Metalomecanica

Metalomecânica
Informação relacionada com o sector da Metalomecânica (caracterização do sector /

riscos e medidas de prevenção)
Caracterização do Sector
Caracterização do Sector
Esboço Histórico
Breve resenha histórica da evolução das indústrias metalúrgica e
metalomecânica

reve resenha histórica da evolução das indústrias metalúrgica e
metalomecânica
 História da Metalurgia
 História da Metalomecânica
História da Metalurgia
A era neolítica passou por um período intrinsecamente ligado à utilização e descoberta
dos metais.
O primeiro metal a ser usado (segundo alguns autores) foi o cobre. Este metal era já
conhecido pelas mais antigas civilizações, e já era utilizado em 9 000 AC (onde é
actualmente o norte do Iraque foi descoberto um colar de cobre que data de 8 700 AC).
Em 5 000 AC já era realizada a fusão e a refinação do cobre a partir de óxidos como a
malaquita e azurita.
Com o aperfeiçoamento da fusão do cobre surge o bronze, liga obtida a partir de uma
mistura de cobre e estanho. A sua utilização varia consoante a culturas, estando a idade
do bronze datada entre 2 000 AC e 700 AC. Tanto o bronze como o cobre eram
utilizados na manufactura de utensílios domésticos, moedas e armas.
Por fim, a idade do ferro. Existem indícios que levam a considerar que o primeiro ferro
utilizado era proveniente de meteoritos. A sua primeira utilização remonta a 4 000 AC,
situando-se na Suméria e no Egipto. Entre 3 000 e 2 000 AC foram aparecendo objectos
de ferro, cuja proveniência era distinta do ferro dos meteoritos (diferencia-se pela
ausência de níquel). O uso destes objectos está associado a rituais cerimoniais pois o seu
preço era muito elevado (mais que o ouro). Entre 700 e 500 AC ocorreu uma transição
no Oriente Médio, tendo as armas de bronze sido substituídas por armas de ferro.
As técnicas utilizadas para transformar os metais em objectos e utensílios eram
essencialmente manuais. No entanto em 3 500 AC foram encontradas em redor de Ur
armas de metal fundido e vazado.
A extracção do ferro começou por volta de 2 500 AC. Eram utilizados fornos primitivos
onde os óxidos de ferro eram aquecidos abaixo do seu ponto de fusão. Assim
conseguiam-se separar e retirar as impurezas (que possuem um menor ponto de fusão
deslocando-se para a superfície) e trabalhar na bigorna a esponja de ferro.
Os Gregos e os Romanos desenvolveram técnicas de tratamento térmico do ferro (ferro

contendo carbono), nomeadamente a têmpera, conseguindo conferir-lhe uma resistência
que até então não possuía. Este feito teve resultados imediatos pois as armas de ferro
endurecido resistiam muito mais que todas as outras. Proporcionaram inúmeras vitórias
aos Romanos e ajudaram na consolidação do seu império.
Por volta de 400 AC os Gregos desenvolveram mais um método de tratamento térmico

do ferro, denominado de revenido. Este método consistia em aquecer o ferro a uma
determinada temperatura para lhe conferir uma estrutura menos frágil.
A produção do aço iniciou-se na Índia. O aço era obtido a partir da esponja de ferro
produzida num alto-forno que era trabalhada com um martelo para expelir os resíduos
(forjagem). A absorção do carbono era conseguida colocando a esponja trabalhada entre
placas de madeira num cadinho, que era isolado do ar e posto num forno coberto de
carvão vegetal (para que se dê a absorção do carbono).
Após a queda do império romano não houve grandes alterações na produção de metais.
Somente a partir do ano de 500 DC se começou a definir a metalurgia como uma
tecnologia para extrair metais.
A partir do séc. XVIII a metalurgia começa a ser descrita como uma ciência que estuda
os metais: a sua composição, características e propriedades. O objectivo da metalurgia é
não só fabricar como também perceber o porquê de determinados fenómenos ocorrerem
(por exemplo, o porquê do ferro quando aquecido até ao rubro e de seguida arrefecido
em água endurecer e se permanecesse toda uma noite colocado sobre brasas da forja se
tornava macio o fácil de deformar).
A partir de 1855 a alumínio adquire importância no desenvolvimento industrial, devido

às suas características. Como era de difícil produção (exigia um elevado dispêndio de
energia) começou-se a aplicar a electricidade à metalurgia.
Entre 1855 e 1957 assiste-se à introdução de novos processos metalúrgicos de sistemas

de produção do aço.
A metalurgia moderna tem por base o convertidor de Bessemer (reservatório aquecido

que contém “pig iron”1) os fornos de Siemens-Martin e a produção de convertidores de
aço e de fluxo de oxigénio.
O desenvolvimento de microscópios electrónicos, do difractómetro de raio X, entre

outros aparelhos de análise, possibilitou o estudo mais aprofundado e detalhado da
estrutura dos metais e correlacioná-las com as propriedades observadas. Assim, a
descoberta de novas características e consequentemente de novo materiais conduziu a
uma melhor aplicabilidade dos mesmos e à melhoria das suas propriedades.
O desenvolvimento da ciência e da engenharia metalúrgica trouxe a implementação de

novos metais (ligas e superligas metálicas) e também de novas técnicas de tratamento da
superfície dos metais (tratamentos por laser, por deposição física ou química em fase de
vapor, etc.).
A inovação nesta área é contínua e influencia a sociedade em que vivemos assim como
o modo de vida que das populações. Hoje em dia é quase impossível imaginarmos a
nossa realidade sem a utilização de metais e suas ligas.
1
Produto de alto forno: ferro no estado natural, que contém cerca de 4,5 % de carbono e
impurezas
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História da Metalomecânica
Desde a pré-história que o Homem utiliza e desenvolve ferramentas para o auxiliar nas
suas tarefas. As primeiras ferramentas desenvolvidas datam da idade da pedra, onde o
Homem fabricava, para cada actividade, uma ferramenta diferente: raspadores, pontas e
arpões, serras, facas, brocas, etc.
Após a descoberta dos metais, as ferramentas de pedra foram substituídas por

ferramentas metálicas. Da necessidade de criar um movimento de rotação das peças ou
da própria ferramenta para auxiliar o Homem a trabalhar os metais surgem duas
máquinas-ferramentas rudimentares: o furador a arco (desenvolvido pelos egípcios por
volta de 1500 AC) e o torno arco de violino (ainda utilizado residualmente em alguns
países). Estes instrumentos de accionamento giratório alternativo compostos por um
arco e uma corda necessitavam da intervenção manual por parte do Homem.
Imagem: Furador a arco egípcio
Os principais acontecimentos que antecederam a revolução industrial estão relacionados

com o desenvolvimento e aperfeiçoamento do torno e com a introdução da tecnologia
hidráulica.
Em 1250 nasceu o torno accionado por pedal, representando um grande avanço face ao
de accionamento por arco de violino pois permitia que ambas as mãos estivessem livres
para trabalhar as peças metálicas.
Nos finais do séc. XV, Leonardo da Vinci apresenta esboços de tornos, que não foram
construídos por falta de verbas mas serviram de orientação para desenvolvimentos
futuros, e no início do séc. XVI tinha já desenhado as principais máquinas utilizadas na
cunhagem das moedas, nomeadamente a laminadora e o balancé (em 1530 Cellini
constrói uma prensa de parafuso inspirada nos seus desenhos).
Nos finais da Idade Média as principais máquinas-ferramentas utilizadas eram:

amoladora com pedra giratória abrasiva, furador a arco e o torno de movimento
contínuo. Nesta altura iniciou-se o fabrico de engrenagens metálicas, principalmente em
latão, que eram aplicadas em instrumentos de astronomia e relógios.
O torno de movimento contínuo sofreu algumas melhorias, nomeadamente a introdução

de elementos tais como os suportes do eixo principal, o contraponto e o apoio da
ferramenta, sendo utilizado durante muito tempo.
Em 1693 aparece a primeira obra conhecida sobre o torneamento: “L´art de tourner”,

escrita por Jacques Plumier.
Bramach, em 1777, utilizando um princípio desenvolvido por Blaise Pascal, patenteia a

invenção da prensa hidráulica. No entanto pensa-se que tenham sido os irmãos Perier,
entre 1769 e 1812, a desenvolver as prensas hidráulicas para a cunhagem da moeda.
Em 1840, Cavé inicia a fabricação de prensas hidráulicas de elevada pressão.
Revolução Industrial
Embora a máquina a vapor de James Watt tenha sido concebida em 1765, só por volta
de 1780 conseguiu construir uma máquina válida para fins industriais.
Foi a pedido de James Watt que, em 1775, John Wilkinson construiu uma mandriladora
tecnicamente mais avançada e possuidora de maior precisão, accionada, como as suas
antecessoras, por uma roda hidráulica.
A necessidade de melhorar a precisão das máquinas foi primeiramente admitida por

Henry Maudslay, um dos principais fabricantes de máquinas-ferramentas. Esta
necessidade estava directamente ligada às máquinas cujo objectivo era fabricar outras
máquinas, no sentido de uniformizar quer as medidas das peças produzidas quer das
próprias máquinas (em 1805 chegou a construir um micrómetro de parafuso que
utilizava para medir as peças acabadas).
Em 1897 constrói um torno para cilindrar que marcou uma nova etapa no fabrico de
máquinas-ferramentas, através da introdução de novos elementos, como a sua
construção totalmente metálica e a inclusão de guias planas de grande precisão para o
deslizamento do carro porta-ferramentas.
O desenvolvimento industrial do séc. XIX (máquinas a vapor, barcos, automóveis,

maquinaria têxtil, material para os caminhos de ferro, etc.) está directamente ligado ao
desenvolvimento de diversos tipos de máquinas-ferramentas e processos de trabalho
aplicados ao fabrico de peças metálicas de todo o tipo.
Os acontecimentos mais relevantes do séc. XIX foram:

 1817 - 1840
Os discípulos de Maudslay desenvolvem e constróem grande parte das máquinas-

ferramentas utilizadas na maquinação de peças metálicas e dos novos produtos
desenvolvidos
 1817
Dietrich Ulkhom desenvolve a 1ª prensa automática para a cunhagem de moedas

 1870
A empresa americana Blis & Williams fabrica e comercializa as primeiras prensas excêntricas
 1818
Ely Whitney desenvolve a 1ª fresadora (possuía uma armação em madeira suportada por 4
patas em ferro)
 1830 - 1862
Desenvolvimento das fresadoras, nomeadamente a sua construção em metal, incorporação de

um carro para regulação vertical, longitudinal e transversal, etc.
 1884
Cincinnati desenvolve uma fresadora universal alcançando o desenvolvimento máximo destas

máquinas
 1894
P. Huré constrói uma fresadora que serviu de referência para o desenvolvimento das actuais
fresadoras com sistema CNC
 1850
Whitworth fabricou o 1º engenho de furar de coluna, accionado por transmissão de correia,
através de um conjunto de engrenagens cónicas
 1860
Acontecimento muito importante para a evolução dos métodos de furar: o suíço Martignon
desenvolve uma broca helicoidal
Com a entrada no séc. XX surgiram novas oportunidades para o desenvolvimento da

indústria e das máquinas - ferramentas. O acontecimento mais relevante foi a utilização
da electricidade para fins industriais. Os motores de corrente contínua, fabricados em
pequena escala, e os de corrente alternada recebem um grande impulso neste inicio de
século, substituindo as máquinas a vapor e as turbinas que, até ao momento, accionavam
as transmissões de energia ao estabelecimentos industriais (mais tarde, acoplaram-se
directamente às máquinas - ferramentas).
O grande desenvolvimento do séc. XX foi a aplicação do sistema CN (controlo

numérico) às máquinas ferramentas, conseguido em 1948 por John Parson.
A partir dos anos setenta, com o desenvolvimento da microelectrónica, O CN para a ser

CNC pelo facto de ser incorporado um computador no sistema de controlo.
A automatização dos métodos de mecanização tem sido uma constante e o

desenvolvimento de novas técnicas de maquinação de peças (ex.: utilização da
tecnologia laser) é uma preocupação presente e impulsionadora para a evolução
contínua desde sector de actividade.
Descrição
Descrição do Sector da Indútria Metalomecânica

Descrição do Sector da Indútria Metalomecânica
Subsectores
Processo Produtivo
Transformaçã o
 Fundição
 Corte
 Maquinagem
 Soldadura
Preparaçã o de Superfícies
 Lixagem
 Polimento
 Desengorduramento
 Decapagem
 Protecções Temporárias
Tratamento de Superfícies
 Revestimentos
 Conversões
 Transformações
Subsectores
O sector da metalurgia e da metalomecânica está dividido em 5 subsectores:
 Indústrias Básicas do Ferro e do Aço

 Indústrias Básicas de Metais não Ferrosos
 Fabricação de Produtos Metálicos
 Fabricação de Máquinas não Eléctricas
 Fabricação de Máquinas de Transporte
Dentro de cada um destes subsectores existem várias actividades que diferenciam as

empresas consoante a sua actividade principal.
As indústrias básicas têm como actividade produtiva principal os processos de fundição

dos vários tipos de metais.
O processo de fabrico das indústrias básicas baseia-se essencialmente na fundição

injectada, em coquilha e na moldação em areia no caso dos metais não ferrosos, e
exclusivamente na moldação em areia no caso dos metais ferrosos. Algumas indústrias
podem incorporar nos seus processos de fabrico operações metalomecânicas.
As restantes indústrias dedicam-se essencialmente à transformação e fabricação de

produtos e máquinas, utilizando para isso diversas operações metalomecânicas.
Algumas destas indústrias, dependendo do seu processo produtivo, podem possuir
pequenas fundições.
O processo de fabrico pode divergir entre as várias indústrias deste segmento consoante
o tipo de produto fabricado.
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Processo Produtivo
Genericamente, o seguinte esquema representa o processo produtivo de uma empresa
metalomecânica:
Imagem: Organograma do processo produtivo da generalidade das empresas

metalomecânicas
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Transformação
Fundição
A fundição consiste na transformação de metais e ligas metálicas tendo como ponto de

partida o metal no estado líquido (fundido). O metal líquido é vazado num molde que
contém uma cavidade com a geometria da peça final. Após o molde ter sido enchido é
necessário que o metal solidifique para que de seguida se retire a peça.
Após se ter retirado a peça, corta-se o gito[1] e separa-se a areia mecanicamente por
granalhagem (só no caso de fundição com moldação em areia).
O arrefecimento da peça pode ser feito ao ar ou em banhos de óleo.
Os processos de fundição diferem no material do molde (areia, metal, etc.) e no método

de vazamento (gravidade, vácuo, por pressão). Os processos de fundição mais comuns
são: fundição com moldação em areia, fundição em coquilha e fundição por injecção.
 Fundição com Moldação em Areia
Na moldação em areia é necessário preparar a areia do molde e o modelo, que pode ser
fabricado em madeira, plástico ou metal. Para fabricar o molde de areia coloca-se o
modelo no interior de uma caixa de fundição (em metal ou madeira). O molde é de
seguida envolvido com a areia, enchendo-se por completo a caixa de fundição. A areia é
prensada de forma a compactar a estrutura. Retira-se o modelo e introduz-se um macho
(reproduz a estrutura interior da peça) de areia com aglomerantes orgânicos. A caixa é
por fim fechada.
O metal é vazado para o canal de alimentação verticalmente, directamente do cadinho

ou com uma colher de vazamento.
Uma vez solidificado, a caixa é aberta e a peça retira-se do seu interior. O gito á cortado
e a areia aderente ao metal é retirada por granalhagem.
 Fundição em Coquilha
A fundição em coquilha caracteriza-se pela utilização de um molde metálico (coquilha)

em aço, ferro fundido ou grafite, revestido exteriormente com silicato de etilo ou sílica
coloidal, e pelo facto do vazamento ser por gravidade.
Este processo consiste na utilização de um molde e um macho que fecham um sobre o

outro. O molde deve ser previamente aquecido e protegido no seu interior, regra geral
com uma película isolante, para que não haja um arrefecimento prematuro da peça.
Após o metal ser vazado, deixa-se solidificar e de seguida abre-se o conjunto retirando-
se a peça. Por último cortam-se os gitos.
 Fundição por Injecção
Neste processo o metal líquido é injectado sob pressão no molde (através do

accionamento de um pistão). Devido à velocidade de enchimento do molde este
processo permite a produção de peças complexas, com paredes mais finas do que nos
anteriores processos (por gravidade).
O molde é constituído por duas peças que fecham hermeticamente uma sobre a outra no
momento do vazamento, estando revestidas no seu interior com uma solução
desmoldante (reduz a aderência da peça às paredes do molde).
Existem dois tipos de máquinas de fundição por injecção: câmara quente e câmara fria.
Na câmara quente o pistão está colocado directamente no banho de metal líquido

Na câmara fria o pistão não se encontra em contacto permanente com o metal fundido.
Existe um forno separado no qual o metal é mantido a uma dada temperatura, sendo
transportado através de uma colher de vazamento para a zona de injecção.
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Corte
Por corte entende-se a obtenção de uma peça extraída de uma chapa ou peça metálica,
segundo um determinado contorno.
Basicamente, existem dois processos de corte: corte de perfis e corte de chapa.
O corte de perfis é um processo pelo qual se acerta o comprimento de uma peça e é

normalmente efectuado com um disco de serra. No entanto também pode ser feito com
uma guilhotina.
No corte de chapa a peça tem uma forma convexa. Para um contorno recto pode-se
utilizar a guilhotina ou prensa de corte. Para contornos mais complexos existem outros
sistemas de corte, nomeadamente o oxicorte, o corte por laser, por plasma e por jactos
de água.
Estes processos de corte, por regra, utilizam um sistema de comando numérico.
 Guilhotina
As guilhotinas são máquinas ferramentas para corte de chapas ou lâminas de metal.
O seu modo de funcionamento é muito simples: uma lâmina desce de encontro a outra
lâmina (a contra lâmina) e por cisalhamento a chapa metálica é cortada.
Esta máquina é utilizada principalmente para acertar o comprimento ou largura de uma

peça.
 Prensa de Corte
Mediante a adaptação de um punção cortante a uma prensa é possível cortar peças com
formas ligeiramente complexas.
O princípio de corte é semelhante ao da guilhotina: um movimento relativo entre uma

lâmina móvel e uma lâmina fixa secciona a chapa.
 Serra de Corte
Na operação de serrar é arrancado material da peça a maquinar com uma fita metálica
(ou disco de corte) provida de dentes (serra) e dotada de movimento linear alternativo
(ou rotativo, no caso do disco) e de avanço em profundidade. Esta operação é realizada
com uma serra mecânica.
Neste processo de corte é necessário utilizar um fluido de corte cujo objectivo é

arrefecer a lâmina de corte, facilitando o processo.
 Oxicorte
O oxicorte é um método de corte que tem por base a oxidação dos metais. Neste
processo o metal é aquecido por uma chama até atingir o ponto de combustão. Neste
ponto é projectado um jacto de oxigénio com elevado grau de pureza (cerca de 99,5%)
que reage com o material, resultando no seccionamento do mesmo.
Avançando com o maçarico sobre o metal a cortar, cria-se uma fenda ao logo da peça.
Avançando com o maçarico sobre o metal a cortar, cria-se uma fenda ao logo da peça.
Os maçaricos podem ser de dois tipos (tanto para o corte manual como para o corte com
máquina)
1. Maçaricos de sucção com bico de pressão: a mistura dos gases é feita num tubo
misturador, chegando o gás já misturado ao bico
2. Maçaricos de sucção sem bico de pressão: a mistura dos gases é feita no bico de
pressão
 Corte por Laser
No corte de metais é utilizado um laser de CO 2, cuja radiação se obtém excitando

electricamente uma mistura de gases: hélio, azoto e dióxido de carbono. O feixe é
focado com uma lente que se situa na cabeça de corte e projectado na superfície do
metal.
O corte pode ser obtido utilizando vários métodos, nomeadamente o de combustão (o

oxigénio inflama o material aquecido pelo raio laser) e o de fusão (o azoto e o árgon a
alta pressão arrastam o material fundido pelo raio laser). Através deste último método
de corte as peças não necessitam de acabamento uma vez que as superfícies não
apresentam rebarbas.
No corte por laser são utilizadas máquinas com comandos numéricos para maximizar as
potencialidades de corte.
 Corte por Jacto de Água
Este processo é utilizado para cortar diversos materiais, como por exemplo o bronze, o
aço inoxidável, o alumínio, o cobre, etc., com elevada precisão. Os materiais são
cortados pela acção de um jacto de água (que pode conter abrasivos) de elevada pressão,
que passa por um orifício de diâmetro reduzido, que pode elevar a velocidade do jacto
até 1000 m/s.
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Maquinagem
 Dobragem
Este processo permite dobrar perfis e chapas de metal de forma a se poderem obter
peças com determinadas curvaturas.
As peças são dobradas por aplicação de uma força exterior.
 Estampagem
A estampagem pode ser realizada a frio ou a quente, dependendo do grau de

deformação e do material a maquinar.
Neste processo chapas finas são deformadas em peças côncavas, por prensagem. A
chapa é colocada sobre uma matriz com uma determinada forma e prensada por acção
de um punção
Em alguns casos de estampagem a chapa a maquinar é previamente engordurada.
 Calandragem
A calandragem é um processo através do qual se dobram chapas metálicas.
O metal, ao passar por um conjunto de cilindros, adquire progressivamente a curvatura

desejada. Neste processo podem-se obter, no extremo, formas cilíndricas.
 Enrolamento
É um processo através do qual se obrigam tubos a passar pelo meio de uma série de
cilindros enrolados sobre si para formar uma espiral ou apenas uma parte desta.
 Estiramento
No estiramento a peça a maquinar é sujeita a uma força de tracção. Esta força irá
provocar uma deformação na peça de carácter definitivo. Este processo é realizado a
frio mas a temperatura sobe durante a maquinação da peça.
O estiramento é muito utilizado no fabrico de varões, arame e tubos de elevada

qualidade.
 Quinagem
O objectivo da quinagem é conformar chapas planas para que se obtenham dobras

lineares com ângulos muito pequenos ou quinas vivas.
As máquinas utilizadas para este processo são as quinadoras e podem ser de dois tipos:
movimento ascendente ou movimento descendente, consoante o avental móvel seja o
inferior ou o superior, respectivamente.
 Extrusão
Neste processo o material a maquinar é forçado a passar através de uma matriz aberta,
por acção de uma pressão elevada, tendo como resultado final a produção de materiais
com secções transversais constantes e com formas complexas.
A extrusão pode ser a quente ou a frio dependendo das características do metal e do

resultado que se quer obter. Este processo é realizado em prensas mecânicas ou
hidráulicas.
Para melhorar o processo podem ser utilizados lubrificantes especiais.
 Forjamento
O processo de forjamento consiste em deformar plasticamente elementos metálicos. Os

metais são maquinados, a quente ou a frio, por meio de máquinas animadas de
movimentos de translação. Os equipamentos que mais vulgarmente são utilizados são os
martelos de forja (que imprimem rápidos golpes de impacto na superfície do metal) e as
prensas (que deformam o material através da aplicação de forças progressivas de
compressão).
 Laminagem
Na laminagem as peças passam pelo meio de rolos que possuem movimento em

sentidos opostos, para que se reduza a área da sua secção transversal. Neste processo a
maquinagem das peças pode ser feita a quente ou a frio.
Existem diversos processos de laminagem que diferem consoante o produto que se quer
obter: perfis, tubos, chapas entre outros.
 Trefilagem
Este processo é utilizado no fabrico de varões, arames e tubos de elevada qualidade, e

consiste em forçar a passagem de um varão por uma frierira através da aplicação de uma
força de tracção no lado oposto da frieira (na saída). O metal é assim deformado
obtendo-se como resultado final um produto com secção inferior à original e
comprimento superior.
Este processo é realizado a frio mas durante o estiramento do metal a sua temperatura
aumenta.
São utilizadas substâncias lubrificantes que evitam situações de atrito que possam surgir
durante o processo.
 Prensagem
Através da aplicação de uma força de compressão o material a maquinar é comprimido

dentro de uma matriz. Neste processo também se podem embutir duas peças com
diâmetros idênticos.
 Torneamento
No torneamento geram-se peças cilíndricas através da utilização de uma ferramenta de

um único ponto de contacto.
A ferramenta encontra-se fixa e é deslocada de encontro à peça a maquinar, que se

encontra em rotação.
As operações que podem ser realizadas num torno são: roscagem, corte, torneamento de
superfícies cónicas, torneamento de formas, torneamento de superfícies planas
(facejamento) e superfícies cilíndricas interiores.
Para realizar estas operações são utilizados óleos de corte, que facilitam a maquinagem
da peça.
 Frezagem
É um processo através do qual uma ferramenta (fresa) em rotação arranca material da

peça a maquinar. A peça é deslocada de encontro à fresa (que se encontra presa a uma
mesa) através da deslocação da mesa móvel onde se encontra fixa.
Existem diversos tipos de fresadoras (horizontais, verticais, planas, paralela, etc.) e de

fresas (cónica dupla, de módulo, convexa, de haste, etc.) que podem ser utilizadas
consoante o trabalho e acabamento que se pretende dar à peça (ranhuras, dentes de
engrenar, caixas de chavetas, lombas de meia-cana, etc.).
Neste processo são utilizados óleos de corte (emulsões) para facilitar a maquinagem da
peça.
 Furação
Este processo é utilizado quando se pretendem abrir furos cilíndricos na peça a

maquinar. Através da utilização de uma ferramenta de corte rotativa (broca) o furo é
obtido pressionando a ferramenta de encontro à peça a maquinar (esta encontra-se fixa).
Este processo pode ser feito com uma máquina concebida especialmente para este fim
(engenho de furar) ou recorrendo a outras máquinas (torno ou fresadora).
Neste processo também é utilizado um óleo de corte para facilitar a operação.
 Rectificação
Este processo tem por objectivo arrancar material da peça a maquinar para corrigir
deformações mais ou menos acentuadas e permite obter um melhor acabamento ao nível
da rugosidade e estado superficial da peça.
Esta operação é feita através da utilização de uma ferramenta redonda (mó rectificadora)
que possui a sua superfície granulada. A mó encontra-se montada num veio que lhe
atribui um movimento de rotação a alta velocidade. A operação é executada colocando a
peça a maquinar de encontro à mó do esmeril.
Durante este processo pode ser utilizada uma emulsão cujo objectivo é lubrificar,
arrefecer e arrastar as partículas que se desagregam do material.
 Rebarbagem
A rebarbagem é considerada uma operação de acabamento das peças. Nesta operação

utiliza-se uma ferramenta portátil dotada de um disco de corte (rebarbadeira) que
funciona a elevada rotação. A máquina é levada de encontro à peça e o seu disco
remove o material excedente.
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Soldadura
A soldadura tem por objectivo unir duas peças metálicas de modo permanente. Esta
união pode ser obtida recorrendo a duas técnicas: através da fusão das duas peças
metálicas na zona de contacto ou adicionando um material (solda) na zona a unir.
Os vários processos de soldadura distinguem-se entre si, basicamente, pela fonte de

calor utilizada na soldadura.
Dos vários processo de soldadura existentes destacam-se os seguintes:
 Soldadura MIG-MAG (Metal Inert Gas – Metal Active Gas)
Neste processo utiliza-se um fio eléctrodo consumível nu, que é fundido por um arco
eléctrico envolto num gás inerte, no caso da soldadura MIG, e quimicamente activo, no
caso da soldadura MAG. A alimentação do fio eléctrodo é contínua (automática).
 Soldadura TIG (Tugsten Inert Gas)
Utiliza-se um eléctrodo de tungsténio não consumível , sendo a soldadura feita por arco
eléctrico sob um gás inerte, podendo ser utilizado, ou não, um segundo eléctrodo
consumível.
 Soldadura Oxiacetilénica
Neste processo utiliza-se um maçarico onde uma mistura de acetileno e oxigénio entra
em combustão e por acção do seu calor provoca a fusão dos metais a soldar. Pode-se
utilizar um metal de adição que, por norma, é da mesma natureza da peça a soldar.
 Soldadura a Arco Eléctrico
Neste processo a fusão do metal das peças a soldar consegue-se aplicando uma
diferença de potencial entre a peça a soldar e um eléctrodo (consumível ou não). Forma-
se um arco eléctrico voltaico que atinge temperaturas na ordem dos 4000ºC. A
soldadura pode ser por fusão do próprio eléctrodo ou por eléctrodo não consumível.
 Soldadura por Pontos
São utilizados dois eléctrodos não consumíveis. A fusão ocorre apenas nos pontos de
contacto do eléctrodos por aquecimento (devido à passagem de uma corrente de
intensidade elevada) e pressão local das zonas das peças a unir.
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Preparação de Superfícies
É uma operação indispensável e obrigatória sempre que as peças sejam sujeitas a

tratamentos superficiais posteriores. Esta operação também pode englobar a lavagem /
desengorduramento das peças após a fase de maquinagem, uma vez que o material, na
maioria das vezes, vem impregnado de óleos ou emulsões de lubrificação.
O objectivo principal desta operação é eliminar as impurezas que se encontram na

superfície das peças.
Na preparação da superfície de um metal podem ser utilizados diversos métodos

consoante o material da peça, o objectivo do tratamento (ex.: desengordurar, diminuir a
rugosidade, proteger) e os tratamentos posteriores (revestimento, conversão,
transformação).
Lixagem
A lixagem é muitas vezes a primeira operação de acabamento de superfície,

antecedendo o polimento. O seu objectivo consiste em desbastar a peça de forma a
conferir-lhe um aspecto ou rugosidade determinados. Os métodos utilizados nesta
operação são mecânicos e podem ser realizados recorrendo a lixas ou escovas.
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Polimento
O polimento é utilizado para conferir um acabamento mais fino e específico à peça após
esta ter passado por um processo de lixagem.
Através do polimento podem-se obter os seguintes resultados: desbastar a peça,

diminuir a rugosidade superficial, melhorar as propriedades do material e dar brilho.
Esta operação é mais complexa que a sua precedente, existindo diversos métodos para
se conseguir um determinado acabamento. Os principais métodos de polimento são:
calcamento, mecânico, vibratório, electrolíticos e químicos.
 Calcamento
Consiste no alisamento da superfície do metal através da aplicação de uma força /

pressão, utilizando para tal uma ferramenta pesada de aço inoxidável ou pedra dura;
durante este processo a superfície da peça é mantida molhada com uma solução diluída
de ácido acético.
 Polimento mecânico
Através deste método podem ser utilizados diversos equipamentos para polir,
nomeadamente rodas de polimento, cintas de polimento e discos, onde são empregues
materiais diversos (cabedal, felpo, etc.), dependendo do metal, do acabamento
pretendido, da forma e dimensão da peça, etc; o polidor empregue é muito variado,
sendo o tripoli (utilizado para metais não ferrosos) e a alumina (utilizada para metais
ferrosos e alumínio) os mais utilizados; o polimento pode ser manual, semi-automático
ou automático.
 Polimento vibratório
O polimento é conseguido introduzindo a peça numa solução de polimento (mistura de

abrasivos, compostos de polimento e água) e imprimindo um movimento vibratório
contínuo; através deste método é possível obter um desbaste uniforme em toda a
superfície da peça.
 Polimento electrolítico
Através deste método consegue-se dotar de brilho a superfície da peça em questão ao

colocá-la como ânodo num electrólito apropriado; este método também melhora a
superfície dos materiais na medida em que remove estruturas deformadas e impurezas
inclusas, forma um filme de passivação muito fino à superfície do metal e remove a
camada de crómio que muitos materiais metálicos possuem impregnada.
 Polimento químico
Neste processo as peças são mergulhadas em soluções ácidas que se encontram a uma
temperatura específica (varia entre 20ºC e 95ºC); este método é muito eficaz no
tratamento de peças com contornos e/ou relevos muito acentuados
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Desengorduramento
Este processo tem como objectivo limpar totalmente a superfície das peças de gorduras,
óleos, lubrificantes, resíduos de polimento, poeiras, resíduos de soldadura, etc. O
desengorduramento é feito obrigatoriamente sempre que a peça metálica passe por um
processo de revestimento da sua superfície. Assim, o tratamento e o método de
desengorduramento utilizado dependem do estado da peça, do material e de tratamentos
subsequentes.
Para realizar o desengorduramento podem ser utilizados 3 tipos de agentes: solventes

orgânicos (hidrocarbonetos clorados), soluções alcalinas e emulsões. Já os métodos
utilizados são: imersão em substância líquida ou em vapor (a quente ou a frio),
projecção do solvente sobre a peça, ultra-sons e electrólise.
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Decapagem
Este processo tem por objectivo eliminar os óxidos que se formam na superfície das
peças metálicas para que os tratamentos posteriores (por exemplo, a aplicação de um
revestimento) tenham uma aderência perfeita e homogénea.
Existem 3 métodos para se aplicarem nas peças a tratar: decapagem mecânica

(conseguida através da projecção de jactos de areia ou granalha), decapagem
electroquímica (as peças são mergulhadas numa solução e podem ser o ânodo, o cátodo
ou ser atravessadas por uma corrente alternada) e a decapagem química (as peças são
mergulhadas em soluções específicas).
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Protecções Temporárias
A aplicação de protecções temporárias tem por objectivo conferir um certo grau de

isolamento à superfície da peça para se evitarem agressões exteriores tais como abrasão,
rasuras, corrosão, etc.
Este processo é utilizado quando as peças necessitam de ser armazenadas

temporariamente, transportadas ou simplesmente quando existe um espaço de tempo de
espera entre várias etapas do processo de fabrico.
A aplicação das protecções temporárias pode ser feita utilizando diversas substâncias,
tais como óleos, solventes, termoadesivos, etc., sendo aplicadas com pincel, por imersão
ou pulverização ou sob a forma de filme.
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Tratamento de Superfícies
Na sequência da preparação da superfície das peças metálicas surge o tratamento de

superfícies. Os principais métodos utilizados para o tratamento de superfícies são os
revestimentos, as conversões e as transformações estruturais.
No primeiro método o material utilizado para depositar na superfície das peças não
reage quimicamente (ou reage muito pouco) com o material de que a peça é constituída.
Já no segundo caso o tratamento da superfície baseia-se nas transformações físico-

químicas que a camada superficial da peça sofre, podendo mesmo haver modificações
estruturais.
Por último, e conforme o nome sugere, a peça sofre transformações estruturais que
podem ser induzidas por vários métodos.
Revestimentos
Os principais tipos e métodos de tratamentos utilizados para revestir a

superfície de peças metálicas são:
 Metálicos, cerâmicos ou orgânicos, por projecção de materiais sólidos (ex.:
metalização, esmaltagem, pintura electrostática, plastificação)
 Metálicos, cerâmicos ou orgânicos, por via electrolítica (ex.: esmaltagem
electroforética, cromagem, estanhagem, latonagem, zincagem)
 Metálicos, cerâmicos ou orgânicos, por deposição física em fase de vapor (ex.: PVD,
deposição iónica, pulverização catódica, evaporação a vácuo)
 Metálicos, cerâmicos ou orgânicos, por deposição química em fase de vapor (ex.: CVD,
PECVD)
 Metálicos, por via mecânica (ex.: galvanização mecânica)
 Metálicos, por via electroless (ex.: niquelagem, cobreagem, platinagem, prateagem,
douragem)
 Cerâmicos ou orgânicos, por imersão em tintas líquidas ou esmaltes (ex.: pintura e
esmaltagem)
 Cerâmicos ou orgânicos, por projecção de tintas líquidas ou esmaltes (pintura e
esmaltagem)
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Conversões
Os principais métodos de conversão da superfície dos metais são:
 Por via electrolítica (ex.: anodização, oxidação anódica)

 Por via química (ex.: fosfatação, coloração, passivação crómica, cromatação)
 Por difusão, através de tratamento termoquímico (em fase sólida ou gasosa) (ex.:
cementação, nitruração, carbonitruração, carburação gasosa ou iónica,
nitrocarburação, sulfuração iónica)
 Por difusão, através de tratamento termoelectroquímico em fase líquida ou pastosa
(ex.: cementação, nitruração, sulfuração)
 Por difusão, através de imersão (ex.: galvanização, estanhagem, com alumínio, com
chumbo)
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Transformações Estruturais
Os três principais métodos utilizados nas transformações estruturais são:
 Por tratamento térmico superficial (ex.: operações de têmpera efectuadas com chama,
por plasma, com laser ou por indução
 Por tratamento mecânico superficial (ex.: granalhagem)
 Por implantação iónica (ex.: implantação de crómio e cobalto)
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[1] Metal que solidifica nos canais de alimentação do molde e no canal que permite a
saída do ar
Relevância
Relevância do sector no contexto nacional
Relevância do sector no contexto nacional
Para fins estatísticos, o sector da metalurgia e metalomecânica está subdividido em 3

subsectores: o subsector das industrias metalúrgicas de base e de produtos metálicos
(CAE 27 e 28), no subsector da fabricação de máquinas e equipamentos, n.e. (CAE 29)
e por último no subsector de fabricação de material de transporte (CAE 34 e 35).
Segundo o INE (Instituto Nacional de Estatística) o sector da metalurgia e

metalomecânica em Portugal continental possuía, em 2004, 28 819 empresas da
indústria transformadora e 10 326 sociedades da indústria transformadora.
O subsector das indústrias metalúrgicas de base e de produtos metálicos é largamente

maioritário no n.º de empresas e sociedades (74,9%). A este segue-se o subsector da
fabricação de máquinas e equipamentos, n.e. (20,3%) e por fim o subsector de
fabricação de material de transporte (4,8%).
No que diz respeito ao pessoal ao serviço nas sociedades da indústria transformadora,

verifica-se de igual modo que, em 2003, é o subsector das indústrias metalúrgicas de
base e de produtos metálicos que detém mais trabalhadores (50,3%). No entanto, a
diferença entre os restantes subsectores é pequena (27,4% para o da fabricação de
máquinas e equipamentos, n.e. e 22,3% para o da fabricação de material de transporte) o
que indica a maior dimensão das sociedades deste último subsector.
Distribuição Geográfica
O gráfico que se segue apresenta a distribuição deste sector de actividade por Portugal
Continental:
Gráfico: Distribuição percentual das indústrias metalurgicas e metalomecânicas em

Portugal
Gráfico: Distribuição percentual das indústrias transformadoras e das sociedades da

indústria transformadora (metalurgicas e metalomecânicas) em Portugal
Conforme se pode observar, este sector de actividade concentra-se essencialmente no

Norte e Centro do país (65% das indústrias), tendo uma expressividade considerável na
zona de Lisboa (¼ das indústrias).
A distribuição dos subsectores pelas várias regiões do país está representada no gráfico
que se segue:
Gráfico: Distribuição percentual dos subsectores por Portugal
Já dentro de cada região (Norte, Centro e Lisboa) a distribuição dos vários subsectores
está representada nos seguintes gráficos:
Conforme se pode observar o subsector predominante em qualquer uma das regiões é
subsector das indústrias metalúrgicas de base e de produtos metálicos.
Repartição de Vendas
O mercado nacional é o que mais absorve os produtos fabricados. A excepção é o

subsector da fabricação de veículos automóveis, reboques e semi-reboques, cujo
principal mercado é a União Europeia. Os gráficos que se seguem ilustram a repartição
das vendas dos vários subsectores da indústria metalurgia e metalomecânica:
Produtos Vendidos
Os três produtos mais vendidos em 2003, por subsector foram:
Fabricação de
Fabricação de
Fabricação de Produtos Fabricação de
Produtos Metálicos,
Máquinas e Automóveis, Outro Material de
excepto Máquinas e
Equipamentos, n.e. Reboques e Semi- Transporte
Equipamentos
Reboques
Valor Valor Valor Valor

das das Designaçã das Designaçã das
Designação Designação
vendas vendas o vendas o vendas
(€) (€) (€) (€)
Construçã
oe
Estruturas reparação
Veículos
de 5774702 Moldes 375309 2199863 de 209010
Automóvei
construção 20 metálicos 469 716 embarcaçõ 628
s
metálicas es, excepto
de recreio
e desporto
Fabricação
Componen
e
Equipamento tes e
reparação
Outros não acessórios
de
produtos 2990211 doméstico 275616 para 1386737 194402
material
metálicos, 75 para 957 veículos 407 222
circulante
n.e. refrigeração automóvei
para
e ventilação s e seus
caminhos-
motores
de-ferro
Portas, Carroçari
janelas e as, Aeronaves
2571131 Electrodomés 246712 1062325 108323
elementos reboques e e veículos
81 ticos 126 43 590
similares semi- espaciais
em metal reboques
Fonte: INE
Comércio Externo
As tabelas que se seguem ilustram a evolução do volume total de bens exportados e

importados ao longo de 4 anos.
Exportação de Bens

(milhões de €)
2000 2001 2002 2003
Metais Comuns 1 412 1 392 1 507 1 599
Veículos, outros materiais de transporte 3 888 4 224 4 079 4 302
Importação de Bens

(milhões de €)
2000 2001 2002 2003
Metais Comuns 3 209 3 233 3 265 3 188
Veículos, outros materiais de transporte 6 962 6 544 5 761 5 440
Fonte: Boletim Informativo da ANEMM, n.º 18 (Maio/Agosto de 2003)
Riscos e Medidas de Prevenção

Principais riscos e respectivas medidas de prevenção associados à indústria
metalomecânica
Riscos Mecânicos
Principais riscos mecânicos decorrentes da utilização geral de máquinas e
respectivas medidas de prevenção

Riscos Associados a Máquinas Específicas
Riscos, condições perigosas e medidas de prevenção associados a máquinas
comummente utilizadas na indústria metalomecânica

Riscos Associados à Soldadura
Principais riscos associados à tarefa de soldadura e respectivas medidas de
prevenção

Riscos Associados à Preparação de Superfícies
Principais riscos e condições perigosas existentes nos processos de preparação
de superfícies e respectivas medidas de prevenção

Riscos Associados a Pequenas Fundições
Principais riscos e condições perigosas existentes nas fundições das indústrias
metalomecânicas e respectivas medidas de prevenção

Riscos Mecânicos
Principais riscos mecânicos decorrentes da utilização geral de máquinas e respectivas medidas
de prevenção
 Principais Riscos
 Localização dos Riscos Decorrentes de Acções Mecânicas
 Localização dos Perigos Mecânicos das Máquinas
 Principais Causas de Acidentes Devidos à Utilização de Máquinas
Medidas de Prevenção
 Recomendações Gerais
 Normas Básicas de Segurança
 Operações de Manutenção
 Utilização de Protectores
 Dispositivos de Segurança e Protecção
Principais Riscos
Os principais riscos mecânicos a que estão expostos os
trabalhadores quando maquinam peças metálicas são:
 Agarramento, enrolamento, arrastamento, aprisionamento
 Corte, corte por cisalhamento
 Golpe ou decepamento
 Esmagamento
 Choque ou impacto
 Abrasão ou fricção
 Ejecção de fluidos e elevada pressão
 Projecção de objectos
 Perda de estabilidade
 Perfuração, picadela
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Localização dos Riscos Decorrentes de

Acções Mecânicas
Ao maquinar uma peça os trabalhadores estão expostos a diversas acções,
operadas pela máquina, para obterem um resultado específico. As
principais acções que podem ocorrer são:
Acção de Puncionamento
Força aplicada a um êmbolo, pistão ou martelo com a finalidade de

amassar, repuxar ou estampar metal.
O risco reside no local de operação (onde o material é colocado) uma vez

que o material é colocado, segurado e retirado com as mãos.
Ex.: Prensas mecânicas, etc.
Acção de Corte
A acção de corte pode ser conseguida através da aplicação de movimentos

giratórios, alternados e transversais.
A acção cortante cria perigos no ponto de operação. Podem ser feridas

várias partes do corpo ao realizar a tarefa: pela acção de corte (mãos e
dedos) ou por acção indirecta através da projecção de objectos e/ou
resíduos (olhos, face, etc.)
Ex.: Serras, guilhotinas, tornos, prensas, etc.
Acção de Cisalhamento
Aplicação de uma força numa lâmina com o objectivo de aparar uma peça
metálica.
O perigo ocorre no ponto de operação, onde o material é inserido,

segurado e retirado.
Ex.: Guilhotinas, tesouras mecânicas, hidráulicas ou pneumáticas, etc.
Acção de Dobra ou Flexão
Aplicação de uma força para moldar, dobrar ou estampar.
O perigo ocorre no ponto de operação, onde o material é inserido,

segurado e retirado.
Ex.: Prensas mecânicas, quinadoras, etc.
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Localização dos Perigos Mecânicos das

Máquinas
Os principais perigos mecânicos das máquinas estão directamente
relacionados com os seus órgãos móveis, e encontram-se em 3 áreas
fulcrais:
1. No ponto de operação: ponto de corte, moldagem, perfuração, estampagem,

esmagamento ou empilhamento de material
2. Mecanismos de transmissão de força: qualquer componente do sistema mecânico que
transmita energia às partes da máquina que executam o trabalho. Ex.: volantes, polias,
correias, junções, engates, correntes, engrenagens, manivelas, etc.
3. Outras partes móveis: todas as partes que se movam enquanto a máquina trabalha
com movimento reciproco. Ex.: movimentos rectilíneos, giratórios, alternados,
mecanismos de alimentação ou partes auxiliares das máquinas.
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Principais Causas de Acidentes Devidos à

Utilização de Máquinas
Os acidentes quando ocorrem são, regra geral, imputados ao operador que
desempenha a tarefa. No entanto as suas verdadeiras causas são, na
maioria das vezes, originadas por situações alheias ao trabalhador mais
directo, tais como:
 Elementos de protecção em falta, inadequados ou danificados

 Desenho da máquina incorrecto (está pensado unicamente para o produto final e não
para a utilização por parte do trabalhador)
 Instalação e montagem da máquina precária (movimenta-se, vibra, etc.)
 Utilização inadequada da máquina (submeter a máquina a esforços para os quais não
está dimensionada ou utilizá-la para outros fins que não aqueles a que se destina)
 Manutenção da máquina deficiente ou inexistente
 Ferramentas da máquina em mau estado, inadequadas ou gastas
 Erros de comando (inexistência de sinalização ou instruções dos comandos da
máquina)
 Arranque intempestivo da máquina
 Impossibilidade de paragem da máquina em condições de segurança
(inexistência ou deficiência de funcionamento dos sistemas de paragem de
emergência)
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Recomendações Gerais
 Só devem ser adquiridas e colocadas em funcionamento as máquinas que cumpram os
requisitos mínimos de segurança e saúde (máquinas com marcação CE)
 Os sistemas de comando das máquinas devem ser bem visíveis, estar claramente
identificados e equipados com um comando à distância (sempre que seja possível),
posicionados e acessíveis fora da zona perigosa da máquina e possuir um sistema de
paragem de emergência acessível e devidamente identificado (este deve completar o
comando de paragem manual)
 A colocação da máquina ou equipamento em funcionamento só deve ser possível por
acção voluntária do operador; uma manobra não intencional nunca deve provocar
uma situação perigosa (o comando de arranque deve estar protegido contra o toque
inadvertido)
 A ordem de paragem da máquina tem que ter prioridade sobre a ordem de arranque
 Os dispositivos de segurança e protecção da máquina devem ser robustos e
solidamente fixos; devem ser concebidos de forma a poderem ser desmontados para
que se possa aceder à zona perigosa ou equipamento sem gerar riscos adicionais; a
sua colocação não pode ocasionar riscos complementares e devem facilitar a
observação do ciclo de trabalho
 Os órgãos de transmissão, correias, engrenagens, polias, etc., devem estar
devidamente protegidos ou isolados
 As zonas das máquinas onde existam riscos mecânicos e onde não haja uma
intervenção por parte do operador devem possuir protecções eficazes (ex.: protecções
fixas)
 Todas as máquinas devem estar correctamente fixas ou estáveis no pavimento
 Todas as máquinas devem ser mantidas num perfeito estado de conservação, limpas e
oleadas
 A máquina dever ser manipulada sem distracções e de acordo com as regras de
segurança estabelecidas
 A iluminação dos locais de trabalho e de manutenção deve ser suficiente e em função
das exigências da tarefa
 Devem existir dispositivos de alerta que devem ser facilmente percebidos (se sonoros,
devem-se sobrepor ao ruído da máquina e ambiente) e a sua interpretação deve ser
imediata e sem ambiguidade
 Todas as zonas perigosas das máquinas devem estar devidamente sinalizadas e
identificadas
 As máquinas devem ser alvo de manutenções periódicas no sentido de se verificar o
seu funcionamento seguro, e de inspecções adicionais sempre que sejam feitas
alterações na máquina, haja um acidente ou por falta de uso prolongado
 A manutenção da máquina dever ser feita de preferência com o equipamento parado;
sempre que tal não seja possível devem ser tomadas medidas de prevenção em
conformidade com a situação
 Todos os trabalhadores que tenham de operar uma máquina devem receber formação
adequada, que deve abordar os riscos a que estão expostos, as zonas perigosas da
máquina e as condições seguras de operar a máquina

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Normas Básicas de Segurança
 Todos os trabalhadores devem utilizar os equipamentos de protecção individual
adequados:
 óculos ou viseiras de protecção contra a projecção de limalhas, aparas ou

fragmentos da máquina (principalmente ao mecanizar metais muito duros,
frágeis ou quebradiços)
 calçado de segurança que proteja contra os esmagamento (por queda de peças

pesadas) e perfuração ou corte (recomenda-se a utilização de botas ou sapato com
biqueira e palmilha de aço)
 luvas adequadas ao trabalho a realizar (ter especial atenção ao manusear peças com
arestas vivas)
 As limalhas e aparas resultantes do processo de maquinação nunca devem ser

retiradas com as mãos; para tal deve ser utilizado:
 um pincel ou similar quando estas se encontram secas

 uma escova de borracha quando estas se encontram húmidas ou com gordura
 Não utilizar acessórios durante o trabalho: anéis pulseiras, brincos, colares, etc.
 Os cabelos compridos devem ser usados sempre presos e protegidos por uma
touca, chapéu ou similar
 Os trabalhadores não devem utilizar a barba comprida (pode ficar presa em

elementos da máquina dotados de movimento)
Antes de Iniciar o Trabalho

 Verificar se as protecções das engrenagens, correias, etc., estão colocadas
correctamente e devidamente fixas
 Não remover ou adulterar qualquer protecção ou barreira de protecção da máquina e
não iniciar o trabalho se alguma se encontrar danificada ou ausente
 Verificar se os dispositivos de protecção se encontram no seu local e correctamente
instalados
 Verificar se os elementos de fixação da peça estão em bom estado de conservação e
devidamente fixos à máquina
 Verificar se a peça a maquinar está correctamente fixa aos elementos de fixação
 Verificar que na mesa onde se vai maquinar a peça não se encontram ferramentas ou
peças que possam cair ou ser alcançadas e projectadas por elementos da máquina
Durante o Trabalho
 Durante a maquinação das peças o operador deve manter as mãos afastadas da
ferramenta da máquina; para trabalhos que se realizem em ciclos automáticos, nunca
se devem apoiar as mãos na mesa da máquina
 Todas as tarefas de verificação, ajuste, etc., devem ser realizadas com a máquina
parada, especialmente as que se seguem:
 Afastar-se ou abandonar o posto de trabalho (mesmo que seja por um breve
momento)
 Medir e calibrar
 Verificar o trabalho (acabamento da peça)
 Ajustar os elementos de protecção
 Direccionar o líquido de refrigeração, óleos de corte, etc.
 Limpar e/ou olear
 Colocar a peça a trabalhar na máquina
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Operações de Manutenção
Devem realizar-se em condições de segurança adequadas:
 Parar, sempre que seja possível, a máquina

 Sinalizar com avisos de proibição de colocação em funcionamento todas as máquinas
avariadas ou cujo funcionamento seja perigoso
 Para evitar a colocação em funcionamento acidental de máquinas em manutenção
deve-se bloquear o interruptor principal de accionamento da máquina ou desligar e
bloquear no quadro a alimentação eléctrica da máquina (por exemplo, com cadeado)
 Todos os equipamentos desligados devem estar devidamente identificados, utilizando
para tal procedimentos de segurança: lock-out (desligar e bloquear o arranque da
máquina) e tag-out (aviso de máquina em manutenção)
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Utilização de Protectores
Os protectores são elementos que podem ser colocados nas máquinas com
o objectivo de proteger o trabalhador de uma determinada zona perigosa
através da interposição de uma barreira material. Estes podem ter várias
designações, consoante a sua construção: tampa, porta, resguardo, etc.
Existem diversos tipos de protectores , com ou sem dispositivos de

encravamento ou de bloqueio associados, que devem ser escolhidos tendo
em consideração o risco que está associado à parte da máquina a proteger,
o normal funcionamento da máquina e das tarefas do operador.
Assim os protectores podem ser:
 Fixos: são utilizados para proteger zonas de máquinas que não necessitam de
intervenção diária por parte do operador; caracterizam-se por ser necessário utilizar
uma ferramenta para os retirar ou remover e, aquando da sua remoção, o movimento
perigoso não cessar; são utilizados, por ex., no acesso a órgão de transmissão, polias
correias, etc.
 Móveis: são colocados em zonas perigosas onde o acesso por parte do operador é
elevado; caracterizam-se por estarem solidários com a máquina através de uma
dobradiça, calhas ou veios, sem haver a necessidade de utilizar uma ferramenta para
os retirar; a estes protectores deve estar sempre associado um dispositivo de paragem
(dispositivo de encravamento com ou sem sistema de bloqueio)
 Reguláveis: são protectores fixos ou móveis que permitem variar a sua dimensão (na
sua totalidade ou apenas uma parte ou partes reguláveis)
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Dispositivos de Segurança e Protecção
Os dispositivos de segurança são utilizados para interromper os

movimentos perigosos dos elementos móveis das máquinas antes de o
operador aceder a essas zonas.
Existem vários dispositivos de segurança, sendo os mais comuns

enumerados de seguida.
Dispositivo de Comando Bimanual
É utilizado para impedir que o operador possa executar o seu trabalho junto
das zonas perigosas com a máquina, ou elementos perigosos da máquina,
em funcionamento.
Só a acção continuada dos 2 comandos em simultâneo permite iniciar e

manter a máquina (ou os elementos perigosos da máquina) operativa.
Este dispositivo não protege terceiros que se aproximem da zona perigosa
da máquina
É comummente utilizado, por ex., em prensas e quinadoras.
Limitadores de Movimento (Dispositivos Sensores)
São dispositivos que previnem o acesso à zona perigosa da máquina e que

não se restringem a proteger o operador, detectando a presença de
qualquer trabalhador que se aproxime da zona protegida da máquina
Exemplos destes dispositivos são: barreiras sensoras, barreiras

fotoeléctricas, tapetes sensores, etc.
Tapetes sensores: são utilizados para proteger a zona circundante à

máquina; actuam sob pressão desligando a energia da máquina.
Barreiras fotoeléctricas: são dispositivos que emitem uma cortina de feixes

infravermelhos (inofensivos) na parte frontal da zona perigosa que se
pretende proteger; se o feixe for interrompido a energia da máquina (ou
dos elementos da máquina) é desligada e o movimento perigoso é cessado.
Riscos Associados a Máquinas

Específicas
Riscos, condições perigosas e medidas de prevenção associados a máquinas
comummente utilizadas na indústria metalomecânica
Fresadoras e Tornos
 Riscos e Condições Perigosas
 Medidas de Prevenção
Prensas e Quinadoras
Esmeris
Engenhos de Furar
Riscos e Condições Perigosas

As máquinas que são de comum utilização nas indústrias deste ramo são
alvo de apreciação mais pormenorizada quer a nível de riscos que a nível de
adopção de medidas de prevenção e regras de boas práticas.
Fresadoras e Tornos
As fresadoras são máquinas-ferramentas com as quais é possível obter

peças com superfícies prismáticas mediante a combinação de um
movimento de rotação cortante (movimento da ferramenta) e o
movimento de avanço rectilíneo e longitudinal ou transversal (movimento
da peça a maquinar).
Os tornos são máquinas-ferramentas que permitem obter peças com

superfícies cilíndricas mediante a combinação de um movimento de rotação
cortante (movimento da ferramenta) e o movimento de avanço rectilíneo e
longitudinal ou transversal (movimento da peça a maquinar).
Devido à similaridade entre o modo de funcionamento destas duas

máquinas os riscos e as condições perigosas que apresentam são idênticos,
sendo apresentados no quadro que se segue:
Principais Riscos Condições Perigosas
 Projecção de materiais  Aparas resultantes da maquinação da peça

(fragmentos ou partículas)  Fixação incorrecta da peça
 Corte (por materiais ou na  Esquecimento da remoção da chave de fixação
ferramenta) dos grampos (torno)
 Contacto com superfícies a  Ruptura da ferramenta
temperaturas extremas  Utilização inadequada da máquina (ex.:
 Agarramento, arrastamento maquinação de peças com dimensões não
 Esmagamento, entalamento suportadas pela máquina)
 Exposição ao ruído  Acesso à ferramenta
 Associados à iluminação  Contacto com aparas resultantes da maquinação
 Riscos eléctricos (projecção para os olhos, corpo ou remoção da
 Desrespeito pelos princípios apara junto da área de corte)
ergonómicos  Contacto com a peça após ser maquinada
 Contacto com materiais ou (encontra-se quente)
substâncias  Sobreaquecimento /defeito da ferramenta
 Exposição a contaminantes  Utilização de roupa larga e acessórios
químicos  Queda de material sobre os pés
 Contacto com a ferramenta em rotação, com
 Queda engrenagens não protegidas ou outros elementos
em movimento
 Ruído provocado pela maquinação da peça
 Efeito estroboscópico
 Iluminação do posto de trabalho insuficiente
 Contacto com partes activas
 Contacto da pele com óleos de corte
 Contaminação do ambiente com névoas
provenientes do aquecimento dos óleos de corte
 Pavimento com aparas
 Desorganização e falta de segurança no espaço de
trabalho (ex.: máquinas muito próximas umas das
outras, espaço de trabalho obstruído, etc.)
 Localização incorrecta dos comandos de
accionamento
 Más posturas
 Movimentação de cargas excessivas
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As prensas são máquinas-ferramentas nas quais o material (placa ou chapa)

é maquinado ou cortado por acção do movimento linear descendente do
punção (ferramenta) sobre a peça.
As quinadoras são prensas especialmente concebidas para a execução de

dobras lineares. As quinadoras podem ser mecânicas ou hidráulicas.
As quinadoras hidráulicas podem ser de curso ascendente ou descendente.
 Esmagamento  Colocação incorrecta da peça nos esbarros

 Golpe ou decepamento  Mau funcionamento do circuito hidráulico
 Corte por cisalhamento  Manuseamento / maquinação de peças de
 Perfuração grandes dimensões
 Projecções de objectos, peças  Regulação do esbarro posterior entre as
ou ferramentas ferramentas
 Arrastamento  Accionamento inadvertido do avental
 Aprisionamento  Remoção / colocação do punção
 Exposição ao ruído  Elevada velocidade de descida do avental
 Associados à iluminação  Vários trabalhadores a maquinarem uma peça
 Riscos eléctricos  Acesso à ferramenta através das cavas dos
 Desrespeito pelos princípios montantes
ergonómicos  Componentes em rotação (ex.: veios) situados
na proximidade dos operadores
 Queda  Órgãos móveis com pontos de aprisionamento
(ex.: engrenagens, correias)
 Ruído resultante da maquinação da peça
 Fecho acidental das ferramentas
 Desorganização do espaço de trabalho
 Adopção de posturas incorrectas, deficiente
manuseamento das peças, movimentação de
cargas excessivas
 Intervenções de manutenção
topo da página
Esmeris
Os esmeris são máquinas-ferramentas nas quais se faz o acabamento

(operações de desbaste) de peças com superfícies planas, cilíndricas ou
outras, por acção de uma mó abrasiva dotada de movimento de rotação a
elevada velocidade. A peça é colocada e pressionada de encontro à mó em
rotação.
 Projecções de objectos,  Contacto com a mó em movimento

peças ou partículas  Contacto com a peça maquinada a temperaturas
 Contacto com materiais ou elevadas
substâncias  Mau estado da mó (desgaste)
 Abrasão  Incorrecta fixação / colocação da mó
 Entalamento, enrolamento  Projecção da peça a maquinar por incorrecta
 Contacto com superfícies a regulação / ausência da espera ou mesa de apoio
temperaturas extremas  Pequenas faíscas libertadas no processo de
 Exposição ao ruído esmerilagem
 Associados à iluminação  Contacto com partículas desagregadas durante a
 Riscos eléctricos esmerilagem
 Risco de incêndio ou  Incorrecta / ausência de manutenção das condutas
explosão de aspiração
 Desrespeito pelos  Poeiras libertadas para o local de trabalho
princípios ergonómicos  Pavimento com poeiras ou sujidade
 Queda  Ruído resultante da maquinação da peça
 Arrasto de roupas muito largas ou acessórios por
entrarem em contacto com a mó em rotação
 Adopção de posturas incorrectas, esforços

estáticos ( esforço da mão / punho)
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Engenhos de Furar
Os engenhos de furar são máquinas-ferramentas que permitem abrir orifícios cilíndricos

através da combinação de um movimento de corte e rotação (ferramenta) e um
movimento de avanço rectilíneo e vertical (por parte da peça ou da ferramenta).
 Perfuração, corte  Contacto com a broca em movimento

 Projecções de objectos,  Mau estado da broca (desgaste)
peças ou ferramentas  Projecção da peça a maquinar por ausência /
 Esmagamento, abrasão incorrecta fixação da broca, incorrecta selecção dos
 Entalamento, parâmetros na furação (velocidade, tipo de broca,
arrastamento etc.) ou defeito do material
 Choque ou impacto  Contacto com limalhas provenientes da perfuração
 Contacto com superfícies a do material
temperaturas extremas  Impacto com a alavanca de descida da broca
 Exposição ao ruído  Contacto com peças, limalha, broca muito quentes
 Associados à iluminação (após a maquinação)
 Riscos eléctricos  Contacto da pele com óleos de corte
 Contacto com materiais ou  Contaminação do ambiente com névoas
substâncias provenientes do aquecimento dos óleos de corte
 Desrespeito pelos  Pavimento com aparas ou sujidade
princípios ergonómicos  Contacto com órgãos móveis (ex.: correias)
 Queda  Ruído resultante da maquinação da peça
 Arrasto de roupas muito largas ou acessórios por
entrarem em contacto com a broca em rotação
 Adopção de posturas incorrectas, deficiente

manuseamento das peças, movimentação de
cargas excessivas
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Fresadoras e Tornos
 Equipar as máquinas com sistemas de protecção:
 No caso do torno, protecções em policarbonato da bucha e do carro
longitudinal, protecção móvel articulada com suporte na zona
posterior do torno e com dispositivo de encravamento simples e
protecção posterior em chapa
 No caso da fresadora, protecção da ferramenta em policarbonato
(pousada na mesa e fechada com dispositivo de encravamento ou
móvel com dispositivo de encravamento)
 Todos os órgãos de transmissão (correias, polias, engrenagens) devem estar dotados

de protectores fixos resistentes
 Dotar as máquinas com dispositivo de paragem de emergência sob a forma de barra,
que deve estar acessível ao longo de toda a máquina
 As zonas de operação das máquinas CNC, CN ou automáticas devem estar totalmente
fechadas durante a mecanização da peça (só devem existir aberturas para introduzir e
retirar as peças e para remover limalhas)
 Os comandos da máquinas devem estar dispostos de forma a que o operador os
identifique, distinga e alcance facilmente e sem se colocar em perigo
 Ligar as máquinas e equipamentos eléctricos à terra e proteger o circuito eléctrico com
disjuntores; o quadro eléctrico deve ser conservado em bom estado, sem humidade e
protegido de poeiras e outros resíduos
 Proteger os cabos eléctricos contra cortes ou danos provocados por limalhas ou
ferramentas
 As fontes emissoras de ruído (órgãos de transmissão) devem ser encapsulados
 As máquinas devem ser mantidas em bom estado de conservação e limpeza
 As máquinas nunca devem ser colocadas junto a paredes ou em cantos (aumenta o
ruído por elas produzido)
 As máquinas devem possuir um sistema de iluminação integrada e a iluminação
ambiente deve ser adequada às necessidades do local e das tarefas a desempenhar
 O local de trabalho deve possuir sistemas de ventilação ambiente
 Sempre que se revele necessário devem ser instalados dispositivos de aspiração
localizada (para evitar o contacto com névoas de óleo mineral)
 Estabelecer procedimentos de trabalho seguros e formar e informar os trabalhadores

no sentido de os adoptarem na realização das tarefas:
 Remoção da chave de fixação dos grampos após aperto (trabalhos com o torno)
 Limpeza da máquina com o equipamento desligado
 Fixar sempre no contraponto peças de longa dimensão
 Nunca utilizar ar comprimido para limpar a máquina ou as roupas; utilizar escovas ou
escovilhões ou sistemas de aspiração
 Não remover as limalhas directamente com as mãos, utilizar ferramentas adequadas
 Antes de colocar a máquina em funcionamento verificar o aperto das peças e colocar
as protecções accionar o STOP de emergência caso se verifique alguma anomalia no
funcionamento da máquina
 Utilizar os EPI´s disponibilizados:
- luvas de protecção sempre que se justifique (ex.: manusear a peça trabalhada, fixar a
peça na máquina, etc.)
- roupa de trabalho adequada: com manguitos, justa ao corpo e sem acessórios

pendurados
- calçado de protecção (botas com biqueira e sola de aço)
- óculos de protecção (em material resistente e que protejam lateralmente)
- auriculares ou abafadores (devidamente dimensionados)
 Nunca anular as protecções das máquinas
 Nunca operar a máquina para além dos limites estabelecidos pelo fabricante
 Nunca operar estas máquinas sob o efeito de álcool ou medicamentos que possam
alterar as condições físicas e de alerta
 Colocar uma bacia de retenção na parte inferior da máquina para recolha dos resíduos
do óleo de corte e limalhas
 As peças em bruto e as maquinadas devem ser empilhadas e arrumadas de forma
estável, segura e ordenada; utilizar contentores adequados para as peças de menor
dimensão
 Organizar correctamente o lay-out das máquinas: estas não devem ser colocadas
alinhadas umas em frente às outras (pode haver projecção de material para outros
operadores)
 Delimitar os postos de trabalho através de marcações e caso haja a necessidade de
estarem vários postos de trabalho muito próximos, colocar painéis protectores
 Sinalizar o posto de trabalho com a obrigatoriedade de utilizar calçado, auriculares e
óculos de segurança
 Disponibilizar meios de extinção adequados, nomeadamente extintores
 Disponibilizar carros elevatórios para o transporte de peças (matéria-prima ou
elementos das máquinas)
 Formar os trabalhadores para um correcto manuseamento das cargas e adopção de
posturas de trabalho adequadas
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Esmeris
 Dotar os postos de trabalho com um sistemas de aspiração localizada
 As condutas de aspiração devem possuir um detector de faíscas para se evitarem
possíveis explosões
 Antes de iniciar o trabalho o operador deve verificar se a mó se encontra
correctamente montada (se se encontra bem fixa), se não apresenta sinais de desgaste
ou mau estado (rachada ou partida)
 O esmeril deve estar equipado com os seguintes elementos:
 mesa de apoio ou espera colocada a uma distância adequada da mó (de preferência,

regulável) (a espera deve ser regulada de acordo com a dimensão da peça a maquinar)
 protecção da mó móvel (sob a forma de pala), em material transparente e resistente
(por ex.: policarbonato)
 blindagens laterais (devem ser conservadas em bom estado)

 Adaptar protectores adequados (ex.: protectores fixos) às partes móveis da máquina
que possam constituir pontos de agarramento ou enrolamento
no sentido de os adoptarem na realização das tarefas, nomeadamente:
 ao trabalhar a peça utilizar toda a largura da mó ou deslocar a peça de lado a lado

 nunca utilizar as faces laterais da mó para realizar o trabalho
 na colocação da mó assegurar-se que esta fica em perfeito equilíbrio
 utilizar sempre a mó adequada ao trabalho a realizar
 Disponibilizar meios de extinção adequados, nomeadamente extintores

 Dotar os postos de trabalho de iluminação adequada às necessidades das tarefas a
desempenhar
 Disponibilizar EPI´s aos operadores, nomeadamente:
 roupa de trabalho (fato de trabalho) (proibir a utilização de acessórios)

 avental protector contra faíscas
 óculos protectores
 luvas
 auriculares devidamente dimensionados (após a realização da avaliação do ruído)
 botas com biqueira de aço (sempre que sejam manuseadas cargas pesadas)
 Proibir fumar e comer no local de trabalho

 Manter o local de trabalho limpo e organizado
 Sinalizar o local de trabalho com os sinais de segurança necessários
posturas de trabalho adequadas; respeitar os princípios ergonómicos estabelecidos
para um correcto manuseamento de cargas elevadas
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 Formação e informação dos trabalhadores no sentido de utilizarem a máquina de
acordo com as recomendações do fabricante, de utilizarem as quinadoras e as prensas
dentro das condições de segurança e limites de força, com os dispositivos de
segurança activos e correctamente colocados, na correcta utilização das mãos e dos
esbarros frontais e posteriores; a deixar as ferramentas sempre fechadas após desligar
a máquina (na ausência de ferramentas deixar um bloco de segurança entre os
aventais
 Prover uma correcta manutenção e verificação periódica dos indicadores de pressão,

óleo e temperatura
 Ao serem manuseadas/maquinadas peças de grandes dimensões a quinadora deve

possuir um apoio frontal; devem também ser utilizadas ferramentas auxiliares para a
movimentação das peças e EPI´s adequados (luvas e botas); a máquina deve ser
vedada lateralmente
 Regulação do esbarro posterior em segurança: colocação de obstáculos nos sistemas

de ajuste (apoio frontal e esbarro posterior) para evitar que o operador os alcance,
passando as mãos por entre as ferramentas; o acerto dos esbarros e dos apoios deve
ser feito com o circuito de potência desligado preferencialmente no seccionador geral;
colocação de uma barreira fotoeléctrica; formação e informação dos trabalhadores
 Uso de dispositivos de segurança (comando bimanual e pedal) para evitar o

accionamento inadvertido do avental
 Afastar a estação de comando da zona de operação para evitar o contacto das mãos
com as ferramentas ainda em movimento
 Na remoção / colocação do punção utilizar uma calha / dente de segurança
 Manutenção do circuito hidráulico para evitar o mau funcionamento do avental
 Quando existem vários trabalhadores a maquinar uma peça devem ser colocadas
barreiras fotoeléctricas que permitam um acesso em segurança à zona de operação e
adoptar a utilização de comandos bimanuais em série
 Dificultar o acesso à zona perigosa (durante o fecho das ferramentas) através da

colocação de protectores com sistema de encravamento (impedir o acesso a zonas
perigosas através das cavas dos montantes e da parte posterior da máquina)
 Adaptar protectores adequados (ex.: protectores fixos) às partes móveis da máquina
que se situem fora da zona de operação
 Assegurar a estanquidade do quadro eléctrico, uma correcta ligação à terra e a
correcta manutenção dos fios condutores
 Montar o circuito de potência e de comando no interior de um armário eléctrico
fechado (o acesso ao armário deve estar impedido por fechaduras)
 Para diminuir a exposição dos trabalhadores ao ruído deve-se:
 adaptar barreiras sonoras,

 prever a manutenção e lubrificação das peças da máquina,
 implementar a rotatividade dos postos de trabalho
 disponibilizar EPI´s adequados e devidamente dimensionados (auriculares /
abafadores)
 Dotar os postos de trabalho de iluminação adequada às necessidades das tarefas a
desempenhar
 Prever a colocação de dispositivos hidráulicos para evitar a criação de pressão no
interior do cilindro de força, que devem ser duplicados e monitorizados; prever a
colocação de dispositivos hidráulicos e eléctricos para evitar a queda, por efeito
gravítico, do cilindro
 Utilizar de meios mecânicos positivos na fixação das ferramentas superiores
 Diminuir o tempo de paragem da máquina
 Utilizar ferramentas fechadas (ferramentas que impedem o acesso dos dedos do
operador à zona perigosa da máquina, mas que possuem uma abertura suficiente
para a chapa)
 Utilizar sistemas de alimentação que evitem a proximidade de partes do corpo
(nomeadamente dedos e mãos) com as zonas perigosas da máquina (ex.:
enclausuramento da zona de prensagem com uma abertura que permita a penas a
passagem do material a maquinar; utilização de sistemas de alimentação por
gravidade, por gaveta ou bandeja rotativa)
 Criar espaços em redor da quinadora / prensa e entre máquinas de forma a existirem
corredores para a limpeza das máquinas e para o correcto manuseamento das peças a
maquinar
posturas de trabalho adequadas; respeitar os princípios ergonómicos estabelecidos
para um correcto manuseamento de cargas elevadas
 Para operações de manutenção devem ser disponibilizados corredores de acesso
seguro às áreas de intervenção, dispor de pavimentos antiderrapantes, prever escadas
com cobre-costas (para acesso a zonas elevadas) e varandins de protecção;
disponibilizar um trinco ou linguete de segurança para evitar a queda do avental móvel
(caso o dispositivo anterior não esteja disponível colocar um bloco espaçador de
segurança entre os aventais fixo e móvel)
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Engenhos de Furar
 A broca do engenho de furar deve estar protegida com um protector telescópico ou
móvel (este último é mais eficaz); o protector deve ser incolor e resistente ao choque
(ex.: policarbonato) e deve ter associado um dispositivo de encravamento
 Os órgãos de transmissão devem estar protegidos com protecções telescópicas com
dispositivo de encravamento associado
 A máquina deve possuir um dispositivo de paragem de emergência
 Deve-se evitar colocar esta máquina junto a paredes ou em cantos (aumenta o ruído
por elas produzido)
 O posto de trabalho deve possuir iluminação localizada e a iluminação ambiente deve
ser adequada às necessidades do local e das tarefas a desempenhar
 Sempre que se revele necessário devem ser instalados dispositivos de aspiração
localizada (para evitar o contacto com névoas de óleo mineral)
 Proteger os cabos eléctricos contra cortes ou danos provocados por limalhas ou
ferramentas

no sentido de os adoptarem na realização das tarefas, nomeadamente:
 antes de colocar a máquina em funcionamento verificar se as peças a maquinar estão

correctamente fixas e se todos os elementos da máquina estão em bom estado de
conservação e devidamente apertadas (broca, sistemas de fixação, etc.)
 nunca viciar ou inutilizar os dispositivos de segurança e protectores existentes na
máquina; colocá-los sempre antes de iniciar o trabalho
 utilizar unicamente os sistemas de fixação das peças existentes (grampos, tornos de
maxilas e, se a peça o exigir, tacos de madeira)
 estabelecer os parâmetros de furação adequados à tarefa a realizar e às características
da peça a maquinar
 nunca utilizar ar comprimido para limpar a máquina ou as roupas; utilizar escovas ou
escovilhões ou sistemas de aspiração
 não remover as limalhas directamente com as mãos; utilizar as ferramentas adequadas
 manter as máquinas em bom estado de conservação e limpeza
 nunca utilizar acessórios (anéis, pulseiras, fios, etc.), rouipa larga e cabelo comprido
solto
 Disponibilizar os EPI´s necessários:
 roupa de trabalho adequada (fato de trabalho com elásticos nas pontas das mangas)
 luvas (unicamente para colocar e manusear a peça e retirar a broca da máquina)
 óculos de protecção
 auriculares devidamente dimensionados (após ter sido realizada uma avaliação de
ruído)
 botas com biqueira de aço (sempre que sejam manuseadas cargas pesadas)
 Manter o local de trabalho limpo e organizado; colocar uma bacia de retenção na

parte inferior da máquina para recolha dos resíduos do óleo de corte e limalhas
 Sinalizar o local de trabalho com os sinais de segurança necessários
Riscos Associados à Soldadura

Principais riscos associados à tarefa de soldadura e respectivas medidas de
prevenção
Medidas de Prevençã o
 Medidas de Prevenção Gerais
 Prevenção na Soladaura Oxiacetilénica
 Prevenção na Soldadura Eléctrica

Embora existam vários processos de soldadura manual e semi-automática os riscos
presentes em cada um deles são praticamente os mesmos.
As maiores diferenças centram-se nos poluentes químicos emitidos para o meio

ambiente, a exposição a radiações (nem todos os processo de soldadura emitem radiação
ultravioleta), a exposição ao ruído e o risco de explosão (também não estão presentes
em todos os processos).
 Exposição a contaminantes  Presença de partículas incandescentes ou

químicos (fumos metálicos e metal fundido resultantes da soldadura
gases, nomeadamente monóxido  Posicionamento incorrecto do operário face
de carbono, ozono e compostos aos fumos emitidos na soldagem
nitrosos)  Ventilação insuficiente
 Exposição a radiações não  Emissão de radiações ultravioletas
ionizantes (infravermelha e resultantes dos processos de soldadura por
ultravioleta) arco voltaico
 Projecção de materiais  Ambiente de trabalho contaminado com
(partículas incandescentes ou fumos e gases libertados pela fusão e
partes das peças a trabalhar) vaporização dos metais soldados
 Esmagamento  Emissão de radiações infravermelhas
 Contacto com superfícies a resultantes de todos os processos de
temperaturas extremas soldadura
 Exposição ao ruído  Contacto com a peça ou eléctrodo após a
 Associados à iluminação soldagem
 Riscos eléctricos  Contacto com a zona de fusão
 Desrespeito pelos princípios  Arranque inadvertido da máquina de
ergonómicos soldadura por pontos
 Contacto com materiais ou  Retorno da chama (soldadura oxiacetilénica)
substâncias a temperaturas  Aquecimento de garrafas de acetileno
extremas  Manuseamento inadequado de chamas nuas
 Risco de incêndio e explosão dos maçaricos
 Montagem do equipamento de soldar
 Queda ao mesmo nível incorrecta ou mau estado do equipamento
de soldar
 Ruído provocado pela soldagem da peça (ex.:
soldadura MIG, TIG, etc.)
 Soldagem de peças em bancadas ou mesas
de materiais facilmente combustíveis (por
ex.: mesas de madeira ou aglomerado)
 Utilização incorrecta de botijas de gás sob
pressão
 Fugas de gás (acetileno, oxigénio)
 Contacto com correntes elevadas
 Desorganização e desarrumação do espaço
de trabalho
 Presença de materiais combustíveis na zona
de trabalho (trapos de limpeza com resíduos
oleosos, recipientes abertos ou não
estanques com líquidos ou gases
combustíveis, resíduos de óleos em
tabuleiros de recolha ou no pavimento)
 Adopção de posturas forçadas e

movimentação manual de cargas
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As medidas de prevenção apresentadas referem algumas das regras de prevenção mais
importantes que devem ser adoptadas nos postos de soldadura.
Também são propostas algumas medidas a adoptar em processos de soldadura

específicos: oxiacetilénica e eléctrica.
Medidas de Prevenção Gerais

 Enquanto executam tarefas de soldagem, os trabalhadores nunca devem ter na sua
posse (nos bolsos, etc.) fósforos, isqueiros ou qualquer outro utensílio que possa
originar um incêndio ou explosão
 As botijas de gás utilizadas na soldadura devem estar devidamente protegidas contra
quedas (por ex., devem ser presas com correntes) e nunca devem ser colocadas junto
a fontes de calor
 Os tubos dos queimadores devem ser conservados em bom estado e estar isentos de
qualquer defeito ou dano, caso tal se verifique devem ser reparados antes de qualquer
utilização
 As máquinas de soldadura por resistência devem estar equipadas com sistemas de

protecção que impeçam a sua colocação em funcionamento na presença de um
trabalhador
 A zona de trabalho deve estar devidamente ventiladas para se evitarem concentrações
perigosas de gases tóxicos ou infamáveis e para diminuir a temperatura ambiente
 Os postos de trabalho devem ser equipados com sistemas de aspiração localizada cujo
caudal deve estar adequado às características da operação
 Deve-se verificar periodicamente a ausência de fugas de gás (sempre antes de iniciar

um trabalho) (utilizar unicamente água com sabão)
 Num raio de 10 metros devem-se observar as seguintes condições:
 Manter a zona livre de materiais e objectos combustíveis (caso não seja possível, os
materiais combustíveis devem estar protegidos por outros que sejam resistentes ao
fogo)
 Eliminar o pó acumulado e os revestimentos e isolamentos combustíveis
 Limpar o pavimento de todos os resíduos ou pontos húmidos
 Proteger instalações e equipamentos, nomeadamente fichas de ligação a máquinas,

revestimentos de paredes e tectos, etc.
 Selar ou tapar todas as aberturas, ranhuras, etc., do pavimento, tecto e paredes com
materiais não combustíveis (ex.: sacos de areia, terra húmida, tecidos resistentes ao
fogo, placas metálicas, etc.)
 Criar uma zona de segurança que impeça que as partículas incandescentes produzidas
durante o processo possam atingir outros trabalhadores (através de biombos, cortinas,
etc.)
 Não executar tarefas de soldadura sobre pavimentos ou superfícies combustíveis (ex.:

de madeira, aglomerado, etc.)
 Nos postos de soldadura devem existir disponíveis meios de extinção adequados,
nomeadamente extintores de pó químico e de dióxido de carbono.
 Os trabalhadores devem ser formados no sentido de denunciarem as condições

perigosas que observam ou com que se deparam: equipamentos danificados, vias de
circulação ou locais de trabalho obstruídos ou desorganizados, utilização incorrecta de
equipamentos, etc.
 O local de trabalho deve ser mantido o mais limpo possível; muitas condições
perigosas podem ser eliminadas se os materiais e equipamentos de trabalho se
mantiverem devidamente arrumados, os desperdícios colocados em recipientes
próprios, o pavimento for conservado limpo, etc.
 Os trabalhadores devem sempre utilizar os equipamentos de segurança existentes,

nomeadamente:
 Roupa de trabalho (fato em material ignífugo)
 Avental de couro
 Luvas e manguitos de couro
 Óculos e/ou viseira com filtros de protecção adequados às radiações emitidas (não
utilizar lentes de contacto ao realizar tarefas de soldadura) (os óculos devem oferecer
protecção contra o contacto dos olhos com fumos resultantes da soldadura)
 Máscara de protecção adequada aos contaminantes químicos presentes
 Calçado de protecção (deve ser isolante) e polainas
 Capacete de protecção (em material resistente ao fogo)
 Protectores auriculares devidamente dimensionados
 Biombo metálico (para proteger o entorno do local de trabalho)
 Cortinas de protecção contra radiações (para proteger outros trabalhadores que se

encontrem a trabalhar em zonas próximas) (são de utilização obrigatória na soldadura
por arco)
 Disponibilizar uma iluminação do ambiente de trabalho adequada para prevenir a

fadiga visual
 Implementar programas de protecção auditiva, visual e respiratória
 Formar e informar os trabalhadores acerca dos riscos a que estão expostos e sobre o
métodos de trabalho seguros que devem adoptar
 Após a conclusão do trabalho devem ser feitas inspecções regulares ao local para se
detectarem eventuais zonas ou pontos quentes, fumo ou odor a queimado com o
objectivo de detectar possíveis focos de incêndio (muitas vezes os incêndios têm inicio
após algum tempo de combustão lenta)
 Devem ser proibidos os trabalhos de soldadura em:
 Locais com tectos e/ou isolamentos combustíveis
 Espaços onde são manipulados ou armazenados produtos facilmente inflamáveis ou

combustíveis
 Todos os locais onde exista o risco de explosão

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Prevenção na Soldadura Oxiacetilénica

 As válvulas e uniões roscadas dos cilindros de oxigénio não devem ser lubrificadas com
óleo ou outras substâncias gordurosas (podem provocar uma ignição explosiva)
 O oxigénio nunca deve ser utilizado para outros fins que não a soldadura (não limpar a
roupa, não utilizar em ferramentas pneumáticas nem ventilar os locais de trabalho
com oxigénio!!!)
 Os trabalhadores não devem utilizar roupas de trabalho nem luvas que estejam
contaminadas com gorduras (óleos, lubrificantes, etc.) (a gordura em contacto com
concentrações elevadas de oxigénio inflama facilmente)
 Os maçaricos nunca devem ser acesos com fósforos (estando a válvula do acetileno
aberta pode-se formar uma atmosfera explosiva em volta da mão onde está o fósforo);
a melhor forma para acender um maçarico é utilizar uma chama piloto
 Neste processo de soldadura o equipamento deve estar dotado de um dispositivo anti-
retorno de chama (deve ser instalado na conduta de tomada de gases antes do
redutor ou na mangueira do bico de chama); as tubagens de oxigénio também devem
ser equipadas com este dispositivo
 O trabalho de soldagem deve ser suspenso sempre que o maçarico fique
anormalmente quente
 Caso uma garrafa de gás de acetileno aqueça espontaneamente, deve-se fechar a sua
válvula de segurança e regar com água fria até que a temperatura volte ao normal
(assim que a água deixe de evaporar)
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Prevenção na Soldadura Eléctrica

 Antes de iniciar o trabalho verificar se os cabos se encontram em bom estado de
conservação e se garantem um bom contacto e isolamento
 Todo o equipamento de soldadura deve estar ligado à terra e protegido por
dispositivos de segurança, por exemplo, dispositivos diferencial
 A massa deve estar directamente ligada à peça a soldar e os equipamentos eléctricos
utilizados devem possuir um isolamento duplo (muitas vezes as temperaturas
atingidas durante a soldagem provocam a fusão do fio terra)
 Evitar colocar os cabos sobre ou junto a elementos quentes, cortantes ou que os
possam danificar de alguma forma
 Proteger os cabos contra as chispas ou partículas incandescentes resultantes da
soldadura
 Nunca deixar os equipamentos de soldar ligados quando haja a necessidade de o
trabalhador se ausentar (nem que seja por breves momentos)
 Para movimentar ou intervir no equipamento de soldar deve-se sempre desligar da
corrente
Riscos Associados à Preparação de

Superfícies
Principais riscos e condições perigosas existentes nos processos de
preparação de superfícies e respectivas medidas de prevenção
Riscos e Condiçõ es Perigosas

 Desengorduramento
 Decapagem Química
 Decapagem Física
Medidas de Prevençã o

Na preparação das superfícies das peças os processos que comportam um
maior risco são os de desengorduramento e de decapagem (principalmente
a física e a química).
Desengorduramento
Nos processos de desengorduramento são utilizados diversos produtos

químicos (consoante o método utilizado e o material das peças a limpar),
nomeadamente:
 Ácidos: sulfúrico, nítrico, crómico, etc.

 Solventes: tricloroetano, clorofórmio, tetracloreto de carbono, tricloroetileno, etc.
 Alcalis: cianetos, bórax, silicatos de sódio, etc.
 Exposição a contaminantes químicos  Colocação manual das peças nos

(solventes orgânicos, ácidos, alcalis) suportes
 Exposição ao ruído
 Associados à iluminação  Imersão manual (ou automática) dos
 Riscos térmicos suportes, com as peças, nos tanques
 Exposição a vibrações  Manuseamento de contaminantes
 Risco de corte, esmagamento químicos (contacto da pele com
 Projecção de fluídos químicos)
 Riscos de choque ou impacto  Velocidade de imersão das peças nos
 Quedas, escorregamento tanques elevada
 Riscos eléctricos  Ventilação dos espaços de trabalho
insuficiente ou mal dimensionada
 Desrespeito pelos princípios  Iluminação insuficiente dos postos de
ergonómicos trabalho
 Presença de electricidade estática
 Posturas de trabalho incorrectas e
forçadas
 Movimentação manual de cargas
 Dimensionamento dos postos de

trabalho deficiente
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Decapagem Química
A decapagem química pode ser feita através da utilização de soluções

ácidas ou básicas, onde as substâncias químicas utilizadas variam consoante
o material das peças a tratar. Neste processo as peças são colocadas em
suportes e mergulhadas em tanques onde s encontra a solução.
 Exposição a contaminantes químicos  Colocação manual das peças nos

(ácidos, alcalis) (exposição a fumos, suportes
gases e vapores libertados)  Transporte de peças de grande
 Exposição ao ruído dimensão na ponte rolante
 Associados à iluminação  Imersão manual (ou automática) dos
 Riscos térmicos suportes, com as peças, nos tanques
 Risco de corte, esmagamento  Manuseamento de contaminantes
 Projecção de fluídos químicos (contacto directo de produtos
 Riscos de choque ou impacto com a pele)
 Quedas, escorregamento  Velocidade de imersão das peças nos
 Riscos eléctricos tanques elevada
 Ventilação dos espaços de trabalho
 Desrespeito pelos princípios insuficiente ou mal dimensionada
ergonómicos  Iluminação insuficiente dos postos de
trabalho
 Presença de electricidade estática
forçadas

trabalho deficiente
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Decapagem Física
Na decapagem física são utilizados dois tipos de equipamentos consoante o

tratamento é feito com o recurso a jactos de areia (equipamento de jacto
de areia) ou por granalhagem (equipamento de granalhas de aço).
As peças tratadas por jactos de areia são colocadas em cabides e

posteriormente tratadas através da projecção de areia. No método de
granalhagem as peças são colocadas dentro de um equipamento próprio.
 Exposição a poeiras (sílica, partículas  Colocação manual das peças nos

metálicas) suportes
 Exposição ao ruído  Projecção manual dos jactos de areia
 Associados à iluminação  Manuseamento de peças a
 Contacto com superfícies a temperaturas altas
temperaturas extremas  Ventilação dos espaços de trabalho
 Exposição a vibrações insuficiente ou mal dimensionada
 Risco de corte, esmagamento  Iluminação insuficiente dos postos de
 Projecção de fluídos trabalho
 Riscos de choque ou impacto  Presença de electricidade estática
 Quedas, escorregamento  Contacto com partes activas
 Riscos eléctricos  Posturas de trabalho incorrectas e
forçadas
 Desrespeito pelos princípios  Movimentação manual de cargas
ergonómicos
trabalho deficiente
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As medidas de prevenção a adoptar têm como princípios eliminar o risco, confinar o
risco, integrar a segurança na concepção do projecto, dotar os trabalhadores de
conhecimentos adequados e organizar e melhorar os métodos e espaços de trabalho.
Uma vez que os riscos associados aos vários processos são idênticos (apesar dos
métodos serem distintos) as medidas de prevenção dos vários processos são
apresentadas em conjunto.
 Substituição dos solventes orgânicos por outros produtos menos nocivos

(nomeadamente o tricloroetileno e o tetracloreto de carbono) (nos processos de
desengorduramento)
 Disponibilizar instruções de segurança nos postos de trabalho que englobem os riscos
químicos a que os trabalhadores estão expostos e as medidas a adoptar para os evitar
 Optimizar a ventilação geral do local de trabalho (adequar o caudal às necessidades do
local)
 Utilizar sistemas de tanques fechados (de preferência herméticos) com alimentação e
saída das peças automática
 Adoptar sistemas que possuam aspiração integrada (existem diversos métodos de
captação, nomeadamente aspiração unilateral, bilateral, captação envolvente,
aspiração por hotte)
 Ao instalar um sistema de aspiração localizada (ex.: hotte) ter especial atenção para
que a extracção do contaminante se dê fora da zona da respiração do operário
 Localizar os processos onde haja a libertação de fumos, vapores, poeiras ou gases em
compartimentos espaçosos
 Utilizar métodos de trabalho húmidos (na decapagem por jacto de areia)
 Prover a iluminação dos postos de trabalho adequada às exigências visuais das tarefas
 Controlar a velocidade de entrada e saída das peças nos tanques (máximo: 3,4 m/min)
 Dotar os circuitos eléctricos de dispositivos de segurança (disjuntores de alta
sensibilidade)
 Ligar os tanques à terra e medir periodicamente a resistência da terra
 Ligar todos os equipamentos à terra
 Delimitar as zonas de trabalho e isolar as que comportam riscos mais elevados
 Restringir o acesso a locais de risco elevado a trabalhadores com formação específica
 Dotar os locais de trabalho com detectores de contaminantes químicos ambientais
associados a sistemas de alarme, no sentido de monitorizar a sua concentração ao
longo da jornada de trabalho
 Dotar os sistemas de utra-sons de apoios anti-vibráteis
 Colocar pavimento ou tapetes antiderrapentes em locais onde possam ocorrer
derrames ou onde sejam utilizados processos húmidos
 Disponibilizar escadas e plataformas fixas com corrimão e guarda-corpos para aceder a
zonas elevadas
 Promover a rotatividade dos trabalhadores
 Disponibilizar os EPI´s adequados às tarefas desempenhadas, nomeadamente:
 luvas de borracha, botas de borracha, avental, óculos de protecção e
máscara de protecção de acordo com as especificações dos produtos
utilizados (consultar as fichas de segurança) (manuseio de produtos
químicos)
 no caso da decapagem a jacto de areia utilizar fato completo com
máscara autónoma, luvas e avental de couro e auriculares
devidamente dimensionados
 Disponibilizar pontos de água potável (bebedouros) nos locais onde a temperatura
ambiente seja elevada
 Promover a ordem e limpeza dos locais de trabalho
 Sinalizar os locais de trabalho
 Disponibilizar chuveiros de emergência e lava-olhos (em caso de contaminação do
corpo ou projecção para os olhos)
Riscos Associados a Pequenas Fundições

Principais riscos e condições perigosas existentes nas fundições das
indústrias metalomecânicas e respectivas medidas de prevenção

A actividade das fundições existentes nas indústrias metalomecânicas comporta riscos idênticos
Os principais riscos e
às industrias metalúrgicas.
condições perigosas presentes em

pequenas fundições são apresentados de
seguida.
 Exposição a contaminantes químicos  Transporte em empilhador ou ponte

Exposição ao ruído rolante de materiais (instabilidade,
 Exposição a vibrações condução perigosa, deficiente
 Exposição a radiações não ionizantes conservação do pavimento)
(infravermelha)  Execução de tarefas no alto forno ou na
 Associados à iluminação sua proximidade
 Riscos térmicos (temperaturas  Abastecimento e vazamento do forno
elevadas)  Enchimento dos moldes
 Risco de corte, esmagamento  Manuseio de peças a temperaturas
 Contacto com superfícies a elevadas
temperaturas extremas  Presença no ar ambiente de produtos
 Explosão ou substâncias químicas nocivas,
 Projecção de partículas resultantes do processo,
 Riscos de choque ou impacto nomeadamente partículas metálicas,
 Quedas (objectos ou pessoas), poeiras respiráveis, sílica, fumos
escorregamento metálicos, gases nocivos (CO, CO2),
 Riscos eléctricos aerossóis de óleo mineral
 Utilização matéria- prima húmida (ex.:
 Desrespeito pelos princípios sucata)
ergonómicos  Utilização de ferramentas molhadas
para trabalhar com metal fundido
 Contacto com metal líquido
 Manuseio de peças/substâncias a
temperaturas elevadas
 Existência de derrames no pavimento
 Utilização de máquinas manuais (ex.:
rebarbadoras)
 Contacto com rebarbas ou arestas vivas
 Ruído provocado pelas operações de
rebarbagem, esmerilagem, limpeza por
tambor, desmoldação mecânica
 Iluminação insuficiente dos postos de
trabalho
forçadas
As medidas de prevenção apresentadas são de carácter geral e abordam as principais questões

de segurança onde é necessário intervir em todas as fundições.
 Optimizar a ventilação geral do local de trabalho (adequar o caudal de ar fresco às
necessidades do local); em determinados casos pode-se recorrer também à instalação
de ventilação localizada (zonas de grande produção de calor)
 Disponibilizar pontos de água potável (bebedouros) nos locais onde a temperatura
ambiente seja elevada
 Instalar painéis térmicos entre os postos de trabalho e as fontes emissoras de calor
(radiação infravermelha) (fornos, metal em fusão, etc.)
 Instalar sistemas fechados para o transporte do metal líquido (sistemas de calhas
fechadas e isoladas)
 Estabelecer períodos de descanso em locais mais frescos para os trabalhadores
expostos a ambientes quentes
 Isolar e confinar as principais fontes de contaminantes químicos aéreos
 Dotar os locais de trabalho onde haja a emissão de contaminantes químicos para o
ambiente de trabalho (ex.: fusão, moldação, vazamento, macharia, operações de
acabamento, etc.) de sistemas de aspiração e ventilação localizada e/ou geral (quando
a fonte emissora assume proporções tais que a aspiração localizada não seja possível)
 Dotar os espaços de trabalho onde exista a emissão de gases tóxicos e asfixianets (ex.:
produção de monóxido de carbono e de dióxido de carbono durante a fusão) de
monitores (detectores) com avisos sonoros para o caso de se atingirem concentrações
perigosas
 Promover a rotatividade dos trabalhadores (principalmente dos que executam tarefas
em locais com ambientes quentes e expostos a níveis de ruído elevados)
 Dotar os circuitos eléctricos de dispositivos de segurança (disjuntores de alta
sensibilidade)
 Prover uma correcta manutenção dos equipamentos eléctricos
 Ligar todos os equipamentos e aparelhos eléctricos à terra
 Respeitar as regras de segurança estabelecidas para a utilização segura de máquinas
específicas
 Separar, limpar e secar toda a sucata antes de esta ser utilizada como matéria-prima
(antes de entrar em contacto com temperaturas elevadas)
 Assegurar que todas as ferramentas utilizadas em metal líquido ou em processos de
fusão se encontram limpas e secas
 Isolar os equipamentos ou locais onde haja uma emissão de ruído elevada (através da
instalação de painéis insonorizantes, encapsulamento dos equipamentos mais
ruidosos ou disponibilização de cabinas insonorizadas para os trabalhadores)
 Disponibilizar escadas e plataformas fixas com corrimão e guarda-corpos para aceder a
zonas elevadas
 Promover a ordem e limpeza dos locais de trabalho; as vias de circulação e os locais de
trabalho devem manter-se livres de obstáculos e limpos (em casos de derrames, estes
devem ser contidos e o local deve ser limpo de imediato)
 Estabelecer percursos bem definidos e identificados para a movimentação mecânica
de materiais
 Assegurar que todo o material a transportar se encontra devidamente acondicionado e
estável
 Manter o pavimento das zonas de circulação em bom estado de conservação e
sinalizar desníveis e zonas do pavimento que se encontrem danificadas
 Estabelecer inspecções regulares às máquinas e equipamentos, nomeadamente
pontes-rolantes, equipamentos a gás, etc.
 Implementar programas de protecção ocular e auditiva
 Prover a iluminação dos postos de trabalho adequada às exigências visuais das tarefas
 Sinalizar os locais de trabalho
 Restringir o acesso a locais de risco elevado apenas aos trabalhadores com formação
específica
 Disponibilizar EPI´s adequados às tarefas desempenhadas, nomeadamente:
 Roupa de trabalho adequada (para trabalhos junto a fontes emissoras de calor, como
por ex. fornos, usar fato completo que proporcione isolamento térmico e seja em
material ignífugo)
 Protecção auricular devidamente dimensionada (auriculares ou abafadores)
 Protecção da face e dos olhos (para os trabalhadores dos fornos, vazamento, etc., ou
seja, que possam estar expostos a situações de deslumbramento, as lentes dos óculos
ou o material das viseiras devem ser de material adequado)
 Luvas de protecção
 Calçado de protecção (as botas devem possuir um sistema de desaperto rápido)
 Capacetes de protecção (em locais onde haja riscos de queda de objectos)
 Gorros ou capuz com protecção térmica e em material ignífugo (para os trabalhadores

dos fornos e que desempenhem tarefas junto do metal em fusão)
 Protecção respiratória (adequada às substâncias químicas presentes no ambiente de

trabalho)

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