OUT := 3 ; (* move 3 to variable
• TIME OUT *)
• TOD
Todos os operandos devem ser do mesmo
tipo de dado, que também ser o tipo de dado
da saida. Para dados REAL ou LREAL, se
algum operando não for um número (NAN), o
resultado é NAN.
Dados do tipo STRING não são suportados
por esta função.

Exemplo
VAR m : DINT ; END_VAR
m := MIN( 3, 1, 2 ); Fig. 7.21. Bloco de função MOVE
(* Result is 1 *)

Fig. 7.20. Bloco de função MIN

96

MUL – Aritmética de Multiplicação
O bloco de função MUL multiplica dois ou
mais números ou multiplica um tempo por um
número.
Sintaxe
P := I1 * I2 * ... * In ;
T2 := T1 * N ;
Descrição
Em uma linguagem gráfica, o bloco de
função MUL multiplica dois ou mais números,
até um máximo de 50, ou multiplica um tempo
por um número.
Em Texto Estruturado, o operador
multiplicador multiplica dois números ou
multiplica um tempo por um número.
O produto de dois ou mais números é um
número. Os tipos de dados de todos os
números devem ser o mesmo.
O produto de um tempo e um número é um
tempo. O número pode ser qualquer tipo de
dado numérico.
Exemplos
Calcular o produto de três números:
VAR p : DINT; END_VAR
p := 2 * 3 * 4 ; (* result is 24 *)
Calcular o produto de um tempo por um
número:
VAR t : TIME; END_VAR
t := T#1s ;
t := t * 2 ; (* result is T#2s *)
Erros de operação
Se o resultado for infinito:
±INF OVERFLOW, ERROR
Se um operando não for um número (NAN):
NAN OVERFLOW, ERROR
If the time is out of range Invalid time
BADPARAM, ERROR
Fig. 7.22. Bloco de função MUL
Blocos de Função
MUX - Multiplexador
O bloco de função MUX seleciona um valor
de múltiplas entradas.
Sintaxe
v := MUX( K, I0, I1, ..., In-1 ) ;
Descrição
A função MUX seleciona um valor de
multiplicas entradas, dependendo de um
seletor de entrada (K).
O maximo número de valores de dados é
49. Normalmente, o valor de K deve ser de 0 a
(n-1), onde n é o número de entradas de
dados. Neste caso, a função retorna IK. Se K
for menor que 0, a função retorn a I0. Se K for
maior que n-1, a função retorna a In-1.
Os valores dos dados podem ser de
qualquer tipo, mas todos os valores de dados
devem ser do mesmo tipo, que será também o
tipo do retorno.
Exemplo
VAR v : REAL ; END_VAR
v := MUX( 2, 0.0, 1.0, 2.0, 3.0 )
(* result is 2.0 *)
Erros de operação
Se K for menor que 0, o retorno é I0 e há
mensagem: BADPARAM, ERROR
Se K for maior que o número do indice da
última entrada, o valor do retorno é a última In-1
e há mensagem: BADPARAM, ERROR.
Fig. 7.23. Bloco de função MUX
97

NE - Comparador Não Igual a
O bloco de função NE compara dois
operandos quanto a desigualdade.
Sintaxe
b := x <> y;
Descrição
A função NE é usada em linguagens
gráficas para determinar se dois operandos são
não iguais.
Em Texto Estruturado, o operador <> é
usado para determinar desigualdade. O
resultado é verdade (1), se os operadores
forem não iguais, se não, o resultado é falso
(0).
Esta função ou bloco de função também
pode ser chamado de Diferente de.
Os operandos podem ser de qualquer tipo
de dados, mas ambos operandos devem ser do
mesmo tipo. Para dados do tipo REAL ou
LREAL, se um dos operandos não for um
número (NAN), o resultado é indefinido.
Exemplo
Em Texto Estruturado:
VAR b : BOOL; END_VAR
b := 10 <> 11; (* result is TRUE *)
b := 11 <> 11; (* result is FALSE*)
b := 'abcd' <> 'abcd';
(* result is FALSE *)
Fig. 11.24. Bloco de função NE
Blocos de Função
NOT – Lógica Não
O bloco de função NOT executa uma lógica
de negação de um operando booleano ou um
complemento de bitwise de um string de bits.
Este bloco é também chamado de Inversor.
Sintaxe
v := not b ;
Descrição
Em linguagem gráfica, a função NOT
retorna a negação lógica de um operando
booleano ou o complemento de um string de
bits.
Em Texto Estruturado, o operador NOT é
usado em vez da função NOT.
Se o operador é do tipo BOOL, então o
resultado é verdade (1) se o operando for falso
(0) e o resultado é falso (0), se o operando for
verdade (1).
Se o operando é do tipo DWORD, entao
cada bit da DWORD é invertido. Isto significa
que se um bit operando é um 0, entao o
resultado correspondente é um 1 e se o bit
operando é um 1, então o resultado
correspondnete é um 0.
O operando e o valor de retorno são do
mesmo tipo de dado, ou seja, eles são ambos
BOOL ou ambos DWORD.
Exemplos
Usandos operandos booleanas:
VAR b, b1:=TRUE, b2:=FALSE : BOOL;
END_VAR
b := NOT b1; (* result is FALSE *)
b := NOT b2; (* result is TRUE *)
Usando operandos Bit-String Operands
VAR w, w1 : DWORD; END_VAR
w1 :=
2#10101010101010101010101010101010 ;
w := NOT w1 ; (* result is
2#01010101010101010101010101010101 *)
Notar que no painel de controle, os valores
do exemplo estão em hexadecimal. O valor do
operando w1 é 16#AAAAAAAA, e o valor do
resultado w é 16#55555555.
98
 Blocos de Função

OR - Lógica booleana OU PACK16

Executa uma lógica AND de duas ou mais
operandos booleanos ou um bitwise AND de
dois ou mais strings de bit.
Em Texto Estruturado, o operador AND é
usado em vez da função AND:
Sintaxe
b := b1 OR b2 OR ... OR bn ;
Empacota 16 bits em uma DWORD.
Descrição
A funcao PACK16 empacota 16 bits em
uma DWORD. Os 16 bits sao empacotados no
menos significativo 16 bits de uma palavras
DWORD de 32 bits. Os valores para os 16 bits
são dados em 16 parâmetros booleanos. O
primeiro parâmetro, IN01, é empacotado no
menos significativo bit do resultado.

Descrição Sintaxe
Este bloco faz a seguinte lógica booleana:
1. Se uma ou mais de suas entradas são w := PACK16(IN01, IN02, .., IN16) ;
verdade (1), a sua saída é verdade (1).
Senão, a saída é falsa (0).
Parâmetros de entrada
2. A saída é falsa (0) somente se e somente
se todas as entradas forem falsas (0).
IN01 BOOL Entrada bit 01 (menos significativo).
3. Este bloco é extensível, podendo ter de 2 a IN02 BOOL Entrada bit 02.
50 entradas, com uma única saída ou valor
IN03 BOOL Entrada bit 03.
de retorno.
IN04 BOOL Entrada bit 04.
4. Todos os operandos devem ser do mesmo INnn BOOL Entrada bit nn.
tipo, como o valor de retorno, ou todas IN16 BOOL Entrada bit 16 (mais significativo ).
booleanas ou todas DWORD. Se os
operandos forem BOOL, então o resultado
Exemplo
é verdade se todos os operandos forem
verdade. O resultado é falso se qualquer w :=
PACK16(0,0,1,1,1,1,0,0,0,0,0,0,0,0,
um operando for falso. 0,0);
(* result is
Exemplos 2#00000000000000000000000000111100)
Usandos operandos booleanas: Notar que o resultado mostrado no painel
VAR b, b1:=FALSE, b2:=FALSE, do controlador é em hexadecimal, ou seja,
b3:=TRUE : BOOL; END_VAR 16#0000003C.
b := b1 OR b2 OR b3;
(* result is TRUE *)
b := b1 OR b2; (* result is FALSE*)
Usandos operandos Bit-String
VAR w, w1, w2, w3 : DWORD; END_VAR
w1 := 2#00000000000000000000000000000001 ;
w2 := 2#00000000000000000000000000000010 ;
w3 := 2#00000000000000000000000000000100 ;
w := w1 OR w2 OR w3;
(* 2#00000000000000000000000000000111 *)
w := w1 OR w3;
(* 2#00000000000000000000000000000101 *)
Notar que no painel de controle, o valor do
operando w1=16#00000001,
w2=16#00000002, w3=16#00000004, e os
valores dos resultados em hexadecimais são
16#00000007 and 16#00000005.

Fig. 7.25. Bloco de função EQ

99
 Blocos de Função

PACK32 -
Empacota 32 bits em um DWORD.
Descrição
A funcao PACK16 empacota 16 bits em
uma DWORD. Os 16 bits sao empacotados no
menos significativo 16 bits de uma palavras
DWORD de 32 bits. Os valores para os 16 bits
são dados em 16 parâmetros booleanos. O
primeiro parâmetro, IN01, é empacotado no
menos significativo bit do resultado.
Sintaxe
PID
Executa o algoritmo de controle
Proporcional, Integral e Derivativa (PID).
Sintaxe
MY_PID( SP:=x1, CV:=x2, CI:=b1,
PV:=x3, AUTO_MAN:=b2, RATE:=x4,
RESET:=x5,
KPB:=x6, MAXCV:=x7, MINCV:=x8,
MAXRATE:=x9, DELTAT:=t1 ) ;
Parâmetros VAR_IN_OUT
SP, REAL: ponto de ajuste (set point).
CV, REAL : variável de controle.

w := PACK32(IN01, IN02, ... , IN32) Parâmetros de entrada

CI BOOL Habilita PID.

Parâmetros de entrada
PV REAL Variável de processo
AUTO_ BOOL Controla o status
IN01 BOOL Entrada bit 01 (menos significativo). MAN auto/manual do PID
IN02 BOOL Entrada bit 02. (auto = 1, manual = 0).
IN03 BOOL Entrada bit 03. RATE REAL Constante de tempo
IN04 BOOL Entrada bit 04. derivativa, em
INnn BOOL Entrada bit nn. segundos.
IN32 BOOL Entrada bit 16 (mais significativo ). RESET REAL Constante de tempo
intetral, em segundos.
Exemplo
KPB REAL Ganho proporcional.
w :=
PACK32(0,0,1,1,1,1,0,0,0,0,0,0,0,0, MAXCV REAL máximo valor CV
0,0, MINCV REAL Mínimo valor CV.
0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0); MAXRATE REAL Máxima variacao de CV
(* result is
2#00000000000000000000000000111100) entre avaliações.
Notar que o resultado mostrado no painel do DELTAT TIME Tempo entre
controlador é em hexadecimal, ou seja, avaliações PID.
16#0000003C.

Fig. 7.26. Bloco de função PACK32
Descrição
O bloco de função PID executa o algoritmo
de controle Proporcional, Integral e Derivativa
(PID), com as opções de proteção contra
saturação do modo integral, transferência
suave sem bump e limitação da variação
máxima da alteração da variável de controle.
Transferência suave, sem bump, é manipulada
na forma de rastreamento do ponto de ajuste.
Nem o argumento SP nem o PV é limitado
em sua faixa dinâmica.
Para impor limitações, usar a função LIMIT
antes de chamar o PID. A variável de controle
CV é tipicamente escalonada para a faixa de 0
a 100 %.
KPB representa o ganho proporcional.
Para ação direta de controle, o PID é
programado para KPB ser positivo (isto
significa: aumento da variável de processo,
aumento da saída do controlador). Para ação
reversa de controle, o PID é programado para

100
 Blocos de Função

KPB ser negativo (isto significa: aumento da

variável de processo, diminuição da saída do R_TRIG – Gatilho na subida
controlador). Determina-se o valor de KPB O bloco de função F-TRIG gera um gatilho
provocando variações no controle e na borda de subida da entrada CLK.
observando os efeitos na variável de processo
sendo controlada. Sintaxe
Por exemplo, se uma variação de 5% na
variável de controle causa uma variação de 150
MY_R_TRIG( CLK:=b1 ) ;
unidades na variável de processo, então o b2 := MY_R_TRIG.Q ;
ganho do processo é de 150/5 ou 30. KPB é
tipicamente ajustado no inverso do ganho do
processo (ou seja, o ajuste é em banda Descrição
proporcional).
A constante de tempo RESET ajusta a O bloco de função F_TRIG detecta uma
acao integral do PID. Se o RESET é mudança de estado da entrada CLK, de
aumentado, a ação integral é diminuída, a falso(0) para verdadeiro (1). Quando a
resposta é mais lenta. Se RESET é diminuída, mudança é detectada, a saída Q é colocada
a ação integral é aumentada e a resposta é em verdadeiro durante um ciclo de execução
mais rápida. Para evitar excesso de ação do bloco de função.
integral, o RESET deve ser ajustado em
poucos segundos. O ajuste do RESET é em Saída
tempo integral (e não em ação integral).
A constante de tempo derivativa é usada
para fornecer amortecimento à resposta da
malha de controle. Quando RATE é
aumentada, a ação derivativa é aumentada e a
ação de amortecimento é aplicada à resposta.
Tipicamente, RATE é ajustada a um valor
menor que 1 segundo. Em muitos casos, o
RATE é ajustado em zero (sem ação).

Aplicação
O bloco de função é usado em aplicações Exemplo
de Controle e de Segurança.

Fig. 7.28. Bloco de função EQ

Fig. 7.27. Bloco de função EQ

101
 Blocos de Função

Flip Flop RS (R dominante) Flip Flop SR (S dominante)

O bloco de função RS é um oscilador O bloco de função RS é um oscilador
biestável (Reset dominante). Bloco é utilizado biestável (Set dominante). Bloco é utilizado
como memória ou selo. como memória ou selo.

Sintaxe Sintaxe

RS( S:=b1, R1:=b2 ) ; SR( S1:=b1, R:=b2 ) ;

b3 := SR.Q1 b3 := SR.Q1

Parâmetros Parâmetros
Os parâmetros de entrada e o retorno Os parâmetros de entrada e o retorno
(saída) são booleanos. (saída) são booleanos.

Descrição
O bloco de função RS é um selo ou
memória com a entrada Reset dominante sobre
a entrada Set. A entrada R1 reseta Q1 para
falso (0). A entrada S coloca Q1 em verdade
(1), se R1 for falso (0). Se R1 é falso e S é
falso, então Q1 não se altera.
Se entrada S passa de 0 para 1 (recebe um
pulso), Então a saída Q passa de 0 para 1, e
mantém-se em 1 até que exista um pulso de 0
para 1 em R1 (reset).
Se a saída Q está em 1 e a entrada R1 para
de 0 para 1, Então a saída Q passa de 1 para
0.
Descrição
O bloco de função SR é um selo ou
memória com a entrada Set dominante sobre a
entrada Reset. A entrada R reseta Q1 para
falso (0). A entrada S1 coloca Q1 em verdade
(1), se R for falso (0). Se R é falso e S1 é falso,
então Q1 não se altera.
Se entrada S1 passa de 0 para 1 (recebe
um pulso), Então a saída Q passa de 0 para 1,
e mantém-se em 1 até que exista um pulso de
0 para 1 em R (reset).
Se a saída Q está em 0 e a entrada S1
passa de 0 para 1, Então a saída Q passa de 0
para 1.

Tabela verdade Tabela verdade

S R1 Q S1 R Q
F F Inalterado F F Inalterado
F T F F T F
T F T T F T
T T F T T T

Fig. 7.29. Bloco de função EQ Fig. 7.30. Bloco de função EQ

102

SEL - Seletor de Sinais
Seleciona um de dois valores de sinais de
entrada.
Sintaxe
v := SEL( G, IN0, IN1 ) ;
Parâmetros
Os parametros de entrada são:
G BOOL Falso seleciona IN0
Verdade seleciona IN1
IN0 ANY Primeiro valor de dado
IN1 ANY Segundo valor de dado
O parâmetro de saída ou o valor de retorno
é também de qualquer tipo, porém do mesmo
tipo que IN0 e IN1.
Descrição
A função SEL seleciona um de dois valores
de dados, dependendo do seletor de entrada
(G).
Se G for falso (0), o valor de retorno é o
primeiro valor do dado (IN0)
Se G for verdade (1), o valor de retorno é o
segundo valor do dado (IN1)
Os valores de dados podem ser de
qualquer tipo, mas devem ser de tipos iguais,
que será também o tipo da saída ou retorno.
Exemplo
v := SEL( G, IN0, IN1 ) ;
Fig. 7.31. Bloco de função SEL
Blocos de Função
SUB - Aritmética de Subtração
Calcula a diferença entre dois operandos.
Sintaxe
z := x - y ;
Parâmetros
Os parâmetros de entrada podem ser
qualquer tipo de número ou tempo.
Descrição
O operador subtrator (-) é usado em Texto
Estruturado para calcular a diferença entre dois
operandos.
Nas linguagens gráficas, o bloco de função
SUB é usado, em vez do operador subtrator.
A função do operador subtrator ou da
função SUB é a seguinte:
Subrai um número de outro número.
Subtrai um tempo de uma data e tempo.
Subtrai um tempo de um tempo.
Subtrai o tempo de um tempo de dia (TOD)
No bloco de função SUB, o valor da saída
ou retorno é igual à subtração do valor da
entrada superior menos o valor da entrada
inferior.
O bloco de adição só pode ter de duas
entradas.
É um bloco de função com entradas
assimétricas, ou seja, se forem alteradas as
entradas o resultado pode ser diferente.
Fig. 7.32. Bloco de função SUB
103

TMR – Temporizador
O bloco de função TMR é um temporizador.
Sintaxe
MY_TMR( IN:=b1, RESET:=b2, PT:=t1,
IT:=t2 ) ;
Parâmetros
Os parâmetros de entrada são:
IN BOOL Habilita o TMR
RESET BOOL Reseta o TMR
PT TIME Tempo pré-ajustado
IT TIME Tempo inicial
Os parâmetros de saída são:
Q BOOL Mostra o status
ET TIME Acumulador do tempo
que passou
Descrição
Enquanto a entrada IN for verdade, o
temporizador incrementa o acumulaor do
tempo transcorrido até seu valor for maior que
ou igual ao tempo pré-ajustado (entrada PT).
Depois que o tempo pré-ajustado é atingido, a
saída Q permanece verdade até o reset. O
RESET limpa Q e copia IT para ET.
A entrada IN soma o perido de varredura
anterior para ET. Se IN é verdade e ET é maior
que ou igual a PT, então o bloco de função
copia PT para ET e liga Q. Se IN é falso, então
ET mantém seu valor corrente até o reset.
PT é o tempo presente que significa que o
temporizador expira quando ET for maior que
ou itugal a PT.
IT é o tempo inicial que é carregado em ET.
O valor inicial default é T#0s.
Q indica quando o temporizador expira. Q é
ajustado para verdade (1) quando ET aumenta
até PT ou além dele.
Reset limpa Q.
ET é o tempo que passou durante o qual a
entrada IN é verdade (1).
Fig. 11.33. Bloco de função TMR
Blocos de Função
Temporizador TP
O bloco de função TP gera um pulso
temporizado. É um temporizador comandado
por pulso.
Sintaxe
MY_TP( IN:=b1, PT:=t1 ) ;
Parâmetros
IN BOOL Pulso de entrada
PT TIME Tempo pré-ajustado do pulso
Q BOOL Pulso de saída
ET TIME Tempo transcorrido
Descrição
O bloco de função TP gera um pulso de
duração PT começando da borda de subida da
entrada IN.
IN é um pulso de entrada. A borda de
subida de IN dispara o temporizador, colocando
Q em verdade (1). Enquanto Q for verdade (1),
o temporizador ignora IN.
PT dá a duração desejada do pulso.
Quando Q for verdade e ET for maior que ou
igual a PT, o temporizador reseta Q para falso.
Q é o pulso de saída. O temporizador
coloca Q verdade na borda de subida de IN. Q
permanece verdade (1) pelo tempo PT e depois
muda para falso (0).
ET é o tempo transcorrido da borda de
subida de Q, enquanto Q for verdade (1).
Depois da borda de descida de Q, ET é igual a
PT, enquanto IN permanecer verdade (1). ET é
zero se IN e Q forem ambos falso (0).
Exemplo
VAR MY_TP : TP ; END_VAR
VAR b1, b2 : BOOL ; END_VAR
MY_TP( IN:=b1, PT:=T#10s ) ;
b2 := MY_TP.Q ;
(* O resultado b2 é um pulso de
duracao aproximada de 10 segundos,
seguindo a borda de subida de b1.*)
Fig. 7.34. Bloco de função TP
104
 Blocos de Função

Temporizador TOF
Atrasa a borda de descida de um pulso.
Temporizador para desligar.

Sintaxe
Fig. 7.37
MY_TOF( IN:=b1, PT:=t1 ) ;

Parâmetros
ET dá o tempo transcorrido da borda de
IN – entrada (BOOL) descida de IN, enquanto IN for falso e Q for
PT – tempo pré-ajustado (TIME) verdade. Enquanto IN é falso e Q é falso, ET é
Q – saída (BOOL) igual a PT. Se IN for verdade, então ET é zero.
ET – Tempo transcorrido (TIME)

Descrição
O bloco de função TOF fornece um atraso
de duração PT da borda de descida da entrada
IN para a borda da descida da saída Q.
IN é um pulso de entrada. A borda de
descida de IN dispara o temporizador.
Enquanto IN for falsa (0), após um atraso de
duração PT, o temporizador muda a saída Q
para falso (0). Se em qualquer momento, a Fig. 7.38
entrada IN muda para verdade (1), o
temporizador zera, mudando Q para verdade
(1) e ET para para zero. Se IN for verdade, então TOF leva a saída !
PT dá a duração do atraso. para verdade e o tempo transcorrido é zero. Se
Q é o pulso de saída. Q é inicialmente o comprimento da entrada IN for menor que
verdade (1). Q muda de verdade (1) para falso PT, então a saída Q não se altera, mas
(0) após o atraso especificado. Q muda de enquanto IN for falso, a saída ET ainda dá o
falso (0) para verdade (1) imediatamente, tempo transcorrido desde a borda de queda da
quando a entrada muda de falso (0) para entrada IN.
verdade (1).

Fig. 7.39

Se o valor inicial da entrada IN é falso,

Fig. 7.35. Bloco de função TOF então o temporizador não parte e Q permanece
falso até que a entrada IN mude para verdade.

Fig. 7.36. Saída do bloco temporizador TOF Fig. 7.40

105
 Blocos de Função

Temporizador TON
Atrasa a borda de subida de um pulso.
Temporizador para ligar.

Sintaxe
MY_TON( IN:=b1, PT:=t1 ) ;
Fig. 7.43
Parâmetros
IN – entrada (BOOL)
PT – tempo pré-ajustado (TIME)
Q – saída (BOOL) A saída ET (tempo transcorrido) dá o tempo
ET – Tempo transcorrido (TIME) desde a borda de subida da entrada IN. O
máximo valor de ET é PT.
Descrição ET dá o tempo transcorrido da borda de
O bloco de função TON fornece um atraso subida de IN, enquanto IN for verdade (1) e Q
de duração PT da borda de subida da entrada for falso (0). Enquanto IN for verdade (1) e Q
IN para a borda da subida da saída Q. for falso (0), ET é igual a PT. Se IN é falso (0),
IN é um pulso de entrada. A borda de então ET é zero.
subida de IN dispara o temporizador. Enquanto
IN for verdade (1), após um atraso de duração
PT, o temporizador muda a saída Q para
verdade (1). Se em qualquer momento, a
entrada IN muda para falso (0), o temporizador
zera, mudando Q para falso (0) e ET para para
zero.
PT dá a duração do atraso.
Q é o pulso de saída. Q é inicialmente falso
(0). Q muda de falso (0) para verdade (1) após
o atraso especificado. Q muda de verdade (1)
para falso (0) imediatamente, quando a entrada
muda de verdade (1) para falso (0). Fig. 7.44

Se a duração da entrada IN é menor que

PT, então a saída Q não se altera.

Fig. 11.41. Bloco de função TON

Fig. 7.45

Fig. 7.42. Saída do bloco temporizador TOF

106
 8. Alarme
Objetivos
1. Descrever os componentes de um sistema típico e os tipos de alarme.
2. Mostrar as diferentes prioridades do alarme de processo e os meios para realizar os alarmes.
3. Apresentar as correlações do alarme do processo e as cores utilizadas.
4. Estabelecer regras para realização segura, lógica e correta de alarmes e intertravamento.
5. Apresentar os princípios para projetar e realizar os vários tipos de alarme e intertravamento.
6. Analisar o fator humano no projeto do intertravamento.

1. Alarme do Processo 1.2. Componentes

1.1. Introdução
Uma das aplicações mais comuns no
controle de processo é a implementação de
circuitos simples de alarme. O sistema de
alarme é binário, pois o interesse é apenas se
a variável está abaixo ou acima de determinado
valor preestabelecido. No controle de processo,
há muitas aplicações para detectar e alarmar
variáveis acima e abaixo de valores seguros,
que devem ser monitoradas.
Um sistema pode operar sem malha de
controle de pressão, mas com alarme. Se a
pressão exceder determinado limite
predeterminado, pode-se gerar um alarme e
prover uma atuação corretiva, para manter o
sistema seguro ou dentro de limites de
controle. As ações mais fáceis de implantar são
as de ligar e desligar. Neste sentido, o alarme é
similar ao controle liga-desliga ou de duas
posições.
Os sistemas de alarme vivem no mundo
binário. Como os sistemas binários de alarme
são relativamente simples e não requerem
qualquer teoria de controle, pensa-se que eles
não precisem de nenhuma base teórica para
especificação ou projeto. Mesmo sendo
simples de implantar, há muitos aspectos de
sistemas de alarme que devem ser
considerados, para que eles façam o trabalho
pretendido pelo projetista e usuário.
Os sistemas de alarme desempenham a
importante função de proteção do processo e
por isso não devem ser especificados
indiscriminadamente. Muitos alarmes
incompreendidos em um painel ou console de
instrumentos inevitavelmente leva o operador a
ignorá-los. Uma fraqueza dos sistemas digitais
atuais é que a grande facilidade para gerar
alarmes pode torná-los banais.
Os sistemas de alarme de processo
geralmente consistem de três componentes
(Fig. 8.1):
1. Chave automática de variável de processo,
que detecta o valor da variável, compara
este valor com um ajuste e muda a sua
saída quando o valor ultrapassa o ponto de
ajuste. O sinal binário da saída da chave
está associado a Liga-Desliga, Seguro-
Inseguro, Pronto-Não pronto.
2. Circuito lógico que recebe o sinal de saída
de uma ou mais chaves de alarmes e então
decide, baseado em uma lógica
preestabelecida, qual a saída que deve ser
enviada ao anunciador e, se aplicável, qual
o elemento final que deve ser
automaticamente ligado ou desligado.
3. Anunciador de alarme, possivelmente um
dispositivo final que irá produzir a ação
apropriada em resposta às saídas da lógica.
O anunciador de alarme geralmente tem
lâmpadas atrás de placas gravadas. Em
sistemas com monitor de vídeo, alarmes são
mostrados através de mensagens em uma
tela Quase sempre, usam-se alarmes
visuais associados a sinais sonoros, como
sirene, buzina e campainha.
Fig. 12-1. Diagrama de blocos de um alarme

107

O alarme pode também incluir um
dispositivo final para causar um desligamento
automático do equipamento sob operação.
Tipos comuns de dispositivo final incluem:
1. Relé elétrico agindo como um segundo
botão de Liga-Desliga no circuito de
controle da partida de um motor.
2. Válvula de emergência operada por
solenóide
3. Válvula piloto operada por solenóide, que
pode ligar ou desligar um atuador
pneumático com mola e diafragma em
uma válvula de emergência. A válvula
piloto geralmente é de três vias e
pequena; a válvula de emergência pode
ter qualquer tamanho.
4. Válvula motorizada, damper ou porta.
Estes dispositivos não são tão práticos
como o relé e a válvula solenóide pois
eles não tem posição segura em caso de
falha. É necessária potência para acioná-
los para seu estado seguro.
1.3. Realização do Alarme
O projeto e realização do alarme dependem
principalmente de sua importância ou
criticidade e por isso são disponíveis várias
configurações, com diferentes graus de
complexidade.
Os sistemas de alarme de processo podem
ser de cinco tipos diferentes.
Alarme indicador de status
O alarme do tipo 1 é simplesmente um
indicador de status do processo ou do
equipamento. As combinações de status
podem ser: Ligado ou Desligado, Aberto ou
Fechado, Normal ou Anormal, Operando ou
Parado, Pronto ou Não-pronto ou qualquer
outra variedade binária.
Se este tipo de alarme é especificado,
deve-se atribuir uma indicação positiva para
cada estado. Uma lâmpada deve ser atribuída
ao estado Ligado e outra para o estado
Desligado. É perigoso atribuir uma única
lâmpada para indicar ambos os estados, por
exemplo, ligada para o estado Ligado e
apagada para o estado Desligado.
Atualmente quase todo equipamento
eletrônico possui lâmpadas piloto ou LEDs para
indicar seu estado de ligado ou em standby.
Um computador pessoal, por exemplo, possui
LED para indicar status de ligado, LED para
mostrar que o disco rígido está sendo
acessado, o monitor de vídeo possui um LED
que fica aceso continuamente em condição
normal e que fica piscando quando há houver
sinal de vídeo.
Alarme
Alarme com sensor compartilhado
Um alarme com sensor compartilhado
chama a atenção do operador da planta para
uma leitura anormal de um medidor acessível
ao operador. O sensor (ou o transmissor) deste
alarme é o mesmo sensor da malha de
controle.
A Fig. 8.2 mostra um alarme com sensor
compartilhado: um transmissor de nível (LT)
mede o nível do tanque e envia um sinal de
medição para um indicador e controlador de
nível (LIC). Este mesmo sinal de medição do
nível é também enviado para uma chave de
alarme (LSL) que ativa um anunciador (LAL) se
um ponto de nível baixo é atingido.
Fig. 12-2. Sistema de alarme tipo 2
A grande limitação deste tipo de alarme é
que o sensor compartilhado é uma causa
comum da falha. Quando o sensor falha,
perdem-se o controle e o alarme do controle.
Mesmo assim, ele é usado porque é simples e
fácil de ser implementado.
Alarme para mostrar anormalidade
O alarme pode ser utilizado para substituir
o indicador da variável do processo. A
justificativa é que não se precisa conhecer o
valor real da variável, desde que ela
permaneça entro dos limites seguros. Se a
variável de processo cruza os limites de
segurança, inferior ou superior, um sinal de
alarme é enviado. Muitos alarmes de painel de
automóvel são deste tipo. Quando a pressão
de óleo do motor cai abaixo de um valor limite,
acende-se uma lâmpada vermelha do painel.
Este tipo de alarme é o mais simples. Ele
requer uma chave de alarme operada
diretamente pela condição do processo e
localizada no ponto de medição. A saída liga-
desliga da chave de alarme ativa o anunciador
diretamente, Nenhuma outra lógica é usada
(Fig. 8.3).
108

Fig. 12-3. Alarme da anormalidade
Alarme como backup do controle
Estes alarmes servem como uma reserva,
no caso de uma falha de um instrumento que
mede a mesma variável de processo (Fig.4-4).
O transmissor de nível (LT) fornece o sinal de
medição para um indicador e controlador de
nível (LIC). Um outro sensor independente está
ligado a uma chave de nível (LSL) que envia a
sua saída binária para um alarme de nível
(LAL) do anunciador. O sistema de medição é
independente do sistema de alarme.
Especificamente isto significa:
A chave de alarme (LSL) deve ter seu
próprio sensor e não pode ser uma
chave de alarme acionada pelo sinal
como do tipo 2
A chave de alarme deve ser operada
diretamente pela condição do processo
Como uma possível razão da falha de
um instrumento é a sua conexão, a
chave de alarme deve ser sua própria
conexão no processo.
Fig. 12-4. Alarme com sensor independente
Alarme
Alarme com atuação automática
O sistema de alarme que automaticamente
faz as coisas acontecerem é mostrado na Fig.
4-. A chave de alarme de baixa pressão (PSL)
detecta a condição de baixa pressão e envia o
sinal para a lógica. A saída da lógica
estabelece um alarme de baixa pressão (PAL).
Uma segunda saída lógica é um sinal para o
dispositivo final ser ativado, neste caso, uma
válvula de desligamento que fecha. Um
segundo alarme (SS e SA) avisa ao operador
que o sinal de desligamento foi enviado para o
equipamento final.
Fig. 12-5. Sistema de alarme com atuação
Um sistema de alarme com atuação
automática envolve vários fatores importantes
que devem ser entendidos. Em muitos casos,
ação automática significa desligamento
automático. Se uma máquina perdeu sua
pressão de óleo lubrificante ou um reator está
operando muito quente, é necessário um
desligamento automático. Porém, há casos em
que a ação apropriada deve estar na partida
automática. Por exemplo, a partida de um
gerador de emergência no caso de perda da
energia elétrica principal ou partida de uma
bomba reserva se a bomba principal falhar.
Mesmo quando o tipo de sistema de alarme é
referido como desligamento automático, o
nome também é usado quando se tem
ligamento automático.
1.4. Intertravamento do Processo
Hoje os processos químicos são mais
complexos, maiores e operados mais próximos
dos limites de segurança. Como resultado, há
uma maior probabilidade de estas plantas se
tornarem inseguras, tendo assim um maior
potencial de causar grandes estragos,
prejudicando ou matando pessoas, danificando
propriedade e resultando em paradas custosas
ou contaminando o meio ambiente.
109

Quando algo de errado acontece com o
processo, o sistema deve se desligar
rapidamente para proteger o pessoal e a planta
do processo e o operador deve ter informação
suficiente para tomar uma decisão inteligente
acerca do que fazer imediatamente.
É extremamente importante projetar o
sistema de segurança com os alarmes
associados para proteger pessoal e
equipamentos da planta de processo. Este
sistema deve funcionar de modo que as
condições de permissão existam antes da
partida e a operação global permaneça segura,
até quando aparecerem condições anormais e
perigosas. Além disso, o sistema de alarme e
de segurança deve servir para minimizar os
erros de operação do pessoal em situações de
emergência.
Um sistema de intertravamento consiste de
entradas e saídas que estão relacionadas e
interligadas para desempenhar uma função
definida, tal como ligamento ou desligamento
de um equipamento, através de uma seqüência
lógica de eventos, como os determinados por
certos dispositivos (tais como arranjos de
contatos de relés em série, paralelo ou
combinação de ambos) ou programa de CLP
ou de PC. São entradas: chaves liga-desliga,
botoeiras, chaves limite, chaves do processo e
outros contatos externos. São saídas: motores,
bobinas, lâmpadas piloto e buzinas.
O objetivo do sistema de intertravamento é
o de causar um conjunto previsível automática
ou manualmente de operações, quando os
limites do processo forem excedidos, os
equipamentos mecânicos e elétricos falharem,
a energia faltar ou os componentes falharem,
individualmente ou em combinação.
O sistema deve operar de modo a garantir
a proteção da planta. O sistema de
intertravamento e segurança não irá evitar os
desvios perigosos do processo ou os acidentes
catastróficos, mas irá reduzir os riscos de tais
ocorrências a um nível aceitável. Como há
sempre um elemento de riscos envolvido e
deve ser definido um nível aceitável, deve se
tratar da probabilidade de ocorrência de
variáveis aleatórias e indeterminadas e
distúrbios externos ao sistema. Todos estes
fatores contribuem para diminuir a
confiabilidade das condições de operação.
Mesmo com o mais completo sistema de
intertravamento, mais cedo ou mais tarde
algum ou todos dos seguintes fatos irão
acontecer:
1. o processo estará fora dos limites de
segurança (os limites de inflamabilidade
serão excedidos ou ocorrerão emissões
tóxicas ou decomposições).
Alarme
2. o equipamento irá falhar (o compressor
entrará em surge ou o motor da bomba
queimará).
3. o desempenho do equipamento irá decair
(o trocador de calor entupirá ou a
serpentina criará incrustação).
4. as utilidades serão interrompidas (faltará
energia elétrica ou vapor).
5. o controle de processo e o sistema de
intertravamento falharão ou ficarão sem
confiabilidade.
Assim, deve-se estar seguro que, se tudo o
mais falhar, a planta permanecerá no modo de
operação mais seguro ou como ultima opção,
a planta será desligada.
2. Segurança da Planta
2.1. Projeto da planta
Toda planta deve ser projetada usando-se
princípios de segurança baseados em praticas
de engenharia estabelecidas. Procedimentos
como Perigo e Operabilidade - Hazard and
Operability (HAZOP), Análise de Perigo -
Hazard Analysis (HAZAN) e Análise de Arvore
de Falha – Fault Tree Analysis (FTA) podem
revelar problemas potenciais de segurança e
operação relacionados com o projeto.
Depois de projetada, instalada e dada a
partida (start up) a planta entra em operação de
regime. Há vários sistemas automáticos
associados à planta, para garantir sua
operação correta e eficiente e a segurança dos
equipamentos envolvidos e dos operadores
presentes. Pode-se perceber quatro níveis
distintos de atividade da planta:
1. medição e controle regulatório do
processo
2. alarme do processo
3. desligamento de emergência
4. monitoração e controle do fogo
2.2. Medição e Controle do processo
Os sistemas de medição e controle regulam
os processamentos e fluxos de materiais e de
energia. O desempenho dinâmico correto
destes sistemas torna as falhas internas raras.
Quando acontece uma falha, sua ocorrência é
facilmente evidenciada para o operador,
através das indicadores e registradores.
Quando o controle automático é insuficiente
de fornecer o resultado desejado, (por falha da
estação automática, má sintonia, carga
diferente do processo), o operador transfere a
operação de automática para manual. Isto não
causa nenhum problema particular ao
processo, que contínua operando com produtos
dentro das especificações. Geralmente, o
sistema de controle possui um sistema
110

suplementar de alarme, que chama a atenção
do operador para a perda do controle
automático ou para a tendência do produto sair
fora das especificações.
Porém, em condições mais graves, em que
nem o controle manual consegue regular
corretamente o sistema, e o produto final está
fora das especificações, entra o sistema de
alarme.
2.3. Alarme do processo
O ideal é que a planta trabalhe em
automático todo o tempo. Os distúrbios normais
do processo são eliminados pelo controle
automático. Quando houver uma anormalidade
além da faixa de controle automático, o
processo deve ser passado para a condição de
manual. Para isso, deve haver sistema de
alarme para chamar a atenção do operador,
pois ele não está todo o tempo olhando os
controladores e atualmente há tantas
informações concentradas em tão pouco
espaço que é impossível o operador perceber
prontamente quando o controle automático é
perdido.
Na maioria dos casos, a atuação manual do
operador no processo é suficiente para trazer o
processo para as condições ideais. Porém, em
uma minoria dos casos, a atuação manual não
consegue retornar a variável de processo para
o ponto de ajuste e o processo tende para
condições de perda de produto ou inseguras.
2.4. Desligamento de emergência
Quando os operadores podem entrar em
pânico ou serem incapazes de tomar a decisão
certa no momento certo, com o excesso de
informações disponíveis, o sistema procura
eliminar o julgamento humano das funções
críticas de segurança. O sistema atua
automaticamente no processo, desligando-o
ordenadamente.
A proteção da planta independente da ação
humana é implementada pelo sistema de
desligamento, com suas entradas e saídas
dedicadas e completamente separadas do
sistema de controle do processo. Este sistema
monitora as operações em uma condição
estática, até ser ativado ou disparado por uma
condição anormal prevista. O sistema requer
um alto nível de diagnose, geralmente não
existente nos equipamentos de controle do
processo, para detectar falhas internas que
podem não ser facilmente evidentes.
2.4. Monitoração do fogo e gás
Mesmo com o sistema de regulação,
alarme e desligamento, ainda é possível haver
fogo ou explosão no processo. Pode haver
Alarme
falhas no sistema de alarme e desligamento,
que deixa de atuar em condição de perigo ou
pode haver fogo provocados por outras fontes
diferentes.
Os perigos devidos a gases combustíveis e
tóxicos são manipulados por outro sistema.
Este sistema além de detectar a presença de
gases no local também pode ter condição de
desligar equipamento do processo, ou seja, o
sistema de detecção de gases pode inicializar o
sistema de desligamento. Em plantas grandes
e complexas, hoje a tendência é de integrar o
projeto e suprimento do gás e fogo com o
sistema de desligamento, ambos agrupados
em um mesmo sistema de segurança.
3. Trabalhando com alarmes
O gerenciamento de alarme não é assunto
apenas para displays do operador. Todo o
sistema de controle está envolvido. Por causa
da forte relação entre o modo que um display
de operação está pesadamente ligado a tudo
que acontece dentro do processo,
principalmente durante as condições anormais
e de emergência, o gerenciamento do alarme
deve ser bem projetado, como será visto aqui.
3.1. Arquitetura do alarme
O papel da arquitetura é a de coletar os
dados rapidamente para o operador e também
rapidamente permitir a resposta do operador,
sempre que houver alguma mudança de
condição. Incluído nos parâmetros da estação
de operação, está o desempenho do circuito
microprocessador que traz os dados para a tela
de vídeo. Este circuito inclui o tempo de
confecção (build time), que é o tempo em que a
tela leva para ser apresentada inicialmente e o
tempo de atualização (refresh), que é o tempo
em que a tela apresentada é atualizada. Por
exemplo, pode levar alguns segundos para a
tela aparecer pela primeira vez e a metade de
um segundo entre as atualizações de dados
nesta tela. A informação de alarme que o
operador vê em uma tela não deve ser mais
velha do que dois segundos.
A atualização da tela não é feita tão
facilmente e há muitos sistemas incapazes de
trazer informação atualizada do processo de
modo tão rápido que a estação os apresenta.
Geralmente, se a informação precisar ser
armazenada e direcionada em diferentes
esquemas de comunicação, ele fica lenta para
ir para o operador. Alguns sistemas têm um
equipamento de histórico próximo da interface
de operação, de modo que o display da tela é
constituído muito rapidamente, mas a
informação mostrada pode ter idade de 15 a 60
segundos. Este atrasado está relacionado com
111
 Alarme
a arquitetura da rede de comunicação, com o o evento for importante, ele deve ser mostrado
tipo de prioridade e listagem dos vários em alguma tela apropriada. A aparência de um
diferentes níveis de informação desta rede. evento pode não requerer qualquer ação, pois
Este tipo de atraso não é critico na ele simplesmente deixa o operador saber do
informação de negócios, em aplicações de status do processo.
vários computadores rodando em diferentes
escritórios. Também não é problema em
processos com grande tempo de atraso (e.g.,
processo com grande capacitância termal). O
atraso torna-se inaceitável em processos
rápidos, geralmente em plantas químicas e
casas de força. A solução é separar as
arquiteturas em sub-redes ao lado da sala de
controle para o gerenciamento das funções
mais lentas, tais como tendência, histórico e
relatórios.
O gerenciamento efetivo do alarmes é
embutido na arquitetura do sistema de controle
e suplementado pela implementação de outras
ferramentas de configuração do sistema. O Fig. 8.6. Evento não é alarme
reconhecimento instantâneo do aparecimento
do alarme pelo operador é conseguido tendo
uma única tela ou uma janela dedicada aos Um alarme é algum status ou condição
alarmes localizada em somente uma posição existente ou nova (Fig. 8.7). Alarme não é um
que mostra os novos alarmes. Os alarmes evento. Alarme é uma condição que poderia
devem ser filtrados, qualificados e priorizados, causar uma ação de controle e poderia ser
de modo que apenas aqueles que requerem a registrado no histórico do processo. Um novo
atenção imediata do operador interrompam a alarme é uma condição que sempre deve ser
sua atividade normal. A atividade normal se apresentada na tela do operador, mesmo se
deixada desatendida, também pode provocar ele ocorrer em uma área particular que não
alarme. esteja sendo vista.
Este alarme pode resultar em uma faixa
3.2. Estado versus condição vermelha, um ícone piscando, aparecimento de
Alarmes e eventos usados indistintamente uma linha de texto na tela. O alarme pode
na linguagem, embora sejam diferentes, também soar um anunciador sonoro e mesmo
mesmo que ambos sejam dinâmicos. Para criar alguma resposta corretiva automática ou
saber o que fazer com eles e como gerenciá- até uma seqüência de desligamento.
los, é importante entender sua verdadeira
natureza.
Um evento é alguma mudança de status no
processo (Fig. 8.6). Evento não é um alarme.
Exemplos de eventos são:
o inicio ou o fim de uma operação,
a passagem de uma estágio em uma
operação de batelada,
o ligamento ou desligamento de uma
bomba ou motor,
a chegada do valor de uma variável a
um limite alto ou baixo.
Esta mudança pode ser usada para causar
uma ação de controle. Ela provavelmente deve
ser registrada na base de dados histórica. Em
termos de sinal, esta mudança significa um Fig. 8.7. Alarme sempre deve aparecer na tela
sinal discreto ou um bit de informação (0 ou 1).
Este sinal deve viajar pela rede de
comunicação e ser armazenado em uma
função histórica que pode residir na estação de Alarme é uma condição corrente. Alarme
operação ou em uma estação dedicada. Os pode causar uma ação de controle. Alarme
eventos não precisam ser mostrados em deve ser registrado no histórico. Alarme deve
qualquer tela que o operador esteja vendo. Se

112
 Alarme
sempre ser apresentado na tela, mesmo que 3.4. Gerenciamento de alarmes
não esteja na tela atualmente aberta.
O alarme mostrado na Fig. 8.7 é uma Qual o tempo de resposta de um operador?
representação de um status discreto ou Em alguns processos, pode-se ter de 100 a
condição existente de um valor analógico, que 300 alarmes em um segundo. Alguns outros
esteja talvez ruim ou não reconhecida e deve processos podem ser mais rápidos.
chamar a atenção do operador. Certamente 1000 alarmes por segundo seria
A condição de alarme sempre tem dois muito difícil para administrar individualmente e
eventos: movimentar na rede. Geralmente se coloca um
Entrando na condição de alarme equipamento próximo ao processo, no módulo
Saindo da condição de alarme de entrada e saída ou de controle, para
Por causa de o alarme ter sempre dois manipular o que é conhecido como seqüência
eventos, alarme é confundido com evento. O de eventos. Esta é uma técnica para classificar
evento é uma ocorrência, tal como algo indo de os alarmes e as ações de resposta destes
uma condição normal para anormal. Quando alarmes, listando-os e colocando uma etiqueta
um sinal vai para uma condição anormal, o de tempo neles. Estes eventos são então
primeiro evento ocorre. Outro evento ocorrente empacotados e enviados através da rede
quanto este mesmo sinal sai de uma condição principal para uma estação de operador,
de alarme, tal como quando o problema estação de histórico ou algum outro
anormal desaparece e o processo volta para a computador.
condição normal.
3.3. Velocidade de resposta
O controlador responde a uma variação na
variável de processo e causa uma variação na
saída automaticamente, sem envolver o
operador. Somente quando o controlador
requerer uma ação manual, a rede de
comunicação entre a estação de controle e a
estação do operador toma parte. A habilidade
de o sistema apresentar as condições de
mudança impacta o tempo de resposta do
operador, que depende de como ele é alertado.
Quando ocorre um distúrbio no processo, o
controlador apropriado deve receber os dados,
deve acessar a rede e deve transmitir a
Fig. 8.8. Fluxo de um sinal de alarme
informação para a estação de operação. A
estação de operação deve converter os dados
da rede para a tela. Os dados também podem
ser enviados para a base de dados históricos e
Nenhum operador pode responder em um
geralmente chegam lá antes de aparecer na
milissegundo (1 ms) e nem uma lista repentina
tela do operador. Assim que aparece na tela, o
e sem significado de 100 alarmes que
operador deve ser alertado do distúrbio,
aparecem na tela. Seria inútil mesmo se
reconhece o significado do problema,
existisse um sistema que pudesse comunicar
determina o que deve ser feito e depois causa
estes alarmes rapidamente do módulo I/O para
uma resposta, que pode ser acionar uma tecla,
a tela (não há tal sistema). Há, porém técnicas
cuja ação vai através da estação do operador,
de seqüência de eventos que podem ajudar o
acessa a rede, comunica através da rede e
operador. Projeto apropriado envolvendo o
leva a resposta para o controlador. O
módulo I/O, estação de controle e estação de
controlador então faz a ação de correção, que
operação pode ser usado para classificar,
deve ser transmitida de volta para o elemento
sumarizar, priorizar, filtrar, mostrar com
final de controle.
significância e focalizar a ação direta. Este
A ação de controle automática normal,
projeto deve acomodar o atraso natural
entrada para saída, pode levar somente um ou
humano, mas não o atraso de comunicação
dois segundos. Além deste atraso, há o da
eletrônica.
comunicação sobre a rede para outra estação.
Nos sistemas de controle atuais, as ações
Geralmente a parte mais lenta desta malha é a
automáticas encontradas nos blocos de função
habilidade de o operador reconhecer,
são bem compreensivas, se o sistema de
compreender, decidir e responder corretamente
controle for baseado em controle de malha de
ao problema.

113

processo, batelada, lógica ou mesmo de motor.
Quando ocorrer um evento ou uma condição de
alarme, geralmente, o algoritmo tem
capacidade de causar uma resposta a esta
ação e coloca uma ação corretiva para resolver
o problema. Nem todas as condições devem
ser corrigidas automaticamente. Às vezes, o
operador precisa participar da ação corretiva
apropriada, porque o processo é realmente
uma arte e não uma condição automação que
roda somente fórmulas.
Ações automáticas são mais facilmente
executadas através de algoritmo compreensivo
tendo a grande escolha de embutir seleções de
alarme de vários tipos de sistemas de controle,
como:
Controle da malha de processo
Controle de batelada ou seqüencial
Controle lógico
Controle de motor
Isto permite o desenvolvimento fácil das
estratégias de controle e alarme depois que o
sistema é instalado.
O display de alarme deve mais que uma
rápida e grande lista sem significado na tela. A
notificação do alarme deve ser classificada,
resumida, priorizada e mostrada de acordo com
o significado e focalizada para ação direta. O
desastre de Three Mille Island levou dois turnos
para acontecer, semanas para ser conhecido
de modo limitado, anos para ser entendido
totalmente.
O alarme não deve ser apenas uma lista
rápida, extensa e sem significado na tela! Mais
que isso, a notificação de alarme deve ser
Classificada
Resumida
Priorizada
Mostrada com significância
Focalizada para ação direta
4. Escolha do alarme
Os tipos de alarmes são importantes para
um sistema de controle. Cada indústria em seu
enfoque próprio para a natureza de condições,
que são importantes para a operação de seus
tipos de processo. Esta flexibilidade é
importante e é exigida de qualquer sistema de
controle. Os vendedores se esforçam para
atender estas exigências. O usuário deve olhar
estas capacidades e entender também as
necessidades do alarme de seu processo
específico.
Alarme
4.1. Prioridade do alarme
Há cinco tipos de importância de alarmes
incluídos em um sistema de monitoração e
alarme da planta:
1. Muito crítico
2. Pouco crítico
3. Não crítico
4. Informação de status
5. Análise de desligamento
Alarme muito crítico é aquele que requer
ação imediata do operador para manter a
unidade operando, devido a condições que
resultam em uma perda completa de carga,
para a proteção de grandes equipamentos ou
para segurança de pessoal.
Alarme menos crítico é que requer ação
imediata do operador para manter a carga da
unidade, devido a condições resultando em
perda parcial da carga ou para proteger
equipamento.
Alarme não crítico é o que requer ação
corretiva mas não diretamente pelo operador.
Informação de Status é um display que
inicia o status de eventos e que não requer
ação corretiva.
Análise de Desligamento é uma condição
diretamente relacionada com o desligamento
ou que pode levar ao desligamento da unidade.
Esta categoria pode incluir informação de
desligamento prévio especial ou para
determinar a causa principal ou primeiro evento
do desligamento.
As observações adicionais de um sistema
de alarme otimizado incluem:
Visual com lâmpadas piscando
associado com sonoro para mostrar os
alarmes de urgência ou críticos.
Os operadores requerem muito mais
dados sobre eventos que indicam o
status da planta do que os que podem
ser mostrados no display com alarmes
críticos.
Os alarmes e dados de eventos podem
ser permanentemente coletados com o
tempo exato e a seqüência para uma
análise de evento de operações e
revisão de segurança.
Status do hardware sempre prevalece sobre o
status do valor do processo!
Tudo que afeta o sinal de entrada de um
sistema deve ser anunciado antes (em
prioridade) de qualquer alarme do processo. É
perigoso deixar sem conhecimento os alarmes
do processo, porque as falhas do equipamento
e do sistema de controle podem causar um
sentimento falso da segurança não vendo as
falhas reais.
A ordem de prioridade dos alarmes deve
ser a seguinte:
114

Alarmes de entrada
1. Instrumento fora da faixa
2. Termopar partido ou em curto
3. Falha de comunicação
Status do controlador
4. Erro de comunicação
5. Fora da varredura
6. Defeito no alarme
Valores do processo
7. Fora da faixa (abaixo ou acima)
8. Alto (H)/baixo (L)
9. Muito alto (HH)/muito baixo (LL)
Os valores não são confiáveis se não se
pode verificar que o equipamento está
operando corretamente. Os diagnósticos do
sistema devem ter prioridade sobre os valores
reais do processo na operação. Seguindo
coisas como falhas de operação do sistema, a
próxima prioridade inclui os alarmes de entrada
fora da faixa, termopares quebrados ou em
curto, transmissores com defeito e um link de
comunicação de qualquer remota I/O ou
equipamento externo ligado ao controlador. A
perda de comunicação entre o controlador e
qualquer equipamento na rede seria o próximo
nível de importância.
Depois disto, vem a função de status do
controlador e alguma monitoração da ação de
controle. Isto é, o alarme não atuou porque as
malhas estão desligadas para manutenção do
equipamento? O alarme está fora da varredura
por causa de uma recarga ou backup ou da
partida do processo?
Somente depois de todas estas várias
falhas do equipamento, são priorizados os
valores do processo, como abaixo ou além da
faixa, alto ou baixo, muito alto ou muito baixo.
4.2. Qualificador do alarme
As qualificações do alarme são tipicamente
combinadas com vários tipos de alarme. Os
qualificadores são usados para criar uma
estratégia mais completa do gerenciamento do
processo e podem ajudar na pesquisa de
problemas e alertam o operador mais
rapidamente que um alarme simples. O foco
destes qualificadores requer um entendimento
do processo, de modo que se conheçam as
várias relações dos parâmetros e se possa
antecipar aos problemas potenciais. Através do
uso inteligente destes qualificadores,
mensagens específicas e prompts podem ser
compostos para ajudar a resposta mais
consistente do operador aos problemas,
independente da pessoa, turno ou outra
circunstancia que possa impactar as ações
necessárias.
Combinando as condições analógicas com
os estados discretos, tem-se uma poderosa
Alarme
flexibilidade, podendo até conseguir implantar
técnicas de inteligência artificial.
Para o sinal analógico, os qualificadores de
alarme podem ser combinados com
Limites
Funções
Tempo
Entrada
4.3. Cortes de alarme
O corte pode desabilitar o alarme por causa
de um limite analógico ser atingido, por causa
da mudança discreta em uma das funções ou
por causa de alguma combinação lógica de
ambos. O corte pode parar a geração de um
alarme assim que ele começa ou pode apagar
alarmes selecionados quando se detectar
novos alarmes ocorridos.
O corte de alarmes pode ser usado para
isolar seletivamente problemas. Por exemplo,
um corte pode escolher desconsiderar um
alarme de baixa temperatura durante uma
parada parcial do processo, mas permite um
alarme de termopar rompido de modo que se
possa fazer o reparo antes de o processo ser
colocado em operação. Isto pode economizar
tempo e dinheiro durante a nova partida do
processo.
4.4. Ações do alarme
Um alarme pode funcionar de vários modos
diferentes. Além de haver alarme quando o
valor de um sinal analógico atinge um
determinado limite, pode-se fazer um alarme da
continuação de subida do sinal, por exemplo,
para cada 10% acima de determinado limite.
Pode-se alarmar a taxa de variação rápida,
para cima ou para baixo, de um sinal analógico,
em unidades por tempo ou por tempo absoluto,
sem considerar o valor de algum limite. O
alarme pode ser iniciado antes que o valor da
variável atinja um determinado valor limite
crítico.
Algumas variáveis de processo são
relativamente instáveis ou flutuam
continuamente, como a pressão e vazão.
Geralmente, é útil colocar algum tempo de
atraso nestes alarmes para agir como uma
banda morta (Mamonas Assassinas?), de
modo que um pico não dispare o alarme. Um
alarme de histerese tem diferentes limites em
cada direção, subindo ou descendo, é também
uma banda morta que reduz os alarmes
desnecessários em fluidos dinamicamente
ativos.
Há ocasiões também onde o operador
precisa ser notificado quando um parâmetro
retorna ao normal e não apenas quando este
parâmetro vai para o alarme. Há também um
enfoque do cochilo do alarme, que re-alarme se
115

a condição persiste alem de algum tempo
selecionado após ser reconhecido. O operador
pode tomar conhecimento do alarme e se ele
não volta ao alarme dentro de cinco minutos,
ele re-alarma.
5. Estruturas e hierarquias de alarme
Há hierarquias de alarme, que devem ser
facilmente implementadas e modificadas dentro
do sistema. Os agrupamentos de alarme
podem ser arranjados pelas áreas da planta,
funções, unidades do processo ou por
equipamento. A apresentação deve permitir ao
operador colocar o cursor em um objeto
piscando para entrar diretamente com uma
ação corretiva. Geralmente, quando vários
alarmes são envolvidos, o operador deve
acessar alguma tela que permita uma análise
para determinar o melhor plano de ação. Ainda,
isto deve ser feito de modo simples, não
ambíguo e com um único toque de tecla.
5.1. Acesso ao alarme
O operador deve ser capaz de tomar
conhecimento somente de um dos alarmes.
Este conhecimento do alarme deve ser feito
toda vez do mesmo modo. Qualquer botão
virtual deve ser localizado na mesma região da
tela, de modo que, em condição de stress de
distúrbio, qualquer operador seja capaz de
responder do mesmo modo que qualquer outro
operador. O acesso ao alarme deve ser direto,
sem a necessidade de ir através de tag, nome
ou lista e quando ocorrer o alarme, a
informação completa deve ser disponível para
o operador tomar a decisão correta.
Esquemas de diagnóstico do sistema de
controle devem ser criados, como para os
alarmes. O usuário deve ser capaz de acessar
diretamente a fonte de problema de um modo
apropriado para o equipamento envolvido. O
sistema de diagnóstico deve levar o operador
para o problema sem a necessidade de
códigos criptografados ou nomes, sem ter de
procurar listas, assim como é feito com os
alarmes.
5.2. Hierarquia de diagnóstico
A hierarquia de diagnósticos deve ser Igual
à dos alarmes.
O usuário pode criar mapa dos
equipamentos.
Alarme
O usuário pode orientar o cursor através de
camadas do equipamento
o Redes
o Gabinetes
o Controladores
o Módulos I/O
O operador deve seguir os ícones piscando
sem a necessidade de códigos, nomes, tags ou
listas para a procura.
5.3. Gerenciamento do alarme
Quando ocorre um alarme, o operador deve
deixá-lo em um modo simples, rápido e
decisivo que mostre o local deste alarme e a
ação recomendada. A ação deve ser intuitiva,
independente do operador, do que ele estiver
fazendo ou do estiver acontecendo na planta. A
manipulação dos alarmes deve ser fácil devido
ao estabelecimento de prioridade e à técnica
de anunciação e o ato de conhecimento deve
dirigir o operador para esta ação corretiva.
As técnicas de configuração devem ser
facilmente alteradas, quando se ganha
experiência da planta. Quando mais se
aprende do processo, mais fácil fica modificar
as hierarquias de alarme, telas operacionais e
qualquer apresentação da informação. O
sumário de alarmes é bom, nas não deve ser
usado ou requerido para localizar os alarmes.
O sumário pode ser uma ferramenta para
ajudar na análise de algum conjunto emergente
de condições e serve como um caminho para
resolver um problema.
As listas de sumário de alarmes é
principalmente informativa, para mostrar a
extensão das condições a qualquer momento.
As informações devem incluir: hora (minuto e
segundo) e data, identificação do ponto (tag),
descrição, localização, status ou valor corrente,
sinal de advertência, status ou valor que
deveria estar. O objetivo do sumário é fornecer
uma lista de pontos em ordem cronológica
dentro da hierarquia de importância, agrupados
por prioridade destes alarmes. Dependendo do
tamanho da planta, complexidade e atividade
esperada, pode ser útil utilizar monitores
dedicados exclusivamente para o alarme.
116
 Alarme

Fig. 8. 9.. Tela típica de alarmes em monitor de vídeo da sala de controle.

117

5.4. Telas de alarme
Alem das áreas alarmadas do processo
mostradas na tela ativa, as listas de sumários
são valiosas para analisar as situações e
indicar o status do processo sendo controlado.
Estas telas não são operacionais que permitem
a manipulação do processo, mas permitem ao
operador atingir rapidamente a tela de
operação apropriada, assim que a área for
determinada. Há, no mínimo, dois tipos de
displays de sumário para este processo:
1. Grupo de alarme, para focalizar todos
os pontos alarmados em um grupo
específico de instrumentos dentro de
uma unidade do processo.
2. Seqüência de alarme, que rola a lista
inteira de alarmes ativos correntes em
ordem cronológica e alguma ordem de
prioridade.
Grupo de alarme
Este grupo é uma melhoria em relação ao
painel anunciador tradicional, pois ele funciona
como uma tela de uma lista de anunciador de
alarme. Isto é feito mostrando somente as
funções dentro de um grupo particular que são
usadas em uma unidade específica do
processo. Como uma lista limitada, ela
apresenta todos os parâmetros que tiveram
alarme, estando ou não em condição de
alarme. O objetivo deste display é o de permitir
ao operador reconhecer rapidamente alguma
referência do que está sendo alarmado versus
o que não está. A lista é sempre apresentada
na mesma ordem, pré-configurada de modo
que a referência se torne óbvia.
Por exemplo, vendo todos os parâmetros
importantes no grupo, se em alarme ou não, o
operador pode ver qualquer alarme dentro do
contexto dos alarmes possíveis relacionados.
Se o operador vê três variáveis em alarme, isto
pode sugerir uma resposta diferente se ele vê
qualquer outra combinação com quatro
alarmes.
O Grupo de Alarme contem um botão de
Conhecimento do Grupo, que toma
conhecimento de todos os alarmes não
conhecidos nesta página. Ele também permite
o operador invocar acesso a qualquer
instrumento deste grupo, com um simples clic.
Cada parâmetro na lista mostra o tag,
descrição, status/valor, limite do ponto de
alarme e fornece a habilidade de acessar este
parâmetro especifico dentro deste grupo de
operação escolhido.
Alarme
Lista de sumário de alarme
Esta lista de sumário de alarme é também
uma melhoria em relação ao painel de
anunciador convencional porque ela fornece o
reconhecimento do primeiro evento (first-out),
que é importante na análise e escolha da ação
corretiva. Esta lista mostra os alarmes em sua
ordem de prioridade e em sua ordem de
ocorrência dentro de cada prioridade e pode
ajudar o operador focalizar as atividades mais
importantes necessárias para levar o processo
para a operação normal.
Projetada para funcionar de modo
consistente com o Grupo de Alarme, a lista de
Sumário de Seqüência de Alarme permite o
operador invocar acesso a qualquer
instrumento neste grupo com um único clic.
Como este instrumento virtual pode ser
mostrado possivelmente em várias telas de
operação, esta ação leva o operador para a
tela especifica apropriada para esta
circunstância. Cada parâmetro na lista mostra o
tag, descrição, status/valor, limite do ponto de
alarme e fornece a habilidade de acessar este
parâmetro especifico dentro deste grupo de
operação escolhido. Idealmente, ele também
deve permitir ao operador acessar rapidamente
o grupo de alarme do parâmetro alarmado
selecionado para análise adicional, se
necessário.
5.5. Ações do Operador
Tradicionalmente, as ações do operador
foram colhidas em impressoras misturadas com
os sumários de alarme. As listas de alarmes e
todas as informações relativas devem ficar em
arquivos de memória diferentes. Por exemplo,
quando ocorrer um alarme, os eventos,
alarmes, diagnósticos e ações do operador
devem ser colocados em diferentes partes da
memória. Não há necessidade de conectar
estes vários arquivos de dados diferentes, pois
geralmente são usadas táticas de linguagem
estruturada (SQL – structured query language).
5.6. Estruturas de alarme
Assim que se estabelece a estrutura de
alarme, deve-se verificar se todos os alarmes
importantes estão incluídos e enfatizados.
Quando ocorrer alarmes na planta, alguns
alarmes mais importantes devem ser
mostrados sobre os menos importantes, talvez
sendo visíveis ao operador. Geralmente,
quando um processo entra em alarme, há uma
causa significativa que deve ser consertada e
vários alarmes resultantes desta causa que se
tornam sem importância uma vez que a causa
tenha sido normalizada. Por exemplo, quando o
nível diminui, a temperatura aumenta ou talvez
a pressão diminua. Se a pressão e temperatura
118

variarem com a queda do nível, então os
alarmes de nível devem estar adiante dos
alarmes de temperatura ou pressão. Deve
continuar havendo alarmes para temperatura e
pressão, porque há outras causas além do
nível que afetam estas variáveis.
Pode ser possível para o engenheiro da
planta determinar quais combinações de
temperatura, pressão, nível e vazão do
processo irão dão ao operador razões
diferentes para reação. Usando as tecnologias
modernas, é fácil associar estas condições de
alarme com uma estrutura IF THEN ELSE, de
modo que pode determinar que tipo de
informação deva ser apresentada ao operador,
e provavelmente lhe dar alguma sugestão de
como manter o processo normal. Por exemplo,
se a temperatura começar a subir, a pressão
cair e o chão ficar molhado, então é intuitivo
concluir que o vaso se rompeu.
Outra questão a ser decidida é se o alarme
deve ser limpo, quando a sua causa for
eliminada, ou o operador deve rearmar (reset)
todos os alarmes individuais, assim que o
processo voltar ao normal. Isto depende do
processo, da segurança, das condições
ambientais. Certamente, uma caldeira não
deve voltar a funcionar automaticamente na
volta da alimentação elétrica que a desligou.
Deve-se verificar se a referência de alarme
é corrente e esperada, considerando a
interação entre unidades do processo. Por
exemplo, uma unidade do processo pode ter
problemas, causando problemas em algumas
outras unidades. Por exemplo, se uma caldeira
parar, todas as unidades que usam vapor vão
ter problemas e podem também ser paradas.
Para antecipar a estes problemas, deve-se
construir uma estrutura de alarme de modo que
o operador não se perca. Por causa da
facilidade de coletar dados em sistemas
digitais, atualmente é muito comum se ter muito
mais alarme do que o necessário. Não se deve
colocar alarme em tudo, indiscriminadamente,
somente porque é possível. Logo vai se
descobrir que o sistema ficará entupido com
tanto alarme.
O sistema de alarme deve ter ferramenta
que permita saber se todos os alarmes
esperados estão realmente ativados. É útil ter
algum tipo de sinal, avisando se um alarme
está desativado por causa de manutenção ou
por causa da parada parcial da planta. Alarmes
e permissões de valor baixo de variável,
geralmente são contornados (bypass) durante
as partidas de plantas. O operador deve
sempre saber que o alarme está desativado. O
bypass de alarme só é permitido se for
sinalizado e temporizado. Este alarme que não
está atuando durante a partida, é inserido
Alarme
assim que a condição de partida passa para
normal. Assim que o processo ficar anormal, o
alarme atua.
Se a hierarquia do display do alarme for
baseada no ciclo do processo, então o
operador pode orientar a análise de uma
operação. O operador pode seguir um distúrbio
através de toda a planta se a estrutura de
alarme inclui enfoque ou técnica usada pelo
próprio processo. Em todas as telas, o objetivo
da interface humano-máquina (IHM) é fornecer
informação e não dados, para permitir ao
usuário interagir com o processo, não apenas
com o equipamento que está sendo usado para
operar o processo.
5.7. Filosofia do alarme
Um aspecto crítico da interface de
operação é a capacidade de alarme provida
pelo sistema de controle. Em sistemas de
painel convencional, o alarme era geralmente
feito através de anunciador padrão, que usava
um conjunto de lâmpadas que acendiam atrás
de plaquetas com identificação para indicar o
status do alarme de pontos individuais. A lógica
para o acendimento destas lâmpadas era
fornecida por um conjunto com muitos relés.
Estes anunciadores eram montados no topo do
painel de controle, de modo que eram
facilmente vistos de qualquer local da sala de
controle. Todos os pontos alarmados eram
claramente visíveis para os operadores, todo o
tempo.
Com a conversão para sistema de controle
baseado em tela, os alarmes foram inseridos
nestas telas de vídeo do sistema, através do
uso de cores, listas, fundo de tela piscante,
janelas pop-up. Nos primeiros sistemas de
controle distribuídos, os anunciadores
permaneciam como parte da sala de controle.
Mais recentemente, a tendência é eliminar
estes anunciadores e confiar exclusivamente
nos displays de vídeo.
O operador não tem que gerenciar o
alarme. Quem gerencia o alarme é o
computador, que ajuda o operador a tomar as
decisões certas!
Certamente há problemas em se usar e
confiar apenas a tela para ver o alarme. Por
isso, ainda há pessoas que defendem o uso do
anunciador. Há pessoas que dizem ser difícil
para o operador ver um alarme rapidamente na
tela. O mais importante é entender totalmente
que a tela é outro meio.
Na década de 1970, Marshall McLuhan, da
Universidade de Toronto, criou uma curva do
aprendizado da sociedade, mostrando como
ela é adaptada a cada novo tipo de mídia para
transmitir a informação. Ele mostrou como o
desenvolvimento da imprensa mudou
119

dramaticamente a sociedade, que se móve da
comunicação oral para a escrita (e visual). Mais
mudança social ocorreu, quando se volta para
a comunicação oral agora vinculada com o
visual (radio, cinema, televisão). McLuhan
descreveu o modo como a comunicação visual
se envolveu com a indústria de entretenimento
e propaganda. Seu lema era: o meio é a
mensagem!
Os psicólogos dizem que não se pode
prestar atenção a uma pequena tela, chamada
monitor, mais do que alguns minutos. Por isso,
deve-se fazer algo para manter a atenção do
operador na sala de controle durante todo o
turno.
É importante entender como as pessoas
respondem aos diferentes meios usados para
comunicar entre o processo e aqueles que
tentam entender e controlar este processo. Nos
últimos tempos, houve muitas mudanças
radicais na sala de controle. Deve-se manter
em mente a sala de controle e procurar todos
os conceitos que estejam relacionados com o
controle do processo.
A transição dos painéis convencionais para
os sistemas com telas e gráficos deve ser
totalmente entendida. Este meio totalmente
diferente deve ser usado com todo seu
potencial. Sempre lembrar que a tela deve
fornecer informação e não dados.
Geralmente, quando há alarme, o operador
recebe um sinal sonoro, depois seleciona um
alvo ou um botão para trazer o display para ver
este alarme. Quando vários alarmes ocorrem
simultaneamente, que é o caso típico, o tempo
requerido para ver todos os alarmes pode ser
excessivo. Isto é diferente do anunciador de
alarme, que é visível todo o tempo. Esta
limitação pode ser superada com o
estabelecimento de hierarquias de alarme e a
apresentação criativa de alarmes na tela. Pode-
se também mover o anunciador de alarme
adjacente ao monitor que é dedicado somente
para os alarmes. Tudo isso vai depender de
cada aplicação e cada planta.
No caso de sistemas distribuídos com
muitos alarmes configurados, no distúrbio do
processo, o operador é apresentado a uma
avalanche de alarmes. Esta grande quantidade
de alarmes pode afogar o operador e ele deixa
de ver os mais importantes. Para evitar isso,
durante a configuração, o engenheiro de
sistema deve escolher com critério os alarmes
de cada malha. É necessário muito esforço
psicológico para se deixar um alarme de fora.
Eliminar alarme nem sempre é a resposta, a
resposta é o gerenciamento correto dos
alarmes.
No sistema distribuído de controle baseado
em microprocessador há muita facilidade e
Alarme
não há custo adicional para criar alarmes. É
diferente de um painel anunciador, que requer
a escolha cuidadosa de cada ponto a ser
alarmado, que depende do espaço disponível,
número de pontos, custo e dificuldade de
adicionar pontos.
6. Tecnologias do Sistema
6.1. Tecnologias disponíveis
Há três tecnologias principais para
implantar sistema de segurança e desligamento
na planta de processo:
1. relé eletromecânico
2. eletrônica a semicondutor fiada
fisicamente (hard wired)
3. microprocessador.
Relé eletromecânico
Embora existam alguns poucos sistemas
pneumáticos em uso, eles podem ser
classificados com de relés, pois seus princípios
operacionais são semelhantes.
O sistema de segurança baseado em relé
eletromecânico tem sido muito usado, ainda,
por causa de sua confiabilidade. Eles são
inerentemente seguro em falha, imune a
maioria das interferências elétricas, podem ser
projetados para atender a maioria das
exigências de tensão e possuem baixo custo
inicial de aquisição.
Como desvantagens, tem-se:
1. grande peso e tamanho
2. pouco flexível para fazer alterações na
programação ou adições, que requerem
mudança na fiação física e revisão na
documentação.
3. não oferecem capacidade de
comunicação digital (serial ou paralela)
para uso integrado com SDCD ou CLP, ou
SCADA.
Sistema Eletrônico a semi condutor
Sistema a estado sólido fiado fisicamente
pode ser projetado para superar muitas das
desvantagens associadas com relés, como:
1. apresentam teste on line de todos os
canais ativos, incluindo módulos I/O, por
meio automático ou manual
2. falhas são facilmente identificadas
3. substituição e adição são prontamente
feitas
4. possibilidade de sistema redundante
para melhorar desempenho e aumentar a
tolerância a falha.
O sistema com circuito eletrônico faz sua
lógica através de circuitos a estado sólido que
estão fiados fisicamente na configuração
desejada. Qualquer modificação lógica
120

necessita de alteração na fiação, mas painéis
com matriz de pinos pode simplificar as
alterações.
Microprocessador
Sistemas com microprocessador são
poderosos e flexíveis, através de hardware,
software e firmware. Os sistemas com
microprocessadores podem ser subdivididos
em computadores pessoais (CP) e
controladores lógico programáveis (CLP). O
sistema com CP é considerado integral e o
CLP é um sistema distribuído. Na prática, o
CLP é o sistema digital mais adequado e usado
para prover alarme e intertravamento de
sistemas de controle.
6.2. Escolha do Sistema
Parâmetros de escolha
Quando se projeta um sistema de
segurança de alto risco, sempre se consideram
os seguintes parâmetros:
1. filosofia do alarme:
a) individual em cada instrumento,
b) agrupada em anunciador,
c) feita por computador dedicado
d) feita no sistema de controle digital
(SDCD, CLP com supervisório,
SCADA)
1. tecnologia usada:
a) relés eletromecânicos,
b) lógica eletrônica
c) microprocessador?
2. nível de redundância:
a) simples,
b) dual
c) tripla?
3. administração de alarmes falsos:
a) lógica supervisória
b) sistema de votação
4. períodos de teste:
a) mensalmente,
b) anualmente
c) somente quando há desligamento?
2. custo de propriedade
a) custo de aquisição
b) custo de engenharia
c) custo de operação
d) custo de modificações futuras
3. exigências do local
a) área interna ou externa
b) área classificada ou segura
Roteiro de seleção
Os passos necessários para selecionar o
melhor sistema incluem:
1. Obter as estimativas de custo das soluções
técnicas disponíveis incluindo custos
Alarme
futuros de operação durante a vida útil do
sistema
2. Analisar a possibilidade de falha do
equipamento e da planta devido a falha do
sistema, considerando os cenários de falha
em segurança ou perigo em falha.
3. Estimar o custo da planta parada como
resultado da falha do sistema de
segurança.
4. Baseado neste procedimento e na análise
da arvore de decisão, selecionar o melhor
entre todos os candidatos.
Uma solução não pode ser ótima para
todas as situações.
Ponto fraco do sistema
Muitas pessoas pensam em triplicar
sistemas lógicos, pensando que se um é bom,
dois é melhor e três o máximo. Mas, muitas
instalações com sistemas lógicos dual ou triplo
tem dispositivos de campo (sensores e
válvulas) simplex, não redundantes.
A legislação exige que empregadores
determinem e documentem que o equipamento
do sistema de segurança seja conveniente para
determinada aplicação e que a operação
segura seja garantida. Normas para
dispositivos elétricos, eletrônicos e de controle
programável (ISA SP84 e IEC 65) estabelecem
níveis de risco e fornecem números de
desempenho requeridos para sistemas de
segurança.
Estudos mostram que o gargalo do sistema
ou o elo mais fraco da cadeia ou ainda, a
menor confiabilidade do sistema está nos
sensores e nos elementos finais de atuação
(válvulas, solenóides, motores). Por isso, às
vezes, é mais importante focalizar os
dispositivos de campo do que os componentes
do sistema de segurança.
Software
A confiabilidade dos sistemas envolvendo
CP e CLP depende também da confiabilidade
do programa associado. E ainda não há meios
de avaliar a confiabilidade de programa de
computador.
Há dois tipos de software:
1. software embutido que consiste do sistema
operacional e de funções de sistema como
programação de tarefas, comunicação
entre tarefas e manipulação de
interrupções
2. software de aplicação que executa as
funções lógicas específicas de acordo com
as exigências do usuário.
Diferente do hardware, a principal fonte de
falha em software é erro de projeto. Assim que
um defeito de software é corrigido, ele
permanece corrigido. A falha ocorre somente
121

quando o software embutido é usado em um
ambiente diferente daquele para o qual ele é
projetado. Depois que um software é testado e
carregado no hardware, o software tem uma
altíssima confiabilidade. O software aplicativo,
porém, depende muito da experiência do
projetista, documentação de auditoria,
desenvolvimento do sistema e procedimentos
de teste.
6.3. Circuitos de Intertravamentos
Os intertravamentos podem ser projetados
de dois modos: ligando ou desligando.
Geralmente, o sistema de referência básico
assume que o processo é desligado, indo para
o mínimo nível de energia, com os
intertravamentos desenergizados. Os circuitos
são assim projetados, usando a convenção da
lógica positiva: contato fechado, lâmpada
ligada e contato aberto, lâmpada desligada. Os
contatos de relé de ligamento são mostrados
em seu estado normal desenergizado e os de
desligamento em seu estado normal
energizado. Os circuitos são projetados para
operar durante a partida do processo.
A lógica complementar é desenvolvida
quando o processo é assumido estar operando
em seu nível de energia mais elevado. Os
circuitos de intertravamento são então
projetados para operar enquanto o processo
estiver desligado. Os sistemas de
intertravamento podem ser projetados de
ambos os modos.
Os circuitos de intertravamento são
usualmente arranjados em três partes:
1. Entrada - consistindo de chaves no
campo, chaves no painel, botoeiras,
chaves seletoras.
2. Lógica - arranjo de contato de relé ou
programas de controlador lógico
programado que estabelecem a relação
entre as entradas e as saídas.
3. Saída - dispositivos de atuação,
válvulas solenóides, motores de
partida, lâmpadas indicadoras e
alarmes.
Os sistemas de intertravamentos são
programados através de diagramas tipo ladder
(escada), onde em cada degrau da escada
tem-se contato normalmente aberto, contato
normalmente fechado, contador e temporizador
ligando ou desligando bobinas de relés ou de
solenóides.
Intertravamento auto-cancelante
Este circuito se limpa quando a condição
anormal volta para normal. Por exemplo, na
Fig. 8.10, a válvula solenóide no circuito do
controle de nível é energizada através de uma
chave de nível ligada a linha fase L1 e ao
Alarme
neutro L2. Suponha que o solenóide
energizada mantenha a válvula de entrada ar
para fechar (falha aberta) fechada. Um nível
baixo abre o contato da chave de nível. O
solenóide é desenergizada e a válvula de
vazão abre. O nível da vazão se corrige por si e
o contato da chave de nível fecha. O solenóide
é reenergizada e a entrada é fechada.
Este intertravamento é simples e pode não
ser apropriado, por exemplo, se o nível está
oscilando em torno do ajuste da chave de nível.
Isto pode causar uma oscilação indevida do
processo e um dano possível ao equipamento.
Fig. 8.10. Intertravamento autocancelante
Intertravamento de reset manual.
Para evitar o problema associado com o
intertravamento auto cancelante, que volta
automaticamente ao normal quando
desaparece a condição insegura, foi
desenvolvido um circuito que requerer ação
positiva do operador para cancelar o
intertravamento, assim que as condições
retornem ao normal.
Por exemplo, na Fig. 8.11, suponha que o
solenóide normalmente energizada mantenha a
válvula de alimentação aberta. Um sinal de alta
pressão irá abrir a chave de alta pressão,
desenergizando o relé de controle CR1. O
contato CR1-2, mostrado no segundo nível, irá
abrir, desenergizando o solenóide, fechando a
válvula de alimentação e aliviando a pressão.
Quando o operador verificar que tudo voltou
normal, pressiona o botão de rearme
momentâneo. A bobina do relé é energizada,
fechando assim CR1-1 e CR1-2. O solenóide é
reativada e a válvula de alimentação é
reaberta. CR1-1 é um contato de selo, para
manter o circuito quando o botão de reset é
solto.
122

Fig. 8.11. Após o desligamento, o operador rearma o
intertravamento manualmente, quando as
condições voltarem às condições normais
Um procedimento rigoroso deve ser
seguido quando um operador rearma
manualmente um intertravamento. Seja um
reboiler com uma válvula de controle do vapor
de entrada comandada pelo controlador do
processo e com um intertravamento de
desligamento de alta temperatura. Durante a
operação normal, considere que houve um
desligamento por causa da alta temperatura.
Quando a temperatura cair, voltando para a
faixa segura, o operador deve rearmar
manualmente o intertravamento. Mas como a
temperatura agora está baixa, o controlador de
temperatura irá solicitar muito vapor e isto pode
ser perigoso. Deve haver um modo seguro de
partida, onde o vapor aumente gradualmente.
Neste caso, uma característica de lockout
deve ser incorporada para evitar o rearme do
intertravamento até que a saída do controlador
satisfaça uma condição predeterminada. O
operador rearma o controlador para manual,
reduz a saída do controlador a algum valor
baixo, manualmente rearma o intertravamento
e o sistema está pronto para a partida.
Alarme
Na Fig. 8.12, considere que o compressor
esteja desligado. O botão de bypass
momentâneo é apertado, energizando o relé
CR2. A luz acende para indicar que o bypass
foi ativado. A bobina energizada do relé CR2
fecha CR2-1, o contato de selo através do
botão, e o contato de bypass CR2-2. Este, por
sua vez, energiza o relé CR3, que fecha o
contato permissivo CR3-1 localizado no circuito
de partida/parada do compressor.
Quando a velocidade do compressor
aumentar acima do ajuste de velocidade
mínima, o contato de velocidade mínima fecha,
energizando o relé CR1. Este fecha o contato
CR1-2 e abre CR1-1 em um arranjo fechar-
antes-abrir (make-before-break), mantendo o
contato permissivo CR3-1. O relé CR2 será
então desenergizado e a luz de bypass irá
apagar. Entretanto, o relé CR3 permanecerá
energizado através do contato CR1-2.
O bypass foi então cancelado e o relé CR3
é mantido através da chave de baixa
velocidade e o contato do relé CR1-1. Se a
velocidade do compressor cair abaixo do ajuste
de velocidade mínima, a chave de velocidade
mínima irá abrir, parando o compressor. O
botão de parada é para o desligamento de
emergência do compressor.

Intertravamento com bypass

Os processos ou os equipamentos que são
desligados em condições de mínima são
geralmente muito difíceis de serem partidos, ou
inicialmente ou após um desligamento. Para
evitar esta dificuldade, um circuito é usado para
bypassar o contato de desligamento baixo até
que a unidade esteja operando e somente
nesta condição o circuito irá desligar, se
acontecer alguma condição anormal de valor
baixo. (Fig.12.12). Este tipo de circuito é muitas Fig. 12.12. Bypass auto-cancelante é usado para partir
vezes usado em partida de compressor, um compressor com um desligamento de baixa
quando a baixa velocidade irá desligar a velocidade
unidade.

123

Ação temporizada (time-delay)
A ação atrasada é usada quando é
requerido um tempo predeterminado para
permitir ao processo atingir seu ponto de
operação, p. ex., para a pressão do óleo de
lubrificação subir acima do nível de
desligamento de baixa pressão. (Fig. 8.13).
Após a partida e quando a velocidade do
compressor está aumentando, o contato de
baixa velocidade fecha, energizando CR1 e
TDR. CR1-1 fecha e TDR-1 abre após um
segundo, garantindo uma superposição do
contato que foi conseguido no circuito anterior.
Fig. 8.13. Relé com tempo de atraso pode ser usado no
lugar do relé ligar-antes-de-desligar
Cadeias de intertravamento
As cadeias de intertravamento podem ser
de dois tipos: série ou paralelo.
Quando se tem muitos intertravamentos de
segurança, qualquer um dos vários contatos de
inicialização pode desligar o mesmo circuito
(Fig. 8.14). Os intertravamentos são colocados
em configuração série (AND). Os contatos são
também arranjados em série onde a
redundância de desligamento é requerida, de
modo que um contato atua o intertravamento
se um outro falhar.
Quando se quer que mais de um contato
possa atuar no circuito, eles são arranjados em
redundância série para desligar (AND) ou
redundância paralela para ligar (OR)
(Fig. 8.15).
Alarme
(a) Redundância série para desligar
(b) Redundância paralela para ligar
Fig. 8.14. Circuitos redundantes
Fig. 8.15. Contatos em série: qualquer um pode desligar o
circuito, fornecendo redundância
Legenda
PSL – Baixa pressão de N2
TSH – Alta temperatura do resfriamento
FSL – Baixa vazão do O2
ASH – Alta concentração de CO2
SV - Bobina da válvula solenóide
6.4. Sistema de Votação
Quando um instrumento de processo falha,
o produto fica fora de especificação, a
produção pára e os engenheiros escrevem
relatórios de investigação. Isto acontece
principalmente durante as fases de partida e
parada, quando os incidentes são
anormalmente mais freqüentes.
Os sistemas de segurança tem progredido
muito em confiabilidade, através de conceitos
de Controlador Lógico Programável simples até
os sistemas com tripla redundância. Porém, os
sensores e instrumentos de campo não
acompanharam o ritmo. Os instrumentos
críticos de campo ainda são os controladores
single loop e os pontos de desligamento. Os
sistemas de desligamento de emergência
aumentam a confiabilidade usando sensores
independentes do sistema de medição e
controle. Porém, a adição de mais
componentes no sistema aumentam a
probabilidade de ocorrência de alarmes falsos.
Peças e equipamentos falham. Por Murphy,
geralmente falham nos piores momentos.
Sempre há custos associados com
124

desligamentos falsos ou verdadeiros, devidos a
tais falhas. Porém, é fácil reduzir os custos
associados aos desligamentos provocados por
alarmes falsos, colocando redundância e
circuitos de votação no sistema.
Um sistema de segurança pode ter dois
tipos de falhas:
1. O processo é desligado pelo sistema de
emergência, quando não há nenhuma
causa válida
2. O processo não é desligado, quando há
uma causa valida para ser desligado.
No sistema de segurança, 90% das falhas
falsas são provocadas pelos dispositivos de
campo (sensores de entrada e válvulas de
saída).
Há quase uma infinidade de circuitos de
votação, porém serão vistos apenas os mais
úteis como:
1. um de um
2. um de dois
3. dois de dois
4. dois de três
Os esquemas de um de três, um de quatro,
um de cinco e um de x, não interessam pois a
probabilidade de alarme falso sempre aumenta
de 100%, de um esquema para outro. Somente
aumentar o número de dispositivo aumenta a
confiabilidade mas também aumenta a
probabilidade de alarme falso.
Nos exemplos, cada um dos quatro
sistemas de votação é descrito usando
transmissores de 4 a 20 mA cc e um sensor de
pressão com uma faixa de 1 a 100 kPa,
desligando acima de 50 kPa. As chaves não
são recomendadas para sistemas de
desligamento, pois não existem diagnósticos.
Transmissores trabalham melhor porque um
CLP ou SDCD pode ser programado para
detectar a operação anormal do transmissor e
alarmar o operador para reparar o transmissor.
Sistema um de um
O sistema de votação um de um só atua
quando o transmissor vota para desligar.
A votação um de um é o mais simples de
instalar. Não são necessárias tomadas
múltiplas, a programação é mais simples e a
instalação de cabos e fios é mais barata. Ele
pode ser programado para ser falha segura:
para uma configuração de transmissor, se o
sinal é abaixo de 3 mA ou acima de 21 mA, o
sistema de desligamento de emergência deve
ser programado para reconhecer isto como
uma falha e votar um desligamento. Se o
transmissor excede estes valores em uma
entrada para um CLP, o CLP pode grampear a
saída de qualquer malha de controle (não a
malha do sistema de desligamento) que usa
Alarme
este sinal e alarmar a condição para o
operador.
A desvantagem deste esquema, a longo
prazo, é que o custo e perdas de produção são
altos, pois ele não diminui a probabilidade de
alarme falso.
Sistema um de dois
O sistema de votação um de dois só
desliga quando um ou os dois transmissores
votam para desligar o sistema.
O sistema de votação um de dois aumenta
a flexibilidade. Ele usa dois transmissores, e
como conseqüência há um aumento de
módulos de entrada, carga do sistema, maior
quantidade de cabos. Os dois transmissores
devem ser ligados a dois módulos de entrada
separados do CLP.
No sistema de votação um de dois, o CLP
deve ser programado para votar para um
desligamento na falha de um transmissor ser
seguro em falha. Porém, alguns sistemas
requerem uma falha de sinal baixo nos dois
transmissores ou uma única falha de sinal alto
para um desligamento.
Em um sistema de controle com SDCD, o
segundo transmissor adiciona uma ferramenta
de detecção valiosa. Agora o SDCD pode
detectar falha de um transmissor dentro da
faixa de sinal de 4 a 20 mA, comparando as
duas entradas e alarmando se elas de desviam
de, por exemplo, mais de 5%. Quando o
sistema de desligamento possui dois
transmissores e o SDCD um transmissor
dedicado, os dois transmissores do
desligamento podem se comunicar com o
SDCD e os três transmissores podem ser
comparados.
No exemplo de um transmissor com um
ponto de desligamento em 50 kPa, o
instrumentista pode zerar o transmissor em
linha sem afetar o sistema. Porém, o
instrumentista não pode abrir a malha de 4 a 20
mA para calibrar o sinal de corrente, pois se o
sinal vai para zero, é detectado como falha e
desliga o processo.
Dois de dois
O sistema de votação dois de dois só
desliga quando os dois transmissores votam
para desligar o sistema. Quando apenas um
vota, ele considera alarme falso e não desliga.
Neste esquema, os dois sensores devem
reportar uma condição de desligamento, para
haver desligamento. O esquema dois de dois
não é considerado seguro em falha porque há
muitas condições em que um transmissor pode
estar fora de serviço e incapaz de desligar.
Assim, mesmo que o transmissor transmita um
voto para desligar, não ocorre o desligamento.
125

No exemplo do transmissor de pressão, há
vários cenários em que não ocorre um
desligamento quando deveria ocorrer. Se um
transmissor é aberto para a atmosfera e lê 0
kPa G, ele envia um sinal de 4 mA para o
sistema de desligamento e o outro transmissor
está monitorando o processo, o desligamento
nunca será possível, porque o primeiro
transmissor nunca irá votar para desligar.
Em outro caso, se um instrumentista está
fazendo o ajuste de zero do transmissor, em
linha, este transmissor está efetivamente
bypassado e incapaz de votar para o
desligamento, e portanto nunca haverá
desligamento.
O sistema de votação dois de dois
normalmente não é usado em processo ou
segurança pessoal. Ele é muito usado em
sistema de monitoração de equipamento
rotativo (vibração e deslocamento axial), onde
há problema de espaço para montar três
sensores.
Dois de três
O sistema de votação dois de três só
desliga quando dois transmissores ou os três
transmissores votam para desligar o sistema.
Quando apenas um vota, ele considera alarme
falso e não desliga.
O esquema de votação dois de três é o
mais caro de instalar e adquirir, mas é o mais
fácil de manter e monitorar e provê o mais alto
nível de confiabilidade para a operação correta
da planta.
As duas primeiras linhas olham o sinal real
do processo e votam para desligar se a
pressão de 50 kPa é excedida. As duas linhas
de baixo detectam falha na saída baixa do
transmissor (i.e., abaixo de 3 mA). Neste
exemplo, a falha de saída alta não é usada; em
vez disso, qualquer sinal acima de 21 mA é
detectado como desligamento pelo sinal do
processo votante maior que 50 kPa. Se isto
não aconteceu, mais linhas são necessárias
para detectar falha de alta saída. Uma
mensagem na impressora é parte da saída, de
modo que o operador entende a causa da
ocorrência do desligamento. Neste caso, o
desligamento foi provocado por sobrepressão.
Alguns esquemas usam o meio de três
para determinar um valor de processo e depois
votar somente este valor. Esta é uma técnica
valida, mas deve-se monitorar a falha dos
transmissores.
Alarme
Fig. 8.16. Lógica para votação de dois de três
Comunicando os valores do sistema de
desligamento para o sistema de controle
(SDCD) ou outro sistema digital para monitorar,
comparar valores e alarmar quando houver
discrepâncias entre eles maiores que 5%,
permite o operador efetuar reparos no
transmissor de campo. Para isso, as saídas
dos três transmissores devem entrar em
módulos de entrada separados, de modo que,
se o instrumentista induz falha no módulo A, os
módulos com os transmissores B e C
continuam em linha e votando. Se os três
transmissores estão montados no mesmo
módulo de entrada, a falha deste módulo de
entrada causa um desligamento.
Aplicação prática
Por exemplo, os termopares são pouco
confiáveis quando se queimam
freqüentemente, provocando desligamentos
falsos, se cada termopar estiver ligado a um
único intertravamento. Para garantir que foi um
distúrbio do processo (elevação da
temperatura) que iniciou o desligamento, e não
apenas outra queima do termopar, um circuito
de votação é usado, em que mais de um
sensor medindo a mesma variável (p. ex., dois
de três) sejam requeridos para detectar uma
condição de alarme que irá acionar o
desligamento.
Na Fig. 8.17, três termopares medem a
mesma temperatura e são ligados através da
bobina do relé ao sistema de intertravamento
com sistema de votação de dois em três
elementos: o sistema só é desligando quando
dois de três termopares atuarem.
126

Fig. 8.17. Circuito de votação onde dois de três
termopares devem atuar ou falhar para causar um
desligamento
Quando apenas um termopar atua, não há
desligamento. Por exemplo, quando TS1 abre,
CR1 é desativada, abrindo CR1-1 e CR1-2,
mas CR4 não é desativa.
Quando dois termopares atuarem, há
desligamento. Por exemplo, quando TS1 e TS2
abrem no mesmo período de tempo e o terceiro
TS3 permanece operando, CR1 e CR2 são
desativadas, abrindo CR1-1, CR1-2, CR2-2 e
CR2-1. Agora, todos os três circuitos paralelos
são desligados, embora TS3 esteja ainda
operando. CR4 está desativada e o
intertravamento de desligamento funciona.
Falha da fonte de alimentação
Embora a fonte de alimentação não faça
parte do sistema de votação, ela tem um
grande impacto na confiabilidade de um
sistema de desligamento ou no CLP. Deve
haver redundância de fonte, de modo que
quando há falha em uma, a outra suporta a
alimentação do sistema e não há desligamento
do sistema. As fontes redundantes devem ser
alimentadas de linhas independentes, de modo
que a falta de alimentação de uma fonte não
desliga também a outra.
6.5. Sistema de Falha Segura
Quem falha em planejar, planeja para
falhar. Sempre é necessário identificar e
analisar as falhas passadas para desenvolver
um plano para evitar ou minimizar as falhas
futuras ou para estabelecer uma plano que
deve decidir primeiro que tipos e níveis de risco
são aceitáveis ou inaceitáveis.
Alarme
Um sistema é chamado de tolerante à falha
quando tem a capacidade de operar de acordo
com as especificações de projeto, mesmo
quando ocorrem determinados tipos de falhas
em sua estrutura interna ou no ambiente
externo.
Projeto de sistema de shutdown
Há três razões para implantar um sistema
de segurança altamente confiável:
1. salvaguardar vidas humanas próximas
do processo
2. evitar poluição do ambiente
3. proteger investimento da instalação
física contra interrupções custosas
No projeto de um sistema de alarme e
desligamento, há dois conceitos distintos de
segurança:
1. seguro em falha ou estado parado
2. operacional em falha ou estado de não
parado.
No estado de seguro em falha, um sistema
de segurança vai para uma condição segura
predefinida (desenergizado para desligar)
segundo uma falha. No estado de operacional
em falha, um sistema de controle de proteção
contínua a executar suas funções de controle
sem qualquer atraso (tempo real) em vista da
falha do componente. Há ainda um terceiro
estado que combina operacional em falha com
seguro em falha, em que o processo total
permanece energizado enquanto algum
componente do processo é desligada ou
desenergizada.
6.6. CLP de segurança
Uma classe especialmente projetada de
CLP, chamada de CLP de segurança, fornece
alta confiabilidade e alta segurança através de
uso de projeto especial de circuitos, software
especial e redundância preconfigurada. O CLP
de segurança tem circuitos que são projetados
para serem de falha segura com diagnostico
embutido. O processador de um CLP de
segurança tem diagnóstico embutido para
memória, operação do processador,
temporizados watchdog e todos os sistemas de
comunicação. O endereçamento dos módulos
I/O é feito através de mensagens seriais de
comunicação que tem check automático e total
de erro. A arquitetura 1oo1D (lê-se 1 out of 1
com diagnóstico) usa circuitos de diagnósticos
específicos para converter falhas perigosas em
falhas seguras através da desenergização da
saída.
Muitos dos componentes usados nos
circuitos do CLP convencional podem falhar de
modo a energizar a chave de saída. Neste
estado, o controlador não pode desenergizar a
saída e fazer sua proteção funcionar. Este tipo
127
 Alarme
de falha pode levar a uma condição que é
perigosa para o equipamento e pessoal.
Na arquitetura de CLP de segurança
1oo1D, mostrada na Fig. 8.18, a energia de
saída flui através de chaves duais para a carga.
Uma chave de estado sólido fornece a saída
normal do controlador. Um relé, controlado por
um diagnostico embutido, fornece a segunda
chave através de um conjunto de contatos
normalmente abertos. Se for detectada uma
falha perigosa dentro do canal de saída, os
contatos do rele são abertos. Esta ação
desenergiza a saída, garantindo que a saída
falha em um modo seguro.

Fig. 8.19. Arquitetura com I/O serial

redundante e diverso com diagnóstico – 1oo1D

Enquanto a primeira prioridade de um

sistema de controle crítico seja a segurança, o
sistema deve também manter alta
disponibilidade para evitar desligamentos
desnecessários. Sistemas de segurança devem
ter alta disponibilidade através de redundância
extensiva que cubram características de
redundância interna padrão até redundância de
um módulo de controle.
Um sistema com CLP de segurança
Fig. 8.18. Arquitetura com I/O dual e também oferece a opção de sistemas
diverso e com diagnóstico – 1oo1D redundantes fisicamente separados em
gabinetes diferentes. Isto minimiza a
susceptibilidade do sistema à causa comum,
como aquecimento do gabinete ou dano no
Quando é importante adicionar uma alta gabinete.
disponibilidade ao sistema, uma arquitetura de
redundância é aplicada. Podem ser usados
dois CLPs convencionais: 1oo2D (1 out of 2
com diagnóstico) e o 2oo3 (2 out of 3). O CLP
de segurança equivalente usaria um 1oo1D e
1oo2D, respectivamente. O primeiro fornece
segurança através do circuito de diagnóstico e
uma série extra de chaves de saída
(Fig. 8.19). Alta disponibilidade é conseguida
pela conexão paralela de dois conjuntos de
circuitos eletrônicos. Se um falhar, o outro entra
e mantem a carga. Dependendo da mistura de
módulos I/O analógicos e discretos, o custo de
um CLP de segurança é tipicamente não muito
maior que as versões convencionais. Uma
vantagem grande da arquitetura 1oo2D é a
eliminação de qualquer engenharia especial,
circuito externo e programação especial. O
custo de um CLP de segurança pode ficar
muito menor.

Fig. 8.19. Arquitetura redundante – 1oo2D

128

A Fig. 8.20 mostra uma comparação entre
uma redundância tripla de um CLP
convencional usando um circuito de votação
com um CLP de segurança usando circuito de
diagnóstico completo através de cada par
redundante de CLPs. Embora isto pareça
seguro, a versão de tripla redundância não
considera os efeitos da causa comum (pois
estão todos no mesmo gabinete ou usando a
mesma fonte de alimentação) nem a
vulnerabilidade do circuito de votação em si. O
que ocorre se os dois estiverem incorretos?
Este circuito irá escolher um dos circuitos
errados, evitando o correto.
Uma arquitetura de CLP seguro, mostrado
na arquitetura de tripla redundância na
Fig. 8.20, usa circuitos de diagnostico
independentes, que garante diferenciação entre
o controlador com defeito e o controlador bom.
Cada um dos dois pode facilmente ser
colocado sob fontes de alimentação separadas.
Fig. 8.20. Arquitetura lógica – 1oo2D
Alarme
7. Automação e Segurança
7.1. Introdução
Os acidentes raramente tem uma única
causa. Usualmente, os acidentes são uma
combinação de eventos raros que as pessoas
inicialmente assumem que sejam
independentes e não acontecem ao mesmo
tempo. Por exemplo, seja o pior acidente até
hoje, em Bhopal, Índia (1984), onde cerca de
2000 pessoas morreram e
200 000 ficaram feridas.
A planta era da Union Carbide Co. O
material que vazou em Bhopal foi metil
isocianato (MIC). O vazamento ocorreu de um
tanque de armazenagem que tinha mais
material do que o permitido pelas exigências de
segurança da planta (primeira causa). O
procedimento de operação usava um sistema
de resfriamento do tanque, para manter a
temperatura do material abaixo de 5 oC . Um
alarme de temperatura deveria soar em 11 oC .
A unidade de resfriamento foi desligada
(segunda causa) e o material ficou em 20 oC .O
limite de alarme de temperatura foi mudado de
11 para 20 oC .
Um operador foi encarregado de lavar
algumas tubulações e filtros que estavam
entupidos. O vazamento de água passou em
um tanque contendo MIC. As indicações de
pressão e temperatura que indicavam
condições anormais foram ignoradas (terceira
causa), porque acreditava-se que estavam
incorretas. Um scrubber de vent que deveria
neutralizar o vazamento foi mantido fora de
operação porque se pensou que ele seria
desnecessário quando a produção parasse
(quarta causa). O scrubber de vent era, de
qualquer modo, inadequado para manipular o
tamanho do vazamento. A torre de flare, que
poderia queimar algum do material estava
desligada para fins de manutenção (quinta
causa). Também o flare não estava
dimensionado para manipular a quantidade de
material deste vazamento. O material poderia
ter sido ventado para tanques vizinhos, mas os
indicadores de nível mostravam que eles
estavam parcialmente cheios (sexta causa).
Uma cortina de água estava disponível para
neutralizar o vazamento, mas o MIC estava
vazando de uma altura de 30 metros acima do
chão, altura que a cortina de água não atingia
(sétima causa).
Os trabalhadores entraram em pânico e
fugiram, ignorando quatro ônibus que deviam
evacuar os funcionários e moradores vizinhos.
O supervisor de MIC não conseguiu achar sua
máscara de oxigênio e quebrou a perna
tentando escalar uma cerca vizinha. O gerente
129

da planta, quando informado do acidente, disse
em desabafo: O gás não pode vazar de minha
planta, pois ela está parada. Nossa tecnologia
não pode estar errada. Nós não podemos ter
vazamentos.
Investigações de acidentes tem mostrado que
um grande número ocorre durante paradas da
produção e enquanto o operador está tentando
manter ou partir de novo a produção. Em todos
os casos, a situação perigosa foi criada pela
vontade de economizar tempo e facilitar a
operação. E em todos os casos, a segurança
da companhia foi violada.
O melhor e mais redundante sistema de
segurança pode ser anulado por práticas de
gerenciamento pobres ou conflitantes. Um
acidente em uma planta de polímero ocorreu
depois que a operação bypassou todos os
alarmes e intertravamentos para aumentar a
produção em 5%. Em outro acidente, os
alarmes e intertravamentos deixaram de
funcionar mas isto não ficou conhecido porque
a manutenção decidiu eliminar os checks
normais de manutenção da instrumentação de
segurança.
Fogo & Gás
Sistema de
Intertravamento
Alarmes
Controle do
Processo
Planta de
Processo
Fig. 8.21. Camadas de proteção
A Fig. 8.1 aparece em vários formatos na
maioria das normas. Ela mostra que há várias
camadas de segurança, algumas de prevenção
e outras de mitigação. O conceito básico é: não
colocar todos os ovos na mesma cesta.
Os sistemas instrumentados de segurança
(SIS) são projetados para monitorar o processo
e as saídas de controle para evitar ou mitigar
Alarme
os eventos perigosos. É importante traçar a
diferença entre as camadas de prevenção (que
são projetadas para evitar o perigo de ocorrer,
em primeiro lugar) e as camadas de mitigação
(que são projetadas para conter ou diminuir as
conseqüências do perigo, uma vez ele tenha
acontecido).
7.2. Camadas de Prevenção
Projeto da planta de processo
A planta de processo deve ser projetada
com a segurança em mente. Para isso, são
feitos o HAZOP (estudos de perigo e
operabilidade) e outras revisões, com árvore de
falha, checklist, o que-se?
Um grande impulso dentro da indústria de
processo é projetar plantas seguras
inerentemente. Não se deve projetar uma
planta perigosa com a intenção de fazer um
monte de remendos para consertar os
problemas. O projeto deve ser feito de modo
que não sejam necessários os consertos.
Deve-se trabalhar com projeto de baixa
pressão, baixo estoque, materiais não
perigosos e assim por diante.
É surpreendente como há tanta resistência
em fazer a coisa certa, seguindo as normas de
segurança. Às vezes se considera que o
sistema mais seguro terá maior custo inicial.
Nem sempre isto é verdade, porém, mesmo
que fosse, uma planta mais segura tem um
muito menor custo de propriedade durante o
ciclo de vida de qualquer projeto. O mesmo se
aplica à qualidade. Muitos justificam, dizendo
que não podem suportar os custos de
qualidade e segurança. O que eles não devem
suportar é não ter estes sistemas bem
projetados. Às vezes, a solução mais segura é
até a mais barata.
Sistema de controle de processo
O sistema de controle de processo é uma
camada de segurança acima da planta de
processo. Ele controla a planta para o melhor
ponto de controle, visando a qualidade do
produto e mantém todas as variáveis (como
vazão, pressão, temperatura, nível e análise)
dentro de limites seguros. Alguns ficam
relutantes com considerar o sistema de
controle de processo como uma camada de
segurança, mas não há problema, desde que
ele não seja a única camada.
A automação geralmente não elimina o
homem do sistema e freqüentemente aumenta
suas tarefas para novos níveis de capacidade e
flexibilidade. Se computadores são usados
para tomar mais e mais decisões porque o
julgamento e intuição do operador não são
satisfatórios, então pode ser um erro ter o
130

homem como o árbitro final. A experiência
mostra que o homem é ruim para monitorar
sistemas automáticos. Tarefas que requerem
pouca ação ativa do operador resultam em
diminuição do alerta e da vigilância e pode
resultar em complacência e em uma confiança
exagerada no sistema automatizado. Longos
períodos de monitoração passiva podem tornar
os operadores despreparados para agir nas
emergências. Alguém já disse que o controle a
computador torna o operador um idiota. Um
modo de resolver este problema é envolver o
operador em análise de segurança e tomadas
de decisão todo o tempo. Ou seja, envolver
mais o operador e não menos.
Sistema de alarme
Se o sistema de controle de processo deixa
de fazer sua função, por qualquer número de
razões, os alarmes podem ser usados para
alertar o operador de que alguma forma de sua
intervenção é necessária.
O sistema de alarme e monitoração devem:
Detectar problemas, o mais rápido
possível, em nível suficientemente baixo
para garantir que a ação pode ser tomada
antes que se atinja estados perigosos.
Ser independente dos equipamentos que
ele estão monitorando, ou seja, ele não
deve falhar se o sistema monitorado falhar.
Adicionar o mínimo de complexidade
possível.
Ser Fácil de manter, checar e calibrar.
O sistema de alarme e monitoração é a
camada de segurança em que o operador se
envolve ativamente. O operador é geralmente
requerido pela simples razão que nem tudo
pode ser automatizado. É praticamente
impossível para o projetista prever todos os
conjuntos possíveis de condições que
poderiam ocorrer. O operador humano precisa
ser considerado pois somente ele é flexível e
adaptável em certas situações.
Isto é uma faca de dois gumes. Eventos não
considerados no estágio de projeto certamente
também não é incluído no treinamento do
operador. Por outro lado, seguir simplesmente
procedimentos cegamente resulta em
acidentes. Desviar da regra, quando
necessário, é uma marca de pessoa
experiente, mas isto pode levar a erro humano
ocasional e a ser o culpado, depois do fato.
Confiabilidade humana
Algumas pessoas dizem que não querem
sistemas automáticos em suas plantas
controlando a segurança, pois elas preferem
confiar em pessoas que foram educadas e
treinadas na operação e na dinâmica de seus
processos. Embora isso possa ser aceitável
Alarme
para operação normal de rotina, não é
recomendável para situações críticas de
emergia.
Por exemplo, os acidentes ocorrem porque:
Operadores não acreditam que eventos
raros sejam reais ou genuínos.
Operadores são sobrecarregados de
informação e deixam de agir.
As pessoas tem sido e vão continuar
sendo, diretamente responsáveis por muitos
acidentes (os relatórios de acidentes
documentam isso). Felizmente, o resto da
indústria aprendeu destes exemplos e não
repetiu estes erros.
São relatados casos onde o operador viu o
alarme, sabia que era significativo e mesmo
assim não tomou ação, porque considerou
falso o alarme (Oh, eu vi isto todo o tempo!) ou
esperava ver se alguma outra coisa mais iria
acontecer (geralmente o que vem depois é a
catástrofe).
Por Murphy, quando as coisas dão errado,
elas tendem a cascatear e aumentar. É
relatado um caso de uma planta onde houve
um desligamento de emergência e o sistema
(SDCD) imprimiu 17 000 mensagens de
alarme! Sufocar o operador com tanta
informação é uma estupidez. Informação
demais não é bom.
Quando o operador defronta com situação
com risco de vida que requer tomada de
decisão dentro de um minuto, ele tende a tomar
a decisão errada em 99% do tempo. Ou seja,
durante emergências, o homem (e também a
mulher) é o pior em que se confiar,
independente de quão bem treinado ele (ou
ela) seja.
Sistema instrumentado -
Desligamento/Intertravamento
Se o sistema de controle e operador falham
em agir, o sistema de desligamento de
emergência assume o controle. Este sistema
deve ser separado completamente do sistema
de controle, com seus próprios sensores,
transmissores e válvulas. Este sistema requer
um alto grau de integridade, de modo que seja
evitadas trocas ou mexidas não autorizadas e
tenha um alto nível de diagnóstico. Este
sistema é o tema deste trabalho.
7.3. Camadas de Mitigação
Camadas de prevenção são projetadas
para evitar a ocorrência de perigo, em primeiro
lugar. Camadas de mitigação são projetadas
para conter ou diminuir as conseqüências do
perigo, uma vez ele já tenha ocorrido.
131

Sistema de fogo & gás
Se o sistema instrumentado de segurança
falha e ocorre um acidente, o sistema de fogo e
gás pode ser usado para mitigar ou diminuir as
conseqüência do evento. Nos EUA, este
sistema é apenas de alarme e não possuem
nenhuma ação de controle automático.
Tipicamente, as equipes de incêndio devem
intervir e manualmente apagar o fogo. Fora dos
EUA, estes sistemas freqüentemente tomam
algum tipo de ação de controle ou pode ser
integrado com o sistema de desligamento de
emergência.
Uma grande diferença entre o sistema de
desligamento de emergência e o de fogo & gás,
é que o sistema de desligamento opera
geralmente energizado (e desenergiza para
desligar), enquanto o sistema de fogo & gás é
normalmente desenergizado (e energiza para
tomar ação). A razão para isso é muito simples.
O sistema de desligamento de emergência é
projetado para levar a planta para um estado
seguro, que usualmente significa parar a
produção. Desligamento falso (parar a planta
quando nada está errado) é economicamente
ruim (porque se perde produção) mas é
geralmente não catastrófico em termos de
segurança. Realmente, estudos tem mostrado
que enquanto as operações de desligamento e
partida correspondem a 4% do tempo total de
operação, cerca de 25% dos acidentes
acontecem durante estes 4% de tempo. O
sistema de fogo & gás é projetado para
proteger gente e equipamento (nesta ordem,
acreditam?). A operação espúria deste sistema
pode destruir certas peças do equipamento e
possivelmente pode até resultar em morte (e.g.,
uma injeção de CO2 na sala de controle). Se o
sistema é normalmente desenergizado, tal
falha se torna altamente improvável.
Sistema de contenção (containment)
Há outras camadas de mitigação não
mostradas na Fig. 8.1. Por exemplo, se um
tanque de armazenamento atmosférico se
romper, deve haver diques para conter o
vazamento. Em planta de energia nuclear, os
reatores geralmente estão alojados em
edifícios de contenção para evitar vazamentos
acidentais (Nos dois grandes acidentes
nucleares do mundo – um capitalista e outro
comunista, Chernobyl não tinha edifício de
contenção e Three Mile Island tinha.
Procedimentos de evacuação
No caso de um vazamento catastrófico, são
usados procedimentos de fuga para evacuar o
pessoal da área e, se necessário, mesmo a
comunidade externa. Embora sejam apenas
procedimentos e não um sistema físico (exceto
Alarme
as sirenes), eles podem ainda ser considerados
uma camada de segurança.
7.4. Diversidade
Os investidores financeiros entendem o
conceito de diversidade. E também o granjeiro
e o investidor de ações. Se os investidores
colocam todas suas aplicações em uma única
ação e esta ação cai, eles perdem muito. E se
o granjeiro coloca todos os ovos em uma única
cesta e cai, todos os ovos se vão. Assim, como
é mais prudente espalhar as aplicações em
várias ações e tipos de investimento (ouro,
poupança, dólar, imóveis, fundo de
investimento, hedge), também é mais seguro
distribuir os riscos em várias camadas. Tudo
falha, é apenas uma questão de quando.
Quanto mais camadas houver, melhor. Além
disso, cada camada deve ser a mais simples
possível e a falha de uma camada não deve
evitar que outra camada desempenhe sua
função esperada.
A diversidade pode e deve ser associada à
redundância.
7.5 Conclusão
Acidentes são geralmente uma combinação
de eventos raros que as pessoas inicialmente
assumem que sejam independentes e que não
aconteceriam ao mesmo tempo. Um método de
se proteger contra tais eventos é implementar
camadas de segurança, várias e diferentes,
tornando mais difícil e menos provável que
aconteça uma condição perigosa.
Deve-se implementar várias camadas de
segurança independentes. Algumas camadas
tem a função de evitar a ocorrência dos
acidentes (camadas de prevenção) e outras
tem a função de diminuir as conseqüências do
acidente, assim que ele acontece (camadas de
mitigação).
Quanto mais seguras as camadas, melhor,
embora a melhor defesa seja remover o perigo
na fase inicial do projeto. Projetos
inerentemente seguros resultam em projetos
mais simples e com menor custo de
propriedade.
132
 9. IHM
Objetivos de Ensino
1. Mostrar como os painéis convencionais foram substituídos pelo monitor de vídeo.
2. Identificar os elementos do display no monitor de vieo.
3. Apresentar os diferentes tipos de tela: visão geral, grupo e detalhes.
4. Mostar a dinâmica e filosofia das cores nas telas de operação.
5. Apresentar a hierarquias de telas.

controle. As distâncias eram limitadas pelos

1. Humanos no controle sinais padrão envolvidos; tipicamente uns 300
Assim como a arquitetura cresceu de um m para pneumático e 3 km para eletrônico.
simples controlador para sistemas de controle e Os instrumentos pneumáticos eram
depois para redes de controle abertas, as montados em grandes painéis, por causa de
técnicas de interface humano-máquina (IHM) seus tamanhos grandes. Os instrumentos
também evoluíram. Inicialmente os eletrônicos, que vieram depois e eram
instrumentos eram montados no campo e o miniaturizados, ocupavam menos espaço e
operador devia ir à área industrial. Depois os seus painéis eram menores. Agora, o operador
instrumentos foram colocados em grandes lia os valores das variáveis no painel central,
painéis pneumáticos centralizados e comparava estas leituras com os valores de
posteriormente, em pequenos painéis referência e atuavam no processo, através do
eletrônicos. Com o aumento do tamanho e painel. O operador ainda ia à área industrial,
complexidade das plantas, os painéis ficaram porém mais raramente e apenas para ajustar
cada vez maiores, exigindo dos operadores alguma válvula e outro elemento final para
uma navegação virtual entre os displays e modificar e alterar o processo, mas não mais
chaves de atuação. Finalmente, a interface para fazer medições no processo.
entre processo e operador migrou para o
monitor do PC, onde o operador monitora e
atua no processo através da tela, que constitui
uma janela para o processo.
1.1. Sentindo a planta
No início, o operador utilizava os sentidos
para determinar o progresso de qualquer
processo industrial, geralmente requerendo
alguém que fosse um especialista no assunto.
Como mostrado na Fig. 9.1, o operador andava
pela planta, olhando em todas as partes
diferentes do processo, e sentindo quando algo
Fig. 9.1. Sentindo a planta na área
era operando suavemente, baseado em sua
experiência. O operador dava o giro pela planta
para determinar se as condições estavam
perfeitas. Ele poderia parar, escutar, cheirar,
O objetivo ainda era aumentar a
sentir, apalpar e ver o que havia mudado. Às
produtividade da planta. Melhor produtividade
vezes, isto não era tão óbvio. Com o tempo,
significava fazer mais produto, em tempo
ele desenvolveu a capacidade de fazer
menor e dentro das especificações
medições de diferentes parâmetros para sentir
estabelecidas. Isto era conseguido quando o
e mostrar pressão, temperatura, vazão, nível,
operador era capaz de observar a indicação
análise e outras variáveis do processo.
correta da variável do processo e responder
Na realidade, isto era uma forma de
rapidamente a qualquer variação do processo.
controle distribuído. Estes sensores e
Quanto mais rápido fosse a resposta, mais
transmissores distribuídos enviavam os sinais
para um painel centralizado na sala de

133

confiante o operador operava o processo e
mais rapidamente.
Sensores, transmissores e instrumentos
eletrônicos apareceram, para levar a
informação do campo para o painel de modo
mais fácil e rápido. Como a eletrônica também
aumentou os tipos de sensores, a informação
aumentou muito e os painéis ficaram cada vez
maiores, mesmo com os tamanhos menores
dos instrumentos eletrônicos. A configuração
(layout) do painel era crítica. Os vários
tamanhos, cores, formatos, direções dos
instrumentos eram limitados pela tecnologia.
1.2. Painéis da sala de controle
O layout e a organização de um painel de
controle são essenciais para ajudar a entender
as condições no processo. Como os
instrumentos são agrupados e como estes
agrupamentos são colocados no painel de
controle dão um melhor entendimento do que
está acontecendo dentro do processo.
Geralmente, algumas linhas e diagramas de
fluxo são também desenhados nos painéis,
mas mesmo assim, os painéis ainda eram
estáticos. Quando as plantas e processos
ficaram maiores, também os painéis
aumentaram. Os painéis ficaram tão grandes
que os operadores literalmente navegavam
neles em skates ou patins de roda.
Fig. 9.2. Painel pneumático
Para entender o que estava acontecendo
nas extremidades (medições e atuações) do
processo, foram criados os dispositivos e
anunciadores de alarme. Bandeirolas, sirenes,
buzinas, lâmpadas piloto foram colocados para
alertar o operador e determinar se algo estava
fora do normal. Isto limitava a operação de uma
planta complexa e sua produtividade, embora
aumentasse a segurança de operação. Quando
se colocavam mais sensores, era necessário
gerenciar todas as medições extras.
Isto levou, felizmente, ao advento do
computador pessoal, que oferecia uma
IHM
oportunidade para gerenciar todos os dados e
apresentar ao operador o que fosse realmente
importante. A introdução da tela de vídeo
permitiu trazer todos os dados para o operador,
em vez de levar o operador para ver os dados.
Diferente do painel convencional, a tela de
vídeo permitiu o painel de controle vir para o
operador e tornou-o mais fácil para procurar
alarmes, cadeias de eventos e todas as
variáveis de processo. Porém, agora, o
operador ficava isolado na sala de controle e
não mais ia sentir a operação do processo,
como quando dava sua volta pela planta.
Qualquer interface de operação deve por isso
substituir todas estas entradas.
Fig. 9.3. Painel eletrônico
É e sempre foi responsabilidade do
engenheiro de sistema projetar todo o sistema
de controle, especialmente o modo em que os
operadores executam o plano de operação. No
passado, havia pouca coisa para o engenheiro
de sistema fazer, exceto colocar a maioria de
instrumento no sistema. Não havia modo de
alterar os frontais dos instrumentos. Hoje, com
o uso de sistemas de vídeo, as possibilidades
se expandiram tanto que podem provocar
confusão. As interfaces de usuário são tão
importantes quanto a estratégia de controle em
melhorar a produtividade da planta.
2. Vídeo para interface
Os computadores invadiram todas as
partes da planta de processo. Eles são usados
para finanças, colocação de pedido,
inventários, gerenciamento da produção,
gerenciamento do produto, gerenciamento do
processo e gerenciamento do equipamento.
Todas estas funções são consideradas
diferentes e independentes, e geralmente são
rodadas em departamentos diferentes usando
computadores diferentes.
134

Porém, hoje, os computadores estão se
tornando mais de uso geral na construção de
suas plataformas de sistema operacional. As
diferenças entre sistemas é agora
principalmente um resultado dos pacotes de
aplicação que rodam neles. É necessário isolar
funções do computador para tais necessidades
como tendo controle de tempo real. O uso de
vários microprocessadores e várias
comunicações de rede torna possível o
compartilhamento de dados entre os vários
grupos diferentes. Mas, a apresentação dos
dados, usualmente através de telas de
estações de operação, varia dependendo da
função destes grupos diferentes.
2.1. Estações de operação com
vídeo
A interação com o controle de processo
geralmente cai em estações proprietárias,
estações de trabalho comerciais e
computadores pessoais (PCs).
As estações de trabalho comerciais foram
projetadas para transações de negócios que
podem levar minutos, horas ou até dias. Elas
não são práticas para rodar processos que
precisam de interfaces para trabalhar dentro de
minutos e segundos. Como resultado, os
vendedores fizeram modificações para que elas
tratassem dados em tempo real.
Fig. 3.4. Mudanças nas tecnologias
A maioria dos computadores não pode
trabalhar com o mesmo tipo de processamento
gráfico necessário em operação de processo
típica. As estações do operador devem também
ser capazes de receber dados em tempo real,
quando eles acontecem e causar ações
exatamente quando necessário. A rede e as
capacidades de display do PC médio nunca
atende estas exigências. Esta limitação mudou
IHM
rapidamente, nos anos 1990. Nesta época, viu-
se a convergência da televisão, computador e
publicação (Fig. 3.4). Na passagem do milênio,
tem-se computadores, televisão e publicação
funcionando dentro do mesmo tipo de
equipamento eletrônico. Este hardware
também trata estas funções sem distinção.
Esta convergência tem um efeito muito
importante nos sistemas de automação e nas
interfaces humano-máquina (é considerado um
machismo dizer homem-máquina e soa
estranho dizer mulher-máquina, por isso o
politicamente correto é dizer humano-máquina).
Ela influenciou as capacidades da interface,
sua comunicação, operação e negócios.
As estações de trabalho atuais fornecem
uma incrível potência de processamento a
baixo custo, com alta resolução gráfica,
consistência e facilidade de uso. As estações
podem ser colocadas em rede, facilmente. Sua
expansão pode ser aumentada, simplesmente
pela colocação de processador mais novo.
Assim, o usuário pode fazer atualizações, sem
substituir o computador inteiro ou toda a
configuração. Estas estações de trabalho
podem fazer multitarefa, ou seja, executar
várias tarefas em um tempo muito curto no
mesmo microprocessador. Elas tipicamente
rodam em Unix ou alguma variante dele ou em
Windows NT.
2.2. Desenvolvimento futuro
Quando os PCs desenvolveram mais
potência de processamento, capacidades e
memória, o cenário mudou de novo. Algumas
estações de trabalho são constituídas de um
conjunto de computadores pessoais para
ajudar a superar a necessidade de
manipulação de dados em tempo real. Isto de
novo faz a estação de trabalho ser distribuída.
Plataformas comerciais se tornam disponíveis
para assegurar a expansão da capacidade e
capabilidade, sem substituir o sistema. A
capacidade de multitarefa de um único
processador permite muitas funções serem
executadas (Fig. 3.5). As estações ficam cada
vez mais baratas, tendo aproximadamente o
preço de um PC. As estações permitem o
usuário controlar e monitorar mais processos
simultaneamente, brincar com “o que se” e
fazer uma análise detalhada dos dados e fazer
tudo isso simultaneamente.
135

Fig. 3.5. Multitarefa de várias funções com
um único processador
A demanda por mais capacidade e melhor
desempenho a baixo custo trouxe mudanças
com o aumento do uso não industrial. O maior
o volume de vendas no mercado geral justifica
os vendedores de estações de trabalho em
esforçarem para melhorar as funções e os
preços.
As estações de trabalho também
aumentam e melhoram a habilidade de o
operador projetar a estratégia de controle e, na
mesma máquina, projetar telas funcionais.
Estas telas, dentro da mesma estação, podem
ser separadas para a operação, engenharia,
manutenção e negócios. As telas podem
focalizar especificamente os trabalhos
requeridos sem confundir o usuário com dados
sem significado. Geralmente, muitos dados
inexplicáveis podem causar uma ação bem
definida, mas desastrosa. Códigos de
segurança podem ser incorporados, como
senhas, para garantir esta separação.
As principais vantagens de uma estação de
operação são:
Aumento e melhora da habilidade do
usuário
Projeto estratégico de controle
Projeto de telas funcionais
Operação mais eficiente
Manutenção mais fácil
Negócios mais rentaveis
Entrega de projetos completos mais
rápida
Atualização do desempenho do
processo
Usadas corretamente, as estações de
trabalho podem ser projetadas para apresentar
projetos completos, de modo rápido. A
configuração do processo permite o rearranjo
da estratégia do controle e ajuda o operador
analisar as seleções de estratégia e oferece
sugestões alternativas. Isto pode ser uma parte
do “o que se” que pode ser incorporado na
IHM
operação do sistema de controle. A estação de
trabalho pode também ser parte de teste de
malhas, que pode ser feito antes do embarque,
economizando tempo valioso.
As estações de trabalho, hoje, permitem a
atualização do hardware, tal como o último
microprocessador e tipo de memória. Isto pode
melhorar o desempenho sem alterar o
programa, geralmente com o processo em
operação.
Fig. 9.6. Redes em torno de controladores
em uma arquitetura com grande sistema
2.3. Veja e sinta
As interfaces gráficas de usuário (GUI) são
caracterizadas por seu ver e sentir. Isto inclui a
aparência visual dos objetivos, como menus,
botões, caixas de dialogo e como as seleções
são feitas dos menus. Por exemplo, um menu
com botões aparece quando o botão esquerdo
do mouse é acionado ou o mouse deve ser
clicado sobre o botão do menu? O botão do
mouse precisa ficar apertado e a seleção é
feita arrastando o ponteiro para a entrada e
liberando o botão do mouse ou o botão do
mouse deve ser apertado? As ações dos
botões requerem confirmação do operador ou
não?
Nos últimos anos, houve a batalha da
interface gráfica do usuário (GUI), em que
diferentes vendedores tentaram empurrar seu
veja e sinta como norma. Motif é o veja e sinta
especificado pela Fundação do Programa
Aberto (Open Software Foundation – OSF) que
tem a Digital, Hewlett Packard e IBM como
suporte. O Open Look era o veja e sinta
especificado pela Unix International, que tem a
Microsystems e AT&T como suporte. Por um
longo tempo, pensava-se que o Motif seria a
norma de fato, mas em MAR 1993 foi
anunciado o Unix GUI unificado, que seria
adotado como padrão pelo Consorcio X/Open.
136

Os membros da coalizão atrás desta norma
incluem IBM, HP, Sun, Unix System Lab,
Univell e Santa Cruz Operation.
No X-Windows, o veja e sinta da aplicação
vem de duas fontes.
Uma fonte é o veja e sinta fornecido pelo
gerenciador da janela que está rodando na
máquina onde a janela de aplicação aparece. O
gerenciador de janela determina como o
paradigma é implementado, ou seja, determina
como as janelas são movidas, arrumadas,
convertidas em ícone e redimensionadas. O
gerenciador de janela arruma a janela,
colocando molduras em torno de cada janela
de aplicação. Estas molduras são chamadas de
decoração da janela e usualmente contem um
botão que chama um menu mostrando
escolhas, tais como conversão da janela em
ícone ou saindo da aplicação. A moldura da
janela geralmente contém contornos que
podem alterar o tamanho da janela. O modo
que estas figuras parecem, retângulo ou
quadrado, 2D ou 3D e o modo como eles
trabalham, clic ou apertar e arrastar, depende
do veja e sinta que vem com o gerenciador de
janela.
A outra fonte vem da aplicação em
segurança intrínseca, ou seja, o que está
dentro da moldura. Se uma aplicação é
constituída em um kit de ferramenta, como o
Motif da OSF ou Open Look da Sun, ela irá
exibir o veja e sinta deste kit de ferramenta.
Controles de processo tendem a tirar as
capacidades do sistema gráfico nas seguintes
áreas:
Display chama o tempo e atualiza o
tempo
Atualização em tempo real de muitos
pontos de dados, alarmes e objetos
gráficos dinâmicos
Display de grande quantidade de
informação gráfica e textual
simultaneamente
Habilidade de chavear rapidamente
entre displays de aplicações diferentes
Resolução de tela para apresentação
clara de dados muito dinâmicos
Nem o tempo ou a resolução de tela são
diretamente endereçáveis pelo X-Windows. Isto
é assunto de hardware. É realmente o
desenvolvimento de estações de trabalho
poderosas, mas econômicas que permitiu o X-
Windows ser conveniente para aplicações de
controle de processo. Uma vantagem do X-
Windows é que as aplicações podem ser
independentes de plataformas. Como já dito,
uma vez que uma aplicação é desenvolvida,
ela pode rodar em plataformas diferentes, que
podem ser selecionadas baseando no nível
desejado de desempenho ou no orçamento.
IHM
Para muitas aplicações, uma estação de
trabalho mediana é suficiente. Se for desejado
maior desempenho, a mesma aplicação pode
ser usada em uma estação mais avançada. Se
for desejado menor desempenho, como um
terminal para monitorar um processo de uma
estação remota, um terminal X-Windows de
baixo custo é a melhor opção. Mesmo PC com
software X-Windows pode ser instalado e
usado.
O controle de processo precisa ter a
habilidade de mostrar muita informação
simultaneamente e chavear rapidamente entre
diferentes displays. O X-Windows oferece
janelas múltiplas simultâneas e a habilidade de
rapidamente mover, redimensionar, converter
para ícones e rearranjar as janelas. Com este
tipo de funcionalidade, é possível ter um
display gráfico do processo em uma janela e ter
um display com gerenciamento de sistema em
outro. Ao mesmo tempo, os alarmes podem ser
mostrados em janelas pop-up e um aplicativo
de configuração de tela pode estar em outra
janela. Porém, deve-se lembrar que toda esta
potência tem seu custo. Neste caso, o custo é
a necessidade de melhor desempenho de
carga e processamento da rede para todo este
aumento de atividade.
Houve uma mudança de filosofia nas telas
de vídeo:
Originalmente para ver
cuidadosamente o processo em si
Depois, substituição dos painéis
gráficos estáticos
Mais tarde, operação da planta através
de teles com frontais de instrumentos,
substituindo painéis de instrumentos
convencionais, fornecendo
Telas gerais
Grupos
Detalhes (pontos)
Listas de alarmes
Atualmente, inclui gráficos dinâmicos
com melhoria contínua para interação
2.4. Papel da estação de trabalho
Durante os anos 1950 e 1960, o vídeo foi
usado na sala de controle para mostrar o
processo em segurança intrínseca. Isto foi útil
especialmente quando o processo era distante
ou inacessível, como ver o interior de um forno.
Depois, o uso do vídeo foi para construir e
mostrar painéis gráficos durante os anos 1960
e 1970, onde era econômico na alteração do
trabalho de arte necessário nos painéis
tradicionais. Nesta época, ainda havia pouca
vantagem na dinâmica, por causa da
programação mássica e cara requerida. Porém,
ninguém considerava usar técnicas de vídeo
para o controle real da planta. Somente quando
137

técnicas configuráveis (e não programáveis)
se tornaram disponíveis, aplicaram-se gráficos
interativos. Devia-se também aprender como
usar as novas tecnologias.
Fig. 9.7. Tela interligada ao processo
Quantos monitores de vídeo são
necessários na sala de controle? No final dos
anos 1970, foi assumida a necessidade de um
monitor para monitoração geral (overview) do
processo, um para displays de trabalho (telas
de grupo) e um para listas de alarmes. Com a
emergência da técnica de janelas, no final dos
anos 1980 e inicio dos anos 1990, estas
funções poderiam ser facilmente feitas em um
único monitor. Há, porém, a consideração da
análise da tarefa. Quantos operadores são
necessários para operar a planta ou processo e
quais funções são executadas? A resposta
dada a estas questões determina quantos
monitores de vídeo são necessários na sala de
controle.
Com o aparecimento e melhoria das
técnicas de grandes telas e larga projeção, o
uso de displays semi-permanentes para
monitorar toda a planta pode reduzir a
necessidade de hierarquia de telas. Este foi o
objetivo do painel de operação dedicado
tradicional e a instrumentação do painel de
controle usado no passado. Novas descobertas
envolvendo o modo das pessoas interagir com
o processo têm uma grande influência no
número e localização de monitores de vídeo.
3. Explorando displays
Navegar através de telas do monitor do
processo requer algumas técnicas e layout de
display de telas. As técnicas de display são
mais ou menos padronizadas entre a maioria
dos vendedores de sistema, baseados no
sistema operacional do computador usado. A
discussão aqui é o que é típico.
Outro arranjo de tela, porém, será baseado
em como o vendedor do sistema de controle
escolheu para retratar suas telas padrão de
IHM
sua hierarquia de tela. Alguns vendedores com
estações proprietárias fornecem um conjunto
em pacote fechado retratando vista geral,
grupos e detalhes. Alguns fornecem apenas o
software HMI, se eles conectam com pacotes
de estação de trabalho genéricos.
3.1. Janelas
Novas tecnologias oferecem aos usuários a
dinâmica de usar janelas múltiplas e diferentes
na mesma tela, permitindo acesso direto a
diversas áreas da planta. A capacidade de criar
janelas provê aos usuários um modo poderoso
de obter detalhes selecionados e suportar
informação no monitor principal sem perder a
tela principal (Fig. 3-7). A capacidade de criar
janelas também dá ao usuário a habilidade de
enfatizar a informação importante do processo
de controle, enquanto desenfatiza a menos
importante. Porém, ela mantêm a janela menos
importante sempre disponível sob pedido.
Enquanto é útil abrir várias janelas ao mesmo
tempo para olhar as diferentes partes da plante
de uma vez, esta característica também reduz
a necessidade de acesso a ser feito somente
de um modo na hierarquia das telas.
As janelas podem ser arranjadas de vários
modos:
Superpostas
Uma ao lado da outra
Cascateadas
Pop-up
Das várias janelas superpostas, apenas a
da frente é vista e as outras ficam ocultas, atrás
da primeira. Parece que há apenas uma janela,
mas as outras, do mesmo tamanho, estão
ocultas. Para selecionar uma janela oculta,
pode-se usar a técnica de ALT + TAB ou então
clicar em algum botão com o nome da janela
oculta. Quanto maior o número de janelas
abertas (embora somente uma em uso), mais
lento fica o processamento do computador.
As janelas azulejadas, são colocadas uma
ao lado da outra, como azulejos em uma
parede ou chão. Cada tela é vista totalmente,
porém seus tamanhos são menores, para que
todas sejam enquadradas em uma única tela.
As janelas cascateadas são dispostas uma
atrás da outra, porém aparecendo os cantos de
cada janela, geralmente com um título exposto
e qualquer uma pode ser selecionada para ficar
na frente.
A janela pop-up é aquela que aparece
repentinamente e se sobrepõe à janela aberta
em uso. É tipicamente usada para mostrar
alarmes. Seu tamanho, cor e posição podem
ser configurados.
Há várias considerações praticas, quando
usando as técnicas de criar janelas:
138
 IHM
Quantas janelas podem ser abertas
antes de o usuário se perder? (Alguns
sistemas colocam limite neste número
de janelas).
Todas as janelas abertas continuam
sendo atualizadas?
As janelas abertas continuam sendo
atualizadas na mesma freqüência?
As janelas abertas continuam
processando os dados nestas áreas
que estão escondidas atrás de outras Fig. 9.9. Aumentando e diminuindo as telas
janelas abertas?
Em alguns sistemas, as janelas abertas
continuam a processar os dados nestas áreas
atrás de outras telas. Isto coloca muita pressão Certa criatividade na construção da
no gerador de display e pode tornar lento os ilustração pode ser necessária para evitar
tempos de atualização (refresh) para todas as confundir o operador. Alguns preferem mudar
telas. Se as camadas escondidas continuam através de uma série de estágios de perto para
ativas, os dados são mais facilmente longe para controlar tamanhos de fontes e
disponíveis se estas telas forem rapidamente ícones dentro de uma faixa legível. Outros
chaveadas. preferem mudar simplesmente as telas através
de um botão de seleção embutido na tela.
3.3. Panelaço (panning)
Panelar (palavra criada agora) é a
característica em que se pode andar em torno
do painel e agir como tendo uma pequena
janela aberta em uma grande tela. Coloca-se a
janela em torno de áreas diferentes da tela
para focalizar uma área especifica de interesse
(Fig. 3-9).
As tarefas de fazer zoom e panelaço
Fig. 9.8. Exemplos de janelas (panning) envolvem temas similares ao de criar
telas em geral:
A área escondida é atualizada?
O operador pode se perder na
3.2. Fazendo zoom (zooming)
navegação?
Fazer zoom permite ir para frente ou atrás
do painel (Fig. 9.8). Isto pode ser feito de um
modo suave contínuo ou em estágios. Uma
desvantagem possível da ação contínua de
zoom é que quando se afasta de um display
muito detalhado, todos os conjuntos de detalhe
ficam confusos. Há mecanismos de
desagrupamento que desliga certos símbolos
ou mudam para um ícone mais simples,
quando se diminui o zoom. Assim, quando se
faz o zoom, mais detalhes são adicionados em
incrementos. Fig. 9.10. Andando pela planta através do foco

No início dos anos 1970, Renzo Dallimonti

definiu três telas clássicas e padrão para a sala
de controle típica:
Overview ou tela geral
Grupo
Ponto ou detalhe de ponto

139

3.4. Funções da tela geral
Quando o gerente de operações,
engenheiro de processo ou alguém chega no
turno e primeiro entra na sala de controle, ele
não quer saber do valor de cada malha, mas a
visão geral da operação da planta (Fig. 3-10).
Ficando defronte o painel, o operador quer ver
as coisas importantes atuais da planta e do
processo. É essencial destacar os problemas
reais ou potenciais da planta. O operador está
interessado na saúde total da planta.
A tela geral (overview) é uma das três telas
clássicas (overview – grupo - detalhe)
identificadas desde os anos 1970, como as três
necessidades padrão da sala de controle típica.
Um conjunto geral de malhas irá mostrar
apenas os desvios entre os pontos de ajuste e
as variáveis de processo para umas 100 a 200
malhas. Os limites de desvio entre ponto de
ajuste e variáveis de processo são geralmente
estabelecidos individualmente.
Atualmente, esta tela de visão geral é
certamente na forma de um gráfico dinâmico,
mas os elementos são os mesmos.
Fig. 9.11. Condições gerais da planta
3.5. Tela de grupo
Depois de ver a saúde geral do processo, o
operador quer dar uma volta no painel de
controle para fazer ajustes nos controladores.
O operador irá prestar atenção a estes poucos
instrumentos envolvidos nesta porção da planta
de processo. Esta é a origem da tela de grupo
(Fig. 3-11).
A tela de grupo é a segunda das três
clássicas sugeridas no inicio, nos anos 1970.
Esta tela mostra um conjunto de malhas que
juntas definem uma unidade do processo. É a
tela de operação normal do “painel” e
tipicamente possui não mais que 8 ou 16
instrumentos neste grupo. Como no painel
IHM
convencional, o operador deve ser capaz de
ver e manipular a variável de processo, ponto
de ajuste e saída do controlador. Quando a
malha apresentar problema, o operador quer
ver os limites de alarme correspondentes e
talvez o modo de operação do controlador:
automático, manual ou computador. Também,
o operador precisa ver o tag e nome da malha
de controle.
Fig. 9.12. Funções no nível de operação
Quando o operador chamar um controlador
específico deste grupo na tela, o seu frontal
deve ser destacado (por exemplo, ficar da cor
vermelha), de modo a mostrar que está pronto
para receber comandos. É útil também
aparecer uma linha de texto para reforçar a
informação acerca desta malha ou função,
como o local onde estiver localizado na planta.
Como a tela de overview, a tela de grupo
usualmente é equivalente ao gráfico da mesma
função. Pode-se ter o frontal do controlador
embutido na tela gráfica ou o frontal em uma
janela pop-up, quando o cursor for colocado
sobre a parte do processo necessitando de
ajuste.
A grande diferença entre a tela de
instrumentos e os instrumentos físicos
convencionais é que a tela pode fornecer
cursor dinâmico ao operador na mesma tela.
Por exemplo, pode aparecer o comando “Deve
entrar Manual”, se o operador tentar ajustar a
saída com o controlador em modo automático.
Muitos cursores diferentes e procedurais
podem prover uma operação consistente e
seguro para a equipe de operadores com uma
grande variedade de experiências individuais.
140

3.6. Tela de detalhes do ponto
Agora, a outra ação do operador que
acontece em uma sala de controle em um
painel convencional é a habilidade de tirar um
controlador do grupo, para fazer ajustes em
seus parâmetros (sintonia, limites de alarme)
(Fig. 3-12).
A tela de detalhes do ponto é a terceira tela
clássica na sala de controle típica (overview,
grupo e ponto). Esta tela é chamada de Display
do Ponto ou Display do Detalhe do Ponto. Na
forma de vídeo e com as várias características
possíveis em controladores baseados em
microprocessador, esta tela também pode ser
usada para ajustar rampas de ponto de ajuste,
pontos de alarme e de desligamento, valores
seguros da saída, valores da sintonia do
controlador (PID) e vários outros parâmetros
que o vendedor fornece com os blocos de
função para controle. Uma tela com tendência
da variável de processo é útil para a sintonia.
Fig. 9.13. Tela com detalhes de um ponto
Por sua natureza e aplicação, a tela de
detalhes raramente é gráfica. Ela pode, porém,
ser usada para invocar uma entrada de uma
lista dentro da tela. A tela de detalhes do ponto
é útil para verificar a condição da fonte de sinal
(sensor ou transmissor). Clicando na seleção
nesta lista de entrada e saída, uma tela
adicional pode aparecer para mostrar as
condições dos sinais que vem de um terminal.
Desta tela vê mais detalhes acerca da entrada
como faixa de sinal, ajustes do alarme e
desarme, curvas de linearização configuradas.
3.7. Telas adicionais
Alem das três telas clássicas vistas
(overview, grupo e ponto), pode-se criar outras
telas para ajudar o usuário no controle do
processo. Não há limite para a imaginação do
projetista. Porém, deve-se evitar complicar e
sufocar o operador que vai lidar com as telas.
O critério para desenvolver as telas de
operação é a funcionalidade. Outra coisa
IHM
fundamental: deve haver a participação ativa
do pessoal da operação no desenvolvimento
das telas ... para operação. Aprender a usar a
mídia vídeo leva tempo. Somente quando o
pessoal percebe e experimenta as vantagens
da mudança e das novas idéias é que ele as
fixa.
Outras telas típicas são:
Displays interativos e dinâmicos oferece
variações interessantes do tradicional
Conexões I/O em terminal mostram
valores, limites, alarmes, condicionamento
do sinal
Lista de alarme por vários critérios, filtros e
prioridades
Lista de diagnóstico
Mapa do equipamento para mostrar locais
de falhas
Dados históricos incluindo gerenciadores
da base de dados relacional (RDBM)
Cartas de controle estatístico de processo
4. Comunicação da Informação
A estação de trabalho é uma ferramenta
para o humano se comunicar com o processo.
Esta comunicação implica em como o processo
fornece os dados e como o humano fornece
dados para o processo. A comunicação entre
pessoas no discurso normal ocorre de várias
maneiras diferentes. O significado das palavras
é apenas uma pequena parte de como é feita a
comunicação. A comunicação pode envolver
figuras, símbolos e objetos. Um presente é uma
forma de comunicação. Dar um diamante tem
um significado diferente de dar flores. Mesmo
na conversa verbal, a informação é usualmente
passada através da linguagem do corpo. Há
grande diferença entre o significado das
palavras, o modo como elas são ditas e o uso
de ações ou figuras. A figura correta vale mais
que mil palavras, segundo os chineses (cujas
palavras são escritas de modo complicado,
para nós). Todas estas implicações devem ser
consideradas na sala de controle.
4.1. Interação com o processo
É necessário muito processamento de sinal
para permitir a interface humano com o
processo, por causa da grande sofisticação da
estação de operação. Porém, uma estação de
operação utiliza apenas 10% em apresentação
gráfica. Os outros 90% envolvem o esforço
computacional. Mesmo assim, a estação de
operação é projetada para ajudar o operador
entender o processo através de imagens. Às
vezes, a imagem é único modo de se fazer
entender.
141

Fig. 9.14. Monitor gráfico
É um fato que os caminhos ópticos do
cérebro humano carregam cerca de 50 000 000
de palavras por minuto, que é 10 000 000 de
vezes mais que o ouvido pode manipular.
Aprende-se mais facilmente, rapidamente e
exatamente com imagens. O desafio é
satisfazer este potencial com realismo,
velocidade, padronização e integração com
outros meios.
Certamente, o monitor gráfico deve mostrar
e fazer todas as funções originalmente
incluídas no painel de controle tradicional (Fig.
3-13), que são as seguintes:
Indicadores e medidores (condição
instantânea)
Registradores (condição passada)
Chaves manuais (ações e respostas
manuais)
Controladores (ações e respostas
automáticas)
Display mímico (guia gráfico para o
entendimento)
Anunciadores (focos de atenção do
alarme)
Outras funções
Além destas funções típicas do painel de
controle, o monitor gráfico pode:
Animar o processo
Mostrar as variáveis em formato
analógico ou digital
Assinalar os alarmes e distúrbios do
processo
Mostrar as alterações nos status e
condições
Fornecer instruções e relatórios
Apresentar análise para decisões mais
complexas
IHM
4.2. Analógico ou digital
Certas operações são intuitivas e sua
aparência na tela deve ser consistente com a
experiência do operador em sua vida. Por
exemplo, seja o tempo. A maioria das pessoas
convive atualmente com relógios analógicos e
digitais. O relógio analógico mostra o tempo
como um padrão em torno de uma face
circular, com a progressão do tempo ocorrendo
em incrementos de 60-60 segundos, 60
minutos, 12 horas. Como resultado, o display
médio de um relógio analógico mostra as 12
horas igualmente espaçadas neste circulo.
Para ensinar uma criança a ler o relógio
analógico, deve-se dizer que o número 11 pode
significar 5, como em 5 minutos para a hora.
Do mesmo modo, o número 2 pode significar
10, como em 10 minutos depois da hora.
Depois, deve-se ensinar que a base de minutos
é 60, ou seja, uma hora possui 60 minutos e
um minuto possui 60 segundos.
A leitura de um relógio digital é mais
simples, pois é direta. É fácil dizer que a hora é
13:54, pois o display mostra exatamente isso.
Porém, neste caso, não é possível ver que a
hora está mais próxima de 14 h do que de 13 h.
Outra dificuldade futura será explicar a
alguém o que seja sentido horário ou anti-
horário, quando existir apenas relógios digitais.
Agora, o tempo é uma medição absoluta ou
relativa? (Fig. 3-14). Diferente de todas as
outras medições, pode-se dizer que é as duas
coisas. Funcionalmente, o tempo serve para
determinar o intervalo até algo acontecer ou o
intervalo desde que algo aconteceu. Assim está
se sempre procurando por algum local relativo
dentro do tempo, que é um conceito analógico.
Portanto, é natural pensar e usar o tempo com
um display analógico, em vez de digital.
Geralmente se tenta transladar muitas
medições em algum sentido analógico porque a
maioria dos parâmetros encontrados na
natureza é analógica, não digital. A maioria das
apresentações deve retratar a informação e
não dados.
Se um valor absoluto está sendo usado, a
representação digital é importante,
principalmente quando se quer alta precisão
com vários dígitos. Mas quando se quer olhar a
direção ou ação aproximada com o tempo, o
display analógico é mais conveniente.
142

Fig. 9.15. Display analógico ou digital?
4.3. Elementos do display
Os elementos do display consistem de
letras, números, formatos e cores. No
desenvolvimento dos elementos do display, é
importante considerar o melhor método de
codificar a comunicação apropriada com a
audiência pretendida. A organização e código
de comunicação do display estão descritos na
norma ISA TR 77.70.04-1996, que incluem o
seguinte:
Valor numérico
Uma leitura digital de um valor de
parâmetro que usa a quantidade de dígitos
dados para fornecer a precisão (valor exato)
necessária. Ele requer uma etiqueta ou símbolo
para identificar se significado, incluindo a
unidade de medição.
Indicador analógico (gráfico de barra ou
medidor)
Mostra o valor relativo do parâmetro,
usando uma variação contínua no tamanho ou
posição de um formato. Este elemento é mais
bem usado para transmitir a informação
qualitativa, como a direção de um movimento,
relação entre valores e taxa de variação
inferida. Gráfico de barras é o método usual
para comparar leituras, mas alguns usuários
podem ser mais familiarizados com o uso de
ponteiro e escala. O ponteiro pode ser
combinado com uma barra para mostrar um
alvo (ponto de ajuste em relação à medição) ou
limites de alarme, usados como marcas de
escala e mesmo usados com valores
numéricos, quando se quer precisão e
comparação. Quando se usa ponteiro sobre
uma escala graduada, não usar mais que a
precisão da leitura pode suportar.
Geralmente, cinco marcadores de escala
ao longo de 0 a 100 de um gráfico de barras é
necessário para fornecer o balanço certo entre
ter entendimento e confusão da tela.
IHM
Indicador discreto
Usado para mostrar o status de um
equipamento que pode ter um, dois ou mais
estados discretos. Cada estado deve ser
facilmente distinguido. Estados são mostrados
com etiquetas (liga-desliga), suplementada com
código de cores (verde-vermelho) e
possivelmente melhorado com código de forma
(aberto-fechado). Etiquetar ou codificar é
crítico, pois a má interpretação pelo usuário
causa dedução das coisas ao contrário. Evitar
usar somente código de cores para significar o
status do equipamento.
Mímico (display gráfico do sistema)
Uma figura simbólica reflete o módulo do
usuário (arquétipo) de um processo, incluindo
as relações entre as variáveis. Para evitar má
interpretação de qualquer confusão, deve-se
ter cuidado de fazer o mímico de conformidade
com este modelo.
Gráficos
Mostram um gráfico de parâmetro versus
parâmetro e são úteis para diagnostico de
processo, como marcando regiões de operação
normal versus anormal.
Tendência (trend)
Mostra a historia de uma ou mais variáveis,
incluindo a taxa de variação, a aproximação
dos limites e o modo de comparar atividades
atuais com operações similares passadas. O
gráfico de tendência é chamado também de
gráfico histórico.
Tabelas e listas
Usadas para mostrar grandes quantidades
de informação, de modo que elas devem ser
bem organizadas e codificadas para reduzir o
tempo necessário para sua leitura ou
interpretação. As recomendações para tabelas
e listas incluem:
Titulo da linha na esquerda e da coluna
no topo
Alinhar listas de dados verticalmente
com títulos na esquerda e o tipo de
fontes deixado justificado. Os dados
numéricos correspondentes para estes
títulos devem estar a direita e
justificados à direita e se houver
decimal, justificado à direita, de modo
que o marcador decimal fique alinhado.
Separar linhas de mais de 3 a 5 itens
de cada outra com espaço.
143

Texto
É muito flexível, mas é provavelmente o
display menos desejável, porque é lento para
ler e interpretar. O texto deve ser limitado a
títulos e mensagens breves, tais como avisos e
mensagens de ajuda para o operador. As
sugestões de cores incluem o seguinte:
Texto de cor escura (vermelho, azul,
preto) deve ter uma tela de fundo de
cor clara.
Texto de cor clara (branco, verde,
amarelo) deve ter uma tela de fundo de
cor escura.
Não é recomendável que a tela de fundo
toda seja escura ou clara, geralmente é
apropriado ter a banda imediatamente atrás
dos caracteres de cor contrastante.
4.4. Criação de gráficos
Toda comunicação humana envolve um
idioma ou um jargão local, que usa
combinações de palavras diferentemente do
esperado, pois as mesmas palavras podem
significar coisas diferentes quando usadas em
frases diferentes. Sem um entendimento do
idioma, o que alguém fala pode conter todos os
dados, mas nenhuma informação.
A idéia do monitor gráfico é a de mostrar
mais do que as funções originais de um painel
convencional. Havia no painel: indicadores,
registradores, chaves manuais, controladores,
anunciadores e algum display mímico estático
(painel sinóptico). Hoje, há a oportunidade de
considerar cuidadosamente a capacidade
completa do monitor gráfico, que é a habilidade
de criar figuras e animar a tela do processo
para mostrar os efeitos das variáveis
analógicas e discretas, para fornecer instruções
e apresentar análise para decisões mais
complexas. No desenvolvimento destes
gráficos, deve se entender a transição do
pessoal do uso de painéis tradicionais para o
uso diferente das telas de vídeo e deve-se usar
este meio diferente em todo seu potencial. O
objetivo do gráfico é fornecer informação e não
fornecer dados.
5. Animação de telas
A tela de vídeo fornece oportunidades
únicas para comunicação das condições de
processo com o operador. Esta comunicação
deve ser biunívoca. Ela deve ser feita de modo
a reduzir o esforço necessário para o operador
compreender totalmente o significado de
qualquer alteração, boa ou má. O potencial de
animação das telas dá uma capacidade
poderosa para estreitar o espaçamento entre
eventos descobertos e o entendimento do
IHM
operador. É imperativo para o engenheiro de
sistema entender o uso desta animação.
5.1. Displays dinâmicos
Quando se cria o display, pode-se atribuir
objetos e campos de entrada em qualquer local
na tela e pode-se ativa-los com o cursor.
Quando se ativa um objeto, ele fornece
mudanças de status e entradas de valor,
mudanças de parâmetro, seleção de menu,
mudanças de tela ou resposta guiada para
distúrbios na planta. Quando se toca em um
objeto animado, geralmente ele abre uma caixa
de dialogo para alguma entrada apropriada,
tais como valor, texto ou resposta a uma lista
de escolha.
Barras de ferramenta podem também ser
usadas com ícones para ações diferentes e são
continuamente vistas na tela ou aparecem
quando solicitado. Chave quente parece como
botoeira na tela, que, quando se coloca o
cursor e clica sobre ela, parece que foi
acionada, como se apertasse um botão físico.
Este movimento é importante porque é
necessária alguma realimentação, visual ou
sonora, para confirmar que a ação foi feita.
Deste modo, quando se cria um botão virtual
na tela, pode-se ter algum modo de saber que
a ação começou, mesmo se a tela ainda não
reflete a completude desta ação.
Linguagem natural
Sempre se deve fornecer ao operador uma
linguagem natural, em qualquer tela ou dentro
de uma caixa de dialogo. Esta é uma
oportunidade de melhorar muito a
produtividade. Deve-se evitar palavras
especializadas (jargão) e deve-se promover o
rápido entendimento com todos os usuários do
sistema.
Dinâmica de tela com IF THEN ELSE
Uma característica interessante na
animação de telas é o uso do comando lógico
IF THEN ELSE com as equações matemáticas
embutidas no pacote gráfico. Isto permite
entradas, telas e animações especiais.
Por exemplo, se (IF) ocorrer determinado
alarme e houver uma determinada condição em
uma parte adjacente da planta e existir uma
determinada faixa de valores em outra malha
ou a operação estiver em determinado estagio,
então (THEN) o operador deve ter a
capacidade de fazer apenas uma seleção
limitada de ações. Outras capacidades são
bloqueadas ou mesmo ocultadas, mesmo
quando disponíveis normalmente.
Esta característica de IF THEN ELSE é
muito útil para apresentar um display
144

apropriado para condições únicas. O objetivo
do jogo aqui não é apresentar ao operador uma
grande quantidade de dados, mas de
apresentar ao operador apenas a informação
que é apropriada para a condição atual da
planta. O que é importante aqui é que esta
característica de tela seja usada para a ação
de animação e não para ação de controle. O
que se quer é poder retratar a informação na
tela, mas não se quer usar esta característica
para criar ação automática no controlador.
Apenas as características e processadores no
controlador são usadas pra a ação de controle.
5.2. Displays mímicos
Recomendações para construir mímica,
baseada na norma ISA TR 77.60.04-1996,
incluem o seguinte:
1. Criar símbolos abstratos de conformidade
com as convenções dos símbolos elétricos
ou mecânicos, sempre que possível.
2. Reduzir os detalhes dos dados de análise
da função/tarefa/objetivo para apresentar
apenas o conteúdo requerido de modo a
evitar confusão.
3. Fornecer etiquetas dentro dos símbolos,
sempre que possível.
4. Localizar dados dentro dos símbolos em
posições consistentes (abaixo, à esquerda,
à direita)
5. Localizar dados para linhas e símbolos
mímicos próximos destes itens.
6. Distinguir símbolos do display dinâmicos
dos estáticos. O usuário deve reconhecer
estes símbolos que fornecem informação
acerca de status e condição.
7. Usar código redundante de símbolos
dinâmicos. Por exemplo, a válvula pode
estar vermelha ou verde, mostrar etiquetas
aberta ou fechada e preencher o símbolo
para expressar seu status.
8. Usar linhas de fluxo mímicas dinâmicas
para mostrar a operação do processo se
esta informação for importante para
entender as condições do processo. A
presença de vazão ou pressão pode ser
mostrada por cor de linha ou tubulação
cheia. A direção da vazão pode ser
mostrada por setas e também com
segmentos de linha que piscam.
9. Usar mímica de linha elétrica dinâmica para
mostrar linha energizada ou não. A
presença de potência pode ser mostrada
com cores ou símbolos.
10. Tornar as telas de toque (touch screen) ou
alvos de mouse distinguíveis com relação
ao tipo de informação acessada. Alvos que
chamam controle devem ser diferenciados
de alvos que acessam outros displays.
Controles analógicos devem ser
IHM
diferenciados de controle discreto. Todos
os alvos devem ser identificados.
5.3. Cor como uma dinâmica
Parte da animação dos displays é o uso de
cores condicionais para dois status discretos de
posição. Os displays podem mostrar também
uma série de cores, marcando a passagem de
algum valor através de vários limites de
indicação analógica, como temperatura, nível,
vazão e pressão. Deste modo, o operador pode
ver rapidamente o progresso da variação de
temperatura dentro de um vaso, quando a
leitura exata do valor não é necessária.
Condicionais de cores podem ser usados para
taxas de ação de piscar. Ações de piscar
podem mostrar movimento ou mostrar a
progressão de eventos através da tela.
Cores podem ser usadas para disparar
eventos. Quando se clica no símbolo de uma
bomba, ela pode ser ligada ou desligada. A
bomba pode ficar vermelha quando desligada e
verde quando ligada, ficando amarela durante a
partida.
Em uma tela que esteja congestionada, as
cores podem ajudar a destacar grupos
especiais de informação. O agrupamento é
talvez um dos usos mais eficientes de cor para
telas.
5.4. Capacidades combinadas
Combinar as capacidades de animação dá
uma dinâmica ótima e livra o operador de
estudar detalhes desnecessários. Por exemplo,
um tanque pode estar enchendo ou esvaziando
automaticamente, talvez porque o produto está
sendo consumido em outra parte da planta ou
alimentando uma unidade do processo. Um
gráfico de barra pode mostrar o nível. Mostrar o
nível do tanque através de um gráfico de barra
é útil, pois o tanque é apenas uma variação do
gráfico de barra.
Pode-se usar o enchimento para
determinar a composição química, por
exemplo, pH ou condutividade. Mudança no
padrão pode indicar limites de valores da
composição. Ao mesmo tempo, pode haver
uma temperatura. Assim, a temperatura
poderia ser mostrada através da variação do
padrão, o nível através da altura do gráfico de
barra e a composição através da mudança do
enchimento do padrão, tudo visto
simultaneamente pelo operador, sem a
necessidade de ler os números individuais ou
os frontais dos instrumentos. Todos os
parâmetros ocorrem concorrentemente.
145

5.5. Uso das cores
O uso de cores é suplementar. A cor deve
ser usada apenas para melhorar a informação.
A cor pode fornecer codificação redundante.
Outra coisa importante: cores não funcionam
para as pessoas daltônicas (10% dos homens
e pouquíssimas mulheres). Pesquisas mostram
que o processamento pelo cérebro das cores é
feito em paralelo e dos formatos, em série. Faz-
se também confusão quando se processam
mais de quatro cores simultaneamente. Por
isso, as cores devem ser usadas para ajudar o
operador entender a mensagem desejada. As
cores devem ser usadas para o operador
reconhecer rápida e facilmente variações no
processo.
O olho humano percebe a cor somente no
centro da retina. A percepção real da cor
depende dos diferentes comprimentos de onda
da luz que estimula os olhos. Colocar duas
cores com comprimentos de onda extremos
(um muito grande e outro muito pequeno) afeta
os músculos dos olhos tentando focalizá-los e
esta combinação deve ser evitada.
Escolher combinação de cores para a tela é
diferente de escolher combinação de cores
para uma sala. A cor possui muitos impactos
psicológicos e eles devem ser considerados
quando pintar as paredes de uma sala de
controle e estabelecer sua atmosfera. Estes
impactos não são tão críticos nos displays.
Parte desta razão, é que um operador não fica
todo o tempo diante de uma única tela.
Os benefícios da cor são:
Melhora a visualização
Fornece mais informação em menor
espaço
Ajuda a criar prioridades em alarmes e
mensagens
Reduz o tempo de resposta, pois dirige
a atenção para área especifica
Cuidados que devem ser considerados com
a cor:
A cor apenas melhora a informação
A cor deve ser usada como
redundância com o formato
O código de cores deve ser usado com dois
objetivos principais:
Conter um significado
Diferenciar itens
Algumas recomendações do uso de cores
são as seguintes:
1. Definir o significado de cada cor de modo
consistente.
2. Usar de modo consistente o significado das
cores em todo o sistema.
3. Usar a cor como um indicador redundante.
IHM
4. Manter grandes áreas de fundo neutras,
como cinza ou preto e até o marrom (25 a
50%), para evitar ofuscamento.
5. Usar combinações compatíveis de cores
(algumas combinações circenses distraem
a atenção). Combinações compatíveis são
aquelas agradáveis aos olhos.
6. Usar cor para indicar qualidade e não
quantidade.
7. Adequar cores com as já existentes em uso
em outros sistemas.
8. Usar cores brilhantes (branco, amarelo,
verde claro) para valores e símbolos
dinâmicos e dados importantes.
9. Usar cores escuras (vermelho, azul) para
símbolos estáticos e pano de fundo.
10. Evitar vermelho escuro e azul escuro para
símbolos ou caracteres alfanuméricos,
especialmente contra pano de fundo
escuro.
11. Colocar texto e valores numéricos contra
fundos contrastantes (talvez pequenas
janelas).
12. Não se deve usar mais que sete cores
(recomendação varia de 4 a 11). Para ter
algum significado, o limite de cores deve
ser de quatro ou cinco. Quando o número
de cores aumenta, a eficiência relativa do
código de cores diminui. Cores demais
atrapalham a informação.
13. Procurar cores com alto contraste, como
azul e branco ou preto e branco.
5.6. Código de cores
O uso consistente de cores em toda a
planta pode ser parte de um código global ou
filosofia da planta ou da indústria. Por exemplo,
um esquema típica de cores para linhas de
texto e numerais pode ser:
Verde para normal
Vermelho para anormal
Amarelo para fora de varredura
Lilás para a faixa do instrumento
Azul para um sinal não tratado
Magenta como apagado da base de
dados
Branco para texto
A convenção de cores para casas de força
(eletricista) é verde para desligado (seguro) e
vermelho para ligado (quente, energizado). Na
indústria de papel, com máquinas rotativas,
vermelho significa desligado (parado) e verde
significa ligado (rodando, em linha). Indústrias
com fornos e aquecedores geralmente usam
vermelho para quente e verde para frio. Na
indústria química, cores são usadas para
diferentes produtos e gases químicos. Em
terminais de petróleo, onde há transferência de
produtos através bombas e compressores o
código é: vermelho para bomba ligada (requer
146

a atenção do operador) e verde para bomba
desligada (não requer atenção do operador).
Mais importante que a escolha da cor é a
consistência da escolha, de modo que qualquer
operador em qualquer parte da planta entenda
fácil e rapidamente seu significado. Por
exemplo, Petrobras possui várias refinarias e
várias plantas de processamento de gases e
vários terminais para transferência de fluidos
através de dutos e por isso requer um código
de cores de display consistente. Seus
empregados migram de regiões para outras,
mudam de plataformas, trocam refinarias por
regiões de produção. Assim, cada operador ou
instrumentista, técnico ou engenheiro,
trabalhando em horário administrativo ou em
turno, deve entender e usar o código de cores
de modo consistente e coerente.
Quando se tem excesso de animação
gráfica e combinação de cores, o desempenho
das chamadas de telas e as taxas de
atualização diminuem. Ou seja, o uso
exagerado de figuras gráficas coloridas e
animadas pode impactar seriamente o
desempenho da estação de operação. Além
disso, o processador usado no display do
operador deve ser reservado exclusivamente
para a animação gráfica, para se obter um
sistema seguro, sem problema de perda de
comunicação.
6. Informação Humana
Com a automação, tenta-se emular todas
as atividades das facilidades humanas. O
cérebro é o processador de informação que diz
aos humanos como fazer. O desafio é
descobrir como aprender disso para realmente
criar e usar interfaces de operação
significativas.
6.1. Pensar e fazer
Olhando um ser humano como um
computador, pode-se identificar ações
diferentes dentro de seu cérebro, tais como:
Percepção
Conhecimento
Movimento
Armazenamento da imagem visual
Armazenamento da imagem auditiva
Memória de trabalho
Memória a longo prazo
O processador de percepção do cérebro é
onde são reconhecidas as ações do que está
ocorrendo em torno dele, através de várias
entradas, tato, audição, visão e provavelmente
várias freqüências sentem o que não foi já
identificado. São projetados sensores de
processo baseados em muitas capacidades
humanas.
IHM
O processador do conhecimento é onde
está a habilidade de definir a experiência ou
aplicar a potência de raciocinar para aprender
previamente a informação. Desta capacidade,
se determina o significado de todas estas
coisas percebidas através dos vários sentidos.
Também se tentou tornar mímica esta função
com os equipamentos de medição e
controladores. Estão sendo desenvolvidas
técnicas para formas práticas de lógica confusa
(fuzzy logic), redes neurais, algoritmos
genéticos e teoria do caos, todas aprendidas
da natureza e outras formas de vida.
O processador do movimento ou motriz é a
resposta de todas as capacidades de
percepção e conhecimento, a conversão das
decisões em ações. É onde se faz a resposta
do que foi percebido e se computa na cabeça e
transforma isso em alguma forma de decisão.
Um exemplo é a escrita, que envolve a
operação de várias ações motoras nos braços,
mãos e dedos, usando a ferramenta de
escrever para registrar os conceitos em
símbolos. Todo o processo de escrever envolve
a realimentação constante e otimização de
controle.
Para que tudo aconteça certo, é preciso
haver diferentes áreas de armazenamento, de
onde se transferem os conceitos da percepção
no processador do conhecimento. O cérebro
deve armazenar a informação do processo. Há
armazenagem da imagem visual e outra área
para a imagem auditiva. Elas são depois
combinadas com a memória de trabalho, que é
o que se usa para processar a informação
agora e uma memória de longo prazo, que é
um local para armazenar todas as percepções,
imagens, sons e conhecimento anteriores, que
foram experimentadas no passado.
6.2. Interface
Como o operador interage diretamente com
o processo? Tudo entre o operador e o
processo deve ser muito transparente. Esta
interface é realmente um indicador de como o
operador interage com uma tecnologia mais
sofisticada. Isto produz duas questões que
devem ser feitas antes de projetar qualquer
interface de operador:
Por que se quer esta interface? Qual é o
objetivo fundamental para colocar esta
interface aqui e tendo algo acontecendo
através dela? Está se definindo o que é
realmente suposto fazer.
Por que se quer livrar desta interface?
Isto é realmente necessário. O que aconteceria
se não houvesse isso. Deve-se penar sobre
isso e listar todas as razoes que a justificam.
Isto dá a primeira pista de quais funções devem
ocorrer nesta interface.
147

O projetista desta interface deve pensar
como o usuário que está indo usá-la e
considerar todas as fases das funções do
sistema. Deve-se projetar as telas e dinâmicas
para atender todas as exigências de cada
usuário. Quem irá trabalhar com este processo
particular?
Operador da planta
Técnico de manutenção
Engenheiro do processo
Engenheiro de automação
Pessoal da garantia da qualidade
Gerente de negócios
Todas estas pessoas têm diferentes
funções e, portanto requerem informações
diferentes do sistema de controle. A
apresentação dos dados para sua conversão
em informação vai ser provavelmente diferente
para cada uma destas categorias. As
ferramentas que cada uma destas pessoas
necessita para executar suas funções no
processo também são diferentes. Pode haver
algo em comum, mas mesmo estas coisas
comuns são feitas em um contexto diferente.
6.3. Filosofia da operação
Há pouco trabalho nos princípios de projeto
de uma interface de operador. Pesquisas têm
sido feitas sobre a interação humano e
computador, focalizando os aspectos
individuais de formato, códigos, cores e menus.
Para conseguir sucesso no projeto da interface,
é necessário entender os modos em que os
humanos pensam conceitualmente e entender
como eles processam esta informação
fisicamente. O físico e o conceitual estão
intimamente relacionados quando trabalhando
com qualquer tipo de interface. O que se
procura é qual tipo de informação é útil ao
operador de campo.
Os assuntos mais importantes envolvendo
o projeto da interface de operador são:
Facilidade para navegar através de
telas de vídeo
Redução das chances de enganos
Representação exata do processo ou
funções
Operação consistente e previsível
Interface agradável e amigável que
esteja de conformidade com o
entendimento do operador
Dois elementos principais determinam o
tipo do display:
Conteúdo – estabelecido pelas funções
do usuário (análise da tarefa)
Organização – deve ser lógica para o
usuário.
Usuários com responsabilidades diferentes
podem precisar do mesmo conteúdo, porém
organizado de modo diferente. Os tipos de
IHM
display fornecidos devem oferecer flexibilidade
suficiente para isso, quando usados em
conjunto com as capacidades do sistema de
display, uma necessidade do usuário pode ser
confortavelmente acomodada. Por exemplo,
alguns operadores podem preferir operar de
mímicas do processo, mas outros podem
preferir operar com frontais da estação de
controle. A quantidade de detalhes na tela em
qualquer momento deve ser deixada para
escolha do usuário.
No planejamento dos tipos de tela, é
importante considerar várias técnicas para
reconhecimento do display, incluindo o
seguinte:
Reduzir os tipos do display, usando
flexibilidade somente em resposta a
preferências de usuário específico.
Melhorar o reconhecimento do usuário com
formatos e métodos consistentes para mostrar
a informação.
Usar elementos padrão, como símbolos,
cores, nomes e abreviaturas para todos os
displays, mesmo com conteúdos e
organizações diferentes.
Quando um formato padrão e
especialmente um layout padrão for usado, os
displays tendem a parecer iguais. Para evitar
confusão e erro, é igualmente importante fazer
cada display e layout diferente, usando títulos
únicos e outra técnica de codificação.
Por exemplo, se várias unidades do mesmo
processo são acessadas de um console
comum, o número da unidade deve ser
claramente mostrado. Pode-se usar junto com
este número algum formato ou cor para esta
unidade isolada e com tudo que é associado a
ela.
6.4. Intuição e rotina
O comportamento do usuário para
programação foi organizado por Schneiderman
e Mayer, em 1979, em seu conhecimento
sintático e semântico.
O conhecimento sintático é aprendido por
rotina, envolve pouco entendimento do sistema
e é apenas de curto prazo. Um exemplo de
conhecimento sintático é usar combinação de
teclas como CTRL + C para fazer cópia de uma
seleção ou CTRl + S para salvar ou CTRL +
ALT + DEL para fechar uma aplicação. Estas
ações ou atribuições de teclas são
frequentemente diferentes em cada sistema, de
modo que o conhecimento não é transferível
para outro sistema, mesmo na mesma planta.
O conhecimento semântico é adquirido
através de conceitos, relações e analogias. O
conhecimento semântico é geralmente
transmitido por imagens, é baseado em tarefa e
uma vez aprendido, é dificilmente esquecido.
148

Um exemplo de conhecimento semântico é
usar uma figura de uma pasta de arquivos ou
ícones que parecem as funções executadas,
como é feito nas aplicações gráficas do
Windows.
6.5. Faixa e usos das interfaces
Atualmente, o foco não é apenas o
gerenciamento e controle do processo, mas
também o gerenciamento de equipamento,
produção, pedidos, pessoal, financeiro; enfim
tudo. Ou seja, é um planejamento de negócio.
No futuro, o uso de uma interface de operador
será muito diferente. Por exemplo, no
gerenciamento do processo, monitoram-se os
parâmetros do processo, a precisão dos
sensores, a operação das válvulas. Hoje, além
de controlar a recuperação das paradas do
processo, há também monitoramente
ambiental, manutenção preditiva, rendimento
do produto e muitas outras exigências.
O projetista do sistema deve fornecer
ferramentas através dos displays que sejam
capazes de navegação entre várias atividades
diferentes. Deve haver facilidade de acesso a
grande base de dados pelo operador e
simplicidade na tomada de decisão através da
apresentação, interação e análise do display. O
operador deve também responder os distúrbios
da planta, alarmes ou variações nas condições
do processo. O operador deve seguir o cursor
intuitivo da tela e deve navegar através dos
displays e várias janelas para descobrir os
aspectos diferentes da operação da planta.
Na área de atividade de negócios, há o
gerenciamento financeiro e da produção.
Gerenciar a produção inclui o uso de matérias
primas, inventário, logística de compra de
materiais, programação da produção,
monitoração da produção, controle de
qualidade do produto, movimentação e
armazenamento de materiais, uso de energia,
custos de produção, análise de laboratório.
6.6. Assuntos filosóficos
Um dilema interessante no
desenvolvimento de qualquer sistema de
controle é: os compradores e vendedores do
sistema realmente conhecem as necessidades
da aplicação? Geralmente, por causa da
excitação frente a uma nova tecnologia estado
da arte e as características operacionais que
podem ser executadas por esta tecnologia
obscurecem as exigências reais do processo. A
tecnologia não é o tema. O tema é
comercializar a tecnologia em produtos úteis.
Na operação de uma planta, o humano é o
gerente, enquanto o computador ou o sistema
de controle opera as funções. Isto é diferente
do que acontecia na sala de controle do
IHM
passado. Todo controle de processo é uma
arte, não é uma ciência. É a arte de fazer um
produto (cimento, remédio, gasolina, gás
natural, aço, cobre, papel, vidro). O computador
simplesmente ajuda a arte sair melhor e mais
repetitiva.
Fatores humanos envolvidos na
apresentação da informaca:
Eliminar manipulação desnecessária
de dados.
Usar um sistema de controle e
aquisição de dados para converter,
registrar, armazenar, alarmar, reportar
e mostrar tendência de dados.
Minimizar o stress causado pela
parada do processo.
Usar um sistema de controle e
aquisição de dados para ajudar a
identificar o problema.
Apresentar a informação corrente.
Os valores instantâneos devem estar
um a dois segundos velhos, no mínimo.
Minimizar as interações do operador.
Reduzir o acionamento de teclado,
chaves, botoeiras, paginação de telas,
localizar e procurar.
Deve-se sempre ter em mente que:
A forma de entrada mais rápida do
humano é a visual.
Deve-se fornecer periodicamente
informação, não dados.
Deve-se facilitar a interação do
operador com o equipamento de
controle de processo, que deve ser
transparente.
6.7. Fatores humanos
Um fator importante no desenvolvimento de
telas são as ações que o operador precisa
tomar em resposta à informação apresentada.
A idéia é eliminar a manipulação desnecessária
de dados. O dado deve ser convertido em
informação de modo que o operador não
precise processar o dado em sua cabeça e
decidir o que fazer com ele. Esta é a função
exata e admirável do computador. O operador
deve usar o sistema de controle e aquisição de
dados para converter, registrar, armazenar,
reportar, alarmar e historiar os dados. Ele deve
usar as funções do computador para minimizar
o stress de uma parada de processo e usar
este sistema de controle e aquisição de dados
para ajudar a identificar o problema que parou
o processo. O operador deve usar o sistema de
computador para apresentar a informação
corrente. Num sistema digital com
processamento compartilhado de dados, um
valor instantâneo está defasado, no mínimo, de
um a dois segundos. O sistema deve minimizar
o número de interações do operador, reduzindo
149

o acionamento de teclado, a quantidade de
paginação de telas e qualquer localização e
procura de informação. Sempre lembrar que a
entrada mais rápida dos humanos é a visão.
No projeto de telas de operação, quando se
tem dados insuficientes, aumenta-se a
necessidade de procurar por outras várias telas
e quando se tem dDados demais, dilui-se o
significado de qualquer informação específica.
6.8. Conflitos de projeto
O objetivo de um sistema ou computador
de controle é o de fornecer informação
periódica, (não é a de fornecer dados),
facilitando a interação do operador com o
processo em si. O sistema de controle deve ser
transparente, o que pode apresentar dilemas.
O conflito do projeto de tela é que, quando se
tem dados insuficientes, ele aumenta a
necessidade de procurar várias telas destes
dados. Se houver dados demais, ele dilui o
significado de qualquer informação específica.
Assim, deve-se decidir quanto um operador
pode monitorar e quanto ele pode controlar. Há
uma grande diferença. Um pastor pode
monitorar 300 ovelhas, mas só pode tosquiar
uma de cada vez.
6.9. Estrutura do menu
O objetivo e tarefa do operador não estão
apenas no processo imediato mas também
estende em coisas que acontecem adjacente a
ele. O que está acontecendo a montante e a
jusante deste ponto de operação? Como as
ações que ocorrem neste local podem impactar
outras partes da planta?
O projetista do sistema deve analisar a
tarefa que é requerida e a informação
necessária para fazer isto. Tendo feito isso, o
projetista deve definir a estrutura que melhor
provê as ferramentas para esta tarefa. Qual
deve ser a hierarquia da estrutura do menu?
Quais são as relações entre as tarefas e as
funções executadas em cada tela? Qual é o
movimento lógico entre estas telas (tarefas e
funções)? Como impedir o operador de perder
uma tela? Quando são necessários barras de
ferramentas, pontos, botões, janelas pop-up,
chaves quentes? Todas estas características
diferentes, tecnicamente inteligentes devem ser
feitas de modo consistente em todo o sistema,
de modo que toda vez que uma operação
específica for necessária, as ações para
executá-las bem sejam consistente,
independente de quem esteja operando.
Os principais erros que aparecem são: a
ausência de identificações claras, layout
inconsistente de todas as telas. Sempre que for
feita qualquer ação, deve haver uma
realimentação imediata, mostrando quando o
IHM
pedido é feito e a ação realmente ocorre.
Nunca o operador deve ver na tela uma
resposta de uma ação que deriva de uma
simulação desta ação, mas sim da ocorrência
real do resultado desta ação. Deve haver a
confirmação da ação e não se confiar apenas
no comando. Por exemplo, quando se dá um
comando para abrir uma válvula, deve haver
uma confirmação da sua abertura, pois o sinal
que saiu para abrir a válvula pode não ter
chegado a ela ou o sinal do comando chegou à
válvula, porém, por causa de um problema
mecânico, ela não abriu.
Deve-se ter um balanço estético na
estrutura do menu e tela. Deve haver uma
mistura apropriada de cores e uma aparência e
uso de formatos que sejam agradáveis de se
ver. Não basta apenas fazer figuras bonitas.
Isto é mais como um bom layout na página em
um documento. O layout contribui muito para
transmitir a informação do conteúdo de uma
página para o leitor. Layout pobre e má
combinação de cores podem distrair o leitor da
informação importante ou mesmo escondê-la
totalmente.
6.10. Organização e conteúdo
Sempre baseado na ISA TR 77.60.04-1996,
as seguintes considerações são oferecidas
para o conteúdo geral e layout, enfatizando os
itens importantes, fornecendo o
reconhecimento fácil para o usuário e para
agrupamentos, identificação e convenções de
códigos. Porém, quando são estabelecidas
regras, sempre há contradições em uso
específico.
Deve-se considerar no conteúdo geral e
layout:
Fornecer o conteúdo geral, mas
somente o que for suficiente para
suportar o objetivo do display.
Arranjar o conteúdo de modo que ele
não fique muito denso.
Em display muito denso, é difícil localizar a
informação. Uma recomendação é deixar de 25
a 40% de espaço vazio. Para sistemas com
poucos monitores, pode ser necessário
aumentar a densidade do display para evitar a
necessidade de haver muitas paginas entre
displays. Um display bom e efetivo permite
haver mais informação em uma única página
sem confusão. O uso cuidadoso de janelas
também ajuda.
Os destaques e recomendações são:
Mostrar os dados que sejam mais
importantes para o objetivo do display.
Organizar os elementos pela ordem
que eles serão usados (e.g., de cima
para baixo, da esquerda para a direita),
com os elementos mais
150

frequentemente usados com maior
proeminência.
Tornar mais fáceis as comparações,
colocando os elementos a serem
comparados juntos.
O nível de abstração deve estar de
conformidade com o objetivo do
display, ou seja, as telas com detalhes
devem ter valores concretos que não
precisam aparecer em telas gerais.
Deve-se enfatizar os itens importantes:
Estabelecer um foco consistente para
cada tela, como centralizando o titulo
no topo da tela para servir como um
ponto de partida para ver o display.
Colocar os itens com maior prioridade
sobre outros em locais mais
proeminentes.
Evitar mostras condições de alarme ou
status que estejam em condição normal
(não alarmada), ou seja, alarme não
atuado, aviso não mostrado. Isto não
quer dizer que não se deva mostrar o
status normal do equipamento (ligado-
desligado, cheio-vazio, aberto-fechado)
que pode ser necessário para
monitorar a operação da planta.
Evitar mostrar equipamento secundário
se o status corrente é suficiente.
Mostrar indicações de limite somente
quando o limite for atingido ou quando
o conhecimento do limite for necessário
como parte do desempenho do
processo.
Deve-se fazer os displays fáceis para o
usuário reconhecer:
Conformidade com o modo de pensar
do usuário acerca do sistema.
Tirar vantagem da relação física do
processo que seja conhecida pelo
usuário, como o local do equipamento
envolvido.
Manter consistência no projeto do
display com os displays já em uso,
como uma herança do sistema já
instalado, especialmente se o usuário
já rodou por vários sistemas. Isto não
significa que se deva evitar o uso de
características valiosas do novo
sistema, mas fazer seu uso uma
extensão intuitiva do que já é usado e
foi aprendido.
Tirar vantagem de qualquer convenção
ou prática, principalmente se elas já
são bem conhecidas e aceitas. Isto é
muito importante na área de
abreviações, símbolos, códigos de
cores. Ou seja, não mudar os
paradigmas de operação já existentes.
IHM
Deve-se ter lógica no usa de agrupamento
e identificação:
Fazer o agrupamento reconhecível
imediatamente, sem a necessidade de ler
os dados específicos.
Usar espaçamento em vez de linha para
separar grupos de dados ou equipamentos,
para reduzir a confusão.
Agrupar dados pelas relações funcionais.
Considerar o usuário dos dados e
considerar que ocasiões diferentes irão
determinar se os dados devem ser
agrupados por prioridade (importância),
freqüência, seqüência de uso, localização
ou ordem alfabética ou numérica ou
cronológica.
Fazer agrupamentos consistentes com
todos os tipos de displays similares.
Identificar todos os dados, a não ser que
seja intuitivo e fácil de inferir do layout do
display.
Fazer identificações curtas, únicas e
distintivas.
Estabelecer convenções para identificação:
tamanho, localização e fonte (maiúscula ou
minúscula). O tamanho e localização
devem ser consistentes. Deve-se usar
letras maiúscula e minúscula; que é mais
fácil de ler. Evitar usar tudo em maiúscula!
Não usar linhas grossas para fazer
molduras, pois aumenta a complexidade
das telas.
Colocar o texto de dados mais importantes
em cores brilhantes (branco, amarelo,
verde claro) para destaque.
Colocar os valores menos importantes em
cores com menor intensidade, como a
metade do brilho.
Deve-se usar convenções de código
aceitos em todo a planta:
Estabelecer convenção de código para
toda a planta, para manter consistência
através das telas. A codificação deve
enfatizar padrões e formas sobre as
cores.
Ter lógica na codificação. Por exemplo,
uma bomba maior deve ter um símbolo
maior.
Empregar códigos já conhecidos pelos
usuários (código de cor, abreviações, tags,
símbolos de desenhos).
Usar códigos óbvios (seta para cima para
simbolizar aumentar e seta para baixo para
simbolizar diminuir). Evitar ambigüidade.
Usar norma, quando existente e aplicável.
Por exemplo, a identificação de
instrumentos é definida pela norma ISA
S5.1-1984.
151

Estabelecer biblioteca de formas para
garantir uniformidade, usando símbolos
padrão conhecidos do usuário.
Fazer formas claramente distintas.
Usar espaço para garantir a legibilidade de
caracteres alfanuméricos quando usados
em conjunto com formas. Deve-se colocar
a identificação dentro da forma, sempre
que possível.
Fornecer definições para códigos especiais
ou pouco comuns. Usar telas de ajuda
(help) para definições.
Evitar o excesso de códigos, que podem
aumentar a confusão e requerem a
interpretação constante do usuário, que
diminui seu foco na tarefa sendo
executada.
Usar um fundo de tela escuro ou neutro. O
fundo geral da tela deve combinar com as
condições do ambiente, em que 25 a 50%
de cinza é bom, porque mascara os
reflexos.
Usar fundo diferente para janelas pop-up
para distingui-las da tela principal e garantir
que o fundo provê um bom contraste com o
código de cores estabelecido.
Deve-se desenvolver um método para
destacar as mudanças:
Fazer destaque é um modo de codificar
pois ele chama a atenção do usuário. Devem
ser destacados somente dois ou três itens em
cada display, para serem efetivos. Fazer
destaque inclui o seguinte:
Vídeo reverso: efetivo para alarmes,
pois supera a baixa percepção de
brilho do vermelho.
Aumento de brilho: aumenta a
intensidade da cor ou muda para uma
cor mais brilhante, quando invocado.
Piscamente: extremamente útil para
chamar a atenção, mas para ser
efetivo, não deve ser usado
exageradamente. Deve ser reservado
para alarmes importantes. O usuário
deve ter meio de suprimir a ação de
piscamento.
6.11. Hierarquias de telas
Em plantas muito grandes, nem tudo está
indo para a mesma tela. A conexão entre telas
é muito crítica, nestas aplicações. É imperativo
que haja algum conceito de hierarquia de como
as telas vão juntas, de modo que o operador
possa navegar intuitivamente de uma para
outra tela. As estruturas de display fornecidas
pelos vendedores de sistemas de controle
distribuídos em tempo real são geralmente
organizadas em uma estrutura hierárquica. A
estrutura agrupa os displays de acordo com o
IHM
nível de detalhes, onde cada display serve
como um menu de informação para cima ou
para baixo deste nível.
O conceito de Renzo Dallimonti, do início
dos anos 1970, se baseou no painel
convencional de operação. O painel todo é o
overview. Vai-se para um grupo de
instrumentos deste painel para observar e
manipular as ações de controle. Escolhendo e
puxando um instrumento deste grupo da
estante, é possível acessar os parâmetros de
sintonia e limites de alarme do controlador.
Estes conceitos foram utilizados para a criação
das três telas clássicas na estação de
operação do sistema distribuído de controle:
overview, grupo e detalhe.
O desenvolvimento da estrutura, conteúdo,
organização e hierarquia de telas se baseia
também nesta idéia de vários níveis.
Seja o processo da Fig. 3-15. No topo da
tela, tem-se um entendimento global das
operações da planta, com o foco colocado na
saúde geral de cada área abaixo dela. Ao lado,
mostrando que as áreas têm condições de
alarme, esta perspectiva ajuda o operador a
aprender onde os problemas potenciais podem
ocorrer. Algum tipo de lâmpada piloto ou
mensagens de aviso é apropriado aqui. Em
cada nível abaixo, deve haver alguma direção
lógica para o próximo nível, talvez
simplesmente clicando em uma área
destacada. O padrão é repetido em cada nível.
Se aparecer uma anormalidade na planta, o
operador poderia descobri-la, através da
hierarquia, seguinte os ícones piscantes.
Fig. 9.16. Hierarquia de telas
Além de navegar entre os diferentes níveis
de hierarquia da planta, o operador deve
também ter a capacidade de dar uma volta na
planta, em cada nível. Geralmente, há várias
unidades do mesmo processo. Assim, dar uma
volta na planta é facilmente conseguido através
152

da mudança de páginas através de telas, em
qualquer nível. A navegação entre telas
adjacentes pode ser feita com botões
embutidos na tela (na parte superior ou
inferior).
Geralmente, a vista geral nos níveis
superiores da hierarquia é informal e torna
possível a monitoração das condições gerais
dos processos diferentes dentro da planta.
Raramente se espera a ocorrência de uma
função operacional neste nível. Nos níveis
intermediários, têm-se telas mostrando como a
planta está rodando. Nos níveis inferiores,
estão os detalhes dentro dos controladores e
as telas de diagnósticos.
As telas com hierarquia direta não são os
únicos modos de organizar as estruturas de
tela. Os outros dois enfoques usados são:
Estrutura seqüencial
Estrutura espacial
Estrutura seqüencial
Onde o movimento de uma tela para outra
é governado por uma seqüência de
procedimentos. Esta técnica é útil para
gerenciar partidas, desligamento e mudanças.
O bom uso deste enfoque tira vantagem das
janelas pop-up, em um ambiente de janela.
Estrutura espacial
Onde a estrutura de telas simula um mapa
mental do layout físico do processo. É uma
expansão do conceito fundamental de andar
pela planta de algum modo que é muito lógico
e intuitivo para o operador.
6.12. Imitando vídeo game
Todo projetista de sistema deve ter uma
boa imagem do processo em sua cabeça,
funcionalmente e fisicamente. De algum modo,
depois ele deve transmitir este mesmo
entendimento para cada operador,
independente de sua experiência ou
estabilidade. Um bom modelo deste desafio é o
vídeo game, que leva um jogador através de
todos os tipos de perigos para um determinado
objetivo. A diferença é que a operação da
planta não é um jogo, e não se pode deixar
para qualquer operador (jogador) a livre
escolha de como ele vai resolver o problema.
Na tela de overview, o operador está na
sala de controle principal. Tudo em torno dela
deve permitir o operador entender as
operações da planta. Isto pode também incluir
um mapa físico ou funcional. Para começar
qualquer passeio do operador, deve haver
portas e direções. Deve haver portas normais,
de emergência, de incêndio em cada tela para
uma progressão lógica para uma
IHM
eventualidade. O operador deve caminhar por
corredores e caminhos para cada local de
operação necessário. Deve haver avisos e
marcações, principalmente quando houver
mudanças, mesmo temporárias para
manutenção e reparo. Exemplos de avisos:
elevador, escada.
Dentro de qualquer uma destas salas de
operação, deve haver outras portas para
passar e cada porta deve levar o operador em
mais detalhes do equipamento para esta
operação. Ainda, o operador pode mover
dentro desta área da planta, achando
informação marcada claramente sobre esta
área e o que pode acontecer ao processo
quando ocorrerem ações de controle e
correções.
Quando ocorrer qualquer anormalidade,
sempre deve haver uma saída de emergência
clara, para permitir o operador
instantaneamente:
1. Ir diretamente para o local da anormalidade
para fazer a ação corretiva ou
2. Ir diretamente para alguma sala de guerra,
onde uma análise apropriada da situação
permitir que ele determine o que precisa
ser feito, em que ordem e como.
Em qualquer caso, deve haver prompt,
sugestões e lista de coisas e muita informação
para suportar a atividade.
O operador navega em várias partes
diferentes da planta. Estas áreas possuem
parâmetros e condições diferentes. Quanto
mais diferente for uma área das outras, mais
importante é dar ao operador as informações
corretas desta área e as ferramentas para
responder corretamente. A apresentação
apropriada pode estar na forma de frontais de
instrumentos, caixas de diálogo, prompts,
mensagens, condições completas de alarme e
bom visual. Igualmente importante, deve haver
uma rota direta para retornar às tarefas
interrompidas ou direções específicas para as
próximas tarefas requeridas depois da ação
corretiva.
6.13. Percepção do operador
Uma hierarquia de tela deve ser adotada
muito cuidadosamente. A maioria dos sistemas
tem uma técnica de manobrar entre telas. O
projetista deve explorar isto. O projetista deve
usar toda a sua criatividade para que o
operador possa fazer suas atividades de modo
intuitivo, sem ter de aprender alguma função
estranha e crítica. Fazer isso significa que o
projetista da planta deve entender a cultura dos
operadores que estão rodando a planta.
Considerando a cultura apropriada da sala de
controle, o que ocorre se operadores de duas
153

estações diferentes fizerem comandos
conflitantes no mesmo processo? Isso pode ser
a cultura de regiões diferentes ou a cultura de
indústrias diferentes. A cultura do pessoal da
indústria de petróleo é diferente da indústria
farmacêutica, mineração, siderurgia. Uma
tradição pode ter cem anos e deve ser seguida.
Isto não significa que não se deve introduzir
idéias novas, mas as idéias devem ser
introduzidas dentro dos conceitos destas
tradições. Agora, realmente, rodar bem uma
planta, sob condições normais, é relativamente
fácil. É como, tendo aprendido a dirigir um
carro, rodar em um belo dia ensolarado em
uma estrada em bom estado, com pouco
trânsito, é relativamente fácil, mesmo que seja
a primeira vez que se ande nela. O que é
crítico, porém, é como responder quando
acontece um sério acidente. O que o operador
deve fazer em uma anormalidade critica da
planta? Este é o ponto. Assim, devem ser
olhadas todas as condições que podem
acontecer em uma planta e pensar como o
operador pensa dentro de sua cultura.
6.14. Sala de controle
Foi colocado ênfase principalmente na área
muito ignorada e abusada dos displays das
telas bons, trabalháveis e amigáveis. Esta é a
área em que as pessoas têm menos
experiência.
Mesmo assim, a sala de controle também é
importante e também requer um bom
planejamento. Recomenda-se que no layout da
sala de controle, a porção superior da sala seja
mais clara e a porção inferior mais escura.
Fig. 9.17. Sala de controle típica
Fisicamente, a sala de controle deve ter
seu próprio layout ergonômico. Devem ser
consideradas as alturas das cadeiras, se
IHM
ajustável ou não, a posição dos braços do
operador com relação ao teclado e a distância
dos olhos do operador das telas. É importante
considerar o modo como a sala de controle é
usada, se o operador fica sentado
continuamente em frente à tela, todo o dia, ou
se ele vai à estação de operação somente para
fazer ajustes no sistema de controle. Deve ser
considerado se o operador anda em outras
partes da sala, onde ele senta todo o dia, o
layout da mobília e a colocação de telas e
teclados.
6.15. Interfaces externas
Um sistema distribuído de controle distribui
a computação e condicionamento de sinais e
centraliza a informação que vai para a sala de
controle. Geralmente, há bases de dados
residentes em vários locais, como dentro de
cada controlador. Os dados destes locais
remotos, porém, são compartilhados, de modo
que toda a informação é disponível em um
local, onde o operador tem um entendimento
de todas as operações na planta. Estes
mesmos dados são usados no computador da
planta. Em muitos sistemas, pode haver
interfaces de operação locais, geralmente a
base de vídeo. Os dados dentro destas
interfaces eram apenas de uso local a esta
operação especifica. Hoje, a tecnologia permite
que eles também sejam enviados para outras
partes do sistema.
Os operadores não estão mais limitados a
algum console remoto mais é capaz de se
mover para mais perto do processo. Ela pode
ter a informação de toda a planta, não apenas
no console central mas também de qualquer
computador ligado ao sistema.
Técnicas de transmissão permitem telas de
vídeo portáteis com teclado de operação
portadas pelo operador. A tecnologia atual
permite o operador andar pela planta, porém
com acesso a tudo do console central. Como
antigamente, o operador também pode escutar,
cheirar, apalpar tudo que está acontecendo,
porém com o conhecimento e ligado aos
controles reais e toda a informação da planta.
Estas conexões, fones e telas podem estar
alojadas, inclusive, em seu capacete e um
pequeno teclado em seu cinto ou ligado à sua
camisa. O que era ficção cientifica e só
aparecia em filme de Flash Gordon ou Guerra
nas Estrelas agora é realidade e está no
sistema de controle da planta.
Atualmente, já há interface de operação
sem fio. O operador tem pequenos fones de
ouvido, tela, mouse e teclado em sua frente.
154
 IHM
6.16. Telas de negócios
A outra direção tomada pelos parâmetros
de controle é na direção do escritório do diretor.
Hoje, é possível mostrar os controles na tela de
um computador no escritório dos diretores.
Embora seja possível, não é aconselhável
usar estas telas para operar a planta. Elas são
usadas apenas para serem vistas, propiciando
uma discussão gerencial da operação da
planta. A operação da planta continua sendo
feita pelas mãos do operador. A tela de
gerenciamento do processo nunca pode
permitir o acesso a alterações operacionais. O
controle de processo nunca deve ser
manipulado por diretores sentados em um
escritório, a milhares de kilômetros de Fig.13.19. Tela de operação típica
distância, sem contato com os eventos reais da
planta. Esta tela no escritório deve ser usada
apenas para ver o processo e pode ser útil
como ferramenta para análise da planta em
conjunto com as operações de negócios.
Outra vantagem da nova tecnologia pode
estar no uso de computadores portáteis
(notebooks) como interface. Assim como o
notebook pode ser usado em negócio, ele pode
ser uma interface de processo, na planta.
Também, isto não deve ser para a manipulação
dos processos da planta, mas apenas para a
manipulação da informação que esteja na base
de dados.

Fig. 1.1. Tela de operação e instrumentos de

campo

Fig. 9.18. Tela de Sistema de Gás Lift

155
Fig. 9.20. Tela de operação típica de uma Estação de Compressores (Miranga, BA)

Fig. 9.20. Tela de configuração de diagrama ladder

156

2. Critérios básicos para confecção
de telas do SCADA
2. 1. Objetivo
Estabelecer diretrizes básicas e critérios
para configuração e construção de telas dos
Sistemas de Supervisão, Controle e Aquisição
de Dados (SCADA). O documento é
estruturado do seguinte modo:
1. Mecanismos de navegação no sistema
2. Telas básicas, com definição de Base
Line (mascara e botões padrão)
3. Típicos de sub-janelas para comando
de equipamentos
4. Telas para acompanhamento das
operações
5. Telas para acompanhamento das
comunicações
6. Telas para arquitetura do sistema e
configuração dos CLPs
7. Gráficos de tendências (trend recorder)
8. Simbologia a ser adotada para
representação de instrumentos,
equipamentos, linhas e acessórios
2.2. Desenvolvimento
Filosofia geral
As telas devem ser simples e com
informações que contemplem a origem e o
destino. Devem ser usados recursos de
janelas pop-up para permitir que dentro de uma
tela com informações gerais de uma
determinada região ou operação (macro), se
abra uma janela com informações mais
detalhadas (micro)
Conjuntos de telas ou contextos de
informações
O sistema deve conter os seguintes
conjuntos de telas ou contextos de
informações:
1. Telas operacionais, voltadas para a
ação de supervisão e comando das
instalações e do processo (malha de
controle, estocagem, alinhamento
operacional, city gates, proteção
catódica do duto, gráficos de
tendências)
2. Telas informativas, voltadas para a
passagem de informações, como
programação operacional, relatórios,
procedimentos operacionais,
informações dos pontos analógicos,
informações da estocagem.
3. Telas para introdução de dados, via
teclado ou mouse, para o sistema
supervisório, como dados de análise do
Automação
laboratório, sistema de manutenção,
medição de gás.
4. Telas de suporte da supervisão,
controle e gerenciamento do
sistema, permitindo a visualização da
arquitetura e configuração atual do
sistema supervisório, sumario da
comunicação do sistema, visualização
da configuração dos CLPs, telas para
configuração da base de dados que
possibilitem a inclusão ou retirada de
pontos em manutenção ou ainda a
alteração dos parâmetros destes
pontos, telas de diagnósticos do
sistema.
5. Telas de supervisão de sistema,
como computador de vazão (FQI),
análise de cromatógrafo, telas de
diagnósticos de equipamentos de
campo, estação de medição de vazão,
sistema de telemedição, sistema de
telecomandos de válvulas.
Não são aceitas atuações de equipamentos
ou sub-sistemas com uma única intervenção na
tela, ou seja, todo comando do operador para
atuar equipamentos deve ter uma confirmação
ou cancelamento da ação. Por exemplo, para
ligar uma bomba, o operador deve clicar no
ícone ou botão de acionamento correspondente
e depois deve clicar em uma janela de pop-up
que aparece, para confirmar (ou cancelar) o
acionamento.
2.3. Navegação de telas
Estrutura de navegação
O sistema deve ser estrutura para ter mais
de um modo de navegação, de acordo com os
seguintes critérios:
1. Navegação seqüencial: mostra tela a
tela de um conjunto de telas que
compõem um determinado contexto.
Esta navegação deve ser feita através
de ícone padrão ou de elemento do
contexto da informação, botão de
rolagem de telas ou réguas de botões.
2. Navegação seqüencial horizontal:
mostra uma seqüência de telas desde a
origem para o destino ou do destino
para a origem de cada sistema, de
forma horizontal, conforme a figura:
3. Navegação seqüencial vertical:
mostra uma seqüência de telas desde a
tela principal do sistema e as sub-telas
pertencentes ao mesmo sistema, de
forma horizontal, conforme a figura:
4. Navegação rápida: deve ser
implementada através de botões, para
ir de uma tela a outra, pertencente a
um contexto de informação, sem
157

passar de forma seqüencial por outras
telas intermediárias do sistema.
5. Navegação automática: deve ser
considerada quando existir alarmes
críticos que necessitem de intervenção
imediata do operador, de modo que
basta o reconhecimento do alarme pelo
operador ou um click em um ícone
específico para que a tela
correspondente do alarme seja
automaticamente mostrada no monitor.
Fig.5.6. Navegação das telas
Mecanismos de navegação
Os mecanismos básicos de navegação são
os seguintes:
1. Há botões de navegação que aparecem
sempre em locais ou campos
predeterminados da tela, facilitando sua
localização e aplicação.
2. Régua de botões localizada na parte
inferior do monitor, onde o operador
pode selecionar o sistema que deseja
visualizar ou atuar.
3. Planta geral da área, onde o operador
pode abrir telas que mostrem os
sistemas desejados apenas clicando
Automação
sobre o ponto em questão, através de
um campo sensível.
4. Quando um sistema tiver mais de uma
tela, a configuração deve permitir o
desencadeamento das diversas telas,
podendo avançar ou retornar as
diversas telas com facilidade através de
ícones.
5. Tela do Menu Principal, que permite
acessar qualquer sistema a partir dos
botões da tela.
2.4. Definições das telas
Lay out básico
As telas do sistema SCADA devem ser
construídas basicamente com o seguinte lay
out:
Fig. 5.7. Lay out básico da tela do monitor
Região superior – local onde são
apresentados: o logotipo da Petrobras, o
nome da tela, data/hora, o nome do usuário
que está logado no sistema, condições dos
meios de comunicação (p. ex., VSTA,
INMARSAT e LTD), ícones para navegação de
telas.
Região central – local onde são
apresentadas as telas principais que
permitem a visualização, controle e entrada de
dados para o sistema. A Região 3, quando
utilizada, aparece superposta à região 2.
Região inferior esquerda: região onde
preferencialmente são mostradas as janelas
pop-up. Porém, as janelas pop-up também
podem aparecer na região 2, desde que não
haja o encobrimento de região ou objeto de
interesse ao operador naquela situação. Esta
região 4 é subdividida em três áreas:
158
 Automação
Região inferior direita: apresenta a janela
de botões de acesso do sistema, que deve Janela de comandos de bomba
estar sempre visível e localizada na parte
superior esquerda da região 4 Cada botão
pode também chamar outras réguas de botões
ou janelas dentro do contexto relativo às
instalações de cada ponto operacional
Região mais inferior. apresenta a janela
de alarmes, que deve estar sempre visível e
localizada no rodapé esquerdo desta região,
onde devem estar mostrados os últimos quatro
alarmes de maior prioridade (reconhecidos ou
não, em ordem cronológica). Esta janela deve
conter também dois botões no lado direito:
1. Botão de reconhecimento de todos
os alarmes
2. Botão de rolagem das linhas de
alarmes correntes, para visualizar a
descrição dos alarmes, além dos
quatros últimos.
Região mais inferior direita: apresenta a
janela de botões da Estação de Supervisão e
Controle (ESC) que deve estar sempre visível,
com os botões de função e janelas funcionais
do sistema SCADA, como, por exemplo:
1. impressão de telas Fig. 5.9 Janela de comandos da bomba
2. sumario de eventos e alarmes
3. relatórios
4. log-on e log-off dos operadores
5. arquitetura do sistema Observações:
6. rede de comunicação dos CLPs 1. Um click sobre uma bomba em
7. tela dos meios de comunicação manutenção implica no aparecimento de
8. estados dos computadores principal e uma janela pop-up apresentando a
reserva (stand-by). mensagem de manutenção e a
indicação da principal causa (dado
Telas Básicas entrado pelo operador via teclado).
O programa aplicativo de supervisão (e.g., 2. Deve ser apresentado horímetro na
Oasys ou Fix D Max) deve apresentar um bomba para o operador fazer melhor
conjunto mínimo de telas para permitir a acompanhamento na utilização da
monitoração e comando das operações bomba e para futura disponibilidade
previstas, oferecendo segurança, rapidez e para manutenção. O rearme (reset) do
várias formas de navegação. horímetro só pode ser realizado por
A cor de fundo (background) das telas é operador com senha apropriada.
preta. Para as janelas de comando, janelas 3. A condição de bomba em manutenção
pop-up, sub-telas, gráficos de tendência, a cor não permite efetuar o comando de ligar
de fundo é cinza ou qualquer outra cor neutra a bomba.
diferente de preta.
As principais telas são mostradas na arvore
da Fig. 4.

159
 Automação

Fig. 5.8. Principais telas do sistema

160

Válvula motorizada
Fig. 5.10. Janela de comandos de uma válvula
motorizada
Observações:
1. Um click sobre uma válvula
motorizada em manutenção implica
no aparecimento de uma janela
pop-up apresentando a mensagem
de manutenção e a indicação da
principal causa (dado entrado pelo
operador via teclado).
2. A condição de válvula motorizada
em manutenção não permite
efetuar o comando de abrir ou
fechar a válvula.
Tela de quadro operacional
Na tela de Quadro Operacional são
apresentados os parâmetros como as variáveis
referentes aos tanques e esferas, como
pressão, nível, temperatura, densidade, vazão,
densidade, estoque disponível (innage), espaço
disponível (ullage), valores totais de volume por
produto, operado do tanque ou esfera. Desta
tela, o operador pode acessar também outras
telas mais detalhadas, através de botões, tais
como: diagnóstico da telemedição, parada do
tanque, informações operacionais, gráficos de
tendência de cada tanque ou esfera.
Automação
Tela de Gráfico de Tendência
As cores das variáveis que serão plotadas
nos gráficos de tendência são as mostradas na
Tab. 1, que está de conformidade com a norma
Petrobras NDT-03. Caso alguma cor não esteja
definida na norma, a Petrobras a definirá.
Tab. 1. Cores das variáveis de processo
Variável Cor
Nível de liquido Bege
Temperatura Amarelo
Pressão Branco
Densidade Verde
Vazão Azul
As telas de tendência contêm a
representação, em forma de gráfico, de uma
série de valores de uma mesma variável,
durante determinado intervalo de tempo.
As telas de tendência apresentam, no
mínimo, quatro variáveis simultaneamente,
permitindo ajustes nas escalas de tempo,
valores da variável e cores de cada linha.
Nas telas de tendência de tempo real, o
gráfico passa a ser construído a partir do
momento em que a variável é selecionada,
salvando um novo valor a cada segundo.
Nas telas de tendência de tipo histórico, o
gráfico passa a ser construído a partir dos
recuperados da variável de arquivos de dados
históricos.
Para a apresentação em uma tela de
tendência de tempo real, a variável não precisa
receber nenhuma identificação especial
durante a configuração, podendo o operador
selecionar qualquer variável da base de dados.
Na tela de tendência histórica, é possível a
navegação na escala de tempo, com
abrangência de intervalo de tempo
selecionável.
A apresentação de dados nas telas de
tendência deve caracterizar os períodos em
que não tenham sido armazenados dados.
As janelas gráficas devem permitir a
ampliação ou diminuição da tela e
deslocamento da imagem.
Os valores numéricos de variáveis
analógicas (e.g, nível, temperatura) podem ser
apresentados na tela, de acordo com a
configuração através de algarismos ou
representação gráfica proporcional ao valor da
variável..
Os valores de estado de variáveis binárias
(e.g., bomba ligada ou desligada) podem ser
apresentados na tela de acordo com a
configuração, através de mensagens
associadas ao estado ou através de código de
cores.
161

Tela do Controlador PID
A tela do controlador deve mostrar os
botões de determinação (do ponto de ajuste,
valor de saída e parâmetros de configuração),
indicação dos valores da variável (PV), ponto
de ajuste (SP), valor da saída (VM) e gráfico de
tendência.
Os parâmetros de sintonia dos valores de
ganho, tempo integral e tempo derivativo só
podem ser alterados por operador com senha
apropriada.
Tela de monitoração da comunicação
A tela de monitoração da comunicação
contém a situação atual e as estatísticas
correspondentes às atividades de comunicação
dos diversos sistemas (VSAT, Telefone, Radio,
Moddem).
Tela de Relatório Operacional
A tela mostra na estação de operação o
relatório a ser impresso.
2.5. Simbologia
Normas aplicáveis
Os símbolos dos instrumentos e linhas de
processo devem estar de conformidade com as
normas (ISA S5.1, S5.3) ou as normas da
Petrobras.
As seguintes normas Petrobras estão
relacionadas:
Tab. 2. Normas da Petrobras
NTD-3 Telas do SCADA – Padronização
N-58 Símbolos gráficos para fluxogramas
de processo e engenharia
N-898 Símbolos gráficos e designações
para esquemas elétricos
N-901 Identificação e símbolos para
instrumentos
N-4 Uso da cor em instalações terrestres
A norma ABNT NBR-6493: Emprego de
cores fundamentais para tubulações industriais,
também deve ser seguida.
Representação de equipamentos mecânicos
Devem ser adotados os símbolos
constantes dos anexos da norma N-58:
Símbolos gráficos para fluxogramas de
processo e engenharia.
Os diferentes tipos de acionadores devem
ser simbolizados de modos distintos, ou seja,
tem-se motor elétrico, motor a combustão
interna.
Os diversos tipos de tanques de
armazenamento (cilíndrico, esférico) e os
Automação
diferentes tipos de vasos de pressão devem ser
representados de modos diferentes.
Representação de linhas e acessórios
Os acessórios de linha devem ser
simbolizados conforme os anexos da N-58. As
linhas e tubulações de processo devem estar
de conformidade com a NDT-03.
As válvulas com diferentes funções
(bloqueio, retenção, controle), diferentes
atuadores (pneumático, solenóide,
motorizadas, manuais) devem ser
representadas de modos diferentes nas telas.
Devem ser seguidas as normas N-58 e NDT-
03.
Representação de equipamentos elétricos
Os equipamentos elétricos devem seguir os
símbolos recomendados na
N-898.
Representação de instrumentos
Os instrumentos devem seguir os símbolos
recomendados na N-901.
Condições gerais
Os símbolos devem ser representados
sempre obedecendo a uma proporcionalidade
de dimensões.
As válvulas de controle devem possuir um
pequeno quadro com a percentagem (%) de
abertura próximo ao seu símbolo. Quando se
clica sobre um símbolo de válvula de controle,
deve aparecer uma sub-tela mostrando a
malha de controle correspondente.
Os equipamentos com opção de operação
Local/Remota devem seguir a NDT-03, ou seja,
seguir a Tab. 3:
Tab. 3. Status Remoto/Local e cores
Estado Nome Cor
Local L Vermelho
Remoto R Cor de fundo
As linhas representadas nas telas não
devem se cruzar, sendo as linhas verticais
interrompidas nos cruzamentos.
As linhas que representam as tubulações
devem possuir sentido de fluxo.
Os pontos analógicos após retornados à
condição normal depois de uma condição de
alarme, não devem alarmar para o operador. A
volta para a condição normal é configuração
somente para evento.
Os pontos binários após retornados à
condição normal depois de uma condição de
alarme, devem alarmar para o operador.
162
 Automação

O tag representado nas telas deve adotar o

mesmo padrão da lista de pontos de entrada e
saída do CLP. Exemplo: PT_001, TT_002,
FT_003. Os valores devem ser representados
do seguinte modo:

Fig. 5.12. Representação de uma válvula

manual não do SCADA

Quando o operador clica sobre o tag de um

ponto analógico (e.g., pressão, temperatura,
Fig. 5.11. Indicação da variável e tag do vazão, nível), aparece uma tela com as
instrumento seguintes informações do ponto:

As cores dos valores do ponto analógico e

ponto binário devem representar a condição de
alarme ou normal da variável, conforme a
definição da Tab. 4.

Tab. 4. Condição e cor do ponto analógico

ou binário

Condição Cor do
ponto
Alarme muito alto (HH) Violeta
Alarme alto (H) Vermelho
Normal Verde
Alarme baixo (L) Vermelho
Alarme muito baixo (LL) Violeta

As casas decimais dos valores das

variáveis devem estar de conformidade com a Fig. 5.13. Click sobre um ponto analógico
Tab. 5.

Tab. 5. Variáveis e número de casas

decimais

Variável Unidade Casal Na tela

Pressão kgf/cm2 1 XXX.X
O
Temperatura C 1 XXX.x
Vazão m3/h 0 XXXX
Volume m3 0 XXXX
Tensão V 0 XXX
Corrente A 0 XXX
Tubo-solo V 1 XX.X
Densidade g/cm3 3 X.XXX

As válvulas manuais quando não incluídas

no SCADA, se forem representadas na tela, Fig. 5.14. Click sobre um ponto binário
devem ter seu interior preenchido com a cor
branca, conforme abaixo.

163
 Automação

Fig. 1.11. Tela de um sistema SCADA

164
 Bibliografia

10. Bibliografia
(Todos estes livros pertencem à Biblioteca do autor e todos os livros, exceto os que os amigos tomaram emprestados e
esqueceram de devolver, foram e são continuamente consultados para a elaboração e atualização de seus trabalhos.)

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