Artigo Científico

Título:
“Melhorias no processo de apontamento manual
de mão de obra em ambientes de produção
Engineer-to-Order - um estudo de caso”

Autores:
Josadak Astorino Marçola
José Henrique de Andrade

XVI SIMPEP – Simpósio de Engenharia de Produção

Bauru – SP – novembro de 2010

http://www.gestareconsultoria.com.br
 Melhorias no processo de apontamento manual da mão-de-obra em
ambientes de produção Engineer-to-Order – um estudo de caso

Josadak Astorino Marçola (UNIP) josadak@gestareconsultoria.com.br

José Henrique de Andrade (EESC-USP) jandrade@sc.usp.br

Resumo: Este artigo tem como objetivo relatar uma experiência empresarial de melhoria do
processo de apontamento manual da mão-de-obra em ambiente de produção Engineer-to-
Order. Para consecução do objetivo proposto foi realizada uma revisão bibliográfica
descrevendo os conceitos, funções e elementos principais do controle de produção e
apontamento de produção, além de uma taxionomia para coleta e registro dos dados do
chão-de-fábrica. Também foi realizado um estudo de caso, salientando a adoção de diversos
métodos, ferramentas e ações no sentido de promover melhorias no processo de apontamento
manual da produção, melhorias estas factíveis de serem aproveitadas futuramente, quando o
apontamento automático for implantado. Por fim, são apresentados alguns resultados
quantitativos e qualitativos e sugestões para aperfeiçoamento do processo, as quais podem
originar trabalhos futuros.
Palavras-chave: Apontamento da produção; Coleta de dados; Chão-de-fábrica; Controle da
produção.

1. Introdução
No cenário atual, com acirramento da concorrência, mudanças mais intensas e
freqüentes, as empresas de qualquer segmento ou porte devem responder adequadamente as
alterações demandadas pelo ambiente para viabilizarem sua perenidade no mercado.
As empresas manufatureiras requerem muitos recursos produtivos – mão-de-obra,
máquinas, equipamentos, instalações, entre outros – para realizarem o processo de
transformação de materiais. Logo, os ambientes de manufatura requerem muitas decisões,
sendo parte dessas decisões tomadas com base no conhecimento das atividades de produção
realizadas (FAVARETTO, 2007).
É premente que haja qualidade, disponibilidade, acuracidade e precisão nos dados
coletados no chão-de-fábrica, colaborando para a construção da informação, e promovendo a
integração dos processos de negócio e coerência no desmembramento e execução dos planos
(CORRÊA e CORRÊA 2004).
O processo de negócio controle da produção tem como objetivo viabilizar a
concretização dos planos de produção desenvolvidos nos níveis superiores do Planejamento
Hierárquico da Produção. Sua responsabilidade é verificar as atividades executadas e
recursos solicitados e proceder comparação com atividades e recursos planejados, fornecendo
feedback aos demais processos de negócio. Tal ação possibilita que desvios e erros sejam
detectados, permitindo a elaboração de novos planos ou a revisão dos planos existentes, a
tempo de trazer um resultado satisfatório para a companhia, além da formação de uma base de
dados histórica que será utilizada para planejamento futuro.
Inserido no macro-processo de controle da produção encontra-se o processo de
apontamento da produção. As atividades principais do apontamento da produção são: coletar

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e registrar os eventos ocorridos no chão-de-fábrica.
Os eventos realizados pelos recursos produtivos (mão-de-obra, máquinas,
equipamentos, ferramentas, entre outros) devem ser coletados, identificando-se dimensões
temporais (hora de início e término), de volume (quantidade), de qualidade (conforme e não
conforme) e relacioná-las com atividades executadas (operações de ordens de fabricação que
consumiram esses recursos). Posteriormente, todos esses dados devem ser registrados no
sistema computacional utilizado pela empresa, transformando-se em informação, e
fornecendo o status corrente do chão-de-fábrica.
Caso a quantidade e a variedade de dados coletados diariamente seja elevada
recomenda-se a utilização de um sistema de coleta automático de dados de chão-de-fábrica.
Este método é mais indicado do que o método de apontamento manual, pois melhora a
qualidade dos lançamentos e permite a atualização automática dos dados em tempo real.
Favaretto (2004) ressalta que há sistemas automáticos de coleta acessíveis à grande parte das
empresas de manufatura, em decorrência do baixo custo de aquisição e implantação. Apesar
disto, Subramaniam et al. (2007), afirmam que diversas empresas utilizam a coleta manual de
dados para controlar a produção.
Em empresas de manufatura que atuam no ambiente de produção sob encomenda,
notadamente no sistema de resposta a demanda Engineer-to-Order (ETO), com diversos
conjuntos e subconjuntos soldados, uma grande quantidade de níveis e itens na lista de
materiais, é possível conviver, momentaneamente, com o sistema de apontamento manual,
principalmente em virtude da existência de longos lead times de fabricação e ausência de
Ordens de Fabricação para alguns níveis da estrutura do produto.
Nesta perspectiva, a melhoria do processo de apontamento manual se faz necessária, e
auxiliará diretamente na evolução do processo de controle de produção e gestão industrial.
Assim, este artigo tem como tema central a melhoria do processo de apontamento manual em
empresas de produção sob encomenda Engineer-to-Order, preparando as bases e fundamentos
que serão utilizados numa posterior implementação de um sistema de coleta automático de
dados de chão-de-fábrica.
2. Controle da Produção e Apontamento da Produção
De acordo com Lustosa et al. (2008), o controle de produção é responsável por dirigir
e regular o fluxo dos materiais por todo o ciclo de fabricação, desde a requisição de matérias-
primas até a entrega do produto acabado, fornecendo instruções constantes aos recursos
envolvidos, no sentido de cumprir o plano pré-estabelecido, otimizando a utilização dos
recursos, estoques em processo, ciclo de fabricação e cumprindo datas pré-determinadas.
Nesse sentido, deve acompanhar o desenvolvimento dos trabalhos a realizar, o tempo e
a quantidade produzida, comparando constantemente o status planejado versus realizado, e
promovendo ajustes no programa para corrigir eventuais desvios provocados por fatores
imprevisíveis que porventura comprometam o desempenho da produção e a execução do que
foi planejado (CORRÊA e CORRÊA, 2004).
O controle de produção também deve prover feedback às demais funções
organizacionais, suprindo as necessidades de informação por parte dos gerentes para a tomada
de decisões mais rápidas e inteligentes no processo de gestão da produção. Atividades de
planejamento de materiais, programação da produção, liberação de ordens, negociação de
datas de entrega, formação do custo real de transformação, planejamento de capacidade, entre
outras, necessitam de interação constante com o controle da produção.

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 De acordo com Favaretto (2001) o controle da produção tem como atribuição principal
controlar equipamentos, a produção de itens e a produção de ordens e lotes, além de registrar
as informações de controle.
O controle da produção é completamente baseado em informações sobre eventos
ocorridos durante a realização do processo produtivo. Para desempenhar com excelência essas
atividades, é necessário que haja uma solução robusta para o processo de apontamento da
produção, ou seja, para as atividades de coleta e entrada dos dados num sistema
computacional.
Dependendo das características do processo produtivo e das funcionalidades dos
sistemas existentes no chão-de-fábrica, a coleta de dados é executada com base em:
• Produtos fabricados - apontamentos das quantidades dos produtos acabados e
intermediários fabricados, com a entrada nos estoques no sistema de gestão;
• Refugos e retrabalhos - apontamentos das quantidades reprovadas pelo controle de
qualidade ou pelo processo em seu respectivo estágio de transformação, assim como
apontamento das operações de retrabalho;
• Operações e recursos - apontamentos das datas e horários de início e fim das operações de
produção e dos recursos utilizados na fabricação (mão-de-obra e equipamentos);
• Paradas de máquinas, equipamentos e mão-de-obra - apontamentos das datas e horários de
início e fim das paradas de máquinas e mão-de-obra atrelados aos respectivos motivos de
inatividade;
• Funcionamento das máquinas e equipamentos – identificação do regime de funcionamento
(operando, carregando, preparando, descarregando, entre outros), velocidade da máquina,
vida útil de ferramentas e outros parâmetros técnicos/operacionais.
Estes dados são transformados em informações gerenciais que poderão ser obtidas a
partir da coleta automática de dados do chão-de-fábrica. Mardegan et al. (2002) cita alguns
exemplos: quantidade de produzida por turno, número de peças defeituosas, tempo de
máquina parada, motivo de parada, tempo de movimentação, tempo de fila, tempo de espera,
tempo de set-up, tempo de processamento, tempo de ciclo, capacidade utilizada, entre outros.
2.1 Categorias de apontamento da produção (coleta e registro dos dados)
Existem várias classificações para tipos de coleta e registro de dados. Favaretto
(2002) define e detalha três categorias de processo de apontamento da produção: manual, com
coletores de dados e coleta automática. Rao (1996) distingue três tipos de sistemas de coleta
de dados: manual, supervisório e contínuo. Jolesz (1987) trata da coleta automática de dados e
subdivide-a em três categorias: manual-assistida, semi-automática e totalmente automática.
Neste trabalho propõe-se a formação de dois grandes grupos de coleta e registro de
dados: manual e automática. Num segundo nível estes grupos são explodidos, como mostram
as seções a seguir.
2.1.1 Apontamento Manual de Dados
Trata-se de um processo de implantação simples, demandando baixo investimento,
poucos recursos para desenvolvimento e curto período de tempo para implantação. De acordo
com Groover (2007), as principais desvantagens desse método são: baixa acuracidade, devido
a erros no processo de coleta e registro dos dados; falta de sincronia entre data-hora que o
evento ocorre e seu lançamento no sistema e; maior custo de mão-de-obra, ao requerer maior

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tempo e atenção dos funcionários envolvidos.
Recomendado para ambientes de operação com lead time longo, nos quais ocorre
pouca evolução física da produção dentro da unidade de planejamento representada por um
dia, os volumes diários não são elevados e a freqüência de coleta é reduzida. Neste caso,
sendo o processo de apontamento da produção racionalizado, os resultados obtidos são de
qualidade aceitável para realização das atividades de controle da produção.
O apontamento manual é feito com o preenchimento de tabelas, formulários ou
impressos destinados a esta finalidade. Na elaboração destes documentos deveriam ser
considerados todos os dados necessários ao controle. Porém isso implicaria em uma carga de
trabalho significativa para os operadores executarem o preenchimento, além de suas tarefas
produtivas normais. Desta forma, são selecionados alguns dados que serão então coletados no
apontamento.
O processo de apontamento manual da produção pode ser realizado de três formas
distintas:
• Apontamento Manual centralizado - Operários deslocam-se até uma Central de
Apontamento, geralmente existente em cada célula fabril, e solicitam ao apontador que
proceda a abertura ou fechamento de tempo de uma determinada operação da ordem de
fabricação. Também informam quando a operação esta concluída, motivos de
improdutividade, quantidades aprovadas, etc. Essa classe de apontamento é adotada em
processos nos quais há vários funcionários trabalhando numa mesma operação, como é o
caso de atividades de caldeiraria, solda e montagem de equipamentos de grande porte;
• Auto-apontamento manual escrito - Os próprios operadores do recurso produtivo
efetuam o preenchimento por escrito de formulários, cartões ou planilhas existentes em
cada setor produtivo. Similar ao caso anterior, eles anotam as informações solicitadas nos
campos existente no documento, e geralmente, ao término do turno entregam-no para o
encarregado do setor e/ou apontador de produção digitar os dados num sistema de
informação;
• Auto-apontamento manual auxiliado pelo computador - Como o nome sugere, este
método ajuda a reduzir o erro do operador ao possibilitar que as informações sejam
adquiridas com a utilização de recursos amigáveis, como botões de comando, lista de
dados, chaves de função especiais, entre outros, que eliminam a necessidade de digitação.
Isso pode ser combinado com validação dos dados inseridos (por exemplo, validando
número da ordem de produção e/ou operação, confrontando-a com o recurso produtivo,
entre outros) e imediatamente informando o operador do equívoco. Conforme Jolesz
(1987), a probabilidade de mitigar o erro é maior neste momento do que depois de
decorrido um determinado intervalo de tempo, quando o apontador identificar o erro e
questionar o operador.
2.1.2 Apontamento Automático
Refere-se à tecnologia que prove a coleta e registro direto de dados para um sistema
computacional sem a utilização de formulários preenchidos manualmente e teclados para a
digitação de dados. Muitas dessas tecnologias não requerem envolvimento humano para
realização do processo de obtenção e entrada dos dados (GROOVER, 2007).
Em relação ao método manual, esta abordagem prove maior velocidade e
confiabilidade das informações de estoque e processos de fabricação porque a leitura feita

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diretamente através dos sensores gera acuracidade, sem os erros da transcrição manual, com
coleta e atualização em tempo real (JOLESZ, 1987).
Duas formas distintas podem ser implementadas para o processo de apontamento
automático da produção:
• Semi-automático - Quando o ambiente demanda uma considerável quantidade de
manuseio, movimentos e processamento de produtos no chão-de-fábrica, sensores
eletrônicos devem ser utilizados para capturar os dados. O que caracteriza este fato é a
necessidade do operador trazer o produto, documento ou cartão até os sensores para que a
leitura ocorra. As aplicações mais comuns são leitores de código de barras e cartões
magnéticos. Por exemplo, a identificação de um item, ordem de fabricação ou operação da
ordem de fabricação ocorre rapidamente com a utilização de código de barras. Outras
informações como a identificação do operador, produtos, códigos, locais de trabalho,
motivos de improdutividade, entre outras funções também são obtidas de forma similar.
Esta categoria de apontamento ainda depende do operador, indicando que a freqüência de
coleta de dados de controle da produção não pode ser elevada, pois afetaria a atividade
produtiva. Para implantação destes equipamentos coletores de dados não é necessário um
investimento de grande porte, pois estes equipamentos são largamente utilizados em
diversas aplicações (FAVARETTO, 2002);
• Totalmente automático - Coleta de dados completamente automática não requer a
intervenção do operador. A partir de conexões eletrônicas diretas com sensores,
controladores e atuadores instalados nos recursos produtivos a aquisição de dados ocorre
em tempo real (JOLESZ, 1987). Em geral, os tipos de dados coletados automaticamente
incluem temperatura, pressão e peso, lidos dos sensores eletrônicos; quantidade de peças
fabricadas, tempo de ciclo e tempo de parada, lidos dos sensores de produto e tempo-real
interno; peças não-conformes, estatística de controle das máquinas diretamente para o
terminal a partir dos controladores existentes nos robôs, máquinas CN, PLC’s e
computadores de controle do processo; e identificação de materiais e produtos a partir da
leitura do código de barras. A abordagem totalmente automática é mais benéfica para linha
de produção e processo contínuo onde há poucos operadores manuseando os produtos e
ocorre a necessidade da supervisão de processo remoto como parte da atividade de chão-
de-fabrica normal (JOLESZ, 1987). Com a utilização destes equipamentos, a freqüência de
coleta de dados é muito grande, pois a maioria destes gera várias informações por minuto.
Isso gera a necessidade de um tratamento destes dados, visto seu volume e detalhamento
serem grandes, o que inviabiliza sua disponibilização da forma como são coletados. Os
dados obtidos desta forma são altamente confiáveis, além de estarem disponíveis
imediatamente após sua coleta. A implantação desta categoria de apontamento de dados
requer investimentos elevados e qualificações específicas (FAVARETTO, 2002).
2.2 MES e SCADA
O Sistema de Execução da Manufatura, mais difundido através da sigla MES
(Manufacturing Execution Systems) foi criado em 1990 por Bruce Richardson da Advance
Manufacturing Research (AMR). De acordo com Corrêa et al. (1997), a aceleração do
mercado de MES surgiu da necessidade de se constituir um nível intermediário entre os
sistemas de planejamento da manufatura (ERP) e os sistemas de controle utilizados para
comandar os equipamentos no chão-de-fábrica (SCADA). O sistema MES é um elo entre os
sistemas de gestão e a automação do chão-de-fábrica.
A idéia central é maximizar as funcionalidades do ERP, que apresenta dificuldades

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para acompanhar a evolução temporal das ordens de fabricação em andamento e realizar a
alocação de recursos considerando restrições de capacidade de curtíssimo prazo.
A figura 1 mostra a estrutura de um sistema automatizado para controle da produção,
representado por um sistema multinível, no qual as atividades de planejamento da produção
(gerenciamento dos recursos, elaboração dos planos, entre outros) são executadas no primeiro
nível usando o ERP. No nível intermediário são realizadas as funções de controle da
produção com a utilização do MES. No nível inferior, existe o sistema SCADA, que é
responsável por controle automático e monitoramento do chão-de-fábrica.

ERP
Plano de Nível do Negócio
Produção

MES
Programação
Nível de Controle da
Célula Célula
Produção
Fabril 1 Fabril n

SCADA SCADA
Nível de controle do
Processo Tecnológico

Equipamento
Figura 1 – Estrutura de um sistema automatizado para controle da produção. Fonte: Zagidullin e Frolov (2008)
MES é um sistema que controla, libera, reage e relata as atividades da planta fabril
quando elas ocorrem, desde o inicio da fabricação até a obtenção do produto final. As
principais funções desempenhadas pelo MES incluem: alocação e status do recurso, unidades
de produção liberadas, coleta e aquisição de dados, gerenciamento da qualidade,
gerenciamento da manutenção, análise de performance, programação da operação, controle de
documentos, gerenciamento da força de trabalho, gerenciamento do processo e rastreamento
do produto (YOUNUS, et al., 2009; Mc CLELLAN, 1997).
Os sistemas de supervisão e controle comumente chamados de sistemas SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition) são sistemas configuráveis destinados à
supervisão, controle e aquisição de dados de plantas industriais.
Segundo Martins e Bremer (2002), os sistemas SCADA surgiram para atender as
necessidades das indústrias de processos contínuos no monitoramento da produção,
mostrando de forma visual o andamento e o status do seu chão-de-fábrica. Há alguns anos,
foram adaptados para ambiente de manufatura híbrida ou discreta automatizada e semi-
automatizada, e futuramente, serão utilizados numa escala maior também por esse segmento
industrial.
De acordo com Robie (1997) o sistema SCADA consiste de uma ou mais interfaces
com máquinas operatrizes, equipamentos de movimentação de material e equipamentos de
controle de processo, munidos de PLC (Programmmable Logic Controller), existentes nas
linhas de produção ou células de manufatura.
Sua atribuição é efetuar a aquisição de dados dos múltiplos CLPs existentes. Em

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tempo real, a partir das estações HMI (Human Machine Interface), com uma interação gráfica
e amigável, os operadores e supervisores controlam o processo e monitoram os parâmetros de
desempenho do processo. Paralelamente, o sistema SCADA alimenta um banco de dados
relacional com eventos relacionados a produto, processo ou operação, tornando disponível a
informação para outros sistemas da empresa, como MES e ERP (MECATRÔNICA ATUAL,
2009).
A principal diferença entre os sistemas MES e SCADA reside em aspectos funcionais
e temporais. A função primordial do MES é auxiliar no processo de tomada de decisões
baseado em fatos históricos enquanto a função essencial do SCADA é monitorar o que esta
ocorrendo no chão-de-fábrica. Em relação ao tempo, o MES num horizonte de planejamento
maior (curtíssimo e curto prazo), ao passo que o SCADA trabalha com dados em tempo real.
(MARDEGAN et al., 2002).
3. Estudo de Caso
Em vista dos procedimentos metodológicos utilizados, o presente trabalho pode ser
classificado como um estudo de caso. Segundo Yin (2001), o estudo de caso “é uma
investigação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo dentro de um contexto da
vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não estão
claramente definidos”, e onde múltiplas fontes de evidência são usadas.
Para obtenção de dados sobre a empresa objeto de estudo e dos processos estudados,
foi utilizada a observação direta, análise documentos, entrevistas com operários, encarregados
e supervisores de chão-fabrica e funcionários responsáveis pelo registro dos dados de
apontamento no ERP da companhia. A análise dos dados foi complementada pela atuação dos
autores na empresa, uma vez que compõem o quadro de colaboradores.
A Empresa atua no fornecimento de bens de capital e sistemas industriais completos
para a agroindústria, siderurgia, mineração, alimentícia, química, entre outros. Está no
mercado desde 1920 e tem sua matriz localizada no interior do Estado de São Paulo. Possui
um parque fabril composto por nove fábricas. Emprega aproximadamente seis mil
funcionários, diretos e indiretos, contando com quase dois mil terceiros na sua equipe de
colaboradores, além de uma ampla cadeia de fornecedores e sub-fornecedores.
Após a fase de desenvolvimento do produto, os pedidos são direcionados às diversas
unidades e setores fabris com layout por processo para construírem o produto. Os principais
processos são: fundição, preparação de materiais, solda, usinagem, pintura e montagem. Cabe
ressaltar que existe constante interação de fluxo de materiais entre os setores fabris, e o lead
time médio para atendimento de pedido é da ordem de 12 meses. Marçola (2000) destaca que
estas características condicionam a Engineer-to-Order como principal estratégia de resposta à
demanda.
Desde 2005 a Empresa passa por um processo de melhoria e mudança em suas práticas
de gestão e processos operacionais visando aumentar sua competitividade. Estão inclusos
nesse escopo de melhoria os processos de planejamento, programação, controle e
apontamento da produção.
3.1 Problema encontrado
A empresa adota a coleta de dados denominada auto-apontamento manual.
Basicamente, os funcionários que compõem o quadro de mão-de-obra direta, diariamente,
preenchem de forma manual um formulário – denominado internamente como cartão de
apontamento – e ao término de seu turno devolvem-no para que a central de apontamento

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registre esses dados no módulo de apontamento do sistema ERP da empresa.
Além de erros de preenchimento e digitação dos dados, característico de apontamento
manual, notou-se que os principais problemas originavam-se da falta de padronização do
processo entre todas as unidades e setores fabris. Problemas como:
• Diversos modelos de cartões de apontamento – campos a serem preenchidos e diagramação
diferentes;
• Procedimentos não padronizados – quer seja para impressão, entrega e devolução dos
cartões de apontamento;
• Excesso de motivos de improdutividade – redundância e falta de padrão entre as unidades
fabris;
• Inexistência da Ordem de Fabricação para alguns itens do produto – principalmente itens
caldeirados;
• Processo da OF em desacordo com roteiro tecnológico de fabricação – seqüenciamento
inadequado das operações;
• Má qualidade dos registros de apontamento (na origem) – inconsistência das informações
sobre encerramento de operações e códigos de inativos;
• Inexistência de indicadores para controlar o processo de apontamento da produção.
3.2 Objetivos da melhoria do processo de apontamento da produção
Os principais objetivos a serem atingidos pela melhoria do processo de Apontamento
da Produção são:
• Simplificar, padronizar e sistematizar os procedimentos de apontamento em todas as
unidades fabris, facilitando a informatização e posterior implantação do apontamento
automático, numa próxima fase;
• Melhorar qualidade e agilidade do apontamento de horas produtivas e encerramento das
operações e ordens de fabricação gerando dados de entrada confiáveis para o processo de
programação da produção, evolução da fabricação e indicadores de desempenho fabris;
• Desenvolver indicadores operacionais do processo de apontamento para continuamente
melhorar o sistema de coleta e registro dos dados.
3.3 Atividades desenvolvidas para melhoria do processo de apontamento da produção
Para desenvolvimento das atividades formou-se uma equipe de trabalho
multidisciplinar, composta por funcionários do planejamento central, planejamento da
produção e apontamento da produção das diversas unidades fabris. As melhorias no processo
e nos elementos do apontamento da produção são apresentadas a seguir.
(a) Cartão
Cada unidade fabril utilizava um tipo próprio de cartão de apontamento, com
cabeçalhos, campos de preenchimento e rodapés diferentes. Algumas unidades efetuavam
impressão do cartão. Outras compravam cartão impresso de uma gráfica. Em determinados
setores, o próprio funcionário preenchia manualmente, informando nome, registro, centro de
custo, entre outros dados. Alguns setores imprimiam este cabeçalho ou etiqueta, a partir de
um banco de dados próprio, com nome dos funcionários, registro, centro de custo, turno de
trabalho, etc.

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 A melhoria desse processo ocorreu através da seqüência de atividades citadas abaixo:
• Simplificar, padronizar e definir um único modelo de formulário do cartão de apontamento
válido para todas as unidades;
• Inserir modelo do cartão de apontamento desenvolvido no módulo de apontamento de
mão-de-obra do ERP;
• Imprimir informações do cabeçalho direto do cadastro de funcionários existe no ERP da
empresa.
(b) Motivos de paradas ou inativos
Existiam cadastrados no sistema 52 eventos relacionados a motivos de paradas. Parte
desses eventos estavam duplicados ou não eram utilizados. Outros demandavam uso
freqüente, porém, não estavam elencados nesta lista. Também existia falta de clareza na
descrição de alguns eventos. Esses motivos de parada são apresentados na parte inferior do
cartão de apontamento.
A melhoria desse processo ocorreu através da seqüência de atividades citadas abaixo:
• Racionalizar o número de eventos não-produtivos, eliminando-se alguns e acrescentando
outros;
• Revisar a descrição dos motivos de parada, tornando-a adequada a aplicação e
entendimento do operário;
• Alterar os códigos-motivos de identificação das paradas;
• Reorganizar a seqüência de apresentação no cartão de apontamento.
(c) Quadros de apontamento
De modo similar aos itens anteriores cada seção adotava um procedimento próprio.
Na grande maioria dos setores fabris o cartão de apontamento ficava com o próprio operador,
na sua estação de trabalho. Algumas unidades fabris possuíam um quadro de apontamento,
onde os cartões eram alocados.
A melhoria desse processo ocorreu através da seqüência de atividades citadas abaixo:
• Colocar quadros de apontamento na entrada de cada setor fabril;
• Cartões de apontamento de todos os funcionários do setor fabril devem estar disponíveis
permanentemente no quadro, com operários deslocando-se até quadro para abrir e fechar
lançamento, no momento em que o evento ocorre;
• Encarregados devem verificar periodicamente lançamentos dos apontamentos, e não
somente ao término do turno de trabalho.
Cabe ressaltar que os quadros de apontamento devem ser colocados no local onde
futuramente serão instalados os pontos de coleta de dados semi-automático por código de
barra, além da distância de deslocamento do funcionário ser pequena e a quantidade de
eventos lançadas por funcionário dia também serem reduzidas.
(d) Processo de apontamento - fluxo de informações e procedimentos
De forma idêntica aos tópicos apresentados previamente, cada unidade possuía um
procedimento próprio para impressão, distribuição, conferência e recebimento dos cartões
para posterior registro dos dados e encerramento de operações e ordens de fabricação.

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 Basicamente elaborou-se o mapeamento de processo da situação vigente e posterior,
após diversas entrevistas, reuniões e estudos elaborou-se o mapeamento da situação futura,
conforme figura 2. Procedimentos foram padronizados para todas as unidades fabris.

Conferir Apontar
Imprimir cartões Distribuir
Separar por quantidade de informações Arquivar Emitir
Apontador

de cartões p/ Fim
Início
Encarregado cartões por dos cartões no cartões relatórios
apontamento Encarregados
Encarregado sistema

Informar
Encerrar Enviar
Sequenciar Encarregado sobre Enviar Desenhos p/
Operações das Cartão para Encerrar OF Arquivar OF
Programador

OF´s a seqüência das Engenharia

OF’s Apontador
OF´s

Enviar cartão
Cartão S para
Separar Indicar para Recolher Programador
Distribuir preenchi Enviar OF e
Encarregado

cartões dos funcionário a cartões no Recolher OF

cartões p/ do Desenhos p/
funcionários seqüência a fim do e Desenhos
funcionários Programador
em férias ser realizada turno correta
mente?
N Devolver cartão
p/ funcionário

Abrir Todas Armazenar peça

Avisar encarregado que OF Preencher cartão
Funcionário

cartão de Fechar operações S conforme orientação do

apontame da OF esta finalizada corretamente
Cartão de Executar encarregado
Apontame nto na foram
Operação
operação apontadas
nto na
?
operação Avisar encarregado que Iniciar outra N Disponibilizar cartão
N
terminou a operação operação? p/ Encarregado

Figura 2 – Mapeamento do processo de apontamento da produção. Fonte: Elaboração própria.

(e) Treinamento dos encarregados e operadores
Em sistemas de apontamento manual, treinamento e conscientização dos operadores e
encarregados de produção são essenciais para melhorar a acuracidade e disponibilidade dos
dados. Nesse sentido, executou-se as seguintes atividades:
• Reescrever e distribuir manual de apontamento da produção aos envolvidos;
• Preparar transparências;
• Efetuar treinamento intenso dos operadores e encarregados.
(f) Desenvolvimento de indicadores de desempenho
Não existiam indicadores de desempenho que efetuassem um controle da qualidade e
responsividade do processo de apontamento. A idéia é controlar o processo, identificando e
mensurando, no decorrer do tempo, causas de erros e atrasos na coleta e registro de dados,
com intuito de melhorar o processo. Dois dos principais indicadores desenvolvidos foram:
• Indicador de qualidade dos registros – segrega e mede lançamentos incorretos ou
incompletos feitos por operador, por setor e unidade fabril;
• Indicador de eficiência diária de apontamento – mede a quantidade de horas lançadas no
sistema em comparação com a quantidade de horas disponíveis.

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(g) Auditorias em apontamento da produção
Realização de auditorias eventuais nos setores fabris, verificando acuracidade dos
registros feitos pelos operadores. Posteriormente, faz-se a emissão dos relatórios, citando
recursos e itens auditados, acertos e erros encontrados, e reuniões com encarregados e
supervisores são realizadas.
3.3 Implantação
A fase de implantação durou três meses e solicitou maior dispêndio de tempo da
equipe do projeto, que arregimentou outros colaboradores para realizar reuniões e
treinamentos com os funcionários. Todos os operários participaram das seções de
treinamento, com entrega dos manuais e em alguns casos, simulações no próprio local de
trabalho. Por último, funcionários do Planejamento Central e Planejamento Gerencial efetuam
acompanhamento do processo – por meio dos indicadores de desempenho do apontamento da
produção e auditorias no chão-de-fábrica, para garantir manutenção dos procedimentos.
As principais dificuldades encontradas durante o processo de implantação foram:
• Resistência do operador em alocar cartão de apontamento no quadro;
• Resistência do programador de produção de efetuar encerramento da operação, atribuição
que antes era do apontador da produção;
• Não preenchimento correto dos motivos de inativo por parte do operário;
• Falta de informação sobre conclusão da operação.
4. Resultados
Por enquanto, ainda é prematuro quantificar os resultados advindos do processo de
melhoria do apontamento de produção, que ainda não foi totalmente implantado. Porém, após
três meses de utilização da nova sistemática, alguns resultados foram visíveis, como:
• Aumento da eficiência diária de apontamento – de 86% para 98%;
• Aumento significativo do apontamento em operações de ordens de fabricação ao invés de
apontamento no pedido do cliente – de 20% para 94%;
• Simplificação e padronização do processo de apontamento da produção;
• Redução do número de documentos (formulários, planilhas, banco de dados particular);
• Maior utilização do sistema ERP da companhia.
5. Considerações Finais
Apesar da crescente incorporação do processo de apontamento automático da
produção por empresas de diferentes segmentos, o apontamento manual é largamente
utilizado, notadamente quando o volume e a freqüência de coleta de dados discretos são
reduzidos, e quando os lead times de fabricação são longos e evolução física da encomenda
não é significativa na unidade de planejamento de um dia.
Devido à sua importância, o apontamento da produção deve ser alvo constante de
processos de melhoria, gerando dados confiáveis e atualizados para a tomada de decisão dos
diversos setores e processos de negócio da empresa.
Este trabalho apresentou uma série de aprimoramentos aplicados num sistema de auto-
apontamento manual da mão-de-obra numa empresa de fabricante de bens de capital de

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grande porte. Utilizando-se de técnicas como mapeamento de processos, indicadores de
desempenho, gestão a vista, entre outras, baseadas sempre na busca de simplificação e
padronização, houve significativa melhoria da coleta e registro dos dados.
Os próximos passos são: abrir ordens de fabricação para todos os itens fabricados,
garantir que os roteiros de fabricação representem fisicamente a seqüência tecnológica de
fabricação e implantar um sistema de apontamento semi-automático com uso de leitores de
código de barra.
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