Capítulo 6 e 7 PDF

UNITAU Sistemas Mecânicos I Prof.
Luiz Antonio Bovo
6. CAPITULO 6 - ENGRENAGENS
6.1. Introdução
As engrenagens são rodas dentadas usadas nas transmissões de potências
elevadas, quando a relação de velocidade é constante, as árvores estão próximas e
quando se deseja evitar o deslizamento entre os elementos de transmissão. Chama-se
“pinhão”, a engrenagem menor ou motora e “coroa”, a engrenagem maior ou movida.
Para os pinhões utiliza-se índices 1, 3 e 5. Ex. Z1, Z3 e Z5.
Para as coroas utiliza-se índices 2, 4 e 6. Ex. Z2, Z4 e Z6.
6.2. Classificação
As engrenagens são classificadas segundo os parâmetros abaixo, na seguinte
seqüência:
6.2.1. Quanto à Posição das Árvores

a) Engrenagens com árvores paralelas
b) Engrenagens com árvores concorrentes
c) Engrenagens com árvores reversas
6.2.2. Quanto ao Tipo da Engrenagem

a) Engrenagens Cilíndricas
b) Engrenagens Cônicas
c) Engrenagens Coroa-Sem Fim
6.2.3. Quanto ao Perfil dos Dentes

a) Dentes Retos
b) Dentes Helicoidais
c) Dentes Espirais
d) Dentes Hipoidais
6.3. Tipos de Engrenagens

Os principais tipos de engrenagens com seus respectivos perfis de dentes são:
6.3.1. Engrenagem Cilíndrica de Dentes Retos

As engrenagens cilíndricas de dentes retos são rodas dentadas cujos dentes estão
paralelos às árvores de rotação e são usados para transmissão de potências entre
árvores paralelas, quando estas árvores não estão muito afastadas.
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Uma destas engrenagens pode trabalhar em conjunto com uma cremalheira que
pode ser considerada como uma engrenagem cilíndrica de dentes retos com raio primitivo
infinitamente grande.
Vantagens: baixo custo de fabricação, alto rendimento, não possui esforço axial
carregando a árvore e os mancais.
Desvantagens: os dentes estão sujeitos a choques, uma vez que apenas um dente
trabalha e baixa velocidade periférica para evitar surgimento de ruído.
Exemplo de Aplicação: Guinchos mecânicos, máquinas operatrizes, caixa de
redução de veículos, etc.
6.3.2. Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais

As engrenagens cilíndricas de dentes helicoidais são rodas dentadas montadas
sobre árvores paralelas, cujos dentes possuem uma das extremidades adiantadas
circunferencialmente em relação à outra.
Devido à inclinação dos dentes, há o surgimento de um esforço axial que pode ser
eliminado com uma alternativa, que é conhecida como engrenagem espinha de peixe, que
são engrenagens helicoidais duplas e invertidas.
Quando estes tipos de engrenagem são usados na transmissão, através de árvores
reversas, são chamadas de engrenagens cilíndricas de dentes espirais.
Vantagens: Devido ao fato de uma das extremidades do dente estar adiantada em
relação à outra, normalmente há mais que um dente trabalhando e por isso estão menos
sujeitas à choque, a gradual transferência de carga de dente para dente faz com que se
possa transmitir altas potências com velocidades periféricas elevadas sem praticamente
ruído e com alto rendimento.
Desvantagens: alto custo de fabricação, surgimento de um esforço axial
carregando a árvore e os mancais e para altas velocidades há necessidade de
lubrificação com óleo.
Exemplo de Aplicação: Redutores de velocidade de altas potências e velocidades
elevadas, máquinas operatrizes, etc.
6.3.3. Engrenagens Cônicas de Dentes Retos e Helicoidais

As engrenagens cônicas de dentes retos e helicoidais são rodas dentadas usadas
para ligar árvores concorrentes, comumente em ângulo reto.
A fabricação, dimensionamento e projeto seguem as mesmas normas das
engrenagens cilíndricas de dentes retos e helicoidais.
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Existem ainda as engrenagens cônicas de dentes espirais, que são similares às

acima citadas e são usadas para melhorar a capacidade de carga e rendimento,
atenuando o problema de ruído e podendo ser usada para maiores velocidades
periféricas.
Vantagens: - dentes retos: médio custo de fabricação, alto rendimento;
- dentes helicoidais: alto rendimento e menos sujeita a choque.
Desvantagens: - dentes retos: os dentes estão sujeitos a choque, baixa
velocidade e sujeitos à ruído;
- dentes helicoidais: alto custo de fabricação.
Exemplo de Aplicação: Atuadores manuais com hastes roscadas trapezoidais,
caixas de transmissão angulares etc.
6.3.4. Engrenagens Cônicas de Dentes Hipoidais

As engrenagens de dentes hipoidais são rodas dentadas usadas para ligar árvores
concorrentes, comumente em ângulo reto e são similares às engrenagens cônicas de
dentes espirais, porém são montadas em árvores concorrentes com desvio de linhas de
centro dos eixos.
Vantagens: velocidades periféricas médias, portanto, pode substituir as
engrenagens coroa-sem fim quando se têm pequenas relações de transmissão, porque
possui bom rendimento.
Desvantagens: alto custo de fabricação, necessita de lubrificação com óleo, porque
devido ao seu perfil, há um deslizamento de um dente sobre o outro.
6.3.5. Engrenagens Coroa-Sem Fim

As engrenagens Coroa-Sem Fim são rodas dentadas usadas para ligar árvores
reversas, comumente em ângulo reto, quando se deseja uma relação de transmissão alta
ocupando espaço reduzido.
Os dentes da coroa são helicoidais e o parafuso sem fim possuem rosca
trapezoidal e pode ser roscado à direita ou à esquerda, o número de entradas da rosca
varia com a transmissão, porém o de duas entradas é o comumente usado.
Vantagens: ocupa espaço reduzido, possui grandes relações de transmissão,
segurança no funcionamento, trabalho sem ruído e possibilidade de auto-retenção.
Desvantagens: alto custo de fabricação, baixo rendimento, não pode ser usado
para transmitir grandes cargas, necessita de emprego de material não ferroso na
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fabricação da coroa e devido a problemas de aquecimento por atrito necessita ainda de

refrigeração através de óleo.
Exemplos de Aplicação: Redutores de velocidade de pequenas potências e altas
reduções, atuadores elétricos com haste roscada trapezoidal, etc.
6.4. Características das Engrenagens

A figura (6.1) mostra os principais tipos de engrenagens com seus respectivos
perfis de dentes e suas características.
Relação de Rendimen-
Tipo da Perfis dos Posição das Transmissão to ou
Desenho
Engrenagem Dentes árvores Máxima do Eficiência
1º Estágio Máxima
Retos Paralelas 1:8 98%
C
I Cremalheira Paralelas - 98%
L
I
N
D
R
I
C
A
S Helicoidais Paralelas 1:8 98%
Espirais Reversas 1:5 98%
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Relação de Rendimen-
Tipo da Perfis dos Posição das Transmissão to ou
Desenho
Engrenagem Dentes árvores Máxima
Máxima do Eficiência
1º Estágio Máxima
Retos Concorrentes 1:4 98%
C Helicoidais Concorrentes 1:6 98%

Ô
N
I
C
A
S
Espirais Concorrentes 1:6 98%
Concorrentes
Hipoidais 1:6 98%
(Desvio)
C
O
R
O
A
-
S Helicoidais Reversas 1:100 45% à 95%
E
M
F
I
M
- 237 -
6.5. Materiais para Engrenagens

Basicamente os materiais para engrenagens podem ser divididos em três grupos.
6.5.1. Engrenagens sem Tratamento Térmico

As engrenagens sem tratamento térmico podem ser confeccionadas com qualquer
tipo de material, entretanto, os mais utilizados são: ferro fundido, aço, bronze, nylon,
teflon, titânio, etc.
A escolha do material depende exclusivamente da competência do engenheiro de
projetos, que selecionará o material em função dos critérios de resistência, vida longa,
ruído, corrosão, custo, etc.
Um dos materiais que deve ser inicialmente analisado é o ferro fundido, pois é sem
dúvida, o material com menor custo, possui boa resistência ao desgaste, é fácil de se
fundir e de se usinar e transmite menos ruído que o aço. Tipos usuais de ferro fundido:
ASTM 20, ASTM 25, ASTM 30, ASTM 40, ASTM 50.
O aço é o material mais usado porque combina alta resistência com baixo custo, as
engrenagens que não sofrerão tratamento térmico são geralmente feitas de aço carbono
forjado, com uma percentagem de carbono que varia entre 0,30% à 0,50%. São eles:
SAE1030, SAE1040 e SAE1050. Os aços ligados normalmente não são usados sem
tratamento térmico.
Se houver problemas de corrosão, pode-se usar o bronze na confecção das
engrenagens, este material é também muito útil para redução do atrito e desgaste quando
a velocidade de deslizamento for elevada como nas engrenagens coroa-sem fim, neste
caso a melhor combinação é o parafuso sem fim em aço retificado e a coroa em bronze. A
norma AGMA especifica cinco tipos de bronze, entretanto, na prática utiliza-se sete tipos,
sendo os dois últimos introduzidos mais recentemente. São eles:
1. bronze ao estanho
2. bronze ao estanho de coquilha: usado para reduzir o desgaste
3. bronze ao estanho e níquel
4. bronze ao estanho e níquel de coquilha: usado para reduzir o desgaste
5. bronze ao chumbo: usado para altas velocidades
6. bronze ao alumínio: usado para baixas velocidades e cargas pesadas
7. bronze ao silício: usado para baixas velocidades e cargas pesadas
Com o objetivo de reduzir o custo, usa-se muitas vezes um aro de bronze onde
estão os dentes da coroa, montados com chavetas a uma armação de ferro fundido.
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Recentemente estão havendo muitas pesquisas com materiais sinterizados, que

são aglomerados de partículas que reagem quimicamente em presença de temperaturas
elevadas; trata-se de um processo limpo e de alta qualidade, porém de elevado custo.
6.5.2. Engrenagens com Tratamento Térmico antes da Usinagem

A vantagem desse processo é a redução dos efeitos da distorção provocados pelo
tratamento térmico. O inconveniente é que a dureza obtida não pode ser muito elevada,
caso contrário, a ferramenta de corte perderia o fio rapidamente, aumentando o tempo de
usinagem.
A dureza para os pinhões situa-se na faixa máxima de 320-350HB, a dureza das
coroas devem ser aproximadamente 50HB menores que as dos pinhões, então elas
devem estar na faixa de 270-300HB.
O tratamento térmico empregado é o beneficiamento que é uma têmpera seguida
de revenimento em alta temperatura, podendo também ser temperada com resfriamento
ao ar.
São usados normalmente aços carbonos com uma percentagem de carbono que
varia entre 0,30% e 0,50% ou aços ligas beneficiados. A escolha dos aços ligados
depende das dimensões e das deformações admissíveis na têmpera. Para engrenagens
grandes é conveniente usar um aço de maior temperabilidade.
Os aços normalmente usados são:
Aços carbono: SAE1030 – SAE1040 – SAE1050
Aços liga: SAE4340 – SAE4140 – SAE4130 – SAE8650 – SAE8640 –
SAE5150 – SAE6140 – SAE6150
6.5.3. Engrenagens com Tratamento Térmico após a Usinagem

As engrenagens que necessitam de alta dureza no flanco dos dentes 375 – 625HB
devem ser usinadas antes do tratamento térmico.
A dureza pode ser obtida por têmpera seguida de um revenimento, tendo portanto,
maior resistência em toda a engrenagem e não apenas no flanco do dente.
Para aumentar a resistência do dente à flexão, principalmente em casos de cargas
com choque, deve ser garantindo uma certa ductilidade do núcleo; neste caso deve-se
evitar a têmpera total da engrenagem e recorre-se à cementação ou têmpera superficial.
Para cementação usa-se aços carbono ou liga com uma percentagem de carbono
que varia entre 0,15% e 0,25%, obtendo-se durezas superficiais de 560-650HB. Para
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utilização em engrenagens com menores responsabilidades pode-se usar o SAE1010 ou

SAE1020, caso contrário, pode-se usar os aços liga SAE9315 – SAE4320 – SAE8620,
etc.
O tratamento térmico provocará certas deformações nas engrenagens, pode-se
então retificá-las, porém haverá um aumento considerável no custo, outra solução seria
amaciá-las com outra engrenagem, usando lubrificante ou abrasivo.
A dureza elevada na superfície do dente pode ser obtida também por aquecimento
superficial, que pode ser conseguida através da chama de maçarico ou corrente de alta
freqüência, ambos seguidos de um resfriamento brusco através de água; para este tipo de
aplicação usam-se aços carbono ou liga com uma percentagem de carbono que varia
entre 0,30% e 0,50%. A distorção dos dentes que ocorre com este tipo de tratamento é
menor que a devida à cementação ou têmpera total.
6.6. Dimensões Padronizadas

As normas ABNT P-PB-90, DIN780 e ISO R 54 prevêem algumas dimensões
padronizadas para engrenagens com a finalidade de reduzir a diversificação e permitir
que as engrenagens sejam intercambiáveis.
6.6.1. Módulos padronizados

O Módulo é a razão entre o diâmetro primitivo e o número de dentes expresso em
milímetros, o módulo indica o tamanho do dente, é representado pela letra “m” e é a
diferença entre o raio externo e o raio primitivo de uma engrenagem.
Os módulos padronizados estão indicados na tabela abaixo, em milímetros:
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

1,25 1,50 1,75 2,0 2,25 2,5 2,75 3,0
3,25 3,5 3,75 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0
6,5 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0 12,0 13,0
14,0 15,0 16,0 18,0 20,0 22,0 24,0 27,0
30,0 33,0 36,0 39,0 42,0 45,0 50,0 55,0
60,0 65,0 70,0 75,0
Tabela (6.1)
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6.6.2. Ângulo de Pressão

O Ângulo de Pressão é o ângulo formado pelas retas normais aos perfis dos dentes
no ponto de contato, com a perpendicular à linha de centro que passa pelo ponto primitivo
e é representada pela letra grega "α "
Os ângulos de pressão padronizados são:
α = 20° e α = 14°30'
sendo o ângulo de pressão α = 20° o mais usado.
6.7. Relação de Transmissão

6.7.1. Geral
A Relação de Transmissão é a razão entre a velocidade angular da engrenagem
motora (pinhão) e a velocidade angular da engrenagem movida (coroa) ou a razão entre
as rotações destas mesmas engrenagens, é expressa por:
w1 n1
i1 = = [sem unidade] (6.1)
w2 n 2
onde:
i1 => relação de transmissão do 1º estágio
w1 e w2 => velocidade angular das engrenagens motora e movida
respectivamente do 1º estágio
n1 e n 2 => rotação das engrenagens motora e movida respectivamente do
1º estágio
Sabe-se ainda que a relação de transmissão é inversamente proporcional ao

número de dentes, aos diâmetros primitivos ou aos momentos torçores destas mesmas
engrenagens (exceto para as engrenagens coroa-sem fim).
z 2 d 2 Mt 2
i1 = = = [sem unidade] (6.2)
z1 d1 Mt1
onde:
z1 e z 2 => número de dentes das engrenagens motora e movida
d1 e d 2 => diâmetro primitivo das engrenagens motora e movida
Mt1 e Mt 2 => momento torçor nas engrenagens motora e movida
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6.7.2. Limitações da Relação de Transmissão

O ideal seria que um par de engrenagens pudesse resolver todos os problemas de
transmissão, entretanto, os grandes torques e forças envolvidas em transmissão de alta
potência, fazem com que se limite os valores máximos das relações de transmissão.
Neste caso, deve-se dividir a relação total de transmissão em estágios, que por
recomendações de projeto não devem exceder a três.
As expressões abaixo fornecem os valores recomendados para a divisão da
relação de transmissão:
Relação de Transmissão para um estágio:
Utilizar valores máximos recomendados na figura (6.1).
Relações de Transmissão para dois estágios:
i1 = 0,71 ⋅ (it )
0,7
[sem unidade] (6.3)
Sendo que i1 não deve ultrapassar o valor máximo recomendado na Figura (6.1).
it
i2 = [sem unidade] (6.4)
i1
onde:
i1 => relação de transmissão do primeiro estágio
i2 => relação de transmissão do segundo estágio
it
=> relação de transmissão total
Relações de Transmissão para três estágios:
i1 = 0,85 ⋅ (i t )
0 , 45
[sem unidade] (6.5)
Sendo que i1 não deve ultrapassar o valor máximo recomendado na Figura (6.1).
i 2 = 1,12 ⋅ (it )
0 , 30
[sem unidade] (6.6)
it
i3 = [sem unidade] (6.7)
i1 ⋅ i 2
onde:
i1 => relação de transmissão do primeiro estágio
i2 => relação de transmissão do segundo estágio
i3 => relação de transmissão do terceiro estágio
it => relação de transmissão total
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A tabela (6.2) fornece valores recomendados para a divisão dos estágios para
utilização em projetos, para engrenagens cilíndricas de dentes retos e helicoidais.
Relação de Transmissão
Estágio
- caso normal -
Um it ≤ 8
Dois 8 < it ≤ 45
Três 45 < it ≤ 200
Tabela (6.2)
6.7.3. Dente Suplementar (Relação de Transmissão Inteira)

Deve-se evitar nos projetos, as relações de transmissão inteira. Por exemplo: um
pinhão com 25 dentes e uma coroa com 50 dentes, isto faz com que a cada duas
rotações do pinhão, seus dentes sejam solicitados pelo mesmo dente na coroa.
Um possível dente defeituoso, em qualquer uma das engrenagens inutilizaria o
dente correspondente na outra após um certo número de engrenamentos; para corrigir
isto, poder-se-ia usar a coroa com 51 dentes por exemplo, e o pinhão teria que girar 51
vezes e a coroa 25 vezes para que o par engrenasse novamente.
A este dente extra, dá-se o nome de dente suplementar e o seu emprego distribui o
desgaste mais uniformemente e a sua relação de transmissão resultante deverá ser
aceitável em comparação com o valor exato desejável.
6.8. Número Mínimo de Dentes

Uma transmissão com pequeno número de dentes reduz substancialmente as
dimensões do redutor ou multiplicador, entretanto, um número de dentes do pinhão
excessivamente pequeno pode causar descontinuidade no engrenamento e o
enfraquecimento no dente pela redução da seção resistente à flexão.
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A tabela (6.3) fornece valores orientativos do número de dentes mínimos dos

pinhões para utilização em projeto.
Número de Dentes
Aplicação
Mínimo
z1 = 12 Engrenamento à baixa velocidade (até 900rpm)
z1 = 16 Engrenamento à média velocidade (até 1400rpm)
Engrenamento à alta velocidade e cargas

z1 = 22
elevadas (acima de 1400rpm)
Engrenamento à altíssima velocidade, acionados
z1 = 30
por turbinas a gás ou vapor
Tabela (6.3)
Para redutores com 1 estágio usa-se z1

Para redutores com 2 estágios usa-se z1 e z 3
Para redutores com 3 estágios usa-se z1 , z 3 e z 5
6.9. Rendimento ou Eficiência

Se os perfis dos dentes fossem curvas perfeitamente conjugadas, o engrenamento
se realizaria através de rolamento e não de deslizamento, porém, na prática isto não
acontece, uma vez que, devido à facilidade de fabricação, os perfis são aproximadamente
conjugados, havendo portanto um certo escorregamento.
Com o escorregamento, há o aparecimento de atrito e conseqüentemente perdas.
Para todos os tipos de engrenagens, exceto o tipo coroa-sem fim, o rendimento é
dado pela expressão:
1 %
ei = (6.8)
1 1 100
1 + µ ⋅π ⋅ +
z1 z 2
onde:
ei => rendimento ou eficiência do 1º estágio
µ => coeficiente de atrito entre as engrenagens
z1 e z 2 => número de dentes das engrenagens motora e movida respectivamente

do 1º estágio
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A expressão abaixo é bastante usada e fornece também o rendimento ou

eficiência:
- Para o 1º estágio:
1 1 %
e1 = 1 − 0,5 ⋅ + (6.9)
z1 z 2 100
1 1 %
e 2 = 1 − 0,5 ⋅ + (6.10)
z3 z 4 100
1 1 %
e3 = 1 − 0,5 ⋅ + (6.11)
z5 z6 100
O rendimento ou eficiência total é:

- Para redutor com 1 estágio
%
e = e1 (6.12)
100
- Para redutor com 2 estágios
%
e = e1 ⋅ e 2 (6.13)
100
- Para redutor com 3 estágios
%
e = e1 ⋅ e 2 ⋅ e3 (6.14)
100
- 245 -
6.10. Roteiro para dimensionamento de Estágios, Números de Dentes e

Rendimento – Capítulo 6
a) Cálculo da Relação de Transmissão Total e do Número de Estágios do Redutor
ne
it = (ver tabela (6.2))
ns
Se um estágio => vai para (g)
Se dois estágios => vai para (b)
Se três estágios => vai para (d)
b) Cálculo da Relação de Transmissão do 1º Estágio
i1 = 0,71 ⋅ (it )
0,7
(sendo i1 ≤ 8 )
c) Cálculo da Relação de Transmissão do 2º Estágio

it
i2 = (vai para (g))
i1
d) Cálculo da Relação de Transmissão do 1º Estágio
i1 = 0,85 ⋅ (i t )
0 , 45
(sendo i1 ≤ 8 )
e) Cálculo da Relação de Transmissão do 2º Estágio

i 2 = 1,12 ⋅ (it )
0 , 30
f) Cálculo da Relação de Transmissão do 3º Estágio

it
i3 =
i1 ⋅ i 2
g) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 1º Estágio
Número de dentes ( z1 ) conforme tabela (6.3)
h) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 1º Estágio
Z 2 = i1 ⋅ Z1 Z2 deve ser um número inteiro
se i1 for inteiro soma-se 1 dente suplementar à Z2
i) Cálculo da Relação de Transmissão Real do 1º Estágio
Z2
i1real =
Z1
j) Cálculo da Rotação da 2ª Árvore
ne
n2 = (se um estágio n 2 = n s e vai para (u))
i1real
k) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 2º Estágio

Z3 (ver tabela (6.3)) fazendo-se Z1=Z3
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l) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 2º Estágio

Z 4 = i2 ⋅ Z 3 Z4 deve ser um número inteiro

m) Cálculo da Relação de Transmissão Real do 2º Estágio
Z4
i2real =
Z3
n) Cálculo da Rotação da 3ª Árvore
n2 n2
n3 = ou n3 = (se dois estágios n3 = n s e vai para (u))
i2real i1real ⋅ i2real
o) Cálculo da Relação de Transmissão do 3º Estágio

it
i3 =
i1real ⋅ i2real
p) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 3º Estágio

Z5 (ver tabela (6.3)) fazendo-se Z1=Z5
q) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 3º Estágio
Z 6 = i3 ⋅ Z 5 Z6 deve ser um número inteiro

r) Cálculo da Relação de Transmissão Real do 3º Estágio
Z6
i3real =
Z5
s) Cálculo da Relação de Transmissão Real do Redutor
itreal = i1real ⋅ i2real ⋅ i3real
t) Cálculo da Rotação Real de Saída

ne
ns =
itreal
u) Cálculo do Rendimento do 1º Estágio

1 1
e1 = 1 − 0,5 ⋅ + e = e1 para um estágio
Z1 Z 2
v) Cálculo do Rendimento do 2º Estágio
1 1
e2 = 1 − 0,5 ⋅ + (se dois estágios vai para (x))
Z3 Z4
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w) Calculo do Rendimento do 3º Estágio
1 1
e3 = 1 − 0,5 ⋅ + (se três estágios vai para (y))
Z5 Z6
x) Cálculo do Rendimento Total do Redutor

e = e1 ⋅ e2 (para dois estágios)
y) Cálculo do Rendimento Total do Redutor
e = e1 ⋅ e2 ⋅ e3 (para três estágios)
- 248 -
6.11. EXERCÍCIOS
6.11.1 Calcular o número de estágios, a relação de transmissão de todos os estágios e a
total, a rotação real de todas as árvores, o número de dentes de todas as engrenagens,
os rendimentos de todos os estágios e o rendimento total do redutor, dado que a rotação
do motor (entrada) é 3600 rpm e a rotação do tambor (saída) é aproximadamente 20 rpm.
Resolução:
a) Cálculo da Relação de Transmissão Total e do Número de Estágios do Redutor (i t )
ne 3600
Da equação (6.2): it = = => it = 180
ns 20
Da Tabela (6.2, pág. 243), tem-se: 3 estágios
d) Cálculo da Relação de Transmissão do 1º Estágio (i1 )
Da equação (6.5): i1 = 0,85 ⋅ (it ) = 0,85 ⋅ (180)

0 , 45 0 , 45
=> i1 = 8,8 (adotado i1 = 8 )
e) Cálculo da Relação de Transmissão do 2º Estágio (i 2 )
i2 = 1,12 ⋅ (it ) = 1,12 ⋅ (180)

0 , 30 0 , 30
Da equação (6.6): => i2 = 5,31
f) Cálculo da Relação de Transmissão do 3º Estágio (i3 )
it 180
Da equação (6.7): i3 = = => i3 = 4,24
i1 ⋅ i2 8 ⋅ 5,31
g) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 1º Estágio ( z1 )

Da tabela (6.3, pág. 244): z1 = 22 dentes
h) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 1º Estágio ( z 2 )
Da equação (6.2), com um dente suplementar:
Z 2 = i1 ⋅ Z1 = 8 ⋅ 22 => Z 2 = 176 + 1 => Z 2 = 177 dentes
i) Cálculo da Relação de Transmissão Real do 1º Estágio i1real ( )
Z 2 177
Da equação (6.2): i1real = = => i1real = 8,04
Z1 22
j) Cálculo da Rotação da 2ª Árvore (n 2 )

ne 3600
Da equação (6.1): n2 = = => n2 = 447,76 rpm
i1real 8,04
k) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 2º Estágio (Z 3 )
Da tabela (6.3), pág. 244: Z 3 = 12 dentes
- 249 -
l) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 2º Estágio (Z 4 )

Da equação (6.2): Z 4 = i2 ⋅ Z 3 = 5,31 ⋅12 => Z 4 = 63,72 (adotado Z 4 = 64 dentes )
m) Cálculo da Relação de Transmissão Real do 2º Estágio i 2 real ( )

Z 4 64
Z 3 12
n) Cálculo da Rotação da 3ª Árvore (n 3 )
n2 447,46
Da equação (6.1): n3 = = => n3 = 84 rpm
i2real 5,33
o) Cálculo da Relação de Transmissão do 3º Estágio (i3 )
it 180
Da equação (6.7): i3 = = => i3 = 4,20
i1real ⋅ i2real 8,04 ⋅ 5,33
p) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 3º Estágio (Z 5 )
Da tabela (6.3), pág. 244: Z 5 = 12 dentes
q) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 3º Estágio (Z 6 )
Da equação (6.2): Z 6 = i3 ⋅ Z 5 = 4,20 ⋅ 12 => Z 6 = 50,4 (adotado Z 6 = 50 dentes )
r) Cálculo da Relação de Transmissão Real do 3º Estágio i 3real ( )

Z 6 50
Z 5 12
s) Cálculo da Relação de Transmissão Real do Redutor it real ( )

Da equação (6.7): itreal = i1real ⋅ i2real ⋅ i3real = 8,04 ⋅ 5,33 ⋅ 4,17 => itreal = 178,70
t) Cálculo da Rotação Real de Saída (n s )
ne 3600
Da equação (6.1): ns = = => n s = 20,14 rpm
itreal 178,70
u) Cálculo do Rendimento do 1º Estágio (e1 )
1 1 1 1
Da equação (6.9): e1 = 1 − 0,5 ⋅ + = 1 − 0,5 ⋅ + => e1 = 0,9745 => e1 = 97,45%
Z1 Z 2 22 177
v) Cálculo do Rendimento do 2º Estágio (e 2 )
1 1 1 1
Da equação (6.10): e2 = 1 − 0,5 ⋅ + = 1 − 0,5 ⋅ + => e2 = 0,9505 => e2 = 95,05%
Z3 Z4 12 64
- 250 -
w) Calculo do Rendimento do 3º Estágio (e3 )
1 1 1 1
Da equação (6.11): e3 = 1 − 0,5 ⋅ + = 1 − 0,5 ⋅ + => e3 = 0,9483 => e3 = 94,83%
Z5 Z6 12 50
y) Cálculo do Rendimento Total do Redutor (e )
Da equação (6.14): e = e1 ⋅ e2 ⋅ e3 = 0,9745 ⋅ 0,9505 ⋅ 0,9483
e = 0,8784 => e = 87,84%
- 251 -
7. CAPITULO 7 - ENGRENAGENS CILÍNDRICAS DE DENTES RETOS

7.1. Terminologia
Figura (7.1)
- Diâmetro Primitivo - “ d ”
É o diâmetro teórico sobre o qual baseiam-se todos os cálculos, ele caracteriza a
engrenagem. Os diâmetros primitivos de um par de engrenagens acopladas são
tangentes.
- Diâmetro da Cabeça - “ de ”
É o diâmetro que limita as extremidades externas dos dentes.
- Diametro da Raiz - “ di ”
É o diâmetro que passa pelo fundo dos vãos entre os dentes.
- Passo - “ p ”
É a distância medida ao longo do diâmetro primitivo de um certo ponto em um
dente, ao ponto correspondente no dente adjacente.
- Altura da Cabeça do Dente - “ ha ”

É a distância radial entre os raios da cabeça e o primitivo.
- Altura do Pé do Dente - “ hf ”
É a distância radial entre os raios primitivo e da raiz.
- Altura Total do Dente - “ ht ”

É a soma das alturas da cabeça e do pé do dente.
- 252 -
- Folga no Fundo do Dente - “ c ”

É a distância medida sobre a linha dos centros, entre a altura do pé do dente de
uma engrenagem e a altura da cabeça do dente da engrenagem conjugada.
- Folga no Diâmetro Primitivo - “ jt ”

É a distância em comprimento de arco no diâmetro primitivo entre o vão frontal de
uma engrenagem e a espessura de dente da engrenagem conjugada. Esta folga é
necessária para compensar imprecisões no vão frontal e na forma do dente, para permitir
o acesso de lubrificantes, bem como, para permitir a dilatação térmica do dente.
7.2. Formulário de Características Geométricas

A Tabela (7.1) mostra a “Descrição”, “Símbolo” e “Fórmulas” que relacionam a
geometria das engrenagens cilíndricas de dentes retos, com ângulo de pressão α = 20°
Descrição Símbolo Fórmula

d
Número de Dentes z z=
m
2 ⋅ a1 2 ⋅ a1 ⋅ i1
Diâmetro Primitivo d d =m⋅ z d1 = d2 =
i1 + 1 i1 + 1
π ⋅d
Passo p p = m ⋅π =
z
p d
Módulo m m= =
π z
p
Espessura no Primitivo sp sp = (com folga no diâmetro primitivo nula)
2
p
Vão Frontal no Primitivo lp l p = (com folga no diâmetro primitivo nula)
2
d + d 2 z1 + z 2
Distância entre Centros a a= 1 = ⋅m
2 2
Altura da Cabeça do Dente ha ha = m
Altura do Pé do Dente hf hf = 1,167 ⋅ m
Altura Total do Dente ht ht = ha + hf = 2,167 ⋅ m
Folga no Fundo do Dente c c = 0,167 ⋅ m
Diâmetro da Cabeça de de = d + 2 ⋅ ha = ( z + 2) ⋅ m
Diâmetro da Raiz di di = d − 2 ⋅ hf = ( z − 2,334) ⋅ m
- 253 -
Descrição Símbolo Fórmula
Diâmetro de Base dg dg = d ⋅ cos α

z 2 d 2 Mt 2 n1 w1
Relação de Transmissão i i1 = = = = =
z1 d1 Mt1 n2 w2
Ângulo de Pressão α α = 20°
Largura do Dente dos Pinhões b b =Y ⋅m

Tabela (7.1)
7.3. Forças no Engrenamento

7.3.1. Geral
Na transmissão por engrenagens cilíndricas de dentes retos, a força normal “ Pn ”
possui uma direção que forma com a tangente às circunferências primitivas um ângulo de
engrenamento chamado de ângulo de pressão “ α ”.
Esta força normal possui duas componentes, uma tangencial “ Pt ” que transmite a
rotação e uma componente radial “ Pr ” que não produz rotação.
d2
Pn
Pr
α a
r1
Pt
r p1 α
d1
Figura (7.2)
- 254 -
7.3.2. Velocidade Tangencial “ v ”

Normalmente os elementos rotativos são especificados pela rotação em rpm
(rotações por minuto), a velocidade tangencial é dada por:
π ⋅d ⋅n
v= [m s] (7.1)
60 ⋅ 100
onde:
v => velocidade tangencial
d => diâmetro primitivo [cm]
n => rotação [rpm]
7.3.3. Força Tangencial “ Pt ”
75 ⋅ N
Pt = [kgf ] (7.2)
v
2 ⋅ Mt
Pt = [kgf ] (7.3)
d
onde:
Pt => força tangencial
N => potência [cv (cavalo vapor )]
v => velocidade tangencial [m s ]
Mt => momento torçor [kgf ⋅ cm]
7.3.4. Força Radial “ Pr ”
Pr = Pt ⋅ tan α [kgf ] (7.4)

onde:
Pr => força radial
α => ângulo de pressão [graus ]
- 255 -
7.3.5. Força Normal “ Pn ”
Pt
Pn = [kgf ] (7.5)
cos α
onde:
Pn => força normal
7.3.6. Momento Torçor
N
Mt = 71620 ⋅ [kgf ⋅ cm] (7.6)
n
onde:
Mt => momento torçor
N => potência [cv ]
7.4. Dimensionamento
Há diversos métodos de dimensionamento de engrenagens, neste capítulo
estudaremos o método de WISMANN por ser um método de fácil entendimento e com
bastante aplicação prática, posteriormente como complementação pedagógica ou
profissional pode-se estudar outros métodos tais como: Niemann, Henriot, Agma, que são
métodos mais complexos com diversos fatores de correção, mas que levam a resultados
similares.
Em todos os métodos, o dimensionamento é executado por dois critérios:
a) Critério da Fadiga: é o critério que verifica uma falha de fadiga superficial devido a
muitas repetições de tensões de contato elevadas.
b) Critério da Resistência: é o critério que verifica uma falha por superposição de
tensões (flexão e compressão) agindo no pé do dente devido à transferência da
carga Pn aplicada na cabeça do dente.
7.4.1. Dimensionamento pelo Critério da Fadiga

A fadiga dos dentes depende dos seguintes fatores:
- pressão de contato entre os dentes;
- material do dente;
- 256 -
- duração ou vida expressa em horas de trabalho;

- freqüência de engrenamento e rotação;
- condições de serviço.
O dimensionamento através da fadiga leva em consideração todos estes fatores. A
base do cálculo é a determinação da pressão de contato entre dois cilindros, a qual foi
desenvolvida por Hertz.
Os dentes das engrenagens durante o contato agem como se fossem dois cilindros
de raios de curvaturas r1 e r2 e a área de contato será uma elipse, sendo que a pressão
máxima ocorre no centro dessa elipse e segundo Hertz é calculada por:
0,35 ⋅ Pn
p2 =
1 1 1
⋅ ⋅ ±
2 r1 r2
[kgf cm 2 ] (7.7)
1 1 1
⋅ + ⋅b
2 E1 E 2
onde:
p => pressão máxima
Pn => força normal [kgf ]
b => largura das superfícies em contato dos dentes [cm]

E1 e E 2 => Módulos de Elasticidade das engrenagens motora e movida
respectivamente (ver Tabela (1.3), pág. 20)
r1 e r2 => raios de curvatura dos cilindros de contato gerados pelos dentes das
engrenagens motora e movida respectivamente
Convenção de Sinais:
(+) usado para engrenagens com engrenamento exterior
(-) usado para engrenagens com engrenamento interior
Aplicando-se as relações trigonométricas à figura (7.2), da pág. 254, tem-se:

d1
r1 = ⋅ sen α (a)
2
d2
r2 = ⋅ sen α (b)
2
- 257 -
Da tabela (7.1), pág. 254, tem-se:

d2
i= => d 2 = i ⋅ d1 (c)
d1
Substituindo-se (a), (b) e (c) no segundo termo da equação (7.7), tem-se:
1 1 1 1 2 2 1 2 2
⋅ ± = ⋅ ± = ⋅ ± =
2 r1 r2 2 d1 ⋅ senα d 2 ⋅ senα 2 d1 ⋅ senα i ⋅ d1 ⋅ senα
(d)
1 1 1 i ±1
= ⋅ 1± = ⋅
d1 ⋅ senα i d1 ⋅ senα i
Da equação (7.5), tem-se:

Pt
Pn =
cos α
Substituindo-se (d) e (7.5) em (7.7), tem-se:

0,35 ⋅ Pt i ±1
p2 = ⋅
1 1 1 i
⋅ + ⋅ cos α ⋅ d 1 ⋅ sen α ⋅ b
2 E1 E 2
Como normalmente os materiais das engrenagens e o ângulo de pressão são

previamente conhecidos, portanto não são variáveis de projeto, pode-se dividir a equação
acima em duas partes:
0,35 Pt i ±1
p= ⋅ ⋅
1 1 1 d1 ⋅ b i
⋅ + ⋅ cosα ⋅ senα
2 E1 E2
Chamando a parte que normalmente não é variável de projeto de Coeficiente

Elástico “ f ”,tem-se:
Pt i ±1
p= f ⋅ ⋅ (7.8)
d1 ⋅ b i
onde:
0,35
f = (7.9)
1 1 1
2 E1 E2
- 258 -
A tabela (7.2) a seguir nos fornece o valor do Coeficiente Elástico “ f ” para

engrenagens com ângulo de pressão α = 20° e α = 14°30' , fabricadas com os materiais
mais utilizados em projetos.
Os valores dos Módulos de Elasticidade dos materiais foram obtidos na tabela (1.3).
PINHÃO COROA “f”

E1 E2
Material 2
Material α = 20° α = 14°30'
(kgf cm ) (kgf cm 2 )
Ferro fundido 1020000 Ferro fundido 1020000 1054 1214
Aço 2100000 Ferro fundido 1020000 1223 1408
Aço 2100000 Aço 2100000 1512 1741
Aço 2100000 Bronze 1132000 1266 1457

Tabela (7.2) – Coeficiente Elástico
Substituindo-se a equação (7.3) na equação (7.8) e ordenando-a para que as

variáveis de projeto fiquem juntas, afim de que se possa modificá-las facilmente, tem-se:
Mt i ± 1
b⋅d2 = 2⋅ f 2 ⋅ ⋅
p2 i
onde:
b⋅d2 => Volume aproximado de Material para se transmitir um momento
torçor “ Mt ” com uma pressão “ p ”, dado em cm 3 .
O volume “ b ⋅ d 2 ” será mínimo portanto necessário quando a pressão de contato

“ p ” for máxima, e isto ocorrerá quando ela for igual à pressão admissível, então “ p = p ”.
Deve-se também utilizar na equação acima um Fator de Serviço “ s ” que é
fornecido na Tabela (7.4), pág. 261, e que leva em consideração as condições de serviço
das engrenagens.
Então substituindo tudo, tem-se:
b ⋅ d 2 nec = 2 ⋅ f 2 ⋅
Mt i ± 1 1
p2
⋅
i
⋅
s
[cm ]
3
(7.10)
- 259 -
Para que a engrenagem resista a uma falha de fadiga superficial, é preciso que:
b ⋅ d 2 real ≥ b ⋅ d nec
2
[cm ]3
(7.10A)
- Cálculo da Pressão Admissível de Contato - “ p ”

A pressão admissível de contato depende da dureza do material e vida da
engrenagem em milhões de rotações
48,7 ⋅ HB
p= 1
[kgf cm 2 ] (7.11)
w 6
onde:
p => pressão admissível de contato
HB => Dureza Brinell do Material BHN
HB obtido nas tabelas (2.3) à (2.6), págs. 79 à 82, e tabela (7.8), pág. 266
ou fixado para o Tratamento Térmico, conforme itens (6.5.2) e (6.5.3) ou
ainda calculado pela equação (2.1) σ R = 0,36 ⋅ HB
w => vida da Engrenagem [milhões de engrenamentos ]
- Cálculo da Vida das Engrenagens
60 ⋅ n ⋅ h
w= [milhões de engrenamentos] (7.12)
1.000.000
onde:
h => número de horas de funcionamento da engrenagem [horas ]
- 260 -
- Definição do Número de Horas de Funcionamento das Engrenagens

Para a definição do número de horas de funcionamento, deve-se levar em
consideração as reais condições de serviço. Baseando-se na potência nominal, Niemann
sugere:
Condições de Serviço h (horas)
Aparelhos de Levantamento (acionamento elétrico) 500 à 5000
Aparelhos de Uso Raro (acionamento manual) 50 à 100

Tabela (7.3) - Número de Horas de Funcionamento
- Tabela para Fator de Serviço
Regime de Fator de Serviço

Incidência da Carga
Utilização “s”
Contínuo Máxima 0,65
Freqüente Freqüentemente máxima 0,80
Freqüente Raramente máxima
Normal Média 1,00
Raro Freqüentemente máxima
Raro Raramente máxima 1,25

Tabela (7.4) – Fatores de Serviço
Quando os dentes de um pinhão ou coroa engrenam por um mesmo lado com duas
ou mais engrenagens, o giro do conjunto torna-se mais difícil e, portanto, os valores dos
fatores de serviço da tabela acima devem ser reduzidos em 75%.
7.4.2. Dimensionamento pelo Critério da Resistência

A solicitação máxima no dente ocorre quando todo o momento torçor é transmitido
por uma força normal “ Pn ” aplicada no vértice do dente.
Esta força normal “ Pn ” pode ser decomposta em duas forças, sendo uma na
direção horizontal “ Ph ” que produz tensões de flexão e de cisalhamento e outra de
direção radial “ Pr ” que produz tensão de compressão.
Para efeito de cálculo a tensão de cisalhamento “ τ ” gerada pelo esforço horizontal

“ Ph ” é desprezada no cálculo da resistência das engrenagens.
- 261 -
α = ângulo de pressão
ϕ = 90° z
β = 90° − α − ϕ
b = largura da engrenagem
σf
σf
σc σc
σc
σt
Figura (7.3) – Croqui de Carregamento e Diagrama de Tensões
- Cálculo das Tensões
a) Tensão de Flexão
Da equação (1.18)
Mf
σf =±
Wf
onde:
Mf = Ph ⋅ h
Wf = b ⋅ a 2 6
Substituindo, tem-se:
6 ⋅ Ph ⋅ h
σf =± (a)
b ⋅ a2
- 262 -
b) Tensão de Compressão
Da equação (1.13)
N
σC = −
A
onde:
N = Pr
A = b⋅a
Substituindo, tem-se:
Pr
σc = − (b)
b⋅a
c) Tensão Resultante ou Superposta

Da equação (1.34) devidamente adaptada, tem-se:
σ = ±σ f − σ c
Substituindo (a) e (b) na equação acima, tem-se:
Tensão Resultante de Compressão

6 ⋅ Ph ⋅ h Pr
σc = − − (c)
b⋅a 2
b⋅a
Tensão Resultante de Tração

6 ⋅ Ph ⋅ h Pr
σt = + − (d)
b⋅a 2
b⋅a
Aplicando as propriedades trigonométricas à Figura (7.3), tem-se:

senβ = Ph Pn ∴ Ph = Pn ⋅ senβ mas, da Equação (7.5) Pn = Pt cosα que dará
Pt ⋅ sen β
Ph = (e)
cos α
cos β = Pr Pn ∴ Pr = Pn ⋅ cos β mas, da Equação (7.5) Pn = Pt cosα que dará
Pt ⋅ cos β
Pr = (f)
cos α
- 263 -
7.4.2.1. Tensão Resultante de Compressão

Substituindo (e) e (f) na equação (c), tem-se:
6 ⋅ h ⋅ Pt ⋅ sen β Pt ⋅ cos β m
σc = − − que multiplicando por ⋅ fica:
b ⋅ a ⋅ cos α
2
b ⋅ a ⋅ cos α m
Pt 6 ⋅ m ⋅ h ⋅ sen β m ⋅ cos β
σc = − ⋅ +
b⋅m a 2 ⋅ cos α a ⋅ cos α
Pt ⋅ qc
σc = −
b⋅m⋅s
[kgf ]
cm 2 ≤ σ (7.13)
onde:
Pt => Força tangencial [kgf ] (ver equações (7.2) e (7.3))
b => Largura da engrenagem [cm] (ver equação (7.15) para valores máximos)
m => Módulo da engrenagem [cm]
6 ⋅ m ⋅ h ⋅ sen β m ⋅ cos β
qc = + => Fator de Forma para Tensão de Compressão
a 2 ⋅ cos α a ⋅ cos α
(ver Tabela (7.5) e (7.6))
s => Fator de serviço (ver Tabela (7.4)), que foi acrescentado à equação
acima para levar em consideração as condições de serviço das engrenagens.
Nº de
Dentes 10 11 12 13 14 15 16 17 18 21 24 28 34 40 50 65 80 100 ∞
z
qc 5,2 4,9 4,6 4,3 4,1 3,9 3,7 3,6 3,5 3,3 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,6 2,5
Tabela (7.5) – Fator de Forma para Tensão de Compressão para Engrenamento Externo α = 20°
Nº de
Dentes 20 24 30 38 50 70 100 200 ∞
z
qc 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5
Tabela (7.6) – Fator de Forma para Tensão de Compressão para Engrenamento Interno α = 20°
Para as engrenagens com ângulo de pressão α = 14°30' , os valores das tabelas

acima devem ser majorados em 24%.
Para números de Dentes que não se encontram nas tabelas acima, deve-se fazer
uma interpolação linear.
As tabelas (7.5) e (7.6) são válidas apenas para engrenagens sem correção de
dentes.
- 264 -
7.4.2.2. Tensão Resultante de Tração

Os materiais frágeis como o ferro fundido e o bronze, comportam-se muito melhor à
compressão do que à tração, portanto, é conveniente verificar-se as tensões de tração
quando estiver utilizando estes materiais, porque o início do fissuramento por fadiga
ocorre sempre do lado tracionado e também porque as tensões admissíveis à tração para
estes materiais são consideravelmente menores.
Substituindo (e) e (f) na equação (d), tem-se:
6 ⋅ h ⋅ Pt ⋅ sen β Pt ⋅ cos β m
σt = + − que multiplicado por ⋅ fica:
b ⋅ a ⋅ cos α
2
b ⋅ a ⋅ cos α m
Pt 6 ⋅ m ⋅ h ⋅ sen β m ⋅ cos β
σt = + ⋅ −
b⋅m a 2 ⋅ cos α a ⋅ cos α
Pt ⋅ qt
σt =
b⋅m⋅s
[kgf ]
cm 2 ≤ σ t (7.14)
onde:
6 ⋅ m ⋅ h ⋅ sen β m ⋅ cos β
qt = − => Fator de Forma para Tensão de Tração
a 2 ⋅ cos α a ⋅ cos α
(ver Tabela (7.7))
Nº de
Dentes 10 11 12 13 14 15 16 17 18 21 24 28 34 40 50 65 80 100 ∞
z
qt 4,2 4,0 3,8 3,6 3,5 3,3 3,2 3,0 2,9 2,8 2,7 2,7 2,6 2,5 2,3 2,3 2,3 2,2 2,2
Tabela (7.7) – Fator de Forma para Tensão de Tração para Engrenamento Externo α = 20°
Para as engrenagens com ângulo de pressão α = 14°30' , os valores das tabelas

acima devem ser majorados em 24%.
Para números de Dentes que não se encontram na tabela acima, deve-se fazer
uma interpolação linear.
A tabela (7.7) é válida apenas para engrenagens sem correção de dentes.
- 265 -
7.4.2.3. d) Tensão Admissível Normal

As tensões resultantes de tração e compressão devem ser comparadas sempre
com a tensão admissível normal “ σ ”, que pode ser calculada pelas equações (1.1)
σR σE
σ = ou (1.2) σ = ou ainda fornecida pela Tabela (7.8) para alguns tipos usuais de
S S
materiais, que está utilizando coeficiente de segurança S = 5 em relação à Tensão Limite
de Ruptura σ R .
Tensão Limite Tensão
Dureza de Ruptura σ R Admissível σ
Material Norma
Brinell HB
[kgf cm 2
] [
kgf cm 2 ]
Compressão=5830 σ c = 1160
156 ASTM 20
Tração=1550 σ t = 310
Ferro fundido
cinzento
Compressão=6815 σ c = 1360
175 ASTM 25
Tração=1830 σ t = 360
Bronze Comum SAE 63/65 700
Bronze
SAE 63/65 800
Fosforoso
Aço fundido 140 5000 ASTM A148 1000
140 5000 SAE 1030 1000
170 6000 SAE 1040 1200
Aço 200 7000 SAE 1050 1400
220 8000 SAE 4130 1600
250 8500 SAE 4340 1700
Tabela (7.8) – Tensão Admissível Normal
- 266 -
7.4.3. Considerações de Projeto

a) Largura Máxima das Engrenagens
A largura máxima do pinhão deve ser limitada pelos valores da expressão abaixo.
bmáx = Y ⋅ m [cm] (7.15)
Coeficiente para largura máxima

Dentes Tipo de Apoio da Árvore do Pinhão
Y
Mancais com Rolamentos ou Buchas
de Precisão. Base Sólida e Árvore 30
Rígida
Usinados Mancais com Buchas Comerciais 25
Apoio Direto na Estrutura 15
Fundidos Apoio Direto na Estrutura 10
Tabela (7.9) – Coeficiente para largura dos Pinhões Y
Largura da Coroa ” b ”: Normalmente a largura da coroa é de 5 à 10mm menor que a

largura do pinhão.
b) Cálculo do Módulo Mínimo

O módulo mínimo de uma engrenagem é calculado pelas equações abaixo, que
são reordenações das equações (7.10) e (7.13) respectivamente.
- Módulo Mínimo pelo Critério da Fadiga
Da equação (7.10), tem-se:
b⋅d2 = X
onde
b =Y ⋅m
d = m⋅ z
X = 2⋅ f 2 ⋅
Mt i ± 1 1
p2
⋅
i
⋅
s
[cm ]3
(7.16)
então tem-se:
Y ⋅ m ⋅ m2 ⋅ z 2 = X
- 267 -
ou
X
m min = 3 [cm] (7.17)
Y ⋅ z 2 min
- Módulo Mínimo pelo Critério da Resistência

Da equação (7.13), igualando a Tensão Resultante de Compressão com a Tensão
Admissível, tem-se:
Pt ⋅ qc
m min = [cm] (7.18)
σ ⋅b⋅ s
Observações:
1) Para engrenagens com acionamento motorizado, o Critério da Fadiga normalmente
é preponderante e deve ser adotado
2) Após o cálculo do Módulo Mínimo deve-se adotar um módulo imediatamente
superior ao calculado, utilizando-se a Tabela (6.1), pág. 240, de Módulos
Padronizados.
c) Acabamento Superficial dos Dentes e Lubrificação das Engrenagens

O tipo de acabamento superficial dos dentes e o sistema de lubrificação das
engrenagens dependem da velocidade tangencial calculada no diâmetro primitivo, e são
fornecidos pela tabela abaixo.
Velocidade
Tangencial Lubrificação das
Acabamento Superficial do Dente
Engrenagens
v (m s )
v ≤ 0,8 Fundido ou Usinado Bruto Graxa
0,8 < v ≤ 4 Graxa ou Mergulhada em

Usinado Fino
Óleo
4 < v ≤ 12 Usinado Muito Fino ou Retificado Mergulhada em Óleo
v > 12 Retificado Injeção de Óleo à Pressão
Tabela (7.10) – Acabamento Superficial e Lubrificação
- 268 -
7.5. Roteiro para dimensionamento de Engrenagens Cilíndricas de Dentes Retos

– Capítulo 7
a) Cálculo do Momento Torçor do Pinhão
N
Mt1 = 71620 ⋅
n1
b) Cálculo da Vida do Pinhão
60 ⋅ n1 ⋅ h
w1 = (h= ver tabela (7.3))
1.000.000
c) Cálculo da Pressão Admissível de Contato do Pinhão
48,7 ⋅ HB1
p1 = 1
( HB1 => equação (2.1), Tabelas (2.3) à (2.6) ou (7.8) ou fixado para
w1 6
o Tratamento Térmico)
d) Cálculo do Coeficiente Elástico das Engrenagens
0,35
f = (ou tabela (7.2))
1 1 1
2 E1 E 2
e) Cálculo do Fator de Serviço das Engrenagens

s => tabela (7.4)
f) Cálculo da Relação de Transmissão (se necessário ver Roteiro do Capítulo 6)
n
i1 = 1 (ver equações (6.1) e (6.2))
n2
g) Cálculo do Volume Necessário de Material do Pinhão
2 Mt1 i1 ± 1 1
b1 ⋅ d1 nec = 2⋅ f 2 ⋅ 2
⋅ ⋅ = X1
p1 i1 s
h) Cálculo do Coeficiente para Largura Máxima do Pinhão

Y1 => tabela (7.9)
i) Cálculo do Número de Dentes Mínimo do Pinhão
Z 1min => tabela (6.3)
j) Cálculo do Módulo Mínimo

X1
mmin = 3 2
(adotar m da Tabela (6.1))
Y1 ⋅ Z1 min
k) Cálculo da Largura do Pinhão

b1 = Y1 ⋅ m
- 269 -
l) Cálculo do Diâmetro Primitivo do Pinhão

d1 = m ⋅ Z 1
m) Cálculo do Volume Real de Material do Pinhão
2 2
b1 ⋅ d 1 real = b1 ⋅ d 1
n) Verificação do Volume de Material do Pinhão
2 2
b1 ⋅ d 1 real ≥ b1 ⋅ d 1 nec => OK
2 2
b1 ⋅ d1 real < b1 ⋅ d1 nec => REPROJETAR
o) Cálculo do Momento Torçor da Coroa
Mt 2 = i1 real ⋅ Mt1
p) Cálculo da Vida da Coroa

60 ⋅ n 2 ⋅ h
w2 = (h= ver tabela (7.3))
1.000.000
q) Cálculo da Pressão Admissível de Contato da Coroa
48,7 ⋅ HB2
p2 = 1
( HB2 => equação (2.1), Tabelas (2.3) ou (7.8))
w2 6
r) Cálculo do Volume Necessário de Material da Coroa
2 Mt 2 i1real ± 1 1
b2 ⋅ d 2 nec = 2⋅ f 2 ⋅ 2
⋅ ⋅
p2 i1 real s
s) Cálculo da Largura da Coroa

b2 = b1 − (0,5 à 1,0cm)
t) Cálculo do Diâmetro Primitivo da Coroa
d2 = m⋅Z2
u) Cálculo do Volume Real de Material da Coroa
2 2
b2 ⋅ d 2 real = b2 ⋅ d 2
v) Verificação do Volume de Material da Coroa
2 2
b2 ⋅ d 2 real ≥ b2 ⋅ d 2 nec => OK
2 2
b2 ⋅ d 2 real < b2 ⋅ d 2 nec => REPROJETAR
w) Cálculo da Tensão Admissível à Compressão do Pinhão
σE σR
σ C1 = ou σ C1 = ou σ C1 (tabela (7.8))
S S
- 270 -
x) Cálculo da Força Tangencial das Engrenagens

2 ⋅ Mt1
Pt1 = Pt 2 =
d1
y) Cálculo do Fator de Forma para Tensão de Compressão do Pinhão
qc1 para α = 20° (tabela (7.5) e (7.6))
para α = 14°30' qc1 = 1,24 ⋅ qc1
z) Cálculo da Tensão de Compressão do Pinhão
Pt1 ⋅ qc1
σ c1 =
b1 ⋅ m ⋅ S
aa) Verificação da Tensão de Compressão do Pinhão
σ C1 ≤ σ C1 => OK
σ C1 > σ C1 => REPROJETAR
ab) Cálculo da Tensão Admissível à Compressão da Coroa
σE σR
σ C2 = ou σ C 2 = ou σ C 2 (tabela (7.8))
S S
ac) Cálculo do Fator de Forma para Tensão de Compressão da Coroa
qc2 para α = 20° (tabela (7.5) e (7.6))
para α = 14°30' qc2 = 1,24 ⋅ qc 2
ac.1) Disposição do Número de Dentes e Fatores de Forma (Interpolação Linear)
Zi qci
Z i +1 qci +1
ac.2) Cálculo do Fator de Forma para Tensão de Compressão da Coroa (Interpolação Linear)
qc2 = qc1 −
(qci − qci+1 ) ⋅ (Z 2 − Z i )
Z i +1 − Z i
ad) Cálculo da Tensão de Compressão da Coroa

Pt 2 ⋅ qc 2
σ c2 =
b2 ⋅ m ⋅ S
ae) Verificação da Tensão de Compressão da Coroa
σ C 2 ≤ σ C 2 => OK
σ C 2 > σ C 2 => REPROJETAR
- 271 -
af) Cálculo da Velocidade Tangencial do Pinhão

π ⋅ d 1 ⋅ n1
v1 =
60 ⋅ 100
ag) Definição do Acabamento Superficial dos Dentes
Acabamento superficial => ver tabela (7.10)
ah) Definição do Tipo de Lubrificação das Engrenagens
Tipo de Lubrificação => ver tabela (7.10)
obs.: - Nos cálculos dos Mt foi desprezado os rendimentos (engrenagens e mancais)
- Para tensões de tração usar σ t , qt e σ t
- Para as engrenagens do 2º Estágio, usar índices 3 no lugar de 1, e 4 no lugar de 2

- Para as engrenagens do 3º Estágio, usar índices 5 no lugar de 1, e 6 no lugar de 2
- 272 -
7.6. EXERCÍCIO
7.6.1 Dimensionar o par de engrenagens de um redutor de levantamento de uma ponte
rolante e indicar o tipo de acabamento superficial e de lubrificação recomendada para as
engrenagens.
Dados:
- Regime de utilização da ponte rolante: Freqüente
- Incidência da carga de levantamento: Freqüentemente Máxima
- Potência do motor: N=65 CV
- Rotação do motor (pinhão): n1 = 720 rpm
- Rotação de saída (coroa): n2 ≅ 120 rpm
- Tipos de Dentes da Engrenagem: Retos e Usinados
- Ângulo de Pressão dos Dentes: α = 20°
- Tipos de apoio da árvore: Mancais com rolamentos auto-compensadores de rolos
- Tipo de engrenamento: externo
- Número de horas de funcionamento: h=5000 horas
- Materiais: Pinhão SAE 1050 com σ R = 7000 kgf cm 2
Coroa Ferro fundido ASTM 20 σR comp
= 5830 kgf cm 2
σR traç
= 1550 kgf cm 2
Resolução:
a) Cálculo do Momento Torçor do Pinhão (Mt1 )

N 65
Da equação (7.6): Mt1 = 71620 ⋅ = 71620 ⋅ => Mt1 = 6466 kgf ⋅ cm
n1 720
b) Cálculo da Vida do Pinhão (w1 )

60 ⋅ n1 ⋅ h 60 ⋅ 720 ⋅ 5000
Da equação (7.12): w1 = = =>
1.000.000 1.000.000
w1 = 216 milhões de engrenamentos
c) Cálculo da Pressão Admissível de Contato do Pinhão ( p1 )
Da Tabela (7.8), pág. 266: HB1 = 200 BHN

48,7 ⋅ HB1 48,7 ⋅ 200
Da equação (7.11): p1 = 1
= 1
=> p1 = 3976 kgf cm 2
w1 6
216 6
- 273 -
d) Cálculo do Coeficiente Elástico das Engrenagens ( f )

Da tabela (7.2), pág. 259: f = 1223
e) Cálculo do Fator de Serviço das Engrenagens (s )

Da tabela (7.4), pág. 261: s = 0,8
f) Cálculo da Relação de Transmissão (i1 )

n1 720
Da equação (6.1): i1 = = => i1 = 6
n2 120
g) Cálculo do Volume Necessário de Material do Pinhão b1 ⋅ d 1 ( 2

nec )
Da equação (7.10):
2 Mt1 i1 ± 1 1 6466 6 + 1 1 2
b1 ⋅ d1 nec = 2⋅ f 2 ⋅ 2
⋅ ⋅ = 2 ⋅12232 ⋅ 2
⋅ ⋅ => b1 ⋅ d1 nec = 1784cm 3
p1 i1 s 3976 6 0,8
h) Cálculo do Coeficiente para Largura Máxima do Pinhão (Y1 )

Da tabela (7.9), pág. 267: Y1 = 30
i) Cálculo do Número de Dentes Mínimo do Pinhão Z 1min ( )

Da tabela (6.3), pág. 244: Z1min = 12 dentes
j) Cálculo do Módulo Mínimo (m min )
X1 1784
Da equação (7.17): mmin = 3 =3 => mmin = 0,745 cm
Y1 ⋅ z1
2
min 30 ⋅ 12 2
1ª alternativa: - m = 0 ,80 cm (conforme Tabela (6.1), pág. 240 - Z1 = 12 dentes )

k1) Cálculo da Largura do Pinhão (b1 )
Da equação (7.15): b1 = Y1 ⋅ m = 30 ⋅ 0,80 => b1 = 24 cm
l1) Cálculo do Diâmetro Primitivo do Pinhão (d1 )

Da tabela (7.1), pág. 253: d1 = m ⋅ Z1 = 0,80 ⋅12 => d1 = 9,6 cm
m1) Cálculo do Volume Real de Material do Pinhão b1 ⋅ d1 ( 2

real )
2 2 2
b1 ⋅ d1 real = b1 ⋅ d1 = 24 ⋅ 9 ,6 2 => b1 ⋅ d1 real = 2212 cm 3
n1) Verificação do Volume de Material do Pinhão

2 2
Da equação (7.10A): b1 ⋅ d1 real = 2212 cm 3 ≥ b1 ⋅ d1 nec = 1784 cm 3 => OK
- 274 -
2ª alternativa: - m = 0 ,70 cm (conforme tabela (6.1), pág. 240) - Z1 = 14 dentes

(adotado 14 dentes porque 13 dentes é insuficiente para m = 0 ,70 cm )
k2) Cálculo da Largura do Pinhão (b1 )
Da equação (7.15): b1 = Y1 ⋅ m = 30 ⋅ 0,70 => b1 = 21,0 cm
l2) Cálculo do Diâmetro Primitivo do Pinhão (d1 )

Da tabela (7.1), pág. 253: d1 = m ⋅ Z1 = 0,70 ⋅14 => d1 = 9,8 cm
m2) Cálculo do Volume Real de Material do Pinhão b1 ⋅ d1 ( 2

real )
2 2 2
b1 ⋅ d1 real = b1 ⋅ d1 = 21,0 ⋅ 9,8 2 => b1 ⋅ d1 real = 2017 cm 3
n2) Verificação do Volume de Material do Pinhão

2 2
Da equação (7.10A): b1 ⋅ d1 real = 2017 cm 3 ≥ b1 ⋅ d1 nec = 1784 cm 3 => OK
adotado 1ª alternativa: - m = 0 ,80 cm - Z1 = 12 dentes

(pois utiliza menor diâmetro primitivo)
1) Cálculo do Número de Dentes da Coroa (Z 2 )
Da equação (6.2) e item (6.7.3): Z 2 = i1 ⋅ Z1 = 6 ⋅12 + 1 => Z 2 = 73 dentes
2) Cálculo da Relação de Transmissão Real (ireal )
Z 2 73
Da equação (6.2): i1real = = => i1 real = 6,08
Z1 12
3) Cálculo da Rotação da Coroa (n2 )

n1 720
Da equação (6.1): n2 = = => n2 = 118,4 rpm
i1 real 6,08
o) Cálculo do Momento Torçor da Coroa (Mt 2 )

Da equação (6.1): Mt 2 = i1 ⋅ Mt1 = 6,08 ⋅ 6466 => Mt 2 = 39335 kgf ⋅ cm
p) Cálculo da Vida da Coroa (w2 )

60 ⋅ n2 ⋅ h 60 ⋅118,4 ⋅ 5000
Da equação (7.12): w2 = =
1.000.000 1.000.000
w2 = 35,51 milhões de engrenamentos
- 275 -
q) Cálculo da Pressão Admissível de Contato da Coroa ( p 2 )

Da Tabela (7.8), pág. 266: HB2 = 156 BHN
48,7 ⋅ HB2 48,7 ⋅ 156

Da equação (7.11): p2 = 1
= 1
=> p 2 = 4190 kgf cm 2
w2 6
35,51 6
r) Cálculo do Volume Necessário de Material da Coroa b2 ⋅ d 2 ( 2

nec )
Da equação (7.10):
2 Mt 2 i1 ± 1 1 39335 6,08 + 1 1 2
b2 ⋅ d 2 nec = 2⋅ f 2 ⋅ 2
⋅ ⋅ = 2 ⋅12232 ⋅ 2
⋅ ⋅ => b2 ⋅ d 2 nec = 9756 cm 3
p2 i1 s 4190 6,08 0,80
s) Cálculo da Largura da Coroa (b2 )

Do item (7.4.3.a): b2 = b1 − (0,5 à 1,0) = 24 − 1 => b2 = 23 cm
t) Cálculo do Diâmetro Primitivo da Coroa (d 2 )

Da tabela (7.1), pág. 253: d 2 = m ⋅ Z 2 = 0,80 ⋅ 73 => d 2 = 58,4 cm
u) Cálculo do Volume Real de Material da Coroa b2 ⋅ d 2 ( 2

real )
2 2 2
b2 ⋅ d 2 real = b2 ⋅ d 2 = 23⋅ 58,4 2 => b2 ⋅ d 2 real = 78443 cm 3
v) Verificação do Volume de Material da Coroa

2 2
Da equação (7.10 A): b2 ⋅ d 2 real = 78443cm 3 ≥ b2 ⋅ d 2 nec = 9756cm 3 => OK
w) Cálculo da Tensão Admissível à Compressão do Pinhão (σ C1 )
Da tabela (7.8), pág. 266:

σ C1 = 1400 kgf cm 2
x) Cálculo da Força Tangencial das Engrenagens (Pt1 = Pt 2 )

2 ⋅ Mt1 2 ⋅ 6466
Da equação (7.3): Pt1 = Pt 2 = = => Pt1 = 1347 kgf
d1 9,6
y) Cálculo do Fator de Forma para Tensão de Compressão do Pinhão (qc1 )

Da tabela (7.5), pág. 264: qc1 = 4,6
z) Cálculo da Tensão de Compressão do Pinhão (σ C1 )
Pt1 ⋅ qc1 1347 ⋅ 4,6

Da equação (7.13): σ C1 = = => C1 = 403 kgf cm 2
b1 ⋅ m ⋅ s 24 ⋅ 0,8 ⋅ 0,8
- 276 -
aa) Verificação da Tensão de Compressão do Pinhão

Da equação (7.13): C1 = 403 kgf cm 2 ≤ C1 = 1400 kgf cm 2 => OK
ab) Cálculo da Tensão Admissível à Compressão e Tração da Coroa (σ C 2 ) e (σ T 2 )
Da tabela (7.8), pág. 266: σ C 2 = 1160 kgf cm 2 σ T 2 = 310 kgf cm 2
ac.1) Disposição do Número de Dentes e Fatores de Forma (Interpolação Linear)

Da Tabela (7.5), pág. 264:
Z i = 65dentes qci = 2,7 Z 2 = 73dentes
Z i +1 = 80dentes qci +1 = 2,6
ac.2) Cálculo dos Fatores de Forma da Coroa (qc2 ) e (qt 2 )
qc2 = qci −
(qci − qci +1 ) ⋅ (Z 2 − Z i ) = 2,7 −
(2,7 − 2,6) ⋅ (73 − 65) => qc2 = 2,65
Z i +1 − Z i 80 − 65
Da Tabela (7.7), pág. 265, para Z 2 = 73dentes , tem-se: qt 2 = 2,3
ad) Cálculo das Tensões de Compressão e Tração das Coroas (σ C 2 ) e (σ T 2 )

Das equações (7.13) e (7.14) respectivamente:
Pt 2 ⋅ qc2 1347 ⋅ 2,65

σ C2 = = => C2 = 243 kgf cm 2
b2 ⋅ m ⋅ s 23 ⋅ 0,8 ⋅ 0,8
Pt 2 ⋅ qt 2 1347 ⋅ 2,3
σT2 = = => σ T 2 = 210 kgf cm 2
b2 ⋅ m ⋅ s 23 ⋅ 0,8 ⋅ 0,8
ae) Verificação da Tensão de Compressão e Tração da Coroa
Das equações (7.13) e (7.14) respectivamente:
C2 = 243 kgf cm 2 ≤ C2 = 1160 kgf cm 2 => OK
T2 = 210 kgf cm 2 ≤ T2 = 310 kgf cm 2 => OK
af) Cálculo da Velocidade Tangencial do Pinhão (v1 )

⋅ d1 ⋅ n1 ⋅ 9 ,6 ⋅ 720
Da equação (7.1): v1 = = => v1 = 3,6 m s
60 ⋅ 100 60 ⋅ 100
ag) Definição do Acabamento Superficial dos Dentes
Da tabela (7.10), pág 268 => Acabamento superficial => Usinado Fino
ah) Definição da Lubrificação das Engrenagens

Da tabela (7.10), pág 268 => Lubrificação => Graxa
- 277 -

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UNITAU Sistemas Mecânicos I Prof.

Luiz Antonio Bovo

6.2.1. Quanto à Posição das Árvores

6.2.2. Quanto ao Tipo da Engrenagem

6.2.3. Quanto ao Perfil dos Dentes

6.3. Tipos de Engrenagens

6.3.1. Engrenagem Cilíndrica de Dentes Retos

6.3.2. Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais

6.3.3. Engrenagens Cônicas de Dentes Retos e Helicoidais

Existem ainda as engrenagens cônicas de dentes espirais, que são similares às

6.3.4. Engrenagens Cônicas de Dentes Hipoidais

6.3.5. Engrenagens Coroa-Sem Fim

fabricação da coroa e devido a problemas de aquecimento por atrito necessita ainda de

6.4. Características das Engrenagens

Retos Paralelas 1:8 98%

Espirais Reversas 1:5 98%

Retos Concorrentes 1:4 98%

C Helicoidais Concorrentes 1:6 98%

Espirais Concorrentes 1:6 98%

6.5. Materiais para Engrenagens

6.5.1. Engrenagens sem Tratamento Térmico

Recentemente estão havendo muitas pesquisas com materiais sinterizados, que

6.5.2. Engrenagens com Tratamento Térmico antes da Usinagem

6.5.3. Engrenagens com Tratamento Térmico após a Usinagem

utilização em engrenagens com menores responsabilidades pode-se usar o SAE1010 ou

6.6. Dimensões Padronizadas

6.6.1. Módulos padronizados

0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0

6.6.2. Ângulo de Pressão

6.7. Relação de Transmissão

Sabe-se ainda que a relação de transmissão é inversamente proporcional ao

6.7.2. Limitações da Relação de Transmissão

Relações de Transmissão para dois estágios:

Relações de Transmissão para três estágios:

it => relação de transmissão total

Três 45 < it ≤ 200

6.7.3. Dente Suplementar (Relação de Transmissão Inteira)

6.8. Número Mínimo de Dentes

A tabela (6.3) fornece valores orientativos do número de dentes mínimos dos

z1 = 12 Engrenamento à baixa velocidade (até 900rpm)

z1 = 16 Engrenamento à média velocidade (até 1400rpm)

Engrenamento à alta velocidade e cargas

Para redutores com 1 estágio usa-se z1

Para redutores com 3 estágios usa-se z1 , z 3 e z 5

6.9. Rendimento ou Eficiência

µ => coeficiente de atrito entre as engrenagens

z1 e z 2 => número de dentes das engrenagens motora e movida respectivamente

A expressão abaixo é bastante usada e fornece também o rendimento ou

O rendimento ou eficiência total é:

6.10. Roteiro para dimensionamento de Estágios, Números de Dentes e

c) Cálculo da Relação de Transmissão do 2º Estágio

e) Cálculo da Relação de Transmissão do 2º Estágio

f) Cálculo da Relação de Transmissão do 3º Estágio

k) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 2º Estágio

l) Cálculo do Número de Dentes da Coroa do 2º Estágio

se i2 for inteiro soma-se 1 dente suplementar à Z4

o) Cálculo da Relação de Transmissão do 3º Estágio

p) Cálculo do Número de Dentes do Pinhão do 3º Estágio

se i3 for inteiro soma-se 1 dente suplementar à Z6

t) Cálculo da Rotação Real de Saída

u) Cálculo do Rendimento do 1º Estágio

v) Cálculo do Rendimento do 2º Estágio

w) Calculo do Rendimento do 3º Estágio