Colhedora

Autopropelida
de Grãos

Uma plataforma
Sumário
1 Introdução 3

2 Colhedora autopropelida de grãos 3

2.1 Funções básicas 5

2.2 Classificação das colhedoras 6

3 Principais componentes das colhedoras de grãos 9

3.1 Sistema de corte e alimentação 9

3.2 Sistema de trilha 13

3.3 Sistema de separação 15

3.4 Sistema de limpeza 18

3.5 Sistema de armazenagem 22

3.6 Sistema do fluxo axial 23

3.7 Sistema do fluxo axial de duplo rotor 23

3.8 Sistema do fluxo da híbrida 24

3.9 Acessórios ou opcionais 24

4 Operação e ajustes 25

5 Principais tecnologias 26

5.1 Sistema de direcionamento automático 26

5.2 Sensores de medição de produtividade 27

6 Manutenção 28

6.1 Manutenção geral 28

7 Vistoria prévia para aceitação ou recusa 29

7.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar 29

7.2 O que observar na máquina 30

7.3 Como e o que fotografar 32

7.4 Modo de operação da máquina e entrevista ao segurado 32

8 Vistoria de sinistro 33

8.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar 33

8.2 Entrevista durante a vistoria 34

8.3 O que observar na máquina por tipo de sinistro 35

8.4 Como e o que fotografar 37

8.5 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza 37

8.6 Apuração de prejuízos para reparo ou reposição do bem (crítica de orçamento) 38

9 Referências 40
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1 Introdução
A colhedora de grãos tem como função principal recolher os grãos do cultivo
integrando, portanto, parte da etapa final do processo de produção. No entanto,
ela não se limita a isso, pois também trilha e separa os grãos do restante do
material que será descartado devendo fazer isso com o mínimo de perdas na
produção.

O processo de colheita é dividido em algumas etapas, que são: o corte e

alimentação, a trilha, a separação, a limpeza, o transporte e o armazenamento
dos grãos. Todas essas funções podem ser desempenhadas por uma única
máquina, ou então, podem ser executadas por máquinas diferentes usadas de
forma combinada.

Dependendo do tipo de grão, do tipo de plantio e das condições climáticas,

variam-se os métodos e equipamentos usados na colheita.

Atualmente, no mercado contamos com dois tipos de colhedoras que são

específicas para o grão colhido. Uma delas é própria para a colheita de milho e
girassol, e outra é usada na colheita de cereais como trigo, arroz, soja, aveia,
cevada, etc.

Enfim, a colhedora pode ser acoplada a um trator ou pode ser autopropelida, ou

seja, funciona de forma independente.

2 Colhedora autopropelida de grãos

A colhedora autopropelida ou automotriz é independente, tem o seu motor

próprio que promove tanto o seu deslocamento como também o desempenho
de suas funções.
Denomina-se colhedora combinada aquela que realiza todas as etapas do
processo de colheita (corte, alimentação, trilha, separação e limpeza). É uma
máquina complexa, de alto custo e difícil operação e manutenção.
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(COLHEDORA ACOPLADA A TRATOR)

Fonte: Molin, (2016).

(COLHEDORA AUTOPROPELIDA)

Fonte: Molin, (2016).

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2.1 Funções básicas

Como já mencionado anteriormente, as funções primordiais de uma colhedora

são: cortar, trilhar, separar e limpar. A máquina, portanto, possui mecanismos
para direcionar a cultura para o corte, que é feito nos talos ou colmos das
culturas. Já para trilhar, a colhedora deve retirar o grão de sua espiga, de suas
vagens ou de suas panículas (culturas de trigo, soja, etc); e essa função pode ser
realizada através de batidas como, por exemplo, na colheita de arroz e de feijão,
ou então por fricção, como é feito na colheita de trigo, soja, aveia e milho. Em
seguida, a separação também continua parte da trilha e retira a palha deixando
separados apenas os grãos. Por fim, a limpeza, se alinha com o processo de
separação, já que a palha separada anteriormente deve ser removida.
Para cada uma dessas funções temos sistemas especializados e, dentro de cada
sistema temos componentes importantes que serão descritos adiante.

Fonte: Adaptada de CLAAS (2002).

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Fonte: Garcia (1989)

2.2 Classificação das colhedoras

No Brasil temos três sistemas diferentes que podem compor uma colhedora,
divergindo na forma de trilha e separação da palha e do grão. Os sistemas são: o
tangencial ou convencional, o axial e o híbrido.
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2.2.1 Colhedora tangencial

Essa tem o mesmo mecanismo de trilha das antigas “trilhadeiras”. Nela, o

material depois do corte e recolhimento pela plataforma, é levado ao sistema de
alimentação por uma esteira ou um caracol que direciona a cultura até o cilindro
que faz a trilha. Esse cilindro pode ser composto por barras ou por hastes
dispostas de forma transversal no corpo da colhedora. Nesse sistema, o grão e a
palha são trilhados tangencialmente ao cilindro (1) e ao côncavo (2).

No esquema, o cilindro batedor (3) reduz a aceleração da cultura e dispõe de

forma uniforme o grão e a palhada no saca-palhas (4). No saca-palhas, há um
movimento rotativo alternado que faz separação do grão e da palha pela ação
gravitacional. Desse modo, o impacto sofrido pelos grãos é aumentado.

Fonte: Revista A Granja, (2014)

2.2.2 Colhedora axial

No sistema axial, o fluxo de grãos segue ao longo cilindro ou rotor que é disposto
de forma longitudinal no corpo da colhedora. A cultura é conduzida por
correntes ou por travessas e no primeiro terço do rotor acontece a trilha. No
restante do rotor ocorre a separação e limpeza da cultura.
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Fonte: Revista A Granja, (2014).

2.2.3 Colhedora híbrida

Nesse sistema, muito usado em culturas de arroz, há características tanto do

sistema tangencial como do axial. No processo de trilha, a cultura passa de
forma tangencial ao cilindro e ao côncavo e o grão e palhada são distribuídos de
forma homogênea nos rotores. Esses, portanto, tem a função de separar o grão
da palhada por força centrífuga nesse sistema.

Fonte: Revista A Granja, (2014).

9

3 Principais componentes das colhedoras de grãos

Como citado anteriormente, a colhedora deve cortar, trilhar, separar e limpar.

Para cada uma dessas funções, têm-se sistemas especializados.

O sistema de corte e alimentação é composto pela plataforma de corte, pelo

molinete, barra de corte, caracol, esteira e rolo flutuador. O sistema de trilha é
composto pelo cilindro e pelo côncavo. O sistema de separação, por sua vez, é
constituído por uma extensão do côncavo, batedor e saca-palhas. O sistema de
limpeza possui o bandejão, a peneira superior, a extensão da peneira superior, a
peneira inferior e o ventilador. Por fim, o sistema de armazenamento e
transporte é composto pelo cano de descarga e pelo tanque graneleiro.

3.1 Sistema de corte e alimentação

Nessa etapa corta-se ou arranca-se a planta ou parte dela para o seu

processamento. Dependendo da cultura, arranca-se só a espiga como no caso
do milho, em outras, arranca-se toda a planta, como acontece no caso do
amendoim. Esse sistema é composto pela barra de corte, separador, molinete,
caracol e esteira alimentadora.

Portella. (2001).
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3.1.1 Barra de corte

Ela é constituída por navalhas, contra-navalhas que são como dedos, grampos
ou clipes e placas de desgaste. As navalhas fazem o corte e as contra-navalhas
protegem a navalha e servem de guia para o corte. As placas de desgaste
podem ser ajustadas para compensar os desgastes sofridos pela barra de corte.
O clipe mantém a navalha próxima à contra-navalha para otimizar o corte e
também são ajustáveis em caso de desgaste da navalha.

Fonte: Silva, (2015).

3.1.2 Separador

É uma espécie de divisória que

limita até onde vai a barra de
corte, ou seja, separa a fileira de
cultura que será processada do
restante. Esse evita que a cultura
cortada caia e também facilita na
colheita de culturas muito
embaraçadas ou carregadas.
Fonte: Silva, (2015)
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3.1.3 Molinete

Sua função é conduzir a planta para a barra de corte. É um rotor composto por
um conjunto de barras ou por dentes, dependendo da cultura. Depois de
cortada a cultura, o molinete continua conduzindo-a, dessa vez, em direção ao
caracol.

Fonte: Silva, (2015)

Fonte: Autor, (2019).

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3.1.4 Caracol

É um cilindro giratório composto de lâminas helicoidais que direcionam para o

centro da plataforma, todo material cortado. No seu interior possui dedos
retráteis que impulsionam o material cortado para o canal ou esteira
alimentadora.

Fonte: Silva, (2015)

3.1.5 Esteira alimentadora

Tem a função de transportar o material cortado na barra de corte até o sistema

de trilha. É composta de correntes interligadas por travessas que podem ter
forma de “U” ou “L”. É possível ajustar a distância entre as travessas e a tensão das
correntes.
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3.2 Sistema de trilha

Esse sistema é primordial para o processo de colheita, já que se esta não for bem
sucedida, o restante do processo é prejudicado. O sistema de trilha das
colhedoras pode variar conforme o tipo de mecanismo, mas basicamente é
composto pelo cilindro e pelo côncavo.

O mecanismo do tipo radial ou tangencial é constituído pelo cilindro giratório e

pelo côncavo perfurado. Nesse sistema ocorre somente o processo de trilha,
portanto, o sistema de separação nesse tipo, é feito de forma independente. O
cilindro desse mecanismo tem, em média, 500mm de diâmetro e o conjunto
cilindro-côncavo tem entre 670 e 1300mm de largura variando entre os
modelos. Vale ressaltar que há uma relação direta entre o tamanho da colhedora
e sua capacidade operacional.

No tipo radial, o material da colheita corre perpendicularmente ao eixo do

cilindro e é trilhado através do atrito pela ação do cilindro de barras e através do
impacto pelo cilindro de dentes. O esquema desse tipo de trilha se encontra no
item 2.2.(IMAGEM DA TRILHA RADIAL - opcional)

No tipo axial, diferente do tangencial que recebe material de forma

perpendicular, esse recebe o material de frente e, em seguida, esse segue
paralelamente ao eixo do cilindro trilhador. A seção de trilha possui barras
raspadoras em forma helicoide que promovem a debulha por atrito entre o
cilindro e o côncavo quando há a rotação. Já a seção de separação é a parte final
do cilindro que contém dedos e um côncavo e a força centrípeta favorece o
processo de separação.

Vale ressaltar que existe o sistema axial de duplo rotor que tem uma maior
capacidade de trilha e separação. Esse processo acontece nos dois rotores
paralelos que giram em sentidos opostos, tendo uma melhor distribuição do
material sobre as peneiras e melhor fluxo diminuindo o atrito na planta. Esse tipo
de sistema será explicado adiante no item 3.7.
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3.2.1 Cilindro de Trilha

É constituído de barras ou dentes dispostos sobre uma estrutura de forma

cilíndrica. O cilindro de barras possui várias barras com fissuras. Sua rotação
pode variar dependendo da cultura trilhada. Nesse tipo, o cilindro exerce
impacto por esfregamento sobre o material colhido. O cilindro de barras é
geralmente usado na colheita de trigo, soja, aveia e cevada. Já o cilindro de
dentes, também chamado de americano, é constituído por barras com dentes
que penetram o material puxando-os para o interior da área de trilha. Esse tipo
de cilindro é usualmente utilizado na colheita de arroz e feijão.

(Cilindro de barras)

Fonte: NEW HOLLAND (2001)

(Cilindro de barras)

Fonte: MANUAL..., (2001).

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3.2.2 Côncavo

É uma espécie de calha que fica em volta do cilindro de trilha. Também possui
barras estriadas que fazem o papel de filtragem das sementes e o restante do
material da colheita. Quando o cilindro é de dentes, o côncavo também é
composto de dentes que ajudam na debulha, pois os dentes do cilindro passam
entre os dentes do côncavo, fazendo assim, a fricção que promove a trilha. Já
quando o cilindro é de barras, o côncavo é de arames.

Fonte: Autor, (2019)

3.3 Sistema de separação

Nesse sistema, é preciso fazer uma separação entre os grãos debulhados pelo
sistema de trilha, e o material restante que compreende a palha, grãos triturados
e material estranho. Esse sistema é composto pela extensão do côncavo,
batedor, cortinas retardadoras e saca-palhas.
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Fonte: IOCHPE-MAXION.

3.3.1 Extensão regulável do côncavo

Essa extensão evita que o material da trilha caia sobre o bandejão, e direciona o
material em direção ao saca-palhas.

Fonte: Agrolink, (2016).

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3.3.2 Batedor

Fonte: John Deere, (2000).

Fica na região traseira do sistema de
trilhas, e é um cilindro com a função de
diminuir a velocidade do material que
sai do cilindro e do côncavo e de
direcioná-lo ao saca-palhas.

3.3.3 Cortinas retardadoras

As cortinas flexíveis ficam sobre o saca-palhas, direcionando e distribuindo o

material trilhado sobre o saca-palhas. Também reduz a velocidade de saída da
palha, assegurando a filtragem dos grãos misturados com ela.

Fonte: Silva, (2001).

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3.3.4 Saca-palhas

É constituído por seções com chapas laterais em forma de serra, como dentes
voltados para a parte da traseira da máquina. As seções têm movimentos
alternados favorecendo a saída da palhada para o exterior da máquina. O
saca-palhas possui perfurações para a caída dos grãos, e grelhas em sua parte
interna para a recuperação e escoamento dos grãos.

Fonte: Agrolink, (2016).

3.4 Sistema de limpeza

Depois da trilha e da separação, restam na máquina os grãos e algumas

impurezas. Para tanto, temos o sistema de limpeza para fazer a separação final
dos grãos. Isso pode ser feito através da gravidade ou através de
transportadores. Esse sistema é composto pelo bandejão, peneira superior,
peneira inferior e ventilador.

Fonte: Deere & Co.

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Fonte: Agrolink, (2016)

3.4.1 Bandejão

É situado abaixo das seções do saca-palhas, com forma de crista e que faz um
movimento de vai-e-vem fazendo com que as partículas mais pesadas (grãos)
fiquem embaixo e as partículas mais leves acima. Na sua parte terminal, há um
pente que favorece a separação dos grãos e da palha juntamente com a ação do
ventilador.

Fonte: Modificado de Agrolink, (2016).

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3.4.2 Peneira superior

Essa peneira possui abertura ajustável que recebe o material vindo do bandejão.
Assim como esse, a peneira faz um movimento de vai-e-vem fazendo com que
as vagens inteiras ou partes dela sejam filtradas pela ação da vibração e do
ventilador, e sejam dirigidas novamente ao sistema de trilha. A limpeza nessa
peneira seria uma etapa inicial, sendo continuada na peneira inferior.

Fonte: Silva, (2015).

3.4.3 Peneira inferior

Essa, assim como a anterior, tem abertura ajustável, mas possui abertura menor
que a peneira superior. Portanto, essa faz a separação dos grãos, de impurezas
menores, que não foram removidas na superior.

3.4.4 Ventilador

Age formando uma corrente de ar de baixa para cima, a fim de suspender as

partículas mais leves, separando-as das sementes. Esse fluxo de ar é ajustável de
acordo com a densidade da cultura, e esse ajuste é feito ou pelo número de
rotações por minuto do ventilador, ou apenas abrindo ou fechando a saída de ar.
21

Fonte: Silva, (2015).

3.4.5 Retrilha

O material que passou pela peneira superior e inferior, cai sobre a placa de
retrilha que desliza levando esse até o sem-fim inferior da retrilha que chega ao
elevador da retrilha e, por fim, chega ao cilindro onde é novamente trilhado.

Fonte: Portella, (2001).

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3.5 Sistema de armazenagem

Depois de trilhados, separados e limpos, os grãos são então, armazenados. Para

isso temos elevadores e calhas que transportam o grão até o tanque graneleiro,
onde ficam armazenados temporariamente.

Fonte: Autor, (2019)

3.5.1 Tanque graneleiro

É um compartimento onde ficam os grãos temporariamente após o processo de

limpeza. São carregados por elevadores e, através de condutos, chegam ao
tanque onde permanecerão até que esse seja descarregado.

Fonte: Silva, (2015).

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3.6 Sistema do fluxo axial

Nesse tipo de máquina, o sistema de corte e alimentação é o mesmo descrito

anteriormente. No entanto, na trilha do tipo axial, temos o rotor e o côncavo
longitudinal em relação à máquina onde o produto gira entrando por uma
extremidade e saindo pela outra.

Essa possui um sistema onde tanto a trilha como a separação ocorrem

concomitantemente. Como vantagem, apresenta um menor tempo de trilha
com a consequente redução de danos mecânicos aos grãos e maior tempo de
separação, reduzindo as perdas. Tal sistema é muito utilizado em culturas de
arroz, feijão, milho e soja.

3.6.1 Rotor

Nesse sistema, o rotor, que fica longitudinal à máquina, é composto por barras
dispostas de forma intercalada na parte dianteira que geram atrito, fazendo a
trilha da cultura. Já na parte traseira, o rotor possui dedos que fazem tanto a
separação do grão e da palha como a limpeza do côncavo direcionando a
cultura para o sistema de limpeza.

3.6.2 Côncavo longitudinal

Esse, como já descrito anteriormente, é como uma calha que envolve o rotor.
Composto por seções de grelhas de remoção fácil.

3.7 Sistema do fluxo axial de duplo rotor

Como já mencionado, esse sistema possui dois rotores aumentando, assim, a

capacidade de operação em relação à trilha e separação dos grãos e reduzindo
as perdas. Além de possuir dois rotores, elas também possuem dois côncavos.
Na separação entre os dois rotores há placas escalonadas de forma espiral para
manter o material em movimento. Por ter dois rotores, o material pós trilha
também é mais uniformemente distribuído sobre as peneiras.
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Fonte: Silva, (2015).

3.8 Sistema do fluxo da híbrida

Como o nome já diz, esse sistema mistura o tangencial e o axial. Nele, o sistema
de trilha constituído pelo cilindro e côncavo alimenta o rotor axial com côncavo
longitudinal à máquina.

Fonte: Revista A Granja, (2014).

3.9 Acessórios ou opcionais

3.9.1 Picador de palha

Muito utilizado na cultura do trigo, esse item tritura a palha a fim de distribuí-la
uniformemente no solo saindo pela parte traseira da colhedora. Seu uso é
importante nas lavouras em que se faz o sistema de plantio direto já que a
uniformidade da distribuição dessa palha coopera para um bom desempenho
das semeadoras.
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Fonte: Autor, (2019).

4 Operação e ajustes

Para operação e ajuste da colhedora, muitos fatores são levados em conta,

como por exemplo, umidade, densidade e topografia, sendo que cada um
desses itens conta com ajustes específicos. Mas, de início, temos dois pontos
fundamentais, sendo eles a velocidade dos mecanismos da colhedora e a
regulagem constante da colhedora.

Sobre a velocidade, o principal a destacar, é que toda máquina possui um limite

máximo de velocidade e tentar ultrapassá-lo oferece riscos de danos e
acidentes. O Manual do Operador auxilia nos ajustes que devem ser feitos de
acordo com cada cultura. Além disso, a velocidade influencia em todos os
processos que ocorrem na máquina. Um exemplo a ser dado, é que a alta
velocidade no saca-palhas gera maior desgaste à máquina, além de provocar
perdas na produção. Já a baixa velocidade, gera um fluxo congestionado e, da
mesma forma, perda de grãos. Portanto, conclui-se que independente da
cultura, a velocidade deve ser adequada seguindo as recomendações do
Manual do Operador. Sabe-se, por fim, que as colhedoras, de um modo geral,
são adequadamente ajustadas para funcionarem em uma rotação alta entre
1800 a 2200rpm, ou seja, se a máquina e seus sistemas internos não estiverem
operando corretamente nessa rotação, é necessário o ajuste.
26

A parte de regulagem varia muito de acordo com a cultura trabalhada. Porém,

cada Manual do Operador possui listas com as regulagens de acordo com cada
cultura. Ademais, além de seguir as regulagens conforme a condição de colheita
é importante verificar o funcionamento da máquina depois desta iniciar seu
funcionamento. Isso pode ser feito, realizando uma vistoria dos grãos do tanque
e das perdas que ocorreram no processo; e se for necessário, fazer ajustes.

5 Principais tecnologias

5.1 Sistema de direcionamento automático

O piloto automático consiste num mecanismo acoplado na barra de direção ao

lado do volante da máquina. Dessa forma, é possível monitorar a direção e
manter a colhedora num trajeto pré-determinado durante o processo de
colheita.

5.1.2 Barra de luz

Essa tem como função orientar o operador em relação ao direcionamento da

colhedora através de sinais de satélite. Esses sinais são vistos como um conjunto
de luzes dispostas na frente do operador. Também pode haver um monitor que
informe em metros o erro em relação ao alinhamento pré-estabelecido.

Fonte: Jacto, (2010)

27

5.1.3 Piloto automático Integrado

O piloto automático é constituído por mecanismos que conectam componentes

hidráulicos e elétricos, juntamente com o GPS fazendo com que o
direcionamento da máquina seja possível de forma automática. Dentre seus
componentes temos sinais GNSS, comando central e atuador e comando de
inclinação. Apesar de apresentar um custo mais alto, esse sistema apresenta
vantagens, pois nele, a máquina não sofre pelas folgas que geralmente existem
em suas direções e, então, ela retorna mais rapidamente ao seu alinhamento
economizando, assim, tempo e otimizando o processo de colheita. Também
pode oferecer tecnologia para correção da inclinação permitindo um bom
funcionamento da máquina também em terrenos não planos.
O piloto automático universal elétrico é composto por um motor fixado na
coluna de direção por um suporte universal. Esse permite o contato entre o
motor e o volante gerando o movimento a fim de que a colhedora siga o trajeto
traçado. Para seu bom funcionamento é preciso que o volante esteja limpo e
sem lubrificante para que tenha o atrito. Ademais, folgas no sistema de direção
atrapalham o seu bom funcionamento.

5.2 Sensores de medição de produtividade

Esses servem para quantificar a produtividade por meio da pesagem dos grãos
obtidos no processo. Para isso, temos os seguintes sensores: sensor de
velocidade do fluxo de massa, sensor de placa de impacto e sensor de unidade.
O primeiro calcula a velocidade do fluxo através de micro-ondas e a densidade
média da massa dos grãos. Vale lembrar que nesse método, a inclinação pode
interferir no cálculo sendo necessário, portanto, um sensor de inclinação para
correção do erro. Já o sensor de placa de impacto, intercepta o fluxo dos grãos
medindo o impacto desses sendo que impactos maiores significam maior
produtividade. Para um bom funcionamento desse mecanismo, é necessário
manter a placa limpa para que não haja interferência no resultado do cálculo. Por
fim, o sensor de unidade calcula pelo peso dos grãos, lembrando que esse peso
é referente ao grão seco. Portanto, para ter um resultado fidedigno, é preciso
medir a umidade dos grãos na hora da colheita, o que requer um sensor de
umidade que fica geralmente no elevador da colhedora.
28

6 Manutenção
Para uma operação eficiente, o plano de manutenção e os ajustes periódicos são
essenciais. A partir desses cuidados, evitam-se desgastes dos sistemas que
compõem a máquina que levam a perdas na produção e até acidentes.

6.1 Manutenção geral

Alguns pontos básicos são essenciais para que a operação e a manutenção

sejam mais fáceis e seguras.

A princípio, mantenha a colhedora limpa, removendo toda a sujeira dos

sistemas da máquina, excesso de graxa e de óleo. Desse modo, reduzem-se os
riscos de corrosão de peças e evita reparos e atrasos na produção.

Além disso, sempre verifique se as peças estão firmes assegurando que

nenhuma fique bamba ou solta. Com isso, evitam-se danos maiores e queda de
peças no meio dos grãos.

Lembre-se de inspecionar a máquina antes de começar o processo de colheita

com olhar atento buscando falhas, desgastes de peças, etc.

Outro ponto importante é ter um registro de manutenção, com a data de cada

reparo feito, e a data de trocas de óleo e lubrificantes. Por fim, não forçar a
máquina além de sua capacidade de operação evitando sobrecarga e danos.

Em conjunto com isso, lembre-se das boas práticas de manutenção verificando

os níveis dos seguintes sistemas:

• Óleo do motor;
• Líquido de arrefecimento;
• Óleo do redutor final e eixo dianteiro;
• Óleo da transmissão;
• Fluido de freio;
• Óleo da caixa de engrenagens;
• Verifique a pressão de ar dos pneus e o torque de aperto dos parafusos das
rodas dianteiras e traseiras;
• Inspecione os filtros de recirculação;
• Verifique o cinto de segurança por danos;
29

• Verifique a condição e a validade dos extintores de incêndio;

• Limpe as mangueiras de drenagem do ar condicionado;
• Limpe o pré-filtro de combustível.

7 Vistoria Prévia para aceitação ou recusa

Nesse tópico serão fornecidas orientações sobre como proceder em uma
vistoria prévia desde o agendamento técnico, passando pela vistoria em si e até
a entrevista com o segurado.

O objetivo é verificar o estado da máquina antes da formalização do seguro e

identificar riscos e problemas que possam impedir que essa seja segurada.

7.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar

Nessa etapa o principal objetivo é agendar a vistoria e garantir que ela ocorra de
maneira rápida e eficaz.

Seja sempre cordial e procure se adequar à necessidade do segurado. A seguir

algumas recomendações do que pedir e de como agendar a vistoria:

1) Solicitar dados de identificação da máquina:

Marca, modelo, ano de fabricação, placa (se houver) e número de série.
Além do número de série da colhedora existem muitos outros números como,
por exemplo, número de chassis ou número de série do motor. O número de
série é importante para, caso ocorra algum sinistro futuro, identificar que se trata
da máquina segurada.

2) Solicitar documentação da colhedora:

Pedir para separar um documento que comprove a propriedade da colhedora de
grãos pelo segurado como nota fiscal ou caso essa não exista, pedir um recibo
de compra e venda.
30

a) Localização:
Ao agendar uma visita procure saber exatamente a localização da colhedora que
pode estar em campo ou no barracão da fazenda. Busque uma descrição
detalhada de como chegar ao local e coordenadas geográficas se possível.
b) Identificação de quem irá acompanhar a vistoria:
Também confirme quem é a pessoa da fazenda que será responsável por
acompanhar a vistoria que poderá ser o proprietário do equipamento, o gerente
da fazenda, operador da máquina ou outro funcionário. Tenha o nome e número
de telefone das pessoas da fazenda.

c) Utilização:
Procure saber se a colhedora costuma ser emprestada, locada ou apenas para
uso próprio e qual o principal tipo de uso e cultura em que ela será utilizada.

7.2 O que observar na máquina

7.2.1 Identificação da colhedora de grãos

Confira os dados da máquina como marca, modelo, ano de fabricação, placa e

número de série.

Anote e fotografe todas as placas de identificação com o número de série, o

número do chassi, motor e monobloco entre outros. Isso facilitará o
reconhecimento da colhedora em um eventual sinistro futuro, pois é possível
que alguma placa de identificação seja danificada ou se perca com o uso do
equipamento se tornando ilegível.

Nota: as concessionárias e revendas de máquinas agrícolas conseguem informar

as demais identificações da colhedora pelo seu número de série. Os números de
série encontrados na máquina costumam ser: colhedora, monobloco, motor,
transmissão, eixo dianteiro e eixo traseiro.
31

7.2.2 Horímetro

O horímetro indica a quantidade de horas trabalhadas pelo máquina e costuma

ficar no painel. Caso o indicador seja digital é necessário ligar a chave da
colhedora para ler esse número que deve ser anotado.

7.2.3 Estado geral de conservação e identificação

de danos preexistentes

Verifique o estado geral de conservação da colhedora e anote danos

pré-existentes como riscos na pintura, corrosão ou ferrugem nas partes
metálicas, trincas e quebras na lanternas e para-brisas, capô trincado, rodas
amassadas, vidros. Perguntar se a máquina já sofreu algum acidente ou reparo
antes do seguro.

Verificação geral:

1- Estado da pintura e lataria: riscos, arranhões, amassados e corrosão.

2- Vidros: trincas, riscos e quebras.
3- Faróis e iluminação: funcionamento.
4- Roda: amassados, ferrugem e danos.
5- Pneus: desgastes e rasgos.

7.2.4 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza

Verifique o estado de limpeza da máquina. Uma colhedora muito suja pode

dificultar a identificação de danos preexistentes. Verifique a ficha de
manutenção ou outro documento que comprove que as manutenções
periódicas foram realizadas.

7.2.5 Equipamentos de segurança

Verifique se os extintores de incêndio estão presentes e dentro da validade.

Verifique a presença e funcionamento do cinto de segurança, e verifique a
presença e integridade da estrutura de proteção contra capotagem (EPCC).
32

7.2.6 Acessórios e opcionais

Verifique quais equipamentos adicionais estão instalados na colhedora como

monitores, antenas de GPS, piloto automático e câmeras de visão traseira.
Analise o funcionamento de cada um desses.

7.2.7 Funcionamento da colhedora de grãos

Solicite que a colhedora seja ligada e o motor acionado. Verifique o

funcionamento do motor e aceleração. Preste atenção em algum som estranho
que possa indicar algum problema. Verifique a parte elétrica especialmente o
acendimento de faróis e luzes de sinalização. Avalie o funcionamento de cada
um dos sistemas da máquina de forma geral e também identifique as peças de
cada sistema se existe dano, folga ou irregularidades.

7.3 Como e o que fotografar

As fotos podem ser tiradas com uma câmera simples ou mesmo com o celular
que possuem resolução suficiente para essa tarefa.

1) Fotos gerais da máquina cobrindo todos os ângulos frontal, lateral e traseiro.

2) Fotos das placas de identificação da máquina.
3) Foto do horímetro.
4) Fotos em detalhes de qualquer dano preexistente encontrado caso exista.
5) Fotos de acessórios instalados na máquina.
6) Fotos do interior da cabine.

7.4 Modo de operação da máquina e entrevista ao segurado

Além de observar a colhedora, algumas informações serão obtidas

entrevistando diretamente o segurado ou alguém indicado por ele como o
operador da máquina.

a) Procure saber quem conduzirá a colhedora, se o próprio dono da fazenda ou

funcionários.
33

b) Pergunte qual será o uso principal da colhedora, pesquisando quais culturas

irá colher. Os riscos de acidentes e avarias podem variar dependendo da cultura
colhida.
c) De acordo com aspectos de segurança patrimonial, pergunte onde a
colhedora costuma ficar guardada se em um barracão, na fazenda ao ar livre.
Pergunte e observe se a fazenda é aberta e fechada. Pergunte também se a
fazenda onde a colhedora ficará é habitada, ou seja, se existem pessoas que
moram e dormem no local. Além disso, questione e observe se existem sistemas
de segurança como câmeras e alarmes. Pergunte se defensivos químicos e
outros produtos visados para roubo costumam ficar estocados na fazenda
próximos à colhedora.

8 Vistoria de sinistro
A ocorrência de um sinistro em uma colhedora de grãos autopropelida ou não,
pode trazer prejuízos indiretos como ter a produção comprometida por uma
operação que não pode ser realizada no tempo certo pela falta do equipamento
e ausência de substituto.

Além disso, é possível que no acidente de trabalho, funcionários, parentes ou o

próprio segurado tenha se ferido. Assim, tenha sensibilidade ao falar com as
pessoas envolvidas seja por telefone ou pessoalmente. Embora um dos
objetivos da vistoria seja verificar se existe nexo casual entre os danos
reportados e o relato do acidente e evitar uma possível fraude, tenha bom senso
e não adote uma postura de investigador policial demonstrando desconfiança
de tudo. Seja cordial, respeitoso, evite conflitos e recolha a maior quantidade de
informações para poder dar um parecer correto sobre o sinistro.

8.1 Ao falar ao telefone, o que pedir e como agendar

O objetivo do contato telefônico é obter a maior quantidade de informações que

irá facilitar e agilizar a vistoria física. Procure já se informar de como o acidente
aconteceu, qual o modelo da máquina e em quais circunstâncias ocorreu o
sinistro.
34

Alguns dados importantes:

1) Descrição do sinistro
Busque entender as circunstâncias em que o sinistro ocorreu com o maior
detalhamento possível. Pesquise data, hora, local, qual operação estava sendo
realizada, quem estava operando a máquina e se foram causados danos a
terceiros.

2) Dados do operador da máquina envolvida no sinistro

Procure saber detalhes do operador como nome, habilitação ou autorização
para operar a máquina. Peça para separar a ficha ou registro de empregado.

3) Evidências
Pergunte se foram retiradas fotos ou colhidas outras evidências do sinistro e
solicite acesso a elas.

4) Agendamento e contato
Procure saber quem acompanhará a vistoria de sinistro, se o operador o
segurado ou algum funcionário. Tenha o contato dessas pessoas.

5) Local da vistoria
Pergunte onde será a vistoria e verifique se a colhedora foi removida para um
barracão de máquinas ou se está local do sinistro. Dependendo da localização, o
acesso por carro pode ser difícil. Certifique-se de que conseguirá chegar ao
local e combine os detalhes com a pessoa responsável por acompanhar a
vistoria. Caso a máquina esteja em uma oficina pergunte se alguma parte já foi
desmontada, quem é o mecânico responsável e dados da oficina como
endereço e número de telefone.

8.2 Entrevista durante a vistoria

Na entrevista de sinistro repita as mesmas perguntas realizadas por telefone.

Peça mais detalhes e perceba se existem consistências ou falhas entre as
histórias. Aja sempre com respeito e discrição.
35

As principais recomendações são:

1 - Sempre que possível fale com o operador e com as pessoas envolvidas

diretamente no sinistro além do próprio segurado e realize a vistoria no local em
que o sinistro aconteceu. Caso a colhedora tenha sido transportada para outro
lugar solicite fotos ou outras evidências do local original e vá até o local do
sinistro.

2 - Procure saber com detalhes a data, o horário e o local do sinistro. Qual era a
operação realizada e em qual cultura. Investigue qual a parte da máquina está
avariada e como essa avaria aconteceu.

3 - Anote as informações para escrever um parecer sobre o nexo causal, ou seja,

verifique se a história faz sentido se os danos observados e reclamados são
coerentes com o sinistro.

4 - Perceba se o segurado ou operador está omitindo intencionalmente alguma

informação ou se sente desconfortável com alguma pergunta.

5 - Pergunte se o segurado pretende realizar os reparos assim que a indenização

seja liberada e reporte para a seguradora caso haja indícios de que o segurado
não realizará os reparos orçados.

8.3 O que observar na máquina por tipo de sinistro.

8.3.1 Observações gerais

1- Identificação da máquina
Confira e tire fotos das placas de identificação da colhedora. Anote o seu
número de série e verifique se é a mesma máquina que foi segurada. Caso a
plaqueta do número de série esteja danificada em razão do sinistro ou do uso
diário do equipamento outros números como o do chassi e motor podem ajudar
a identificar e comprovar que a colhedora que sofreu o sinistro é de fato a que
estava sendo segurada. Confira se a marca, o modelo e o ano de fabricação
coincidem.

2- Danos relacionados e não relacionados ao sinistro.

Anote e tire fotos de todos os danos encontrados na máquina mesmo que não
sejam relacionados ao sinistro. Observe se os danos têm nexo com a descrição
do sinistro obtida nas entrevistas com os envolvidos.
36

8.3.2 Observação por tipo de sinistro

1- Incêndio
Busque indícios de foco de incêndio na máquina.
enteTobservar onde o
incêndio começou se foi dentro da própria colhedora no caso da colhedora
autopropelida, se o início foi no trator, se esta for tracionada ou então se a
plantação estava em chamas e a máquina foi envolvida. Observe o local onde
essa pegou fogo e busque evidências de foco de incêndio no local e não
apenas na máquina como marcas de fogo no chão no mato próximo e na
lavoura. Observe a extensão dos danos e identifique o que foi queimado,
observando cabos e peças elétricas, partes de fibra de vidro, plástico, pneus e
rodas ou se, como em muitos casos, todo a máquina foi consumida pelas
chamas.

2-Colisões, tombamentos e quedas

Observe o aspecto da máquina, das peças danificadas e amassadas, as marcas
na lataria que evidenciem o tipo de impacto a que a colhedora foi submetida.
Vá até o local do sinistro e busque evidências. O tamanho do buraco ou vala é
condizente com os danos observados na máquina? A inclinação do terreno é
suficiente para gerar um tombamento? Procure entender o que motivou o
acidente se foi por excesso de carga, cansaço ou distração do operador. Em
caso de colisão observe o objeto colidido. Compare com os danos vistos na
máquina. Procure sempre identificar se a história faz sentido e se os danos
apresentados foram, de fato, gerados por esse sinistro ou se eram
preexistentes.

3-Danos elétricos
Procure pela causa e origem do dano e por vestígios de calor gerado por curtos
circuitos como derretimento de cabos, chicotes e terminais elétricos. Caso o
segurado alegue que o dano ocorreu pela queda de um raio busque evidências
no local que indiquem que o raio caiu na máquina segurada como marcas ao
redor e na propriedade, chamuscados e derretimento de cabos condizentes
com um raio.

4-Quebra da máquina
Em caso de quebra da máquina procure identificar se a causa foi interna ou
externa. Causas internas compreendem falhas mecânicas, defeitos de
fabricação, desgaste natural pelo uso ou algo similar. Por outro lado, causas
37

externas incluem acidentes, mau uso do equipamento, excesso de peso e falta

de manutenção.

8.4 Como e o que fotografar

As fotos podem ser tiradas com uma câmera simples ou mesmo com o celular
que possuem resolução suficiente para essa tarefa. Não se limite apenas à área
da avaria, mas faça uma vistoria completa.

1) Fotos gerais da colhedora, cobrindo tanto ângulo frontal como laterais e

traseiro.

2) Fotos das placas de identificação da máquina.

3) Foto do horímetro.

4) Fotos das partes danificadas da máquina. Caso essa esteja na oficina

desmontada, tirar as fotos das peças desmontadas. As fotos das peças
danificadas serão muito úteis ao realizar uma crítica ao orçamento de reparo para
verificar se as peças solicitadas realmente são aquelas que estão danificadas.

5) Fotos do local do sinistro evidenciando o acidente (vala ou buraco em que a

máquina caiu, onde bateu, e em caso de incêndio foto da área incendiada). Além
das fotos com a facilidade das câmeras e celulares é possível gravar vídeos
curtos que evidenciem a avaria na máquina.

8.5 Avaliação da qualidade da manutenção e limpeza

Verifique o estado de limpeza da máquina. Uma colhedora muito suja pode

dificultar a identificação dos danos e indicar falta de cuidado com o
equipamento. Verifique a ficha de manutenção ou outro documento que
comprove que as manutenções periódicas foram realizadas. Quebras frequentes
acontecem por falta de manutenção adequada. Observe o estado geral de
conservação da máquina como o estado dos pneus, pintura, vidro, estado de
limpeza e conservação da cabine e validade dos extintores de incêndio. Danos
no motor, por exemplo, podem ser causados pela falta de troca do óleo ou do
filtro, assim como danos no sistema de arrefecimento. Desse modo, saber se as
manutenções periódicas estavam sendo ou não, é importante para identificar a
causa de avarias.
38

8.6 Apuração de prejuízos para reparo ou reposição do bem

(crítica de orçamento)

O objetivo dessa análise é verificar se o orçamento de manutenção contém

apenas as peças e serviço relacionados com o sinistro sem o acréscimo de
outras peças desnecessárias. Existem 5 situações que merecem atenção:

1 - Oficina ou o proprietário pedir a troca de peças relacionadas a danos

preexistentes, não relacionados ao sinistro em questão.

2 - Oficina ou o proprietário pedir a substituição de peças que estão em pleno

funcionamento e não necessitam de troca.

3 - Oficina ou o proprietário pedir a substituição de peças que podem ser

reparadas a um custo bem menor sem prejudicar o funcionamento da
colhedora.

4 - Oficina ou o proprietário pedir a troca de um conjunto inteiro ou kit de peças

quando apenas uma peça do kit esteja danificada.

5 - Peças estão superfaturadas no orçamento.

Além disso, algumas recomendações são importantes ao analisar um

orçamento:

1 - Vá com tempo e agende a revisão do orçamento com a oficina ou

concessionária.

2 - Verifique se o orçamento é da mesma máquina que está no seguro.

3 - Verifique item a item listado no orçamento e em caso de dúvidas pergunte ao

técnico da concessionária ou oficina que fez o orçamento.

4 - Entenda o que é cada uma das peças solicitadas. Se for preciso, consulte o
catálogo de peças disponível na oficina ou concessionária.

5 - Identifique cada peça solicitada na colhedora, procure saber onde essa peça
está localizada e de que sistema faz parte. Se possível peça para mostrar a peça
danificada na máquina.

6 - Verifique se a peça que está sendo solicitada para a troca está, de fato,
danificada.
39

7 - Entenda como o item foi danificado no sinistro (compare a descrição do

acidente com a peça sendo solicitada e veja se existe nexo)

8 - Verifique se o componente necessita de troca ou se pode ser reparado.

Algumas peças da lataria ou cabine com pequenos amassados e riscos podem
ser reparados e não necessitam ser trocados por uma peça nova, por exemplo.

9 - Verifique se o preço cobrado pela peça está coerente. Na dúvida, consulte

outras oficinas.
40

9 Referências

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Regulagem. 1. ed. Viçosa, MG: Aprenda Fácil Editora, 2000.

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Jaboticabal, 2015. Disponível em:
http://lamma.com.br/private/docs/e6766a63f2a8588b963b20cc83e2f380.pdf.
Acesso em: 15 jul. 2019.

NUNES, J. L. S. Tecnologia de sementes: Colheita. Agrolink, 2016. Disponível

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CARVALHO, A. B. M. et al. Máquinas para colheita de grãos. 2017. Trabalho de

Conclusão de Curso (Bacharelado em Engenharia Agronômica) – Universidade
Federal do Piauí, Bom Jesus. 2017. Disponível em:
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FRANCO, D. F. Árvore do conhecimento: Arroz. Embrapa, [2005?]. Disponível

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Agrícolas - Universidade de São Paulo Escola Superior de Agricultura Luiz de
Queiroz, Piracicaba, 2018. Disponível em:
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UFRGS, Bento Gonçalves, 2009. Disponível em:
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PINHEIRO, P. P. Opções para colher bem: colhedoras. Rev. Cultivar Máquinas,

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Corretivos e Fertilizantes. SENAR, Goiânia, 2015. Disponível em:
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SOARES, J. C. M.; PADOVAN, L. A.; CANÔNICO, M. F. Aplicação de agrotóxicos

com pulverizador de barras. SENAR, São Paulo, 2012.
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