Manual Branqueamento 21-12-2009

MANUAL DE TREINAMENTO
BRANQUEAMENTO
IP - LUIZ ANTONIO - CCRU

1 CONCEITOS TÉCNICOS DO PROCESSO DE BRANQUEAMENTO...................................4
1.1 Visão Geral do Processo........................................................................................................5
1.2 Objetivos da Área do Branqueamento...................................................................................6
1.3 Evolução do Branqueamento.................................................................................................7
1.4 Conceito de Branqueamento de Pastas Químicas..................................................................8
1.5 Conceito de Alvura................................................................................................................9
1.6 Grupos Cromóforos.............................................................................................................10
1.7 Notação dos Estágios de Branqueamento............................................................................11
1.8 Conceitos de Branqueamento com Ozônio..........................................................................12
1.9 Conceitos de Branqueamento com Dióxido de Cloro.........................................................14
1.10 Conceitos de Extração Alcalina.......................................................................................18
1.11 Conceito de Branqueamento com Enzimas.....................................................................23
1.12 Incrustação Mineral..........................................................................................................25
1.13 Hidrolise Ácida................................................................................................................32
1.14 Qualidade da Polpa Branqueada......................................................................................33
1.15 Mecanismos do Branqueamento......................................................................................37
1.16 Prensa de Lavagem..........................................................................................................39
1.17 Planta de Ozônio e Oxigênio...........................................................................................46
1.18 Químicos e Aditivos do Branqueamento.........................................................................48
2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROCESSO...................................................................................55

2.1 Torre de Massa Pré-Branqueada / Prensa............................................................................56
2.2 Estágio Z..............................................................................................................................57
2.3 Estágio Z/D..........................................................................................................................58
2.4 Estágio E/P...........................................................................................................................59
2.5 Estágio D.............................................................................................................................60
2.6 Lavador de Gases do Branqueamento.................................................................................61
2.7 Planta de Ozônio..................................................................................................................62
3 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS.......................................................................................64
3.1 Prensa Lavadora...................................................................................................................65
3.2 Tanque de Filtrado da Prensa..............................................................................................66
3.3 Misturadores de O3..............................................................................................................67
3.4 Torre Z.................................................................................................................................68
3.5 Lavador de Gases O3...........................................................................................................69
3.6 Misturador de Vapor / Dióxido de Cloro.............................................................................70
3.7 Torre do estágio Z/D............................................................................................................71
3.8 Filtros Lavadores Z/D, E/P e D..........................................................................................72
3.9 Reator E/P............................................................................................................................74
3.10 TQ de descarga do Reator E/P.........................................................................................75
3.11 Torre do Estágio D...........................................................................................................76
3.12 Lavador de Gases do Branqueamento..............................................................................77
3.13 Separador de Fibras Ácido e Alcalino.............................................................................78
3.14 Torre de Massa Pré-Branqueada e Branqueada I e II......................................................79
4 INTERTRAVAMENTOS..........................................................................................................80
4.1 Intertravamentos..................................................................................................................81
2
5 OPERAÇÃO DA ÁREA DO BRANQUEAMENTO................................................................82
5.1 Alinhamento da água de selagem........................................................................................83
5.2 Partida da Área do Branqueamento.....................................................................................84
5.3 PARTIDA DO SEPARADOR DE FIBRAS ÁCIDO.........................................................90
5.4 PARTIDA DO SEPARADOR DE FIBRAS ALCALINO..................................................91
5.5 CONTROLE DOS EFLUENTES........................................................................................92
5.6 PARADA DO BRANQUEAMENTO.................................................................................93
6 ROTAS DE INSPEÇÃO OPERACIONAL...............................................................................94

6.1 Rotas de Inspeção Operacional............................................................................................95
6.2 Recomendações Para a Rota de Inspeção............................................................................96
6.3 Rota de Inspeção Nº1...........................................................................................................97
6.4 Rota de Inspeção Nº2...........................................................................................................99
6.5 Rota de Inspeção Nº3.........................................................................................................101
3
1 CONCEITOS TÉCNICOS DO PROCESSO
DE BRANQUEAMENTO
4
1.1 Visão Geral do Processo
No estágio do branqueamento a massa pré-branqueada é exposta a produtos químicos

para a remoção da lignina residual (mantém a massa com coloração escura).
Após a torre de massa pré-branqueada a massa segue para a prensa, na prensa a
massa é lavada antes de seguir pra o estágio Z onde reage com o ozônio e depois vai
para o estagio Z/D, onde a massa reage com o dióxido de cloro, passa pelo lavador
Z/D e segue para o estágio EOP, onde a massa é exposta ao peróxido de hidrogênio,
após vai para o lavador EOP e depois segue para o estágio seguinte. No estágio D a
massa é exposta novamente ao Dióxido de cloro porém em menor quantidade, e
depois segue para o lavador D. Após todos os estágios a massa é enviada para as
torres de massa branqueada.
5
1.2 Objetivos da Área do Branqueamento
O branqueamento pode ser definido como um tratamento físico-químico que tem por
objetivo melhorar as propriedades da pasta celulósica a ele submetida. Algumas
propriedades relacionadas com este processo são: alvura, limpeza e pureza química.
No branqueamento das pastas químicas, em que a maior parte da lignina foi removida
previamente pelo processo de polpação, devem ser removidos derivados de lignina,
ainda remanescentes na pasta. Após esta deslignificação suplementar, denominada
também pré-branqueamento, são aplicados reagentes que modificam quimicamente as
substâncias coloridas, descorando-as.
Já as pastas de alto rendimento são ricas em lignina, e no seu branqueamento deve ser
obtida apenas uma melhora no aspecto visual, sem implicarem alteração de outras
características. Neste caso também são usados reagentes que modificam
quimicamente as substâncias coloridas, tornando as pastas mais claras.
Os parâmetros usuais que medem a eficiência do branqueamento são as propriedades
ópticas da pasta (alvura, brancura, opacidade e estabilidade de alvura), relacionadas
com a absorção ou reflexão da luz.
O teor de lignina residual é usado para avaliar a intensidade da deslignificação nos
estágios de pré-branqueamento, e indicar a quantidade de reagentes de
branqueamento que será necessária nos estágios posteriores. O número Kappa,
número de permanganato e número Roe são índices relacionados com esta lignina,
para pasta sulfato.
A viscosidade se relaciona com o grau de polimerização da celulose, e, indiretamente,
com a resistência do papel, Durante o branqueamento, geralmente ocorre uma
degradação dos carboidratos, paralela à remoção e modificação da lignina. Portanto, é
necessário que se estabeleça um ponto de equilíbrio entre todas as variáveis de
controle do branqueamento.
OBS: O objetivo é remover a lignina tornando as fibras mais brancas.
Para tanto são utilizados reagentes apropriados, que oxidam e extraem os agentes
cromóforos. Os oxidantes mais utilizados são ClO2, H2O2 e o O3.
Antes de iniciar o branqueamento devem-se conhecer as condições da polpa que se
vai trabalhar e alvura que se deseja obter e a quantidade de reagentes a ser utilizado
em função da lignina presente. Tudo isso é necessário para tornar o processo mais
econômico.
A coloração da polpa pré-branqueada e depurada tem uma coloração levemente
amarelada, fora do padrão para a fabricação de papel. A massa apresenta esta
coloração devido à presença de lignina residual nas paredes das fibras.
O processo de Branqueamento utiliza o dióxido de cloro no estagio Z/D e D, o
peróxido de hidrogênio no estagio EOP e o ozônio no estagio Z. A cada um destes
estágios há uma etapa de lavagem com filtros pressurizados, menos o estagio Z.
6
1.3 Evolução do Branqueamento
O primeiro processo de branqueamento de expressiva quantidade de fibras surgiu na

Europa em meados do século XVIII. Consistia em submeter as fibras a uma
exposição prolongada à luz solar, em presença de substâncias alcalinas (como, por
exemplo, cinza de madeira). A preparação do cloro, em 1774, por Scheele (químico
sueco) possibilitou o desenvolvimento do primeiro agente de branqueamento a ser
usado em escala industrial, o pó de branqueamento, obtido pela reação do cloro
gasoso com cal. Os reatores evoluíram a partir de grandes tinas de madeira para
equipamentos que permitiam uma melhor mistura da pasta e reagentes, ao mesmo
tempo em que reduziam a duração do tratamento.
Abaixo está a seqüência dos desenvolvimentos que foram efetivamente adotados.
1799 Pó de branqueamento (cloro + cal)

1804 Primeiro branqueamento com cloro, em escala industrial
1895 Reator “Bellmer” (tipo de tanque com agitadores estáticos)
1919 Obtenção do hipoclorito de cálcio, a partir do cloro líquido
1920 Purificação de pasta destinada à fabricação de nitro celulose, com uso do
hipoclorito
1925 Branqueamento contínuo, em equipamento vertical (torre de branqueamento)
1930 Obtenção de pasta branqueada até alvura 70%, por seqüência de
branqueamento
1932 Pastas mecânicas branqueadas com ditionito
1940 Pastas mecânicas branqueadas com peróxido
1946 Dióxido de cloro usado em seqüência de branqueamento
1960 Obtenção de pasta sulfato branqueada até alvura 90%
1970 Deslignificação com oxigênio, em primeiro estágio
1975 Branqueamento por deslocamento para seqüência CEDED
1980 Uso de oxigênio na extração alcalina
Orientando a evolução recente do branqueamento, há a necessidade de reagentes e

equipamentos que propiciem a obtenção de alvura elevada da pasta, com mínima
geração de poluentes. O uso de reagentes como ozônio e dióxido de nitrogênio, tem
sido pesquisado paralelamente ao de materiais mais resistentes à corrosão, que
permitem a reciclagem dos efluentes.
7
1.3.1 Evolução do Branqueamento na unidade de Luiz Antônio
1992
Start-up da planta de Luiz Antonio com seqüência de Branqueamento standard ( O,

C/D, E/O, D), que se trata de uma planta de branqueamento convencional e
adequada para exigência de mercado da época com níveis de alvura em torno de 89 a
90 GE e uma produção de 750Ton/Dia.
OBS: Para o efluente essa seqüência é muito agressiva, pois os compostos

organoclorados gerados na reação do cloro e lignina são extremamente tóxicos e
exige custos maiores para tratamento do efluente.
1996 Celulose ECF- ( Elemental chlorine free )
Com o projeto CEL 1000, alguns equipamentos foram instalados para aumentar nível
de produção como segundo estágio de deslignificação com Reator com capacidade de
348m3, prensa Sunds para produção de 1100 ton/dia, uma planta de oxigênio e
Ozônio cuja capacidade de geração de 180kg/h, nesse período praticamente
substituímos as bombas clove rotor de fluxo positivo por bombas de média
consistência que tem capacidade de bombeamento maior com consistência em torno
de 12%, potencializando a eficiência de reação na linha de branqueamento.
Então o gás Ozônio entrou na primeira etapa de branqueamento substituindo cloro
gás com seqüência ( O, O, D/Z, E/O/P, D )onde de início deparou-se com enorme
dificuldade em manter faixa de alvura de 89 a 90 GE.
Após alguns testes decidiu-se alterar a seqüência de branqueamento para (O, O, Z/D,
E/O/P, D ) e abrir o circuito de filtrado no estágio Z/D substituindo o filtrado ácido
para a rosca de diluição da prensa por água morna, a partir desse momento
retomamos nosso controle de alvura e viscosidade na planta de branqueamento e
passamos a trabalhar para otimizar aplicação de químicos e redução de cloro ativo.
2005
Nesse ano foi substituído o estágio E/O/P atmosférico por E/O/P pressurizado
instalando um Reator de 263m3.
2006
Com a necessidade de se manter competitiva no mercado e buscando redução de

custos na linha de branqueamento novos investimentos foram realizados. Instalamos
8
no primeiro estágio de branqueamento o (D-Hot), aplicação de dióxido de cloro em
alta temperatura, e também notou-se que não havia necessidade de manter aplicação
de oxigênio no estágio E/O/P, com kappa de entrada no branqueamento na ordem de
10 e o kappa na entrada da extração alcalina com peróxido em torno de 1,5.
Lembrando que o oxigênio tem por objetivo oxidar a lignina e esse número kappa de
1,5 está representando também os ácidos hexenurónicos (tópico 1.12), assim o
oxigênio será consumido na reação de descascamento da celulose e hemicelulose,
potencializando uma perda de rendimento nesse estágio.
A seqüência de branqueamento alterou-se mais uma vez ( O, O, Z/D, E/P, D ), para

níveis de alvura média de 91 ISSO.
9
1.4 Conceito de Branqueamento de Pastas Químicas
A polpação química é, basicamente, uma deslignificação da madeira por meio de

reagentes químicos não-oxidantes, tais como soda, sulfato, sulfito, sulfeto, sendo
acelerada por temperatura e pressão elevadas. Entretanto, o processo não é seletivo e
com a remoção da lignina pode ocorrer solubilização e degradação de celulose e
hemiceluloses, com conseqüente perda em rendimento e deterioração das
propriedades físicas da pasta celulósica produzida.
Esse inconveniente é contornado quando se interrompe a polpação antes de se
completar a deslignificação, prosseguindo com reagentes mais seletivos e sob
condições de trabalho mais brandas. O branqueamento de pastas químicas é visto
como um processo de purificação, que visa a remoção de impurezas, tais como íons
metálicos, resinas e grande parte da lignina residual. Como na prática a remoção total
dessa lignina torna-se extremamente dispendiosa, empregam-se, também, substâncias
oxidantes que modificam os grupos cromóforos dando origem a derivados não-
coloridos.
Ambas as etapas, polpação e branqueamento, estão intimamente ligadas, pois uma
pasta bastante deslignificada requer uma quantidade menor de reagentes no
branqueamento (com maior economia). Mas, por outro lado, as propriedades físicas
do produto final estarão comprometidas, em virtude da maior degradação dos
carboidratos durante a polpação.
Resumindo, o objetivo do branqueamento de pastas químicas é a obtenção de um
grau de alvura elevada e estável nas pastas, com o custo mínimo dos reagentes e
equipamentos utilizados, sem comprometer as características físicas do produto. Este
objetivo é mais facilmente atingido quando se utiliza uma combinação de reagentes
em vários estágios, alternando-se, por exemplo, processos oxidativos com processos
de solubilização em álcalis.
Exemplificando melhor, o branqueamento representado por CEHD consiste nos
seguintes estágios: cloração, extração alcalina, hipocloração e di-oxidação, com
lavagem da pasta entre os estágios. A representação de estágios C/H significa que
entre a cloração e hipocloração não há lavagem. Quando em um único estágio são
usados dois ou mais reagentes, estes devem ser assim identificados: C0 é um estágio
de cloração com dióxido de cloro e E0 é uma extração alcalina com oxigênio.
E inevitável que haja alguma dúvida sobre o limite entre deslignificação e
branqueamento. Simplificadamente considera-se como estágios de deslignificação
aqueles que são avaliados mediante a determinação do teor de lignina residual: CE,
CDE, CE0, OCDE. Algumas vezes estes estágios são chamados de pré
branqueamento. Da mesma forma, os estágios avaliados por medida da alvura podem
ser classificados como estágios de branqueamento: H, HD, HED, HDED, DED, D0 e
D2
10
1.5 Conceito de Alvura
“É o valor numérico de refletância de um espécime na porção azul do espectro (457

nm) quando comparado à refletância, no mesmo comprimento de onda, de um padrão
cuja refletância é de ~ = 100%. Exemplos de padrões: MgO, BaSO4, difusor de
absoluta reflexão (ISO), etc”.
Figura 1: Comportamento da luz quando incide sobre uma folha de papel.
11
Figura 2: Nomógrafos de Alvura (Unidades)
1.6 Grupos Cromóforos
São responsáveis pela coloração escura da polpa.
1.6.1 Origem dos grupos cromóforos
• Lignina modificada e produtos da degradação da lignina;

• Ácidos hexenurônicos, carbonilas, etc;
• Extrativos da madeira (ácidos resinosos, ác. graxos, polifenôis, etc.);
• Íons metálicos (Fe, Cu, Mn, etc.).
1.6.2 Remoção dos grupos cromóforos
• O branqueamento é uma continuação do cozimento;

•. Ocorre por oxidação/ extração com reagentes apropriados;
• O reagente apropriado deve ser de baixo custo e seletivo;
• O reagente apropriado deve oxidar a lignina rapidamente sem atacar os
carboidratos;
• Oxidantesniais comuns: Cl,, CIO2, C10, H,O,, 02, 03
• de extrações mais comuns são: NaOH, Ca(OH)2, Na2CO3
12
1.7 Notação dos Estágios de Branqueamento
Cada estágio de branqueamento é identificado por uma notação característica

apresentada na Tabela 1.
Tabela 1: Notações de Identificação do Branqueamento
13
1.8 Conceitos de Branqueamento com Ozônio
A introdução do ozônio como branqueador químico em nível industrial ocorreu no

inicio dos anos 90. O objetivo desta introdução era obter um branco total sem utilizar
produtos químicos que contém cloro. Atualmente, o ozônio é utilizado tanto no
branqueamento TCF quanto no ECF. Considerando que o ozônio é um agente
branqueador muito poderoso, reduz-se o consumo de outros produtos químicos
branqueadores.
O ozônio é gerado na própria fábrica do cliente através de uma descarga elétrica

silenciosa em um fluxo de gás que contém oxigênio. A quantidade necessária de
ozônio para o branqueamento da polpa – geralmente de 1 a 10 kg/Adt – é obtidos
com melhores resultados econômicos a partir do oxigênio. O gás utilizado para
produzir ozônio deve estar livre de água e compostos orgânicos. Atualmente, o limite
superior de concentração de ozônio deve ser por volta de 13%.
1.8.1 Reações do Ozônio com Aromáticos
Dois mecanismos são operativos:

 Ciclo adição 1,3 dipolar
 Substituição eletrofílica
14
OBS: A primeira reação gera peróxido e portanto alveja a polpa e oxida, porém reage com metais e
cai a viscosidade da polpa.
1.8.2 Reações do Ozônio com Carboidratos
 Oxidação de grupos terminais redutores à grupos COOH;

 Oxidação de grupos alcoólicos á grupos carbonilas;
 Clivagem de ligações glicosídicas por meio de inserção 1,3 dipolar (lactonas e
outros ésteres) ou via radicalar;
- Radicais livres são gerados via decomposição do H202 produzido pela
ozonólise da lignina;
OBS: O ozônio por si só reage lentamente com os carboidratos durante a

ozonólise porque a lignina funciona como um protetor (ki » kc) No entanto, o
ataque via radicalar pode ser severo.
1.8.3 Vantagens do ozônio com agente branqueador:

 Oxidante poderoso, mesmo em baixas temperaturas.
 Reações rápidas: pouco tempo de retenção é suficiente (com um reator
pequeno).
 Possibilidade de reciclar os líquidos filtrados na etapa de recuperação química.
 Deslignificação eficiente para todos os tipos de polpa química.
Figura 1: Equivalentes de Oxidação
15
OBS: Quanto maior a consistência da polpa (menos água), melhor é a eficiência da reação.
1.9 Conceitos de Branqueamento com Dióxido de Cloro
Um agente de branqueamento é considerado ideal, quando é capaz de reagir

seletivamente com a lignina e extrativos, causando pouco ou nenhum dano aos
carboidratos. Além disso, o processo de produção deste reagente deve ser econômico.
Outras características que também pesam na escolha são, por exemplo, a estabilidade
da alvura, a solubilidade em água, a velocidade da reação e o efeito sobre o ambiente.
O dióxido de cloro teve seu emprego generalizado para a maioria das pastas
celulósicas em que alvura elevada e boas propriedades mecânicas são exigidas. Seu
custo de produção ainda é mais elevado que o do hipoclorito; entretanto, melhores
resultados muitas vezes justificam um maior custo.
1.9.1 Propriedades e reações do dióxido de cloro

O dióxido de cloro (CIO2) em condições normais de temperatura e pressão é um gás
amarelo de odor penetrante, muito corrosivo e tóxico. O gás puro se decompõe a
30°C e explode acima de 50°C. Pode explodir também em concentrações mais baixas
se for aquecido, exposto à luz ou submetido a descarga elétrica. Na realidade, o
dióxido de cloro é um radical livre, pois possui um elétron desemparelhado, o que
explica sua alta reatividade e instabilidade. A solubilidade do dióxido de cloro em
água é de 10 g/L. Suas reações são bastante complexas, sendo que a formação dos
produtos depende do pH e da temperatura.
O dióxido de cloro é reduzido em meio ácido da seguinte maneira (reação principal):

CIO2 + 4H+ + e ↔ Cl- + 2H2O
Em meio alcalino a reação é:

CIO2 + e ↔ ClO2
A reação em meio alcalino contribui com apenas um equivalente de oxidação

(formação do ion clorito). Assim, a solução deve ser acidulada para desenvolver ação
oxidante:
16
CIO2 + 4H+ + 4e ↔ Cl- + 2H20
Esta reação ilustra o poder oxidante das soluções de clorito de sódio após ativação,
isto é, após adição de ácido.
Em meio neutro ou alcalino pode ocorrer a indesejável formação de clorato:
2 CIO2 + HCIO + 3 0H- ↔ CIO2- + CIO3- + 2H20
Em meio neutro ou alcalino pode haver, também, a formação de clorato e cloreto:

2 CIO2 + HCIO + 3 0H- ↔ 2 CIO2- + Cl- + 2H20
1.9.2 Quantidade de dióxido

A quantidade de dióxido de cloro empregado dependerá do tipo de madeira, do tipo
de pasta celulósica e do teor em lignina (número Kappa) da pasta não-branqueada.
Após a cloração e a extração alcalina, uma pasta celulósica sulfato requer,
geralmente, de 1,5 a 0,5% de dióxido de cloro, sendo que as pastas de folhosas
sempre requerem uma quantidade de reagente inferior à necessária para as de
coníferas. Se o processo incluir um segundo estágio com dióxido de cloro, a
quantidade aplicada deve ser da ordem de um terço do dióxido aplicado
anteriormente. E importante que no final do estágio haja dióxido de cloro presente,
evitando o amarelecimento da pasta.
1.9.3 pH
O pH é um fator muito importante no emprego do dióxido de cloro, quando se deseja
obter uma alvura elevada com a maior eficiência possível do reagente, isto é, quando
a formação de clorato for reduzida a um mínimo. Quando o pH é mantido constante
por intermédio de um tampão, melhores resultados deveriam ser obtidos em pH
abaixo de 4, onde todos os 5 equivalentes de óxido-redução são utilizados nas reações
de branqueamento, ou seja, para oxidação da lignina. Entretanto, as alvuras mais
elevadas são obtidas entre pH 5 e 7, com valor máximo a um pH 6, onde parte do
CIO2 permanece sem reagir, sob a forma de clorito. Parece que a reação entre o CIO2
e a pasta celulósica que produz íons clorito é a mais eficiente para a remoção de cor.
O pH deve ser mantido abaixo de 7 para minimizar a degradação da celulose.
Verificou-se que o ponto de alvura máxima corresponde ao mínimo da soma clorato
± clorito, podendo ser mantido através do pH.
O controle do pH, como no caso do hipoclorito, é dificultado pela formação contínua
de ácidos. Geralmente o uso de um tampão é anti-econômico, não compensando a
17
elevação de alguns graus da alvura, e, portanto, adota-se a adição inicial da soda para
neutralizar a pasta, o que pode, porém, aumentar os problemas de corrosão.
Para melhores resultados quanto a alvura final, o pH do primeiro estágio com dióxido
deve ser próximo a 3,8 e no segundo estágio, próximo a 5,0.
1.9.4 Consistência
Mantendo-se os demais parâmetros constantes, a mesma alvura pode ser obtida com
consistência de 5 a 15%. Na indústria, a consistência média é preferida por aproveitar
melhor o vapor e, também, por maior eficiência de mistura. A consistência média
favorece a difusão do gás dióxido de cloro através das fibras, uma vez que a sua
solubilidade em água é baixa.
1.9.5 Temperatura e tempo de retenção

O dióxido de cloro reage rapidamente em temperaturas baixas, quando a pasta
contém uma quantidade elevada de lignina. Entretanto, nos estágios finais de
branqueamento, o aquecimento é necessário para que o tempo de reação não seja
excessivo. Uma temperatura média adequada para qualquer estágio com dióxido é
70°C. Acima dessa faixa a reação é acelerada e pode consumir todo o reagente,
deixando a pasta em temperatura elevada e pH baixo, o que causará reversão da
alvura e enfraquecimento das fibras. Abaixo de 60°C o dióxido de cloro consumido
será insuficiente para atingir a alvura desejada.
O consumo do dióxido de cloro é bem rápido no início, sendo que o maior aumento
de alvura é obtido nos primeiros 5 mm de reação. Prolongando-se o tempo de
retenção até 3h, a alvura obtida aumenta com quantidade constante de CIO2. Acima
de 3 h haverá pouco aumento de alvura e maior risco de reversão, se o dióxido
residual for esgotado.
1.9.6 Desativação do dióxido de cloro residual

No final do tratamento, o dióxido de cloro residual deve ser desativado com dióxido
de enxofre ou hidróxido de sódio, para prevenir a corrosão dos equipamentos.
Normalmente, aumenta-se o pH para 5 ou 6 pela adição de hidróxido de sódio à pasta
na saída da torre. A reação que ocorre é:
2 CIO2 + 2 NaOH ↔ NaClO2 + NaCIO3 + H20
Durante esta reação há a formação de clorato e clorito de sódio, que não são reativos
acima de pH 5.
18
A adição de dióxido de enxofre é, portanto, mais conveniente, pois contribui para
uma maior estabilidade da alvura, ou seja:
CIO2 + S02 + H20 ↔ H2S04 + CIO-
Os ácidos assim formados abaixam o pH, solubilizando os íons metálicos para serem
retirados por lavagens posteriores. Estes íons (ferro, principalmente) contribuem para
formação da cor, sendo conveniente a sua remoção.
1.9.7 Descritivo das reações com Dióxido de Cloro
 O dióxido de cloro reage com a polpa, transferindo um elétron durante a

reação, para produzir o lon clorito (ClO2-). O lon clorito não reage diretamente
com a polpa;
 O clióxido de cloro reage com a polpa para formar HCIO (2);
 O HCIO é parcialmente convertido à C12 por hidrólise (3);
 O KCIO, ácido hipocloroso e o cloro reagem com a polpa produzindo o cloreto
(Cl-) e material orgânico obrado (4, 5, 6, 7);
 O ácido hipocloroso (HCIO) reage com o loa clorito (ClO 2-) para formar o íon
clorato (CIO3-) (8);
 Em condições ácidas, o ion clorito (ClO 2-) se decompõe em dióxido de cloro e
no íon cloreto (Cl-) (9);
 O cloro reage com o ion clorito (ClO2-) para regenerar o dióxido de cloro (10).
1.9.8 Vantagens da substituição parcial do Cl2 por ClO2
 Redução do custo do branqueamento;

 Melhoria do efluente: menor DQO, DB0, AOX e toxidez;
 Menor corrosão (menor H+ e CI-);
 Aumento do teto de alvura e da estabilidade da alvura, Aumenta viscosidade da
polpa (preserva o CH2O);
 Aumento do rendimento e limpeza da polpa branqueada;
 Permite realizar a cloração em temp. mais elevadas;
 Instalação é de baixo custo e reação de fácil controle;
19
 Requer o uso de equipamentos especiais resistentes ao CIO2 (única
desvantagem);
1.10 Conceitos de Extração Alcalina
A extração alcalina visa remover os componentes coloridos da pasta celulósica

parcialmente branqueada solubilizando-os em álcalis após o tratamento oxidante. Em
processos de branqueamento que empregam compostos clorados, aplica-se,
geralmente, mais de uma extração alcalina. Neste estágio, consegue-se uma
substancial remoção da lignina clorada e oxidada e, como conseqüência, o grau de
alvura atingido nos estágios subseqüentes é mais estável, havendo menor consumo de
reagentes.
A extração alcalina pode ser considerada como um estágio de branqueamento não-
oxidante, pois não provoca degradação oxidativa das fibras. Entretanto, pode ocorrer
solubilização das hemiceluloses, sendo necessário um controle de temperatura e
concentração da soda cáustica, de forma a limitar o problema. Resumindo, algumas
vantagens em se incluir um estágio de extração alcalina são:
 Melhor reação da pasta celulósica quando se deseja atingir alvuras elevadas;

 Maior estabilidade, da alvura;
 Economia de outros reagentes de branqueamento;
 Melhores propriedades físicas da pasta branqueada.
1.10.1 Variáveis do processo
Para pastas sulfito e sulfato, as condições freqüentemente usadas neste

estágio são comentadas a seguir.
1.10.2 Quantidade de soda
A quantidade de soda a ser aplicada é entre 0,5 e 5,0 da massa de pasta

seca, onde os valores mais altos se referem à extração após a cloração, e
20
os mais baixos, à extração após os estágios com hipoclorito ou dióxido de
cloro.
1.10.3 pH
É possível remover uma quantidade maior de lignina quando se eleva o

pH, que, na saída da torre, deve estar em torno de 10,8 a 12,2. Acima de
12,2 haverá perda de soda e abaixo de 10,8 não haverá soda suficiente
para completar a extração. A carga inicial do álcali é proporcional à
lignina residual e, portanto, mais alta no caso da pasta sulfato. Quanto
maior a consistência, menor é a quantidade de soda residual requerida
para manter o pH.
1.10.4 Consistência
A consistência pode ser entre 10 e 20%, sendo conveniente a mais alta

possível, variando a temperatura e porcentagem de álcalis.
1.10.5 Temperatura e tempo de retenção
Para economia do processo, a temperatura da extração deve ser a máxima

que pode ser mantida com o excedente de vapor, isto & sem necessidade
de gerar vapor extra. Mesmo que se possa operar em uma faixa de 45 a
95°C, geralmente trabalha-se em torno de 60°C. O tempo de retenção é de
1 a 2 h.
1.10.6 Extração alcalina oxidativa
O estágio de extração alcalina apresenta condições favoráveis de processo

para que, paralelamente à remoção de derivados clorados, se proceda a um
tratamento oxidante brando, obtendo uma deslignificação suplementar
com o objetivo de conseguir maior alvura e menor consumo de reagentes
em estágios posteriores.
O uso do oxigênio na primeira extração alcalina tem-se difundido
rapidamente. Podem também ser empregados o peróxido de hidrogênio e
o hipoclorito de sódio.
A extração alcalina realizada em presença de uma pequena quantidade de
oxigênio (da ordem de 0,2 a 0,5% sobre a pasta seca) possibilita uma
diminuição da demanda de dióxido de cloro ou hipoclorito nos estágios
posteriores e permite obtenção de pasta branqueada com menos estágios.
21
Sob ponto de vista da modificação dos equipamentos existentes, a
implementação do estágio E é bastante flexível: se a torre de extração for
de fluxo ascendente, já se dispõe de uma pressurização suficiente em
forma de coluna hidrostática e basta apenas instalar um misturador
dinâmico de média consistência ou difusor estático. Se a torre for de fluxo
descendente, será instalado, após introdução do oxigênio, um tubo de pré-
retenção de fluxo ascendente, levando a pasta ao topo da torre.
Quanto às condições de processo, permanecem similares às da extração
convencional. Ë necessário garantir uma pressão mínima de 0,1 mPa;
incrementos acima deste valor não trazem benefícios suplementares33. A
extração com oxigênio permite reduzir a quantidade de compostos
clorados aplicados no branqueamento.
A redução do dióxido traz vantagens econômicas e a do hipoclorito
melhora a qualidade da pasta obtida. Para o branqueamento de pasta
sulfato de eucalipto, a mudança de uma seqüência CEHHD para CE0HD,
com aplicação de 0,3% de oxigênio na extração alcalina reduziu em 34% a
demanda de hipoclorito para o mesmo nível de alvura e assegurou
viscosidade superior34.
1.10.7 Extração alcalina em presença de Peróxido de Hidrogênio (E)

O peróxido de hidrogênio é empregado com o mesmo objetivo do que o
oxigênio, ou seja, diminuir a carga de reagentes clorados e melhorar as
características da pasta branqueada. Sua ação deslignificante é mais
discreta, quando comparado ao oxigênio. Por isso é aplicado geralmente
na segunda extração alcalina, com o objetivo específico de se obter uma
pasta de alvura mais elevada, e reduzir a quantidade de dióxido de cloro
do estágio final.
A adição de 0,3% sobre a pasta, de peróxido de hidrogênio na segunda
extração alcalina, de uma seqüência CEDED para pasta sulfato de
eucalipto, foi responsável por uma redução de 28% do consumo de
dióxido de cloro, elevando-se ainda a alvura final de 91 para 92%36.
Alguns aspectos importantes do uso dos peróxidos na extração alcalina
são os seguintes:
 As quantidades de peróxido empregadas são substancialmente inferiores

às usadas em pastas mecânicas ou semiquímicas. Valores comuns são
da ordem de 0,2% (máximo 0,5%). Nesta concentração, o efeito
corrosivo é desprezível;
 Quando empregado no estágio de extração alcalina, não é necessário
garantir uma quantidade de peróxido residual no final do tratamento,
pois a pasta ainda deverá ser oxidada posteriormente em outros
estágios.
 Quando se procede à extração alcalina com peróxido, pode-se dispensar
a estabilização (silicato, íons, magnésio e agentes quelantes); isto é
22
compensado pela adição de excesso de peróxido que reage com metais
e materiais orgânicos dissolvidos; a simplificação operacional justifica,
assim, um gasto adicional com o oxidante;
 O fator que impede a ampla aplicação do peróxido é o seu custo superior
ao de outros agentes de branqueamento, que deve ser compensado pela
economia em dióxido de cloro e pela geração de efluentes de menor
toxidez e de tratamento mais fácil;
 A aplicação de peróxido na extração contribui para a redução de 50% da
cor do efluente alcalino35.
OBS: No branqueamento de polpas químicas ele remove a lignina parcialmente e

transforma grupos cromóforos em grupos carboxílicos incolores = agente
deslignificante e alvejante
OBS: É eficiente após tratamentos da polpa com agentes oxidativos (Cl2, O3, ClO2 e
CH3COOH).
1.10.7.1 Reações de Branqueamento com H2O2
Figura 1: Reações de branqueamento com peróxido de hidrogênio
1.10.7.2 Reações de Decomposição do H2O2
 Catalisada por álcali
 Catalisada por Metais (a mais importante)
23
 Por Enzimas
1.10.7.3 Branqueamento com H2O2 em sistema pressurizado
A utilização de sistemas pressurizados permite o uso de

temperaturas elevadas, reduzindo o tempo de reação, tornando
o peróxido de hidrogênio mais eficiente.
Pressão da Reação (atm)
* 90ºC , * 100ºC, *110ºC
Figura 2: Efeito da pressão e temperatura
OBS: Quanto maior a concentração e a temperatura melhor o desempenho do

branqueamento com peróxido.
24
1.11 Conceito de Branqueamento com Enzimas
Enzimas são um grupo de substâncias orgânicas de natureza normalmente protéica, com atividade
intra ou extracelular que têm funções catalisadoras, catalisando reações químicas que, sem a sua
presença, dificilmente aconteceriam. Isso é conseguido através do abaixamento da energia de
ativação necessária para que se dê uma reação química, resultando no aumento da velocidade da
reação e possibilitando o metabolismo dos seres vivos. A capacidade catalítica das enzimas torna-as
adequadas para aplicações industriais, como na indústria farmacêutica ou na alimentar.
1.11.1Propriedades
 Operam em pH e temperatura específicos, dependendo da enzima.

 São fornecidas na forma de líquidos concentrados.
 São aplicados à polpa em pequenas dosagens
 Possuem vários fornecedores
 Podem causar alergia
 Tipos:
- Hemicelulolíticas (xilanases, mananases)
- Lignolíticas (peroxidases, acases)
1.11.2 Enzima Xilanase
1.11.2.1 Mecanismos Prováveis de Atuação

- Hidrolizam as xilanas da polpa que foram depositadas
durante a polpação;
- Hidrolizam os complexos xilana-lignina não solubilizados
durante a polpação;
- Facilitam a difusão dos fragmentos de lignina, para for a da
fibra, nos estágios de branqueamento subseqüentes;
25
1.11.2.2 Vantagens:
- Aumentam o teto de alvura;
- Reduzem o consumo de reagentes (15-20%);
- Melhoram a qualidade do efluente (AOX);
- Resultam em aumento da produção;
- Reduzem custo do branqueamento;
- Exigem baixo investimento para aplicação.
1.11.2.3 Desvantagens:
- São limitadas a uma redução de 20% no consumo de reagntes
(H202, Cl2 ou CIO2);
- Podem causar perda de rendimento;
- Podem causar perda de tração (teor de hemicelulose);
1.11.2.4 Condições típicas de aplicação
 Tempo: 0,5 - 3 horas

 Temperatura: 40 - 70°C
 pH: 4-7
 Consistência: 2,5 – 12
 Dosagem: 0,5 -2 unidades/g polpa
- 1 unidade de enzima: quantidade de enzima que catalisa
a formação de 1 micromol/min de xilose a partir de uma
solução de xilana.
26
1.12 Incrustação Mineral
1.12.1 Oxalato de Cálcio
1.12.1.1 Ácidos Hexenurônicos
Os Ácidos Hexenurônicos consomem reagentes químicos eletrofílicos de

branqueamento (cloro, dióxido de cloro, ozônio, etc.), retêm íons
metálicos na polpa, causam reversão de alvura das polpas branqueadas e
são uma importante fonte de ácido oxálico (junto com o cálcio forma o
oxalato de cálcio, que causa incrustações nos equipamentos).
1.12.1.1.1 Formação Oxalato de Cálcio
Os ácidos hexenurônicos (AHexs) são formados durante a polpação

alcalina pela modificação dos ácidos 4-O-metilglicurônicos, presentes
nas xilanas (um dos componentes da hemicelulose). As condições de
polpação que mais influenciam o conteúdo de AHexs na polpa são:
álcali ativo, sulfidez e temperatura. Os AHexs protegem as xilanas
contra a reação de despolimerização terminal e, portanto, sua presença
na polpa preserva o rendimento em etapas alcalinas.
Existem diferenças significativas na quantidade das principais xilanas
de madeiras de fibra longa e fibra curta, sendo:
Fibra Curta Fibra Longa

Teor / % madeira seca 15 – 30 5 - 10
27
A conversão dos ácidos 4-Ometilglicurônicos para AHexs ocorre
tipicamente a temperaturas entre 110 a 150 oC, pH de 12 a 13 e tempo
de reação de 1 a 3 horas.
No gráfico abaixo podemos observar a formação dos AHexs durante o
período de subida de temperatura da polpação kraft e em seguida, em
torno de 60% dos AHexs formados foram degradados durante a fase de
deslignificação.
Figura 1: Comportamento do AHexs em função da temperatura e

tempo de reação.
Foi encontrada uma relação linear entre o número kappa e o teor de

AHexs tanto para polpas de fibra longa como de fibra curta, qual uma
unidade de número kappa equivale a 11,9 mmol de AHexs/kg
Figura 2: Frações do Kappa da polpa Kraft O2
1.12.1.1.2 Reações com o Ozônio
28
O ozônio, sendo um reagente altamente eletrofílico, ataca os sítios de
alta densidade eletrônica na estrutura dos AHexs. Para as reações com
ozônio, existem dois diferentes mecanismos de oxidação dos AHexs
dando origem ao ácido oxálico, dialdose e derivados de ácidos
urônicos.
OBS: O ácido oxálico reage com íons de cálcio formando sais

insolúveis de oxalato de cálcio. As incrustações à base de oxalato de
cálcio trazem sérias conseqüências ao processo de produção de
celulose branqueada, especialmente aquelas com circuitos de água
parcialmente fechados. O ácido oxálico é proveniente das reações de
oxidação da lignina e dos AHexs, mas as reações com a lignina são a
principal fonte durante o branqueamento da polpa celulósica.
OBS: O ácido oxálico é o principal produto formado quando o ozônio

oxida os AHexs, correspondendo a até 10 kg de oxalato de cálcio por
tonelada de polpa, dependendo do teor de AHexs
A queda do número kappa durante a hidrólise ácida se deve à

degradação dos AHEXS presentes nas xilanas e não à remoção de
lignina.
1.12.1.1.3 Reações com Dióxido de Cloro
Ácidos hexenurônicos são degradados pelo dióxido de cloro. Esta

degradação minimiza sua contribuição ao teor de organoclorados
(AOX) na polpa branqueada. Os principais produtos da degradação dos
AHexs pelo dióxido de cloro são ácidos dicarboxílicos clorados e não-
clorados.
OBS: A intensidade de formação é fortemente influenciada pelo pH do

meio reacional.
29
Figura 3: Principais produtos da reação entre os ácidos hexenurônicos
e o dióxido de cloro
1.12.1.1.4 Reversão de Alvura
Os AHexs, através de sua estrutura contendo ligações duplas

conjugadas, possuem um efeito significativo sobre a reversão de alvura
de polpas kraft. O tratamento ácido melhora a estabilidade da alvura de
polpa kraft branqueada. Essa melhoria é atribuída à eliminação das
duplas ligações conjugadas presentes nos AHexs e a remoção de
metais complexados com os AHexs da polpa.
1.12.1.1.5 Conclusão
 Durante a polpação kraft os grupos laterais de ácido 4-O-metil-

glicurônico, presentes nas xilanas de madeiras de fibra longa
(arabino-4-O-metilglicurônico-xilana) e de fibra curta (O-acetil-
4-O-metil-glicuronoxilana) são convertidos a AHexs.
 Os AHexs contêm grupos funcionais de enol-éter e carboxila

insaturado, que determinam sua estabilidade e reatividade. Eles
são relativamente estáveis sob condições alcalinas, mas podem
sofrer rápida hidrólise sob condições ácidas e são alvos de
ataque por oxidantes eletrofílicos.
 As condições de processo de polpação afetam o conteúdo de

AHexs na polpa marrom. Condições que favorecem a
degradação dos AHexs durante a polpação são: alta carga de
álcali, alta temperatura, alta concentração de sulfeto, e alto grau
de deslignificação.
 Os AHexs são estruturas que conferem às xilanas maior

resistência a degradação alcalina via despolimerização terminal
(descascamento alcalino) dos carboidratos. Dessa forma, polpas
com maior conteúdo de AHexs apresentam maior rendimento
durante as subseqüentes etapas alcalinas.
 Uma parte significativa do número kappa das polpas kraft é

resultante do consumo de permanganato pelas duplas ligações
30
presentes nos AHexs. A contribuição é maior em polpas de fibra
curta, onde até 7 unidades de número kappa podem ter origem
nos grupos de AHexs.
 Os AHexs são degradados por reagentes de branqueamento

eletrofílicos em meio ácido (cloro, dióxido de cloro, ozônio,
etc.), mas são resistentes ao ataque por reagentes alcalinos
(oxigênio, peróxido de hidrogênio). Um estágio ácido suave é
eficiente na remoção dos AHexs, sem acarretar perdas
excessivas de rendimento ou viscosidade. A redução do número
kappa durante a hidrólise ácida é relacionada, linearmente, à
redução do teor de AHexs na polpa.
 O dióxido de cloro “per se” não reage com o ácido

hexenurônico. As espécies que reagem com os AHex’s durante
dioxidação são subprodutos da reação do dióxido de cloro com a
polpa (HOCl e Cl2) em função do pH de reação.
 A remoção dos AHexs antes do branqueamento ECF reduz o

consumo de reagentes eletrofílicos (dióxido de cloro e ozônio)
no branqueamento. O efeito é maior em polpas de fibra curta,
que contêm maior teor de AHexs.
 A hidrólise ácida seletiva dos AHexs tem pouco efeito sobre a viscosidade
e resistência da polpa, se efetuada em condições controladas.
 A estabilidade de alvura de polpa kraft branqueada aumenta

após a hidrólise ácida devido à remoção dos grupos carboxílicos
insaturados presentes nos AHexs.
 A remoção seletiva dos AHEXS também reduz o teor de metais

na polpa. A remoção dos metais de transição facilita o
branqueamento com peróxido de hidrogênio, que é instável na
presença desses metais. A remoção de cálcio reduz a formação
de oxalato de cálcio.
 A remoção dos AHexs reduz a quantidade de oxalato formada

no branqueamento subseqüente e diminui o problema das
incrustações.
OBS: O pH ótimo para evitar a formação do oxalato de cálcio no

estágio D0 ou Z/D deve variar abaixo 3.
31
1.12.2 Sulfato de Bário
Plantas de branqueamento de celulose tiveram problemas com incrustação

de sulfato de bário mineral desde o inicio do branqueamento contínuo. No
entanto, a mudança nas seqüências de branqueamento para o dióxido de
cloro iniciado na década de 1990 resultou em um aumento inesperado nos
problemas de incrustação mineral, incluindo
várias fábricas com incrustação significativa de sulfato de bário. Das três
incrustações minerais comuns encontradas em plantas de branqueamento
(sulfato de bário, oxalato de cálcio e carbonato de cálcio), o sulfato bário é
o mais difícil de remover e o mais difícil de evitar.
O bário é proveniente da madeira, está presente especificamente na
composição da casca. Devido á quantidade de bário ser baixíssima na
madeira o estado em que se encontra não é conhecido. Já no cozimento
existem duas alternativas para o estado do bário sendo: o sulfato de bário
e o carbonato de bário.
No final do cozimento pode ser encontrado cerca de 0,31 molar de
carbonato de bário e 0,0062 molar de sulfato de bário.
A solubilidade do sulfato de bário e do carbonato de bário são próximas
durante o cozimento, porém no branqueamento onde as temperaturas são
menores o sulfato apresenta a solubilidade baixíssima.
32
Figura 4: Produto da solubilidade do carbonato de bário e
sulfato de bário em função da temperatura.
1.12.2.1 Introdução Química
Solubilidade química é definida por uma expressão de equilíbrio

conhecido como o produto de solubilidade. A
equação química para a precipitação do sulfato de bário é:
A equação especifica o cátion divalente (bário), e o ânion

bivalente (sulfato). Bissulfeto (HSO4-), não participam diretamente
no processo de precipitação. A seta para baixo a seguir BaSO 4
indica que é um precipitado.
Cátions monovalentes, como sódio e potássio raramente formam
complexos, a concentração total é muito próxima à concentração
de cátions monovalentes.
Com cátions divalentes como (Ca2 + e Ba2+), isso não é bem o
caso. Cátions bivalentes formam complexos fracos com ácidos
orgânicos e com o anion hidróxido.
Com o ânion, os equilíbrios concorrentes são uma preocupação. A
mais importante competição de equilíbrio é o equilíbrio ácido-
base. Mas o sulfato está em equilíbrio com HSO 4 (bissulfato-) com
pH em torno de 2. Este equilíbrio é a origem do efeito tampão de
ácido gasto e foi contabilizado em determinação do ânion
divalente. Com o pH de 2,5, cerca de 80% do total de sulfato
(H2SO4 + HSO4- + SO4 2 -) está no estado divalente.
1.12.2.2 Formação de Sulfato de Bário
O carbonato de bário (BaCO3) não é estável em pH menor que 7

(ácido), onde a maior parte é encontrada sobre a forma de ácido
carbônico, que se dissocia em CO2 + H2O em água, sendo que o
CO2 em altas temperaturas é liberado para a atmosfera.
Com a dissociação do carbonato, o bário divalente (Ba2-) fica livre
para reagir com moléculas como o ânion sulfato (SO42- ), formando
o sulfato de bário.
33
1.12.2.3 Gestão da Formação de Sulfato de Bário
Para minimizar a formação do sulfato de bário é necessário

minimizar a concentração de sulfato (SO42-).
A principal fonte de sulfato no branqueamento é o ácido sulfúrico,
utilizado para correção de pH antes do estágio de reação do
ozônio. Através da figura 5, pode-se observar o aumento da
concentração do sulfato com a redução do pH.
Figura 5: variação do pH em função da concentração de ácido

sulfúrico.
OBS: O pH ótimo para minimizar a concentração de sulfato é

acima de 2,6, assim evitando a formação de sulfato de Bário.
OBS: A precipitação do sulfato de bário ocorre com pH abaixo de

3.
34
1.13 Hidrolise Ácida
1.13.1 Características
 Hidrólise ácida (pH 3-4, 95-110 °C, 60-120 min) remove cerca de 60-90% dos
HexA’s da polpa;
 Durante hidrólise os HexA são convertidos em furanos (ácidos furóico)
-quantificáveis UV;
 Hidrólise ácida remove 20-60 meq HexA/ kg polpa, equivalente a 2-7 unidades
de kappa;
 Processo é mais atrativo para polpas de fibra curta.
Figura: Hidrólise ácida dos HexAs
1.13.2 Vantagens
 Aplicável apalpa marrom e Pré-O2;
 Reduz n mero kappa da polpa pré-O2 em até 50%;
 Reduz consumo de CIO2 em 30a40% (ECF bétula);
 Eficiente na remoção de metais da polpa;
 Torna desnecessário o uso de quelantes em processos TCF e ECF-light;
 Reduz reversão de alvura;
 Redução da formação de oxalatos no branqueamento;
 Não requer lavagem da polpa após estágio (7).
35
1.13.3 Desvantagens
 Requer altas temperaturas (alto custo de vapor);
 Causa perda de rendimento (~2%);
 Causa perda de viscosidade;
 Pode afetar negativamente a resistência à tração e ao rasgo da polpa;
 Filtrado ácido de difícil manuseio (rico em metais).
1.14 Qualidade da Polpa Branqueada
Os mais Críticos
1.14.1 Reversão de Alvura
A alvura da polpa branqueada não é permanente e a reversão é acelerada

pela sua exposição à:
 Luz;
 Calor ;
 Umidade;
 Produtos químicos;
 Oxigênio.
O problema da reversão de alvura é antigo e suas causas e prevenções não

são ainda, inteiramente, conhecidos.
OBS: Um exemplo de reversão de alvura pode ser observado na celulose

estocada no pátio da desaguadora sob calor e umidade (no tempo), quando
a mesma apresenta uma aparência levemente amarelada.
A reversão de alvura é acelerada se existir na polpa branqueada algumas

fontes de instabilidade de alvura. As principais fontes de instabilidade são:
 pH inadequado;
 Lignina residual;
 Extrativos;
 Metais;
 Carboidratos oxidados (Carbonilas carboxilas);
 HexA’s;
 Oxidantes residuais (lixo iônico);
 Aditivos (papel).
36
1.14.1.1 Efeito do pH
Figura 1: Efeito do pH na alvura e tempo de estocagem
1.14.1.2 Lignina residual
A lignina não é a maior causadora de reversão em polpas

convencionais e ECF, pois, praticamente toda a lignina é
:removida durante o processo de branqueamento.
Processos TCF —, maior o teor de lignina residual maior será a
reversão.
1.14.1.3 Carboidratos oxidados
Proveniente da oxidação dos carboidratos durante o

branqueamento e da presença de ácidos urônicos na polpa:
- Carbonilas
• cetonas: C2, C3
37
• aldeído: C6
- Carboxilas
• celulose oxidada: C2, C3, C6
• ácidos urônicos
• ácidos hexenurônicos
1.14.1.4 Efeito da Hemicelulose
 A remoção das hemiceluloses reduz a reversão de alvura;

 Hemiceluloses oxidam mais facilmente que a celulose;
 Ácidos urônicos presentes nas hemiceluloses participam do
processo de reversão de alvura.
1.14.1.5 Efeito dos Extrativos
 Normalmente os extrativos não são grandes responsáveis pela

perda de alvura em polpas
produzidas por processos de cozimento alcalinos
 Polpas produzidas por processos de cozimento ácidos podem
sofrer efeitos de reversão devido
aos extrativos
1.14.1.6 Efeito dos Metais
 Os metais afetam a reversão de duas maneiras:

- Formação de compostos coloridos por hidratação;
- Formação de complexos coloridos com compostos não
celulósicos;
 O íon Fe3 tem efeito detrimental na reversão de alvura
- Ferro é um metal de difícil remoção da polpa;
- Na sua forma oxidada o ferro apresenta coloração intensa;
1.14.1.7 Controle da Reversão
 Controle das condições ambientais, especialmente umidade e

temperatura
 Controle de metais
 Controle de lixo iônico (especialmente oxidantes)
 Controle da oxidação de carboidratos
38
 Controle do kappa final idealmente abaixo de 1
 Eliminação dos ácidos hexenurônicos
 Controle do pK final da polpa (5.0-5.5)
1.14.2 Viscosidade
Embora este parâmetro seja um indicativo do grau de degradação das

cadeias de celulose, não necessariamente deve ser utilizado como
indicativo de qualidade da polpa.
1.14.3 Influencia da Viscosidade na Resistência ao Rasgo
OBS: Polpas branqueadas com oxigênio apresentam menor viscosidade

que as polpas branqueadas convencionalmente, entretanto apresentam
propriedades equivalentes (índice de rasgo).
39
1.15 Mecanismos do Branqueamento
A ação dos reagentes de branqueamento, em fase líquida sobre a fibra, depende das
seguintes etapas:
 difusão do reagente em solução, até a superfície da fibra;

 absorção do reagente pela fibra;
 reação química;
 dessorção do reagente excedente da fibra;
 difusão de produtos de reação para fora da fibra.
Quando o reagente está em forma de gás, há inicialmente sua dissolução no líquido.
Na tecnologia do branqueamento, um estágio se inicia com a adição de um reagente à

pasta e termina com a remoção dos produtos da reação. Os equipamentos são
projetados para favorecer o contato das fibras com o reagente (mistura), permitindo
que a reação ocorra sob condições adequadas (retenção) e removendo os produtos
formados pela reação (lavagem).
A seqüência de branqueamento compreende uma série de estágios em que diversos

reagentes são aplicados.
O sucesso de cada operação de branqueamento depende do controle de variáveis
interdependentes, que devem ser otimizados para cada estágio, tal como descritas a
seguir.
 Quantidade de reagentes: É expressa em teor percentual do reagente ativo,

relativo à massa de pasta seca. Para cada tipo de pasta e dependendo da alvura
final desejada, existem relações que estabelecem a quantidade de reagentes a
ser aplicada.
 Consistência: Definida como o teor percentual de pasta seca, relativo à massa

total da suspensão (solução e pasta), sendo diferenciadas três faixas de
consistência: baixa (de 0,5 a 5%), média (de 5 a 15%) e alta (acima de 15%).
Sob o aspecto da conservação de energia e aproveitamento do espaço, a
consistência alta é mais vantajosa, porém apresenta maior dificuldade em se
40
obter mistura uniforme da pasta com o reagente, sendo usual a opção pela
consistência média (10 - 12%).
 Temperatura: A temperatura deve favorecer a reação sem consumo excessivo

de energia (vapor). Geralmente trabalha-se entre 30 e 70°C.
 Tempo de retenção: estudos da cinética da reação em conjunto com as demais

variáveis definem o tempo de retenção. Como regra geral, ao final do estágio
deve-se ter consumido cerca de 90% do reagente aplicado variando o tempo.
 pH: O pH da solução indica o nível de acidez ou alcalinidade em que a
conentração do reagente ativo é máxima, favorecendo o branqueamento.
41
1.16 Prensa de Lavagem
1.16.1 Descrição
Figura 1: Prensa Sunds
A prensa consiste principalmente de uma bacia com uma seção central que pode ser
levantada e abaixada (A), duas chapas corrediças (B), rolos com mancais e motores
hidráulicos (C e D), uma raspa móvel (E), uma raspa fixa (F) e uma rosca combinada
fragmentadora / transportadora (K). Um rolo (C) é carregado em uma posição fixa na
bacia, o outro nos mancais deslizantes que correm em trilhos nas chapas laterais da
bacia, O rolo (D) é citado como rolo móvel e o rolo (C) como “rolo fixo”. Os rolos
são imersos até metade de seu corpo dentro da bacia. São selados contra a bacia
42
através de selos longitudinais (G) ao longo dos periféricos dos rolos e por selos semi-
circulares contra as suas laterais.
Cada rolo é construído em volta de um eixo oco com abas soldadas nos eixos.
Reforços longitudinais são soldados no eixo, e uma chapa externa é forçada contra
eles. Esta chapa possui canais de drenagem circunferências ligados ao interior do
rolo. Finalmente, a face externa da chapa é coberta por uma placa perfurada, soldada
na posição. Os dois rolos são idênticos, exceto pelo arranjo dos rolamentos.
Os rolos são sustentados pelos rolamentos de esfera SKF. Os rolamentos no rolo fixo
estão envoltos em buchas que são fixadas nas chapas laterais da bacia. Os rolamentos
no rolo móvel são inseridos nos mancais deslizantes.
Para limpeza dos orifícios de drenagem do deck perfurado e do selo longitudinal com
a mesa de selagem, os rolos são equipados com tubulações de chuveiros externos (H).
Dentro das tubulações existem escovas para limpeza dos bicos. Isto significa que a
água branca com fibras pode ser usada como água do chuveiro. A escova é acionada
por um cilindro de ar.
A tubulação de cada chuveiro deve ser ligada à linha de fornecimento de água do

chuveiro através de uma válvula de fechamento.
O selo longitudinal (O) para os rolos são segurados contra eles pela pressão da água.
A água limpa é fornecida com uma pressão de no máximo 0.2 Mpa (2 kgf/cm 2). Para
fazer o selo acompanhar o rolo móvel (D) se este começar a se mover para fora, uma
válvula de segurança se abre a 0.4 Mpa (4 kgf/cm2).
Os selos contra as laterais do rolo são mantidos em contato com os rolos através de
um fornecimento externo de água a uma pressão de aproximadamente 0.05 Mpa (0.5
kp/cm2) acima da pressão na bacia, não excedendo 0.15 Mpa (1.5 kp/cm2).
A manta da polpa é removida por raspas ajustáveis em ambas as superfícies dos rolos.
As raspas (1) são feitas de plástico.
A raspa (E) no rolo móvel é conectada ao mancal deslizante, permitindo que ele
acompanhe o rolo na medida em que se move em direção ao rolo fixo ou para fora. A
raspa pode ser ajustada através dos parafusos de ajuste.
A raspa (F) no rolo fixo está firmemente montada mas pode ser ajustada através dos
parafusos de ajuste.
A bacia é de construção soldada e fabricada internamente (ou revestida) de aço

inoxidável. Duas caixas de entrada e duas saídas de filtrado estão localizadas no
fundo da bacia. Conexões para limpeza estão localizadas nas caixas de entrada.
43
Ao fundo, as chapas corrediças possuem parafusos de ajuste que permitem que as
mesmas sejam ajustadas em relação a altura da seção central (ver figura abaixo). A
seção central da bacia está equipada com conexões para água de lavagem. A água é
distribuída na seção central através de bicos localizados dentro das zonas de lavagem
da prensa.
A seção central da bacia pode ser levantada ou abaixada através de um cilindro

hidráulico, controlado por uma válvula de direção manual. O cilindro hidráulico é
colocado exatamente abaixo da seção central, na coluna telescópica. Esta coluna
funciona como guia para a seção central ao ser abaixada e levantada, O óleo é
fornecido ao cilindro pela mesma unidade hidráulica de operação dos rolos.
Na posição de trabalho, a seção central da bacia é sustentada por parafusos de trava

ao seu redor (ver figura abaixo). A posição de trabalho pode ser ajustada através dos
reguladores que estão localizados ao redor da seção central com a ajuda dos parafusos
de ajuste e escalas, depois que a abraçadeira for afrouxada.
A capota (J) é feita de fibra de vidro de poliéster reforçado e é fornecida com tampas
de inspeção. Nas laterais existem conexões de ventilação.
A prensa é acionada por dois motores hidráulicos, um em cada rolo, situado na lateral
do eixo, em um lado da prensa. Na outra lateral dos eixos do rolo existem rodas
dentadas para sincronizar a rotação. O óleo é fornecido aos motores hidráulicos por
44
uma unidade hidráulica separada, que deve ficar em uma sala separada, totalmente
ventilada e isolada acusticamente.
Fragmentador / Rosca de Diluição
O fragmentador possui uma área dentada na abertura de entrada, onde a polpa é

picada e uma aleta normal na parte de transporte, em direção à saída.
A rosca é acionada por um redutor de engrenagem através da transmissão de uma
correia de aciona mento. As partes em contato com a polpa são feitas de aço
inoxidável.
Figura 3: Rosca de Diluição
1 - Motor elétrico
2 - Redutor de engrenagem
3 - Rosca
4 - Tampa para inspeção
5 - Orifício de entrada
6 - Orifício de saída
7 - Bacia
A rosca fragmentadora é presa com uma junta roscada na prensa.

A conexão para o equipamento seguinte é feita pela flange do orifício de saída.
Sobre os orifícios de entrada e saída existem tampas para inspeção e limpeza.
Na saída existe uma colher para amostra.
Submarino
A função do submarino da prensa é minimizar a formação de espuma causada pela

queda do filtrado da prensa até o tanque de filtrado.
45
Primeiramente o submarino diminui a velocidade de deslocamento do filtrado antes
de chegar ao tanque de filtrado.
OBS: A espuma é formada pela inserção de gás em um meio líquido.
1.16.2 Operação
A polpa, geralmente a uma consistência de 3-5% é bombeada para as entradas da

bacia. A consistência da polpa e a proporção do fluxo, que devem ser os mesmos nas
duas entradas, devem ser controlados automaticamente. A drenagem de água da polpa
é feita através de orifícios até o interior dos rolos, formando uma manta de polpa na
superfície do rolo. A medida que o rolo gira, a manta é carregada dentro da segunda
seção onde encontra o licor de lavagem, fornecido de forma controlada. Este licor de
lavagem substitui o liquido na suspensão original da polpa e o desaguamento
continua até que a manta entre na abertura, onde é prensada para se obter o conteúdo
de sólidos desejado (ver figura acima). Em cada ajuste da prensa, o conteúdo de
sólidos é resultado de uma combinação da pressão da bacia, abertura e velocidade do
46
rolo. Sobre uma dada proporção, o conteúdo de sólidos é controlado automaticamente
através do controle da velocidade do motor hidráulico. O impulso que dá início ao
ajuste de velocidade é obtido por um sensor de pressão hidráulica, via um regulador.
Imediatamente após a abertura, a manta da polpa segue para o transportador

fragmentador /rosca combinados, onde é grosseiramente picada e transportada para a
abertura de saída da rosca, Dependendo das necessidades locais, a polpa pode cair
dentro de uma calha ou dentro de uma rosca transportadora para tratamento posterior.
O filtrado da polpa em suspensão é drenado através das aberturas nas extremidades

dos rolos e é retirado da prensa através das duas saídas no findo da bacia, próximas às
laterais do rolo.
1.16.3 Relação entre as variáveis
Figura 5: Relação entre as variáveis
O quadro acima mostra os efeitos, nos parâmetros da prensa, de mudanças em outros

parâmetros devido, digamos, a uma mudança no valor do sinal estabelecido.
47
Considere, por exemplo, um aumento no valor estabelecido da pressão hidráulica.
Isto está indicado na primeira linha superior do diagrama. Lendo de lado a lado,
encontramos os seguintes efeitos e relações: a velocidade cai, a polpa escoa, a
consistência de entrada e a temperatura permanecem constantes, a pressão da bacia
sobe, a distância do rolo é constante e o conteúdo de substância seca aumenta.
 O torque de um motor hidráulico é diretamente proporcional a pressão dada.
1.16.4 Sistema Hidráulico
A prensa é acionada por motores hidráulicos montados nos eixos dos rolos. A prensa
é equipada com dois motores, um com rotação para a direita e outro para a esquerda.
Os motores hidráulicos são acionados por uma bomba comum em um sistema
hidráulico fechado.
O fluxo de óleo da bomba principal é regulado por um dispositivo de controle eletro
hidráulico.
As bombas de alimentação e as bombas piloto de pressão são construídas na bomba

principal. No sistema existem válvulas e manômetros para restrição, ajuste e controle
de pressão. Além disso, existem filtros para limpeza de óleo. Na linha de retomo ao
tanque, o óleo passa através de um termostato para controlar a refrigeração. O meio
refrigerador é a água.
Uma bomba pistão é instalada na unidade hidráulica separadamente dos

acionamentos hidráulicos. Esta bomba fornece óleo aos cilindros amortecedores no
rolo móvel. A pressão é limitada por uma válvula limitadora de pressão. A pressão
pode ser aliviada por uma válvula agulha ou uma válvula solenóide. A válvula
solenóide é utilizada para “afrouxar” os rolos quando da partida após um
entupimento. Para operá-la, um botão anti-travamento é colocado junto a prensa.
Para levantar e abaixar a seção central da bacia existe uma bomba em separado. Uma
válvula direcional operada manualmente, localizada próxima a prensa,é utilizada para
operar a seção central.
O tanque de óleo é equipado com um monitor de temperatura, que pára as bombas se

a temperatura do óleo exceder o valor pré-estabelecido. Adicionalmente, um monitor
de nível pára as bombas se o nível do óleo cair abaixo do valor mínimo permitido.
Para uma descrição mais detalhada ver instruções para o sistema hidráulico em
separado.
48
Figura 6: Diagrama hidráulico simplificado
1.17 Planta de Ozônio e Oxigênio
Todo o ozônio gerado na planta de ozônio é utilizado no branqueamento da celulose,

a planta de ozônio é responsável pela geração e destruição do mesmo.
CIRCUITO DO GÁS
A “VSA” (empresa responsável pela geração de oxigênio utilizado para a produção
de ozônio) envia o oxigênio a ~92% de pureza, 0,9 bar e sem umidade para os
geradores de ozônio A e B, nos geradores o gás oxigênio recebe uma carga elétrica
que quebra algumas moléculas ao meio (O2 => O+O), essas moléculas unem-se com
outras moléculas de oxigênio que não receberam a carga, gerando o ozônio (O 3).
Após os geradores o ozônio segue para o lavador de gases, no lavador de gases o
ozônio é lavado com água do anel de selagem da bomba C300 (a lavagem remove o
residual de 49é. Nítrico formado junto com o ozônio). Após o lavador de gases o
ozônio é pressurizado na bomba C300 de 0,9 bar para 8,5 a 11,2 bar e aplicado no
primeiro misturador e ozônio.
No topo da torre Z há um lavador de gases, onde o ozônio residual é lavado e vai para
um trocador de calor que eleva a temperatura a ~300ºC (temperatura em que o ozônio
se decompõe totalmente) e segue para um tanque (destruidor de ozônio), onde fica ~3
minutos (tempo para certificar a decomposição total O 3 => O2), depois o oxigênio
segue por dentro do mesmo trocador (ajudando na troca térmica) para o C500 e C600
duas bombas que elevam a pressão do oxigênio de 0,1bar para 13,5bar, e é enviado
para o 1 e 2º reator e para o reator de LBO.
CIRCUITO DE ÁGUA
A AFA é aplicada nas bombas C500 e C600 para o anel de selagem, após é enviada
para seus respectivos tanques, TC C500 e TC C600. a água dos tanques segue para a
torre de resfriamento e vai para o CHILLER (semelhante a um ar condicionado, mas
o CHILLER resfria água a ~5ºC). A água resfriada é enviada para resfriar
indiretamente o painel do inversor de freqüência (circuito fechado, INVERSOR –
49
CHILLER), para os cascos dos geradores de ozônio (circuito fechado, CASCO –
CHILLER), e para o anel de selagem da bomba C300 (após a água segue para o
lavador de gases e depois para a ETE.
EQUIPAMENTOS
I – Gerador de ozônio (vista frontal) II – Gerador de ozônio (vista frontal)
III – Gerador de ozônio (vista lateral) IV – Gerador de ozônio (vista lateral)
QUÍMICOS E ADITIVOS DA PLANTA DE OZÔNIO
 ÁCIDO NÍTRICO: ácido extremamente corrosivo, é

descartado para evitar a deterioração dos equipamentos.
50
 FOSTATO TRISÓDICO: é adicionado no C300 para ajuste
de pH.
REAÇÕES
N2 + H2 + O2 + ENERGIA O2 + O3 + HNO3
1.18 Químicos e Aditivos do Branqueamento
1.18.1ÁCIDO SULFÚRICO (H2SO4)

O ácido sulfúrico é um ácido mineral forte, e é solúvel na água em qualquer
concentração.
Na fabricação de celulose é utilizado na correção de pH.
1.18.1.1 PROPRIEDADES
Massa molecular – 98,08 g/mol

Aparência – Líquida, límpida, incolor e inodora
Densidade – 1,84 g/cm³ (líquido)
Ponto de Fusão – 10 ºC
Ponto de Ebulição – 337 ºC
Solubilidade em água – Miscível
Acidez (pKa) – -3
Viscosidade – 26,7 cP (20ºC)
Classificação EU – Corrosivo C
Ponto de Fulgor – Não Inflamável
51
1.18.1.2 PONTOS DE APLICAÇÃO
H2SO4
E/P
1.18.2OZÔNIO (O3)
O ozônio é gerado na planta de ozônio a partir do O2, o oxigênio sofre uma
ionização pela corrente elétrica liberando o íon O- formando o O3.
O ozônio é um gás oxidante utilizado em meio ácido.
Os compostos cromóforos da polpa são fortemente oxidados pela ação do
ozônio, onde temos uma reação extremamente rápida com maior ganho de
alvura no branqueamento, mas com grandes perdas de viscosidade.
A uma determinada temperatura o ozônio se decompõe em O2. Este método é
o mais utilizado para evitar o lançamento deste gás para atmosfera. O residual
de ozônio é destruído na planta de ozônio.
Coloração azulada
Forma líquida: T< -111,9º C
Forma sólida: T< -193º C
Alto poder oxidante E(O3) : 2,08 V
Vida média a T<30oC: 40 min
Densidade do ozônio: 2,14kg.m-3
52
1.18.2.2 MECANISMO
Simplificado
O2 + 0,82 KW/Kg O3
1.18.2.3 EFEITOS SOBRE O HOMEM
O gás ozônio (03) é muito perigoso ao homem devido ao seu alto poder
oxidante, causando danos ao sistema respiratório. Além disso, se óleos ou
graxas entrarem em contato com o 03 há um grande risco de explosào e/ou
incêndio.
Concentração
Efeito sobre o homem
(ppm)
0,0076 - 0,05 A presença do ozônio é detectada pelo cheiro.
Cheiro forte. Exposição prolongada causa dores de cabeça e

1
irritação nas mucosas.
Exposição por 20 minutos causa sensação de ardência no

1,0 – 1,5
nariz.
Exposição por 5 minutos causa ardência na garganta e por 20

2
minutos causa forte irritação
3 Acidente serio em 3 horas
10 Causa danos graves
>50 Morte em 30 minutos
53
O3
E/P
1.18.3DIÓXIDO DE CLORO (CLO2)

Um agente de branqueamento é considerado ideal, quando é capaz de reagir
seletivamente com a lignina e extrativos, causando pouco ou nenhum dano
aos carboidratos. Além disso, o processo de produção deste reagente deve ser
econômico. Outras características que também pesam na escolha são, por
exemplo, a estabilidade da alvura, a solubilidade em água, a velocidade da
reação e o efeito sobre o ambiente.
O dióxido de cloro teve seu emprego generalizado para a maioria das pastas
celulósicas em que alvura elevada e boas propriedades mecânicas são
exigidas. Seu custo de produção ainda é mais elevado que o do hipoclorito;
entretanto, melhores resultados muitas vezes justificam um maior custo.
Coloração verde amarelada

Massa Molar – 67,45 g/mol
Ponto de Fusão – -59º C
Ponto de Ebulição – 10º C
Entalpia Padrão – +104,6 Kj/mol
Classificação EU – Oxidante (O), Muito Tóxico (T+)
Decomposição do gás á 30º C
Ponto de Fulgor – 50º C
1.18.3.2 MECANISMO
ClO2 + 4H+ + e = Cl- + 2 H2O (em meio acido)
ClO2 + e = ClO2- (em meio alcalino)
54
ClO2 ClO2
E/P
1.18.4PERÓXIDO DE HIDROGÊNIO (H2O2)

É reconhecido o conceito de que o íon hidroperóxido (00H-) é a espécie ativa
do branqueamento com peróxido. Por esta razão o branqueamento ocorre em
meio alcalino, o que favorece o aparecimento do hidroperóxido, conforme a
reação I do item 1.8.4.1.
O aumento do pH favorece o branqueamento, mas também acelera a
decomposição do peróxido em água e oxigênio, reação II do item 1.8.4.1.
Esta reação é catalisada por íons metálicos, que possuem diversos níveis de
oxidação, como cobre, manganês, ferro e também por enzimas provenientes
de bactérias presentes na madeira. Assim, para que se obtenha bons
resultados com o peróxido, deve-se evitar a perda do oxidante por meio de
um agente estabilizador de alcalinidade e pela quelação dos íons metálicos.
Coloração Liquido Claro

Massa Molar – 34 g/mol
Ponto de Fusão – -11º C
Ponto de Ebulição – 141º C
Classificação – Corrosivo (C)
Ponto de Fulgor – Não Inflamável
1.18.4.2 MECANISMO
I) H2O2 + 0H- ↔ OOH- + H20

II) H2O2 → H20 + ½ O2
55
H2 O2
E/P
1.18.5SODA CÁUSTICA (NaOH)

O hidróxido de sódio (NaOH), também conhecido como soda cáustica, é um
hidróxido cáustico usado na indústria (principalmente como uma base
química) na fabricação de papel, tecidos, detergentes, alimentos e biodiesel.
É altamente corrosivo e pode produzir queimaduras, cicatrizes e cegueira
devido à sua elevada reatividade.
Reage de forma exotérmica com a água e é produzido por eletrólise de uma
solução aquosa de cloreto de sódio (salmoura), sendo produzido juntamente
com o cloro.
Na fabricação de celulose é utilizado para correção de pH.
Massa molecular – 39,9 g/mol
Aparência – Sólido Branco
Característica – Higroscópica
Densidade – 2,13 g/cm³
Ponto de Fusão – 323 ºC Figura: Soda em escamas
Ponto de Ebulição – 1388 ºC
Solubilidade em água – 111g/100ml a 20 ºC
56
NaOH
NaOH NaOH
E/P
1.18.6SULFATO DE MAGNÉSIO (MgSO4)

Principal função do MGSO4 na lavagem é seqüestrar metais de transição
(57é, Mn, Cu), o sulfato de magnésio complexa os metais de transição
evitando a formação de radicais do peróxido (H2O2) que causam a
degradação da fibra, ou seja, PRESERVA A VISCOSIDADE.
O sulfato de magnésio reage com álcali (hidróxido de sódio), in .situ,

produzindo o hidróxido de magnésio, [Mg(OH)2], que inativa os Íons dos
metais de transição na polpa, encapsulando-os.
OBS: Os metais são Mn e Cu catalisam a decomposição do peróxido de

Hidrogênio, formando os radicais livres.
OBS: O peróxido in situ, é o peróxido gerado através de reações como o

oxigênio aplicado nos misturadores.
1.18.6.1 MECANISMO
MgSO4 Mg+2 + S04-2 (Dissociação do sulfato de magnésio)

Mg+2 + 2 0H- Mg(OH)2 (Formação do hidróxido de magnésio)
57
MgSO4a
2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROCESSO
E/P
58
2.1 Torre de Massa Pré-Branqueada / Prensa
Prensa
134.05.053
1 3 4
TQ
Filtrado
134.05.055 Prensa
2
TMPB
134.05.001 MC 63
1 – Fluxo de massa do 4º Lavador para a torre de massa pré-branqueada a ~10%

consistência.
2 – Fluxo de água quente (AQU) para diluição na entrada da bacia.
59
3 – Fluxo de Filtrado para o tanque de filtrado, coluna, repolpador do 4º Lavador e
efluente (caixa 232).
4 – Água morna (AMO) ou Água quente (AQU) para diluição na rosca de diluição.
5 – Fluxo de Ácido Sulfúrico para ajuste de pH.
6 – Fluxo de massa para o estágio Z.
2.2 Estágio Z
4
6 7
2 3
5
Torre Z
1 9
MC 73
Mix 67 Mix 69
1 – Fluxo de massa da prensa (MC63) para os misturadores de O3;

2 – Fluxo de Ozônio (O3) para os misturadores (67) e (69);
3 – Fluxo de água de Fábrica (AFA) para lavador de gases;
4 – Fluxo de soda (NaOH);
5 – Fluxo de vapor de baixa pressão (VBP)
6 – Fluxo de excesso de água do selo para a canaleta ou tanque de água recuperada
60
7 – Fluxo de excesso de água do selo para a canaleta;
8 – Fluxo de Ozônio (O3) residual para o destruidor de Ozônio;
9 – Fluxo de massa para o estágio Z/D;
2.3 Estágio Z/D
4
1
0
Pré-Torre Z/D
11
1
2
Z/D
Torre Z/D
Filtrado
Z/D
2 3
5
134.05.007 1
134.05.025 7 3
1 9
134.05.006 8
Mix 065 MC07
134.05.019
Separador
6
Fibras Ácido
134.05.037
1 – Fluxo de massa do estágio Z para o D-HOT;

2 – Fluxo de Vapor de baixa pressão (VBP) para aquecimento;
3 – Fluxo de dióxido de cloro (ClO2) para o misturador (065);
4 – Fluxo de gases para o lavador de gases do branqueamento;
61
5 – Fluxo de Filtrado para a prensa lavadora;
6 – Fluxo de Filtrado para o efluente (caixa 233);
7 – Fluxo de Filtrado do estágio D;
8 – Fluxo de Recirculação de massa da caixa de entrada;
9 – Fluxo de peróxido;
10 – Fluxo de vapor de baixa pressão (VBP) para a raspa do cilindro;
11 – Fluxo de filtrado do estágio E/P;
12 – Fluxo de soda (NaOH) para ajuste de pH;
13 – Fluxo de massa para o estágio E/P;
2.4 Estágio E/P
9
Reator E/P
7
2 E/P 8
TQ Descarga
E/P
1 134.05.015
Mix 009 3
6
134.05.011
1
MC013 0
134.05.021
134.05.013 437.05.001 5
Separador de
Fibras alcalino
4
134.05.077
134.05.079
1 – Fluxo de massa do estágio Z/D o misturador de O2 (mix 009);

2 – Fluxo de ar comprimido;
3 – Fluxo de Filtrado para o repolpador e chuveiro do lavador E/P;
4 – Fluxo de Filtrado alcalino para efluente (caixa 233);
62
5 – Fluxo de Filtrado alcalino para o lavador de gases do branqueamento
6 – Fluxo de água quente (AQU);
7 – Fluxo de Filtrado do estágio D;
8 – Fluxo de soda (NaOH) ou ácido Sulfúrico (H2SO4)
9 – Fluxo de vapor de baixa pressão (VBP) para a raspa do cilindro;
10 – Fluxo de massa para o estágio D;
2.5 Estágio D
Lav D
2 D
5
Torre D
134.05.025
134.05.023 7
1
MC13 MC19
Mix 015
134.05.029 9
134.05.027 8
1 – Fluxo de massa do estágio E/P para misturador de ClO2;

2 – Fluxo de ClO2;
3 – Fluxo de gases para lavador de gases do branqueamento;
4 – Fluxo de Filtrado ácido para efluente (caixa 233) ou separador ácido/alcalino,
Tina do lavador Z/D, Chuveiro do E/P e ajuste de consistência na MC13;
5 – Fluxo de soda (NaOH) para ajuste de pH;
63
6 – Fluxo de água morna (AMO) ou água branca (ABA) ou água quente (AQU);
7 – Fluxo de água morna (AMO) ou água branca (ABA) ou água quente (AQU);
8 – Fluxo de massa branca para a desaguadora 6ou para as máquinas LAN I e II;
9 – Fluxo de massa branca para as maquinas LAN I e LAN II;
2.6 Lavador de Gases do Branqueamento

437.01.001
1 FV03
FV02
2
FV01
437.07.001 437.07.005 437.07.003
64
1 – Fluxo de gases dos tanques de filtrado do lav. Z/D, E/P, D e gases da torre Z/D e
D.
2 – Fluxo de filtrado alcalino;
3 – Fluxo de SO2;
4 – Fluxo de NaOH;
5 – Fluxo de AFA
6 – Fluxo de gás lavado para a atmosfera;
2.7 Planta de Ozônio
5
4
3
]]]]
1
65
1 – Oxigênio líquido (LOX) para o gerador de O3 em caso de parada da VSA;
2 – Oxigênio Líquido (LOX) para os pontos de aplicação em caso de parada dos
compressores de O2;
3 – Oxigênio (g) para o 1º Reator de O2
4 – Oxigênio (g) para o 2º Reator de O2
5 – Oxigênio (g) para o Reator de LBO
66
3 DESCRIÇÃO DE EQUIPAMENTOS
67
3.1 Prensa Lavadora
Figura: Prensa
68
Figura: Visor de Saída de filtrado Figura: Visor do Submarino
TAG : 134.01.
Capacidade : 1000 ADt/d
Consistência de Entrada :-
Consistência de Saída :-
Comprimento rolo efetivo : 4250 mm
Dia. Cilindro :-
Modelo : DPA-1245
No. Desenho :-
Projeto : SUNDS DEFIBRATOR AB
3.2 Tanque de Filtrado da Prensa
Figura: Submarino da Prensa
69
Figura: Tanque de Filtrado da Prensa
TQ FILTRADO DA PRENSA
TAG : 134.02.025
Volume : 123 m³
Material :-
3.3 Misturadores de O3
Figura : Carcaça do misturador de O3
Figura: Misturador de O3
70
Figura: Rotor do misturador de O3
Misturador de O3
TAG :134-02-067/069
Material : Titânio
Veja o vídeo do misturador

\\la08vcp\Celula - CPC_CPU\1.CAPACITAÇAO PROFISSIONAL
CCRU\MANUAIS DE TREINAMENTO\05 Branqueamento\VIDEOS\
Misturador de O3
3.4 Torre Z
71
Figura: Torre Z
TORRE Z
TAG : 134-02-027
Volume :-
Material : Asteloy/titânio
3.5 Lavador de Gases O3
F
igura : Visor de nível do lavador de
gases O3
72
Figura: Lavador de gases O3
LAVADOR DE GASES O3
TAG : 134-01-071
3.6 Misturador de Vapor / Dióxido de Cloro
Figura: D-HOT Figura: Misturador de Vapor
73
Figura: Misturador de ClO2 (Z/D) Figura: Misturador de ClO2 (D)
MISTURADOR DE VAPOR ESTÁTICO

TAG : 134.01.093
MISTURADOR DE ClO2 (Z/D)

TAG : 134.01.065
MISTURADOR DE ClO2 (D)

TAG : 134.01.015
3.7 Torre do estágio Z/D
Figura: interior da torre Z/D
74
Figura: Coluna do interior da Torre Z/D
Figura: Torre estágio Z/D
Pré-Torre Z/D / Torre Z/D

TAG : 134-02-003
Volume PréZD/ZD : 412 m³
Material : Fibra de vidro (interno/externo)
3.8 Filtros Lavadores Z/D, E/P e D
Figura: Filtro do branqueamento
75
Figura: Filtro CB - branqueamento
TAG : 134.01.005 / 134.01.011 / 134.01.017

Capacidade : -
Consistência de Entrada : máx 5%
Consistência de Saída : 18 a 22%
Comprimento : 3,5 m
Dia. Cilindro : 3,5 m
Modelo : Compaction Baffle
No. Desenho : -
Projeto : INGERSOLL – RAND / IMPCO DIVISION, NASHUA
Figura: Soprador do branqueamento
76
Figura: Soprador do branqueamento
TAG : 134.07.001 / 134.07.003 / 134.07.005

Material : Astelhoy C
Modelo :-
Fabricante :-
3.9 Reator E/P
Figura: Distribuidor de Fundo
77
Figura: Reator E/P
Reator E/P
TAG : 134-02-045
Volumee : 263 m³
Material : -
3.10 TQ de descarga do Reator E/P
Figura: Circulador do TQ de descarga do reator E/P
Figura : TQ de descarga do Reator E/P
78
Figura : Coluna do interior do TQ de descarga
Figura: Bico de diluição
TQ de Descarga do Reator E/P

TAG : 134-02-009
Volume : 286 m³
Material : -
3.11 Torre do Estágio D
Figura: Torre do estágio D
79
Figura: Torre do Estágio D
Figura: Interior da Torre D
Torre do Estágio D
TAG : 134-02-013
Volume : 1100 m³
Material : cone da pré torre revestido de titânio e cerâmica/ torre D parte
inferior revestida com cerâmica e superior fibra de vidro
3.12 Lavador de Gases do Branqueamento
Figura: Interior do lavador de gases
80
Figura: Lavador de gases Figura: Enchimento do lavador de gases
Lavador de Gases do Branqueamento

TAG : 437.01.001
Vazão : -
Material Corpo: : Fibra de vidro
Material Bandejas : Titânio
3.13 Separador de Fibras Ácido e Alcalino
Exaustão
Figura: Separador de Fibras Ácido Exaustão
Chuveiro
Vapor
Transbordo
Licor Licor81
Fibras
Filtrado
Dreno Dreno
Figura: Separador de fibras “lateral” Figura: Separador de fibras “em corte”
Separador de Fibras Ácido/ Alcalino

TAG :
Volume : -
Material : -
3.14 Torre de Massa Pré-Branqueada e Branqueada I e II
Figura: Interior da Torre I
82
Figura: Torre de massa II
Torre de Massa Pré-Branqueada/ Torre de Massa Branqueada I e II

TAG :134-02-019
Volume : 1700 m³
Material : Concreto (externo) / Cerâmica (interno)
4 INTERTRAVAMENTOS
83
4.1 Intertravamentos
A seqüência de intertravamentos é estabelecida de maneira a proteger de possíveis

riscos ao meio ambiente (transbordos), de segurança pessoal e visando preservar os
equipamentos de entupimentos, sobre pressão, etc.
Estas situações podem ocorrer durante a partida ou distúrbios operacionais.
Quando algum motor parar , os motores que o antecedem na seqüência de
intertravamento também param. A partida também obedecerá a ordem estabelecida
pelo diagrama de intertravamento.
Algumas funções de válvulas também são estabelecidas na seqüência de
intertravamento, ou seja, uma válvula de controle, não pode ser aberta se um
determinado motor não estiver ligado, e a mesma válvula é automaticamente
fechada quando o motor for desligado.
Os operadores, instrumentistas e eletricistas devem estar bem “familiarizados” com
a seqüência e valores de intertravamentos, a fim de que algum problema de
operação e/ou manutenção seja rapidamente identificado e corrigido, mantendo
assim a continuidade do processo.
TODO E QUALQUER BLOQUEIO DE ALGUM INTERTRAVAMENTO

DEVE SER COMUNICADO AO COORDENADOR E ASSISTENTES DE
PROCESSO E ANOTADO NO RELATÓRIO DE PENDÊNCIAS, A FIM DE
QUE SEJAM TOMADAS AS PROVIDÊNCIAS PARA DESBLOQUEIO, O
MAIS RÁPIDO POSSÍVEL.
84
5 OPERAÇÃO DA ÁREA DO
BRANQUEAMENTO
85
5.1 Alinhamento da água de selagem
1. DE ÁGUA DE SELAGEM
i. Abrir válvulas manuais de sucção e recalque das bombas 137-05-031 e 137-

05-033
ii. Alinhamento dos Filtros
iii. Abrir os respiros (bocal “E)
iv. Fechar a válvula de saída do fluido dos filtros (bocal ‘B’).

v. Abrir lentamente as válvulas de entrada de fluido dos filtros (bocal “A”).
vi. Deixar o fluido encher lentamente os filtros, até notar-se um fluxo regular
de fluido saindo pelos respiros (“E”).
vii. Fechar os respiros (“E’).
viii. Verificar a estanqueidade geral dos filtros e se necessário reaperte os

parafusos.
ix. Abrir lentamente as válvulas de saída de fluido dos filtros, colocando-os

assim em operação.
86
x. Abrir manual sucção e recalque das bombas de filtrado:
xi. – 131-05-013, 131-05-011,

131-05-009, 131-05-007, 131- E E
05-017, 132-05-003, 132-05-
005 e 133-05-011;
A
xii. Abrir manual de sucção das
bombas de polpa: A
xiii. – 131-05-001 ou 131-05-003, C

131-05-019, 132-05-001, 132-
B
05-017;
5.2 Partida da Área do

Branqueamento A B
Abrir a válvula da tubulação de ASE para

todas as bombas e equipamentos;
Abrir as válvulas manuais de químicos para repolpadores e os misturadores.
5.2.1 PARTIDA DO SISTEMA DE GASES
 Operação de área verifica se as válvulas manuais na saída dos tanques de

filtrado, saída das torres de reação, sucção e recalque dos exaustores estão
alinhadas;
 Ligar o exaustor 437.07.001 ou 437.07.005 para sucção dos gases residuais
do branqueamento;
 Ligar a bomba de filtrado alcalino 437.05.001, para lavador de gases;
 Abrir a válvula de filtrado alcalino 437FC01 em 50% e ajustar set- pont em
50M3/H, para neutralização dos gases ácidos;
 Abrir a válvula manual de AFA quando, por inspeção visual for verificado
residual de CLO2 na chaminé. Isso propicia resfriamento dos gases e
melhor eficiência de abatimento;
 Abrir soda através da controladora 437FC03 em condições extremas,
ajustando aplicações de químicos e em consenso com Assistente de
Processo;
87
 Para garantir boa eficiência no abatimento de gases é recomendado manter
a temperatura de reação mínima de 70ºC e a taxa de cloro ativo no
máximo 5,0 Kg/Ton em condições normais de processo.
 Os gases residuais de Ozônio são enviados para o destruidor de ozônio
(VOD);
 Previamente todos agitadores das torres de reação devem ser ligados, com
níveis minimo de 15%.
5.2.2 CIRCULAÇÃO E AQUECIMENTO DA LINHA DE

BRANQUEAMENTO.
 2 horas antes Comunicar a utilidades do inicio de consumo de vapor e

energia e inicia circulação com AQU na linha de branqueamento e caso a
planta de Ozônio esteja parada deve-se colocá-la em modo de purga com
objetivo de identificar possíveis anomalias operacionais.
 Ajustar a temperatura da AQU nos condensadores de superfície com set-
pont em torno de 80ºC, com injeção de vapor através da (120HC17,9).
 O nível do tanque de AQU (137LT01) deve estar em 30% com objetivo de
renovar e aquecer AQU rapidamente;
 Ligar as bombas de AQU (137.05.001/003/005);
 Ligar as bombas de AMO (137.05.007/009/011);
 Abrir as válvulas manuais de AQU para tina lavador D e AMO na zona
superior, antes de iniciar branqueamento com polpa.
 Abrir a válvula controladora de AQU para tina do filtro lavador D através
da (134FC24)
 Abrir a válvula controladora de AMO parra chuveiro superior lavador D
(134FC25), momentos antes de iniciar operação com polpa.
 Ligar o filtro lavador D com rotação de 6,0RPM e acionar baflle de
compactação através da 134XV18 com pressão no painel pneumático de
2,0kgf/cm2.
 Ligar a bomba de filtrado estágio D (134-05-025) e ajustar válvula
controladora de fluxo para tina do filtro lavador Z/D (134FC06), com
fluxo na ordem de 160m3/h, somente após temperatura do efluente ácido
(134TT32), indicar acima de 60ºC e zona superior do lavador E/OP
através do controlador de fluxo(134FC16).
 Abrir a válvula controladora de fluxo (134FC17) para tina do filtro lavador
E/OP (134-01-011) e ajusta vazão em torno de 150m3/h.
 Ligar o soprador do lavador E/OP (134-07-007) e ajustar ASE conforme
corrente de operação.
 Ligar o filtro lavador E/OP (134-01-011) com rotação em torno de 6,0RPM
e acionar o baflle de compactação através da 134XV12 com pressão no
painel pneumático de 2,0kgf/cm2. “ Nesse momento o efluente alcalino
gerado está sendo enviado por gravidade para caixa 233.
88
 Ligar bomba de filtrado ácido (134-05-037), após 134TT32 indicar 60ºC e
ajustar a velocidade do inversor conforme set-point do nível(134LT05).
 Ligar o soprador do lavador ZD (134-07-001) e ajustar ASE conforme
corrente de operação.
 Ligar o filtro lavador Z/D (134-01-005) com rotação em torno de 6,0RPM e
acionar baflle de compactação através da 134XV06 com pressão no painel
pneumático de 2,0kgf/cm2. “ se o filtro estiver em ótima condição
operacional”.
 Ligar a rosca de diluição da prensa metso (134-01-071), e verificar se
sensor de velocidade está atuado ou não.
 Ligar a rosca repolpadora da prensa metso (134-01-061).
 Ligar a prensa metso(134-01-049) e verificar se ajuste de selagem para
raspa do rolo móvel, que deve estar ajustado no manômetro de área em
2,0kgf/cm2 para garantir que a mesma permaneça aderida conforme ajuste
mecânico.
 Linha de branqueamento esta preparada para receber polpa e exige alguns
cuidados relacionado a drenos que são fechados momentos antes de
iniciarmos. ( drenos das bombas 134-01-063/073 e em algumas situações
verificar dreno do misturador D 134-01-015).
 O procedimento de partida seguirá a seqüência mais favorável ao processo
com relação ao balanço geral da planta, não sendo necessariamente na
mesma seqüência de estágios como prescrito a seguir.
5.2.3 INICIO DE OPERAÇÃO DO ESTÁGIO D COM POLPA.
 Abrir a válvula controladora de fluxo AMO (134FC51) para repolpador

filtro lavador D (134-01-0171).
 (Ligar a bomba de média consistência (134-01-019) e ajustar rotação de
acordo com nível da coluna através da 134LV LC24).
 Ligar o repolpador do filtro lavador D (134-01-0171).
 Ligar a bomba de filtrado do filtro lavador D (134-05-027)
 Abrir válvula de diluição da torre D (134FC22) e ajustar abertura da mesma
conforme consistência de trabalho e ritmo de produção.
 Ligar a bomba de alimentação (134-05-023), abrir a válvula de alimentação
do filtro lavador D (134LV09) e ajusta alimentação de acordo com nível
de trabalho, observando pressão na caixa de entrada e abertura das
espátulas defloculadores, que para evitar pressão alta recomenda-se que
estejam abertas no mínimo 60% em inicio de operação.
 Abrir válvula de bloqueio para limpeza da face do cilindro (134XV15);
 Abrir válvula de bloqueio para limpeza da raspa da câmera eclusão
(134XV113);
 Ligar bomba (134-05-029) e ajusta fluxo de recirculação Lavador D pela
válvula (134FC23) e ajusta vazão 10% em relação a alimentação para
garantir ótima performance do filtro lavador.
89
 Abrir válvula de ajuste fino (134KC02) em torno de 25% para evitar
deficiência de bombeamento.
 Ajustar pH na entrada das torres I e II de massa branca através do
( 134AT26).
5.2.4 ARMAZENAMENTO EM TORRES
 A pasta química de madeira após branqueada é estocada em torres de

concreto, providas com agitadores, fechadas para evitar a contaminação
com impurezas do meio externo.
 A polpa é armazenada nas torres 1 e 2 em solução com 10 % de
consistência e enviadas para seu destino por bombeamento, não aplicando
armazenamento com embalagens.
 Para evitar transbordo de massa, as torres de estocagem possuem indicações
de nível e, caso estes atingirem 95%, através de intertravamento fechará a
válvula de entrada de polpa e irá parar a operação do estágio D.
5.2.5 INICIO DE OPERAÇÃO DO ESTÁGIO E/OP COM POLPA
 Abrir a válvula de bloqueio da pré-torre D (134-XV-14).

 Ligar o misturador D (134-01-015);
 Abrir a válvula controladora de diluição no repolpador lavador E/OP (134-
FC-112) em 25%
 Ligar a bomba de média consistência (134-01-013) e ajustar válvula
controladora de nível da coluna (134-LV-32)
 Ligar a bomba de diluição da torre E/OP (134-05-013) e abrir válvula
controladora de vazão para torre E/OP (134-FC-12).
 Ligar a bomba de alimentação do filtro lavador E/OP e abrir válvula de
alimentação (134-LV-08) , ajustar alimentação de acordo com nível de
trabalho, observando pressão na caixa de entrada e abertura das espátulas
defloculadores, que para evitar pressão alta recomenda-se que estejam
abertas no mínimo 60% em início de operação.
 Abrir a válvula de bloqueio para limpeza da face do cilindro (134-XV-09);
 Abrir a válvula de bloqueio para limpeza da raspa da câmara eclusão (134-
XV-109);
 Ligar bomba (134-05-011) e ajusta fluxo de recirculação Lavador E/OP
pela válvula (134-FC-018) e ajustar vazão 10% em relação a alimentação
para garantir ótima performance do filtro lavador.
 Para liberar a bomba de dióxido de cloro uma das bombas 134-05-001 ou
134-05-011devem estar ligadas.
90
 Informar ao operador de painel da planta química para ligar a bomba de
dióxido de cloro (192-05-007 ou 192-05-009) e ajustar vazão conforme
taxa a ser praticada através da 134-FC-19.
 Informar ao operador de painel da planta química para ligar bomba de ácido
sulfúrico.
 Abrir a válvula de vapor para controle de temperatura no misturador D
(134-TC-07).Atenção para temperatura mínima de reação (70 a 75ºC).
 Ligar a bomba de filtrado E/OP (134-05-015 ) para diluição do repolpador
filtro lavador através da (134-FC-111) Z/D.
5.2.6 INICIO DE ALIMENTAÇÃO DO ESTÁGIO Z/D COM POLPA
 Abrir a válvula (134FC05) e ajustar filtrado alcalino ou AQU para chuveiro

superior do lavador ZD, caso tenha orientação para execução dessa
operação.
 Checar abertura da válvula de descarga do reator EOP (134PC02), a posição
de segurança dessa controladora para evitar pressão alta é de 100% aberta
ou OUT 0%. Portanto ao operador cabe checar abertura para prosseguir
com procedimento de partida.
 Descarregador de topo reator E/OP liga em seqüencial com pressão mínima
de 1,0kgf/cm2 (134-01-089)
 Ligar o distribuidor de fundo reator E/OP (134-01-91), tem a função de
direcionar a polpa ao longo do reator e evitar caminho preferencial.
 Abrir a válvula elétrica de bloqueio do reator E/OP (134XV30).
 Ligar o misturador E/OP (134-01-009).
 Abrir válvula controladora de diluição no repolpador lavador Z/D
(134FC111) em 25%, ligar repolpador do filtro lavador Z/D.
 Ligar a bomba de média consistência (134-01-007) e ajustar nível da coluna
através da (134LV31).
 Ligar a bomba de filtrado estágio Z/D (134-05-007) e abrir válvula
controladora de vazão para torre Z/D (134FC121) em torno de 40%.
 Ligar a bomba de alimentação lavador Z/D e ajusta alimentação de acordo
com nível de trabalho (134LC01), observando pressão na caixa de entrada
e abertura das espátulas defloculadores, que para evitar pressão alta
recomenda-se que estejam abertas no mínimo 60% em início de operação.
 Abrir a válvula de bloqueio para limpeza da face do cilindro
Z/D(134XV04);
 Verificar se válvula manual de filtrado de licor para raspa está aberta;
 Ligar a bomba (134-05-019) e ajustar o fluxo de recirculação Lavador ZD
pela válvula (134FC07) e ajusta vazão 10% em relação a alimentação para
garantir ótima performance do filtro lavador.
 Válvulas de VBP (134TC03 e de soda 134FC06), abrem 30%
automaticamente ao receber sinal da bomba de alimentação ligada, ao
91
operador cabe fazer ajustes que sejam necessários. Atenção para
temperatura mínima para reação (90 a 95ºC)
 Ligar a bomba de peróxido de hidrogênio e ajustar vazão pelo controlador
(138FC27), conforme ritmo de produção e taxa a ser praticada.
 Abrir a válvula de AFA para separador de fibras da coluna Z (134FC20)
com vazão mínima de 8m3/h.
 Abrir a válvula de bloqueio na entrada da pré-torre D (134XV03), caso
esteja fechada por necessidade de manutenção.
 Ligar o misturador de dióxido de cloro do primeiro estágio de
branqueamento DHOT (134-01-065).
 Ligar a bomba de média consistência (134-01-073) e ajustar lentamente a
controladora de nível da coluna Z (134LV38) com objetivo de evitar
tranco e possível rompimento da linha de polpa.
 Ligar os misturadores de ozônio( 134-01-067/134-01-069) e ajustar abertura
da válvula controladora de pressão do tubulão (134PC141) com Out de
40%.
 Abrir válvula de Ozônio para o misturador de O3 (134HC43), se as
condições a seguir estiverem satisfeitas; a consistência deve estar igual ou
maior que 10% no 134KT07, pressão do tubulão controlado pela
( 134PC141) em no mínimo 6,0kgf/cm2, a vazão de AFA para separador
de fibras da coluna Z deve estar acima de 8m3/h e o nível da bomba 134-
01-063 deve estar acima de 10% controlado através da 134FC36.
 Abrir Válvula controladora AMO (134FC149) para rosca de diluição da
prensa.
 Em parada geral ou setorial programada é imprescindível a drenagem da
tubulação de H2SO4.
 (Ligar a bomba de media consistência (134-01-063) e ajustar nível da
coluna através da 134LC36)
 Ligar bomba de AQU 134-05-057 e abrir a válvula de bloqueio
( 134XV132) ou ligar a bomba do tanque de água recuperada (134-05-095
e abrir a válvula ( 134XV127), Para permitir alimentar a prensa é
necessário vazão mínima no controlador (134FC123) para chuveiro de
80m3/h.
 Ligar a bomba de filtrado da prensa (134-05-055) e após sinal de aberta da
válvula de bloqueio (134XV140), liberar bomba de alimentação.
 Em caso de partida da prensa sunds, onde a área da lavagem esteja parada,
deve ser consensado pela liderança abrir a válvula manual de filtrado da
prensa para a caixa da desmi (232).
 Quando a válvula manual de filtrado da prensa para a caixa da desmi for
fechada, o operador de campo deve verificar a tubulação que chega a
caixa pra certificar a vedação completa da válvula.
 Válvulas de ajuste grosso (134KHC05.1) e ajuste fino (134KHC05.2...)
assumem automaticamente última abertura anterior a parada.
92
 Ajustar produção pelo controlador 134_produção e torque da prensa pelo
controlador (134PC124), qualquer variação de consistência que provoque
torque acima de 160kgf/cm2 automaticamente é reduzido alimentação da
prensa para evitar que a mesma trave.
 No primeiro momento que estabilizar operacionalidade da prensa, ajustar
fluxo de filtrado da prensa para 4º lavador, abrindo válvula de bloqueio
( 134HV02) e controla vazão pelo controlador (134FC30) conforme fator
de diluição estabelecido.
 Controlar a temperatura na entrada do D-HOT através da adição de vapor
no misturador estático (134TC42) com out de 15%, onde a válvula de
vazão de ar ( 134-FC-011) deve ser aberta com vazão mínima de 90kg/h
para permitir injeção de vapor com segurança e a consistência deve estar
maior ou igual a 10% no (134-KC-07)
 Ajustar a consistência (134KC07) maior ou igual a 8%, abrir a válvula
(134FC02) e ajustar fluxo de ClO2 para misturador D0 (134-01-065) em
no máximo 35m³/h até ajuste de produção;
5.3 PARTIDA DO SEPARADOR DE FIBRAS ÁCIDO
Após o processo estar em operação e alinhado, verificar todas as manobras de

área.
 Ligar o separador de fibras (134-01-083) e ajustar a velocidade através do

(134SC83);
 Atuar a chave do by pass (bypass_sep_fibras), onde a válvula (134LC41)
irá controlar o nível da coluna de filtrado.
 Abrir a válvula de alimentação do separador de fibras (134LC05),
lentamente para que o mesmo possa absorver filtrado sem maiores
variações de nível e sobrecarga;
93
 Abrir a válvula de VBP para destaque da manta de forma gradativa para
evitar choque térmico e rompimento de junta (134HC52);
 Abrir a válvula para chuveiro de limpeza da tela do separador e verificar se
o mesmo está funcionando em toda extremidade do separador (134HC50);
 Passar a rotação do separador para controle do nível em modo E1
(134SC83);
 Ligar bomba da coluna de fibras recuperadas (134-05-075);
 Abrir a válvula de controle nível coluna de fibras recuperadas (134LC42) e
passar para automático;
 Trabalhar com as bocas de visita da capota fechadas para evitar emissão de
vapores para a atmosfera;
5.4 PARTIDA DO SEPARADOR DE FIBRAS ALCALINO
Após o processo estar em operação e alinhado:

 Ligar o separador de fibras (134-01-085) e aumentar a rotação através
do(134SC850);
 Abrir a válvula de alimentação do separador de fibras (134LC06);
lentamente para que o mesmo possa absorver filtrado sem maiores
variações de nível e sobrecarga;
 Abrir a válvula de VBP para destaque da manta de forma gradativa para
evitar choque térmico e rompimento de junta (134HC53);
94
 Abrir a válvula para chuveiro de limpeza da tela do separador e verificar se
o mesmo está funcionando em toda extremidade do separador (134HC51);
 Passar o controle de nível da tina do separador para automático (134LC43);
 Ligar bomba da coluna de fibras recuperadas (134-05-077);
 Abrir a válvula de controle de nível da coluna de fibras recuperadas
(134LC45) e ajustar set-pont;
 Ligar a bomba da coluna de filtrado para ETE (134-05-079);
 Abrir a válvula (134LC44) e passar para automático;
 Trabalhar com as bocas de visita da capota fechadas para evitar emissão de
vapores para a atmosfera;
5.5 CONTROLE DOS EFLUENTES
 As fibras provenientes da lavagem de polpa branqueada são recuperadas

através de separadores antes do efluente ser enviado para a ETE.
 Se um dos separadores de fibras sair fora de operação por problemas
mecânicos, o efluente será enviado direto para tratamento na ETE (sem
passar pelos separadores de fibras).
95
 Os transbordos provenientes da área de massa branca são enviados para o
poço de derrames e posteriormente enviados para a ETE.
 Controle de vazão e temperatura do efluente ácido e alcalino. Caso a vazão
e temperatura do efluente estejam acima da meta por mais de 2 horas
deve-se fechar parcialmente o circuito de filtrado do branqueamento,
substituindo água quente por filtrado alcalino no repolpador do filtro
lavador ZD. Caso persista o problema deve-se comunicar os assistentes
para definir redução de produção.
5.6 PARADA DO BRANQUEAMENTO
Em paradas setoriais ou parada geral é necessário atenção em:
96
 30 minutos antes de parar alimentação da prensa, colocar a planta de Ozônio em
modo de purga para garantir total descontaminação de gás mesmo que não
tenha atividades de manutenção na instalação. (Equipamentos e periféricos).
 Após redução de consistência com AMO pelo repolpador da prensa e parada
definitiva do sistema de bombeamento de média consistência que inclui bombas
MC 134-01-063/073, garantir que as colunas das bombas tenham seus drenos
abertos, ( operador deve se certificar que a drenagem foi realizada plenamente).
OBS: Esse cuidado deve ser tomada para evitar nível alto da coluna,
principalmente da 073, com riscos de retornar fibras para lavador de gases e por
conseqüência para VOD.
 Se não for ocorrer parada com esvaziamento total das torres de reação, manter
nível da torre Z/D no mínimo 60%, para evitar emissão de gases para atmosfera
e residual de cloro no efluente e ainda comprometer reação da polpa no 1º
estágio de branqueamento.
 Sempre que for executar drenagem de equipamentos ou tanques na área de
branqueamento tomar máximo cuidado com residual de ácido sulfúrico,
Dióxido de cloro, peróxido de hidrogênio, soda caustica, e linhas de vapor.
 Em paradas setoriais ou gerais, tomar como procedimento isolar e drenar linha

de ácido sulfúrico.
 Fazer limpeza com água nas tubulações de dióxido de cloro para D-hot e D1,
independente de manutenção ou abertura de linhas.
 Circular água no filtro Z/D durante 20min, o suficiente para limpeza, para evitar
depósitos e incrustações na tela, com seguida queda de performance no retorno
da fabrica ( Deficiência de drenagem).
97
6 ROTAS DE INSPEÇÃO OPERACIONAL
6.1 Rotas de Inspeção Operacional
98
A rota de inspeção operacional é uma ferramenta utilizada para identificar
preventivamente avalias em equipamentos, bombas, motores, válvulas
manuais, pneumáticas e seus periféricos.
Para que ela funcione é necessário que o roteiro seja planejado e organizado
conforme prioridade, de maneira que cubra toda área.
O profissional que faz o monitoramento da rota operacional deve conhecer
bem a área que atua para ter propriedade de identificar as pendências e relatá-
las de forma crítica e abrangente.
A rota exige ótima inspeção visual, auditiva e sensitiva para identificar com
precisão a origem do problema que muitas vezes pode ser operacional e não
de manutenção.
Quando se trata de áreas maiores recomenda-se que a rota seja dividida em
blocos, onde essa divisão deve levar em conta equipamentos críticos (que
param a fábrica), e equipamentos que não são críticos mas causa perturbações
ao processo quando parados sem programação previa (sem preparar o
processo).
Na rota devem constar os equipamentos identificados pelo tag, identificação
com datas da limpeza padrão de cada equipamento e as variáveis monitoradas
de acordo com a característica de cada equipamento.
Há também um campo reservado para observações relevantes referentes aos
periféricos como juntas tubulações, flanges, válvulas manuais e automáticas.
No rodapé deve contar legendas relacionadas à criticidade e qual a área do
equipamento está afetado.
Abaixo da criticidade deve constar o nome de cada profissional que executou
a inspeção (operador de campo, instrumentista, eletricista e principalmente o
mecânico), Diariamente a rota é realizada em horário ADM com operador
acompanhado de mecânico e eletricista com objetivo de identificar pequenos
problemas e resolvê-los imediatamente.
Nos turnos as rotas são executadas apenas pelo operador de campo suportado
pelo operador de painel ou líder de turno, uma vez identificado emergências a
manutenção do turno é acionada para resolver o problema.
A rota de inspeção é referência para planejamento semanal de manutenção,
por isso a importância de estar atualizada e com notas abertas para
preventivamente as atividades serem executadas (muitas vezes se faz
necessário parada setorial para resolver pendências mais graves.
6.2 Recomendações Para a Rota de Inspeção
99
6.2.1 Verificação da temperatura e vibração em motores elétricos
A verificação da temperatura e vibração de motores é feita pelo operador
colocando a mão sobre o motor.
Risco: Em caso do motor estar eletrificado e o operador colocar a mão
com a palma para baixo, a mesma irá fechar e agarrar o motor podendo
acarretar um acidente fatal.
Recomendação: O operador deve colocar a mão sobre o motor de modo
que a mesma possa fechar para cima, ou seja, colocar com a palma para
cima. Assim em caso do motor estar eletrificado o operador será lançado
para longe do motor.
100
6.3 Rota de Inspeção Nº1
102
103
104
105
106
7 – REVISÃO
7.1 – Revisão – 0 (dezembro/2009)
Antônio Carlos Gonçalves – Ass. de Prod. e Proc. - Sênior
Flaminio Vitolo Neto – Estagiário de Engenharia Química
108

Manual Branqueamento 21-12-2009

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual Branqueamento 21-12-2009

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MANUAL DE TREINAMENTO

IP - LUIZ ANTONIO - CCRU

2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROCESSO...................................................................................55

6 ROTAS DE INSPEÇÃO OPERACIONAL...............................................................................94

No estágio do branqueamento a massa pré-branqueada é exposta a produtos químicos

OBS: O objetivo é remover a lignina tornando as fibras mais brancas.

O primeiro processo de branqueamento de expressiva quantidade de fibras surgiu na

1799 Pó de branqueamento (cloro + cal)

Orientando a evolução recente do branqueamento, há a necessidade de reagentes e

Start-up da planta de Luiz Antonio com seqüência de Branqueamento standard ( O,

OBS: Para o efluente essa seqüência é muito agressiva, pois os compostos

1996 Celulose ECF- ( Elemental chlorine free )

Com a necessidade de se manter competitiva no mercado e buscando redução de

A seqüência de branqueamento alterou-se mais uma vez ( O, O, Z/D, E/P, D ), para

A polpação química é, basicamente, uma deslignificação da madeira por meio de

“É o valor numérico de refletância de um espécime na porção azul do espectro (457

Figura 1: Comportamento da luz quando incide sobre uma folha de papel.

1.6 Grupos Cromóforos

São responsáveis pela coloração escura da polpa.

1.6.1 Origem dos grupos cromóforos

• Lignina modificada e produtos da degradação da lignina;

1.6.2 Remoção dos grupos cromóforos

• O branqueamento é uma continuação do cozimento;

Cada estágio de branqueamento é identificado por uma notação característica

Tabela 1: Notações de Identificação do Branqueamento

A introdução do ozônio como branqueador químico em nível industrial ocorreu no

O ozônio é gerado na própria fábrica do cliente através de uma descarga elétrica

1.8.1 Reações do Ozônio com Aromáticos

Dois mecanismos são operativos:

1.8.2 Reações do Ozônio com Carboidratos

 Oxidação de grupos terminais redutores à grupos COOH;

OBS: O ozônio por si só reage lentamente com os carboidratos durante a

1.8.3 Vantagens do ozônio com agente branqueador:

Figura 1: Equivalentes de Oxidação

1.9 Conceitos de Branqueamento com Dióxido de Cloro

Um agente de branqueamento é considerado ideal, quando é capaz de reagir

1.9.1 Propriedades e reações do dióxido de cloro

O dióxido de cloro é reduzido em meio ácido da seguinte maneira (reação principal):

Em meio alcalino a reação é:

A reação em meio alcalino contribui com apenas um equivalente de oxidação

Em meio neutro ou alcalino pode haver, também, a formação de clorato e cloreto:

1.9.2 Quantidade de dióxido

1.9.5 Temperatura e tempo de retenção

1.9.6 Desativação do dióxido de cloro residual

2 CIO2 + 2 NaOH ↔ NaClO2 + NaCIO3 + H20

CIO2 + S02 + H20 ↔ H2S04 + CIO-

1.9.7 Descritivo das reações com Dióxido de Cloro

 O dióxido de cloro reage com a polpa, transferindo um elétron durante a

1.9.8 Vantagens da substituição parcial do Cl2 por ClO2

 Redução do custo do branqueamento;

1.10 Conceitos de Extração Alcalina

A extração alcalina visa remover os componentes coloridos da pasta celulósica

 Melhor reação da pasta celulósica quando se deseja atingir alvuras elevadas;

1.10.1 Variáveis do processo

Para pastas sulfito e sulfato, as condições freqüentemente usadas neste

1.10.2 Quantidade de soda

A quantidade de soda a ser aplicada é entre 0,5 e 5,0 da massa de pasta

É possível remover uma quantidade maior de lignina quando se eleva o

A consistência pode ser entre 10 e 20%, sendo conveniente a mais alta

1.10.5 Temperatura e tempo de retenção

Para economia do processo, a temperatura da extração deve ser a máxima

1.10.6 Extração alcalina oxidativa

O estágio de extração alcalina apresenta condições favoráveis de processo

1.10.7 Extração alcalina em presença de Peróxido de Hidrogênio (E)