TCC - Final - Produção de Suco de Laranja

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
ENGENHARIA DE PROCESSOS III
AVALIAÇÃO DA VIABILIDADE DE PRODUÇÃO DE

SUCO DE LARANJA UTILIZANDO DIÓXIDO DE
CARBONO EM ESTADO SUPERCRÍTICO PARA
PASTEURIZAÇÃO
Acadêmicos: Anna Cristina Friedrich

Dian Celante
Guilherme Ozorio Cassol
Leandro Bernardi Werle
Tiago Scheidt
Orientador: Sérgio Luiz Jahn
Santa Maria, Julho de 2014.

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 1
2 DEFINIÇÕES DO EMPREENDIMENTO .................................................................................. 4
2.1 ANÁLISE DE MERCADO ..........................................................................................................6

2.2 LOCALIZAÇÃO DA UNIDADE INDUSTRIAL .................................................................................. 17
2.3 EXIGÊNCIAS LEGAIS ............................................................................................................. 21
3 DEFINIÇÕES DO PRODUTO ............................................................................................... 32
3.1 PRODUTOS ....................................................................................................................... 32

3.2 EXIGÊNCIAS REFERENTES À PRODUÇÃO DE SUCOS E BEBIDAS LEVEMENTE GASEIFICADAS .................... 32
3.3 SUBPRODUTOS .................................................................................................................. 35
3.4 MATÉRIA-PRIMA ............................................................................................................... 36
3.5 INSUMOS ......................................................................................................................... 37
3.6 GESTÃO DOS RESÍDUOS E EFLUENTES DO PROCESSAMENTO DA LARANJA ........................................ 38
4 DEFINIÇÕES DO PROCESSO ............................................................................................... 39
4.1 ESCALA DE PRODUÇÃO ........................................................................................................ 39

4.2 PROCESSAMENTO DE SUCOS:................................................................................................ 40
4.3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................................................... 47
4.3.1 LINHA DE SUCO GASEIFICADO ................................................................................................. 51
4.3.2 LINHA DE SUCO NATURAL ...................................................................................................... 51
4.4 BALANÇO DE MASSA ........................................................................................................... 52
4.5 LAYOUT ........................................................................................................................... 57
4.6 CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO ............................................................................................ 58
5 PROJETOS COMPLEMENTARES ......................................................................................... 59
5.1 INSTALAÇÕES DE AR COMPRIMIDO......................................................................................... 59

5.2 INSTALAÇÕES DE ÁGUA POTÁVEL ........................................................................................... 60
I
5.3 PROJETO DAS ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE EFLUENTES ........................................................... 61
6 ANÁLISE PRELIMINAR DA VIABILIDADE ECONÔMICA DO PROCESSO ............................... 63
6.1 CUSTO DA UNIDADE INDUSTRIAL ATÉ COLOCA-LA EM OPERAÇÃO. ................................................ 63

6.2 CUSTOS VARIÁVEIS............................................................................................................. 63
6.2.1 ATIVIDADE DE PRODUÇÃO SUCO ............................................................................................ 63
6.2.2 CUSTOS ENVASE EMBALAGENS TETRA PAK 1L .......................................................................... 65
6.2.3 CUSTOS ENVASE EMBALAGENS TETRA PAK 0,5L ....................................................................... 65
6.2.4 CUSTOS ENVASE EMBALAGENS BAG IN BOX 10 L ...................................................................... 66
6.2.5 CUSTOS ENVASE EMBALAGENS PET 0,3 L ................................................................................ 66
6.2.6 CUSTOS ENVASE EMBALAGENS PET 1,5 L ................................................................................ 66
6.2.7 CUSTOS ENVASE ÓLEO ESSENCIAL ........................................................................................... 67
6.3 ESTIMATIVA DO PREÇO DE VENDA DOS PRODUTOS .................................................................... 67
6.3.1 ESTIMATIVA PREÇO DE VENDA SUCO LARANJA EM EMBALAGEM TETRA PAK 1 L .............................. 67
6.3.2 ESTIMATIVA PREÇO DE VENDA SUCO LARANJA EM EMBALAGEM TETRA PAK 0,5 L ........................... 68
6.3.3 ESTIMATIVA PREÇO DE VENDA SUCO LARANJA EM EMBALAGEM BIB 10 L ...................................... 69
6.3.4 ESTIMATIVA PREÇO DE VENDA SUCO LARANJA EM EMBALAGEM PET 0,3 L .................................... 70
6.3.5 ESTIMATIVA PREÇO DE VENDA SUCO LARANJA EM EMBALAGEM PET 1,5 L .................................... 70
6.3.6 ESTIMATIVA PREÇO DE VENDA ÓLEO ESSENCIAL TONEL 200 L ...................................................... 71
6.4 FINANCIAMENTO ............................................................................................................... 71
6.4.1 FINANCIAMENTO TOTAL ........................................................................................................ 72
6.4.2 ALUGUEL LINHA DE ENVASE TETRA PAK................................................................................... 72
6.5 TAXA INTERNA DE RETORNO (TIR) ........................................................................................ 72
7 CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 75
8 ANEXOS ............................................................................................................................ 76
ANEXO 1 LEIAUTE DO PROCESSO (ANEXADO) ........................................................................ 76
ANEXO 2 CÁLCULOS DE BALANÇO DE MASSA E DE ENERGIA ................................................. 76
ANEXO 3 DESCRIÇÃO SISTEMA DE LIMPEZA CIP ..................................................................... 83
II
ANEXO 4 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NO PROCESSO ............................... 87
ANEXO 5 DESCRIÇÃO DAS LINHAS DE ENVASE ..................................................................... 105
ANEXO 6 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA LINHA DE PROCESSAMENTO DO

ÓLEO ESSENCIAL................................................................................................................... 135
ANEXO 7 CÁLCULO DE MANDA DE AR COMPRIMIDO .......................................................... 137
ANEXO 8 CÁLCULO DEMANDA DE AGUA POTÁVEL .............................................................. 139
ANEXO 9 CÁLCULO DETALHADO DO CUSTO FIXO DA UNIDADE INDUSTRIAL ....................... 140
TERRENO E CONSTRUÇÃO CIVIL ........................................................................................................ 140

EQUIPAMENTOS ............................................................................................................................ 140
OUTROS GASTOS DA UNIDADE INDUSTRIAL ......................................................................................... 141
ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES .......................................................................................... 142
EQUIPAMENTOS LABORATÓRIO ........................................................................................................ 142
OUTROS GASTOS............................................................................................................................ 143
ANEXO 10 DETALHAMENTO DOS CUSTOS VARIÁVEIS .......................................................... 145
ANEXO 11 DESCRIÇÃO DAS ANÁLISES REALIZADAS .............................................................. 154
9 REFERÊNCIAS .................................................................................................................. 157
III
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - PRODUÇÃO TOTAL DIÁRIA PREVISTA PARA ATENDER DIFERENTES SEGMENTOS DE

CONSUMIDORES 16
FIGURA 2 - PRODUÇÃO DIÁRIA PREVISTA, DIVIDIDA NO TIPO DE BEBIDA E NAS CINCO REGIÕES
METROPOLITANAS ESCOLHIDAS 16
FIGURA 3 - PRODUÇÃO TOTAL DIÁRIA PREVISTA, DIVIDIDA NAS CINCO REGIÕES METROPOLITANAS
ESCOLHIDAS. 17
FIGURA 4 - FASES DO LICENCIAMENTO AMBIENTAL. 22
FIGURA 5 - COMPOSIÇÃO MÉDIA DE UMA LARANJA TENDO COMO BASE 100 KG. 36
FIGURA 6 - EVAPORADORES DO TIPO TASTE E WIEGAND. 43
FIGURA 7 - MECANISMOS DE INATIVAÇÃO MICROBIAL. 44
FIGURA 8 - RESULTADOS ENCONTRADOS NA INATIVAÇÃO DA E. COLI UTILIZANDO CO2 45
FIGURA 9 - BETTER THAN FRESH: PRODUTO TRATADO POR CO2 SUPERCRÍTICO TESTADO
COMERCIALMENTE. 46
FIGURA 10 – REPRESENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO DE PASTEURIZAÇÃO DESENVOLVIDO PELA
EMPRESA PRAXAIR 47
FIGURA 11 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO PROCESSO 48
FIGURA 12 - FLUXOGRAMA DO PROCESSO 53
FIGURA 14 – DIAGRAMA DE BLOCOS COM OS VOLUMES DE CONTROLE 57
FIGURA 15 - MALHA DE CONTROLE NO PROCESSO DE PASTEURIZAÇÃO 58
FIGURA 16 - PROJETO PARA O TRATAMENTO DO EFLUENTE DA LAVAGEM POR IMERSÃO 61
FIGURA 17 - PROJETO DE TRATAMENTO PARA O EFLUENTE DO CIP E DA LIMPEZA DO CHÃO: 62
FIGURA 18 - TEMPERATURA DE SAÍDA DA MISTURA APÓS DESCOMPRESSÃO EM RELAÇÃO A RAZÃO
ENTRE AS VAZÕES DE CO2 E SUCO 82
FIGURA 19 - EXTRATORA MODELO OIC 500 87
FIGURA 20 - "FINISHER" MODELO UCF110, JBT FOODTECH 90
FIGURA 21 - EXTRATORA MODELO GIC 3000-AL, GRATT 92
FIGURA 22 - DESAERADOR MODELO E2DES, E2PS 93
FIGURA 23 - MESA CLASSIFICADORA, JBT FOODTECH 94
FIGURA 24 - SILO DE ARMAZENAMENTO DA LARANJA (BINS). 94
FIGURA 25 - DETALHE DO DESCARREGAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA PARA POSTERIOR ESTOCAGEM NO
SILO. 95
FIGURA 26 - ESTEIRAS TRANSPORTADORAS, OMEGABELT BRASIL 96
FIGURA 27 - ESTEIRAS TRANSPORTADORAS CURVADAS, OMEGABELT BRASIL 96
FIGURA 28 - TRANSPORTADOR HELICOIDAL, CARLOS BECKER LTDA 97
FIGURA 29 - TRANSPORTADORA DE INSPEÇÃO VANMARK, MODELO 3600. 98
IV
FIGURA 30 - LAVADORA POR IMERSÃO JJ- MODELO 620. 99
FIGURA 31 - LAVADORA DE ESCOVAS MAQUINARIA JERSA, MODELO I. 100
FIGURA 32 - TANQUE PULMÃO EM INOX PARA ARMAZENAMENTO DO SUCO RESFRIADO COM SISTEMA
DE ISOLAMENTO TÉRMICO. 101
FIGURA 33 - COMPONENTES PRESENTES NO ARMAZENAMENTO DE CO2 LÍQUIDO 102
FIGURA 34 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA LINHA DE ENVASE TETRA PAK. 105
FIGURA 35 - ESQUEMA DE COMO SÃO MONTADAS E ENCHIDAS AS CAIXAS TETRA PAK. 106
FIGURA 36 - SISTEMA DE ESTERILIZAÇÃO DAS EMBALAGENS TETRA PAK 107
FIGURA 37 - MODELO DE ACUMULADOR DA TETRA PAK, COM DESTAQUE PARA A ESTRUTURA
HELICOIDAL DO EQUIPAMENTO 108
FIGURA 38 - ENVASADORA TETRA PAK, MODELO A3 FLEX. 109
FIGURA 39 - ESTEIRAS TRANSPORTADORAS DE CAIXAS DE SUCO TETRA PAK, MODELO PC 23. 110
FIGURA 40 - ACUMULADOR DE CAIXAS DE SUCO TETRA PAK, MODELO ACHX 30 50M.. 111
FIGURA 41 - APLICADOR DE TAMPA TETRA PAK, MODELO CAPPER 25. 112
FIGURA 42 - EMPACOTADORA DAS CAIXAS TETRA PAK, MODELO CBP 32. 112
FIGURA 43 - MÁQUINA DE ENVASE BIB700 E EMBALAGEM BAG IN BOX 113
FIGURA 44 - LINHA DE ENVASE SMURFIT KAPPA PARA EMBALAGENS BAG IN BOX 114
FIGURA 45 - CICLO DE ENCHIMENTO DA LINHA DE ENVASE BAG IN BOX 115
FIGURA 46 - MÁQUINA FORMADORA DE CAIXAS SMURFIT KAPPA 116
FIGURA 47 - CARTÃO CANELADO DUPLO-DUPLO 117
FIGURA 48 - MODELO DE BAG IN BOX 118
FIGURA 49 - EXEMPLO DE ESTEIRA DE ROLETES 118
FIGURA 50 - CONFORMAÇÃO DOS SACOS DA “BAG IN BOX” 119
FIGURA 51 - CONSTITUIENTES DE UMA EMBALAGEM BAG IN BOX 119
FIGURA 52 - PASSO A PASSO DA ABERTURA DA BAG IN BOX 120
FIGURA 53 - MÁQUINA DE ENVASE BIB700 COM SUA EXTENSÃO PARA POUCH-UP 120
FIGURA 54 - INSERÇÃO DAS PEGAS 121
FIGURA 55 - MÁQUINA DE FECHO DE CAIXAS E INSERÇÃO DE PEGAS 122
FIGURA 56 - MÁQUINA PALETIZADORA FILPACK1.500 CAF 123
FIGURA 57 - PROCESSO DE SOPRO, ENVASE E SELAGEM DAS GARRAFAS PET – SMI GROUP 125
FIGURA 58 - MÁQUINA DE SOPRO DE PETS, SR 4 DA SMI GROUP 126
FIGURA 59 - SISTEMA DE AQUECIMENTO POR LÂMPADAS INFRAVERMELHAS 126
FIGURA 60 - LAYOUT DA MÁQUINA DE SOPRO, ENVASE E SELAGEM DA SMI 127
FIGURA 61 - DETALHE DO AQUECIMENTO DAS PRÉ-FORMAS POR LUZ INFRAVERMELHA 128
FIGURA 62 - BASE DE SOPRAGEM DAS GARRAFAS 128
FIGURA 63 - SUPORTE D SOPRO DAS GARRAFAS 129
FIGURA 64 - ÁREA DE ENVASE DA ECOBLOC® SERIE 4-18-6/20-90-18 130
FIGURA 65 - SISTEMA DE ENVASE 131
V
FIGURA 66 - SISTEMA DE FILTRAGEM DO AR 132
FIGURA 67 - CHILLER 133
FIGURA 68 - CENTRIFUGA PARA REFINO DO ÓLEO. MODELO GIC 500-AL, GRATT 135
VI
LISTA DE TABELAS
TABELA 1 - MATRIZ SWOT DO PRODUTO ..................................................................................................... 5
TABELA 2 - DISTRIBUIÇÃO DA POPULAÇÃO POR REGIÃO METROPOLITANA ............................................... 6
TABELA 3 - RENDA FAMILIAR POR CLASSES ................................................................................................. 7
TABELA 4 - DISTRIBUIÇÃO DA POPULAÇÃO POR REGIÃO METROPOLITANA ............................................... 7
TABELA 5 DISTRIBUIÇÃO DA PRODUÇÃO E EMBALAGENS DE SUCO DE LARANJA POR METRÓPOLE,
TENDO COMO PÚBLICO ALVO O CONSUMIDOR DIRETO.................................................................... 8
TABELA 6 NÚMERO DE ESTABELECIMENTOS DE HOSPEDAGEM, NÚMERO DE UNIDADES HABITACIONAIS
E CAPACIDADE TOTAL DE HÓSPEDES, SEGUNDO AS REGIÕES METROPOLITANAS E AS REGIÕES
INTEGRADAS DE DESENVOLVIMENTO - RIDE – 2011 .......................................................................... 9
TABELA 7 DISTRIBUIÇÃO DOS ESTABELECIMENTOS DE HOSPEDAGEM, POR CATEGORIAS DE
ESTABELECIMENTOS, SEGUNDO AS REGIÕES METROPOLITANAS DAS CAPITAIS E AS REGIÕES
INTEGRADAS DE DESENVOLVIMENTO - RIDE - 2011......................................................................... 11
TABELA 8 DADOS SOBRE ESTABELECIMENTOS DE LUXO, ALTO E MÉDIO CONFORTO EM CINCO REGIÕES
METROPOLITANAS ............................................................................................................................ 12
TABELA 9 DISTRIBUIÇÃO DA PRODUÇÃO E EMBALAGENS DE GRANDES PROPORÇÕES NAS CINCO
REGIÕES METROPOLITANAS, TENDO COMO PÚBLICO ALVO ESTABELECIMENTOS DE HOSPEDAGEM
DE LUXO, ALTO E MÉDIO CONFORTO. .............................................................................................. 13
TABELA 10 DISTRIBUIÇÃO DA PRODUÇÃO E EMBALAGENS DE GRANDES PROPORÇÕES NAS CINCO
REGIÕES METROPOLITANAS, TENDO COMO PÚBLICO ALVO RESTAURANTES ................................. 14
TABELA 11 DISTRIBUIÇÃO DA PRODUÇÃO E EMBALAGENS DE BEBIDA GASEIFICADA DE LARANJA POR
REGIÃO METROPOLITANA, TENDO COMO PÚBLICO ALVO O CONSUMIDOR DIRETO ...................... 15
TABELA 12 CIDADES DE SÃO PAULO COM MAIOR PRODUÇÃO DE LARANJA ............................................. 18
TABELA 13 CIDADES DE SÃO PAULO COM AS MAIORES PRODUÇÕES DE LARANJA IN NATURA NO ANO DE
2012 .................................................................................................................................................. 18
TABELA 14 - COMPOSIÇÃO DO SUCO DE LARANJA .................................................................................... 34
TABELA 15 - COMPOSIÇÃO MEDIA DE OUTROS CONSTITUINTES DA LARANJA. ........................................ 36
TABELA 16 - DEMANDA DIÁRIA DOS PRODUTOS ....................................................................................... 39
TABELA 17 - PROPOSTA DE ESCALA PARA DIAS COM E DIAS SEM A LINHA DE ENVASE TETRA PAK.......... 39
TABELA 18 - IDENTIFICAÇÃO DAS CORRENTES DO FLUXOGRAMA............................................................. 54
TABELA 19 - IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DO FLUXOGRAMA ..................................................... 55
TABELA 20 - CONSUMO DE AR COMPRIMIDO TOTAL ................................................................................ 59
TABELA 21 - CONSUMO DE ÁGUA DA INDÚSTRIA ...................................................................................... 60
TABELA 22 - CUSTOS TOTAIS DA UNIDADE INDUSTRIAL ............................................................................ 63
TABELA 23 - CUSTOS VARIÁVEIS PRODUÇÃO ANUAL DO SUCO DE LARANJA. ........................................... 64
TABELA 24 - CUSTO ANUAL PRODUÇÃO DO SUCO DE LARANJA EM EMBALAGENS TETRA PAK 1L ........... 65
TABELA 25 - CUSTO ANUAL PRODUÇÃO DO SUCO DE LARANJA EM EMBALAGENS TETRA PAK 0.5 L ....... 65
VII
TABELA 26 - CUSTO ANUAL PRODUÇÃO DO SUCO DE LARANJA EM EMBALAGENS BIB 10 L .................... 66
TABELA 27 - CUSTO ANUAL PRODUÇÃO DO SUCO DE LARANJA EM EMBALAGENS PET 0,3 L ................... 66
TABELA 28 - CUSTO ANUAL PRODUÇÃO DO SUCO DE LARANJA EM EMBALAGENS PET 1,5 L ................... 67
TABELA 29 - CUSTO ANUAL PRODUÇÃO DO ÓLEO ESSENCIAL DE LARANJA EM EMBALAGENS 200 L ....... 67
TABELA 30 - CUSTO UNITÁRIO FINAL SUCO TETRA PAK 1 L ....................................................................... 68
TABELA 31 - VARIÁVEIS UTILIZADAS PARA O CÁLCULO DO PREÇO DE VENDA DO SUCO. ......................... 68
TABELA 32 - CUSTO UNITÁRIO FINAL SUCO TETRA PAK 0,5 L .................................................................... 68
TABELA 33 - CUSTO UNITÁRIO FINAL SUCO BIB 10L .................................................................................. 69
TABELA 34 - CUSTO UNITÁRIO FINAL SUCO GASEIFICADA PET 0,3L .......................................................... 70
TABELA 35 - CUSTO UNITÁRIO FINAL SUCO GASEIFICADA PET 1,5L .......................................................... 70
TABELA 36 - VALOR DO FINANCIAMENTO.................................................................................................. 72
TABELA 37 - CUSTO ALUGUEL LINHA DE ENVASE TETRA PAK. ................................................................... 72
TABELA 38 - FLUXO DE CAIXA DA EMPRESA PARA OS PRIMEIROS 9 ANOS................................................ 74
TABELA 39 - ANÁLISE DOS GRAUS DE LIBERDADE ...................................................................................... 78
TABELA 40 - DETERGENTES RECOMENDADOS NA REMOÇÃO DE DIFERENTES TIPOS DE RESÍDUOS. ........ 84
TABELA 41 - CONCENTRAÇÕES DE ALGUNS SANITIZANTES. ...................................................................... 85
TABELA 42 - QUANTIDADE DE EMBALAGENS UTILIZADAS NA LINHA TETRA PAK .................................... 105
TABELA 43 - DIMENSÃO DAS ESTEIRAS DA LINHA DE ENVASE TETRA PAK .............................................. 110
TABELA 44 – QUANTIDADE DE EMBALAGENS UTILIZADAS NA LINHA BAG IN BOX ................................. 113
TABELA 45 - PREVISÃO DE PRODUÇÃO DIÁRIA PARA BEBIDA GASEIFICADA EM PET .............................. 125
TABELA 46 - CONSUMO TOTAL DE AR COMPRIMIDO PELA INDÚSTRIA. .................................................. 137
TABELA 47 - DEMANDA DE AR COMPRIMIDO PARA O PRÉDIO AUXILIAR DA OFICINA DE MANUTENÇÃO
FABRIL. ............................................................................................................................................ 138
TABELA 48 - DETALHAMENTO CONSUMO ÁGUA POTÁVEL NA INDÚSTRIA ............................................. 139
TABELA 49 - CUSTOS DO TERRENO E CONSTRUÇÃO CIVIL DA UNIDADE INDUSTRIAL. ............................ 140
TABELA 50 - CUSTO DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA UNIDADE INDUSTRIAL. ................................ 141
TABELA 51 - CUSTOS ADICIONAIS QUE DEVEM SER LEVADOS EM CONSIDERAÇÃO NO PROJETO
INDUSTRIAL. .................................................................................................................................... 142
TABELA 52 - EQUIPAMENTOS E REAGENTES LABORATÓRIO ................................................................... 143
TABELA 53 - REAGENTES LABORATÓRIO: ................................................................................................. 143
TABELA 54 - CUSTOS DE MÃO-DE-OBRA .................................................................................................. 145
TABELA 55 - CUSTO TONELADA MATÉRIA-PRIMA E FRETE. ..................................................................... 146
TABELA 56 - CONSUMO ENERGIA ELÉTRICA............................................................................................. 147
TABELA 57 - CUSTOS VARIÁVEIS ADMINISTRATIVOS E OUTROS .............................................................. 148
TABELA 58 - CONSUMO GÁS NATURAL PELA CALDEIRA DE ÁGUA QUENTE. ........................................... 148
TABELA 59 - CONSUMO PRODUTOS DE LIMPEZA E BACTERICIDA. .......................................................... 148
TABELA 60 – CUSTO LINHA DE ENVASE TETRA PAK 1L ............................................................................. 149
TABELA 61 - CUSTO LINHA DE ENVASE TETRA PAK 0,5 L.......................................................................... 150
VIII
TABELA 62 - CUSTO LINHA BAG IN BOX 10 L ............................................................................................ 150
TABELA 63 - CUSTO PET 0,3 L ................................................................................................................... 151
TABELA 64 - CUSTO PET 1,5 L ................................................................................................................... 152
TABELA 65 - BENEFICIAMENTO ÓLEO ESSENCIAL .................................................................................... 153
IX
1 INTRODUÇÃO
O Brasil é o maior produtor de laranja do mundo, dados de 2009/2010

mostram que foram produzidos 397 milhões de caixas de 40,8 kg da fruta.
Cerca de 70% desta laranja produzida é processada e exportada, os outros
30% são consumidos de maneira in natura pelo mercado interno. Também, o
país exporta 98% do suco que produz isso significa, por exemplo, que de cada
5 copos de suco consumidos no mundo 3 deles foram produzidos no brasil
(NEVES, 2010).
A região brasileira que mais produz citrus é denominada cinturão

citrícola e contempla o estado de São Paulo e o triângulo mineiro. Essa região
é responsável por nada menos que 80% da produção de laranja do país.
Outros dados muito expressivos são referentes à exportação de

derivados da fruta (segundo Neves, 2010) mostram:
- 1.129 mil toneladas de FCOJ (Frozen Concentrate Orange Juice).
- 939 mil toneladas de NFC (Not-from-concentrate).
- 851 mil toneladas de subprodutos da laranja.
Embora não seja de amplo conhecimento do consumidor mundial, a

diferença entre suco concentrado, suco, néctar e refresco, está relacionada ao
teor do suco de fruta presente na bebida envasada.
De modo geral as diferentes categorias são classificadas da seguinte

maneira (ABIR,2010):
Suco de laranja concentrado e congelado (FCOJ):

Suco de laranja que após extraído da fruta passa por uma série de
processos de concentração até alcançar um teor de 65 ºBrix sendo logo após
congelado.
Sucos ou sucos não concentrado (NFC):

Devem ser constituídos por 100% de fruta in natura, portanto, trata-se de
um produto puro, sem conservantes ou adoçantes e sem corantes artificiais,
com a possibilidade ou não de conter a polpa da própria fruta.
1
Néctar:
Bebida envasada que possui um menor conteúdo de suco puro que
varia de 25% a 99% dependendo da legislação vigente em cada região do
mundo. Ao contrário do suco (suco 100%), o néctar pode conter adoçantes,
corantes e conservantes, aditivos que geralmente são mais baratos do que os
sólidos solúveis das frutas, razão pela qual tornam esta categoria mais
acessível a uma faixa de consumo de renda per capita intermediária.
Refresco:
O conteúdo de suco na bebida envasada está abaixo de 25% e em
muitos países não passa de 3% a 5% como, por exemplo, na China. Nessas
bebidas encontra-se uma quantidade maior de aditivos, tornando-as um
produto de menor valor agregado, representando a porta de entrada para o
consumo de bebidas de frutas industrializadas da população de menor renda.
Suco levemente Gaseificado:

Suco no qual estiver dissolvido um teor de dióxido de carbono
industrialmente puro menor que nos refrigerantes. Deve estar identificado no
rótulo que o produto é levemente gaseificado.
Segundo Neves (2010) foram consumidos no país 100.000.000 caixas

de 1 litro de suco in natura e 231.203.008 de litros de suco diluído a partir de
suco FCOJ. Se dividirmos esta quantidade de suco pela população brasileira
da época, não chega-se a 2 litros/ habitante ano.
Quando comparamos este dado com a quantidade de laranja in natura

consumida neste mesmo período chega-se a uma equivalência de 10 litros de
suco/ habitante ano.
Este resultado mostra que o povo brasileiro tem preferência pelo

consumo do suco de laranja in natura, produzido no momento do consumo.
Estudos da empresa Tetra Pak (Tetra Pak Maganize, 2009) mostram que a
população brasileira não confia nos sucos envasados e vendido nos
supermercados. Isso ocorre por questões vinculadas principalmente a adição
de produtos artificiais, degradação do sabor e valor nutritivo do suco durante o
processo convencional de processamento e acondicionamento do produto nas
embalagens.
2
As bebidas levemente gaseificadas como as marcas Aquários fresh,
H2O entre outras tiveram uma grande aceitação pelo mercado por
apresentarem baixas concentrações de açucares e serem levemente
gaseificados. Mostrando que a diferenciação pode ser uma vantagem para as
empresas.
A partir dos dados apresentados acima, verifica-se que o Brasil

apresenta uma lacuna em termos de suco in natura produzido que mantenha
suas características naturais, sem que seja necessária a reconstituição do
mesmo. Também, percebe-se o aquecimento do mercado interno pelo
consumo de bebidas levemente gaseificadas por apresentarem propriedades
organolépticas diferenciadas quando comparados com os refrigerantes
tradicionais.
3
2 DEFINIÇÕES DO EMPREENDIMENTO
Identificação da oportunidade de negócio

Pelos dados anteriores pode-se verificar que existe um mercado muito
interessante de consumo de suco de laranja no país e que inclusive pode ser
incrementado. Porém, é necessário produzir um suco de laranja que conserve
as características do sabor, cor e nutrientes do fruto in natura para desvincular
está imagem de artificialidade dos sucos e bebidas levemente gaseificadas.
Conceito de negócio
Produção de suco e suco levemente gaseificado de laranja que
mantenha as propriedades originais da fruta até o consumo utilizando um rota
tecnológica adequada para este fim.
Análise de pontos fortes e fraquezas do negócio

Abaixo, na matriz SWOT (Tabela 1) estão apresentados alguns dados
sobre as vantagens e desvantagens do produto apresentado no presenta
trabalho.
4
Tabela 1 - Matriz SWOT do produto
Fatos Internos Fatos Externos
(Controláveis) (Incontroláveis)
Forças Oportunidades
- Adeptos de uma vida saudável

e que priorizam o consumo de
produtos 100% naturais vem se
- Processo de esterilização
tornando um mercado com grande
mantém as propriedades nutricionais
Pontos Fortes
potencial de investimento.
do produto (poderia ser comercializado
- A tendência de pessoas de
como tipo “Suco Natural” com
médio-alto poder aquisitivo ou das
substancial prazo de validade)
pessoas que recentemente entraram
- O processo possibilita variações
nessa categoria é gastar mais em
de produtos, alguns inovadores, que
alimentação.
poderiam conquistar novos públicos
- Pessoas com médio-alto poder
consumidores (como, por exemplo, o
aquisitivo e com hábitos saudáveis
Suco Natural gaseificado).
“não se importam” em gastar um
pouco mais por um produto
comprovadamente 100% natural.
Fraquezas Ameaças
- Interpretação errônea do
- Processo de esterilização pode produto (muitos produtos tipo
encarecer o produto (mais que as “Néctar” são interpretados como
Pontos Fracos
demais opções do mercado). “Sucos Naturais” quando não o são,

- Processo pode ser aplicado a o produto poderia ser descartado
uma quantidade limitada de frutas pelo preço mais caro em prol do tipo
(requer pesquisa para maior “Néctar”).
variedade). - Opções mais trabalhosas, mas
- O prazo de validade do produto é praticamente tão boas quando o
maior obviamente maior que dos Sucos produto apresentado no presente
Naturais, mas não chega a ser tão trabalho (fazer o suco natural em
longo quando os sucos tipo “Néctar”. casa com aparelhos ou sucos
congelados)
5
2.1 Análise de Mercado
Foram escolhidos grandes centros consumidores na região sudeste,

centro-oeste e sul como os locais para a distribuição do produto. Estes centros
foram: Grande Belo Horizonte, Grande Rio de Janeiro, Grande São Paulo,
Grande Curitiba e Distrito Federal. Esta escolha foi feita com base nos dados
apresentados pela ABEP – Associação Brasileira de Empresas de Pesquisa –
dos percentuais da população nas diferentes classes sociais, apresentadas nas
Tabelas “Distribuição da população por Região Metropolitana” e “Renda
Familiar por Classes”.
Suco de Laranja para a distribuição ao consumidor direto
• Baseando-se nos dados apresentados pela ABEP, sobre as classes

sociais no Brasil (Tabela 2 e Tabela 3), considerou-se, como público alvo do
presente produto, a parcela da População nas Classes A e B (população com
renda média familiar acima de, aproximadamente, R$2.500,00). Esta parcela
representa, aproximadamente, 37,92% em relação ao total da população
nestas cinco grandes metrópoles, conforme apresentado na Tabela 4.
Tabela 2 - Distribuição da população por Região Metropolitana
Fonte: ABEP - Critério de Classificação Econômica Brasil – Base LSE
6
Tabela 3 - Renda Familiar por Classes
Fonte: ABEP - Critério de Classificação Econômica Brasil – Base LSE 2009
Tabela 4 - Distribuição da População por Região Metropolitana

Grande Belo Grande Rio de Grande São Grande Distrito
Classe
Horizonte Janeiro Paulo Curitiba Federal
A1 0,30% 0,50% 0,40% 1,40% 0,90%
A2 3,20% 2,60% 4,30% 4,20% 6,60%
B1 9,80% 9,50% 10,60% 13,10% 15,20%
B2 16,80% 21,10% 24,10% 27,60% 23,70%
Porcentagem total
30,10% 33,70% 39,40% 46,30% 46,40%
das classes A e B
População total da
4.882.977 12.064.657 20.820.093 3.168.980 3.716.996
Região
População total nas
1.469.776 4.065.789 8.203.117 1.467.238 1.724.686
classes A e B
TOTAL público alvo 16.930.606 ha bita ntes
5% do público alvo 846530 ha bita ntes
• Com base nos dados populacionais do Censo Nacional de 2010 do

IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – considerou-se os
valores de populações totais das regiões metropolitanas selecionadas. Os
quais estão apresentados na Tabela 2. Totalizando, 44.653.703 habitante
nestas cinco regiões. Destes, 16.930.606 habitantes estão nas classes A e B,
sendo, portanto, nosso público alvo consumidor.
• Destes 16.930.606 habitantes, utilizamos uma margem de 5% para

estimar nosso público alvo, obtendo, portanto, o montante de 846.530
habitantes.
• Conforme o Relatório da ABIR – Associação Brasileira de Indústrias de

Refrigerantes e Bebidas Não Alcoólicas – de 2011, que faz um levantamento
7
sobre dados estatísticos e de consumo das principais Bebidas não Alcoólicas
consumidas no Brasil, a média anual de Consumo Per Capita de Sucos
Concentrados e Sucos & Néctares, destas cinco regiões é de 23,58L, levando
em consideração esse valor para o cálculo de consumo chegamos ao valor de
consumo anual de 19.961.184L
• Conforme os dados apresentados pela ABIR, em relatórios de

Consumo de Sucos entre os anos de 2002 e 2009, a preferência pelo sabor
Laranja pela população Brasileiro é de, em média, 26,22%. Portanto,
totalizamos uma estimativa de produção anual de 5.233.820,71L, ou 14.339L
diários de Suco de Laranja, para atender o potencial público consumidor nestas
cinco regiões.
• Já para as subdivisões em tamanho de embalagens, considerou-se os

dados apresentados pela ABIR sobre o consumo de embalagens de suco
concentrado (300mL-5,43%; 500mL-92,01%; 1000mL-2,56%) e consumo de
Sucos&Néctares (200mL-9,03%; 250mL-5,50%; 335mL-9,10%; 1000mL-
72,26%)
• Como o novo produto proposto neste trabalho, teria potencial de

atender às preferências de consumidores de ambos os produtos (Suco
Concentrado e Sucos & Néctares) já comercializados, optou-se por produzir
embalagens de 500mL e de 1000mL, resultando em uma produção total de
22.385 embalagens/dia de suco de laranja. Estes, divididos proporcionalmente
ao percentual de consumo por região, resultam nos valores apresentados na
Tabela 5:
Tabela 5 Distribuição da produção e embalagens de Suco de Laranja por
Metrópole, tendo como público alvo o consumidor direto.
TOTAL TOTAL
População nas Classes A e B 1.469.776 4.065.789 8.203.117 1.467.238 1.724.686 (Embalagens) (Litros)
Tamanho embalagens (L) Suco de Laranja - Consumidores Diretos
0,5 832 5.048 9.663 692 973 17.207 8.604
1 277 1.683 3.221 231 324 5.736 5.736
TOTAL (Embalagens) 1.109 6.730 12.884 922 1.297 22.943 --
TOTAL (Litros) 693 4.206 8.053 576 810 -- 14.339
Suco de Laranja em grandes embalagens para Hotéis, Resorts,

Pousadas e Restaurantes
8
Um importante mercado visionado para o presente produto foi o do
fornecimento de suco de laranja em embalagens de grandes proporções (por
exemplo de 5, 10 ou 20L) para estabelecimentos de hospedagem em geral e
para restaurantes. Pois, estes estabelecimentos possuem uma grande
demanda de Sucos de Frutas em geral (especialmente Suco de Laranja,
levando em consideração a preferência nacional), e a possibilidade de ter a
disposição, uma grande quantidade de suco natural em uma embalagem de
fácil e ágil utilização, dá ao produto em questão, uma significativa possibilidade
de absorver um relevante market share (termo que se refere à cota de mercado
conquistada por determinado produto) a demanda por Suco de Laranja nestes
estabelecimentos, portanto, dimensionamos uma parcela de produção para
este potencial mercado. Sendo que os dados detalhados da estimativa da
produção são apresentados a seguir.
Para Hotéis, Resorts e Pousadas considerados de luxo, alto e

médio conforto
• Do Relatório do IBGE - Pesquisa de Serviços de Hospedagem 2011,

retirou-se as informações sobre número de estabelecimentos de hospedagem
das cinco regiões em questão (dados apresentados na Tabela 6 e Tabela 7).
Tabela 6 Número de estabelecimentos de hospedagem, número de unidades
habitacionais e capacidade total de hóspedes, segundo as Regiões
Metropolitanas e as Regiões Integradas de Desenvolvimento - RIDE – 2011
9
Fonte: IBGE – Pesquisa de Serviços de Hospedagem 2011
10
Tabela 7 Distribuição dos estabelecimentos de hospedagem, por categorias de
estabelecimentos, segundo as Regiões Metropolitanas das Capitais e as
Regiões Integradas de Desenvolvimento - RIDE - 2011
Fonte: IBGE – Pesquisa de Serviços de Hospedagem 2011
• Para as cinco regiões em questão, considerou-se apenas os

estabelecimentos de luxo, alto e médio conforto, obtendo-se, portanto os dados
contidos na Tabela 8.
11
Tabela 8 Dados sobre estabelecimentos de luxo, alto e médio conforto em cinco
regiões metropolitanas
Número de Estabelecimentos
Total
Superior Turístico
Categoria (alto e 50% deste
Região Metropolitana (alto (médio Econômico Simples
Luxo médio mercado
conforto) conforto)
conforto)
Rio de Janeiro 36 75 160 211 127 271 135,5
São Paulo 43 131 242 512 395 416 208
Curitiba 10 54 81 131 82 145 72,5
Belo Horizonte 17 50 165 216 141 232 116
Distríto Federal 12 33 116 138 101 161 80,5
Total 118 343 764 1208 846 1225 612,5
• Considerou-se, como público alvo factível de ser abastecido como uma

parcela de 50% do total destes estabelecimentos (luxo, alto e médio conforto).
Portanto de um total de 1225 estabelecimentos, considerou-se 612 como
possível público alvo.
• Com base no Relatório – Hotelaria em Números Brasil 2013 da Jones

Lang LaSalle Hotels®, considerou-se a média nacional de ocupação dos
estabelecimentos de hospedagem, apresentada como sendo de 71%.
• Com base nos dados de capacidade total de hospedes em cada

região, apresentado também no Relatório do IBGE - Pesquisa de Serviços de
Hospedagem 2011 e que aparece na Tabela 5, deste trabalho, foram utilizados
dados proporcionais a proporção dos estabelecimentos de luxo, alto e médio
conforto, o que totalizou, ao final, um valor de 30.743 hóspedes ao dia nas
cinco regiões como sendo um potencial público alvo.
• Considerando os dados da Organização Mundial da Saúde sobre uma

alimentação saudável, a ingestão diária recomendada de Vitamina C (onde,
popularmente, sua fonte mais conhecida é a Laranja), é de 75mg ao dia. Um
copo de Suco de Laranja atende 100% ou até mais desse valor. Portanto,
considerando-se o total de 200mL de Suco de Laranja ao dia por pessoa, para
esta estimativa de consumo em estabelecimentos de hospedagem de luxo, alto
e médio conforto.
• Portanto, chega-se a uma demanda diária total de Suco de Laranja de

6149L.
12
• Foi escolhida a produção dessa demanda em embalagens de 10L,
valor considerado adequado para um consumo diário. Portanto, chegou-se ao
valor de 606 embalagens produzidas ao dia.
• Levou-se em consideração os dados de Preferência ao sabor Laranja

em sucos (26,22% apresentados pelo Relatório da ABIR “Consumo de Sucos
entre os anos de 2002 e 2009”), encontrando-se ao final um total de 161
embalagens produzidas ao dia e divididas, proporcionalmente, em relação à
capacidade máxima de hospedagem, pelas cinco regiões, chegou-se aos
dados apresentados na Tabela 9.
Tabela 9 Distribuição da produção e embalagens de grandes proporções nas
cinco regiões metropolitanas, tendo como público alvo estabelecimentos de
hospedagem de luxo, alto e médio conforto.
Grande Belo Grande Rio de Grande São Grande Distrito TOTAL TOTAL
Horizonte Janeiro Paulo Curitiba Federal (Embalagens) (Litros)
Tamanho embalagens (L) Suco de Laranja - Estabelecimentos de alto e médio conforto (Hotéis, Resorts, etc)
10 22 38 67 16 18 161 1.612
TOTAL (Litros) 221 380 670 163 178 -- 1.612
Para Restaurantes
• Considerando o dado apresentado pelo Sebrae-sc, em uma matéria

sobre os 14 Setores que prometem crescer muito, onde é afirmado que
“...atualmente 25% dos gastos com comida vão para a alimentação fora de
casa em 1998 esse índice era de 19,7%, segundo Enzo Donna, diretor da ECD
Consultoria em Food Service. "Estima-se que dentro de dez anos esse índice
atinja os 40%. Nos Estados Unidos, ele já chega a 52%", diz.”
• Considerando então, este dado de 40% e considerando também, para

essa estimativa, somente as classes A e B, apresentadas pela ABEP (Tabela 2
e Tabela 3).
• Isso resulta em um público alvo de 6.772.242 habitantes, para as cinco

regiões consideradas.
• Considerando uma parcela ínfima (inicialmente, para lançamento do

produto) de 4% desse público alvo, chegamos a um montante de 270.90
habitantes, nas cinco regiões.
• Considerando, novamente, a quantidade nutricionalmente indicada de

200mL de Suco para ser consumido em uma refeição, chegamos ao montante
de uma produção diária de 54.178L.
13
• Utilizando esse dado e considerando a preferência nacional para o
sabor Laranja para o suco (26,22%), chegamos a um valor de produção diária
de 14.205L de Suco de Laranja. Este dado, em embalagens de 10L, obtemos o
valor de produção de 1.421 embalagens ao dia, para o abastecimento de
Restaurantes nas cinco regiões indicadas.
• O dado anterior, dividido proporcionalmente, em relação à população,

pelas cinco regiões, resulta nos dados apresentados na Tabela 10.
Tabela 10 Distribuição da produção e embalagens de grandes proporções nas
cinco regiões metropolitanas, tendo como público alvo restaurantes
TOTAL TOTAL
Tamanho embalagens (L) Suco de Laranja - Restaurantes: público consumidor de Classes A e B
10 69 417 798 57 80 1.421 14.205
TOTAL (Litros) 687 4.167 7.977 571 803 -- 14.205
Para a determinação da estimativa de produção da Bebida

Gaseificada sabor Laranja
• Considerando os mesmos valores referentes às classes A e B da
população das cinco regiões escolhidas, portanto, sendo o público alvo,
16.930.606 habitantes.
• Para o caso da bebida gaseificada, optou-se por considerar um

potencial mercado de 10% do público alvo, resultando num valor de 1.693.060
habitantes.
• Com base no Relatório da ABIR de 2011, que faz um levantamento

sobre dados estatísticos e de consumo das principais Bebidas não Alcoólicas
consumidas no Brasil, a média anual de consumo per capita de refrescos com
sabor de Frutas (utilizou-se como base pela semelhança com o produto em
questão – bebida gaseificada de laranja) é de 5,78L nas cinco regiões
escolhidas, então, obteve-se um valor de produção anual de 9.785.890L.
• Dividindo este valor pelo dado de preferencia da população (26,22%

para Suco de Laranja), chega-se ao valor de produção diária de 7.030L de
Bebida Gaseificada de Laranja, para atender a demanda prevista nas cinco
regiões.
• Já para as subdivisões em tamanho de embalagens, considerou-se os

dados apresentados pela ABIR – Consumo de Sucos de 2002 a 2009,
14
Sucos&Néctares - Tamanho de Embalagem (200mL-9,03%; 250mL-5,50%;
335mL-9,10%; 1000mL-72,26%), optou-se por utilizar os dados do segmento
Sucos & Néctares pelo entendimento de semelhança no perfil do consumidor.
• Os 7.030L, divididos nas proporções (levemente modificadas, para

atender mais igualmente ambos os tamanhos) dos tamanhos de embalagens,
resultou em uma produção diária de 12.612 embalagens de Bebida Gaseificada
de Laranja.
• Optou-se, portanto, por produzir embalagens da Bebida Gaseificada de

Laranja nas embalagens de 300mL e 1500mL. Na Tabela 11 estão divididos os
dados de produção, proporcionalmente em relação à população.
Tabela 11 Distribuição da produção e embalagens de Bebida Gaseificada de
Laranja por região metropolitana, tendo como público alvo o consumidor direto
TOTAL TOTAL
Tamanho embalagens (L) Bebida Gaseificada de Laranja - Consumidores Diretos
0,3 407 2.042 4.903 360 681 8.394 2.518
1,5 205 1.026 2.464 181 342 4.218 6.327
Total (Embalagens) 612 3.068 7.367 541 1.023 12.612 -
Total (Litros) 429 2.152 5.167 379 718 - 8.845
Análise geral sobre a produção e público alvo dos produtos
O público alvo que se deseja atingir com o produto, está dividido

conforme mostram os gráficos a seguir. A Figura 1 apresenta a produção diária
prevista, para os diferentes segmentos de mercado considerados. A Figura 2
apresenta o mercado dividido por produto e as regiões metropolitanas
consideradas. Já a Figura 3 representa a produção total prevista para cada
região.
15
Figura 1 - Produção total diária prevista para atender diferentes segmentos de
consumidores
Figura 2 - Produção diária prevista, dividida no tipo de bebida e nas cinco

regiões metropolitanas escolhidas
16
Figura 3 - Produção total diária prevista, dividida nas cinco regiões
metropolitanas escolhidas.
2.2 Localização da unidade industrial
A localização da unidade industrial foi definida com base nos seguintes

pontos: localização dos mercados consumidores, transportes de matéria prima
e produto acabado, incentivos fiscais oferecidos pelo município, terreno e
impostos.
A região metropolitana de São Paulo foi escolhida como sede da

empresa, pois esta região corresponde à mais da metade da previsão de
mercado consumidor realizada.
Considerou-se relevante instalar da empresa mais próximo da fonte de

matéria-prima, para amenizar os custos de transporte da Laranja in natura. Mas
ao mesmo tempo, considerou-se analisar uma cidade com distância
relativamente próxima à Grande São Paulo.
Com base no dado do IBGE (2010), que lista as cidades com maior
produção de laranja no estado de São Paulo, escolheu-se quatro cidades para
pesquisa de dados inicial.
Realizando uma análise superficial nas cidades listadas abaixo (Tabela

12), concluiu-se que as cidades de Casa Branca, Pirassununga e Mogi Guaçu
seriam boas opções para a instalação da Unidade Industrial.
17
Levando em consideração a capacidade de produção anual de laranjas,
o porte da cidade (dados de população) e a distância da cidade à região da
grande São Paulo (Tabela 13).
Tabela 12 Cidades de São Paulo com maior produção de Laranja
Fonte: Ranking das cidades Brasileiras – IBGE 2010 Brasil

– produção total de laranjas: 18.101708
Tabela 13 Cidades de São Paulo com as maiores produções de

Laranja in Natura no ano de 2012
Dentre estas três cidades, após pesquisa, escolheu-se a cidade de Mogi

Guaçu para instalação da Unidade Industrial, pelos motivos listados abaixo:
18
• É uma cidade ainda pouco explorada por indústrias do ramo de
produção de Suco de Laranja (primeiras Leis sólidas de incentivos à
Implementação de industriais datam de 1997);
• Uma cidade de porte médio, tendo, provavelmente, uma quantidade

interessante de mão de obra à disposição;
• Proximidade da cidade à região da Grande São Paulo é muito

satisfatória, apenas 190km (sendo São Paulo o principal mercado consumidor
do nosso produto);
• Considerável produção anual de laranjas (Mogi Guaçu é o quarto maior

produtor de laranjas do estado de acordo com as informações da Tabela 12);
• Possui autarquia que tem responsabilidade específica sobre o fomento

do desenvolvimento industrial na cidade: PROGUAÇU (Empresa Municipal de
Desenvolvimento e Habitação de Mogi Guaçu);
• Segundo informações desta empresa (PROGUAÇU) a cidade

apresenta cinco parques industriais e um total de 347 Indústrias, que atuam em
diversos ramos;
• Segundo o município de Mogi Guaçu, no último ano (2013) foram

realizadas importantes reformas estruturais nas áreas públicas nos Distritos
Industriais da cidade;
• O município tem boas referências, segundo dados pesquisados sobre

investimentos: “Dos 645 Municípios no estado de São Paulo, Mogi Guaçu foi
considerada uma das melhores cidades para investir, segundo pesquisa
divulgada pelo Atlas do Mercado Brasileiro, da Gazeta Mercantil, que
apresentou as 300 cidades mais dinâmicas do Brasil.” (Dado publicado na
Revista da Indústria – Fiesp/Sesi/Senai – nº 120 de ago/2006);
• Possui lei de Incentivo ao Desenvolvimento Industrial – Lei Nº 3.493 de

28 de outubro de 1997, que dispõe sobre a criação de incentivos ao
desenvolvimento industrial no Município de Mogi Guaçu – que apresenta os
seguintes incentivos, dentre outros:
- Oferece isenção do Imposto Predial e Territorial Urbano (IPTU) por um

período de dez anos;
19
- Isenção do Imposto Sobre Serviços de Qualquer Natureza (ISSQN) na
sua totalidade, na construção da unidade industrial;
- Assessoramento às empresas nos contatos com as instituições

públicas, objetivando viabilizar as negociações para se instalarem no
município;
- Auxilio nas instalações industriais:
- Reembolso do valor dispendido com aquisição de bem imóvel,

inclusive com despesas de ITBI (Imposto Sobre Transmissão de Bem Imóveis).
Com execução de serviços de terraplanagem necessária à construção ou
ampliação de unidade industrial e do equivalente a 10% dos investimentos em
construção civil da unidade industrial ou de sua ampliação. Exclusive os
investimentos e despesas com instalações hidráulicas e elétricas;
- O limite de reembolso por aquisição de bom imóvel está limitado ao

valor estabelecido na escritura de compra e venda;
- Reembolso do valor dispendido pela indústria, com o aluguel mensal

de galpão industrial, no limite de valor mensal de R$1.500,00 por galpão. Para
uso exclusivo do setor produtivo, pelo período de doze meses, a contar da data
de assinatura do convênio, podendo ser prorrogado por mais seis meses, uma
única vez.
- Doação, com encargos, de bens imóveis municipais para implantação

de novas indústrias, sob alguns critérios, como: necessária comprovação do
plano de obras e investimentos futuros; balanço patrimonial para o período de
trinta e seis meses (contados a partir do início das atividades); e garantia da
previsão de geração de empregos diretos para o período de doze meses,
(contados a partir do início das atividades).
- O donatário fica obrigado a dar, em prestação de garantia, no valor

equivalente à avaliação do imóvel, pelo prazo de dezoito meses (contados a
partir da assinatura da escritura pública), podendo ser: caução em dinheiro ou
títulos da dívida pública, seguro-garantia, fiança bancária, hipoteca do imóvel
recebido em doação ou de outro imóvel de igual valor ou superior. Sendo
possível resgatar este valor, em caso de desistência e devolução do imóvel ora
cedido;
20
- Demais especificações sobre a doação de bens imóveis pelo Município
de Mogi Guaçu, são apresentadas na Lei Complementar N° 130, de 20 de julho
de 1998, que dispõe sobre a doação com encargos, de bens imóveis não
edificados, pertencentes ao município, estabelecendo diretrizes a dá outras
providências.
2.3 Exigências legais
Licenciamento Ambiental
De acordo com a Política Nacional de Meio Ambiente, que foi instituída
por meio da Lei Federal nº. 6.938/81 estabeleceu mecanismos de preservação,
melhoria e recuperação da qualidade do meio ambiente. O Licenciamento é um
desses mecanismos; ele promove a interface entre o empreendedor, cuja
atividade pode vir a interferir na estrutura do meio ambiente, e o Estado, que
garante a conformidade com os objetivos dispostos na política estabelecida.
O procedimento para emissão da Licença Prévia (LP) das

atividades/empreendimentos que constituem fonte de poluição, (Decreto
Estadual 47.397/2002), consideradas potencial ou efetivamente causadoras de
degradação do meio ambiente, se dará no âmbito da SMA/DAIA, com RAP ou
EIA/RIMA, e a continuidade do licenciamento, Licença de Instalação (LI) e
Licença de Operação (LO) na CETESB.
O empreendimento se classifica como Indústria de produtos alimentares

e bebidas, que de acordo com a lista exemplificada que indica que a LP deve
ser solicitada na Secretaria do Meio Ambiente e LI e LO na CETESB.
De acordo com a CETESB (Companhia de Tecnologia de Saneamento

Ambiental) órgão subordinado ao Governo do Estado de São Paulo, para
implantar indústrias que podem provocar significativos impactos ambientais e
sendo fonte de poluição são necessárias as seguintes etapas, representadas
na Figura 4:
21
Figura 4 - Fases do licenciamento ambiental.
Licença Prévia:
O planejamento preliminar de um empreendimento/atividade dependerá

de licença prévia, que deverá conter os requisitos básicos a serem atendidos
nas fases de localização, instalação e operação.
Licença de Instalação:
Permite a instalação de uma determinada fonte de poluição em um local

específico, quando esta atende às disposições legais. Por meio da LI, a
CETESB analisa a adequação ambiental do empreendimento ao local
escolhido pelo empreendedor. Caso haja alguma exigência técnica a ser
cumprida antes do início das operações do empreendimento, ela estará
especificada na LI.
As exigências devem ser cumpridas para que então, ele possa dar
sequência ao processo do Licenciamento Ambiental.
Licença de Operação:
Deve ser requerida após a obtenção da LI autorizando a implantação do

empreendimento, para que a empresa possa dar início às suas atividades.
Licença Prévia:
O modelo de requerimento da licença prévia é fornecido pelo site da
CETESB, o qual deve ser entregue juntamente com a documentação descrita
abaixo.
22
Documentos:
Para a solicitação da LP, deve ser apresentada a documentação

indicada abaixo.
- Impresso denominado “Solicitação de" - utilizado para quaisquer

pedidos de Licenças, Certificados ou Pareceres, devidamente preenchido e
assinado pelo proprietário. Tratando-se de funcionário da firma requerente,
deverá ser preenchido o campo "Autorização", do impresso, e deverão ser
apresentados, para conferência do vínculo, documentos comprobatórios como
Carteira Profissional Registrada, Hollerith etc.
- Certidão da Prefeitura Municipal Local emitida pela Prefeitura do

Município. Deve conter explicitamente a adequação da atividade a ser exercida
com as diretrizes de uso do solo, e anuindo com a instalação da empresa no
local.
- Comprovante de Fornecimento de água e coleta de esgotos.

Comprovante de pagamento de taxa de água e esgoto do imóvel ou certidão do
órgão responsável por tais serviços, informando se o local é atendido pelas
redes de distribuição de água e coleta de esgoto.
- Memorial de Caracterização do Empreendimento - MCE deve ser

entregue na versão simplificada ou completa, definida de acordo com os
critérios utilizados pela CETESB. A versão impressa deve ser preenchida
integralmente e assinada pelo responsável na última folha, e nas demais
rubricadas, dando fé das informações ali prestadas.
Um questionário deve ser respondido para o caso estudado. Após o

questionário mencionado, a seguinte documentação é necessária:
1) Requerimento em 2 vias;
2) Prova dominial (atualizada em até 180 dias ou conforme prazo de

validade definido pelo Cartório de Registro de Imóveis) ou prova de origem
possessória;
3) Cópias simples do RG e do CPF para pessoa física, ou cartão do

CNPJ para pessoas jurídicas;
4) Roteiro de acesso ao local;
23
5) Certidão da Prefeitura Municipal, atualizada em até 180 dias,
declarando que o local e o tipo de empreendimento ou atividade estão em
conformidade com a legislação municipal aplicável ao uso e ocupação do solo;
6) Cópia do comprovante de quitação da multa e/ou documento de

regularização perante o DEPRN, no caso do imóvel a ser licenciado ter sido
objeto de Auto de Infração Ambiental;
7) Planta planialtimétrica do imóvel, em 3 vias ;
8) Laudo de Caracterização da Vegetação;
9) Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) recolhida por

profissional legalmente habilitado junto ao conselho de classe profissional para
elaboração da Planta Planialtimétrica e do Laudo de Caracterização da
Vegetação.
Plantas:
Em se tratando de construção nova ou ampliação, apresentar plantas

baixas e cortes, de 01 (uma) a 05 (cinco) vias dependendo do
interesse/necessidade do empreendedor, assinadas pelo proprietário e pelo
responsável técnico. Anexar uma cópia da Anotação de Responsabilidade
Técnica (ART) que tem o custo de R$ 24,00.
- Croqui de Localização;
- Disposição física dos equipamentos (layout); que pode ser

demonstrada em croqui ou em planta baixa da construção;
- Mapa de acesso ao local, com referências;
- Roteiro de acesso até o local a ser licenciado para permitir a inspeção

no local;
- Outorga de implantação do empreendimento emitida pelo DAEE, se

houver captação de águas subterrâneas ou superficiais ou lançamento de
efluentes líquidos em corpo d´água;
- Anuência da empresa concessionária/permissionária, se o

empreendimento pretenda se instalar próximo a rodovias e lançar suas águas
pluviais na faixa de domínio dessas rodovias.
Licença de Instalação
24
De acordo com o Anexo 5 do Regulamento da Lei nº. 997/76 aprovado
pelo Decreto Estadual nº. 8.468 e alterado pelo Decreto 47.397/02, este
empreendimento tem como fonte de poluição fabricação de bebidas e por isso
necessita da LI.
A LI permite que uma determinada fonte potencial de poluição seja

instalada em um determinado local, desde que atenda às disposições legais.
Ao analisar o pedido de licença, os técnicos consideram fatores como critérios
ambientais, características do local, diretrizes municipais e estaduais de uso e
ocupação do solo. Dessa maneira, a CETESB e a SMA visam evitar a
ocorrência de problemas de poluição no futuro. A Licença de Instalação pode
ser expedida sem ou com exigências técnicas, que devem ser cumpridas para
que se obtenha a Licença de Operação.
O prazo para a manifestação da CETESB, quanto as Licenças Prévia e

de Instalação está estabelecido na Lei Estadual nº 997/76 regulamentada pelo
Decreto 8468/76 e suas alterações, que determina 30 (trinta) dias a contar da
data do protocolo do pedido e processo devidamente instruído.
Documentação:
Os documentos para o requerimento da LI são os mesmos sitados

anteriormente para obtenção da LP.
Além disso, é requerida uma documentação complementar:
- Documentos comprobatórios de existência anterior a 08/09/1976 e/ou

número das LI e
LO das áreas e equipamentos já licenciados;
- Disposição física dos equipamentos em planta com legenda.
Licença de Operação
A Licença de Operação (LO) é concedida somente após atendimento
integral das exigências técnicas constantes nas LP e LI.
Como solicitar a licença:
- Solicitar a Licença de Operação, preenchendo o impresso chamado

"SD" (Solicitação de) S500 e entregá-lo na mesma agência;
25
- Efetuar o pagamento do preço da Licença, correspondente à análise e
expedição, calculado com base no potencial poluidor e no porte do
empreendimento. Ao protocolar o pedido, a Agência Ambiental emitirá a Ficha
de Compensação com o preço da solicitação, que poderá ser recolhido em
qualquer banco, até o vencimento. Após o vencimento, somente poderá ser
recolhido no Banco Nossa Caixa, num prazo de 10 dias. Decorrido este prazo,
nova Ficha de Compensação deverá ser obtida junto à Agência Ambiental da
CETESB;
- Publicar a solicitação de Licença de Operação no Diário Oficial do

Estado de São Paulo e em um periódico de circulação local, conforme modelo
para publicação mais adequado ao caso;
- Entregar na agência CETESB a publicação;
- Retirar a LI, se for o caso, e o protocolo da LO e aguardar contato;
- Se a decisão for favorável, providenciar a publicação do recebimento

da Licença de Operação (modelo para publicação);
- Entregar a publicação e retirar a licença na Agência, de acordo com

orientação;
- Se a solicitação for indeferida há a possibilidade de interposição de

recurso.
Observação: Os empreendimentos que apresentaram a outorga de

implantação do empreendimento na fase de LP ou de LP/LI deverão apresentar
a outorga de direito de uso emitida pelo DAEE, antes da emissão da
correspondente LO.
Prazos de validades das licenças

Este empreendimento quando licenciado terá um prazo máximo de 2
(dois) anos, contados a partir da data da emissão da LP, para solicitar a LI e o
prazo máximo de 3 (anos) para iniciar a implantação de suas instalações, sob
pena de caducidade das licenças concedidas.
A LI concedida para os parcelamentos do solo perderá sua validade no

prazo de 2 (dois) anos, contados a partir da data de sua emissão, caso o
empreendedor não inicie, nesse período, as obras de implantação.
26
A pedido do interessado e a critério da CETESB, estes prazos poderão
ser prorrogados por igual período.
A LO é renovável e terá prazo de validade de até 5 (cinco) anos, a ser

estabelecido de acordo com o fator de complexidade conforme o seguinte
critério:
2 (dois) anos: W = 4, 4,5 e 5
3 (três) anos: W = 3 e 3,5
4 (quatro) anos: W = 2 e 2,5
5 (cinco) anos: W = 1 e 1,5.
Decorrido os prazos mencionados as LO não renovadas perderão sua

validade
Autorização de Funcionamento de Empresas:

Indústrias que trabalham com alimentos não precisam da Autorização de
Funcionamento de Empresa. Neste caso, uma vez obtida a Licença da
Vigilância Sanitária Local (Estadual ou Municipal, conforme a localidade), deve-
se apenas efetuar cadastro da empresa na Agência Nacional de Vigilância
Sanitária - ANVISA, para fins de peticionamento eletrônico, de modo a permitir
o registro de alimentos nacionais ou importados.
Para o registro deverão ser apresentados ao órgão técnico competente

da Delegacia Federal de Agricultura os documentos abaixo relacionados, que
deverão ser mantidos atualizados:
- Planta baixa e de cortes longitudinal e transversal, de acordo com as

Normas técnicas específicas, 1 (uma) via;
- Memorial Descritivo das Instalações e dos equipamentos, que deverá

conter dados referentes à identificação do estabelecimento, condições do
prédio e instalações, classificação do estabelecimento, as atividades do
estabelecimento, condições gerais (iluminação, ventilação, piso, parede,
higiene, instalações sanitárias, tratamento da água, efluentes, seções e
equipamentos) datado e assinado pelo representante legal do estabelecimento,
1 (uma) via;
27
- Certidão de Função Técnica ou Anotação de Responsabilidade
Técnica ou documento correlato, expedido pelo Conselho Profissional do
Técnico Responsável pelo estabelecimento, 1 (uma) via;
- Cópia da Inscrição Estadual, do CNPJ e do Contrato Social, constando

do objetivo social a atividade empresarial prevista no Decreto nº 2.314, de
1997, 1 (uma) via;
- Formulário específico fornecido pelo Ministério da Agricultura, Pecuária

e Abastecimento, Anexo I destas Normas, devidamente preenchido, 1 (uma)
via;
- Certidão negativa de dívida ativa da União, com vistas à comprovação

de regularidade fiscal junto ao Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento, 1 (uma) via.
Captação de Recursos Hídricos

De acordo com a SMAE (Serviço Anônimo Municipal de Água e Esgoto)
que é uma empresa de economia mista por ações, criadas para prestar
serviços de abastecimento de água e esgotamento sanitário no município de
Mogi Guaçu são exigidos os seguintes procedimentos:
Análise de Projeto Básico Água e/ou Esgoto
• 02 (duas) vias da PLANTA, contendo as coordenadas UTM (Projeção

Universal
Transversa de Mercator), com o projeto básico de redes de água e

esgoto;
• 02 (duas) vias do MEMORIAL Descritivo e das planilhas;
• 01 (uma) via da ART (Anotação de Responsabilidade Técnica)

referente a responsabilidade técnica da elaboração do Projeto Básico de Redes
de Água e de Esgoto;
• Pagamento da tarifa dos serviços técnicos, conforme tabela de preços

SAMAE.
É analisado o projeto quanto ao traçado da rede, dimensionamento,

profundidades, etc.
28
Caso seja verificada a necessidade de correções, o projeto será
devolvido ao
Empreendedor/Loteador, para que este as providencie.
Estando os projetos em condições de aprovação e liberação, o

Empreendedor/Loteador será notificado, a providenciar a entrega de a
documentação complementar a seguir relacionada:
• Vias de planta, com o projeto básico das redes de água e esgoto,

contendo coordenadas
UTM (Projeção Universal Transversa de Mercator), em quantidades

necessárias ao interesse do empreendedor, salientando que uma via ficará no
arquivo da SAMAE;
• Vias do MEMORIAL Descritivo, na mesma quantidade acima;
• CD com o Projeto Básico de Água e Esgoto digitalizado que gere

arquivos em DWG (em caso de ser elaborado no AutoCad), caso contrário
fornecer em arquivo com extensão DXF, e com o MEMORIAL Descritivo.
Estação de tratamento de esgoto:

• Memorial Descritivo e de Cálculo contendo as vazões de
dimensionamento, critérios e parâmetros de projeto, descrição do sistema e
dimensionamento de cada unidade do mesmo;
• Especificação básica de materiais e equipamentos;
• Conjunto de desenhos incluindo plantas, cortes e detalhes na medida

do necessário, sempre carimbadas e assinadas pelo Responsável Técnico;
• Avaliação do impacto do lançamento dos esgotos tratados no corpo

receptor;
• Manual de operação;
• Cronograma e estimativa de custos para a implantação da obra;
• Tratamento e disposição final do lodo, incluindo carta de anuência do

responsável pelo recebimento deste lodo;
• 01 (uma) via da ART do Responsável Técnico pela elaboração dos

projetos básicos do Sistema de Tratamento de Esgoto.
Análise de Projeto Básico de Estação de Tratamento de Esgoto
29
• Projetos da ETE assinados e carimbados pelo Responsável Técnico;
• Memorial descritivo e de cálculo;
• ARTs dos Responsáveis Técnicos.
Análise de Projeto Executivo

Na entrada do pedido:
• 01 (uma) via do projeto mais caderno de campo para análise preliminar

(Memorial Descritivo, de Cálculo, e desenhos);
• Relação de materiais;
• ART do engenheiro;
• Número do Contrato de Obras e assinado pela SAMAE.
No final do processo depois de aprovado:
• Entregar 05 (cinco) vias do projeto e o CD ou Disquete com arquivos

em Excel, Word ou AutoCAD.
Análise de Projeto Hidráulico:

• 01 (uma) via do PHS, contemplando o layout do sistema de tratamento
e disposição de esgotos assinado pelo Eng. responsável;
• 01 (uma) via do PROJETO ARQUITETÔNICO, de preferência o já

aprovado pela PMC;
• 01 (uma) via da ART (Anotação de Responsabilidade Técnica) do

Responsável Técnico pelo PHS (Projeto Hidráulico Sanitário), devidamente
recolhida;
• Preenchimento do MODELO 1 (Memorial de Caracterização do

Empreendimento), sendo obrigatório o campo de consumo para comércio e
indústria;
• Outorga do D.A.E.E., para os empreendimentos que utilizarem em

seus Sistemas de Abastecimento processos de extração de água superficiais
ou subterrâneas (Poços Tubulares);
• Todos os documentos acima em pasta própria (plastificada com

grampo).
NOTA: Entregar no final do processo o phs (projeto hidráulico sanitário)

em CD arquivo digital - dwg.
30
Quando houver necessidade de Sistema de Tratamento de Esgoto,
deverá apresentar no mínimo os seguintes elementos:
- Memorial Descritivo e de Cálculo contendo as vazões de

dimensionamento, critérios e parâmetros de projeto, descrição do sistema e
dimensionamento de cada unidade do mesmo;
- Conjunto de desenhos incluindo plantas, cortes e detalhes na medida

do necessário, sempre carimbadas e assinadas pelo Responsável Técnico;
- Manual de operação;
- Cronograma e estimativa de custos para a implantação da obra;
- Tratamento e disposição final do lodo, incluindo carta de anuênciado

responsável pelo recebimento deste lodo;
- 01 (uma) via da ART do Responsável Técnico pela elaboração dos

Projetos Básico e Executivo do Sistema de Tratamento de Esgotos.
Aprovação Loteamento/Arruamento
• 01 (uma) via de Descrição de Faixa de Viela Sanitária, e de áreas
destinadas a implantação de Sistemas de Abastecimento e/ou Esgotamento;
• 01 (uma) via de PLANTA contendo o perfil das ruas.
Estudo de Viabilidade Técnica

• Anexar 01 (uma) via de PLANTA de Levantamento Planialtimétrico,
contendo coordenadas UTM (Projeção Universal Transversa de Mercator), e/ou
Planta do Município de Mogi Guaçu com a localização da gleba digitalizada,
que gere arquivos em DWG (em caso de ser elaborado no AutoCad), ou
Loteamento ou Projeto Arquitetônico;
• Anexar 01 (um) Disquete ou CD com a gleba digitalizada, que gere

arquivos DWG (em caso de ser elaborado no AutoCad), caso contrário fornecer
em arquivo com extensão DXF;
• Preencher o MODELO 1 (Memorial de Caracterização do

Empreendimento)
31
3 DEFINIÇÕES DO PRODUTO
3.1 Produtos
Os produtos que serão produzidos pela unidade industrial são o suco e o

suco gaseificado de laranja.
Sucos ou sucos não concentrado (NFC):
Devem ser constituídos por 100% de suco da fruta in natura, portanto,

trata-se de um produto puro, sem conservantes ou adoçantes e sem corantes
artificiais, com a possibilidade ou não de conter a polpa da própria fruta.
Suco levemente Gaseificado:
Suco no qual estiver dissolvido um teor de dióxido de carbono

industrialmente puro menor que nos refrigerantes. Deve estar ter identificado
no rótulo que o produto é levemente gaseificado.
3.2 Exigências referentes à produção de sucos e bebidas

levemente gaseificadas
Os produtos produzidos, sucos e as bebidas levemente gaseificadas,

devem estar de acordo com a legislação que os regem. Entre as várias normas
e decretos, podemos citar os mais importantes: a Lei nº 8.918/1994, chamada
de Lei das Bebidas, o Decreto nº 6.871/2009, chamado de Decreto de Bebidas,
a Instrução Normativa nº 01/2000 – suco e polpa, a Instrução Normativa nº
12/2003 – suco tropical e néctar, e a Portaria nº 544/1998 – refresco,
refrigerante e outros.
Alguns pontos podem ser ressaltados entre os vários artigos destes

regulamentos:
- Da rotulagem de bebidas, podemos citar como pontos importantes: O

rótulo da bebida deverá conter, em cada unidade, sem prejuízo de outras
disposições de lei, em caracteres visíveis e legíveis, os seguintes dizeres:
III - número do registro do produto no Ministério da Agricultura, Pecuária

e Abastecimento ou o número do registro do estabelecimento importador,
quando bebida importada;
IV - denominação do produto;
32
V - marca comercial;
VI - ingredientes;
X - grau de concentração e forma de diluição, quando se tratar de

produto concentrado;
XI - forma de diluição, quando se tratar de xarope, preparado líquido ou

sólido;
XIII - prazo de validade;
XIV - frase de advertência, conforme estabelecido em legislação

específica.
Parágrafo único. O rótulo da bebida não deverá conter informação que

suscite dúvida ou que seja falsa, incorreta, insuficiente ou que venha a induzir a
equívoco, erro, confusão ou engano, em relação à identidade, composição,
classificação, padronização, natureza, origem, tipo, qualidade, rendimento ou
forma de consumo da bebida, nem lhe atribuir qualidade terapêutica ou
medicamentosa.
- Para as Bebidas não-Alcoólicas: Suco ou sumo é a bebida não

fermentada, não concentrada e não diluída, destinada ao consumo, obtida da
fruta madura e sã, ou parte do vegetal de origem, por processamento
tecnológico adequado, submetida a tratamento que assegure a sua
apresentação e conservação até o momento do consumo. Não poderá conter
substâncias estranhas à fruta ou parte do vegetal de sua origem, excetuadas
as previstas na legislação específica. É proibida a adição, em sucos, de
aromas e corantes artificiais.
- Na bebida que contiver gás carbônico, a medida da pressão gasosa

será expressa em atmosfera, à temperatura de vinte graus Celsius.
A bebida não prevista neste Regulamento poderá ser disciplinada pelo

Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, observadas as
disposições concernentes à sua classificação e atendida à característica
peculiar do produto.
O suco poderá ser adicionado de dióxido de carbono, podendo ser

parcialmente desidratado ou concentrado. Quando adicionado de dióxido de
33
carbono, o suco será denominado “suco de ...”, acrescido do nome da fruta ou
vegetal, gaseificado.
Padrões de identidade e qualidade para suco e suco levemente

gaseificado de laranja
Definição: Suco de laranja é bebida não fermentada e não diluída,
obtida da parte comestível da laranja (Citrus sinensis), através de processo
tecnológico adequado.
Composição: O suco de laranja deverá obedecer às características e

composição da Tabela 14 abaixo:
- Cor: amarelo
- Sabor: próprio
- Aroma: próprio
Tabela 14 - Composição do suco de laranja

Mínimo Máximo
Sólidos solúveis em º Brix, a 20º C 10,5 -
Relação de sólidos solúveis
em brix/acidez em g/100g de 7,0 -
ácido cítrico anidro
Ácido ascórbico (mg/100mg) 25,00 -
Açúcares totais naturais da
- 13,00
laranja (g/100g)
Óleo essencial de laranja %v/v - 0,035
Ingredientes opcionais
- Ao suco de laranja poderão ser incorporadas as células da própria
fruta;
- O suco de laranja deverá obedecer aos Padrões de Identidade e

Qualidade fixados para suco de fruta.
Para o suco de laranja levemente gaseificado as especificações

utilizadas serão as mesmas somente contando com a indicação de que foi
adicionado ao produto dióxido de carbono com um teor de dióxido de carbono
menor que dos refrigerantes.
34
Padrões Microbiológicos
Segundo a Portaria nº 451 de 19 de setembro de 1997 do Ministério da
Saúde, o suco de laranja pasteurizado deve obedecer aos seguintes
parâmetros:
· Ausência de coliformes totais em 50 ml de amostra.
· Máximo de 20 UFC/ml de bolores e leveduras.
Análises a serem realizadas

- Determinação ºBrix;
- Determinação em ácido orgânico para sucos;
- Determinação Relação ºBrix/acidez total para sucos;
- Determinação Ácido Ascórbico;
- Determinação Açúcares totais naturais da laranja (g/100g);
- Determinação Óleo essencial de laranja (%v/v);
- Determinação da Luz transmitida para determinar a turbidez;
- Atividade da Pectinesterase (PE);
- Análises Coliformes Totais, Escherichia Coli e contagem de bolores e

leveduras;
- Análise sensorial;
- Análise visual;
As descrições das análises encontram-se no ANEXO 11 .
3.3 Subprodutos
Os subprodutos obtidos no processamento do suco de laranja são:
Resíduos sólidos: provenientes da etapa de classificação dos frutos,

casca e bagaço retirados na etapa de extração do suco e a parte da polpa que
é retirada na etapa de clarificação do suco.
Óleo essencial: proveniente da casca da laranja na etapa de extração do

suco o mesmo é purificado e vendido por apresentar um alto valor de mercado.
35
3.4 Matéria-prima
Para a obtenção dos produtos, suco e suco gaseificado de laranja,

necessita-se como matéria-prima do processo apenas a laranja in natura e o
dióxido de carbono que é adicionado na bebida gaseificada.
Segundo (ABECITRUS, 2008) a laranja possui uma composição

basicamente rica em suco e bagaço (sendo representada na Figura 5 por
Farelo), com uma composição de aproximadamente 44,8% e 49,24%. Outro
composto de grande valor econômico é o óleo essencial, porém, que se
encontra em uma proporção relativamente pequena, em torno de 1,79%. A
Tabela 15 representa a composição média geralmente encontrada na fruta.
Figura 5 - Composição média de uma laranja tendo como base 100 kg.
Fonte: ABECITRUS, 2008.
Tabela 15 - Composição media de outros constituintes da laranja.
Variedades de Laranja
Westin e Rubi - precoce: os frutos são bastante esféricos, casca pouco
espessa, cor laranja intensa e suco saboroso. São consumidas in natura e no
36
preparo de sucos. Esta variedade de laranja apresenta um período de colheita
que começa em maio e acaba em agosto.
Laranja pêra-rio - meia estação: menor que as demais variedades,

possui formato mais alongado, casca fina e lisa, cor amarelo-avermelhada e
polpa suculenta. É muito consumida in natura e devido ao seu sabor adocicado
é também utilizada no preparo de sucos e geléias. Esta variedade de laranja
apresenta um período de colheita que começa em julho e acaba em outubro
Laranjas Valência, Natal e Folha Murcha - tardias: apresentam frutos

ovalados, casca ligeiramente grossa, com suco de coloração amarelo forte e
adocicado. São consumidas in natura e no preparo de sucos. Esta variedade
de laranja apresenta um período de colheita que começa em outubro e acaba
em janeiro.
Dependendo da característica e das condições de solo e clima, as

variedades cítricas apresentam ciclo de desenvolvimento variando de seis a
dezesseis meses entre o florescimento (normalmente na primavera) e a
maturação dos frutos. As variedades podem ser agrupadas como precoces,
meia-estação e tardias, conforme período de maturação. As frutas colhidas
durante o período de maturação tendem a ser mais doces e menos ácidas.
Durante o período compreendido entre os meses de fevereiro e abril

existe a produção de laranja, porém, seus valores não são tão expressivos
quanto nos outros períodos. Possivelmente, neste período o preço da fruta será
maior, porém, não acarretará a parada da planta.
Em condições climáticas ideais, a árvore começa a produzir no terceiro

ano de vida tendendo ao aumento até o 10º ano, quando é considerada adulta.
E produz frutos até os seus 20 anos de idade, com safra anual de duração
entre dois e quatro meses, de acordo com a variedade.
3.5 Insumos
Podem ser considerados como insumos as embalagens Tetra Pak, PET

e Bag nas quais serão envasados os produtos. Serão utilizados também,
plástico e papelão para embalar os fardos de embalagens.
Produtos químicos para o controle de qualidade, os quais se encontram

na Tabela 53 do ANEXO 9 também são insumos no processo.
37
3.6 Gestão dos resíduos e efluentes do processamento da laranja
No processo de produção de suco de laranja utilizado neste trabalho, há

duas principais correntes de efluentes geradas no processo que devem ser
tratadas. A primeira corrente, decorrente dos tanques de lavagem por imersão,
possui, além de partículas sólidas provenientes da limpeza, hipoclorito de
sódio, que é necessário para higienização das laranjas antes da extração do
suco. Para um melhor aproveitamento dos insumos utilizados na produção,
esta corrente será tratada na Estação de Tratamento de Efluentes (ETE) e
retornará ao processo após correção na concentração de hipoclorito.
Já a segunda corrente, proveniente da limpeza dos equipamentos e do

chão de fábrica, é rica em partículas solidas e em alta carga orgânica. Esta
corrente também será tratada na ETE, mas em um processo diferente daquele
utilizado para o tratamento da solução de hipoclorito. Após o tratamento do
efluente, ele será descartado.
38
4 DEFINIÇÕES DO PROCESSO
4.1 Escala de produção
Escala de Produção
Uma estimativa de escala de produção é traçada a seguir, tendo como

base a capacidade máxima do pasteurizador da Praxair’s Better than FreshTM,
que é de 2280L/h.
Sendo a demanda diária dos produtos, listada abaixo na Tabela 16.

Tabela 16 - Demanda diária dos produtos
Demanda diária de Suco de Laranja em Tetra Pak 14.339 L/dia
Demanda diária de Suco de Laranja em Bag in Box 15.818 L/dia
Demanda diária de Bebida Gaseificada de Laranja em PET 8.845 L/dia
Uma proposta de escala de produção é organizar as linhas de forma que

dia-sim dia-não a linhas de Tetra Pak fique completamente livre para oferta da
mesma para Aluguel à companhias externas, por ser a linha mais onerosa no
processo esta seria uma alternativa para cobrir os custos da linha em um
menor tempo.
A Tabela 17 apresenta uma proposta de escala para dias com e dias

sem a Linha de Envase Tetra Pak, sendo estes alternados.
Tabela 17 - Proposta de escala para dias com e dias sem a Linha de Envase
Tetra Pak
Produção em dias de Envase em Bag in Box Produção em dias de Envase em Tetra Pak
Vazão da Máquina % em relação a Vazão da Máquina % em relação a
Turnos Litros Litros
Pasteurizadora (L/h) Capacidade Máxima Turnos Pasteurizadora (L/h) Capacidade Máxima
08:00 - 16:00 17.690 2.211 92% 08:00 - 16:00 8.845 1.106 48%
16:00 - 00:00 12.339 1.542 68% 16:00 - 00:00 14.339 1.792 79%
00:00 - 08:00 8.973 1.122 49% 00:00 - 08:00 15.818 1.977 87%
Total: 39.002 L/diários Total: 39.002 L/diários

Linha de envase Bag in Box Linha de envase Bag in Box
Litros para Vazão da Máquina % em relação a Litros para Vazão da Máquina % em relação a
Turnos Turnos
envase (L/h) Capacidade Máxima envase (L/h) Capacidade Máxima
08:00 - 16:00 21.312 2.664 89% 08:00 - 16:00 10.323 1.290 43%
Linha de envase Bebida Gaseificada de Laranja Linha de envase Bebida Gaseificada de Laranja
Turnos Turnos
08:00 - 16:00 17.690 2.211 88% 08:00 - 16:00 Parada
Linha de envase Tetra Pak Linha de envase Tetra Pak

Turnos Turnos
08:00 - 16:00 Livre para Aluguel 08:00 - 16:00 14.339 1792 72%
16:00 - 00:00 Livre para Aluguel 16:00 - 00:00 14.339 1792 72%
00:00 - 08:00 Livre para Aluguel
39
Além disso, o produto inovador da empresa – a Bebida Gaseificada de
Laranja – apresenta no processo uma boa margem para crescimento, pois a
linha ficaria inicialmente parada no dia de envase da Tetra Pak. Com o sucesso
deste produto, seria possível até dobrar a produção.
A linha de envase de Bebida Gaseificada atuaria apenas em um turno

(08:00 – 16:00), pois para este produto não é possível armazena-lo em Tanque
Pulmão.
A linha Tetra Pak, quando utilizada para o envase do Suco de Laranja

funcionaria por dois turnos para atender a completa demanda de envase de
Tetra Pak de dois dias.
Dentro deste tempo de produção leva-se em conta a limpeza dos

equipamentos de envase.
O tanque pulmão terá a capacidade de armazenar, no mínimo, a

produção dos dois turnos da noite (16:00 – 00:00 e 00:00 – 08:00).
4.2 Processamento de sucos:
A pasteurização tem como principal objetivo a eliminação ou diminuição

de micro-organismos patogênicos até um limite aceitável na legislação
(esterilidade comercial), que visa garantir que os consumidores tenham acesso
a alimentos seguros de serem ingeridos. Em sucos pasteurizados e
refrigerados, por exemplo, a ANVISA (Agência nacional de vigilância sanitária)
exige a ausência de Salmonella sp., um gênero de bactérias que podem causar
infecções, e presença de menos que 10 bactérias por ml do grupo dos
coliformes (RESOLUÇÃO - RDC Nº 12), sendo estes, micro-organismos que
conseguem sobreviver em ambientes ácidos, como sucos de laranja, podendo
causar doenças infecciosas ao serem ingeridos. Outro objetivo da
pasteurização é de inativar enzimas que possam catalisar reações, gerando
aromas, cores e odores indesejáveis, e até de degradação de nutrientes.
Tendo isso em mente, notamos que a pasteurização é uma obrigação no
processo pelo qual o alimento passa, desde a colheita até a prateleira de um
supermercado. Porém, por muitas vezes, a pasteurização pode trazer efeitos
negativos ao alimento.
40
Consumidores procuram alimentos “prontos para consumir” de alta
qualidade, que é pode ser representada por estes quatro atributos: aparência,
gosto, textura e valor nutricional, em ordem de importância. Isso significa que,
em um primeiro momento, o consumidor irá decidir entre um produto e outro
considerando sua aparência (forma, cor, tamanho). Após a compra, o mesmo
avaliará o gosto e a textura, o que impactará em uma decisão futura. Esses
três atributos são atributos sensoriais, ou seja, que podem ser sentidos e
observados pelo corpo humano, sem que haja a necessidade de algum
equipamento para a medição. Já o valor nutricional não é um atributo sensorial,
pois necessita de instrumentos para medir. Porém, é levado em conta na hora
da compra, pois consumidores preferem alimentos saudáveis e ricos em
nutrientes (Barret et al., 2010). O entendimento da importância dessas
características para o consumidor é essencial para o estudo de processamento
de qualquer tipo de alimento, já que as mesmas são afetadas, em diferentes
níveis, por todas as etapas que os produtos passam até chegar às nossas
residências.
O tratamento convencional do suco de laranja é a pasteurização térmica.

Os principais motivos desse extenso uso são a praticidade, o baixo custo, e a
diversidade de estudos dessa tecnologia que já é antiga, tendo começado em
1920 com o estudo de Bigelow e Ball (AWUAH, G.B. et al., 2006). Existem três
tipos de pasteurização térmica: a high temperature short time – (HTST),a ultra
high temperature (UHT) e a pasteurização lenta, sendo a primeira a mais
utilizada na indústria de sucos. Este processo utiliza altas temperaturas
determinado tempo para inativar enzimas e microrganismos patogênicos.
Esses micro-organismos respondem diferentemente a temperatura, sendo
alguns mais resistentes a ela, dependendo de outros fatores também, como
pH, atividade da água e outras propriedades físico-químicas do alimento. Os
mecanismos de inativação microbial por temperaturas são: ruptura de
organelas celulares e da membrana plasmática, desnaturação de proteínas e
degradação do DNA. Isso tudo pode causar a morte celular, ou a
impossibilidade das mesmas de se reproduzirem. Por outro lado, esses efeitos
de degradação são percebidos nos nutrientes importantes na constituição do
41
suco, como a vitamina C, e também destrói substâncias que proporcionam os
aromas e sabores característicos.
O processo de pasteurização ocorre em evaporadores à vácuo dos tipos

TASTE (Thermally Accelerated Short Time Evaporator) ou Wiegand TVR
(Thermal Vapor Recompretion), representados na Figura 6. O suco, já filtrado e
clarificado, é aquecido até 75 – 90 °C, dependendo da pressão do evaporador,
evaporando a água do mesmo. Este processo, além de matar os micro-
organismos, também concentra o suco que é, então, distribuído para empresas
de fabricantes de bebidas que adicionam água, conservantes e aromatizantes
para a venda final ao consumidor. A equação que determina o tempo de
pasteurização, a uma dada temperatura é a seguinte:

log =

Onde, No é o número inicial de micro-organismos, N é o número de
micro-organismos que permanece após o tempo t de pasteurização, e D, uma
constante encontrada experimentalmente que representa uma redução de 90%
a temperatura constante. Nota-se que essa equação representa uma redução
de primeira ordem, o que geralmente é aceito para a maioria dos micro-
organismos e enzimas. Para a determinação do tempo, basta escolher o
número de reduções logarítmicas para o micro-organismo alvo baseado no seu
D à aquela temperatura. A temperatura de pasteurização é normalmente
escolhida após otimização envolvendo a degradação de nutrientes e das
características sensoriais.
42
Figura 6 - Evaporadores do tipo TASTE e Wiegand.
Tendo isso em vista, pesquisadores vêm buscando novas formas de
pasteurização que consigam chegar à esterilidade comercial e tempo de
prateleira relativamente longo, sem a adição de substâncias químicas e sem
danificar os atributos de qualidade dos alimentos. Esses processos são
conhecidos como “pasteurização a frio”, pois não usam altas temperaturas
como mecanismo de inativação. Os resultados vêm sendo promissores,
gerando produtos conhecidos como “minimamente processados”. São
exemplos de tecnologias não térmicas: processamento por alta pressão,
radiação ultravioleta ou de infravermelho, aquecimento ôhmico, ultrassom,
micro-ondas, pulso elétrico, pulso eletromagnético, radiação ionizante e dióxido
de carbono (CO2) supercrítico.
Essas tecnologias apresentam mecanismos de inativação enzimática e

microbiana baseados em seu funcionamento, o que gera vantagens e
desvantagens, tornando-as mais eficientes para certos tipos de alimento. Para
sucos e líquidos em geral, processamento por dióxido de carbono supercrítico
tem mostrado resultados melhores e mais promissores. O dióxido de carbono
chega a condições supercríticas a 7.38 MPa de pressão e 31.1 °C de
temperatura. O CO2 apresenta boa solubilidade em sucos em geral já que os
43
mesmos são formados por 95% de água. As reações decorrentes da
dissolução do CO2 são as seguintes:
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 H+ + HCO3-
HCO-3 H+ + CO3-2
Nota-se que, devido a formação dos íons de H+, o equilíbrio intra e

extracelular é modificado, sendo um dos mecanismos de inativação microbial.
Os outros mecanismos são:
- Solubilidade do CO2 (inibição de reações metabólicas pela ação do

HCO3-)
- Descompressão explosiva
- Extração de componentes importantes das organelas
- Modificação da membrana celular
A Figura 7 ilustra esses mecanismos:
Figura 7 - Mecanismos de inativação microbial.

Fonte: Garcia-Gonzalez ET AL, 2007.
Nota-se, portanto, que nenhum destes mecanismos depende da
temperatura, com exceção da solubilidade do CO2. Por este motivo, os
nutrientes e outros atributos não são afetados, mantendo a qualidade dos
sucos.
44
A redução logarítmica de algumas bactérias foi estudada por alguns
autores. A redução logarítmica de Listeria innocua a 35 MPa, por exemplo,
alcançou valores superiores a 5.5 em sucos de laranja. Um estudo no National
Center for food safety & technology (NCFST), em Chicago (EUA), observou
reduções entre 5.5 a 7.5 no suco de laranja variando a pressão de 3000 a 4000
psig, para E. Coli.
Yuk et al (2010) estudaram também a inativação de E. Coli, variando

parâmetros como temperatura, pressão e concentração de CO2 no processo. A
Figura 8 mostra os resultados encontrados, com reduções logarítmicas de até
7.5:
Figura 8 - Resultados encontrados na inativação da E. Coli utilizando CO2

Erkmen (2000) observou reduções logarítmicas de 5.9 para o
Enterococcus faecalis em suco de laranja. Em resumo, os resultados
encontrados, apesar de dependerem de diversos fatores, mostram que a
tecnologia é eficaz na inativação microbiana a ponto de ser comercializada.
Estudos de armazenamento: Park et al. (2002) observaram que suco de

cenoura processado por CO2 supercrítico não mostrou reativação de micro-
organismos aeróbios após 4 semanas de armazenamento a 4 °C, enquanto o
controle mostrou um aumento de 8.4 log. Yuk et al. (2011) não encontrou o
recrescimento de Lactobacillus Plantarum em cidra de maça após um mês de
armazenamento a 4 °C.
Estudos comparando os efeitos sobre os atributos de qualidade em

sucos foram realizados sensorialmente para verificar se existe diferença ou não
entre produtos processados termicamente e por CO2 supercrítico. Arreola et al.
(1991) observaram grande retenção de ácido ascórbico em suco de laranja,
45
enquanto Del Pozo-Insfran et al. (2006) não encontraram diferenças
significativas de antocianinas, fenóis soluveis e capacidade antioxidante de
sucos de uva.
A empresa Praxair Inc. desenvolveu uma unidade pasteurizadora por

CO2 supercrítico, desenvolvendo o produto chamado “Better than Fresh”
(Figura 9).
Figura 9 - Better than fresh: produto tratado por CO2 supercrítico testado
comercialmente.
A Figura 10 representa o esquema do equipamento desenvolvido pela
empresa Praxair que será utilizado no processo desenvolvido neste trabalho. O
processo de pasteurização neste equipamento ocorre do seguinte modo:
1) O dióxido de carbono e o suco não pasteurizado são misturados e

passam por uma bomba de alta pressão, processo no qual atingem uma
pressão de 13 Mpa, umas das condições necessárias para o CO2 atingir
estado supercrítico. Devido a pressurização, a temperatura de mistura
também irá aumentar, e, uma vez que a mistura deve atingir uma temperatura
de 38 °C para o dióxido de carbono atingir estado supercrítico, um aquecedor
pode ser utilizado para elevar mais a temperatura.
2) Então, a mistura entra na zona de reação, que consiste em uma
tubulação longa e de diâmetro pequeno, capaz de fornecer tempo de contato
(ou residência) suficiente para que o CO2 e o suco interajam de modo a
reduzir e inativar os micro-organismos presentes. O tempo de residência pode
variar, mas é preferível estar na faixa de 3 a 13 minutos.
3) Após passar pela zona de reação, a mistura é conduzida há um
despressurizador, onde uma grande parte do dióxido de carbono é separada
do suco. Devido a expansão do gás, nesta etapa também ocorre uma queda
46
na temperatura do suco, como mostrado no balanço de energia do
despressurizador, no ANEXO 2 .
4) Devido à solubilidade do CO2, o suco, agora já separado e
pasteurizado, pode passar por uma etapa de desaerificação, para retirada total
do gás.
5) O dióxido de carbono, por sua vez, é reciclado em todas as
etapas, e, se necessário, passa por um processo de desumidificação entes de
retornar ao início do processo.
Figura 10 – Representação do equipamento de pasteurização desenvolvido pela

empresa Praxair
4.3 Descrição do Processo
O Diagrama de Blocos do processo escolhido para a produção de suco

de laranja se encontra na Figura 11. Cada etapa indicada do processo é
detalhada a seguir:
47
Recepção da
Armazenamento Caracterização
Matéria-prima
Resíduos
Limpeza Água para
Tratamento
Água Tratada
Desinfecção
Água Clorada
Inspeção das Laranjas

Laranjas impróprias
Resíduos
Extração do
Suco
Subprodutos
Acabamento Resíduos
Clarificação Resíduos
Desaeração
Pasteurização CO2 puro
Linha gaseificada Linha desgaseificada
Armazenamento/ Arm azenamento/

Mistura Mist ura
Envase Embalagens
Armazenamento Expedição
Figura 11 - Diagrama de Blocos do processo
48
Recepção das laranjas.
As laranjas chegam via transporte terrestre com caminhões. A pesagem

é feita em uma plataforma que além de servir como balança também se inclina
com a ajuda de macacos hidráulicos para fazer a descarga do produto. Não se
pode presumir que as laranjas cheguem limpas e/ou inspecionadas, e mesmo
que isso aconteça, não elimina a necessidade de sua execução na linha de
produção, haja vista, que discorrerá um intervalo de tempo e prováveis
contaminações até o momento de extração, seja no transporte, no manuseio ou
no armazenamento da matéria-prima.
Caracterização.
Nas esteiras transportadoras estão localizados amostradores

automáticos que retiram quantidades pré-definidas de frutas para compor uma
amostra representativa de cada carga. Cada amostra representativa é enviada
para um laboratório que faz a caracterização das propriedades relevantes para
o processo.
Armazenamento das laranjas.
As laranjas serão armazenadas em ambiente próprio, protegido de luz,

limpo periodicamente e com devida circulação de ar. Não está previsto nenhum
tratamento químico de conservação, já que sua necessidade é extremamente
resumida pelo fato do tempo de armazenamento ser curto, não ultrapassando
três dias. Cada lote, antes caracterizado, será disposto separadamente uns dos
outros no depósito.
Lavagem das laranjas.
O sistema de lavagem está localizado na entrada da fábrica para evitar

que as sujidades constituam um foco de contaminação do produto. A esteira
transportadora da descarga encaminha a fruta até o sistema de lavagem, que é
constituído de duas fases. A primeira, onde a fruta recebe inicialmente a
pulverização de água para umedecê-la e dar condições de melhor aderência à
solução de detergente e bactericida. A seguir, a fruta é submetida à ação de
escovas, que têm por finalidade proceder a remoção das impurezas que a
acompanham. A segunda fase é constituída de um sistema de roletes que
49
expõe a fruta à ação de água pulverizada, que completa a remoção do
detergente e sujeira. Esta água deve ser adequadamente clorada.
Inspeção das laranjas.
Seguido da lavagem das laranjas faz-se a inspeção. A inspeção consiste

na retirada manual da mesa de seleção de frutas, as que apresentarem algum
tipo de avaria, podridão, bolores (fungos), ou ataques de pragas (insetos e
pássaros). As frutas completamente limpas passam por um sistema de roletes,
que as expõe ao alcance de operários, colocados ao longo da unidade de
seleção, especialmente treinados para eliminar as frutas em más condições.
Extração do suco
As laranjas limpas e inspecionadas seguirão para a extratora. A

alimentação será realizada com o auxilio de um elevador e uma esteira, que
alimentarão de forma constante dando suporte a extratora. Abaixo deste
posiciona-se a rosca sem fim que recolherá a casca, bagaço e sementes
separados do suco que serão enviados para destino final. Também na
extratora já é separado os óleos que vão para um purificador final.
Acabamento
O suco extraído é enviado ao sistema de filtração, para melhor

aproveitamento industrial e diminuição do teor de polpa e demais materiais
insolúveis. Este sistema é constituído por máquinas denominadas “finishers” ou
“despolpadeiras”.
Clarificação do suco
O suco extraído, suco bruto, possui um ter alto de pectinas e fibras

vegetais (partes pequenas do bagaço que não são retidas na extratora). A
clarificação em uma centrífuga clarificadora pretende separar essas partes
sólidas do suco tornando-o um produto mais límpido, sem tendência a formar
duas fases, uma com matéria decantada no fundo e uma fase liquida na parte
superior da garrafa.
A pectina ao contrário das fibras possui função emulsificante, de manter

as partículas solidas suspensas no suco liquido. Esse efeito se inverte quando
a pectina é desnaturada por enzimas pectinesterase, por isso se torna
50
necessário a redução destas até um nível que não propicie a atuação das
enzimas nem comprometa seu efeito emulsificante.
Desaeração
O suco natural clarificado passa, antes da pasteurização, por um

degaseificador. Este equipamento possibilita a retirada de gases dissolvidos,
principalmente o oxigênio, que pode acarretar em escurecimento do suco. O
processo é realizado basicamente por um tanque sob vácuo.
Pasteurização
O suco, agora já clarificado, passa então pelo o pasteurizador a frio,

onde se mistura com dióxido de carbono, iniciando o processo de
pasteurização detalhado anteriormente.
4.3.1 Linha de suco gaseificado

Armazenamento/Mistura
O suco é retirado da pasteurizadora em um estado resfriado (pelo

próprio efeito da descompressão do gás) e levemente pressurizado, por isso,
ainda contém uma quantidade substancial de CO2 dissolvido. O produto com o
gás dissolvido é enviado para tanques de armazenamento que aguardam a
retirada do produto conforme a mistura desejada para controle da qualidade do
produto final.
Envase
O envase do suco gaseificado é feito em envasadoras PET

pressurizadas. As linhas de suco podem vir de tanques de armazenamento
diferentes e são misturadas para controle da qualidade desejada do produto
final.
4.3.2 Linha de suco natural

Armazenamento/Mistura
O suco natural que sai da pasteurizadora pode sair um pouco resfriado

pelo efeito da descompressão, porém, a retira completa de CO2 é necessária
51
para conformação do produto final. A única diferença da formação do suco
natural e do suco gaseificado é a saída do produto da pasteurizadora, que
podemos controlar no equipamento.
Envase
O envase do suco natural é feito em envasadoras TetraPak ou Bag in

Box. As linhas de suco podem vir de tanques de armazenamento diferentes e
são misturadas para controle da qualidade desejada do produto final.
4.4 Balanço de massa
O fluxograma do processo é apresentado na página seguinte (Figura

12Os equipamentos utilizados estão descritos nos ANEXO 4 , ANEXO 5 e
ANEXO 6 . A identificação das correntes está na Tabela 18 e a identificação
dos equipamentos está na Tabela 19.
Por questões de eficiência da unidade e paradas para limpeza

manutenção e esterilização a planta terá uma capacidade nominal de
processamento de 45.000 L suco de laranja/dia. Para os cálculos de balaço de
matéria foi considerado o resultado da análise de mercado a qual apontou uma
demanda de produtos a base de suco de laranja na ordem de 39.000 Litros/dia
ou 86,6% da capacidade nominal considerando manutenção programada e
limpeza.
Considerando que a mesma operará de maneira continua para evitar

problemas de contaminação microbiológica realizando suas paradas somente
para limpeza e manutenção a capacidade de processamento será de 1.625
Litros de suco/h.
Balanço de massa linha de processamento de laranja

A Figura 13 descreve como foi realizado o cálculo do balanço de massa
tomando como base a produção de 1625 L de suco/h. Segundo RUSCHEL
(2001) a densidade do suco medida a 20ºC foi de 1,03 g/cm3 como o valor é
muito próximo de 1 realizou-se uma conversão da vazão volumétrica para
vazão mássica sem grandes variações do valor para facilitar no cálculo do
consumo de frutos . Pelo resultado obtido tem-se:
52
P-16 P-15
44,0 kg/h 44,0 kg/h
L-101 S-101
R-09 P-14
4,0 kg/h 48,0 kg/h
U-01 U-02 U-03
1000,0 kg/h 2000,0 kg/h 3000,0 kg/h
P-02 P-03 P-04 P-05 P-05
P-01 3605,5 kg/h 3605,5 kg/h 3605,5 kg/h 3515,4 kg/h 3515,4 kg/h
3605,5 kg/h
H-103 R-05
H-100 H-101 TT-100 H-102 1453,7 kg/h X-100
R-02
2000,0 kg/h
P-07
R-01 R-02 R-04 2017,7 kg/h
1000,0 kg/h 3000,0 kg/h 90,1 kg/h
ETE Descarte
R-06
263,3 kg/h
R-07
129,3 kg/h
P-13 P-12 P-11 P-10 P-09 P-08

1645,0 kg/h 1645,0 kg/h 1645,0 kg/h 1645,0 kg/h 1754,4 kg/h
1645,0 kg/h
R-100
D-100 S-100 A-100
L-100
VE-100 R-08
U-04
3,9 kg/h ≈ 0 kg/h
Figura 12 - Fluxograma do Processo
53
Tabela 18 - Identificação das correntes do fluxograma
Identificação
Constituintes da corrente Temperatura (°C) Pressão (MPa)
da Corrente
P-01 Laranjas Ambiente (20 °C) 0,101
P-07 Suco com sementes e alto teor de polpa Ambiente (20 °C) 0,101
P-08 Suco com polpa Ambiente (20 °C) 0,101
P-09 Suco com baixo teor de polpa Ambiente (20 °C) 0,101
P-10 Suco com baixo teor de oxigênio Ambiente (20 °C) 0,101
P-11 Suco Pasteurizado 10 °C 0,101 ou 0,5
P-12 Suco Pasteurizado 10 °C 0,101 ou 0,5
P-13 Suco Envasado Ambiente (20 °C) 0,101 ou 0,5
P-14 Emulsão de água e óleo essencial Ambiente (20 °C) 0,101
P-15 Óleo essencial refinado Ambiente (20 °C) 0,101
P-16 Tonel de óleo essencial refinado Ambiente (20 °C) 0,101
R-01 Água com resíduos sólidos Ambiente (20 °C) 0,101

R-02 Água com resíduos sólidos Ambiente (20 °C) 0,101
R-03 Água clorada com resíduos sólidos Ambiente (20 °C) 0,101
R-04 Laranjas descartadas Ambiente (20 °C) 0,101
R-05 Casca e bagaço de laranja Ambiente (20 °C) 0,101
R-06 Sementes e polpa Ambiente (20 °C) 0,101
R-07 Polpa Ambiente (20 °C) 0,101
R-08 Gás (Oxigênio) Ambiente (20 °C) 0,101
R-09 Água Ambiente (20 °C) 0,101
U-01 Água limpa Ambiente (20 °C) 0,101

U-02 Água limpa Ambiente (20 °C) 0,101
U-03 Água Clorada Ambiente (20 °C) 0,101
U-04 Dióxido de carbono 10 °C 0,101
54
Tabela 19 - Identificação dos equipamentos do fluxograma
Identificação
dos Equipamento
equipamentos
H-100 Pulverizador
H-101 Lavadora de Escovas
Tanque de lavagem por
TT-100
imersão
H-102 Transportadora de Inspeção
H-103 Mesa Selecionadora
X-100 Extratora
A-100 Finisher
S-100 Centrífuga
VE-100 Desaerador
R-100 Pasteurizador
D-100 Tanque de armazenagem
L-100 Linha de Envase de Suco
S-101 Centrífuga
L-101 Envase de Óleo em Tonéis
- Transportadora de Inspeção (H-102):
Deixam o silo de armazenamento e passam pela linha de lavagem

3605.5 kg de laranja/h. Após a seleção dos frutos são descartados 90,1 kg/h e
seguem para a entrada da extratora 3.515,4 kg/h.
- Extratora (X-100):
Deixam a extratora 3 correntes:
A corrente de resíduos sólidos possui uma vazão mássica de 1453,7

kg/h e composição mássica de 63,8% de casca e bagaço, 1,3% de óleo e
32,7% de polpa.
A corrente de óleo possui uma vazão mássica de 44,0 kg/h sendo a

quantidade de impurezas muito pequena sendo desprezível nesta etapa
quando comparada as outras composições.
A corrente de suco possui uma vazão mássica de 2017,7 kg/h sendo

composta por 20% de polpa, 3,5% de semente e 76,5% de suco.
- Finisher (A-100):
Deixam o equipamento duas correntes:
A corrente de resíduos possui uma vazão mássica de 263,3 kg/h sendo

composta de 73,3% de polpa e 26,6% de semente.
55
A corrente de suco possui uma vazão mássica de 1754,4 kg/h sendo
composta de 12% de polpa e 88% de suco.
- Centrífuga (S-100):
Deixam o equipamento 2 correntes:
A corrente de resíduos possui uma vazão de 129,3 kg/h sendo composta

basicamente por polpa na sua totalidade.
A corrente de suco que deixa o processo para entrada na linha de

pasteurização foi especificada com uma vazão mássica de 1.625 kg/h sendo
composta por 95% de suco e 5% de polpa.
A partir da centrífuga, não ocorre variação significativa na massa de

suco produzida.
A partir do Balanço de Massa percebe-se que o total de resíduo sólidos

orgânicos gerados no processo por dia por volta de 47 toneladas, os mesmos
serão armazenados em contêineres de caminhão e doados para as empresas
da região que possuam capacidade de processamento dos mesmos para a
produção de ração.
Também, são processados como subproduto 1056 Kg de óleo essencial

de laranja, o qual possui alto valor agregado sendo parcialmente processado
na própria indústria.
56
Figura 13 – Diagrama de blocos com os volumes de controle
4.5 Layout
Após um estudo detalhado dos equipamentos necessários no processo

e dos espaços necessários na fábrica, obteve-se o leiaute da fábrica utilizada
para o presente processo de produção de suco. O leiaute pode ser encontrado
no ANEXO 1 em detalhes.
57
4.6 Controle e instrumentação
Quase todos os equipamentos considerados neste processo possuem

instrumentos de controle próprios. Mesmo assim, em alguns pontos são
necessários alguns instrumentos para manter o controle e medir a eficiência do
processo.
Por exemplo, uma balança pode ser colocada para medir o peso da
corrente P-01 do fluxograma e outra para medir a mesma coisa na corrente P-
05, sendo assim possível avaliar qual a perda de laranjas no processo devido a
má qualidade (o que pode indicar problemas de armazenamento ou de
fornecedor).
Também, devido à queda de temperatura devido a despressurização, é

possível modificar a temperatura de saída do suco pasteurizado alterando-se a
vazão de dióxido de carbono no processo de pasteurização. Uma malha de
controle que pode representar este processo é mostrada na Figura 14, onde a
partir da temperatura e vazão de entrada e temperatura de saída, se controla a
vazão de dióxido de carbono no reciclo do processo de pasteurização, e assim,
controla-se a temperatura de saída.
P-10 P-11
TT FT R-100 TT
101 101 102
co2 co2
V-1
FIC
101
Figura 14 - Malha de controle no processo de pasteurização
58
5 PROJETOS COMPLEMENTARES
5.1 Instalações de ar comprimido
Ar comprimido será utilizado no processo, no poço artesiano e na oficina

sendo seu consumo representado na Tabela 20.
Tabela 20 - Consumo de ar comprimido total
Local Vazão (m3/h)
Processo 146
Oficina 27
Poço Artesiano 125
TOTAL 328
Para a escolha do compressor que será utilizado na instalação da

indústria, levou-se em conta diversos fatores, como os custos de energia da
operação, de manutenção e de água de resfriamento, além do espaço
disponível para a instalação, o preço e, principalmente, a demanda de ar
comprimido pelo processo e demais utilidades que são fundamentais a
manutenção do serviço da indústria.
Foram selecionados 2 compressores independentes a fim de que se

ocorra pane ou parada por manutenção os sistemas não parem totalmente.
Para o processo o compressor selecionado foi da linha Atlas Copco modelo GA
18 VSD e GA 15 VSD, que possui pressão máxima de operação de 7 kgf/cm²,
capacidade máxima de 216 m3/h e 176,4 m3/h e potência de 25 e 20 hp
respectivamente.
O material dos tubos da instalação de ar comprimido depende da

pressão de operação.
Para pressões até 7 kgf/cm² e diâmetro até 4”: tubos de aço-carbono

galvanizado ASTM A-120 com ligações rosqueadas; válvulas e mecanismo
interno de bronze com extremidade rosqueada.
Já acima de 7 kgf/cm², tubos de aço-carbono ASTM A-53 com sobre-

espessura para corrosão de 1,2 mm, com ligações de solda de encaixe para
diâmetros até 2” e solda de topo para diâmetros maiores; válvulas em aço-
carbono forjado e com extremidades para solda de encaixe e com mecanismo
59
interno de aço inoxidável para diâmetros até 2”, e para diâmetros maiores é
utilizado aço fundido com extremidades de flanges de face de ressalto.
O ar atmosférico utilizado para produção do ar comprimido nunca estará

completamente seco. Por essa razão é necessário remover essa umidade ou
limitá-la a valores aceitáveis. Para isso, se utiliza resfriadores posteriores logo
na saída do compressor, e separadores de condensado ou de umidade junto
aos mesmos. Nem toda a umidade fica condensada nesses separadores.
Uma parte residual vai para o reservatório de ar onde se condensa,

outra parcela segue pela tubulação de alimentação dos equipamentos.
Portanto, são necessários separadores de condensado em todos os pontos
baixos da rede, onde a água tenderia a se depositar. Os tubos devem ainda
apresentar declividade da ordem de 0,5 m a cada 100 m no sentido dos
separadores. Válvulas de retenção são dispostas no final dos ramais e no início
das linhas principais.
5.2 Instalações de água potável
A água potável é consumida tanto no processo quanto em uso pessoal

por parte dos funcionários o consumo horário e o consumo total diário
encontra-se na Tabela 21.
Tabela 21 - Consumo de água da indústria
Local de consumo Vazão (m3/h) Consumo (m3/dia)
Processo 6 144
Limpeza 30 68
Higiene pessoal
1 24
(Chuveiros e sanitários)
Total 37 236
Para o armazenamento desta quantidade de água serão instalados os

seguintes reservatórios.
- Um reservatório inferior que atenda a demanda diária total, somado a

este valor mais 20% para o reservatório de combate a incêndio com uma
capacidade total de 282 m3.
60
- Reservatório superior que atenda a demanda diária da indústria com
capacidade de 235 m3.
- Reservatório de água para combate a incêndio com capacidade de 47

m 3.
5.3 Projeto das estações de tratamento de efluentes
Água de lavagem das laranjas por imersão:
Como descrito anteriormente, o efluente gerado após a lavagem das

laranjas é constituído principalmente por partículas sólidas. No processo,
existem duas lavadoras que necessitam 3 m³ de água por hora para operação,
o que gerará de efluente 6 m³/h.
O processo é projetado para operar em reciclo, decantando os sólidos

acima descritos e adicionando o hipoclorito de sódio que reage na oxidação
dos micro-organismos presentes na parte externa das frutas.
O diagrama de blocos do projeto está representado na Figura 15:
Figura 15 - Projeto para o tratamento do efluente da lavagem por imersão
O efluente é primeiramente filtrado para a retirada de sólidos mais

grossos, como EPI’s e outros objetos que possam cair no sistema. Após o filtro,
o efluente entra em um decantador de 6 m³. O efluente terá um tempo de
residência de uma hora, possibilitando então a sedimentação das partículas
grossas e finas. Esse decantado deve ser retirado periodicamente. Um tanque
de agitação, dotado de um pHmetro, utilizado para medir o pH do efluente,
servirá para dosar o hipoclorito a sua concentração desejada para a
higienização, já que o mesmo reage com o material orgânico a ser oxidado na
limpeza.
Efluente do CIP e limpeza do chão:
Este efluente, como descrito, é rico em partículas solidas e em alta

carga orgânica (DBO). Este efluente é gerado na ordem de 150 m³ por
61
semana. Para adaptá-lo ao sistema aeróbio, ele será armazenado em um
tanque de 150 m³ para ser tratado de segunda a sábado, por 8 horas diárias, a
uma vazão de 3 m³/h. O esquema proposto está representado na Figura 16:
Figura 16 - Projeto de tratamento para o efluente do CIP e da limpeza do chão:

No primeiro decantador, após a passagem pelo filtro, partículas mais
grossas como restos de polpa, sementes e outros sólidos decantam. Um reator
aeróbio de 3 m³, dotado de um aerador de 2 cv para promover a solubilização
de oxigênio no efluente, processará a carga orgânica reduzindo a DBO. O
decantador secundário decantará o lodo formado que será reciclado ao
processo para que não haja a perda de matéria microbial. Deve-se prever que
o excesso de lodo deverá ser descartado para aterro industrial, ao preço de R$
800,00 por tonelada. O efluente, então, será descartado no corpo receptor.
62
6 ANÁLISE PRELIMINAR DA VIABILIDADE
ECONÔMICA DO PROCESSO
6.1 Custo da unidade industrial até coloca-la em operação.
A Tabela 22 apresenta o custo total inicial da unidade industrial, os

custos detalhados encontram-se no ANEXO 9
Tabela 22 - Custos totais da unidade industrial

Custo (R$)
Terreno e Construção Civil 2.347.200,00
Equipamentos 18.714.600,00
Instalação equipamentos e outros gastos 4.700.220,00
ETE´s 100.000,00
Outros 20.000,00
Total 25.911.620,00
6.2 Custos Variáveis
Sabe-se que o custo de mão-de-obra é classificado geralmente nos

fluxos de caixa como um custo fixo e independente da produção. Porém, como
foi utilizada para o levantamento dos custos de produção a metodologia de
Custo por Atividade, na qual se dividem os custos operacionais, matéria-prima
e de insumos em cada atividade pela quantidade de produto produzido,
considerou-se a mão-de-obra como um custo variável.
6.2.1 Atividade de Produção Suco

Nesta etapa, será realizado o cálculo do custo (R$/L) do suco de laranja,
uma vez que o mesmo é matéria-prima para as diferentes linhas de envase
tendo como única diferença conter ou não certa quantidade de gás carbônico
dissolvido proveniente do pasteurizador.
As etapas compreendidas na atividade de produção do suco vão desde

o recebimento da matéria prima e insumos, limpeza dos frutos, extração,
pasteurização e limpeza (CIP- Clean in Place) dos equipamentos. Incluiu-se
63
também neste cálculo os custos administrativos, tratamento de efluentes,
vigilância e expedição dos produtos.
Os custos variáveis compreendem desde matéria-prima, insumos,

transporte, tratamento, mão-de-obra total da fábrica (descontando os
funcionários de cada linha de envase e processamento do óleo) entre outros
que estão detalhados no ANEXO 10
Tabela 23 - Custos variáveis produção anual do suco de laranja.
Custo Anual (R$)
Mão-de-obra (excluídos os funcionários das 1.784.988,8
linhas de envase)
Gasto administrativos e Seguro 121.074,00
Consumo de luz 500.596,54
Produtos limpeza, desinfecção e Reagentes 193.984,5
Laranja 7.010.715,6
Frete Laranja 773.705,1
Custo anual manutenção equipamentos 100.000,00
Consumo gás natural 182.160,00
Utilidades Pasteurização 375.000,00
Manutenção equipamentos 100.000,00
Tratamento e destinação de resíduos 98.600,00
Total 14.515.824,50
O total final da tabela refere-se ao custo de produção do suco de

laranja que deixa a linha de pasteurização, ou seja, antes que entre em
qualquer uma das linhas de envase. Como são processados 14.235.500 Litros
de suco ano, pela equação abaixo encontramos o custo unitário de
processamento do suco.

á =
çã
A partir da equação acima, podemos verificar que o custo unitário é R$

1,03 L de suco processado. Como o suco é matéria-prima para ser envasado
em todas as linhas tendo única diferença possuir gás carbônico para a bebida
levemente carbonatada, o custo de produção do suco é o mesmo até a entrada
64
de cada linha de envase, uma vez que o gás carbônico da bebida carbonatada
provem do sistema de pasteurização.
A seguir, serão descritos os custos por atividade de envase. Como os

sucos serão vendidos em diferentes embalagem cada embalagem terá um
custo final de processamento.
6.2.2 Custos Envase embalagens Tetra Pak 1L

A Tabela 24 apresenta os custos vinculados ao processo de envase em
embalagem tetra Pak de 1L.
Tabela 24 - Custo anual produção do suco de laranja em embalagens Tetra Pak
1L
Custo Anual (R$)
Suco de laranja 1.183.114,65
Insumos 701.310,08
Luz 13.953,87
Mão-de-obra 44.085,00
Total 1.942.463,61
6.2.3 Custos Envase embalagens Tetra Pak 0,5L

embalagem tetra Pak de 0,5L.
Tabela 25 - Custo anual produção do suco de laranja em embalagens Tetra Pak

0.5 L
Custo Anual (R$)
Insumos 3.816.940,05
Luz 41.861,63
Total 8.199.065,03
65
6.2.4 Custos Envase embalagens Bag In Box 10 L
embalagens BIB 10 L.
Tabela 26 - Custo anual produção do suco de laranja em embalagens BIB 10 L

Custo Anual (R$)
Insumos 941.316,75
Luz 6.628,69
Total 6.979.994,44
6.2.5 Custos Envase embalagens PET 0,3 L

embalagens PET 0,3L.
Tabela 27 - Custo anual produção do suco de laranja em embalagens PET 0,3 L

Custo Anual (R$)
Suco de laranja 946.642,1
Insumos 1.243.453,53
Luz 2.113,49
Total 2.276.729,13
6.2.6 Custos Envase embalagens PET 1,5 L

embalagens PET 1,5.
66
Tabela 28 - Custo anual produção do suco de laranja em embalagens PET 1,5 L
Custo Anual (R$)
Insumos 810.604,41
Luz 2.113,49
Total 3.275.873,56
6.2.7 Custos Envase Óleo essencial

embalagens óleo essencial 200 Litros.
Tabela 29 - Custo anual produção do óleo essencial de laranja em embalagens
200 L
Custo Anual (R$)
Insumos 361.350,00
Luz 7.397,23
Total 434.993,24
6.3 Estimativa do preço de venda dos produtos
A partir deste item serão calculados os custos de produção de cada tipo

de embalagem de suco e o cálculo do preço de venda dos mesmos.
6.3.1 Estimativa preço de venda suco laranja em embalagem

Tetra Pak 1 L
Os custo anuais são extraídos do item 6.2 referente a cada tipo de
envase e embalagem e a produção anual é referente ao número de unidades
produzidas de cada tipo de embalagem no decorrer de 1 ano.
O custo unitário foi calculado pela equação abaixo:

á =
çã
67
Tabela 30 - Custo unitário final suco Tetra Pak 1 L
Custo Variável anual (R$) 1.942.463,61
Produção Anual Embalagens (unidades) 1.148.655
Custo (R$/unidade) 1,69
No cálculo do preço de venda, o percentual de impostos, custo com

logística e venda e a margem de lucro são considerados.
Tabela 31 - Variáveis utilizadas para o cálculo do preço de venda do suco.
% Preço de
venda
Impostos: ICMS,
19,2
PIS/PASEPE, COFINS.
Logística/venda 10
Lucro Bruto 15
Total 44,2

á
ç =
1 − (%
+ % !
" + % ")
$$ 1,69
ç =
1 − (0,442)
ç = $$ 3,03

Tetra Pak 0,5 L
Tabela 32 - Custo unitário final suco Tetra Pak 0,5 L

á =
çã
68
logística e venda e a margem de lucro são considerados os mesmos do item
anterior.

á
ç =
1 − (%
+ % !
" + % ")
$$ 1
ç =
1 − (0,442)
ç = $$ 1,80

BIB 10 L
Tabela 33 - Custo unitário final suco BIB 10L
Produção Anual Embalagens (unidades) 577.430

á =
çã

anterior.

á
ç =
1 − (%
+ % !
" + % ")
$$ 12,09
ç =
1 − (0,442)
ç = $$ 21,66
69
PET 0,3 L
Tabela 34 - Custo unitário final suco gaseificada PET 0,3L

á =
çã

anterior.

á
ç =
1 − (%
+ % !
" + % ")
$$ 0,74
ç =
1 − (0,442)
ç = $$ 1,33

PET 1,5 L
Tabela 35 - Custo unitário final suco gaseificada PET 1,5L

á =
çã

anterior.
70

á
ç =
1 − (%
+ % !
" + % ")
$$ 2,13
ç =
1 − (0,442)
ç = $$ 3,81
6.3.6 Estimativa preço de venda óleo essencial tonel 200 L

Como o mesmo é um subproduto do processo e possui um custo de
produção baixo, optou-se por aplicar um preço de venda similar aos dos
concorrentes sendo que o valor do litro do óleo será vendido por 20,0 R$/L ou
4.000,00 R$/tonel.
6.4 Financiamento
O financiamento ocorrerá por meio do Produto BNDES FINAME:
Finalidade:
Apoiar projetos de financiamento para micro, pequena, média empresa,
empreendedor individual ou mesmo transportadores autônomos que pretendem
adquirir máquinas, equipamentos e veículos novos, como ônibus, caminhão,
trator, reboque, guindastes, tanques, etc.
Teto:
Operações de valor superior a R$ 10 milhões para financiamento de
projetos de investimento poderão ser realizadas através do apoio direto,
indireto não automático ou misto.
Operações de valor até R$ 20 milhões por empresa a cada período de

12 meses para financiamento de projetos de investimento serão realizadas
através do apoio indireto automático.
Limite de Financiamento
Até 100% do valor do projeto.
Prazos: 100 meses, com até 06 meses de carência.
Taxas: 4,0% a.a.
71
6.4.1 Financiamento total
O valor do financiamento será baseado no valor dos Custos Fixos totais
excluindo o valor da linha de envase Tetra Pak, uma vez que a mesma possui
um custo de aproximadamente R$ 12.000.000,00 caso a mesma fosse
adicionado ao valor do financiamento seria ultrapassado o limite de crédito
anual para uma única instituição.
A Tabela 36 expõe o valor total financiado, considerando que o BNDES

financiará 100% do valor fixo.
Tabela 36 - Valor do financiamento.
Custos Fixos R$ 14.000.000,00
Juros 4% a.a
Valor Financiado 100%
Pagamento 100 meses
Carência 6 meses
6.4.2 Aluguel Linha de Envase Tetra Pak

Para que não fosse necessário a realização de outro financiamento
exclusivamente para a linha de envase Tetra Pak, optou-se pelo aluguel da
uma linha completamente nova junto a empresa. A Tabela 37 apresenta os
custos referentes a concessão do aluguel sendo que o mesmo deve ocorrer por
um período mínimo de 8 anos. Já estão diluídos nas parcelas o custo de
instalação e treinamento dos funcionários pela empresa.
Tabela 37 - Custo aluguel linha de Envase Tetra Pak.
ANO Custo (R$/ano)
1º 2.000.000,00
2º 2.000.000,00
3º 1.900.000,00
4º 1.900.000,00
5º 1.800.000,00
6º 1.800.000,00
7º 1.700.000,00
8º 1.700.000,00
9º 1.600.000,00
6.5 Taxa Interna de Retorno (TIR)
Para calcular a TIR, tomou-se por base que a receita anual será
constante assim como o custo variável de produção, este último referente a
soma dos custos variáveis de cada linha de envase e processamento do óleo.
72
A depreciação dos equipamentos foi estimada como 11,11% do valor
total de implantação da planta e foi computada a partir do primeiro ano. Ou
seja, a depreciação segue um modelo de depreciação linear acelerada
correspondente a um período de 9 anos que corresponde ao término do
pagamento do financiamento.
Através do fluxo de caixa mostrado na Tabela 38 da página a seguir

verifica-se que a partir do primeiro ano já há lucro líquido da unidade industrial.
Seu valor é maior no primeiro ano devido que nos 6 primeiros meses somente
é cobrado o juro do financiamento. No segundo ano o lucro líquido diminui
porque é cobrado o valor total das parcelas do financiamento e nos anos
seguintes, o lucro líquido volta a aumentar uma vez que as parcelas de
financiamento se reduzem com o passar do tempo. O maior valor de lucro
líquido é encontrado no 9º ano uma vez que o pagamento do financiamento
acaba no 4º mês deste ano.
Calculando a taxa interna de retorno do projeto obteve-se um valor de

29%, como este valor é maior que o juro do financiamento (4%) se poderia
optar pela realização do processo.
O valor investido no projeto (Pay-back) é recuperado no decorrer do 4º

ano de funcionamento da empresa.
73
Tabela 38 - Fluxo de Caixa da empresa para os primeiros 9 anos
ENTRADA SAÍDAS
Receita Desembolso Depreciação Custo Prod. *Impostos Logística/ Total Final
Ano Parcela (R$) Aluguel (R$) Total (R$)
Bruta (R$) Inicial (R$) (R$) (R$) (R$) Venda (R$) (R$)
0 14.000.000,00 14.000.000 14.000.000,0
1 49.394.634,0 1.254.170,24 2.000.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.723.450,0 4.939.463,4 44.580.202,8 4.814.431,2
2 49.394.634,0 2.279.023,4 2.000.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.398.059,0 4.939.463,4 45.279.665,1 4.114.968,9
3 49.394.634,0 2.207.234,04 1.900.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.452.602,0 4.939.463,4 45.162.418,9 4.232.215,1
4 49.394.634,0 2.135.744,9 1.900.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.475.300,0 4.939.463,4 45.113.627,5 4.281.006,5
5 49.394.634,0 2.064.255,29 1.800.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.529.748,0 4.939.463,4 44.996.585,9 4.398.048,1
6 49.394.634,0 1.992.765,96 1.800.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.552.446,0 4.939.463,4 44.947.794,4 4.446.839,6
7 49.394.634,0 1.921.276,6 1.700.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.606.894,0 4.939.463,4 44.830.752,9 4.563.881,1
8 49.394.634,0 1.849.787,23 1.700.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 11.629.592,0 4.939.463,4 44.781.961,4 4.612.672,6
9 49.394.634,0 600.709,22 1.600.000,00 1.554.000,00 23.109.119,01 12.057.924,0 4.939.463,4 43.861.215,7 5.533.418,3
* Estão inclusos: 19,2% (ICMS, PIS-PASEPE, COFINS) sobre a receita bruta, 25% IR sobre o valor do lucro bruto e 9% de imposto sobre
Contribuição Social sobre o Lucro Líquido (CSLL) sobre a diferença entre o lucro bruto e o valor do IR.
.
74
7 CONCLUSÃO
O estudo do processo de produção de suco de laranja utilizando gás

carbônico em estado supercrítico para a pasteurização foi estudado neste
trabalho. Os resultados de alguns estudos apresentados mostram que esta rota
de pasteurização pode ser tão eficaz como a pasteurização por processo
térmico, e, além disso, resulta em um suco semelhante ao suco fresco retirado
de uma laranja, tendo assim características mais desejadas que sucos
concentrados.
Com o processo utilizado também surge a oportunidade de produzir uma

bebida levemente gaseificada de laranja, o que pode gerar um mercado de
consumidores diferenciados. Além disso, o produto é envasado em tamanhos
diferentes de embalagens, para também aumentar o mercado do produto.
Através da análise econômica, podemos concluir que este produto seria

viável se conseguisse atingir o mercado destinado a ele. O investimento
começaria a obter lucro no decorrer do 4° ano de produção, o que pode ser
considerado um período relativamente baixo para obtenção de lucro.
Portanto, para o produto conseguir obter a sua viabilidade, o principal

obstáculo é fazer com que os consumidores entendam os diferenciais do
produto ofertado, sendo assim, uma limitação mais relacionada ao marketing
do produto do que a sua produção.
75
8 ANEXOS
ANEXO 1 LEIAUTE DO PROCESSO (ANEXADO)

ANEXO 2 CÁLCULOS DE BALANÇO DE MASSA E DE ENERGIA
Balanço de massa do processo

A Figura 13 apresenta a maneira como foi abordada a resolução do
balanço de matéria. Como existem muitas variáveis envolvidas não foi possível
a resolução do BM em cada etapa do processo. Dessa forma, foi utilizado a
análise de graus de liberdade seguida de implementação das equação no
software Matlab.
- Nomenclatura das correntes:
Fo = Fluxo mássico de laranja que entra na etapa de Seleção e limpeza.
F1 = Fluxo mássico de resíduos de laranja descartados na etapa de

seleção e limpeza.
F2 = Fluxo mássico de laranja na entrada do extrator.
F3 = Fluxo mássico de resíduos de laranja na saída do extrator.
F4 = Fluxo mássico de água e óleos essenciais que deixam o extrator.
F5= Fluxo mássico de suco de laranja na entrada do Finisher.
F6 = Fluxo mássico de resíduo de polpa e sementes de laranja que deixa

o Finisher.
F7 = Fluxo mássico de suco de laranja que entra no Clarificador.
F8 = Fluxo mássico de resíduo de polpa que deixa o Clarificador.
F9 = Fluxo mássico de suco de laranja clarificado.
- Nomenclatura das frações mássicas em cada corrente:
xSE = Fração mássica em Semente.
xP = Fração mássica em Polpa.
xC = Fração mássica em Casca.
XO = Fração mássica em Óleo essencial.
xSU = Fração mássica em Suco.
76
Considerações Adotadas:
- Porcentagem de laranja eliminada na etapa de classificação é de 2.5%
da corrente de laranja (Fo) que entra na etapa de classificação e limpeza.
- Eficiência da extratora segundo dados técnicos do fabricante:
- 98% para extração do suco.
- 70% para a extração do óleo.
- Porcentagens dos respectivos constituintes da laranja dentro da faixa

citada segundo ABECITRUS (2008) descrito anteriormente nos dados da
matéria-prima.
- A corrente de suco (F5) que deixa a extratora contém um teor de polpa

de 20%, sementes e suco.
- Segundo dados técnicos do Finisher o teor de polpa na corrente de

suco (F7) que deixa o equipamento é da ordem de 12%, sendo que toda a
semente é retirada nesta etapa do processo.
- O teor de polpa contido na corrente de suco (F9) que deixa a centrifuga

e está pronto para entrar na etapa de esterilização varia de acordo com o
interesse do freguês adotou-se o valor de 5% estando de acordo com valores
médios obtidos.
Através do diagrama de blocos (acima foram definidos 4 volumes de

controle:
- V1 referente a etapa de classificação e limpeza.
- V2 referente a etapa de extração.
- V3 referente ao Finisher.
- V4 referente a etapa de Clarificação.
77
Tabela 39 - Análise dos graus de liberdade
Nº Identificação
Fo,F1,F2,F3,F4,F5,F6, F7, F8, F9, xC2, xSU2,

Variáveis 22 xSE2, xP2, xC3, xSU3, xP3, xSU5, xP5, xP6,
xP7, xP9
Vco 1
Vc1 5
Eq. de B.M. 11
Vc2 3
Vc3 2
F 1 F9=1875
xC2=0,29; xSU2=0,42; xSE2=0,02; xP2=0,25;

V. Ind. Esp. x 7
xP5=0,2; xP7=0,12; xP9=0,05;
- Eliminação de 2,25% de Fo
Rel. Adicionais 3 - Extração de 98% do suco
- Extração do óleo 70%
GDL 0 Problema correctamente especificado
F= Fluxos mássicos; x= composições em massa; r= reação química; GDL= Graus de liberdade.
Como pode ser verificado pela análise dos graus de liberdade (Tabela
39) o sistema de equações tem solução real e única para cada valor de fluxo.
A implementação computacional em Matlab:

% Clean the screen and remove all the variables in the Workspace
clc, clear all, close all
% Delete de previously created physical_solution.txt

delete('physical_solution.txt');
% Only the real solutions will be displayed

syms real
% Take into account all the independent material balance

equations, the
% specified variables, the additional relations and the
summation of the
78
% mole or mass fractions for each stream
% Specified variables
ec{1}='F9=1625';
ec{2}='xP2=0.25';
ec{3}='xO2=0.0179';
ec{4}='xSU2=0.4481';
ec{5}='xC2=0.264';
ec{6}='xP5=0.20';
ec{7}='xP7=0.12';
ec{8}='xP9=0.05';
% Additional relations
ec{9}='F1-0.025*Fo=0';
ec{10}='0.7*F2*xO2-F4=0';
ec{11}='0.98*F2*xSU2-F5*xSU5=0';
% Independent material balance equations
%VC1
ec{12}='Fo-F1-F2=0';
% VC2
ec{13}='F2*xP2-F3*xP3-F5*xP5=0';
ec{14}='F2*xO2-F3*xO3-F4=0';
ec{15}='F2*xSU2-F3*xSU3-F5*xSU5=0';
ec{16}='F2*xC2-F3*xC3=0';
ec{17}='F2*xSE2-F5*xSE5=0';
% VC3
ec{18}='F5*xSU5-F7*xSU7=0';
ec{19}='F5*xSE5-F6*xSE6=0';
ec{20}='F5*xP5-F7*xP7-F6*xP6=0';
% VC4
ec{21}='F7*xSU7-F9*xSU9=0';
ec{22}='F7*xP7-F8-F9*xP9=0';
% Summation of the mole or mass fractions for each stream

ec{23}='xP2+xO2+xSU2+xSE2+xC2=1';
ec{24}='xC3+xSU3+xP3+xO3=1';
ec{25}='xSU5+xSE5+xP5=1';
ec{26}='xSE6+xP6=1';
ec{27}='xP7+xSU7=1';
ec{28}='xP9+xSU9=1';
S=solve(ec{1:28});
% Convert the structure array to cell array

C=struct2cell(S);
% Get structure field names, corresponding to the variables

column_1=fieldnames(S);
% Get all the mathematical solutions

for i=1:length(C)
column=C{i};
column_2(i,:)=column';
end
% Show all the mathematical solutions

mathematical_solution=[column_1,column_2]
% Choose the solution with physical meaning

correct_column=input('Indica la columna con los resultados
correctos= ');
79
% Get the solution with physical meaning
for i=1:length(C)
column_3(i)=C{i}(correct_column);
end
% Transpose
column_3=column_3';
% Open a text file for writing the physical solution

diary 'physical_solution.txt'
% Show the physical solution

physical_solution=[column_1,column_3]
% Close the text file

diary off
O resultado obtido:
[ F1, 90.13871114167604109262540097494]
[ F2, 3515.4097345253656026123906380227]
[ F3, 1453.7889071886286315463476173777]
[ F4, 44.048083973602831000733254694424]
[ F5, 2017.5727433631341400653097659506]
[ F6, 263.3113797267705037016734023142]
[ F7, 1754.2613636363636363636363636364]
[ F8, 129.26136363636363636363636363636]
[ F9, 1625.0]
[ Fo, 3605.5484456670416437050160389976]
[ xC2, 0.264]
[ xC3, 0.63837890447892926447385125046095]
[ xO2, 0.0179]
[ xO3, 0.012985207261560038447820383390058]
[ xP2, 0.25]
[ xP3, 0.32696485893397977257751527938145]
[ xP5, 0.2]
[ xP6, 0.73298459503169290801015872245266]
[ xP7, 0.12]
[ xP9, 0.05]
[ xSE2, 0.02]
[ xSE5, 0.034847910649957093510012240328616]
[ xSE6, 0.26701540496830709198984127754734]
80
[ xSU2, 0.4481]
[ xSU3, 0.021671029325530924500813086767542]
[ xSU5, 0.76515208935004290648998775967138]
[ xSU7, 0.88]
[ xSU9, 0.95]
Balanço de Energia no processo de despressurização

O balanço de energia em um volume de controle é dado por:
dΦ
= ∑ M& Kin Hˆ Kin − ∑ M& Kout Hˆ Kout + Q& + W&
dt
Onde:
Φ → Energia total (energia interna + cinética + potencial);

& → Vazão mássica (de entrada ou saída);
M K
Ĥ K → Entalpia por unidade de massa nas condições do fluxo K;

Q& → Calor trocado com o ambiente pelo volume de controle;
& → Trabalho que o volume de controle realiza ou recebe;
W
Considera-se: que o processo de despressurização ocorre rapidamente,

sem haver troca de energia com o ambiente; que o volume de controle não
sofre ou realiza trabalho; E que o processo ocorre em estado estacionário.
Assim o balanço de energia é simplificado para:
∑ M& K in Hˆ Kin = ∑ M& Kout Hˆ Kout
Se no volume de controle entram apenas a mistura de suco e dióxido de

carbono, estas seriam as únicas correntes saindo também do processo. Logo:
M& Hˆ = M& Hˆ
in in out out
Assim, a entalpia da mistura que entra deve ser a mesma da mistura

que sai do processo de despressurização. Desconsidera-se a entalpia
relacionada a mistura dos dois componentes e como a variação de massa
relacionada a pasteurização é quase nula, pode-se escrever:
M& Sucoin Hˆ Sucoin + M& CO2in Hˆ CO2in = M& Sucoout Hˆ Sucoout + M& CO2out Hˆ CO2out →
M& CO2in M& CO2out
Hˆ Sucoin + Hˆ CO2in = Hˆ Sucoout + Hˆ CO2out
M& Sucoin M& Sucoout
81
Para simplificar, a entalpia do suco será considerada como sendo a
entalpia da água. As condições de entrada são conhecidas (13 Mpa e 38 °C),
mas, em relação às condições de saída, apenas a pressão é conhecida
(considerando descompressão total, esta será a pressão atmosférica -
aproximadamente 0,101 Mpa), assim, pode-se calcular através do balanço de
energia qual será a temperatura de saída nas correntes para cada razão entre
as vazões de CO2 e suco. A Figura 17 representa o resultado obtido para
diversos valores da razão:
Temperatura de saída da mistura após

descompressão
40
35
Temperatura de Saída
30
25
20
15
10
5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Razão entre a vazão mássica de CO2 e Suco
Figura 17 - Temperatura de saída da mistura após descompressão em relação a

razão entre as vazões de CO2 e suco
Como é possível notar, para valores altos da razão (ou seja, quando
quantidades grandes de CO2 são utilizadas) a mistura na saída alcançará
valores perto de 0 °C, podendo congelar se o devido cuidado não for tomado.
82
ANEXO 3 DESCRIÇÃO SISTEMA DE LIMPEZA CIP
Em qualquer tipo de processamento industrial de alimentos a
manutenção das condições higiênico-sanitárias se constitui um requisito
essencial. Sabe-se que a carga microbiana contaminante do produto final é a
somatória dos microrganismos presentes na matéria-prima e daqueles que se
agregam ao produto ao longo das várias etapas do processo, principalmente
em função do contato com superfícies e equipamentos, intensidade e
condições de manuseio, qualidade da água e do ar, bem como fatores
ambientais diversos (COELHO, 2005).
As portarias nº 326 de 30/07/97 da Secretaria de Vigilância Sanitária –

DOU de 01/08/97 e nº 368 de 04/09/97 do Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento – DOU de 08/09/97 regulamentam as condições higiênico-
sanitárias e de boas práticas de fabricação para indústrias de alimentos.
Sistema de limpeza CIP (Clean In Place) é a limpeza em circuito

fechado de equipamentos de esterilização, armazenamento e envase de
produtos.
Na indústria de alimentos que envasam produtos líquidos como leite,

suco, bebidas entre outros, o sistema CIP é um método usado para a limpeza
das máquinas de envase e equipamentos de processamento, como os tubos
sanitários, tanques, tanques assépticos e trocadores de calor, etc.
O objetivo principal do CIP é a limpeza física, química e biológica que

consiste basicamente na retirada da sujeira, gorduras, proteínas, açúcares e a
eliminação de microorganismos que causem risco a saúde humana.
Seu funcionamento consiste em recircular automaticamente detergentes

e soluções de enxágue até a limpeza total em circuito fechado, ou seja, sem a
mínima remoção de componentes do sistema para esta tarefa. O processo de
lavagem consiste em diversos ciclos de lavagens que são recirculadas através
dos tanques, bombas, das válvulas e do outros equipamentos no fluxo do
processo (BAPTISTA, 2003).
Portanto, trata-se de um sistema inteligente que faz ajustes contínuos

nas operações de modo a garantir os mais elevados níveis de desempenho,
com um sistema de automação com IHM e PLC de última geração, que reduz
com precisão o risco de erro humano, sem nunca comprometer os níveis de
83
segurança dos alimentos. Possuindo em alguns casos 14 programas de
limpeza totalmente ajustados às demandas de tempo, temperatura,
concentração, fluxo e volume, os quais, poderão ser reprogramados segundo
as necessidades de produção da indústria.
Os tipos de substâncias utilizadas assim como os níveis de enxague e

tempo de recirculação variam de acordo com o tipo de produtos processados
pela indústria. Fatores como escoamento turbulento dos fluidos de limpeza,
temperatura e pressão dos mesmos também influenciam na eficiência da
limpeza (Harutiunian, 2009).
Levando em consideração aspectos como a natureza do resíduo a ser

removido e suas características de solubilidade, os seguintes tipos de
detergentes poderiam ser recomendados conforme mostra a Tabela 40.
Tabela 40 - Detergentes recomendados na remoção de diferentes tipos de
resíduos.
Natureza do alimento ou Características de
Tipo de detergente
resíduo solubilidade
Açúcares, ácidos
Hidrossolúvel Detergente alcalino suave
orgânicos, sal
Hidrossolúvel
Alimentos protéicos
Álcali-solúvel Detergente alcalino clorado
(carnes, aves, pescado)
Ligeiramente ácido - solúvel
Alimentos gordurosos Álcali-solúvel
Detergente alcalino suave
(manteiga, margarina,
Não hidrossolúvel ou forte
óleos, carnes gordas)
Ácido-solúvel Detergente alcalino clorado
Alimentos formadores de
Não hidrossolúvel ou suave, alternado com
depósitos minerais (leite,
detergente ácido a cada 5
cerveja, espinafre) Álcali-insolúvel
dias.
Não hidrossolúvel
Precipitado de águas claras
Álcali-insolúvel Detergente ácido
(pedras)
Ácido-solúvel
Alimentos amiláceos, Parcialmente hidrossolúvel
Detergente alcalino suave
tomates, frutas, hortaliças Álcali-solúvel
Fonte: Katsuyama, 1993.
Também, pode-se utilizar agentes sanitizantes com recomendações de

concentração em diferentes meios conforme a Tabela 41.
84
Tabela 41 - Concentrações de alguns sanitizantes.
SANITIZANTE
USO PRETENDIDO CONCENTRAÇÃO (mg/L)
RECOMENDADO
Formação de película Amônia quaternária 200
bacteriostática Ácido aniônico 200
Cloro ativo Até 1000
Pisos de concreto
Amônia quaternária 500-800
Cloro ativo 300
Esteiras de transporte
Iodóforo 25
Paredes e tetos de
Amônia quaternária 500-800
câmaras de refrigeração
Sanitização das mãos Iodóforo 25
Caixas plásticas
Iodóforo 25
(monoblocos)
Cloro ativo 200
Superfícies porosas
Amônia quaternária 200
Iodóforo 25
Equipamentos de alumínio
Cloro ativo 200
Equipamentos de aço
inoxidável
Iodóforo 25
Águas de lavagem (frutas) Cloro ativo 2–7
Cloro ativo 200
Paredes
Fonte: York, 1987.
O programa de limpeza CIP na indústria de suco de laranja

compreendera a limpeza da tubulação de passagem do suco, extratora,
finisher, sistemas de processamento do óleo, trocador de calor, tanques de
armazenamento e as envasadoras de Bags e garrafas PET. A envasadora
Tetra Pak possui um sistema próprio de limpeza CIP integrado.
Serão utilizados como agentes de limpeza soda em concentração de 1%

(m/v) e solução de ácido nítrico 1% (m/v). Precauções devem ser tomadas, o
sistema deve estar isolado para que se evite o contato com correntes de
alimentos.
O CIP será realizado 2 vezes por semana, sendo constituído por 5

etapas de limpeza descritas abaixo:
1ª etapa– Enxague com água a temperatura de 50ºC com recirculação e

passagem por um filtro de retenção de sólidos durante 20 minutos para que a
sujeira se solte.
2ª etapa– Lavagem com solução de Soda Cáustica a temperatura de

75ºC com recirculação durante 45 minutos.
85
3ª etapa – Enxague com água a temperatura de 50ºC para a remoção
da sujeira e qualquer resquício de soda durante 20 minutos.
4ª etapa – Lavagem com detergente ácido a temperatura de 75ºC

durante 25 minutos.
5ª etapa – Enxague com água em temperatura ambiente por 20 minutos.
86
ANEXO 4 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NO
PROCESSO
São necessários 2 tanques para o acondicionamento/homogeinização
do suco processado e refrigerado uma vez que o sistema de envase trabalhará
somente por 1 turno envasando o suco processado pela empresa.
Descrição da Extratora
A extratora é um equipamento onde se alimenta a laranja já lavada,

desinfetada e inspecionada e dela se extrai o suco. O suco que sai da extratora
possui alto teor de polpa, bagaço, casca e sementes, que é então enviado para
acabamento. Ainda da extratora sai uma emulsão do óleo essencial que vai
para refino e uma linha que é constituída de bagaço, casca e sementes, que
vai para destino final.
A extratora que utilizaremos para o nosso processo é fabricada pela

Organização Industrial Centenário Ltda, modelo OIC 500.
O equipamento é munido de 5 copos extratores de diâmetros ajustáveis

conforme o tamanho das laranjas alimentadas. Dessa forma, ele tem
capacidade de extrair o suco de 5 frutas simultaneamente.
Abaixo temos uma imagem do equipamento:
Figura 18 - Extratora modelo OIC 500
87
O equipamento em questão tem uma frequência de extração de 100
RPM, ou seja, 500 laranjas por minuto, podendo, assim, extrair uma quantidade
de aproximadamente 2000 L/h de suco.
Este tipo de extrator é constituído de dois copos ou canecas em forma

de dedos que se interpenetram comprimindo a laranja inteira. O copo inferior é
dotado de um tubo, através do qual escoa o suco. Este tubo é constituído de
tela perfurada que retém parte da polpa e demais partes sólidas, impedindo
que estas venham a se incorporar ao suco. Um dispositivo comprime a parte da
laranja contida dentro do tubo para completar a extração do suco. A grande
vantagem deste extrator é que evita o contato do suco com outros
componentes da fruta, que são extraídos simultaneamente ao suco.
A extração nestes tipos de extratores pode ser representada por 4 fases:
1) A laranja recebe um corte na casca, formando uma abertura para

facilitar a extração do interior;
2) O copo superior abaixa sobre a laranja exercendo uma pressão
sobre a fruta;
3) A fruta enclausurada nos dois copos recebe uma pressão grande,
espremendo os componentes internos e estes saem pela abertura da
casca;
4) As partes internas extraídas caem em um tubo perfurado que serve
para reter as partículas sólidas maiores e o suco com alto teor de
polpa atravessa o tubo caindo na caixa coletora.
Este equipamento não necessita de muita área, possuindo apenas 1,2 m
por 1 m. Porém deve-se ter atenção com a resistência do piso, já que a
maquina possui 1,5 ton e vibra durante seu funcionamento.
Há necessidade de alimentar a máquina com uma linha de energia

elétrica com capacidade para 15 A (por fase) em ligação trifásica 380/440 V em
50 Hz, devido ao motor de 15 Hp para acionamento e outros componentes.
Além disso, há consumo de 20 L/min de água entre 1 a 2 atm para o processo
de reciclo e óleo essencial. Também há consumo de ar comprimido entre 90 a
125 Psig. O equipamento ainda consome grande quantidade de óleo
lubrificante, algo que gira em torno de 300 mL/dia.
88
A extratora necessita de uma limpeza diária, levando ao total 9 minutos
a cada ciclo de limpeza. Semanalmente é necessário abrir a extratora e fazer
uma limpeza mais profunda dos copos e caixas coletoras.
Descrição do “Finisher”
O “finisher”, também conhecido como despolpadora, é um equipamento

basicamente com princípios de filtro prensa em que reduz o teor de bagaço,
casca, sementes e polpa.
O escolhido para o processo é fabricado pela JBT FoodTech, modelo

UCF110, também conhecido como “finisher de rosca”. Este modelo atende a
produção de 1 até 3 extratoras e o suco sai, aproximadamente, com um teor de
polpa de 15% em massa.
Na Figura 19, abaixo, temos uma imagem ilustrativa explicativa de como

o equipamento funciona:
89
Figura 19 - "Finisher" modelo UCF110, JBT FoodTech
O equipamento recebe o suco extraído e com alto teor de polpa pela

entrada (ilustrada pelo número 1) e este entra em um cilindro oco onde a
parece exterior é constituída por uma tela (filtro) e no interior possui uma rosca-
sem-fim que gira e faz o suco atravessar o equipamento fazendo pressão para
o suco atravessar as paredes semipermeáveis. Assim, o suco atravessa as
paredes com teor de polpa menor e sai do equipamento (ilustrado pelo número
2). A polpa, bagaço, casca e sementes saem no final do equipamento (ilustrado
pelo número 3).
A rosca-sem-fim é equipada com jatos de água sob pressão que tem a

finalidade de lavar a polpa extraindo suco que fica retido na torta. Além disso, o
jato possui finalidade de limpeza da máquina quando feita parada para
manutenção e inspeção.
Em um período de 24h, o equipamento deve ser checado a cada hora a

fim de verificar seu bom funcionamento. Os itens que devem ser checados são:
90
a consistência da polpa de descarga, ver se o suco atravessa a grade de forma
homogênea; limpar os finos que atravessam a grade e ficam presos;
O equipamento possui um comprimento de 1,45 m e largura de 0,85 m,

porém deve-se reservar uma área de chão para se fazer manutenção de 3,4 m
por 2,2 m.
Há consumo de 15 A (por fase) em ligação trifásica 380/440 V em 50 Hz,

devido ao motor de 15 Hp para acionamento e outros componentes. Além
disso, há consumo de 10 L/min de água entre 1 a 2 atm para o processo de
lavagem da torta filtrada.
Descrição da Centrífuga
A centrífuga fornece ao suco que já foi passado pelo “finisher” o teor de

sólidos final desejado para o suco. O que impõe o teor final de sólidos é o
cliente ou a legislação vigente.
Para o processo, a fabricante GRATT Indústria de Máquinas possui o

modelo GIC 3000-AL, representada pela Figura 20. Esta centrífuga consegue
reduzir o teor de polpa no suco para valores menores que 2% em massa,
dando uma capacidade hidráulica de 3000 L/h.
91
Figura 20 - Extratora modelo GIC 3000-AL, GRATT
A área que o mesmo ocupa é de 1 m por 1 m. O cuidado que devemos

ter é de colocá-lo sobre uma superfície muito estável, já que vibrações externas
não podem chegar ao equipamento, pois o eixo de rotação não deve sofrer
desiquilíbrios.
As altas rotações no eixo do equipamento fazem com que uma análise

semanal nas gaxetas e rolamentos deve ser feita. Uma limpeza diária é
necessária nas caixas que retém os sólidos e uma semanal nos filtros internos.
O motor que aciona o eixo possui 7,5 cv e uma ligação trifásica de 10 A

por fase é suficiente para sustentar o consumo elétrico.
Descrição do Desaerador
Este equipamento tem concepção simples. O suco possuindo ar

dissolvido passa por um tanque sob vácuo. Por efeito de equilíbrio, o gás
dissolvido no líquido sai da fase líquida e vai para a fase gasosa do tanque. O
equipamento tem a finalidade de retirar principalmente o oxigênio dissolvido,
92
este que com o tempo confere o escurecimento do suco dando um aspecto
ruim.
A empresa E2PS possui um desaerador modelo E2DES, demonstrado

pela Figura 21. Este modelo possui dupla aspersão de líquido e tem ainda
acoplado um oxímetro para controle do oxigênio residual. A empresa produz o
equipamento conforme determinação do cliente.
Figura 21 - Desaerador modelo E2DES, E2PS

O sistema todo é compacto e não ocupa uma área maior do que 1m por
1m.
Para o nosso processo, foi pedido um orçamento para um capacidade

hidráulica de 4000 L/h, além da inclusão dos controles automáticos de nível e
oxigênio.
Para esta capacidade, uma bomba de vácuo de 2 cv é suficiente,

necessitando uma alimentação elétrica monofásica comum de 10 A a 220 V
para todo o equipamento.
Descrição da Mesa classificadora
Este equipamento tem a finalidade de segregar a linha principal de

laranjas em 5 linhas com padrão de tamanho definido pelos copos da extratora.
93
A extratora possui 5 copos de extração e cada um deles é ajustado para extrair
o suco de uma faixa de tamanho de laranja. A mesa tem a função de classificar
as laranjas por tamanhos e alimentar cada copo da extratora.
A JBT FoodTech possui uma mesa classificadora de faixas de tamanhos

ajustáveis com 5 linhas de saída para alimentar a extratora, conforme Figura
22.
Figura 22 - Mesa Classificadora, JBT FoodTech

A mesa ocupa uma área de 2 m por 2 m e é alimentada por uma linha
de energia elétrica convencional de 10 A monofásica de 220 V, consumindo um
total de 1 kW quando em funcionamento.
Sistema de armazenamento das frutas (BINS)
Figura 23 - Silo de armazenamento da laranja (BINS).
O sistema de armazenamento das frutas utilizado é similar ao

representado na Figura 23, a empresa responsável pela construção e
instalação será a empresa GRACIELLA Comércio, Indústria e Construção Ltda.
Sua capacidade de armazenamento será de 100 toneladas sendo composto
por 4 células (módulos) com capacidade de 25 toneladas cada.
94
- Dimenões totais do silo: Largura (12m) x Comprimento (12m) x altura
(6m).
A estrutura será confeccionada em perfis de aço carbono SAE

1.010/1.020, fechamento lateral em tela com malha apropriada a fim de
proporcionar maior ventilação do produto armazenado e cobertura em telhas de
aço galvanizado. Também, o mesmo será automatizado através de sistemas
pnemáticos, reduzindo o custo operacional.
O sistema de alimentação será realizado pela parte superior através de

elevadores de canecas os quais coletam os frutos do poço de recebimento de
matéria-prima o qual, também será construído pela mesma empresa.
- Motor elevador de canecos: 4,5 CV cada.
Figura 24 - Detalhe do descarregamento da matéria-prima para posterior

estocagem no silo.
O sistema de descarga é realizado na parte inferior através de coleta
dos frutos por uma esteira Talisca dimensionada e instalada pela empresa
GRACIELLA, a qual alimentará outra esteira de roletes.
Descrição das Esteiras
As esteiras transportadoras para a laranja em granel necessitam de

taliscas para o transporte horizontal sem declive natural da esteira assim como
em um aclive não tão íngreme. Também há necessidade de guias laterais em
toda a linha transportadora. Para as curvas, uma esteira modulada sem talisca
e somente com tração é suficiente.
A empresa Omegabelt Brasil possui uma linha de esteiras com taliscas

que atende bem a capacidade da produção. Os segmentos de esteiras podem
ser dimensionados via orçamento e possuem a capacidade de tração das
laranjas por aclives. A que exemplifica o modelo:
95
Figura 25 - Esteiras transportadoras, Omegabelt Brasil
Para este tipo de esteira transportadora, necessitaremos um total de 7,1
m de comprimento reto com 40 cm de largura para o transporte da área de
armazenamento da matéria-prima até o interior o pavilhão industrial sendo toda
ela coberta para proteção de intempéries. Além disso, 8,5 m de esteira
transportadora entre os equipamentos de pré-extração com largura de 65 cm e
estas com inclinações variadas dependendo do nível de saída de um
equipamento para o nível de entrada do que segue.
Nas curvas a Omegabelt Brasil traz como solução uma esteira vazada e
flexível. A Figura 26 mostra a esteira utilizada:
Figura 26 - Esteiras transportadoras curvadas, Omegabelt Brasil

Para toda a unidade industrial há necessidade de somente um módulo
curvo-reto com largura de 65 cm.
Para o transporte dos resíduos sólidos gerados em grande quantidade

na extratora, que são o bagaço, sementes, casca e polpa, um transportador
96
helicoidal será necessário. Para o processo será preciso quatro segmentos
retos de transportador. A metalúrgica industrial Carlos Becker LTDA oferece
soluções para este tipo de transporte.
As dimensões dos helicoides são estabelecidos no orçamento assim

como as caixas coletoras que transferem o material de um helicoide para o
outro. A Figura 27 ilustra cada segmento:
Figura 27 - Transportador helicoidal, Carlos Becker LTDA

Para a unidade fabril necessitaremos de 3 segmentos retos deste tipo de
transportador, sendo que os comprimentos deles são de 2,8 m, 5,5 m e 1,5 m.
97
Descrição da Transportadora de inspeção
Figura 28 - Transportadora de Inspeção VANMARK, modelo 3600.

Este equipamento permite a inspeção, seleção e descarte de frutos que
apresentem algum tipo de dano antes dos mesmos entrarem nos
equipamentos de lavagem. A mesa permite que os inspetores trabalhem em
seus dois lados.
- Capacidade de operação de até 8 ton/h.
- Sua estrutura é de aço inoxidável AISI 304 com roletes em PVC.
Dimensões:
- Comprimento (m) x Largura (m) x Altura (m): 3,55 x 1,2 x 1,32.
- Motor : 230/460 V, 3 fases, 1/2 hp.
- Potência: 2 CV.
- Peso: 227 kg.
Descrição da Lavadora por imersão
98
Figura 29 - Lavadora por imersão JJ- modelo 620.
Realiza a lavadora por imersão em água clorada, agindo na desinfecção
dos frutos e soltando a sujeira presente na casca. Na saída do tanque ocorre
um pré-enxague dos frutos com água contendo detergente.
- Equipamento com capacidade de processamento máxima de 6 ton/h.
- Construção em Aço AISI-304.
- Tanque: 250 L.
- Altura esteira: 2 metros.
- Comprimento total: 3 metros.
- Motobomba de 2 HP.
- Recirculação e sistema para filtrar a água com o proposito da sua

reutilização.
- Transmissão com motor de 1 HP.
- Consumo de água: 3 m3/h.
Descrição da Lavadora de escovas

O equipamento aplica jatos de água recirculada nos frutos e com o
deslocamento dos mesmos sobre uma cama de escovas, ocorre um enxague
com água limpa eliminando praticamente todos os tipos de resíduos contidos.
99
Figura 30 - Lavadora de escovas Maquinaria Jersa, modelo I.
O equipamento é construído totalmente em aço inoxidável AISI-304 com
acabamento tipo sanitário. Seu desenho permite uma fácil e rápida limpeza do
equipamento. Apresenta também: ramal de distribuição de água, bomba e
tanque de recirculação.
Capacidade de processamento de até 10 ton/h.
- Dimensões:
• Largura: 1,2 m.
• Comprimento total: 3,6 m.
• Altura de carga: 1,9 m.
• Altura de trabalho: 1,63 m.
• Altura de descarga: 1,417 m.
• Altura total: 2,62 m.
- 18 Escovas em Nylon.
- Transmissão com motor de 0,75 HP.
- Motobomba de 2,0 HP.
- Consumo de água: 3 m3/h.
- Tanque de recirculação com filtros.
- Controle com variador de velocidade.
Descrição do Tanques Pulmão:
100
Características:
Tanque vertical com 3 pés, capacidade 20.000 litros, internos em Aço

Inox 304 polido, isolamento térmico em lã de vidro 7" e revestimento externo
em Aço Inox polido. Boca de visita superior e guarda corpo. Sistema de
agitação com controle de velocidade.
Figura 31 - Tanque pulmão em Inox para armazenamento do suco resfriado com

sistema de isolamento térmico.
Dados:
- Volume: 20.000 L
- Diâmetro externo: 2,985 m
- Altura Total: 4,59 m.
- Compressão exercida pelo tanque cheio no piso: 13,28 kgf/cm2
- Isolamento térmico em lã de vidro: 7 cm.
- Potência do sistema de agitação: 5 CV.
Tanque de armazenamento de CO2
A unidade fabril necessita de uma quantidade mínima de 300 kg de CO2

para fazer a pasteurizadora funcionar. Além disso, há um consumo diário de 60
kg de CO2 com os sucos gaseificados. Estima-se, ainda, algo em torno de 5 kg
por dia de CO2 em perdas geais (vazamentos, aberturas de válvulas de alívio e
etc).
Para uma autonomia de 30 dias do tanque de CO2, estimamos uma

quantidade de armazenamento igual a 3000 kg. Para esta quantidade, os
101
vasos disponíveis a venda oferecem o armazenamento a frio de CO2 líquido
sob pressão de 16 bar.
Os tanques pré-fabricados pela maioria das empresas atendem o

mínimo de 5000 m3 de volume útil de armazenamento. Este volume representa
uma quantidade de 4100 kg de CO2 líquido, o que é suficiente para 40 dias de
autonomia.
A Figura 32 demonstra como é a configuração do sistema vendido, que

é composto pelo tanque em si, o vaporizador e as válvulas de controle:
Figura 32 - Componentes presentes no armazenamento de CO2 líquido

O tanque interno suporta pressões de até 16 bar e é revestido por um
isolamento térmico. O ambiente onde fica o isolamento térmico é mantido a
vácuo.
As empresas brasileiras que distribuem gases industriais normalmente

são também comercializadoras destes sistemas de armazenamento. O mesmo
será adquirido pela fornecedora de CO2 escolhida.
102
Compressores
Aquecedor de água
103
104
ANEXO 5 DESCRIÇÃO DAS LINHAS DE ENVASE
Descrição Linha de envase Tetra Pak
A linha de envase em Tetra Pak será utilizada para o envase do Suco de

Laranja, em pequenas embalagens destinadas ao consumidor direto, sendo
divida nas proporções e quantidades descritas na Tabela 42:
Tabela 42 - Quantidade de embalagens utilizadas na linha Tetra Pak
Tamanho da Total em Total em
embalagem (L) Embalagens Litros
0,5 17207 8.604
1 5736 5.736
Figura 33 - Representação esquemática linha de envase Tetra Pak.

A Figura 33 apresenta genericamente a linha de envase Tetra Pak, o
sistema é inteligente sendo que os equipamentos são totalmente sincronizados
pelo sistema de controle, apresentado na Figura 34 de número 2. Este sistema
permite, Line Controller 30 (tecnologia Tetra Pak), permite a integração de
todos os componentes da linha, permite efeturar análises de desempenho e
identificação de problemas em tempo real, possui um painel local de
mensagens, que informa aos operadores em tempo real quando há paradas e
identificando a região com problema, além de avisar quando a máquina precisa
ser reabastecida com alguma matéria prima. Na partida, cada máquina é
automaticamente detectada e configurada. Programas pré-definidos são
usados para controlar a produção, cada um traz os parâmetros de produção de
um determinado produto e permite desviar automaticamente determinado
equipamento quando necessário. Se uma das máquinas fica retida, a
velocidade de produção dos demais equipamentos é automaticamente ajustada
105
para compensar, evitando com isto a ocorrência de filas ou paradas. E por fim,
esse equipamento de controle possui uma coleta de dados completa e rápida,
para facilitar análises de produção e qualidade.
Para a finalização do Suco de Laranja, ele segue a seguinte logística

dentro da linha de envase Tetra Pak: o suco deixa o tanque pulmão sendo
enviado para a envasadora Tetra Pak. Primeiramente, a máquina é alimentada
por embalagens em forma de rolos que são transformadas no formato de
caixas dentro da máquina, conforme apresentado na Figura 34.
Figura 34 - Esquema de como são montadas e enchidas as caixas Tetra Pak.

As embalagens no formato de rolo passam por um banho de peróxido
para que ocorra sua desinfecção, o sistema esteriliza o material da embalagem
por dentro e por fora (conforme Figura 35.a), além disso, um tapete térmico
especial mantém o banho de peróxido na temperatura ideal para a
esterilização. Em seguida, passam por um jato de ar quente estéril (conforme
Figura 35.b) para eliminar possíveis resíduos de peróxido e são cortadas para
a abertura do local da tampa.
106
Figura 35 - Sistema de esterilização das embalagens Tetra Pak
O próximo passo é a vedação da parte inferior/lateral e depois, ocorre o
enchimento do suco. Finalmente, a parte superior é vedada e cortada, instala-
se a rosca na parte superior que servira de conexão com a tampa e então a
caixa semiacabada deixa o equipamento.
Após, as caixas são levadas ao longo da linha de envase por esteiras

transportadoras que possuem velocidade controlada e podem ser adaptadas
para diferentes tipos de volumes de caixas, todo esse processo já sendo
controlado automaticamente pelo controlador central da linha.
Dependendo da velocidade das caixas ou algum tipo de problema na

linha as caixas podem ou não passar pela acumuladora. Este equipamento
como o próprio nome sugere, serve para acumular produtos e regular seu fluxo
se houver algum tipo de problema na linha evitando assim a parada no
processo. Um modelo de acumulador é apresentado na Figura 36, com
destaque para a estrutura helicoidal do acumulador, que pode ter diferentes
comprimentos, dependendo da capacidade da linha. A máquina de envase,
anterior ao acumulador, determina a velocidade do acumulador na entrada, o
equipamento de distribuição faz o mesmo na saída.
107
Figura 36 - Modelo de Acumulador da Tetra Pak, com destaque para a estrutura
helicoidal do equipamento
Após passarem ou não pela acumuladora as caixas de suco são levadas
pela esteira até a aplicadora de tampa que em nosso caso é do tipo de rosca.
Antes de deixar a máquina, a caixa passa por um sensor que verifica se a
tampa foi bem aplicada ou possui algum tipo de defeito na embalagem, em
caso positivo a mesma é descarta. Também, a aplicadora de tampa distribui as
caixas de forma organizada e devidamente espaçada para que quando
cheguem a empacotadeira não ocorra o mínimo de falhas possíveis.
As caixas são levadas pela esteira até a etapa final onde a

empacotadeira agrupa as caixas de suco em fardos de diferentes disposições,
dependendo do tamanho da embalagem unitário, para embalagens de 1L, por
exemplo, os fardos são empacotados com 12 unidades dispostos em 2 filas de
6 unidades cada.
Descrição dos equipamentos:
Envasadora Tetra Pak:
Descrição:
A máquina torna possível mudar a produção para diferentes volumes

com a mesma secção transversal de fundo, enquanto se mantém condições
estéreis, da máquina no enchimento. O módulo é composto por seis peças que
têm de ser mudadas pelo operador da máquina. Depois disto ter sido feito, a
máquina ajusta automaticamente mediante a aplicação do programa de servo-
108
motor para o novo volume escolhido. Dentro de 15 minutos, a máquina pode
estar pronta para começar a produção novamente.
Outra vantagem é a unidade de limpeza integrada, limpa e desinfeta o

equipamento em intervalos pré-definidos. Por ser integrada, ela apresenta
várias vantagens em relação à Limpeza CIP Central: menos atrasos, ciclos de
limpeza mais curtos; melhor controle da limpeza; e menor necessidade de
produtos químicos.
O equipamento está representado na Figura 37
Figura 37 - Envasadora Tetra Pak, Modelo A3 Flex.

- Capacidade Máx. (caixas/ hora): 4500 - 8000
- Tipos de Embalagens: TBA, TGA, TPA
- Volumes da Embalagem (ml): 500 - 2000
- Dimensões: Largura (3,5 m) x Altura (4,3 m) x Comprimento (5 m).
- Potência: 35 kW.
- Água de refrigeração: 0,25 m3/min.
- Ar comprimido, pressão 5-6 bar: 0,2 m3 /min.
Esteiras
A esteira (representada na Figura 38) é projetada para minimizar as

vibrações, possui um desenho com trilhos que evitam danos nas caixas,
apresenta um projeto higiênico e evitar que as caixas virem. Sua ampla
superfície, ligações curtas e curvas de largura (200 mm de raio) ajudam no
transporte da forma mais tranquila possível.
109
As grades anti-giratórias nesta transportadora podem ser ajustadas para
atender os diferentes tamanhos de embalagens, o que estabiliza o seu
movimento e mantém a sua forma.
As esteiras devem ser dividas em três trechos, o primeiro que retira as

embalagens da envasadora Tetra Pak e envia até a acumuladora de
embalagens. E o segundo trecho que leva as embalagens da acumuladora até
o aplicador de tampa. Terceiro trecho é referente a saída do aplicador de
tampa e a empacotadora. Baixo custo total, graças à alta capacidade (até 65m
por minuto).
- Capacidade: Até 8.000 caixas/hora.
- Estrutura em Aço Inox com a esteira em PVC.
- Dimensões:
Tabela 43 - Dimensão das esteiras da linha de envase Tetra Pak
Trecho Largura (cm) Comprimento (m)
1 7 2
2 7 2
3 7 1,5
Figura 38 - Esteiras transportadoras de caixas de suco Tetra Pak, Modelo PC 23.
Acumulador:
Acumula as embalagens com segurança entre máquina de enchimento e

equipamentos a jusante. Este dispositivo ativa a função de acumulação
alimentando as caixas para a cadeia em espiral e liberá-los novamente após a
parada, representado na Figura 39. Reduzir paradas e minimiza os danos nas
embalagens na linha de produção. Acumulador eficiente em termos de espaço
e pode ser ajustados para caixas de diferentes volumes (80 - 2.000 mL).
110
- Capacidade: 4.000-8.000 unidades/h.
- Dimensões: Largura (1,7 m) x Altura (2,25 m) x Comprimento (3 m).
- Estrutura em Aço Inox.
Figura 39 - Acumulador de caixas de suco Tetra Pak, modelo ACHX 30 50m..
Aplicadores de tampa
Representados na Figura 40, sua função é aplicar a tampa nas caixas.

Também, controla a velocidade e a distância entre os pacotes no momento de
serem enviados para a etapa final de empacotamento. Uma parte integrante do
equipamento com detector de tampa garante que qualquer pacote sem tampa é
automaticamente ejetado da linha.
- Capacidade Máx (Caixas/ hora): 7000 - 8000
- Volumes da Embalagem (ml): 500 – 1000.
- Dimensões: Largura (1,3 m) x Comprimento (1,8 m).
111
Figura 40 - Aplicador de tampa Tetra Pak, Modelo Capper 25.
Empacotadeira:
Orienta e embala as caixas de suco em volumes de 12 unidades.

Solução confiável que proporciona ao processo automatizado qualidade
consistente e minimiza os erros. Flexível para a escolha de diferentes layouts,
você pode escolher entre quatro posições diferentes para a alimentação e
saída das embalagens. Isso adiciona flexibilidade ao layout e ajuda você a
fazer o melhor uso do espaço disponível. A Figura 41 apresenta este
equipamento.
-Capacidade Max (caixas / hora): 8.000-12.000
- Tipos de Embalagens: TGA, TBA, TB, TR, TPA, TRC, TT, TT
- Volumes da Embalagem (ml): 80-2.000.
- Dimensões: Largura (2,5 m) x Comprimento (3,5 m).
Figura 41 - Empacotadora das caixas Tetra Pak, Modelo CBP 32.

Descrição linha de envase Bag in Box
112
A linha de envase em embalagens Bag in Box será utilizada para o
envase do Suco de Laranja, em grandes embalagens, de 10L, destinadas a
estabelecimentos comerciais de hospedagem ou bares e restaurantes, sendo
divida nas proporções e quantidades apresentadas na Tabela 44:
Tabela 44 – Quantidade de embalagens utilizadas na linha Bag in Box
Estabelecimento Total em Embalagens Total em Litros
Estabelecimentos de alto e médio conforto (Hotéis, Resorts, etc) 161 1.612
Restaurantes: público consumidor de Classes A e B 1421 14.205
Para a finalização do Suco de Laranja em grandes embalagens, ele

segue a seguinte logística dentro da linha de envase Smurfit Kappa para
embalagens Bag in Box: o suco deixa o tanque pulmão sendo enviado para a
envasadora Bag-in-Box Smurfit Kappa. A máquina é alimentada, diretamente
com as embalagens plásticas em metro, todas com tampas já fixadas, vindas
prontas de fábrica, conforme apresentado na Figura 42.b. Ao mesmo tempo a
máquina é alimentada com as caixas já montadas. A Figura 42.a. apresenta
uma imagem especificamente da máquina envasadora BIB700, onde são
representados pelo número 1 a entrada das embalagens plásticas e por
número 2 a saída da Bag-in-Box semiacabada (já na caixa, faltando apenas
seu fechamento).
Figura 42 - Máquina de envase BIB700 e embalagem Bag in Box
113
As demais partes que compõem toda a linha de envase das embalagens
Bag in Box está apresentada na Figura 43: o sistema ‘monobloco’ para
enchimento de embalagem bag-in-box consiste em um arranjo em T: uma
máquina formadora de caixas (1) e uma máquina de fecho de caixas e inserção
de pegas (4) são unidas por um transportador (2) e no
meiohttps://revipack.files.wordpress.com/2011/11/image16.png do
transportador, é adaptada a enchedora de bolsas flexíveis (3) que deslizam por
gravidade para as caixas abertas.
Figura 43 - Linha de Envase Smurfit Kappa para embalagens Bag in Box

As embalagens de papelão canelado chegam à fábrica, ainda
espalmadas e são moldadas momentos antes de serem preenchidas com a
embalagem plástica contendo o líquido em questão. As embalagens utilizadas
para o presente processo, para comportar o conteúdo de um saco de 10L,
possuem as seguintes dimensões 33cmx19,5cmx19,5cm.
Na máquina formadora de caixas (corresponde ao número 1 da Figura

43), um sistema pneumático arrasta e por barreiras no caminho da caixa, a
caixa é aberta e recebe sua forma tradicional. Além disso a parte inferior da
caixa é fechada e lacrada.
Após isso a caixa segue por uma esteira até o momento do envase. A
máquina formadora de caixas pode chegar a uma capacidade de 12 caixas por
minuto. A esteira além de transportar, ela possui sensores que regulam a
quantidade de caixas à serem produzidas.
114
A etapa de enchimento é a mais crítica e delicada do processo, pela
necessidade de garantir uma assepsia eficiente ao produto. A válvula de
enchimento na BIB 700 minimiza a quantidade de oxigénio que entra no saco,
prologando assim o prazo de validade do produto. O líquido é preservado tendo
circuitos separados de vácuo e nitrogénio para carregamento na válvula de
enchimento.
Figura 44: o ciclo de enchimento é automático, desde a fixação à

separação do saco (a), à retirada da tampa (b), aspiração a vácuo, enchimento
(c), injeção de nitrogénio, colocação da tampa do saco e, finalmente, a inserção
do saco na caixa de papelão (d), o alinhamento é feito por meio de uma esteira
e um suporte e o saco “escorrega” apenas pela ação da gravidade.
Figura 44 - Ciclo de enchimento da linha de envase Bag in Box

A estrutura em aço inoxidável assegura a conformidade com as normas
da indústria alimentar quanto a assepsia do alimento em questão.
A máquina de envase também pode ser modificada para uma extensão

de estrutura em aço inoxidável móvel para a envase em embalagens tipo
Pouch-Up®. A transição de uma versão para a outra é muito rápida e simples.
115
Para possível expansão a empresa poderia optar por envases em embalagens
tipo Pouch-Up®.
O alinhamento entre caixa e a queda da embalagem plástica é

garantido, para que não ocorra problemas na abertura do produto pelo cliente
na hora do consumo, a torneira deve estar no exato lugar do picote para
abertura da caixa.
Ao final do processo de envase as caixas seguem por uma esteira até a

máquina que fecha e insere as pegas da caixa.
O fechamento da caixa é simples e rápido, apenas por um sistema

pneumático e barreiras que direcionam o fechamento da caixa. A inserção das
pegas pode chegar a uma capacidade de 35 pegas por minuto, mas a esteira,
anterior à máquina, regula a velocidade de inserção das pegas, caso ocorra
algum problema na linha a máquina será parada concomitantemente com o
restante da linha.
Descrição dos Equipamentos
Máquina formadora de caixas
A máquina formadora de caixas da marca Smurfit Kappa escolhida tem

capacidade máxima de formar até 10 caixas por minuto e está representada na
Figura 45. Um sistema pneumático puxa a caixa ainda espalmada e por contato
com barreiras, a caixa é moldada até o formato tradicional.
Figura 45 - Máquina formadora de caixas Smurfit Kappa

Antes de ir para a esteira transportadora, a parte inferior da caixa é
colada com tipo de cola hot melt (popularmente conhecida como “cola quente”).
116
Dados do Equipamento:
- Comprimento: 1,60 m
- Largura: 1,10 m
- Altura: 2,30 m
- Peso do equipamento: 320 kg
- Estrutura do equipamento em aço inox
- Tensão: 400V trifásico+Neutro+Terra
- Potência consumida: 200W
- Ar comprimido: 6 bar
- Consumo de ar: 4 m3/h
- Capacidade: 600 caixas por hora
- Circuitos de ar e injeção de nitrogénio com atuação em momentos

diferentes e independentes.
Com a parte inferior da caixa fechada, a caixa segue para a esteira

transportadora, onde ocorre a acumulação das caixas e caso a quantidade de
caixas acumuladas seja muito grande, um sensor detecta e paralisa
temporariamente a formação de caixas. O fato das caixas ficarem acumuladas
por um determinado tempo, proporciona uma margem de tempo para o envase.
A caixa de papel canelado utilizada para a composição da Bag in Box é

do tipo Cartão Canelado Duplo-duplo, como apresentado na Figura 46, pois
para o seu uso não é exigida grande resistência e rigidez.
Figura 46 - Cartão canelado duplo-duplo
O modelo de caixa utilizado para o produto é semelhante ao

apresentado na Figura 47 e apresenta as seguintes dimensões
33cmx19,5cmx19,5cm.
117
Figura 47 - Modelo de Bag in Box
As caixas são fornecidas à empresa já impressas e com todas as

especificações necessárias para a caixa, conforme pedidos.
Esteiras transportadoras
As esteiras transportadoras estão integradas às máquinas do processo:

máquina formadora de caixas, enchedora de bolsas flexíveis e máquina de
fecho de caixas e inserção de pegas, são esteiras de roletes, como no exemplo
apresentado na Figura 48.
Figura 48 - Exemplo de esteira de

roletes
Durante a passagem das caixas pela esteira, estas, são detectadas por
sensores, esses sinais controlam a formação das caixas e caso ocorra um
acumulo demasiado de caixas e não comportar o enchimento, a paralização da
esteira paralisa também a formação de caixas.
118
Máquina de Envase BIB700
A máquina enchedora de bolsas flexíveis Bag in Box utilizada será a BIB

700. Com uma capacidade máxima de 10.000 litros por hora, a velocidade de
enchimento da BIB 700 é, para sacos de 3 litros, de 15 BIB por minuto.
Figura 49 - Conformação dos sacos da

“Bag in Box”
Os sacos utilizados para a inserção do produto são feitos de poliéster

metalizado-PEBD, e possuem a seguinte conformação apresentada na Figura
49.
Os sacos são fornecidos para compra ao número mínimo de encomenda

de 10.000 e custam aproximadamente R$1,20 a unidade. As unidades
desejadas são para 10L de produto e possui as seguintes dimensões O
acondicionamento das embalagens nas caixas está representado na Figura
50.a.
Figura 50 - Constituientes de uma embalagem Bag in Box

As torneiras da embalagem, que já vem prontas e presas à embalagem,
são da marca Vitop® (que faz parte do Grupo Smurfit Kapp) do tipo Standart,
conforme salientado na Figura 50.b. são feitas basicamente de polipropileno e
119
polietileno de alta densidade O processo de uso do produto, pelo cliente fica
muito simples e prático, conforme apresentado na Figura 51, o passo a passo
do uso do produto, descrição que por sinal, deve ir na caixa do produto.
Figura 51 - Passo a passo da abertura da Bag in Box

A válvula de enchimento na BIB 700 minimiza a quantidade de oxigénio
que entra no saco, prologando assim o prazo de validade do produto. O líquido
é preservado tendo circuitos separados de vácuo e nitrogénio para
carregamento na válvula de enchimento.
A estrutura em aço inoxidável assegura com que a máquina cumpre

integralmente com as normas da indústria alimentar. O sistema pode ser
equipado com uma extensão de estrutura em aço inoxidável móvel para o
envase de embalagens tipo Pouch-Up® (como apresentado o exemplo da
Figura 52). A transição de uma versão para a outra é muito rápida e simples.
Figura 52 - Máquina de envase BIB700 com sua extensão para Pouch-Up

- Largura: 2,50 m
- Altura: 2,60 m
120
- Estrutura do equipamento em aço inox
- Potência consumida: 1500W
- Ar comprimido: 6-7 bar
- Consumo de ar: 16 m3/h
- Capacidade de envase: para BIB de 3L capacidade de 15BIB/min
- CLP e interface de operação: Schneider/Proface
- Sistema Pneumático: FESTO, Parker
- Motor Assíncrono: SEW
Máquina de fecho de caixas e inserção de pegas
A última máquina da linha de envase Smurfit Kappa para Bag in Box é a

máquina de fecho de caixas e que insere as pegas das caixas.
Figura 53 - Inserção das pegas

O fechamento ocorre por um sistema de barreiras que aproximam as
abas superiores da caixa e finaliza colando as abas com cola Hot Melt.
Após, a caixa segue para a etapa de inserção das pegas, onde a

máquina apresenta 10 suportes para pegas, dispostos em um círculo, cada um
com capacidade para 100 pegas, totalizando 1000 pegas na máquina e sendo
possivel reabastecer a máquina de pegas, sem parar o processo. As pegas
podem sem inseridas na caixa em ângulos que variam de 0° à 45° e ocorre em
uma etapa rápida como representado na Figura 53.
121
Figura 54 - Máquina de fecho de caixas e inserção de pegas
A capacidade máxima da máquina fica em 30 pegas/min. A máquina é
feita, quase na sua integralidade, de aço, alumínio e as janelas são de
policarbonato, a máquina está representada na Figura 54.
- Largura: 1,90 m
- Altura: 2,20 m
- Estrutura do equipamento em aço, alumínio e policarbonato
- Potência consumida: 3kW
- Ar comprimido: 6 bar
- Consumo de ar: 5,8 m3/h
- Capacidade de envase: para BIB de 3L capacidade de 30BIB/min
Após todo esse processo, o que se obtém é uma Bag in Box de

aproximadamente 10,4kg. Para sua finalização, a embalagem ainda segue
para uma última máquina Paletizadora, para organizar as caixas para seu
transporte.
Máquina Paletizadora
Os Pallet de caixas são organizados segundo o padrão Europeu: que

considera a junção de 96 caixas por Pallet, formado pela junção de 4 andares
com 24 caixas cada. Um Pallet possui as seguintes dimensões:
145cmx120cmx80cm, sendo seu peso aproximadamente de 1022kg. As caixas
são depositadas sobre uma Palete de Madeira, que segue o modelo europeu
122
de paletização, nas medidas de 120cmx80cm, com resistência para suportar
até 1,5ton.
A máquina paletizadora escolhida é de marca FILPACK e Modelo 1.500

CAF (automática). O equipamento possui uma capacidade máxima de
produção de 40 pallets/hora. O equipamente possui uma partida suave (tipo
rampa), ou seja a plataforma parte lentamente. A máquina possui a
possibilidade de programação para diferentes ciclo (completo, meio ciclo, etc),
também possui programação para voltas especificas para região superiores e
inferiores, transpasse de filme e possui leitura de cargas através de sensores.
Uma ilustração da máquina carregada em funcionamento é apresentada na
Figura 55.
Figura 55 - Máquina paletizadora FILPACK1.500 CAF
A máquina tem como caracterísitcas:
- Capacidade de cargas de até 1.600 Kg;
- Plataforma giratória diâmetro de 1,50 m;
- Altura máxima de pallets de até 2,40 m;
- Alimentação de 220V, 380V ou 440V;
- Velocidade variável da plataforma entre 3 e 13 RPMs;
- Pode opera no ciclo automático ou manual
123
- A máquina utiliza o filme Stretch Padrão, comprado em bobinas de 9,0
kg, com largura de 0,50 m e espessura de 0,50 micras, sendo de material tipo
Cast (transparente e sem cola) com a vantagem de ser 100% Reciclável.
- Produto de empresa Nacional
124
Descrição linha de envase Bebida Gaseificada em Garrafa PET
A linha de envase em embalagens PET será utilizada para o envase da

Bebida Gaseificada sabor Laranja, em embalagens de 0,3L e 1,5L, sendo a
produção diária divida nas seguintes proporções e quantidades (Tabela 45):
Tabela 45 - Previsão de Produção Diária para Bebida

Gaseificada em PET
Tamanho das Embalagens (L) Total em Embalagens Total em Litros
0,3 8394 2518
1,5 4218 6327
Total 12612 8845
Para a finalização da Bebida Gaseificada, ele segue a seguinte logística

dentro da linha de envase da SMI Group para embalagens PET – ECOBLOC®
Serie 4-18-6/20-90-18: o envase é realizado logo após o final do processo de
Pasteurização utilizando CO2 supercrítico. Após isso, ainda contendo uma
quantidade elevada de CO2 dissolvido, o suco passa por um despressurizador,
para garantir que a bebida chegue à uma pressão adequada à linha de envase.
Ao chegar à linha de envase o suco gaseificado segue para o envase rotatório,
representado na Figura 56 pelo número 3. Concomitante à este processo, as
áreas 1 e 2 da Figura 56, executam o processo de sopro da pré-forma PET.
Logo após a PET ser formada ela é desinfetada (área 3), envasada, selada
com a tampa e segue pela esteira transportadora (representada pelo número 4)
para ser embalada para envio.
Figura 56 - Processo de sopro, envase e selagem das garrafas PET – SMI Group
Descrição dos Equipamentos:
125
Máquina de sopro, envase e selagem de Garrafas PET – ECOBLOC® Serie
4-18-6
A máquina utilizada para o processo de sopro das garrafas PET é a SR

4 da SMI Group (Figura 57), integrante da linha completa de envase de garrafa
PET.
Figura 57 - Máquina de sopro de PETs, SR 4 da SMI Group

A máquina tem a capacidade de soprar pré-moldes de PET, PEN e PP
para um tamanho máximo de 10L. A SR 4 possui 4 moldes, podendo portanto
moldar 4 garrafas por ciclo, isso garante uma capacidade máxima de
4.800BPH (bottles per hour).
Os pré-moldes utilizados para o trabalho em questão serão de PET, nos

tamanhos de 0,3L e 1,5. Os pré-moldes são fornecidos pela própria SMI Group.
Eles são fornecidos à empresa na forma de “tubos”, conforme apresentado na
Figura X.b.
Figura 58 - Sistema de aquecimento por lâmpadas infravermelhas

No processo, eles são despejados na área identificada na Figura 58.
Após, sobem por uma correia de elevação e são posicionados na correta
posição, onde então entram no primeiro equipamento (representado na Figura
126
59 pelo indicativo “In”). Este primeiro equipamento (1-2) é um aquecedor das
pré-formas, estas são aquecidas por luz infravermelha, primeiramente com o
bocal para baixo e após com o bocal para cima, como evidenciado nas Figura
60 a e b. A rotação das pré-formas em seu próprio eixo é contínua para garantir
a uniformidade no aquecimento das mesmas, para isso, a máquina possui
também um conjunto de 10 lâmpadas infravermelhas por sessão, como
salientado na Figura 60, o sistema de lâmpadas na parte superior e inferior da
rotatória.
Pré
Figura 59 - Layout da Máquina de Sopro, Envase e Selagem da SMI

Além do sistema de aquecimento por luz infravermelha, esse trecho do
equipamento contém dois sistemas de resfriamento, um por líquido resfriado,
para o bocal do pré-molde/garrafa, para garantir que essa região não se
deforme. E outro, para o arrefecimento do ar interno dessa região, controlando
um possível sobre aquecimento do trecho e consequentemente dos pré-
moldes. No decorrer do processo existem sensores para monitorar o
aquecimento das garrafas e garantir a correta temperatura, antes delas
entrarem para a região apresentada pelo número 3, que é sopradora rotatória
de pré-formas. Para esta etapa, um sistema recolhe as pré-formas já aquecidas
e as encaminha para o local onde irá ocorrer a expansão da garrafa,
identificado na Figura 59, pelo número 3.
127
Figura 60 - Detalhe do aquecimento das pré-formas por luz infravermelha
O processo de expansão ocorre basicamente em duas etapas dentro do
base de expansão, apresentada em detalhes na Figura 61.
Figura 61 - Base de sopragem das garrafas
128
Em um primeiro momento ocorre o alongamento e pré-sopragem das
garrafas, com a descida da haste de estiramento (“a” na Figura 60) e injetando
ar comprimido em baixa pressão. Em um segundo e último momento, é
realizado o sopro com ar comprimido em alta pressão que dá ao recipiente a
forma do molde, ainda um sistema de ar de contra-pressão assegura o fecho
perfeito dos moldes, ao passo que o bloqueio mecânico dos moldes permite
suportar as forças geradas pelo processo de moldagem por estiramento de
sopro. Ao final do processo um sistema de arrefecimento por líquido coloca as
garrafas em uma temperatura adequada para saírem do sistema e serem
direcionadas ao envase.
A máquina fornece um conjunto de fatores ideais para realizar uma troca

dos moldes (“b” da Figura 60) de forma rápida e eficiente, para os quatro
moldes da SR 4, é possivel realizar a troca de todos os componentes
necessários (conforme apresentado na Figura 62) em até 20min por apenas
um operador. A automação da máquina fornece no painel de comando
(POSYC) uma escolha rápida entre todos os diferentes programas dos
tamanhos de garrafa.
Figura 62 - Suporte d sopro das garrafas
129
Após o processo de sopragem das garrafas, elas seguem para a
segunda máquina do processo, a máquina de envase que compões a
ECOBLOC® Serie 4-18-6/20-90-18 (enfatizada na Figura 63). Esta, apresenta
18 válvulas de enchimento e selagem, podendo ser ajustada sua rotação para
diferentes capacidades de produção. Analisando a Figura 59, a garrafa sai do
sistema de sopragem (4), onde após, sensores garantem a correta sincronia do
sistema (5). Um sensor detecta a presença de uma garrafa no sistema rotatório
de enchimento, o envase da garrafa só inicia se for garantida a presença de
uma garrafa no bocal (6). O líquido para envase é armazenado
temporariamente em um pequeno tanque externo (7) onde então é bombeado
até as válvulas de envase. O processo de enchimento volumétrico é eletrônico
com medidores de vazão magnéticos (modelos VMaG / lg-VMaG / HC-VMA
para produtos condutores). Um medidor de fluxo posicionado a montante de
cada uma das válvulas de enchimento mede a quantidade de produto que flui
através do medidor. A quantidade de fluxo é medido impulsos de contagem: ao
atingir a quantidade de impulsos para o formato da garrafa a ser envasada, é
enviado um sinal para a válvula de enchimento que então sessa o envase.
Esse sistema de controle garante uma precisão de até 0,02mL.
Figura 63 - Área de envase da ECOBLOC® Serie 4-18-6/20-90-18

As principais vantagens que o sistema de envase da SMI Group oferece
são (Figura 64):
- Área abaixo do sistema de envase completamente limpa, de modo a

facilitar o acesso do operador da máquina para operações de manutenção e
limpeza;
- Menor necessidade de manutenção e tempos de intervenção;
130
- Livre de contaminação e ambiente de alta higiene;
- Motores e transmissões colocadas na parte superior da máquina, num

local seco e fácil de inspeccionar;
- Sistema de garrafa manequim, para operações de CIP.
Figura 64 - Sistema de Envase

Após o sistema de envase as garrafas passam para o sistema de
selagem, onde são aplicadas as tampas na garrafa (na Figura 59, é
representada pelo número 9). A área 10 representa a etapa do processo onde
as tampas são armazenadas e antes de entrar no processo são posicionadas
na posição para o encaixa na garrafa. Após a finalização da garrafa, ela segue
para a rotulagem e posterior paletização.
Dados da linha de envase completa tem como caracterísitcas:
- Largura: 2,80 m
- Altura: 3,20 m
- Peso do equipamento: 26.000 kg
- Potência consumida: 2.200 W
- Ar comprimido: 7bar
- Consumo de ar: 18m3/h
- Capacidade: 4.800 PETs por hora

131
Equipamentos complementares ao sistema
Unidades de filtragem para esterilização do ar
O ar comprimido em alta pressão utilizado para a expansão das PETs

deve ter a garantia de apresentar as propriedades adequadas para seu uso no
equipamento, garantindo a qualidade, eficiência e integridade do equipamento.
O sistema de filtragem (Figura 65.a) é composto por uma barra com três
filtros-cartuchos (como o exemplo apresentado na Figura 65.b), que promovem
a filtragem, fazendo-o passar por três etapas:
1: Pré-filtração com coalescência: para a remoção do sólido, partículas,

água e óleo;
2: Filtragem com carvão ativado: para a remoção de odores, vapores de

óleo;
3: Filtração final para estéril o ar.
Figura 65 - Sistema de filtragem do ar

Sistema de sucção acoplado à roda espaçadora para as pré-formas
A garantia de higiene no processo é de extrema importância, um dos

pontos trabalhados para isso no processo, é a higienização das pré-formas,
antes destas entrarem no aquecimento por luz infravermelha. Bicos de sucção
removem qualquer sólido ou microscópica partícula do interior da pré-forma,
esse processo ocorre segundos antes da pré-forma entrar no aquecimento por
luz infravermelha e esse sistema encontra-se acoplado à primeira roda
espaçadora do processo.
132
Ferramentas e moldes para mudança da capacidade de envase da
máquina
A empresa SMI fornece, junto com a máquina de envase, um carrinho

com todas as ferramentas e um total de 15 diferentes moldes de garrafas, para
diferentes capacidades de envase, para uma completa e rápida troca dos
moldes de sopragem.
Chiller compacto
Para as duas correntes de resfriamento (zona de incidência de luz

infravermelha e pós sopragem das garrafas) a empresa SMI fornece Chiller
especiais para esse processo (um exemplo é apresentado na Figura 66).
Figura 66 - Chiller
Rotuladora de garrafas PET
A empresa SMI, oferece um anexo ao processo, instalado na região de

numeração 4 da Figura 59, para a instalação de uma rotuladora. Além disso a
empresa fornece os rolos de rótulos impressos, apenas para o rápido
carregamento da máquina. Além de fornecer as pré-formas, em encomenda
mínima de 10.000.
Empacotadora de garrafas PET
A máquina empacotadora de garrafas PET (Figura 59) é totalmente

automática e acumula as garrafas PETs de 1,5L em fardos de 6 garrafas e as
PETs de 0,3L em fardos de 12 garrafas. A empacotadora tem uma capacidade
máxima de 450 fardos por hora e apresenta as seguintes dados:
- Altura:1,70m
- Comprimeito: 3,00m
- Largura: 1,50m
133
- Potência consumida: 200 W
- Filme utilizado: utiliza filme termocontrátil de PVC, para ambos os

fardos, com 50cm de largura.
134
ANEXO 6 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA
LINHA DE PROCESSAMENTO DO ÓLEO ESSENCIAL
Da extratora saem 3 linhas de produtos/subprodutos: o suco com alto
teor de polpa, o bagaço (inclui sementes e cascas) e uma emulsão de água
(suco) e óleo essencial. Este óleo possui grande valor de mercado e, por isso,
é levado para um tratamento final onde ele é “refinado” para se obter um
produto de pureza aceitável no mercado para a venda.
A emulsão que sai da extratora pode conter um teor de óleo muito

variável, podendo partir de valores inferiores a 30% e chegando até 90% em
massa. Por isso, é necessário fazer um “polimento” deste óleo, onde ajusta-se
o teor de óleo acima de 95%.
Para fazer o polimento do óleo é usado uma centrífuga de modelo

semelhante ao utilizado para o ajuste de teor de polpa do suco. A GRATT
Indústria de Máquinas possui uma com capacidade inferior à citada
anteriormente. A centrifuga GIC 500-AL, vista na Figura 67, é tecnicamente
semelhante mas com dimensões reduzidas, tendo capacidade hidráulica de
500 L/h. Ela oferece força suficiente para decantar o liquido mais pesado
(água) quebrando a emulsão e purificando o óleo.
Figura 67 - Centrifuga para refino do óleo. Modelo GIC 500-AL, GRATT
135
O equipamento é acionado por um motor elétrico de 2,5 cv que pode ser
alimentado com uma linha elétrica convencional de 10 A a 200 V.
136
ANEXO 7 CÁLCULO DE MANDA DE AR COMPRIMIDO
- No processo:
O ar comprimido será utilizado no processo na seguinte situação:

sistema automatizado de abertura e fechamento comporta dos silos de
armazenamento de frutas, na extratora de suco, nas linhas de envase Tetra
Pak, BIB e PET.
A Tabela 46 apresenta a demanda total de ar comprimido utilizada pela

indústria.
Tabela 46 - Consumo total de ar comprimido pela indústria.
Fator de Consumo Máximo
Local Equipamento Vazão (m³/h)
utilização (m³/h)
Silo de
1 20 20
armazenamento
Extratora 1 20 20
Linha de
0,5 25,8 13
Envase PET
Pavilhão
Linha de
0,5 25,8 13
envase BIB
Linha de
envase Tetra 1 80 40
Pak
Poço artesiano (Air-lift)
Um sitema air-lift será utilizado na indústria para fornecer água ao

reservatório inferior a partir de um poço artesiano. Baseia-se na injeção de ar
comprimido para que com uma diferença de densidade da mistura ar/água,
faça a água subir por um tubo de descarga. A vantagem se dá pela
simplicidade, não tendo peças móveis no interior do poço, evitando desgastes
e garantindo durabilidade.
A vazão de ar requerida é de aproximadamente 125 m3/h para uma

vazão de água potável de 37 m3/h, sendo esse o consumo horário de toda a
planta.
137
Oficina
Tabela 47 - Demanda de ar comprimido para o prédio auxiliar da oficina de
manutenção fabril.
Fator de Consumo Máximo
Local Equipamento Vazão (m³/h)
utilização (m³/min)
Furadeira 0,05 204 10
Rosqueadeira 0,2 27 6
Aparafusadeira 0,1 54 6
Oficina
Bico de 0,2 30 6
limpeza
Total 28
Fonte: Macintyre, 1990
138
ANEXO 8 CÁLCULO DEMANDA DE AGUA POTÁVEL
Processo e limpeza
A Tabela 48 apresenta o consumo de água no processo juntamente com

o número de horas de funcionamento.
Tabela 48 - Detalhamento consumo água potável na indústria
Consumo
Equipamento Consumo (m3/h) Nº horas/dia
diário (m3)
Lavadora de
3 24 72
escovas
Lavadora de
3 24 72
imersão
TOTAL 144
Sistema
25 2,25 56
Limpeza CIP
Limpeza piso 5 2,25 11
TOTAL 67
* Equipamentos como a envasadora Tetra Pak utilizam água para

refrigeração, porém como a mesma trabalha em circuito fechado considera-se
que as perdas de água são supridas pela vazão extra disponibilizada pelo
dimensionamento extra da linha de limpeza CIP que funciona somente 2 vezes
por semana.
Higiene pessoal e banho
Segundo dados do autor Macintyre são recomendados 122 litros/

dia.funcionario para higiene pessoal e banho. Como a empresa apresenta um
fluxo diário de 39 funcionário, o restante corresponde a turno extra caso haja
algum problema são consumidos 4758 L/dia.
Para fins de divisão deste valor por horas considerou-se um fator de

utilização de 20% deste valor hora.
139
ANEXO 9 CÁLCULO DETALHADO DO CUSTO FIXO DA UNIDADE
INDUSTRIAL
Terreno e Construção Civil

Pelo leiaute do processo, baseado no tamanho dos equipamentos, o
pavilhão industrial necessário para este processo deve medir aproximadamente
42 m por 27 m, ou seja, uma área de 1134 m2. O terreno mostrado no leiaute
tem dimensões de 92 m por 56 m, sendo assim, um terreno de 5152 m2.
A Tabela 49 a seguir mostra os custos fixos de projeto para a indústria

em questão. Os custos com construção civil foram estimados de acordo com o
CUB/SP do mês de Maio/2014, que determina o preço do metro quadrado
industrial construído. Neste cálculo somente está incluso a estrutura do
pavilhão com sua cobertura, sendo adicionais os custos do piso e instalação
elétrica.
Tabela 49 - Custos do terreno e Construção Civil da unidade industrial.
Pavilhão R$ 1.344.000,00
Piso R$ 43.200,00
Terreno R$ 960.000,00
Escritórios R$ 50.000,00
Equipamentos
R$ 20.000,00
escritórios
Banheiros R$ 10.000,00
Total R$ 2.427.200,00
Equipamentos
A Tabela 50 apresenta o preço unitário e o preço total para cada
equipamento utilizado na planta de produção de suco. Os preços foram obtidos
através de fornecedores destes equipamentos.
140
Tabela 50 - Custo dos equipamentos utilizados na unidade industrial.
EQUIPAMENTO QUANTIDADE PREÇO UNITÁRIO(R$) PREÇO TOTAL (R$)
Silo automatizado 1 450.000 450.000
Esteiras/
--- --- 250.000
transportadores
Transportadora de
1 20.000 20.000
inspeção
Lavadora de
1 45.500 45.500
imersão
Lavadora de
1 120.000 120.000
escovas
Sistema de
1 300.000 300.000
Limpeza CIP
Tanques de Inox
3 70.000 210.000
20.000L cada
Empilhadeira 2 25.000 50.000
Sistema de
1 2.500.000 2.500.000
esterilização
Linha de envase
1 12.000.000 12.000.000
Tetra Pak
Linha de envase
1 475.000 475.000
Bag In Box
Linha de envase
1 894.100 894.100
PET
Extratora 1 150.000 150.000
Finisher 1 100.000 100.000
Centrifuga 2 100000 200.000
Caldeira de agua
1 250.000 250.000
quente
Reservatório de
1 100.000 10.0000
agua quente
Bombas
5 10,000 50.000
centrifugas
Finisher
Processamento 1 150.000 150.000
óleo essencial
1 100.000 100.000
Poço artesiano
Compressores 2 80.000 160.000
Mesa
1 100.000 10.000
classificadora
Desaerador 1 30.000 30.000
TOTAL 6.714.600
Outros gastos da unidade industrial

Outros gastos devem ser inclusos no custo da instalação industrial tendo
uma estimativa do seu valor com base no custo dos equipamentos. A Tabela
51 representa os mesmos juntamente com seu valor.
141
Tabela 51 - Custos adicionais que devem ser levados em consideração no
projeto industrial.
% Custo total
dos Custo (R$)
equipamentos
Instalação e montagem
20 3.742.920,00
dos equipamentos
Instalação Elétrica 15 2.807.190,00
Instalação Hidráulica 10 1.871.460,00
Instrumentação e Controle 10 1.871.460,00
Projeto 3 561.438,00
Imprevistos 12 2.245.752,00
Total 13.100.220,00
Estação de tratamento de efluentes

Para os equipamentos considerados na estação de tratamento de
efluentes do presente trabalho, uma estimativa de gasto de R$ 100.000,00 foi
feita para tratar o volume de efluente gerado.
Equipamentos Laboratório
O custo dos equipamentos e reagentes para análises laboratoriais e
controle de qualidade giram entorno de R$ 50.000,00. A Tabela 52 mostra, em
detalhes, os custos considerados.
142
Tabela 52 - Equipamentos e reagentes laboratório
Equipamento Preço (R$) Equipamento Preço (R$)
Refratômetro Turbidímetro
270 2.500
manual digital
Refratômetro de Destilador de
1.800 500
Bancada água
Balança
Câmera de fluxo
10.000 eletrônica 4.400
Laminar
analítica
Espectrofotômetro
10.000 Computador 2.000
UV/Vis
Estufa de
3.900 Impressora 150
crescimento
Vidraria e
Autoclave 24L 1.600 5.500
suportes
pHmetro de
900 Reagentes 5.500
Bancada
Agitador Vortex 580 Total 49.600,00
Tabela 53 - Reagentes Laboratório:

- Hidróxido de Sódio - Fenol
- Tartarato duplo de sódio e

- Iodato de potássio
potássio tetrahidratado
- Amido solúvel - Cloreto de Sódio
- Ácido Sulfúrico - Indicador ácido-base
- Ácido clorídrico - Agar
- Glicose P.A - Metabissulfito de sódio
- Ácido 3,5-dinitrosalicílico
Outros gastos
Deve-se ter em conta gastos referentes a Licença Prévia, Licença de
Instalação, Licença de Operação, Licença para Perfuração de Poço, Transporte
de Resíduos entre outros. Será contratada uma empresa terceirizada para a
143
realização destes tramites sendo que a verba orçada para a realização dos
mesmo é de R$ 20.000,00.
144
ANEXO 10 DETALHAMENTO DOS CUSTOS VARIÁVEIS
A Tabela 54, a seguir, mostra os custos relacionados com a mão-de-obra
Tabela 54 - Custos de Mão-de-obra
CUSTO MÃO DE OBRA
Nº Turnos Salário/funcionário Encargo Custo total setor (R$)

Etapa Turnos/dia Func./dia
Funcionários extras (R$) Social /ANO
Pesagem/ 1
1 1 2 1.280 0,8 55.296
armazenamento
Inspeção 2 3 1 8 1.280 0,8 221.184
Extração do suco 1 3 1 4 1.280 0,8 110.592
Pasteurizador 1 3 1 4 1.800 0,8 155.520
Linha envase Tetra Pak 2 1 1 4 2.200 0,8 190.080
Linha BIB E PET 2 1 1 4 2.200 0,8 190.080
Laboratório 2 2 1 6 1.500 0,8 194.400
Estoque e recepção 2 1 1 4 1.280 0,8 110.592
Processamento do Óleo 1 1 1 2 1.280 0,8 55.296
Supervisor geral 1 1 1 2 3.000 0,8 129.600
Eng. Químico 1 2 0 2 6.154 0,8 265.852,8
145
Secretário 1 2 0 2 1.086 0,8 46.915,2
Segurança 1 3 1 4 1.086 0,8 93.830,4
Administração 2 1 0 2 2.000 0,8 86.400
ETE 1 1 1 2 1.280 0,8 55.296
Limpeza 2 2 0 4 1.086 0,8 93.830,4
Total 2.054.764,8
Custo matéria-prima e frete:

Tabela 55 - Custo tonelada matéria-prima e frete.
MATÉRIA-PRIMA
*Custo Consumo diário Custo diário Custo Anual

(R$/ton.) (toneladas) (R$) (R$)
Laranja 222 86,52 19.207,44 7.010.715,6
Frete 24.5 86,52 2.119,74 773.705,1
*Fonte: http://www.agrolink.com.br/
146
Tabela 56 - Consumo energia elétrica
Potência Nº Consumo Consumo Custo Anual
Equipamento
(kW) horas/dia (KWh/dia) anual (KWh) (R$)
Elevador de
3,35 8 26,8 9.782 3.218,28
Canecas
Esteira de
3,35 24 80,4 29.346 9.654,83
descarga
Esteira de
15,55 24 373,2 136.218 44.815,72
alimentação
Lavadora de
2,3 24 55,2 20.148 6.628,69
imersão
Lavadora de
2,1 24 50,4 18.396 6.052,28
escovas
Mesa de
1,5 24 36 13.140 4.323,06
inspeção
Extratora 11,55 24 277,2 101.178 33.287,56
Finisher 5,55 24 133,2 48.618 15.995,32
Clarificadora 11 24 264 96.360 31.702,44
Reator
73,1 24 1.754,4 640.356 210.677,12
supercrítico
Tanque de
7,43 24 178,32 65.086,8 21.413,56
armazenamento
Linha de
envase Tetra 45 8 360 131.400 43.230,60
Pak
Linha de
envase Bag In 5,8 3 17,4 6.351 2.089,48
Box
Tratamento óleo 7,44 8 59,52 2.1724,8 7.147,46
CIP 9,1 2.15 19,56 7.141,225 2.349,46

Bombas
4 8 32 11.680 3.842,72
centrifugas
ETE 0 0,00
Compressor
18,5 24 444 162.060 53.317,74
processo
Compressor
18,5 24 444 162.060 53.317,74
poço
Total 500.596,54
147
Custos Variáveis Administrativos e outros:
Tabela 57 - Custos Variáveis Administrativos e outros
Custo Mensal Custo Anual
Telefone R$ 300,00 R$ 3.300,00
Internet R$ 100,00 R$ 1.100,00
Material de Escritório R$ 100,00 R$ 1.100,00
Outros R$ 1.210,00 R$ 13.310,00
Higiene e limpeza R$ 50,00 R$ 550,00
Floculante R$ 155,87 R$ 1.714,57
Seguro R$ 100.000,00
TOTAL R$ 121.074
Custo Aquecimento água: Caldeira de água quente
O processo não utiliza vapor, porém, a etapa de limpeza CIP utiliza água
quente a uma taxa de até 20.000 L/h este ocorre de modo geral na empresa 2
vezes por semana. Optou-se pela utilização de uma caldeira de água quente
pela queima de gás natural uma vez que o mesmo encontra-se disponível
encanado na cidade como um reservatório de água quente. A Tabela 58
apresenta o custo anual da queima de gás natural pela mesma considerando o
poder calorifico do gás natural como 9.400,0 Kcal/m3.
Tabela 58 - Consumo Gás natural pela caldeira de água quente.
Aquecedor
(1 GCal/h)
Tempo/semana Consumo GN Total Custo Anual

Custo (R$/m3)
(h) (m3/h) (m3/semana) (R$)
10 126,5 1.265 3,00 182.160
Consumo produtos de Limpeza CIP e Bactericida

Tabela 59 - Consumo produtos de limpeza e bactericida.
CONSUMO SODA
Concentração V. sol. M. NaOH Custo
NaOH (kg/Ano) Custo (R$/ano)
(m/v) (m3/semana) (Kg/semana) (R$/Kg)
*0,01 10 100 5.214,28 12 62.571,4
CONSUMO ÁC. NÍTRICO
Concentração V. Sol. M. A. Nitr.
Ac. Nitr. (kg/Ano) Custo(R$/Kg) Custo (R$/ano)
(m/v) (m3/semana) (Kg/semana)
148
*0,01 10 100 5.214,285714 20 104.285,7
CONSUMO HIPOCLORITO DE SÓDIO
Concentração V. Sol. Hipoclorito
Hipoclorito (kg/Ano) Custo(R$/Kg) Custo (R$/ano)
(mg/L) (m3/DIA) (Kg/DIA)
7 72 0,504 183,96 17 3.127,3
*Fonte: Harutiunian, M. Sistemas de Limpieza CIP , 2009.
Detalhamento custo para cada linha de envase de suco e suco

gaseificado:
Tabela 60 – Custo linha de envase Tetra Pak 1L

Custo
INSUMOS Consumo diário (Unid.) Custo diário (R$) Custo anual (R$)
(R$/Unid.)
Embalagens 0,5 3.147 1573,5 *631.760,25
Embalagem
0,1 263 26,225 *10.529,33
papelão (12 unid.)
Pelet de Madeira 22 6 132 48.180
Papel filme 54 0,5 27 10.840,5
Total 701.310,09
CUSTO SUCO (R$/L) Consumo diário (L) Custo diário (R$) Custo Anual (R$)
1,03 3.147 3241.41 1.183.114,65
Total 1.183.114,65
MÃO DE OBRA
DA LINHA
Nº
Nº de turnos Fração do turno Salário Anual (R$) Custo Anual (R$)
Funcionários/turno
2 2 0,25 154.440 38.610
Total 38.610
VALE
ALIMENTAÇÃO
Nº Funcionários Custo diário
Fração do turno Custo diário (R$) Custo Anual (R$)
/turno (R$)
2 10 0,25 5 1.825
Total 1.825
VT
Custo diário
Nº Funcionários Fração do turno Custo diário (R$) Custo Anual (R$)
(R$)
4 10 0,25 10 3.650
Total 3.650
CONSUMO
ENERGIA
ELÉTRICA
Operação
Consumo (kWh) Custo (R$/kWh) Custo diário (R$) Custo Anual (R$)
(h)/dia
46,1 2 0,329 30.33 11.071,83
4 6 0,329 7.90 2.882,04
Total 13.953,88
149
* Considera 10% de desperdício TOTAL 1.942.463,61
Tabela 61 - Custo linha de envase Tetra Pak 0,5 L

Custo Consumo diário Custo anual
INSUMOS Custo diário (R$)
(R$/Unid.) (Unid.) (R$)
Embalagens 0,4 22.385 8.954 *3.595.031
Embalagem papelão (12
0,1 933 71.7 *28.787,55
unid.)
Pelet de Madeira 22 20 440 160.600
Papel filme 54 1,5 81 32.521,5
Total 3.816.940,05
Consumo diário Custo Anual
CUSTO SUCO (R$/L) Custo diário (R$)
(L) (R$)
1,03 11.193 11.528,79 4.208.008,35
Total 4.208.008,35
MÃO DE OBRA DA
LINHA
Custo Anual
Nº Funcionários/turno Nº de turnos Fração do turno Salário Anual (R$)
(R$)
2 2 0,75 154.440 115.830
Total 115.830
VALE ALIMENTAÇÃO
Custo diário Custo Anual
Nº funcionários /turno Fração do turno Custo diário (R$)
(R$) (R$)
2 10 0,75 15 5.475
Total 5.475
VT
Custo diário Custo Anual
Nº funcionários Fração do turno Custo diário (R$)
(R$) (R$)
4 10 0,75 30 10.950
Total 10.950
CONSUMO ENERGIA
ELÉTRICA
Operação Custo Custo Anual
Consumo (kWh) Custo diário (R$)
(h)/dia (R$/kWh) (R$)
46,1 2 0,329 91,00 33.215,51
4 6 0,329 23,69 8.646,12
Total 41.861,63
Tabela 62 - Custo linha Bag In Box 10 L

Consumo diário Custo diário
INSUMOS Custo (R$/Unid.) Custo anual (R$)
(Unid.) (R$)
Embalagens 1,2 1.582 1.898,4 *762.207,6
Embalagem papelão
0,05 1.582 79,1 *31.758,65
(12 unid.)
Pelet de Madeira 54 0,5 27 10.840,5
150
Papel filme 22 16,48 374 136.510
Total 941.316,75
CUSTO SUCO (R$/L) Custo Anual (R$)
(L) (R$)
1,03 15.820 16.294,6 5.947.529
Total 5.947.529
MÃO DE OBRA DA
LINHA
Salário
Nº funcionários/turno Nº de turnos Fração do turno Custo Anual (R$)
Anual (R$)
2 2 0,5 154.440 77.220
Total 77.220
VALE ALIMENTAÇÃO
Custo diário
Nº funcionários /turno Custo diário (R$) Fração do turno Custo Anual (R$)
(R$)
2 10 0,5 10 3.650
Total 3.650
VT
Custo diário
Nº funcionários Custo diário (R$) Fração do turno Custo Anual (R$)
(R$)
2 10 0,5 10 3.650
Total 3.650
CONSUMO ENERGIA
ELÉTRICA
Custo Custo diário
Consumo (kWh) Operação (h)/dia Custo Anual (R$)
(R$/kWh) (R$)
5,8 4 0,329 7,63 2.785,97
4 8 0,329 10,53 3.842,72
Total 6.628,69
Tabela 63 - Custo PET 0,3 L

(Unid.) (R$)
Garrafa PET 0,3 8.394 2.518,2 *1.011.057,3
Tampa PET 0,03 8.394 251,82 *101.105,73
Papel Filme (9 kg) 54 0,5 27 10.840,5
Pelet de madeira 22 15 330 120.450
Total 1.243.453,53
(L) (R$)
1,03 2.518 2.593,54 946.642,1
Total 946.642,1
MÃO DE OBRA DA
LINHA
Salário
Anual (R$)
2 2 0,5 154.440 77.220
151
Total 77.220
VALE ALIMENTAÇÃO
Custo diário
(R$)
2 10 0,5 10 3.650
Total 3.650
VT
Custo diário
(R$)
2 10 0,5 10 3.650
Total 3.650
CONSUMO ENERGIA
ELÉTRICA
Custo Custo diário
Consumo (kWh) Operação (h/dia) Custo Anual (R$)
(R$/kWh) (R$)
4,4 4 0,329 5.79 2.113,50
Total 2.113,50
Tabela 64 - Custo PET 1,5 L

(Unid.) (R$)
Garrafa PET 0,3 4.218 1.265,4 *508.058,1
Tampa PET 0,03 4.218 126,54 *50.805,81
Papel Filme (9 kg) 54 0,5 27 10.840,5
Pelet de madeira 22 30 660 240.900
Total 810.604,41
(L) (R$)
1,03 6.327 6.516,81 2.378.635,65
Total 2.378.635,65
MÃO DE OBRA DA
LINHA
Salário
Anual (R$)
2 2 0,5 154.440 77.220
Total 77.220
VALE
ALIMENTAÇÃO
Custo diário
(R$)
2 10 0,5 10 3.650
Total 3.650
VT
Custo diário
(R$)
2 10 0,5 10 3.650
Total 3.650
152
CONSUMO
ENERGIA ELÉTRICA
Custo Custo diário
Consumo (kWh) Operação (h/dia) Custo Anual (R$)
(R$/kWh) (R$)
4,4 4 0,329 5,79 2.113,50
Total 2.113,50
Tabela 65 - Beneficiamento Óleo Essencial

(Unid.) (R$)
Recipiente 200L 150 6 900 *361.350
Total 361.350
MÃO DE OBRA DA
LINHA
Salário
Anual (R$)
1 2 1 55.296 55.296
Total 55.296
VALE
ALIMENTAÇÃO
Custo diário
(R$)
1 10 1 3.650 3.650
Total 3.650
VT
Custo diário
(R$)
2 10 1 20 7.300
Total 7.300
CONSUMO
ENERGIA ELÉTRICA
Custo Custo diário
Consumo (kWh) Operação (h)/dia Custo Anual (R$)
(R$/kWh) (R$)
7,7 8 0,329 20,27 7.397,24
Total 73.97,24
* Considera 10% de desperdício TOTAL 434.993,24
153
ANEXO 11 DESCRIÇÃO DAS ANÁLISES REALIZADAS
Análises Químicas
• Determinação ºBrix:
O ºBrix é o índice de sólidos solúveis em uma solução. Sua medida
baseia-se em que o índice de refração varie linearmente com a concentração
do soluto. Para a realização da leitura pode-se utilizar equipamentos manuais
ou de bancadas. A técnica geralmente utilizada está descrita no manual de
análises Instituto Adolfo Lutz (2008).
• Determinação em ácido orgânico para sucos:

Expressa em gramas Ácido Cítrico por 100 gramas de suco é
determinada por meio de uma solução 0,1 N de hidróxido de sódio conforme
metodologia descrita no manual de análises Instituto Adolfo Lutz (2008).
• Determinação Relação Brix/acidez total para sucos

É aplicada para sucos de frutas integrais e polpas de frutas. Este
método baseia-se no cálculo da relação ºBrix/acidez expressa em ácido
orgânico. Esta relação é utilizada como uma indicação do grau de maturação
da matéria prima, como indica a equação a seguir:
7859
23456 =
:;5<=> 4643?
• Determinação Ácido Ascórbico:
Este método é aplicado para a determinação de vitamina C ou ácido L-
ascórbico, em alimentos in natura ou enriquecidos, quando a quantidade da
referida vitamina for maior que 5 mg e baseia-se na oxidação do ácido
ascórbico pelo iodato de potássio. A metodologia está descrita no manual de
análises Instituto Adolfo Lutz (2008).
• Determinação Açúcares totais naturais da laranja (g/100g):

Os açúcares totais (ART) foram medidos após a hidrólise ácida a 70 ºC
de uma solução de 4 mL de suco e 2 mL de HCl 2 N, neutralizada
posteriormente com 3 mL de NaOH 1 N e diluída com 60 Ml segundo
metodologia (dos Santo et al, 2013). As leituras podem ser realizadas por
vários métodos como o método de DNS (Miller , 1959).
• Determinação Óleo essencial de laranja (%v/v):
154
Óleo essencial - Baseia-se na separação do d-limoneno por co-
destilação com um solvente e titulação com solução de bromato de potássio na
presença de metilorange. A metodologia está descrita no manual de análises
Instituto Adolfo Lutz (2008).
• Determinação da Luz transmitida para determinar a turbidez:

Consiste na medida da transparência do suco devido à presença de
materiais em suspensão que interferem com na passagem da luz através do
fluido. Realiza-se com o suo de um equipamento chamado turbidímetro.
Análises microbiológicas:
• A atividade da Pectinesterase (PE):

É determinada pelo método pela FMC Corporation, descrito por
REED et. Al. (1986). Basicamente o método consiste na medida, determinada
por titulação, da razão de liberação de grupos carboxila de uma solução de
pectina 1,0% com 0,15M de NaCl a pH 7,0e 30ºC, adicionado de suco de
laranja. A atividade pode ser descrita como baixa quando na titulação são
usados 5,0mL e alta quando usados 10,0mL da solução de NaCl na titulação.
• As análises Coliformes Totais, Escherichia coli e contagem de bolores

e leveduras:
Utiliza-se geralmente as metodologias descritas por American Public
Health Association (SPECK, 1996).
Análise sensorial:
• Sabor:
Consiste na análise sensorial do produto por especialista para sua
classificação quanto ao sabor.
Análise visual:
• Quarentena
Consiste basicamente num período após a confecção do produto final
até sua liberação para comercialização. Este período tem por objetivo certificar
que nenhuma falha tenha ocorrido durante o processo, essa certificação é
visual, ou seja, num período de três dias o produto está apto à comercialização
se nenhuma anomalia for observada.
155
No caso do suco se verifica a consistência, ocorrência de duas fazes
ocasionada por uma desnaturação da pectinesterase mal sucedida, a formação
de um precipitado ou um gel na parte superior da embalagem. Ainda deve-se
observar se pigmentos escuros são formados, se a embalagem estufa, pela
formação de CO2 (gás carbônico), ou ainda se há algum dano na embalagem,
e se há formação de colônias de fungos visíveis.
156
9 REFERÊNCIAS
ABEP – Associação Brasileira de Empresas de Pesquisa. Critério de

Classificação Econômica Brasil – Base LSE 2009. Disponível em:
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ABIR – Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e de

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24/01/2014.
ABIR - Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e de

Bebidas Não Alcoólicas. Disponível em:
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25/01/2014.
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www.anvisa.gov.br, consultado em 25/05/2014.
ARREOLA, A.G. et al. Supercritical carbon dioxide effects on some

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AWUAH, G. B. et al.Thermal processing and quality: Principles and

overview. Chemical Engineering and Processing 46 (2007) 584–602
BAPTISTA, P. Higienização de equipamentos e instalações em indústria

agro-alimentaria. Ficha técnica, Editora FORVISÃO, Guimarães, 2003.
BARRET, D. et al. Color, Flavor, Texture, and Nutritional Quality of

Fresh-Cut Fruits and Vegetables: Desirable Levels, Instrumental and Sensory
Measurement, and the Effects of Processing, Critical Reviews in Food Science
and Nutrition (2010) 50:5, 369-389
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a doação com encargos, de bens imóveis não edificados, pertencentes ao
157
município, estabelecendo diretrizes a dá outras providências. Prefeitura
Municipal de Mogi Guaçu-SP. Disponível em: <
http://www.docvirt.com/WI/hotpages/hotpage.aspx?bib=CD_Mogi&pagfis=7785
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BRASIL, Lei complementar n° 3.493 de 28 de outubro de 1997. Dispõe

sobre a criação de incentivos ao desenvolvimento industrial no Município de
Mogi Guaçu. Prefeitura Municipal de Mogi Guaçu-SP. Disponível em: <
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MACINTYRE, A.J., Manual de instalações hidráulicas e sanitárias.

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MADER, R., GORNI, M., DI CUNTO, K., FERRONI, L. Hotelaria em

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MILLER, G.L., Use of dinitrosalicylic acid and reagent for determination

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<http://www.mogiguacu.sp.gov.br/v2/noticias.php>. Acesso em 07/06/2014.
NCFST – National center for food safety and technology.

http://www.iit.edu/ifsh/research_centers/ncfst/. Acesso 28/06/2014.
NEVES, F. F. O retrato da citricultura brasileira. Elaboração: Markestrat

Centro de Pesquisa e Projetos em Marketing e Estratégia, 2010.
PARK, S. et al. Effects of combined process of high-pressure carbon

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food science 67, 2002.
PROGUAÇU – Empresa Municipal de Desenvolvimento e Habitação de

Mogi Guaçu. Disponível em: < http://proguacu.wix.com/proguacu#!em-
construo/c1tyb>. Acesso em 06/06/2014.
159
REED, J.B.; HENDRIX JR., C.M.; HENDRIX, D.L. Quality control manual
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REVISTA DA INDUSTRIA, Nº 120 - Agosto/2006. Editora

Fiesp/sesi/senai/irs. Pág. 19-22.
RUSCHEL, K. C., CARVALHO, H. H., Qualidade microbiológica e físico-

química de sucos de laranja comercializados nas vias públicas de Porto
Alegre/RS. Ciênc. Tecnol. Aliment., Campinas, 21(1): 94-97, jan.-abr. 2001.
SAMAE - Serviço Autônomo Municipal de Água e Esgoto <

http://www.samaemogiguacu.com.br/website/index.php>. Acesso 14/06/2014.
SPECK, M.L. Compendium of methods for the microbiological

examination of food. Ed. 2 Washignton :American Public Health Association,
1996.
Tetra Pak Maganize Tema: Sucos, Néctares e bebidas não

carbonatadas. Ed.97, Lund, Sweden, 2009.
USP – Universidade de São Paulo <www.poli.usp.br>. Acesso

28/06/2014.
VANNACCHI, H., ROCHA, M. M., Funções Plenamente Reconhecidas

de Nutrientes: Ácido Ascórbico (Vitamina C). Série de Publicações ILSI Brasil –
International Life Sciences Institute Brasil. Volume 21. Disponível em:
<http://www.ilsi.org/Brasil/Documents/21%20-%20Vitamina%20C.pdf>. Acesso
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YUK, H. et al. Efficacy of supercritical carbon dioxide for nonthermal

inactivation of Escherichia coli K12 in apple cider. International Journal of Food
Microbiology, Volume 138, Issues 1–2, 2010, Pages 91-99.
ZILLIG, J., ROQUE W., FONSECA A., 14 Setores que prometem crescer
muito. SEBRAE-SC. Disponível em: <http://www.sebrae-
sc.com.br/novos_destaques/oportunidade/default.asp?materia=15504> .
Acesso em 25/01/2014.
160

TCC - Final - Produção de Suco de Laranja

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TCC - Final - Produção de Suco de Laranja

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

AVALIAÇÃO DA VIABILIDADE DE PRODUÇÃO DE

Acadêmicos: Anna Cristina Friedrich

Orientador: Sérgio Luiz Jahn

Santa Maria, Julho de 2014.

2 DEFINIÇÕES DO EMPREENDIMENTO .................................................................................. 4

2.1 ANÁLISE DE MERCADO ..........................................................................................................6

3 DEFINIÇÕES DO PRODUTO ............................................................................................... 32

3.1 PRODUTOS ....................................................................................................................... 32

4 DEFINIÇÕES DO PROCESSO ............................................................................................... 39

4.1 ESCALA DE PRODUÇÃO ........................................................................................................ 39

5 PROJETOS COMPLEMENTARES ......................................................................................... 59

5.1 INSTALAÇÕES DE AR COMPRIMIDO......................................................................................... 59

6 ANÁLISE PRELIMINAR DA VIABILIDADE ECONÔMICA DO PROCESSO ............................... 63

6.1 CUSTO DA UNIDADE INDUSTRIAL ATÉ COLOCA-LA EM OPERAÇÃO. ................................................ 63

ANEXO 1 LEIAUTE DO PROCESSO (ANEXADO) ........................................................................ 76

ANEXO 2 CÁLCULOS DE BALANÇO DE MASSA E DE ENERGIA ................................................. 76

ANEXO 3 DESCRIÇÃO SISTEMA DE LIMPEZA CIP ..................................................................... 83

ANEXO 5 DESCRIÇÃO DAS LINHAS DE ENVASE ..................................................................... 105

ANEXO 6 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS UTILIZADOS NA LINHA DE PROCESSAMENTO DO

ANEXO 7 CÁLCULO DE MANDA DE AR COMPRIMIDO .......................................................... 137

ANEXO 8 CÁLCULO DEMANDA DE AGUA POTÁVEL .............................................................. 139

ANEXO 9 CÁLCULO DETALHADO DO CUSTO FIXO DA UNIDADE INDUSTRIAL ....................... 140

TERRENO E CONSTRUÇÃO CIVIL ........................................................................................................ 140

ANEXO 10 DETALHAMENTO DOS CUSTOS VARIÁVEIS .......................................................... 145

ANEXO 11 DESCRIÇÃO DAS ANÁLISES REALIZADAS .............................................................. 154

9 REFERÊNCIAS .................................................................................................................. 157

FIGURA 1 - PRODUÇÃO TOTAL DIÁRIA PREVISTA PARA ATENDER DIFERENTES SEGMENTOS DE

O Brasil é o maior produtor de laranja do mundo, dados de 2009/2010

A região brasileira que mais produz citrus é denominada cinturão

Outros dados muito expressivos são referentes à exportação de

- 1.129 mil toneladas de FCOJ (Frozen Concentrate Orange Juice).

- 939 mil toneladas de NFC (Not-from-concentrate).

- 851 mil toneladas de subprodutos da laranja.

Embora não seja de amplo conhecimento do consumidor mundial, a

De modo geral as diferentes categorias são classificadas da seguinte

Suco de laranja concentrado e congelado (FCOJ):

Sucos ou sucos não concentrado (NFC):

Suco levemente Gaseificado:

Segundo Neves (2010) foram consumidos no país 100.000.000 caixas

Quando comparamos este dado com a quantidade de laranja in natura

Este resultado mostra que o povo brasileiro tem preferência pelo

A partir dos dados apresentados acima, verifica-se que o Brasil

Identificação da oportunidade de negócio

Análise de pontos fortes e fraquezas do negócio

- Adeptos de uma vida saudável

demais opções do mercado). “Sucos Naturais” quando não o são,

Foram escolhidos grandes centros consumidores na região sudeste,

Suco de Laranja para a distribuição ao consumidor direto

• Baseando-se nos dados apresentados pela ABEP, sobre as classes

Tabela 2 - Distribuição da população por Região Metropolitana

Fonte: ABEP - Critério de Classificação Econômica Brasil – Base LSE

Fonte: ABEP - Critério de Classificação Econômica Brasil – Base LSE 2009

Tabela 4 - Distribuição da População por Região Metropolitana

• Com base nos dados populacionais do Censo Nacional de 2010 do

• Destes 16.930.606 habitantes, utilizamos uma margem de 5% para

• Conforme o Relatório da ABIR – Associação Brasileira de Indústrias de

• Conforme os dados apresentados pela ABIR, em relatórios de

• Já para as subdivisões em tamanho de embalagens, considerou-se os

• Como o novo produto proposto neste trabalho, teria potencial de

Suco de Laranja em grandes embalagens para Hotéis, Resorts,

Para Hotéis, Resorts e Pousadas considerados de luxo, alto e

• Do Relatório do IBGE - Pesquisa de Serviços de Hospedagem 2011,

Fonte: IBGE – Pesquisa de Serviços de Hospedagem 2011