O SEGREDO DA MECANIZAÇÃO AGRÍCOLA

A colheita do arroz é uma das etapas mais importantes do processo de produção e, quando
conduzida de forma inadequada, acarreta perda de grãos e compromete os esforços e os
investimentos dedicados à cultura.
Uma colheita eficiente, farta e com produto de boa qualidade somente pode ser obtida
quando são tomados alguns cuidados, desde o preparo do solo até o momento da ceifa e trilha
das plantas. O tamanho da lavoura deve ser planejado de acordo com a capacidade de realização
da colheita disponível na propriedade, em termos de mão de obra, colhedoras e secadores. O teor
de umidade dos grãos no momento da colheita deve ser o mais adequado, pois ele interfere no
rendimento de grãos inteiros no beneficiamento e na perda de produção. A colheita em períodos
chuvosos pode acarretar perdas por acamamento, debulha e depreciação do produto. A presença
de muitas plantas daninhas na lavoura afeta o desempenho das máquinas de colheita, pois causa
embuchamento, além delas competirem com a cultura do arroz por luz, água e nutrientes.

Época de colheita
A época adequada de colheita corresponde à fase de maturação do arroz, em que se
obtém maior rendimento de grãos inteiros no beneficiamento e menor perda de grãos no campo.
Tanto colheitas antecipadas como tardias afetam o rendimento industrial das cultivares, mas
algumas podem ser mais exigentes quanto à época adequada de colheita.
Quando o arroz é colhido com alto teor de umidade, a produtividade é prejudicada pela
ocorrência de muitos grãos imaturos, gessados e malformados, que se quebram facilmente
durante o beneficiamento, descasque e polimento. Se, por outro lado, a colheita for feita
tardiamente, com baixo teor de umidade nos grãos, ocorrem perdas por desprendimento natural
dos grãos e acamamento das plantas, e a qualidade industrial do produto também é afetada pela
redução do rendimento de grãos inteiros no beneficiamento. Esse efeito pode ser mais severo se
ocorrer orvalho, alta umidade relativa do ar e, principalmente, períodos alternados de chuva e sol
intenso, pois os grãos se trincam antes de serem beneficiados. Dessa forma, a principal causa de
quebra de grãos está relacionada com a sua reidratação, mais especificamente quando a umidade
está abaixo de um ponto crítico que se situa em torno de 15%.
De maneira geral, para obter maior rendimento de inteiros, recomenda-se colher o arroz
com teor de umidade entre 18 e 23%. Na falta de aparelhos para determinar o teor de umidade
dos grãos, o produtor pode se basear na mudança de cor das glumelas (cascas) e considerar como
ideal quando dois terços dos grãos da panícula estiverem maduros. Apertar os grãos pode
também ser um indicativo útil: se amassar, ainda está imaturo e, se quebrar, está no ponto de
colheita.

Métodos de colheita
Os métodos de colheita do arroz são: o manual, o semimecanizado e o mecanizado.

Colheita manual - A colheita manual requer cerca de dez dias de trabalho de um homem
para ceifar um hectare de plantas, sendo o método mais difundido nas pequenas lavouras. Além
da ceifa, que normalmente é feita com faca cutelo, as outras operações, como o recolhimento e a
trilha, são realizadas manualmente. À medida que as plantas vão sendo cortadas em pequenos
feixes, são amontoadas transversalmente sobre os colmos decepados, de modo que as panículas
não fiquem em contato com o solo e permaneçam expostas ao sol. Os feixes devem ser colocados
no mesmo sentido, para facilitar seu recolhimento e transporte para o local da trilha. A trilha é
realizada em jirau de madeira, caixotes ou bancas, e consiste em golpear as panículas até o
desprendimento dos grãos.

Colheita semimecanizada - Nesse método, pelo menos uma das etapas do processo é feita
manualmente. Geralmente, o corte e o recolhimento das plantas são manuais e a trilha,
mecanicamente, usando trilhadoras estacionárias.

Colheita mecanizada - Na colheita mecanizada empregam-se diversos modelos e tipos de

máquinas, desde as de pequeno porte tracionadas por trator, até as colhedoras automotrizes.
Essas máquinas realizam, em sequência, as operações de corte, trilha, separação, limpeza e
armazenamento dos grãos a granel ou em sacaria.

Máquinas para colheita

Existem diversos tipos de máquinas para colheita do arroz, como as ceifadoras, as
trilhadoras e as colhedoras.
 Ceifadoras - São máquinas destinadas às pequenas lavouras de arroz, constituídas,
basicamente, de: chassi com rabiça montado sobre duas rodas; motor; barra de corte com
movimentos alternativos; e molinete, para apoiar as plantas para a ação da barra de corte. Alguns
modelos de ceifadoras possuem depósito de plantas colhidas, que é esvaziado de tempo em
tempo durante a operação; outros são providos de mecanismos de descarregamento de plantas
em leira.

Trilhadoras - As trilhadoras têm a função de retirar os grãos das panículas de arroz e

separá-los das demais partes da planta. Modelos comuns de trilhadoras para arroz apresentam
fluxo de plantas tangencial e cilindro trilhador de dentes de impacto, que é mais adequado que o
de barras de fricção. Outros modelos, também empregados na trilha do arroz, possuem trilhador
com fluxo de plantas axial (Figura 1).

Figura 1. Cilindro de trilha tangencial de dentes, de barras e

axial das trilhadoras

Fonte: Silva e Custódio (2015).

Ainda, as trilhadoras são providas de côncavo, peneiras, ventilador e sacapalha. O côncavo

é uma estrutura metálica fixa, de conformação circular ou semicircular, com ou sem dentes, que,
em ação com o cilindro, degranam as plantas de arroz; as peneiras e o ventilador separam os grãos
da palha; e o sacapalha descarrega sobre o solo os restos de plantas da máquina.
As trilhadoras podem ser abastecidas de plantas de forma intermitente ou contínua e
acionadas pela tomada de potência (TDP) do trator, por motor estacionário ou por pedal. Nas
intermitentes, os feixes de plantas são segurados pelas mãos e as panículas são colocadas em
contato com o cilindro trilhador em movimento. Após a trilha, as plantas em feixes, sem os grãos,
são descartadas para se iniciar novo ciclo de trilha. Na Embrapa Arroz e Feijão foram construídas
trilhadoras de arroz de alimentação intermitente acionadas por pedal, motor a gasolina ou pela
TDP do trator (Figura 2).
 Figura 2. Trilhadoras de arroz acionadas por pedal (A), por motor (B) e por trator (C).
Foto: Sebastião Araújo

Nas trilhadoras de alimentação contínua, as panículas e os colmos entram na máquina por

meio de um depósito alimentador e os grãos são trilhados pelo impacto no cilindro trilhador,
acionado por motor estacionário ou pela TDP. Os grãos trilhados são separados das impurezas
(palha) por meio de peneiras, fluxo de ar e sacapalha. Se bem operadas, essas máquinas
proporcionam boa capacidade de trabalho e produtos de boa qualidade.

Colhedoras - As colhedoras de arroz colhem e trilham as plantas numa única operação.

Podem ser automotrizes ou acionadas pelo trator. São caracterizadas por possuírem mecanismos
de corte e alimentação de plantas; trilha; separação; limpeza; transporte e armazenamento de
grãos e de outros componentes especiais para melhorar a qualidade da operação.
O mecanismo convencional que corta e recolhe as plantas é a plataforma de corte. Pelo
fato de cortar os colmos abaixo das panículas e distante do solo, a plataforma indicada para o
arroz é a rígida, sem movimento de flexão na barra de corte. A plataforma possui separadores de
fileiras de plantas, que divide longitudinalmente a área de colheita, correspondente a uma
passada de máquina, do resto da lavoura; molinete que recolhe as plantas puxando-as contra a
barra ceifadora de navalhas serrilhadas; condutor helicoidal ou caracol para transportar as plantas
para o canal alimentador do sistema de trilha. A relação entre as velocidades do molinete e de
deslocamento da máquina colhedora deve ser inferior a 1,25, para minimizar perdas de grãos na
plataforma. Cerca de 70% das perdas na colheita do arroz são devidas à plataforma de corte.
Uma alternativa à plataforma de corte é a plataforma recolhedora de grãos, que tem como
componente principal um cilindro recolhedor com pinos degranadores em forma de "v", feitos em
polipropileno. O cilindro atua nas plantas raspando as panículas da base para o ápice. Com a ação
do cilindro, os grãos são arrancados e lançados para trás em direção ao caracol que os conduz ao
canal alimentador do sistema de trilha da colhedora. Pelo fato de colher basicamente os grãos, a
velocidade de deslocamento e a taxa de alimentação da máquina, com o uso da plataforma
recolhedora, podem ser aumentadas sem que haja sobrecarga dos mecanismos internos da
máquina.
O mecanismo de trilha das colhedoras recebe as plantas da plataforma de corte e realiza o
desprendimento e a separação dos grãos. Mais de 90% dos grãos são separados da palhada no ato
da trilha. Os componentes responsáveis pela trilha são o cilindro trilhador e o côncavo, providos
de pinos ou dentes. A velocidade tangencial do cilindro deve ser de 20 m/s a 25 m/s, variável em
função do teor de umidade dos grãos, e a velocidade rotacional de cerca de 500 rpm a 700 rpm.
Após a trilha, as plantas são conduzidas para o mecanismo de separação, composto pelo
batedor traseiro, extensão do côncavo, sacapalha e cortinas. O batedor traseiro bate as palhas
pela segunda vez contra a extensão do côncavo e, em seguida, as distribui sobre o sacapalha para
a separação final dos grãos remanescentes. As cortinas auxiliam na uniformização do material
sobre o sacapalha, que descarrega os grãos sobre uma bandeja coletora e a palha sobre o terreno,
em leira. Para evitar a formação de leira, que sempre prejudica as operações mecanizadas futuras,
as colhedoras de arroz devem ser equipadas com espalhador de palhas.
Algumas máquinas realizam a separação dos grãos por meio de rotor, em substituição ao
sacapalha. Elas são caracterizadas por possuir mecanismo de trilha tangencial e sistema de
separação de grãos da palha por rotores. Nessa configuração, a colhedora dispensa o sacapalha
convencional, provido de calhas com movimento alternativo, e utiliza rotores helicoidais para
efetuar a separação por movimentos rotativos de compressão e expansão da palha, fazendo com
que os grãos misturados à palha se desloquem para a superfície do côncavo e, daí, para a seção de
limpeza da colhedora. Com os rotores, o cilindro tangencial pode se distanciar mais do côncavo,
deixando a trilha menos agressiva, pois os rotores, além da separação de grãos, auxiliam na trilha
das plantas. Normalmente, a presença dos rotores permite reduzir a velocidade rotacional do
cilindro tangencial durante a colheita, elevar a capacidade de manipulação das plantas trilhadas,
melhorar a eficácia da separação de grãos da palhada, danificar menos grãos de arroz e propiciar
maior rendimento operacional da colhedora. Um esquema dos mecanismos de separação das
colhedoras por sacapalha e por rotor são apresentados na Figura 3.
 Figura 3. Mecanismos de separação das colhedoras por sacapalha e por rotor.
Ilustração: Daniel Pettersen, adaptado de Massey Ferguson.

Os grãos separados pelo côncavo e sacapalha, mais algumas impurezas leves, são reunidos
na bandeja coletora da máquina e daí seguem para a unidade de limpeza, composta de peneira
superior, extensão da retrilha, peneira inferior e ventilador. A peneira superior realiza a pré-
limpeza dos grãos que caem na peneira inferior. A extensão da retrilha, posicionada na
extremidade da peneira superior, retém os grãos não trilhados, enquanto a peneira inferior faz a
limpeza final dos grãos. O ventilador joga o vento nas peneiras e auxilia na eliminação, por
diferença de densidade, das impurezas dos grãos. Os grãos limpos são transportados por
condutores helicoidais e por correntes elevadoras para o tanque graneleiro ou para a plataforma
de ensacamento de grãos e os grãos não trilhados, recolhidos pela extensão da retrilha, para a
unidade de trilha da colhedora.

Regulagem e manutenção da colhedora

É possível aumentar a capacidade de trabalho da colhedora se forem seguidas as
instruções contidas no manual do operador e, assim, efetuar a regulagem adequada dos
mecanismos externos e internos da máquina. Deve-se atentar, principalmente, para o seu estado
de conservação e sua manutenção, ao se verificar se há navalhas defeituosas na barra de corte,
falta de peças integrantes do molinete e outras irregularidades nos mecanismos de trilha e
abanação. A velocidade do molinete deve ser suficiente para puxar as plantas para o interior da
máquina, devendo ser até 25% superior à velocidade de deslocamento da colhedora. Operar a
colhedora com velocidade excessiva de trabalho predispõe a máquina a desgastes prematuros e a
inúmeros riscos de acidentes. Quando o arroz estiver acamado, a velocidade de deslocamento da
colhedora deve ser reduzida e o molinete regulado com menor altura e mais avançado em relação
à barra de corte. A colheita realizada no sentido do acamamento é mais eficiente e, por isso, às
vezes torna-se necessário colher em uma só direção, apesar de haver redução do rendimento
diário da operação.
Para que ocorra bom desempenho do sistema de trilha, a colhedora deve ser equipada
com cilindro trilhador de dedos, operado na velocidade entre 16 ms -1 e 25 ms-1. A abertura entre
cilindro trilhador e côncavo deve ser adequada, a fim de trilhar com eficácia as panículas e
minimizar o descascamento de grãos. Uma boa regulagem dos mecanismos de separação e
limpeza dos grãos é de fundamental importância para se obter um produto de qualidade e com
baixo percentual de perdas de grãos.

Perdas de grãos na lavoura

As perdas na lavoura acontecem em duas etapas distintas, antes e durante a colheita.
Antes da colheita, os fatores responsáveis pelas perdas são: desprendimento natural dos grãos;
acamamento ocasionado pela cultivar; adubação nitrogenada excessiva e estandes de plantas
densos; ataque de pássaros; excesso de chuvas; ação de ventos; veranico prolongado e danos
causados por doenças e insetos.
Durante a colheita manual, as perdas são causadas pela ação da mão do operador e da
ferramenta de corte e pela exposição das plantas ceifadas às variações climáticas e ao ataque de
insetos e pássaros, durante a secagem natural delas nos campos. Ainda na colheita manual,
ocorrem perdas por causa do teor de umidade inadequado dos grãos no momento da trilha e,
muitas vezes pelo volume excessivo dos feixes trilhados por vez.
Em levantamentos realizados no estado de Goiás, pela Embrapa, a perda média de grãos
verificada foi de 185,5 kg ha-1, sendo de 28% antes e 72% durante a trilha manual.
Na colheita mecanizada, as perdas são provocadas pelos mecanismos externos e internos
da colhedora. As perdas de origem externa são devidas à ação mecânica da plataforma de corte e
do molinete recolhedor nas plantas, e as internas, pela ação do cilindro trilhador, sacapalha e
peneiras.
Na colheita, o impacto das plantas com a plataforma de corte provoca perdas, cuja
quantidade depende da resistência à degrana da cultivar, da umidade dos grãos, da presença de
plantas daninhas e da conservação e operação da colhedora. Operar a colhedora com velocidade
elevada e incompatível com a velocidade do molinete provoca falha no recolhimento ou
desprendimento prematuro dos grãos.
 As perdas pela unidade de trilha são devidas à regulagem inadequada da distância entre
cilindro e côncavo (abertura), que resulta em trilha deficiente, com grãos presos às panículas, ou
em danos mecânicos aos grãos.
Em levantamentos realizados no estado de Goiás, pela Embrapa, a perda média de grãos
verificada foi de 238 kg ha-1, sendo a plataforma de corte responsável por 73% das perdas, o
sacapalha por 13%, as peneiras por 10% e o desprendimento natural dos grãos por 4%.

Determinação das perdas de grãos total

É feita numa só etapa, após a operação da colhedora, conforme o seguinte procedimento:
Demarcar num talhão colhido pelo menos quatro áreas de 1 m 2, escolhidas ao acaso, de
forma que o seu lado maior seja equivalente à largura de uma passada da colhedora (Figura 4).
Recolher todos os grãos na área demarcada, inclusive aqueles presos às ramificações da panícula.
Determinar a perda de grãos utilizando-se a equação 1 abaixo.
P = 10. M onde;
P = perda de grãos, em kg ha-1 e
M = massa em gramas dos grãos perdidos na área de 1m².

Figura 4. Dimensões da área de coleta de perdas em função do tamanho da

plataforma de corte da colhedora.
Foto: José Geraldo da Silva
 As perdas também podem ser estimadas conforme a Tabela 1, ao relacionar o número de
grãos encontrados na área de 1m² com a correspondente perda em kg ha -1. Ainda, pode-se
estimar a perda sem pesar e sem contar os grãos, usando o medidor volumétrico (Figura 5) que
possui escala específica para o arroz.

Tabela 1. Perda mínima e máxima do arroz conforme a

quantidade de grãos encontrada numa área de coleta de 1 m² numa
lavoura após a colheita.

Fonte: Fonseca e Silva (1996).

Figura 5. Medidor volumétrico

de perdas de grãos de arroz.
Foto: José Geraldo da Silva
 Determinação da perda de grãos parcial
Permite identificar a origem das perdas, se são provenientes da plataforma de corte, do
sacapalha ou das peneiras da colhedora. A Figura 6 apresenta os pontos de coleta de perdas na
colheita mecanizada.

Figura 6. Pontos de coletas de grãos perdidos por uma colhedora

Ilustração: Sebastião Araújo

Os procedimentos para estimar a perda parcial de grãos são:

Perda na plataforma de corte

 Durante a colheita parar a colhedora e desligar os mecanismos da plataforma de
corte.
 Levantar a plataforma e recuar a máquina por uma distância equivalente ao seu
comprimento.
 Demarcar uma área de 1 m2, à frente dos rastros deixados pelos pneus da
colhedora.
 Recolher os grãos perdidos na área demarcada.
 Determinar a perda (kg ha-1) usando a Equação 1, descrita anteriormente.
  Repetir esse procedimento em quatro locais, ao acaso, da lavoura.

Perda no sacapalha
 Usar uma armação de madeira e pano, tipo maca, com dimensões apropriadas para
coletar o material proveniente de 1 m² de lavoura.
 Posicionar a armação na lavoura e esperar pela passagem da colhedora.
 Com a armação, coletar somente a descarga do sacapalha.
 Separar os grãos da palha e pesá-los.
 Calcular a perda, em kg ha-1, utilizando a Equação 1.

Perda nas peneiras

Usar o mesmo procedimento descrito para perda no sacapalha. Com a mesma armação,
faz-se, ao mesmo tempo, a coleta dos grãos provenientes das descargas das peneiras e do
sacapalha. Uma vez determinado a massa dos grãos perdidos no sacapalha, obtém-se, por
diferença, a massa dos grãos perdidos pelas peneiras.
A perda devida aos mecanismos internos pode também ser quantificada subtraindo-se da
perda total as perdas encontradas na plataforma de corte da colhedora.

Como evitar perdas

 Horário de colheita - Evitar que a colheita se realize pela manhã, momento em que
os grãos se encontrarem umedecidos pelo orvalho. Caso ocorra chuva, deve-se esperar que o
arroz seque, caso contrário, pode haver obstrução na colhedora;
 Teor de umidade dos grãos - Para a maioria das cultivares de arroz, o teor de
umidade ideal dos grãos para serem colhidos deve situar-se entre 18 e 23%.
 Regulagem e manutenção da colhedora - Seguir as orientações contidas no manual
do operador das colhedoras e realizar as regulagens e a operação da máquina de acordo com as
condições da lavoura. É imprescindível a substituição ou a reparação de componentes desgastados
da colhedora para se ter bom desempenho e maior vida útil de trabalho da máquina.
 COMO PROTEGER A VIDA ÚTIL DE SUAS MÁQUINAS E IMPLEMENTOS AGRÍCOLAS

O primeiro passo para reduzir custos com máquinas e implementos agrícolas é reconhecer
erros de manejo que podem estar gerando aumento nos custos operacionais de sua fazenda.
Se investir em um implemento for a alternativa ideal para seu negócio, corrigir esses
pontos ajudará não só a gastar menos, mas também a prolongar a vida útil de seus implementos.
o O uso correto dos implementos reduz a necessidade de manutenções
Ao escolher um maquinário ou implemento agrícola que não seja o ideal para sua área,
topografia, cultura ou extensão, é comum que haja um desgaste ou sobrecarga pelo uso intensivo
e ineficiente dos equipamentos.
Com isso, a necessidade de realizar manutenções e reparações constantes é ainda maior.
E nesse caso a conta é simples, quanto mais manutenções e trocas de peças forem
necessárias, maiores serão os custos operacionais dentro de sua fazenda, o que reduzirá de forma
direta e proporcional o seu lucro.
Além disso, as manutenções corretivas e o mal uso também afetam a vida útil do
implemento agrícola, fazendo com que o seu investimento não tenha um bom custo-benefício.
Além da escolha errada de maquinário, esse desgaste também pode ocorrer devido ao mal
planejamento agrícola.
Ao não monitorar suas operações, por exemplo, pode acontecer de repetir etapas que já
foram realizadas em determinada área, perdendo tempo e desperdiçando recursos.
Por isso, monitorar as máquinas e implementos agrícolas por meio de um sistema
integrado de gestão é a forma ideal de se certificar de que o planejamento será cumprido de
maneira otimizada, ágil e eficiente.
Manutenções preventivas não são apenas um custo, mas um investimento a longo prazo
Como citamos no tópico anterior, as manutenções reparadoras em excesso aumentam
significativamente os custos de produção. Por isso, evitar que elas sejam necessárias é o ideal.
No entanto, é importante ressaltar que as manutenções preventivas não são apenas um
custo, como no caso das manutenções reparadoras.
Isso, porque, manter seus implementos em dia ajuda a evitar problemas por desgaste e
falta de cuidados básicos – ou seja, ajuda a reduzir as manutenções corretivas.
Sendo assim, para prolongar a vida útil de seus equipamentos e garantir que eles trarão um
bom retorno a longo prazo, conhecer as necessidades de cada máquina ou implemento agrícola de
acordo com seu tempo ou recorrência de uso é fundamental.
 Desse modo, você poderá adicionar em seu sistema de gestão quando será preciso realizar
a manutenção preventiva de cada item, evitando esquecimentos e problemas maiores em
decorrência da falta de cuidados essenciais.

COMPRAR OU ALUGAR IMPLEMENTOS AGRÍCOLAS?

Para responder a essa questão, conhecer bem a saúde do seu negócio é fundamental. Isso,
porque, ela é quem dirá se está ou não na hora de aumentar sua frota de máquinas e
implementos agrícolas.

Além de serem itens essenciais para um bom manejo ao longo do ciclo da lavoura até sua
colheita, os implementos e maquinários também ajudam a aumentar a eficiência e a qualidade da
produção.
Ao investir na compra desses equipamentos, você terá a liberdade de se planejar e realizar
manejos sempre que necessário.
Já ao optar pelo aluguel, é importante lembrar-se de incluir no planejamento agrícola a
contratação desses serviços a tempo de realizar as operações sem atrasos, considerando as
variáveis climáticas e demais imprevistos que possam acontecer no campo.
Em contrapartida, essa alternativa é uma ótima opção para reduzir os custos e possibilitar
pequenos produtores que ainda não consigam comprar seus próprios maquinários a garantir boas
safras.
 E esse também é um ponto a ser aproveitado pelos produtores que podem fazer esse
investimento.
Alugar os implementos agrícolas que estiverem disponíveis também garante um renda que
reduzirá os custos de produção, já que os parceiros ajudarão a custear manutenções e valor do
maquinário.
No entanto, é importante colocar tudo isso na ponta do lápis, calcular custos de
investimento, manutenção e depreciação, para então conseguir tomar a decisão ideal para o
momento atual de sua fazenda.
E tudo isso só é possível quando se tem um sistema de gestão automatizado, integrado e
eficiente, para conseguir visualizar as alternativas e enfim fazer a melhor escolha.

UM BOM PLANEJAMENTO AGRÍCOLA FAZ TODA A DIFERENÇA

Além de cuidar da manutenção e da escolha de seus implementos agrícolas, o
planejamento e a gestão de sua fazenda também são peças chaves para reduzir os custos com
esse tipo de operação e fazer sempre a melhor escolha.
Utilizar um bom sistema integrado de gestão e manter o calendário
agrícola sempre atualizado ajudará a monitorar a saúde do seu negócio e ponderar quando é
necessário investir ou buscar outros meios de conduzir o manejo e as operações na lavoura.
Garantir a eficiência de sua gestão e do seu planejamento é também garantir a eficiência
de todos os seus demais maquinários, manejos e operações, otimizando etapas e fazendo as
melhores escolhas você conseguirá reduzir gastos e aumentar a rentabilidade e o lucro final de sua
safra!

MECANIZAÇÃO E PLANTABILIDADE

Uniformidade da semente e escolha do disco

A escolha do disco a ser utilizado em sistemas mecânicos tendo como base o tamanho
(diâmetro) da soja é fundamental. Dependendo da peneira em que cada lote e cultivar de soja for
classificado, seleciona-se o disco mais adequado com seu anel correspondente. Recomenda-se
fazer essa determinação após o tratamento de sementes, uma vez que muitos produtos podem
modificar, mesmo que pouco, as dimensões da semente. Deve-se observar um encaixe adequado
entre a semente e o orifício, permitindo a passagem fácil e, ao mesmo tempo, não possibilitar que
duas ou mais sementes ocupem o mesmo orifício, causando erros de dosagem.
Vale ressaltar a importância da utilização de sementes classificadas, pois elas possuem
uniformidade quanto as suas dimensões. Para cada formato e tamanho de semente existe um
disco correto a ser empregado. Variações quanto ao tamanho das sementes prejudicam a
regulagem adequada dos eliminadores de duplas. Não atentar para essas especificações resulta
em uma semeadura de má qualidade, com falhas e/ou duplas, além da possibilidade de causar
dano mecânico à semente.
Para o caso da semeadora com sistema pneumático, a escolha do disco se torna mais
prática, porque o mesmo disco destinado para a cultura da soja pode ser utilizado para uma
variedade maior de tamanhos de semente, sem necessidade de troca. Todavia, esta facilidade com
os discos não elimina a necessidade do uso de sementes com uniformidade de tamanho, devido
ao emprego dos eliminadores de duplas (raspador de semente), que tem o seu ajuste prejudicado
caso haja elevada variação de tamanho.

Equipamento dosador e regulagem

Os principais mecanismos dosadores existentes no mercado nacional são basicamente: os
mecânicos com discos horizontais e os pneumáticos. O sistema mecânico com disco horizontal,
com a regulagem correta e velocidade adequada, pode realizar plantios com uma qualidade bem
satisfatória. Para esse sistema existe uma variabilidade de discos com diferentes tamanhos,
números de orifícios e anéis. Esse sistema trabalha com discos que se deslocam conforme o
movimento da semeadora, fazendo com que as sementes alojem-se nos orifícios onde são
dosadas. Há também o dispositivo raspador (eliminador de duplas), que retira o excesso de
sementes presas, individualizando-as, o qual deve ser corretamente regulado dependendo das
características da semente (por isso, a importância da utilização de sementes classificadas). Dentro
da câmara, há um ejetor em cada fileira de orifícios, que expulsa a semente em direção ao tubo
condutor. Atenção à velocidade empregada, pois se for muito elevada, as sementes não
conseguirão se alojar nos discos.
Os equipamentos pneumáticos possuem maior precisão com a dosagem das sementes.
Geralmente, operam com discos perfurados rotativos, onde as sementes, por ação de vácuo, são
forçadas a aderir aos alvéolos, sendo liberadas em uma abertura em que o efeito do ar é
minimizado, e após, seguem para o tubo condutor. Neste equipamento também existe o
dispositivo eliminador de duplas, que individualizam as sementes, eliminando o excesso. Da
mesma forma, como é para equipamentos mecânicos de discos horizontais, é importante adquirir
sementes uniformes, para a correta regulagem dos raspadores. Outro ponto que exige atenção é o
ajuste do fluxo de ar (vácuo), maior ou menor, conforme as características das sementes, como
por exemplo: peso e formato.

É importante ressaltar que para esse tipo de equipamento as sementes possuam bons
índices de pureza, se trabalhe com quantidades adequadas de grafite e a manutenção preventiva
seja feita para evitar o entupimento dos orifícios dos discos (o que afetaria a população final). Este
tipo de semeadora comporta o emprego de velocidades um pouco acima do que é recomendado
para equipamentos mecânicos com disco horizontal.

Velocidade de semeadura
A velocidade empregada durante a semeadura corresponde a um dos parâmetros mais
críticos e muitas vezes negligenciados, atingindo, em certos casos, velocidade superior a 12 km/h.
A velocidade de semeadura tem relação direta com a quantidade de falhas e sementes duplas, o
que interfere no estande final e, consequentemente, na produtividade da cultura. Segundo
Furlani, com o aumento da velocidade de deslocamento influencia-se negativamente a
regularidade de distribuição, diminuindo a porcentagem de espaçamentos normais.
Dados de pesquisa e observação a campo demonstram que com os equipamentos
utilizados hoje pelos produtores, o emprego de velocidades acima de 8 km/h retira desses
equipamentos o caráter de precisão, reduzindo a qualidade de semeadura e aumentando as
sementes duplas e falhas. Para equipamentos mecânicos de disco recomenda-se velocidade entre
4 a 6 km/h, e para pneumáticos até 8 km/h.
Jazper et al. (2011) comprovou, ao confrontar uma semeadora mecânica com discos
horizontais e uma semeadora pneumática, que a distribuição longitudinal de sementes do sistema
pneumático foi melhor, mesmo elevando a velocidade. Com essa elevação de velocidade, os
espaços múltiplos aumentaram e os espaçamentos aceitáveis reduziram, mesmo assim, sempre
com valores melhores do que os encontrados com a semeadora mecânica com disco horizontal.
Chaves (2015), em seu trabalho, relacionando diferentes sistemas de plantio com
velocidades entre 4 a 8 km/h, utilizando uma semeadora pneumática, demonstrou redução da
produtividade conforme o aumento da velocidade. Segundo seu estudo, a velocidade que
entregou a melhor produtividade ficou em 5,5 km/h, fator relacionado à maior quantidade de
vagens e o estande de plantas.
Dependendo da velocidade utilizada na semeadura, haverá interferência no sistema
dosador, o que prejudicará o sistema que individualiza as sementes, assim como a passagem por
ele, pelo tubo condutor, e também a velocidade em que a semente chegará ao sulco de plantio.
Além disso, com o aumento de velocidade se revolve mais o solo com a abertura e fechamento de
sulco, impactando também na variação de profundidade da semente.

Tubo condutor de semente

As sementes liberadas pelo mecanismo dosador adquirem, em queda livre, um
componente vertical de velocidade por causa da aceleração da gravidade, e um componente
horizontal decorrente da velocidade de avanço da semeadora. O componente horizontal faz com
que as sementes se choquem com as paredes do tubo condutor, alterando o tempo de queda livre
das sementes até o solo e, como consequência, altera o espaçamento entre as mesmas. Além
disso, alta velocidade de trabalho faz com que as sementes rolem e/ou saltem para fora do sulco
no momento do impacto com o solo. É sempre desejável que o componente horizontal seja
minimizado para que as sementes sejam depositadas regularmente no sulco (PACHECO et
al,.1996). Outro fator que interfere no deslocamento da semente pelo tubo condutor é o estado
de conservação. A existência de amassados, dobras, calosidades e cortes, atrapalham o fluxo livre
e correto das sementes. O vídeo abaixo demonstra como problemas no tubo condutor podem
afetar a distribuição uniforme na semeadura.
 REFERÊNCIA

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