Jornadas SAM - CONAMET - AAS 2001, Septiembre de 2001 773-778

ANÁLISE DE FALHA EM VIRABREQUIM DE MOTOR V8

a b b c d
T. Renck , R.A.Hoppe , S.Pecantet , S.Griza e T.R.Strohaecker

a
UFRGS, Graduando em Engenharia Metalúrgica
b
UFRGS, Mestrando do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e
dos Materiais (PPGEM)
c
UFRGS, Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica
e dos Materiais (PPGEM)
d
UFRGS, Professor do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Minas, Metalúrgica e
dos Materiais (PPGEM)

RESUMO

Este trabalho visa determinar as causas que levaram à ruptura um virabrequim de um

motor de combustão interna diesel V8. A falha ocorreu durante a operação do componente em
veículo automotivo.
O trabalho seguiu a metodologia usual empregada em análise de falhas. Os ensaios
realizados foram análises visuais, análise da morfologia da fratura através da microscopia
óptica e eletrônica de varredura, metalografia e de dureza.
Através da metodologia empregada foi estabelecido os fatores mais relevantes que
provocaram a ruptura do componente.
O virabrequim rompeu por fadiga ocasionada por esforços combinados de torção e
flexão.
A fadiga iniciou em um ponto localizado no final do furo de balanceamento na palma
(cambota). Foi verificado que o furo foi usinado com excessiva profundidade, atingido uma
região crítica do componente com altas tensões aplicadas.
A furação da palma (cambota) também ocasionou problemas pela queima devido a
problemas de processo, criando regiões com alterações microestruturais onde nucleou a
fadiga.

Palavras chaves
Virabrequim, Motor, Furação, Fratura, Fadiga

INTRODUÇÃO

O virabrequim dos motores a combustão interna é o componente responsável por

captar e posteriormente transmitir a energia produzida pelos cilindros (câmaras de
combustão), poderia ser considerado como seu principal componente transformando o
movimento de translação dos pistões em rotação. Os virabrequins são peças robustas,
superdimensionadas, construídas de aço ou ferro fundido e mesmo assim ocorrem muitos
casos de falha nestes componentes.
Estes componentes devem possuir alta resistência a fadiga pois sofrem carregamentos
cíclicos durante toda sua vida útil. Entretanto muitos são os fatores que podem alterar esta
propriedade, introduzidos pelo processo de fabricação, montagem, manutenção, material,
operação, etc. Muitas vezes, devido a grande rigidez do sistema, o motor continua em

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operação por algum tempo, de modo que a superfície da fratura sofra grande amassamento
prejudicando a observação dos mecanismos da fratura.
Neste trabalho será apresentada uma análise de falha, realizada pelo Laboratório de
Metalurgia Física da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (LAMEF- UFRGS), de uma
seção fraturada de um virabrequim de motor diesel V8, forjado em aço, visto na figura 2. A
amostra foi recebida já cortada e somente com a superfície de fratura localizada na palma
entre um munhão e um moente.

METODOLOGIA

A metodologia seguida para as análises de falha realizadas segue o proposto pela

literatura(1)(2)(3)(4)(5). Neste relatório a metodologia aplicada consistiu em análise visual e em
lupa, análise em microscópio eletrônico de varredura (MEV), ensaios de dureza e análise
metalográfica.

Cambotas
Moentes

Munhões

Figura 1 – Esquema mostrando a nomenclatura utilizada neste trabalho.

Figura 2 – Imagem mostrando a seção do virabrequim recebida para análise. Observa-se um

furo cujo final encontra-se na região intermediária entre o munhão e moente. A superfície de
fratura apresenta marcas de praia caracterizando ruptura por fadiga. Aumentos: 0,5 e 0,6x,
respectivamente.

ANÁLISE VISUAL E EM LUPA DE BAIXO AUMENTO DA FRATURA

A análise visual da seção recebida indicou que a fratura ocorrera por fadiga,
evidenciada pela presença de marcas de praia. A fratura nucleou ao final de um furo realizado
no meio da palma, conforme a figura 3. O final deste furo coincidiu com a região

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intermediária entre o munhão e o moente sendo que o acabamento interno deste furo
apresentava-se grosseiro, conforme a figura 4.
Posteriormente a fratura foi levada a lupa de baixo aumento para documentação
fotográfica e análise detalhada. Após a documentação fotográfica foi retirada uma seção na
região de início da falha para possibilitar o manuseio e posicionamento na lupa e,
posteriormente, análise no MEV.

Marca de praia

Figura 3 – Imagens mostrando o ponto de início da falha localizado ao final de um furo na

palma do componente. À direita observa-se com maior aumento o ponto de início em uma
dobra causada pela broca no momento da furação. Aumentos: 4 e 8x, respectivamente.

Figura 4 – Imagem mostrando a dobra (rebarba) localizada no ponto de início da falha. Pode
ser observada a presença de outras dobras e arranhões profundos criados no processo de
furação. Aumento: 10x.

ANÁLISE DA FRATURA NO MEV

A fratura foi levada ao microscópio eletrônico de varredura (MEV) com o objetivo de

verificar os micromecanismos de fratura e o exato ponto de início da falha. Pôde ser
observado que a fratura iniciou exatamente numa dobra (rebarba) oriunda do processo de
furação, evidenciado pelas linhas radiais divergindo deste ponto, conforme as figuras 5 e 6.
Não foi possível identificar os micromecanismos de fratura devido ao grande amassamento da
superfície fadigada.

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Superfície
de fratura Dobra

Furo

Figura 5 – Micrografia em MEV mostrando a região de início da falha. Observa-se mau

acabamento na superfície interna do furo, além da dobra no ponto de origem.

Dobra.

Ponto inicial
da falha

Figura 6 – Micrografia mostrando o ponto de início da falha, evidenciado pela presença das
linhas radiais divergindo do ponto inicial.

ANÁLISE DA MICROESTRUTURA E ENSAIO DE DUREZA

Após identificação do ponto inicial da falha foi retirada uma seção transversal para
realização de uma análise metalográfica com o objetivo de identificar alguma alteração
microestrutural.
A microestrutura do componente apresentou-se bainítica e martensítica revenida na
maior parte do componente. Na pista de contato dos munhões e moentes a microestrutura
apresentou-se martensítica revenida, como visto na figura 7. Foi observado, no ponto de início
da falha (final do furo), uma região com a presença de martensita, oriunda de um aquecimento
elevado no processo de furação, vistos nas figuras 8 e 9.
Foram realizados ensaios de microdureza Vickers nas regiões do núcleo e camada
temperada e, especificamente, na região de martensita localizada no início da falha. Os
ensaios resultaram em uma média de 220 HV0,5 no núcleo, 507 HV0,5 na camada temperada e,
na região de início d falha (queima), 451 HV0,1, comprovando a presença de formação
martensítica.

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Figura 7 – Micrografia mostrando a microestrutura do material de base, à esquerda, formada

por martensita revenida e bainita. À direita, a microestrutura da camda temperada por indução
formada por martensita não revenida. Aumento: 240x. Ataque: Nital 3%.

Superfície
Furo de fratura.

Martensita
não revenida

Figura 8 – Micrografia mostrando a região de início da falha onde se observa a superfície de

fratura e a região do furo. À direita, com maior aumento, observa-se a presença de pequenas
trincas e em detalhe a região escura com martensita. Ataque: Nital 3%. Aumentos: 48 e 96x,
respectivamente.

Figura 9 – Micrografia mostrando em detalhe a região circundada da imagem anterior.

Observa-se a presença de um sulco coincidindo com a camada onde houve queima. Ataque:
Nital 3%. Aumento: 96x.

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DISCUSSÃO DE RESULTADOS

A fratura foi por fadiga e iniciou em um único ponto onde ocorreu aquecimento
excessivo no processo de furação, transformando a microestrutura desta região em martensita.
Esta microestrutura é caracterizada por ter alta dureza (veja que a dureza é similar àquela da
camada temperada) e baixa tenacidade.
Estes dois fatores propiciaram a nucleação do processo de fadiga que depois propagou
por uma grande seção resistente (cerca de 80%) até que ocorresse a ruptura final.
Um único ponto de nucleação associado a uma extensa região de propagação indicam
que a fadiga foi sob baixa tensão, ou seja, neste plano de fratura a tensão em serviço é baixa,
não sendo sequer a região prevista para a falha de tal componente. Com efeito, ela só ocorre
devido a presença de dois fatores de concentração de tensões ditos anteriormente. Os dois
fatores estão associados à usinagem profunda do furo, pois isto determina maior flexão
(vibração) da ponta da broca e menor acesso do líquido de refrigeração. Sendo assim, além de
piorar o acabamento, é possível ocorrer super aquecimento localizado que elevam a
temperatura com subseqüente resfriamento rápido, transformando localmente a microestrutura
de uma condição estável para outra mais tensionada (martensita) onde as trincas e a nucleação
de fadiga são eminentes.

CONCLUSÃO

A falha ocorreu por fadiga devido ao grosseiro acabamento e à queima localizada

provocados no processo de furação.

REFERÊNCIAS

1. Cassou, C. A., "Metodologia de Análise de Falha", Dissertação de Mestrado, PPGEM,

UFRGS, 1999.
2. Metals Handbook, "Fadigue Analysis and Prevention", 9 th edition, ASM 1986.
3. NISHIDA, S., "Failure Analysis in Engineering Aplications", Butterworth-Heinemann,
great Britain, 1992.
4. BROOKS, C. R., “Metallurgical Failure Analysis”, Volume 7, Mcgraw-Hill, New York,
1993.
5. HERTZBERG, R. W., “Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials”,
3rd edition, John Wiley & Sons, New York, 1989.
6. Society for Experimental Mechanical, Handbook of Measurement of Residual Stresses,
Lilburn: The Fairmont Press, Inc., USA, 1996.

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