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Artigo Unifrango 2
Artigo Unifrango 2
PELETIZAÇÃO Uma das primeiras definições que deve ser levada em consideração no planejamento de
Marco Antonio Mayer Lara1 uma fábrica de ração é a escolha do conceito de moagem que será adotado, a pré-moagem
ou a pós-moagem.
marco.lara@buhlergroup.com
Palavras-chave: Ração; Moagem; Mistura; Peletização. A pré-moagem foi a maneira original que as fábricas de rações no Brasil foram montadas.
Nesta, os ingredientes são moídos individualmente e posteriormente são dosados (Figura
1 INTRODUÇÃO 1). Basicamente, são utilizados como ingredientes a serem moídos, o milho ou outro grão
alternativo e o farelo de soja.
O Fabricante de Rações tem como objetivo produzir rações com a melhor relação custo x
benefício. Toda a gestão do processo de fabricação de ração deve estar voltada para
atender o produto final com qualidade visando esta finalidade.
Este trabalho tem como objetivo sintetizar o conhecimento tecnológico e prático existente no
processo de produção de ração, disponibilizando um referencial para projetos que envolvem
as etapas de Moagem, Mistura e Peletização. Usando como base de referência o livro
Principles of Mixed Feed Production – Componentes . Processes . Technology e citações de
outros autores listadas nas referências bibliográficas.
2 QUALIDADE DA RAÇÃO
2.1 Nutricional/Fisiológica
2.2 Sanitária
A ração deve ser isenta de microorganismos, bem como não deve possuir nenhum
componente tóxico ou componente indesejado que pode prejudicar a saúde do animal ou
deixar resíduo indesejável na carne.
1
Engenheiro Químico, Pós-graduado em Engenharia de Produção e Especialista em Tecnologia de
Ração pelo Swiss Feed Technology Institute, Suíça. Possui mais de 15 anos de experiência na área
de rações animais. Atualmente é Gerente de Vendas de Feed & Biomass na Bühler S.A.
Figura 3. Sistema de Moagem
Fonte: Kersten [6]
Figura 2. Fluxograma de uma fábrica de rações com pós-moagem
Fonte: Buhler [4] O alimentador (A) e o respectivo controle automático proporcionam a alimentação do
moinho, sendo a capacidade de produção ajustada via conversor de freqüência, ligada ao
A vantagem da pré-moagem é o moinho ser independente da linha da mistura, e motor do alimentador e limitando a carga pelo uso da potência do motor principal do moinho.
consequentemente a capacidade de moagem pode ser utilizada completamente.. Dessa Este equipamento deve possuir separador de materiais estranhos e proteção magnética
forma, permite que o tamanho de partículas dos produtos individuais possam ser mudados, para proteger a integridade da peneira e martelos e minimizar o risco de explosão.
alterando as peneiras do moinho. Como desvantagem tem-se um alto custo de investimento
em silos e transportadores adicionais e produtos que contenham muita fibra (cevada, aveia, O pulmão funcionará como um plenum que permitirá a redução do arraste de finos, fazendo
etc.) tornando-se difíceis ou até impossíveis de serem moídos sozinhos. que a maior parte do produto se direcione para a rosca extratora (I). Muito importante é a
existência de sensor de nível máximo para proteger, no caso de ocorrência de anomalia,
A pós-moagem em contraste tem a vantagem de menor investimento por necessitar menos contra o embuchamento do moinho.
silos e elementos de transporte. O produto moído tem uma estrutura mais uniforme pois
todos os ingredientes são moídos com a mesma peneira e produtos de difícil moagem O sistema de aspiração é composto de exaustor (H) e filtro (B), e tem a função de auxiliar na
quando misturados são mais fáceis de moer. A grande desvantagem da pós-moagem é que retirada do produto da câmara de moagem.
ela esta diretamente ligada a linha de mistura e a capacidade da linha dependente da
capacidade de moagem. Neste sistema a capacidade do moinho não é completamente A clapeta (K) da rosca extratora forma um selo, fazendo com que o fluxo de ar passe
utilizada, e o moinho trabalha vazio entre as bateladas. apenas pela entrada de ar (D) do moinho, e, através da câmara de moagem, deste modo
permitindo a máxima eficiência de moagem.
3.1 MOAGEM
Para atender proteção contra explosão existem dispositivos adicionais que devem ser
No processo de redução de tamanho de partículas, o equipamento mais utilizado instalados, diafragma de ruptura com dispositivo de desligamento (E), que quando da
mundialmente é o moinho de martelo. Por isso, neste trabalho abordam-se apenas as ocorrência da ruptura aciona o fechamento do dispositivo de fechamento rápido (G),
peculiaridades deste equipamento. evitando a propagação da explosão para a parte interna da fábrica. O duto de alívio (F)
direciona a explosão para a parte externa do prédio.
Moagem é mais do que simplesmente o equipamento moinho de martelo, ele é um sistema
composto de diversos acessórios, conforme apresentado na Figura 3. O padrão de medida de tamanho de partícula é o DGM – Diâmetro Geométrico Médio, com
a medida de dispersão DPG – Desvio Padrao Geométrico. Para o cálculo destes indicadores
recomenda-se a utilização do aplicativo SoftGran disponibilizada pela Embrapa [5].
Existe certa controvérsia quando do uso de granulometria mais grossa para aves, pois tem- Características dos Martelos: a eficiência de moagem está relacionada com o número, a
se o paradigma de que granulometria grossa afeta a qualidade de pelete. Kleyn [8].cita espessura e o desgaste dos martelos.
Reece (1994), onde este mostrou que moagem com peneira de 4,15 mm e 6 mm
resultaram respectivamente granulometria de 910 micron e 1024 micron, tiveram qualidade Quanto maior o número de martelos, maior a probabilidade de que as partículas serão
de pelete medida pelo PDI similar de 91%. Este mesmo autor cita a opinião de Penz (2002) processadas várias vezes gerando uma granulação mais fina. Sendo assim, conclui-se que
que utilizaria milho moído mais grosso mesmo significando menor qualidade de pelete. com menor número de martelos, menor será o consumo de energia e a granulometria do
material será mais grossa.
Quando a peletização é projetada para a qualidade de pelete, é possível conciliar o tamanho
de partícula mais grossa na moagem e adequada qualidade de pelete, entre 80 a 85% de
PDI. Este assunto de tamanho de partícula será apresentado novamente no tópico
peletização a luz de novos trabalhos.
AVEIA CEVADA TRIGO MILHO FARELO DE SOJA Figura 5. Influencia do numero de martelos sobre o tamanho de partícula
1 2 3 4 5 Fonte: Kersten [6]
Na Tabela 1 apresenta-se resumo dos fatores de moagem de acordo com o SFT - Swiss
Feed Technology Institute [16] .
Quanto maior a área aberta, mais rapidamente as partículas com tamanho adequado 3.1.2 Fatores de Dimensionamento do Sistema de Moagem
deixarão a câmara de moagem. Com isso, resulta em maior capacidade de produção e
menor consumo de energia especifico. O efeito colateral negativo de maior área aberta é a Os principais itens que devem ser dimensionados em um sistema de moagem são:
maior fragilidade da peneira. O valor de área aberta está entre 30 a 50%. capacidade do moinho, volume do pulmão, volume de ar do sistema de aspiração, perda de
carga do sistema e tamanho do filtro.
Q = P x d x JKW
onde:
Q – capacidade de produção (kg/hora)
P – potência do motor principal (w)
d – diâmetro do furo da peneira (mm, intervalo de 2,5 a 7 mm)
JKW – fator da matéria prima
Produtos fator - jkW
Cevada 27
Aveia 14
Sorgo 45
Milho (USA) 55
Milho (Tailândia) 35
Arroz (quebrado) 49
Farelo de Arroz 15
Figura 8. Influência da área aberta de peneira e umidade do produto sobre a capacidade de produção Centeio 20
Fonte: Kersten [6] Trigo 40
Farelo de Milho (peletizado) 70
Farelo de Trigo (fino) 33
Ventilação: o volume de ar fluindo através da câmara de moagem, permite que as Farelo de amendoim 80
partículas com o tamanho já adequado, passem mais facilmente através da peneira. Dessa Farelo de Soja 70
Farelo de sementes de girasol 50
forma, evita a redução adicional desnecessária da partícula, a formação de finos em Gérmen de malte 37
excesso e maior desgaste do martelo e da peneira. Polpa de beterraba 11
Farinha de mandioca 85
Polpa cítrica (pelete) 60
Conclusão: Farinha de Carne 50
Maior capacidade do moinho; Sal (NaCl) 75
Para moagem grossa, o intervalo de granulometria fica mais estreito (menor Tabela 2 – Lista jkW de vários produtos usados na industria de rações.
DPG); Fonte: Adaptado de Ruetsche [13]
Menor consumo de energia especifico;
Deve ser considerado o jkW de 45 para o milho brasileiro. Sobre o número de misturadores, existe uma tendência do uso de um único misturador por
linha de produção. Contudo, ainda continuará existindo espaço para linhas com 2
Volume do Pulmão - está relacionado com a área da peneira. misturadores de menor capacidade.
volume do pulmão em m3 = m2 da peneira Na Figura 9 é apresenta as relações de causa e efeito no processo de mistura, sendo as
relações causais as características dos Ingredientes, o equipamento propriamente dito e os
Volume de ar: podem ser utilizadas as seguintes recomendações para o cálculo: parâmetros de processo e o efeito desejado a uniformidade da mistura medida pelo
coeficiente de variação CV%.
SFT [16]. recomenda via relação com o tamanho da peneira
Volume de ar em m3/min = Área da peneira em dm2 / 2
Recomenda-se um sistema de aspiração individual para cada moinho, quando for utilizado
mais de um moinho por linha de produção. O motivo disso é porque cada moinho possui
Figura 9. Análise Causa Efeito Mistura
uma perda de carga diferente.
Fonte: Lara [9]
Área das mangas do filtro: está relacionada com o volume de ar de aspiração.
Caracteristicas dos Ingredientes
3 2
Usar a relação de 4 m /min de volume de ar / m de área de filtro.
Lara [9] cita Axe e Benhke (1995) para exemplificar as características dos ingredientes que
são relevantes no processo de mistura, sendo estas:
As referências apresentadas anteriormente servem como base e dão uma idéia de
- tamanho da partícula: quando dois ingredientes tem tamanhos bem diferentes, eles
grandeza, sendo que cada fabricante de equipamento pode em maior ou menor grau
podem se separar.
otimizar certos parâmetros da máquina permitindo uma melhor eficiência.
- forma das partículas: a forma influencia as propriedades de fluxo e de armazenagem. A
casca de soja é difícil de se manusear, elas se interligam e formam obstrução ao fluxo. As
3.1.3 Operação
partículas planas tem comportamento diferente de partículas arredondadas, elas tendem a
cair mais lentamente, pemanecendo na posição, sendo que as arredondadas caem mais
Para manter a melhor eficiência da moagem deve ser criada uma rotina operacional de
inspeção que atenda pelo menos os seguintes pontos: rapidamente e tendem a permanecer em movimento,
- retirada dos materiais estranhos; - densidade; partículas mais densas descem entre as mais leves.
- reversão da rotação; - características eletrostáticas; partículas, tornam-se carregadas devido a colisões com
- controle de desgaste dos martelos; outras partículas ou com partes do misturador. Geralmente, a carga eletrostática mais
severa está em partículas finas. O pó tem maior área superficial e deste modo permite maior
- controle de desgaste das peneiras;
- controle da perda de carga do filtro e limpeza das mangas. carga eletrostática. As partículas carregadas podem ficar aderidas as partes metálicas do
equipamento.
3.2 MISTURA - higroscopicidade; a passagem da umidade do ar para o produto pode resultar em
mudanças de propriedades físicas tais como, as partículas se agregam formando grumos,
A referência utilizada na etapa de mistura, a ser apresentado nesta seção, foi extraído de redução do número de partículas, aumento do tamanho da partícula. Isto pode seriamente
Lara [9]. No trabalho deste autor, apresenta-se uma resenha dos principais pontos a serem impedir uma habilidade do ingrediente de se distribuir na mistura.
considerados e como fazer o controle de processo da mistura.
Lara [9] cita Heindereich e Strauch (2000), que mostra que a uniformidade de uma mistura
medida pelo CV% depende das características do micro-ingrediente (densidade e
Lara [9] cita Heindereich e Strauch (2000) o qual informa que o processo de mistura é
granulometria) a ser medido do que as características da mistura propriamente dita. Isto foi
essencialmente baseado em experiência e informações empíricas.
testado avaliando o CV% de um micro-ingrediente colocando em diferentes misturas, com
O misturador em fábrica de ração está normalmente posicionado posterior a balança no características de granulometria diferentes. Obtendo resultados de CV% similares nas
sistema de pré-moagem ou posterior ao moinho no sistema de pós-moagem. diferentes misturas.
Equipamentos
No novo conceito bulkblending, o misturador está posicionado na expedição posterior aos
silos de armazenagem de ração e anterior a descarga no caminhão.
Na produção de ração, são utilizados basicamente dois tipos de misturadores, helicóide ou
pás.
Os principais fatores que devem ser considerados para um adequado funcionamento do Tipo de descarga: existem dois tipos de descarga, gaveta ou comporta em toda extensão
misturador, tempo de mistura, grau de enchimento, distancia de helicóide e corpo, tipo de do misturador.
descarga e adição de Micro-ingredientes.
Comporta permite menores tempos de descarga (5 a 10 segundos).
Tempo de Mistura: cada misturador com suas características específicas tem o seu tempo
ótimo de mistura. Comporta junto com o adequado design do misturador proporciona menores níveis de
resíduo remanescente entre bateladas. O SFT [16] recomenda resíduos não maiores do que
0,2%.
É importante que não ocorra vazamento do misturador. A descarga do tipo gaveta não
acarreta em dificuldades para se atingir este objetivo. Já em misturadores do tipo comporta
necessitam de um excelente projeto, acabamento, bem como monitoria no dia a dia.
µ)
3500
Tamanho de partícula (µ
3000
2500
A ração peletizada tem várias vantagens sobre a ração farelada, que são: 1000
- tratamento térmico reduz microorganismos
500
- redução de segregação dos ingredientes
- melhores características de fluidez. Reduz a incidência de pontes em silos bem como a 0
formação de resíduo dentro dos silos ou moegas; 2 4 6 8 10 12 14 16
- reduz a seleção dos ingredientes pelos animais; Tempo de aquecimento para alcançar . 80 °C dentro
- aumenta a densidade da ração, necessitando menor volume de armazenagem e menor do centro da partícula (s)
volume de transporte;
- maior consumo de ração; Figura 12. Tempo de aquecimento para alcançar . 80 °C dentro do centro da partícula x tamanho de
partícula
- maior ganho de peso diário;
Fonte: Buhler [4]
- melhor conversão alimentar;
- melhora a digestibilidade, uma vez que a utilização dos nutrientes é melhorada; Razões para o condicionamento:
- reduz o desperdício. - diminuir o consumo de energia elétrica
- aumentar a capacidade de produção
A maior justificativa para a peletização é o ganho econômico, Klein [7] relata que o ganho é - melhorar a estabilidade e o atrito do pelete
de aproximadamente 1,85 milhões por ano para um abate de 100 mil frangos por dia, e de - redução microbiológica
aproximadamente 6,5 milhões por ano para uma abate de 350 mil frangos por dia, - melhora a digestibilidade.
considerando um ganho na conversão alimentar de 3,5%, o que pode ser considerado um
ganho bem conservador. Com custo operacional na peletização de R$ 7,10 e R$ 6,20 /ton Os principais fatores do condicionamento considerados são a temperatura, a umidade e o
de ração respectivamente para um abate de 100 mil e 350 mil frangos dia. Sendo a tempo. O tempo é conseguido pelo tamanho do condicionador. A temperatura e a
necessidade de ração para 100 mil e 350 mil frangos por dia respectivamente quantidade de umidade são obtidas através da adição de vapor. O vapor aquece e umidifica
aproximadamente 106 mil ton/ano e 370 mil ton/ano. ao mesmo tempo.
Considerando o ganho e os custos envolvidos, Klein [7] concluiu que para estes 2 casos, um Como regra, o aumento de temperatura de 10oC no material resulta em aumento de
payback descontado de 3 anos e 2 meses, e, 1 ano e 2 meses respectivamente para abates umidade entre 0,6 a 0,7%.
de 100 mil e 350 mil frangos por dia.
As vantagens de adição de vapor podem ser esclarecidas, como segue na figura 13.
A qualidade e eficiência de peletizacao é determinada pela qualidade física e ótima
capacidade de produção relacionado com o consumo de energia especifico (kWh/ton). É
difícil conseguir estes requisitos ao mesmo tempo. A produção de peletes consistentes,
Teoria First In - First Out, impossível na prática
Retentor
Figura 13. Efeito do condicionamento com vapor sobre consumo de energia, qualidade de pelete e
temperatura
Fonte: Kersten [6] Condicionador Distribuição do tempo de retenção de até 2 min
O europeu visualiza a porção fino e o americano a porção pelete. Algumas vantagens do retentor:
− garantia do princípio first in first out;
Tratamento Térmico
− mantém a temperatura do produto constante dentro do equipamento;
− baixo consumo de energia elétrica específica (kw/ton de ração);
Lara [10] apresenta o retentor como uma evolução do processo de tratamento térmico em
rações. Os esforços da indústria e dos fabricantes de equipamentos se voltaram para a − baixo custo de manutenção;
redução microbiológica, buscando o tratamento térmico no processo de rações para atender − controle que permite alta flexibilidade de ajuste dos parâmetros de tempo de retenção e
a cadeia alimentar de proteína animal. A tecnologia mais recente e eficaz empregada temperatura da ração;
atualmente na redução microbiológica é o retentor. − a retenção tem efeitos de melhoria da absorção de água pelo farelo, o que pode
acarretar melhoria da capacidade da peletizadora e/ou melhoria da qualidade do pelete.
O retentor começou a ser utilizado em meados do ano 2000 e hoje é padrão para o
tratamento térmico da ração. O processo permite que o condicionador atue em sua função Requisitos de Vapor
original (mistura eficiente do vapor no farelo), deixando a retenção para outro dispositivo
adequadamente dimensionado para essa funcionalidade, garantindo então o First In First O vapor adicionado no condicionador deve ser saturado e deve ser o mais seco possível e
Out (FIFO) do produto. não conter condensado. A quantidade de vapor adicionado depende do tipo de ração e está
no intervalo de 1 a 5%.
O princípio de retenção foi projetado através do uso de helicóide, permitindo que as
partículas se movimentem lentamente e garantindo o FIFO (ou em português, PEPS - Recomendações de vapor para os diferentes tipos de ração:
primeiro que entra é o primeiro que sai).
Ração Bovina é usualmente rica em fibra. Quanto maior a quantidade de fibra, maior é a
dificuldade de adicionar vapor. A mistura rica em fibra é melhor para a qualidade de pelete,
mas com tendência de baixa capacidade e alto consumo de energia especifica (kW/ton)
A ração para suínos usualmente tem alta percentagem de grão. Geralmente pode produzir
boa qualidade de pelete, usando altas temperaturas e umidade e baixa pressão de vapor. A
ração para leitões, entretanto, são muito sensíveis ao calor, devido ao teor de açúcar e
lácteos, e por apresentar o risco de caramelização.
A ração de aves contém muito grão e pouca fibra. A qualidade do pelete depende de
adequado condicionamento. No entanto, sendo muito alta a percentagem de gordura no
misturador, causa baixa qualidade de pelete. Os sistemas de adição de pelete, posterior a
peletização, ajuda na manutenção da qualidade de pelete adequada. Recomenda-se adição Briggs [3] cita que o amido in natura não influencia significativamente a melhoria na
de gordura no misturador de até 3%. qualidade de pelete.
Tipo de ração Pressão de vapor Temperatura do Consumo de Energia Este autor cita Wood (1987) que apresenta que tanto o amido in natura ou pré-gelatinizado
produto na saída do do motor principal da tem efeito mínimo sobre a qualidade de pelete quando comparado com a proteína bruta.
condicionador peletizadora
Bovino 2,5 – 4,0 bar 75oC – 85oC 20 – 24 kWh/t e) Mineral
o o
Suíno 1,0 – 3,0 bar 75 C – 85 C 15 – 17 kWh/t A adição de componentes inorgânicos tais como minerais, aumenta o atrito na matriz,
Aves 1,0 – 1,5 bar 85oC – 95oC 10 – 12 kWh/t resultando alto consumo de energia específica, maior desgaste, mas também peletes firmes.
Tabela 3 – Exemplos de controle de vapor no condicionamento, para diferentes tipos de rações
Fonte: Kersten [6]
Moagem: como conhecimento geral entende-se que quanto mais fina a moagem, maior será
a qualidade de pelete.
Kersten [6] adicionalmente as necessidades de condicionamento, recomenda um consumo
especifico de energia para cada tipo de ração. Payne [12] reforça que para uma adequada
Existe controvérsia com relação a afirmação anterior. Briggs [3] cita Stevens (1987), o qual
qualidade de pelete deve-se configurar a peletização para um determinado consumo de
mostra não ter encontrado diferença significativa no % PDI com peletes realizados com
energia especifico, sendo para aves, suíno e ruminantes respectivamente 10 kWh/t, 12 a 15
moagem grossa (1.000 µ), média (794 µ) ou fina (551 µ) em rações base de milho (72,4%) e
kWh/t e 20 a 25 kWh/t.
de farelo de soja (20%). Em rações base de trigo e de farelo, a melhor qualidade em PDI foi
na moagem média e fina. Na moagem fina acarretou uma perda da eficiência da peletização
Considerando as características dos ingredientes e fórmulas normalmente utilizadas no
em até 12%.
Brasil, recomenda-se para aves e suínos respectivamente 10 a 11 kWh/t e 12 a 13 kWh/ton
para se obter uma boa qualidade de pelete.
Outro ponto importante a ser apresentado é o efeito de redução do tamanho das partículas
que a própria peletizadora possui. Amerah [1] mostrou efeitos de redução do tamanho de
3.3.1 Fatores que influenciam a peletização
partículas na peletização, principalmente nas partículas maiores do que 1 mm, mostrando
que a peletizadora uniformizou o tamanho de partículas na moagem de trigo com diâmetro
Os principais fatores que influenciam a peletização são, ingredientes, moagem,
de peneira de 3 mm e 7 mm.
condicionamento, matriz, capacidade de produção e distância entre rolo e matriz.
Neste contexto Amerah [2] relata que, comparando granulometria fina (peneira de 1 mm) e
Ingredientes: as matérias primas terão diferentes comportamentos na peletização em
granulometria grossa (peneira de 7 mm), a peletizadora não uniformizou a granulometria,
função de seus componentes, sendo eles: teor de proteína, fibra, gordura, amido e mineral.
mostrando que o impacto de moagem da peletizadora é sobre as partículas mais grossas.
No entanto, continua apresentando as vantagens do uso de uma granulometria mais grossa.
a) Proteína Bruta
Briggs [3] apresenta a influência significativa que a proteina bruta tem sobre a qualidade de
Condicionamento: já foi apresentado anteriormente os efeitos de condicionamento sobre o
pelete.
consumo de energia e qualidade de pelete. Adicionalmente apresenta-se o trabalho de
Briggs [3], que mostra resultados de melhoria de qualidade de até 4,5 % no PDI, com o
Rações que possuem proteína bruta produzem peletes com qualidade muito superior a
ajuste de pás permitindo maiores tempos de retenção.
rações com proteína desnaturada.
Matriz: segundo o SFT [16], o que pode acarretar maior tempo de retenção na matriz pode
b) Fibra Bruta
proporcionar maior qualidade de pelete.
Pequenos aumentos na proporção de fibra bruta, podem produzir peletes firmes e um
aumento significativo no consumo de energia. O tipo de fibra bruta também influencia:
O tempo de retenção na matriz pode ser calculado pela seguinte fórmula:
- a fibra bruta com alta teor de celulose normalmente resulta em peletes firmes.
- a fibra bruta com alto teor de lignina normalmente resulta em peletes menos firmes
ft = d2 . π . l . n. ρ . 3600
c) Gordura 4.000.000 . Q
Geralmente, pode-se dizer que o alto teor de gordura produz peletes frágeis. A forma em
que esta gordura é apresentada na mistura é muito importante. Se a gordura estiver contida onde:
nas células da planta, então é relativamente melhor para a qualidade de pelete, do que ft = tempo de retenção (s)
misturas que possuem a gordura na superfície. As forças de fricção diminuem muito d = diâmetro do furo da matriz (mm)
rapidamente, a resistência a compressão é reduzida. Se gordura ou óleo é adicionado na l = espessura ativa do furo (mm)
ração anterior a peletização, esta não pode ser maior do que 3%. Para rações que n = numero de furos da matriz
necessitam de adição de gordura maior, deve ser colocada sobre os peletes. ρ = densidade do pelete (1,25 kg/dm3 para ração comum)
Q = capacidade de produção (kg/h)
d) Amido
Quando da substituição de amido in natura por amido pré-gelatinizado se melhora a Na matriz tem as seguintes características principais que afetam a qualidade de pelete,
qualidade de pelete. velocidade da matriz, espessura da matriz e diâmetro do furo.
a) Velocidade de rotação da matriz qualidade com a matriz 5 x 40 mm e distância de 3 mm, mas com consumo de energia
A velocidade de rotação da matriz depende do diâmetro da matriz, que normalmente está inferior;
entre 200 a 300 rpm, proporcionando uma velocidade periférica entre 5 a 8 m/s. - influência sobre rações com alta concentração de gordura adicionada: é atingida uma
qualidade e consumo de energia similar, quando comparada a ração sem gordura,
Para a mesma capacidade de produção, com maior velocidade de rotação, acarreta um adicionada a 0 mm e a com 3% de gordura adicionada e 2 mm de distância de rolo e matriz.
maior consumo de energia e melhor qualidade de pelete. Isto é resultado do aumento do
número de passagens da camada de produto sobre os rolos, melhorando a compressão 4 CONCLUSÃO
interna dos peletes.
Para o adequado dimensionamento da qualidade da ração, o produtor de ração deve
b) Espessura da matriz através de seu conhecimento prático e a luz do conhecimento tecnológico, especificar seus
Quanto maior a espessura da matriz, maior será o atrito e maior será o tempo de retenção. equipamentos para novas aquisições e adequar certos parâmetros para processos
Para uma mesma capacidade de produção, maior espessura acarreta em maior consumo de existentes.
energia e melhor qualidade de pelete
Na especificação de novos equipamentos o mais importante é informar qual o resultado
c) Diâmetro do Furo esperado do equipamento no que se refere principalmente aos seguintes itens:
Maior diâmetro de pelete, resulta menor consumo de energia e menor qualidade de pelete. - capacidade de produção (ton/h), importante colocar qual a mínima produção que se quer
atingir com o equipamento;
Capacidade de Produção: para Stark [15] apresenta um outro fator com alto impacto sobre - qualidade desejada e a variação admitida, no caso da moagem qual o DGM, na mistura o
a qualidade de pelete, que é a capacidade de produção, este fator tem efeito direto sobre a coeficiente de variação CV% e na peletizadora o índice de durabilidade PDI %.
qualidade de pelete. Uma maneira simples de melhorar a qualidade, mantendo os outros
fatores constantes seria a diminuição da capacidade de produção da peletizadora. No caso de equipamentos existentes não atenderem a qualidade desejada, experimentar
alterações no processo, testando relações de causa e efeito. Deve ter sempre em mente a
Distância de Rolo e Matriz: Robohm [14], testando a distância entre rolo e matriz em uma relação custo benefício da alteração, iniciando por aquelas com menor custo e com
peletizadora de matriz plana, estudou o comportamento de diferentes distâncias de rolo e tendência de maior beneficio.
matriz sobre o consumo de energia, umidade, qualidade de pelete e temperatura em ração
de suínos mantendo a capacidade de produção constante. Um exemplo de adequação de processo com custo mínimo é o de adequação da
granulometria para aves, onde se busca uma granulometria mais grossa. O simples fato de
Robohm [14] mostra que o consumo de energia aumenta exponencialmente com o aumento aumento de diâmetro de furo da peneira, aumenta a granulometria, bem com a capacidade
da distância entre rolo e matriz. Com a distância normal de 0 mm, o consumo de energia foi de produção dos moinhos (ton/h) e reduz o consumo de energia especifico (kWh/ton). O
de 10 kWh/ton e com 4 mm de distância entre rolo e matriz aumentou para 22 kWh/t. Este efeito sobre a peletização deve ser testado, caso a diferença seja entre moagem média e
autor comenta que o aumento de consumo de energia é criado pela camada de material grossa, não se espera redução significativa na qualidade medida pelo PDI Mas se a
formada entre rolo e matriz. Os rolos passam por esta camada de material várias vezes e qualidade do pelete diminuir, deve ser testada alguma alteração na peletização. O
assim compactando antes de pressionar através dos furos da matriz. importante é atender a qualidade desejada que vise o beneficio do melhor resultado
zootécnico do animal.
Mantendo a temperatura de condicionamento constante (68oC), no entanto o
comportamento da temperatura na saída da matriz aumentou consideravelmente. Com 0 Vale ressaltar que é importante criar na equipe de produção de ração, o espírito de busca de
mm esta temperatura foi de 75oC e com 4mm a temperatura foi de 90oC. conhecimento, incentivar a postura de experimentação. Dessa forma, consegue-se
aumentar o know how do processo.
O índice de abrasão de pelete mostrou uma melhor qualidade de pelete com 2mm quando
comparada a 0 mm, redução de 3,5 % para 2,5%. A melhoria na qualidade de pelete é Recomendações apresentadas neste trabalho, bem como recomendações de consultores
resultado da pré-compactação da camada de material na entrada da matriz. Acima de 2 mm e/ou parceiros devem ser testadas de acordo com a realidade de cada empresa. Pois, cada
a qualidade começa a reduzir novamente. O autor relata que este comportamento se explica empresa tem a sua nutrição, usa diferentes matérias primas, tem o seu manejo, possui
pelo fato de que quando a distância de rolo e matriz torna-se muito grande, boa específico programa sanitário, por fim, existem procedimentos diferentes com impactos
compactação ocorre apenas no meio do rolo e matriz e nas laterais torna-se instável e não significativos sobre o resultado zootécnico dos animais.
ocorre compactação como acontece no meio.
Como recomendações gerais, na moagem busca-se atender as necessidade por espécie,
Outro parâmetro que foi monitorado foi a umidade da ração com posterior resfriamento, onde para rações de suíno com granulometria mais fina e para aves uma granulometria
onde com o aumento da distância de rolo e matriz, a umidade diminuiu de 12,6% para mais grossa. Na mistura deve-se respeitar o tempo de mistura do equipamento específico,
11,1%. Esta redução de umidade se explica pelo aumento de aquecimento dos peletes principalmente no que se refere ao tempo de mistura seca, além de respeitar o grau de
(90oC). Maiores temperaturas resultam em maiores perdas de umidade durante o processo enchimento, não ultrapassando o máximo recomendado. Para a peletização, parametrizar
de resfriamento. matriz de maneira que o consumo de energia específico seja para aves de 10 a 11 kWh/ton
e para suínos 12 a 13 kWh/ton. No caso de rações para aves pode até admitir uma menor
Robohm [14], apresenta outras possibilidades com o uso do ajuste de distância de rolo e qualidade de pelete se isto significar uma granulometria mais grossa.
matriz:
- em teste com duas matrizes, 5 x 50 mm e 5 x 40 mm, com 0 mm e matriz 5 x 50 mm o
consumo de energia foi de 24kWh/ton e índice de abrasão de 2 %. Alcançou-se a mesma
5 REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
[1] Amerah, A.M.,Ravindran,V., Lentle,R.G. and Thomas, D.G. Influence of Feed Particle
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[2] Amerah, A.M.,Ravindran, V., Lentle, R.G. and Thomas,D.G. Influence of Feed Particle
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Technology No.1, Verlag Moritz Schäfer. 1990.
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http://www.ncsu.edu/project/feedmill/pdf/E_Effect%20of%20Die%20Thickness%20and%20P
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[16] SFT - Swiss Feed Technology Institute, notas do curso 1996, Uzwill, Suiça.