UNIVERSIDADE FEDERAL DE VIÇOSA

CAMPUS DE RIO PARANAÍBA

INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS
AGR 358 - MECÂNICA E MECANIZAÇÃO AGRÍCOLA

Colheita Mecanizada

Prof. Renato Ruas

Rio Paranaíba - MG
Agosto - 2013
 1. COLHEITA MECANIZADA

Atualmente, para o cultivo de áreas muito extensas, não se admite mais a colheita manual,
sendo as lavouras dessas áreas colhidas mecanizadamente. Trata-se de uma operação de elevada
importância e sua execução deve ser planejada desde o preparo do solo, plantio e tratos culturais,
sob pena de, se uma dessas operações não ser realizada adequadamente, as perdas causadas pela
colhedora serem elevadas.
As vantagens da colheita mecanizadas são diversas, dentre elas, pode-se citar:
 Reduz tempo de colheita
 Permite maior área de plantio
 Libera mais rapidamente a área para o início de novo plantio
 Distribui palhada na área
 Obtém produto com melhor acabamento

Em geral, as colhedoras podem se classificar da seguinte forma:

A) Quanto ao tipo de produto

 Colhedora de cereais
 Colhedora de forragem
 Colhedoras de raízes e tubérculos
 Colhedoras de produtos hortícolas
 Colhedora de cana-de-açúcar
 Colhedoras de café
 Colhedoras de algodão

B) Quanto ao método de colheita

 Arrancadora: batata, feijão e beterraba
 Arrancadora-enleiradora: feijão
 Recolhedora-trilhadora: feijão
 Cortadora: milho
 Sugadora: Algodão
 Vibradora: café, uvas, frutas de um modo geral

2. COLHEDORAS DE CEREAIS

A colheita de cereais envolve as operações de: corte, alimentação, trilha, separação e limpeza
do produto colhido.
Tipos de colhedoras de cereais
 Combinada: Realiza todas as operações da colheita (corte, alimentação, trilha,
separação e limpeza), sendo dotada de fonte de propulsão própria.
 Montada: Acoplada ao trator pelo SLH.
 Arrasto: Tracionada pela BT, podendo possuir sistema de acionamento ou pela TDP.

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 2.1. Constituição das colhedoras de cereais

São constituídas basicamente por:

A) Mecanismo de corte

O mecanismo de corte é a parte responsável pelo corte da planta a ser colhida. As colhedoras
devem permitir a troca do mecanismo de corte a fim de aumentar a sua versatilidade. Assim a
colhedora pode colher milho como também colher soja, bastando para isso trocar a plataforma de
corte.

A.1) Plataforma de corte para soja, arroz, trigo, feijão

É formada pelas seguintes partes:
.Separadores: Separam as faixas da cultura a serem cortadas. Localizadas nas extremidades
das plataformas.
.Molinete: Cilindro giratório que trás o produto de encontro à barra de corte. Possui barras
horizontais onde são fixadas as hastes flexíveis que auxiliam na condução dos produtos até a barra de
corte.
.Barra de corte: Responsável pelo corte da parte aérea da planta. É constituída pelas facas,
placas de apoio, placas de desgaste, grampos e barra-guia.
.Condutor helicoidal: Recolhe o produto cortado na barra de corte até o centro da plataforma,
abastecendo a esteira transportadora do mecanismo de alimentação.
.Dedos retráteis: Encarregados de trazer a planta a ser colhida até o condutor helicoidal do
alimentador. São montados em um eixo excêntrico instalado dentro do helicóide.

Figura 01 – Plataforma de corte para soja, trigo, arroz, feijão.

A.2) Plataforma de corte para milho

A plataforma de corte para milho é constituída por:
.Separadores para cada linha da cultura: Direcionam as plantas na linha de plantio para o
interior da plataforma.
.Rolos espigadores: Localizam-se abaixo da chapa de bloqueio e giram em sentidos contrários
puxando as plantas para baixo e retendo as espigas de encontro às chapas ou placas de bloqueio.
.Chapa ou placas separadora ou de bloqueio: Separam a espiga da planta.
.Correntes coletoras: Conduzem as espigas até o condutor helicoidal. Localizam-se acima da
chapa de bloqueio.
.Condutor helicoidal: Recolhe o produto cortado na barra de corte até o centro da plataforma,
abastecendo a esteira transportadora do mecanismo de alimentação.

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Separadores individuais

Figura 02 – Plataforma de corte para milho.

(A) (B)

Figura 03 – Corrente coletora e placas de bloqueio (A) e rolos espigadores (B)

Dedos retráteis

Barra de corte
Faca

Figura 04 – Condutor helicoidal

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 B) Mecanismo de alimentação

O mecanismo de alimentação é constituído por uma esteira transportadora formada de

correntes longitudinais, com taliscas transversais, as quais raspam o material sobre o fundo
trapezoidal, elevando-o e colocando-o no mecanismo de trilha.

Figura 05 – Mecanismo de alimentação.

C) Mecanismo de trilha

É formado basicamente por:

C.1) Cilindro de trilha:
Os cilindros de trilha são responsáveis pela separação dos grãos da parte aéreas das plantas,
ou pela debulha, no caso do milho. A rotação do cilindro de trilha influi na eficiência de trilha e na
perda de grãos. Geralmente rotações elevadas do cilindro provocam danos excessivos aos grãos no
momento da trilha. A rotação é ajustada em função do teor de água dos grãos no momento da
colheita. Grãos mais úmidos requerem maiores rotações para serem trilhados, grãos com menor
umidade, trilham com menores rotações.
O cilindro pode ser radial, ou seja, disposto transversalmente à colhedora, ou axial, que é
disposto no sentido longitudinal da colhedora. No cilindro axial, existem dentes dispostos
helicoidalmente sobre a superfície do cilindro, ficando este colocado axialmente em relação ao
côncavo, que no caso é constituído em chapa perfurada e envolve todo o cilindro.

(A) (B)
Figura 06 – Colhedora com cilindro de trilha radial (A) e cilindro de trilha axial (B).

Os cilindros radiais, também chamados convencionais, podem ser de dentes utilizados na

cultura do arroz ou de barras para a maioria dos cereais.

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 (A) (B)
Figura 07 – Cilindro de barras (A), cilindro de dentes (B).

C.2) Côncavo:
É uma estrutura ajustável localizada abaixo do cilindro de trilha formado por chapas
perfuradas curvas que auxiliam a trilha dos produtos. Dependendo do produto a ser trilhado, este
poderá ser ajustada a distância entre o cilindro de trilha e o côncavo para obtenção de uma trilha
mais eficiente. O côncavo envolve o cilindro em um angulação de cerca de 120°.

Figura 08 – Côncavo.

C.3) Cilindro batedor:

Usado para retirar a palha do cilindro de trilha, conduzindo-a até o saca palha.

Cilindro batedor
Cilindro de trilha

Côncavo

Figura 09 – Mecanismo de trilha.

D) Mecanismo de separação

Após a ação do cilindro trilhador sobre o material colhido, tem-se uma mistura de palha, grãos
debulhados, palha triturada e grãos não debulhados. O mecanismo de separação tem a função de
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retirar os grãos nessa mistura. A separação pode ser feita em três lugares diferentes: a grelha
formada pelas barras do côncavo, a grelha sob o cilindro batedor e o saca-palhas.
O saca-palhas é formado por peneiras do tipo escamas de peixe que com a vibração e o fluxo
de ar proveniente do ventilador transporta o produto sobre a peneira ao mesmo tempo que faz sua
separação até a saída na parte traseira da máquina.

Figura 10 – Saca-palhas

E) Mecanismo de limpeza

O mecanismo de limpeza faz a limpeza final do produto separando os grãos trilhados de

impurezas como folhas, areia, pó e partes da planta. Basicamente o mecanismo de limpeza é
formado por um jogo de peneiras, um ventilador e um sistema de vibração.
O jogo de peneiras é formado por uma peneira superior com orifícios maiores que os grãos,
deixando passar as impurezas menores que os grãos. A peneira superior fica sob o saca palha. Esta
peneira descarrega o produto retido sobre um caracol ou helicóide transportando-s até o mecanismo
de trilha para realizar a retrilha. O ventilador é responsável pela separação das impurezas leves do
produto.
F) Tanque ou depósito da colhedora

Serve como depósito para os produtos colhidos, sendo posteriormente descarregados em

transportadores do tipo caminhões ou carretas.
Os tanques das colhedoras influem na operacionalidade das mesmas, pois estão diretamente
relacionados com a sua estabilidade. Para cada metro de plataforma de corte é utilizado um metro
cúbico de depósito ou tanque.

Saca-palha

Peneiras

Figura 11 – Mecanismo de separação (saca palha) e limpeza (peneira).

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 G) Picador de palha

O picador de palha é utilizado para fragmentar partes das plantas que passam pela colhedora,
permitindo uma melhor incorporação e degradação das partes picadas, além de facilitar o trabalho
de preparo de solo após a colheita. Eles podem ser posicionados sob a plataforma de corte ou
montado na descarga da colhedora.

Figura 12 – Picador de palha.

3. VERIFICAÇÃO DAS PERDAS NA COLHEITA MECANIZADA DE CEREAIS

As perdas durante a colheita mecanizada podem atingir valores muito altos se os diversos
mecanismos da colhedora não estiverem bem ajustados. Em alguns casos, estimam-se perdas
variando de 10 a 20% para a cultura do milho, dependo da cultura e tipo de máquina utilizada. Assim,
torna-se muito importante a verificação das perdas a fim de se evitar maiores prejuízos.
A verificação das perdas na colheita mecanizada de cereais é realizada seguindo-se a NBR
9740. De acordo com a tecnologia existente para colher cereais e com a correta metodologia de
análise de perdas, estima-se que o aceitável é entre 3 e 5%.

3.1 Fatores que afetam as perdas na colheita mecanizada

As perdas na colheita mecanizada são, na maioria das vezes, ocasionadas pela má regulagem,
manutenção e operação das máquinas, entretanto outros fatores podem contribuir. Para efeito do
estudo das perdas é possível classificá-las em:
A) Perdas devido à cultura:
Os fatores mais comuns são:
 Seleção de variedade;
 População de plantas;
 Ocorrência de plantas daninhas;
 Teor de água nos grãos;
 Preparo e conservação do solo.
B) Perdas devido à máquina:
Os principais fatores envolvidos são:
 Velocidade de trabalho da máquina;
 Velocidade angular e posição do molinete;
 Estado de manutenção da barra de corte;
 Regulagem do transportador de corrente;
 Velocidade do cilindro de trilha;
 Distância entre o cilindro de trilha e côncavo;

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  Abertura dos orifícios das peneiras;
 Velocidade do ventilador.

3.2. Procedimento para verificação das perdas

Para a verificação da colheita mecanizada de cereais, adota-se o seguinte procedimento (NBR

9740):

A) Verificação da produtividade
Antes do início da verificação das perdas é importante se determinar a produtividade da
lavoura.
De posse de quatro estacas e barbante, monta-se uma armação retangular de 1 ou 2 m2, cujo
maior comprimento seja igual à largura de ataque da colhedora. Posiciona-se a armação
transversalmente à linhas de milho e colhe-se todas as espigas presas às plantas em pé na área
delimitada pela armação. Debulha-se e pesa-se os grãos repetindo-se o processo de três a cinco
vezes, deixando um espaço de 50 a 100 m entre os pontos de coletas.
Ex: 6.000 Kg ha-1

B) Perdas em pré-colheita (PRE):

As perdas em pré-colheita são representadas pelas espigas ou grãos que caíram no chão por
fatores como vento, ação de pássaros, plantas daninhas, problemas na arquitetura da planta etc. São
perdas que não possuem ligação direta com a operação da máquina.
Para a verificação das perdas na plataforma de corte, utiliza-se a mesma armação utilizada
para verificação da produtividade, armando-a em um ponto qualquer da área, antes da passada da
máquina. Colhe-se todos os grãos ou espigas caídos no chão, ou seja, todos aqueles grãos ou espigas
que a máquina não terá condições de colher. Debulha-se e pesa-se os grãos repetindo-se o processo
de três a cinco vezes, deixando um espaço de 50 a 100 m entre os pontos de coletas.
Ex: 40 g m-2

C) Perdas na plataforma de corte (PCC):

As perdas na plataforma de corte ocorrem devido à rotação e altura do molinete (plataforma
para soja, arroz, trigo), velocidade de deslocamento da colhedora, abertura da placa de bloqueio
(plataforma de milho) etc.
Para a verificação das perdas na plataforma de corte, colhe-se ¼ do tanque graneleiro, pára-se
a máquina e dar-se ré em um comprimento igual ao comprimento da máquina ou até o operador ver
as marcas dos pneus. Coloca-se a armação no espaço correspondente apenas ao efeito da plataforma
(Figura ). Colhe-se todos os grãos ou espigas caídas no chão. Debulha-se as espigas e pesa-se os grãos
repetindo-se o processo de três a cinco vezes, deixando um espaço de 50 a 100 m entre os pontos de
coletas. Os grãos colhidos podem ter sido devido às perdas na pré-colhida ou pela plataforma de
corte. Assim, para verificar a perda na plataforma de corte, deve-se subtrair o valor encontrado pelo
valor das perdas na pré-colheita.

Figura 13 – Posicionamento da armação na verificação de perdas na plataforma de corte de

uma colhedora de cereal.
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 Ex: 95 g m-2
Portanto: 95 - 40 = 55g m-2

D) Perdas na trilha, separação e limpeza (PTSL):

As perdas na trilha, separação e limpeza ocorrem devido à problemas na regulagem da
abertura entre cilindro e côncavo, rotação do cilindro, rotação do ventilador, abertura das peneiras,
etc.
Para a verificação dessas perdas coloca-se a armação em um espaço no sentido transversal ao
deslocamento da máquina, após a passada da colhedora (Figura). Colhe-se todos os grãos ou espigas
caídas no chão, em seguida, debulha-se as espigas e pesa-se os grãos. Repete-se o processo de três a
cinco vezes, deixando-se um espaço de 50 a 100 m entre os pontos de coletas. Os grãos colhidos
podem ter sido devido às perdas na pré-colhida, pela plataforma de corte, ou pela trilha separação e
limpeza. Assim, para verificar a perda na trilha separação e limpeza, deve-se subtrair o valor
encontrado pelo valor das perdas na pré-colheita e plataforma de corte.

Figura 14 – Posicionamento da armação na verificação de perdas na trilha, separação e

limpeza de uma colhedora de cereal.
Ex: 100 g m-2
Portanto: 100 - 55 - 40 = 5 g m-2

E) Perdas totais devido à colheita mecanizada (PT)

As perdas totais devido à colheita mecanizada são representadas pelas perdas na plataforma
de corte e perdas na trilha, separação e limpeza. É importante que seja citada em função da
porcentagem em relação à produtividade.
PT = PCC + PTSL
PT = 55 + 5 = 60 g m-2 PT = 600 Kg ha-1 ou 10% da produtividade (6000 kg ha-1).
Considerando-se o valor do saco de milho como sendo de R$ 22,00, em uma área de 100 ha,
nessas condições, estimaria-se uma perda de R$ 22.000,00, ou seja: PT = 600 Kg ha-1 / 60 = 10 sc ha-1
x R$ 22,00 sc = R$ 220,00 ha-1 x 100 ha R$ 22.000,00.

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

BALASTREIRE, L. A. Máquinas agrícolas. Ed. Monole. São Paulo-SP. 307p.1987. Edgard Blucher Ltda.
São Paulo, SP. 1963. 398p.
CARVALHO, R., AMARO, M., FERREIRA, V. Máquinas agrícolas. Algumas normas, cuidados, conselhos
e esclarecimentos. Divulgação 14 : 1, 1982, p.69.
HUNT, D. Máquinaria Agrícola. Rendimento económico, costos, operacionales, potência y selección
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MIALHE, L.G. Manual de mecanização agrícola. São Paulo. Ed.Agron.Ceres Ltda.1972.301p.
PELLIZZI, G. Meccanica agrária – Le macchine operatrici. Ed. Agricole Milano. 1988. 327p.
SILVEIRA, G. M. Máquinas para colheita e transporte. Ed. Aprenda Fácil.Vol.4. 290 p. Viçosa-MG.
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