1

DISCIPLINA: CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

VOLUME I

I - INTRODUCÃO: A DEFORMACÃO PLÁSTICA COMO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

II - ASPECTOS GERAIS DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

LABORATÓRIO DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CENTRO TECNOLÓGICO
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

COSTA, HELIO DE BRITO

MIRA, FAUSTO MORENO DE

FLORIANÓPOLIS, 1985
ATUALIZADA EM 2000 por Carlos Augusto Silva de Oliveira e
digitalizada por Anderson Eduardo Santana
 2
ÍNDICE
INTRODUÇÃO: A DEFORMAÇÃO PLÁSTICA COMO PROCESSO DE
FABRICAÇÃO 4
I.1. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO 4
I.2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO
MECÂNICA DOS METAIS 9
I.2.1. Classificação quanto ao esforço conformante 10
I.2.2. Classificação quanto à variação relativa da espessura da peça 11
I.2.3. Classificação quanto ao regime de operação 12
I.2.4. Classificação quanto ao propósito da deformação 12
II - ASPECTOS GERAIS DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS 13
II.1. ESQUEMA GERAL DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO 13
II.2. DEFORMAÇÃO PLÁSTICA: ASPECTOS FENOMENOLÓGICOS 14
II.2.1. Tração uniaxial 14
II.2.2. Compressão uniaxial 19
II.2.3. Deformação plana 20
II.3. ASPECTOS CRISTALOGRÁFICOS DA DEFORMAÇÃO
PLÁSTICA 22
II.4. EFEITO DA TEMPERATURA NA DEFORMAÇÃO 29
II.4.1. Classificação dos processos quanto a temperatura 29
II.4.2. Trabalho a frio 31
II.4.3. Processos de restauração 32
II.4.4. Trabalho a morno 36
II.4.5. Trabalho a quente 37
II.4.6. Geração de calor na conformação mecânica 38
II.5. EFEITOS DA TAXA DE DEFORMAÇÃO 40
II.6. ALGUNS EFEITOS METALÚRGICOS IMPORTANTES NA
CONFORMAÇÃO 44
II.6.1. Fibramento mecânico (textura metalográfica) 44

II.6.2. Aceleração de transformações metalúrgicas no trabalho

a quente 44
II.6.3. Controle do tamanho de grão 45
II.6.4. Bandas de deformação e de cisalhamento 45
II.7. TRABALHABILIDADE OU CONFORMABILIDADE 45
 3
II.7.1 Conceito e critérios 45
II.7.2. Ligas trabalháveis 46
II.8. ELEMENTOS DE MECÂNICA DA CONFORMAÇÃO 49
II.8.1. Tensão de conformação 49
II.8.2. Tensão de escoamento (Resistência a mudança de
forma) 49
II.8.3. Trabalho de deformação homogênea 50
II.8.4. Deformação heterogênea 52
II.8.5. Atrito em processos de conformação 54
II.8.6. Eficiência (rendimento) do processo 55
II.8.7. Lubrificação em conformação 56
II.9. TENSÕES RESIDUAIS EM PRODUTOS CONFORMADOS 58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS. 60
APÊNDICE I - TABELAS
II.A. Propriedades de fabricação de aços e ligas não ferrosas 61
II.B. Lubrificantes típicos e coeficientes de atrito em conformação 64
 4
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

I - INTRODUÇÃO: A DEFORMAÇÃO PLÁSTICA COMO PROCESSO DE FABRICAÇÃO

I.1. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A fabricação pode ser definida como a arte e a ciência de transformar os materiais em
produtos finais utilizáveis e - num contexto de economia de mercado - vendáveis. A nível industrial
a fabricação está evidentemente relacionada a diversas outras atividades técnicas; um esquema
simplificado das muitas interações entre tais atividades está mostrado na Figura I.1. Note-se que
muitas atividades técnicas fornecem insumos essenciais aos processos de fabricação, ao mesmo
tempo que estes criam muitas das máquinas que são necessárias à conversão de energia e
matérias-primas e às atividades de construção, transporte a comunicações. Estas indústrias,
juntamente com o consumidor individual, determinam os produtos que a fabricação deve fornecer.

Fig. I.1: Interações principais entre a fabricação e outras atividades industriais.

O processo global de fabricação é em si mesmo uma série de interações complexas entre

materiais, máquinas, pessoas e energia, começando com a criação de peças individuais que irão
finalmente constituir, através de operações de montagem, um produto final. Os processos
envolvidos na obtenção de peças individuais são chamados processos unitários, dos quais uma
determinada classe constitui o objeto do presente curso.
A Figura I.2. apresenta uma classificação sumária dos diversos processos unitários de
fabricação.
Na seleção dos materiais para as peças tem-se normalmente em vista, por um lado, as
características exigidas das peças e o seu comportamento nos sistemas de que farão parte; e, por
 5
outro lado, as propriedades que os materiais devem apresentar para atender adequadamente às
características exigidas com o mínimo custo e a vida útil esperada.
A escolha do processo de fabricação é realizada considerando-se as características de
trabalho das peças, seu material, forma e dimensões, o número de unidades a produzir, a taxa de
produção, a vida útil requerida de cada unidade e o grau de precisão e acabamento estipulados.
Note-se que existe sempre uma interação entre o material da peça e o processo de
fabricação, na qual um exerce restrições sobre o outro e vice-versa, sendo esta, portanto uma
consideração essencial, na maioria dos casos, para a seleção de ambos.
No caso particular dos metais, que são os materiais mais comumente empregados em
Engenharia e os únicos considerados no presente texto, sua obtenção se inicia geralmente com a
extração do respectivo minério desde jazidas naturais. O minério é em seguida submetido a um
processo de beneficiamento a fim de eliminar ou diminuir a ganga (material associado ao minério
de baixo valor econômico) e facilitar a posterior extração do metal. Esta é realizada através de
processos químicos (piro -, hidro - ou eletrometalúrgicos), que fornecem o metal em forma mais ou
menos pura. Seguem-se em muitos casos operações de refino, a fim de purificar o metal ou
atingir-se o teor adequado de elementos de liga.
O metal obtido diretamente pelas operações de extração e refino vem geralmente em forma
líquida, ou sólida bruta, ou pulverulenta. Torna-se necessário então converte-lo em formas que
possam ser convenientemente utilizadas nas diversas aplicações, o que é feito mediante os
processos de fabricação propriamente ditos.
Os processos de fabricação de peças metálicas podem ser grupados em cinco classes
principais: Fundição, Usinagem, Soldagem, Metalurgia do Pó e Conformação Mecânica.
a) Fundição:
O metal no estado líquido é vazado dentro de um molde (de gesso, de areia, metálico, etc.)
que é um negativo da peça a ser obtida contendo algumas alterações próprias das técnicas de
fundição - e se solidifica na forma desejada (Fig. I.3).
Trata-se de um processo relativamente barato e capaz de fornecer uma enorme variedade de
formas. Por outro lado, as peças podem facilmente vir a apresentar defeitos como bolhas de ar e
vazios ou rechupes (devido à solidificação de fora para dentro), a sua microestrutura é comumente
dendrítica de grãos colunares e grosseiros, o que confere propriedades mecânicas inferiores e as
demais desvantagens decorrentes de uma granulação grosseira e heterogênea que pode conter
também macro e microssegregações (ou seja, gradientes de composição química entre diversos
grãos da peça ou dentro de um mesmo grão).
 6
FIGURA I.2 – CLASSIFICAÇÃO DOS DIVERSOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

EXTERNAS  CONFORMAR SEPARAR UNIR ENOBRECER

INTERNAS 
- Fundição em areia, em coquilha, -Corte Oxi-acetilênico; - Soldagem a gás, elétrica ou - Galvanização a fogo (Sn, Pb,
MUDANÇA DE sob pressão ou centrífuga; - Corte com plasma. por resistência (de topo, a Zn);
ESTADO -Eletroerosão; ponto ou costura); - Metalização à pistola;
-Laser. - Solda Aluminotérmica. - Esmaltação.
AÇÃO DE FORÇAS -Sinterização: cerâmicos e metais; -Colagem por aderência; -Pintura;
-Galvanoplastia. -Solda de Sn; -Galvanoplastia (cromagem,
MOLECULARES
FÍSICOS

-Emassamento (Mástiques). niquelagem, etc).

-Ajuste forçado a quente -Beneficiamento, têmpera,
MUDANÇA DE
(Mudança de estrutura por normalização, recozimento,
ESTRUTURA tensões). revenido, patenteamento.
Forjamento livre e em matriz. -Cortar com tesoura; Rebitar, amarrar, trançar. Compactação superficial
DESLOCAMENTO Estampagem (dobrar, curvar, -Cortar com estampo; Uniões com tensão (parafusos, (tratamento com jato de areia,
FÍSICO - MECÂNICOS

recalcar, rebitar, estirar por tração, -Puncionar. chavetas, ajuste forçado ou alisamento, tornar áspero,
ESPACIAL DE
repuxar, rolar roscas, prensado) impregnar, recartilhar).
CRISTAIS embutimento, estiramento).
Laminação, trefilação, extrusão.
Tornear, furar, fresar, plainar, -Serrar; -Polir;
limar, alargar, escariar, raspar, -Cortar aparas. -Retificar por lapidação;
SEPARAÇÃO DE
retificar, brochar, cortar roscas -“Honing”;
MATERIAL (com tarraxa, fresa, torno ou -“Superfinish”.
pente). Usinagem com ultra-som.
-Colar; Cementação. Nitretação.
DIFUSÃO
QUÍMICOS

-Brasagem (prata, latão, etc.). Calorização. Metalização.

-Vulcanização (borracha); -Ataques; -Oxidar (anodização do Al);
TRANSFORMAÇÃ -Fundição com posterior reação de -Decapagem. -Polimento eletrolítico.
O QUÍMICA cura.
 7

Fig. I.3: Esquema da fundição.

b)Usinagem:
Consiste na remoção (arrancamento) de partículas do material de um bloco ou forma bruta,
até se atingir a forma desejada. É efetuada com o auxilio de ferramentas adequadas de material duro
em máquinas especiais (tornos, plainas, fresadoras, etc.) (Fig. I.4) ou, em sentido mais amplo,
mediante técnicas especiais não mecânicas como a eletroerosão. A peça inicial tem origem na
fundição ou em outros processos.
A variedade de formas obteníveis por usinagem é praticamente infinita, sendo também
possível um controle rigoroso de dimensões e acabamentos. As maiores desvantagens são: perda de
material; morosidade da operação; incapacidade para alterar a microestrutura da peça, não
alterando, portanto os problemas provenientes da fundição.

Fig. I.4: Esquema de usinagem

c) Soldagem:
É um conjunto de processos que permitem obter peças pela união de várias partes,
estabelecendo a continuidade do material entre as mesmas e usando ou não um material adicional
para servir de ligação (Fig. I.5).
A soldagem possibilita também uma grande variedade de formas: contudo, em geral não
modifica as deficiências do material (p.ex., provenientes da fundição), podendo mesmo introduzir
outras.
 8

Fig. I.5: Esquema da soldagem com maçarico.

d) Metalurgia do Pó:
O metal ou liga em forma de pó é colocado em uma fôrma ou molde, comprimido
(compactado) e em seguida, ou simultaneamente, aquecido (sinterizado), em condições de
temperatura, atmosfera, tempo, etc., adequadas para que se estabeleçam ligações fortes entre as
partículas vizinhas (Fig. I.6), obtendo-se assim uma peça sólida com maior ou menor porosidade,
dependendo das condições do material e do processo. A metalurgia do pó tem experimentado nos
últimos anos um desenvolvimento intenso e rápido.

Fig. I.6: Esquema da fabricação por metalurgia do pó;

Como vantagens principais do processo podem-se citar: a possibilidade de se obter produtos

e componentes com boa homogeneidade microestrutural e grande precisão dimensional, o bom
aproveitamento de matéria-prima, o controle da composição química do material, fabricação de
peças e componentes não obteníveis por outros processos, tais como: componentes com porosidade
 9
controlada (por exemplo: filtros metálico, mancais auto-lubrificantes...), peças de metais com alto
ponto de fusão (W, Mo, etc...), de ligas duras a quebradiças (por exemplo: intermetálicos), de
materiais conjugados metal-cerâmicos (cermets como metal-duro, materiais de fricção, Ligas
endurecidas por dispersão de fase cerâmica, etc... ).
Como desvantagens pode-se referir: as matérias-primas devem estar disponíveis na forma de
pó, freqüentemente com requisitos mais ou menos rigorosos quanto à forma, tamanho e distribuição
das partículas e ao manuseio do mesmo; a porosidade nem sempre pode ser eliminada nas peças
sinterizadas, o que prejudica as suas propriedades mecânicas; o alto custo do ferramental, obrigando
a grandes produções para tornar o processo economicamente viável; limitações quanto à forma das
peças, para possibilitar sua fabricação econômica; limitação quanto ao tamanho (ou peso) das peças,
para evitar a necessidade de potências excessivamente altas na compactação.
É possível também combinar técnicas de metalurgia do pó com conformação mecânica,
antes, durante ou depois da sinterização, permitindo obter-se peças praticamente isentas de poros e
com melhores propriedades mecânicas.

e) Conformação Mecânica:
É o nome genérico dos processos em que se aplica uma força externa sobre a matéria-prima,
obrigando-a a tomar a forma desejada por deformação plástica. O volume e a massa do metal se
conservam nestes processos.
As vantagens principais são: bom aproveitamento da matéria-prima; rapidez na execução;
possibilidade de melhoria e controle das propriedades mecânicas do material, de par com a
homogeneização da microestrutura. Por exemplo: bolhas e porosidade em lingotes fundidos podem
ser eliminados através de conformação mecânica a quente, melhorando a ductilidade e a tenacidade;
a dureza do produto pode ser controlada (p.ex., alternando etapas de conformação a frio e
recozimento); há casos em que um controle preciso do grau e velocidade da deformação, assim
como da temperatura, durante o processo, permitem otimizar a estrutura e as propriedades
mecânicas do produto [1].
É importante observar, contudo, que o ferramental e os equipamentos para conformação
mecânica são comumente caros, exigindo normalmente grandes produções para justificar-se
economicamente.

I.2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica, desenvolvidos para
aplicações específicas, atinge atualmente algumas centenas. Não obstante, é possível classificá-los
num pequeno número de categorias, com base em critérios tais como: o tipo de esforço que provoca
 10
a deformação do material; a variação relativa da espessura da peça; o regime da operação de
conformação; o propósito da deformação.

I.2.1. Classificação quanto ao esforço conformante

a) Processos de Compressão Direta:
A força é aplicada na superfície do material, o qual escoa perpendicularmente à direção de
compressão. As classes principais são:
-FORJAMENTO: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material
assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo (Fig. I.7-a).
-LAMINAÇÃO: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura
entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal (Fig. I.7-b); os
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e
tubos.

Fig. I.7 – Esquema dos processos de conformação mecânica

 11
b) Processos de Compressão Indireta:
O esforço primariamente aplicado pode ser ou não compressivo; mas a força diretamente
responsável pela conformação é constituída em grande parte pela reação compressiva da ferramenta
(matriz) sobre o material. Exemplos:
-TREFILAÇÃO: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a
peça através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente (Fig. I.7-c).
-EXTRUSÃO: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com
redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou
cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo (Fig. I.7-d).
-EMBUTIMENTO: fabricação de peças em forma de recipiente a partir de retalhos planos
de chapa, forçando-se a chapa a penetrar na cavidade da matriz por meio de uma ferramenta
convexa (estampo ou punção) cujo contorno é igual ao que se deseja imprimir à peça (Fig. I.7-e).
Obs: Neste caso somente a aba (flange) da peça fica submetida a tal tipo de esforço.

c) Processos de Tração:
O esforço conformante primariamente aplicado é de natureza trativa. Ex: o ESTIRAMENTO
POR TRAÇÃO de um retalho de chapa, preso por sua periferia, em torno de um estampo ou molde
de forma adequada (Fig. I.7-f.); a peça tem a sua área superficial aumentada às custas da sua
espessura.

d) Processos de Dobramento:
Envolvem a aplicação de momentos fletores a uma chapa, barra ou tubo, de modo a dobrar a
peça em torno de uma ferramenta apropriada (Fig. I.7-g).

e) Processos de Cisalhamento:
Aplicação de forças cisalhantes suficientemente intensas para romper o metal no plano de
cisalhamento; abrangem diferentes operações de corte de chapas, barras e tubos (Fig. I.7-h).

I.2.2. Classificação quanto a variação relativa da espessura da peça

Nesta classificação pode-se distinguir entre os PROCESSOS DE DEFORMAÇÃO
MACIÇA ou VOLUMÉTRICA nos quais a espessura da peça é substancialmente alterada; e
PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS, nos quais cada variação da espessura da peça
é muito limitada, em geral insignificante para fins práticos.
 12
I.2.3. Classificação quanto ao regime de operação*.
É também úti1 a seguinte distinção: (a) Processos executados em REGIME
ESTACIONÁRIO (PERMANENTE) nos quais a forma geométrica da região que sofre deformação
plástica em cada instante (zona de deformação) se mantém constante durante toda a operação;
exemplos típicos são os processos contínuos, como laminação e trefilação. (b) Processos executados
em REGIME NÃO-ESTACIONÁRIO (TRANSIENTE), nos quais a geometria da zona de
deformação muda continuamente durante a operação; exemplos típicos são o forjamento e a maior
parte das operações de conformação de chapas.

*Processos com zona de deformação localizada - laminação, trefilação, extrusão.

Processos com zona de deformação generalizada - embutimento (estampagem profunda),
forjamento.

I.2.4. Classificação quanto ao propósito da deformação.

Se o processo visa alterar a estrutura fundida de uma peça bruta através de passes sucessivos
de deformação, e o produto semifabricado resultante se destina a ulterior conformação, é chamado
PROCESSO PRIMÁRIO ou OPERAÇÃO DE PROCESSAMENTO. Nesta categoria se incluem,
sobretudo operações a quente de laminação ou de forjamento.
Os chamados PROCESSOS SECUNDÁRIOS ou OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO
propriamente dita, partem dos produtos de algum processo primário e transformam-os em peças
acabadas. Esta categoria abrange variantes específicas dos processos de deformação maciça e todos
os processos de conformação de chapas [1, 2].
 13
II - ASPECTOS GERAIS DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

II.1. ESQUEMA GERAL DO PROCESSO DE CONFORMAÇÃO

Para se ter uma noção das variáveis mais importantes num processo de conformação, é
interessante visualizá-lo como um sistema total (Fig. II.1.1) .
Primariamente o processo impõe uma determinada mudança de forma ao material, a qual
tem lugar num espaço determinado entre as ferramentas (zona de deformação) e do modo imposto
pela geometria destas, e a uma velocidade (taxa) também imposta pelo processo e que pode ser
constante ou variável durante o mesmo. O grau, o modo e a velocidade (taxa) da deformação
influem no esforço necessário ao processo (carga mecânica) e, portanto, na energia consumida. Um
cálculo teórico preciso deste esforço necessitaria uma análise detalhada da distribuição das
deformações locais, velocidades e tensões na zona de deformação.
O material na zona de deformação oferece naturalmente uma resistência à mudança de
forma, que do ponto-de-vista mecânico é visualizada como uma tensão de escoamento. Esta é
função das características do material como a composição química e a estrutura metalúrgica
(natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) e das condições impostas pelo
processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação e a temperatura em
que o material é deformado.

Fig. II.1.1: Esquema geral do processo de conformação

Especialmente em condições de alta temperatura e/ou grande velocidade de deformação,

podem se tornar importantes os fenômenos metalúrgicos tais como recristalização, transformações
de fases, precipitação, etc.
Visto que o material tende sempre a se deslocar ao longo da superfície das ferramentas, o
atrito ao longo desta interface é normalmente um fator inevitável, mantendo uma relação com a
 14
eficiência do sistema de lubrificação, e influindo na taxa de desgaste das ferramentas e no
acabamento superficial do produto.
Finalmente, a transferência de calor da peça para as ferramentas é importante,
principalmente, quando a peça é trabalhada em temperatura muito superior à ambiente.

II.2. DEFORMAÇÃO PLÁSTICA: ASPECTOS FENOMENOLÓGICOS

Os fenômenos macroscópicos mais importantes inerentes à deformação plástica dos metais
podem ser prontamente observados em algumas situações típicas, como as abordadas a seguir.

II.2.1. Tração uniaxial

É o caso do ensaio de tração da Engenharia, amplamente usado para fornecer informações
básicas sobre resistência e ductilidade dos materiais e como teste de aceitação para a especificação
de materiais. Um corpo-de-prova de chapa ou de barra, com secção transversal constante, é
submetido a uma força uniaxial trativa que cresce continuamente, ao mesmo tempo em que se
registram tanto a força como o alongamento da amostra. A partir desses dados se constrói a curva
tensão-deformação da engenharia (Fig. II.2.1).

Fig. II.2.1: Curva de carga – deslocamento (ou tensão – deformação de engenharia) de um

material encruável

Tensão e deformação nominais (ou de engenharia)

A tensão usada nesta curva representa um valor médio da tensão longitudinal na amostra,
sendo obtida pela divisão da carga (força aplicada), P, pela área original, A0, da secção transversal
do corpo-de-prova:

P
S (II.2.1)
A0
 15
A deformação utilizada é a deformação linear média. É obtida dividindo - se o alongamento
do comprimento-base do corpo-de-prova, L, pelo valor original desse comprimento, L0:

L L  L0
e  (II.2.2)
L0 L0

A tensão e a deformação assim definidas são proporcionais à carga e ao alongamento,

respectivamente, a curva força-deslocamento tem a mesma forma que a curva tensão-deformação da
engenharia, podendo ser intercambiada com ela.

Medidas da resistência
A deformação é inicialmente elástica e, se o espécime fosse descarregado nesta faixa de
tensão, suas dimensões iniciais seriam recuperadas. A deformação cresce linearmente com a tensão
aplicada, sendo tanto menor quanto maior o módulo elástico (módulo de Young) do material, E:
e=S/E (II.2.3)

Quando a tensão excede um certo valor, denominado limite de escoamento ou tensão de

cedimento, Y (ingl. "yield stress"), o espécime começa a sofrer deformação permanente (plástica).
Para fins práticos, o limite de escoamento é a tensão capaz de causar uma pequena quantidade de
deformação plástica (tipicamente 0,2%, correspondendo ao limite Y0,2).

OBS.: As unidades de tensão mais usadas são o kgf/mm2 (sistema técnico), o Megapascal, MPa
(sistema internacional) e as unidades inglesas psi (lb/pol2) e ksi (1.000 psi); os fatores de conversão
são: 1 MPa = 106 Pa = 106 N/m2 = 1 N/mm2 = 1,45x102 psi = 0,102 kgf/mm2
1 kgf/mm2 = 1 , 42 x 10-4 psi = 9 , 806 MPa
1 psi = 7,04 x 104 kgf/mm2 = 6,93 x 10-3 MPa

A carga necessária para continuar a alongar o espécime continua crescendo mesmo depois
de iniciado o regime plástico, indicando que o material vai se tornando mais resistente, ou
endurecido, à medida que é deformado plasticamente. Tal processo de endurecimento intrínseco é
conhecido como encruamento, e decorre de fenômenos internos ao nível da estrutura cristalina do
metal, como será visto mais adiante.
Outra observação importante no que diz respeito aos metais é que o volume se mantém
constante durante a deformação plástica de qualquer tipo, de modo que no caso particular da tração
uniaxial tem-se:
 16
V = Ao.Lo = A.L (11.2.4)
Onde: Ao e A são respectivamente o valor inicial e o instantâneo da área da seção transversal do
corpo-de-prova.
Assim, a seção transversal vai decrescendo uniformemente ao longo do comprimento à
medida que o espécime se alonga.
Inicialmente o encruamento mais do que compensa esta diminuição de seção, de modo que a
tensão da engenharia, proporcional à carga, continua a crescer com o aumento da deformação.
Finalmente, porém, chega-se a um nível crítico de deformação em que a perda de resistência por
diminuição da seção ultrapassa o aumento de resistência devido ao encruamento, e toda a
deformação ulterior passa a se concentrar no ponto mais fraco do espécime, formando um
estrangulamento local (pescoço) ou estricção. A partir deste ponto a carga necessária à deformação
diminui e se torna instável, porque prossegue com carga decrescente até que ocorre a fratura no
ponto de seção transversal mínima, Af.
A tensão convencional máxima é chamada limite de resistência à tração e é simbolizada por
Sr (ingl: "ultimate tensile strength", UTS) e, embora resulte de um cálculo tecnicamente inexato, é
amplamente usada na prática como indicação da resistência, bem como em alguns processos como
estimativa da tensão de escoamento necessária para manter a deformação plástica.

Medidas da ductilidade
A deformação convencional final, ef, é comumente denominada alongamento ou elongação:


L L
f 0
e f
(II.2.5)
L 0

Como pode ser observado na Fig. II.2.1, ela inclui tanto o alongamento uniforme como o
localizado devido à estricção. Trata-se, portanto de um valor composto que é também sensível ao
comprimento - base empregada, já que uma menor base de medidas faria o mesmo material
apresentar um valor maior de alongamento. Por isto tem de ser fornecido, juntamente com o valor
do alongamento total, o comprimento - base sobre o qual ele foi medido.
Outra medida freqüentemente utilizada da ductilidade de um material é a redução de área, q,
medida sobre o corpo-de-prova fraturado:

q
A A
0 f
(II.2.6)
A 0

Pode-se mostrar que q é uma medida da capacidade do material para resistir a tensões
trativas triaxiais, estando, portanto relacionada a conformabilidade do material em diversos
processos [2].
 17
Tensão e deformação reais
A maneira tecnicamente correta de calcular a tensão real suportada pelo espécime tracionado
é dividir-se a carga pelo valor instantâneo da área da secção transversal:
 = P/A (II.2.7)
Se, por sua vez, a deformação é calculada com base no comprimento instantâneo do
corpo-de-prova, L, e não no comprimento inicial, tem-se a chamada deformação real, ou natural, ou
logarítmica dada pela expressão:

  ln L  ln A
0
(II.2.8)
L 0
A
Se a deformação é uniforme, ou seja, antes da estricção, pode-se obter os valores reais a
partir dos nominais através das relações [1]:
 = S(e+1) (II.2.9)
 = ln(e+1) (II.2.10)
A diferença entre os valores reais e os nominais só se torna importante, na prática, para
deformações acima de 0,1.
A curva de tensão versus deformação reais é chamada curva de escoamento do material em
tração uniaxial (Fig.II.2.2-a). Note-se que, ao contrário da curva convencional, ela é sempre
crescente, uma vez que o material continua a encruar mesmo depois de iniciada a estricção, até a
fratura. Havendo estricção, a tensão real é calculada com base na área transversal mínima do
pescoço e a deformação real é dada por ln (A0/A) e as relações II.2.9 e II.2.10 não são mais válidas.

Equações empíricas para a curva de escoamento

Num grande número de casos o trecho plástico da curva de escoamento pode ser
representado, no todo ou em parte, por uma expressão relativamente simples, em geral exponencial
(lei de encruamento). Formas comuns são:
 = Kn (equação de Hollomon) (II.2.11)
 = o+K1n1 (equação de Ludwik) (II.2.12)
 = K2(o+)n2 (equação de Swift) (II.2.13)
Sendo: K, n, 0, K, nl, K2, 0, n2 parâmetros empíricos que dependem do material e da temperatura.

Destas a mais utilizada é a II.2.11, por sua simplicidade; K é chamado coeficiente de

resistência e n é o expoente (ou coeficiente) de encruamento. K e n são prontamente determinados
traçando-se a curva tensão-deformação em papel log-log: K é a tensão para deformação igual a 1 e
n é a inclinação da reta resultante (Fig.II.2.2-b).
 18
O coeficiente de encruamento, n, é importante para se estimar a conformabilidade do
material, porque um valor alto de n significa maior resistência a estricção: ao iniciar-se a formação
de qualquer pescoço no espécime tracionado, ali se concentra a deformação e o pescoço endurece
mais rapidamente do que as porções adjacentes, tendendo, portanto a transferir para estas a
deformação. Pode-se mostrar que, para um material que obedece a equação II.2.11, o valor de n é
numericamente igual à deformação uniforme máxima u, i.e., a deformação natural calculada para o
início da estricção, representando portanto também uma medida da ductilidade do material.
Materiais com n mais elevado prestam-se melhor a operações de conformação que envolvam tração,
pois o aparecimento de estricção numa peça pode levar à inutilização da mesma.

Fig. II.2.2: Curva tensão – deformação reais de um material que obedece a lei de
encruamento exponencial, (a) em escala normal e (b) em escala log-log

Estado de tensão e de deformação

Finalmente, é interessante ilustrar-se o estado de tensão e de deformação que tem lugar num
elemento de volume do corpo-de-prova tracionado. Seja z o eixo de tração; representando-se as
tensões e deformações principais por vetores, tem-se a situação mostrada na Fig. II.2.3. Nota-se que
o estado de deformação é triaxial (x e y são negativos, por representarem contrações nas direções
transversais), embora o estado de tensões seja uniaxial. Pode-se mostrar que, no regime plástico, em
virtude da constância do volume,

x+y+z = 0 (11.2.14)

e, se o material é mecanicamente isótropo, x = y = -z /2.

 19

Fig. II.2.3: Elemento de volume de um corpo submetido a tração uniaxial, mostrando (a) o
estado de tensão; (b) o estado de deformação

II.2.2. Compressão uniaxial

A compressão axial de um cilindro curto entre placas planas simula, de modo mais ou
menos simplificado, diversas operações de forjamento e serve como ensaio para determinar a tensão
de escoamento em aplicações de conformação. Não existe problema de estricção e o ensaio pode ser
realizado até deformações superiores a 2,0 se o material é dúctil. Por outro lado, a obtenção da
curva de escoamento não é simples como na tração, porque o atrito entre o corpo de prova e as
ferramentas de compressão - que pode ser diminuído por lubrificação, mas nunca totalmente
eliminado - gera uma resistência adicional e torna a deformação do corpo heterogênea, fazendo-o
assumir a forma de barril. Este problema será tratado com maior detalhe no capítulo sobre
Forjamento.
Se a deformação é razoavelmente homogênea, um cilindro de diâmetro D 0 e altura inicial ho,
ao ser comprimido até a altura h aumentará seu diâmetro até D de acordo com a lei da constância de
volume: Do2ho = D2h
A tensão real para uma força compressiva P será dada por:  = 4P/D2 (II.2.15)
E a deformação natural por:  = ln(h/ho) (II.2.16)
Os estados de tensão e deformação correspondentes são mostrados na Fig.II.2.4.

Fig. II.2.4: Compressão uniaxial – (a) esquema do ensaio; (b) estado de tensão; (c) estado de
deformação
 20
II.2.3. Deformação plana
Muitos processos de deformação de interesse prático ocorrem sob condições tais que há
pouco ou nenhum deslocamento de material em uma dada direção, ou seja, a deformação em uma
das direções principais é desprezível ou nula. Tal situação é denominada deformação plana, ou
biaxial (ingl. "plane strain"). A tensão dominante pode ser tanto trativa como compressiva.
De vez que um material plástico tende em princípio a se deformar em todas as direções, para
desenvolver-se um estado de deformação plana é preciso que o escoamento fique impedido em uma
direção. Tal restrição pode ser produzida por um anteparo externo lubrificado, tal como as paredes
de uma matriz (Fig. II.2.5-a) , ou pode surgir numa situação em que somente parte do material sofre
deformação e o restante, fora da região plástica, impede o espalhamento desta região (Fig. II.2.5-b).
Encontram-se situações de deformação plana no forjamento, na laminação de tiras e chapas, na
trefilação de tubos, no dobramento de chapas largas, no embutimento e, em geral, no processamento
de formas basicamente planas.

Fig. II.2.5: Maneiras esquemáticas de produzir deformação plana: (a) num forjamento em
matriz (o material se expande apenas na direção y); (b) num puncionamento

No chamado ensaio de compressão plana ou ensaio Ford [1], duas placas rígidas são
carregadas contra uma tira ou chapa de modo a comprimir uma zona estreita de metal ao longo da
largura, produzindo escoamento através da espessura (Fig. II.2.6-a). Os estados de deformação e de
tensão num elemento da zona plástica são representados na Fig. II.2.6-b e -c. Com lubrificação
adequada o atrito nas interfaces tira-placa pode ser praticamente eliminado, de modo que a tira fica
livre para alongar-se na direção 1, onde  = 0. A restrição imposta pelo material não tensionado de
ambos os lados da zona plástica - traduzida mecanicamente pela tensão compressiva 2 - evita que
a tira se deforme na direção da largura, tal como se verificaria numa laminação (Fig. II.2.7). O
ensaio simula também o estado de tensão encontrado neste processo.
 21

Fig. II.2.6: (a) Esquema do ensaio Ford (compressão plana); (b) estado de deformação; (c)
estado de tensão.

Fig. II.2.7: Esquema da laminação de uma placa, mostrando o estado de deformação plana
(largura inalterada)

A condição 2 = 0 é usualmente obtida se w/b5 e b/h está entre 2 e 4 [1, 7]. A tensão e a
deformação verdadeiras neste ensaio podem ser determinadas pelas seguintes expressões:
cp = 3 =P/wb (II.2.17)
cp = - 3 = ln(h0/h) (II.2.18)
A Fig.II.2.8 mostra resultados obtidos pelo ensaio Ford à temperatura ambiente em aço
doce, cobre e alumínio [10].
A pressão média sob as placas compressivas é cerca de 15,5% maior do que seria no ensaio
correspondente de compressão simples (uniaxial com deformação triaxial). A curva
tensão-deformação reais na compressão simples (cs versus cs) pode ser obtida a partir da curva
correspondente de compressão plana (cp X cp) mediante as relações [1].

cs  3 cp/2 (II.2.19)

 22
cs  2 cp/ 3 (II.2.20)

Fig. II.2.8: Curvas exponenciais de escoamento em compressão plana para aço doce, cobre e
alumínio à temperatura ambiente

Um exemplo de deformação plana com tração é encontrado na parede de um copo que está
sendo embutido, onde a presença do estampo impede a contração circunferencial da peça, podendo
o material apenas estirar-se na direção de embutimento (axial) e diminuir na direção da espessura
(Fig. II.2.9).

Fig. II.2.9: Esquema de embutimento de um copo cilíndrico (a) mostrando o estado de

tensão (b) e o estado de deformação (c) na parede do copo durante a operação

II.3. ASPECTOS CRISTALOGRÁFICOS DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

Após à descoberta da difração de raios X através de cristais metálicos, por Von Laue, em
1912 e à constatação de que os metais são fundamentalmente constituídos de átomos dispostos em
redes geométricas específicas, têm sido realizadas inúmeras investigações das relações entre a
estrutura atômica e o comportamento plástico dos metais. A análise difratográfica mostra que os
átomos num cristal metálico estão arranjados em um padrão tridimensional regular e repetido no
espaço.
 23
Quando observada ao microscópio ótico, a superfície de um cristal metálico deformado
plasticamente apresenta degraus (fig. II.3.la), sugerindo que a deformação ocorre pelo deslizamento
de uma parte do cristal sobre a outra. Sob ampliações maiores cada degrau aparece composto de
muitos degraus menores (fig. II.3.1b), indicando que ocorre um deslocamento ao longo de certos
planos preferenciais (planos de deslizamento). Tal efeito é fácil de visualizar, considerando-se um
cristal em escala atômica sob ação de uma tensão cisalhante ele pode assumir a configuração
mostrada na figura II.3.2.
O deslizamento, porém não ocorre pelo movimento em massa de porções adjacentes inteiras
do cristal, mas pelo movimento de defeitos lineares (discordâncias ou deslocações) nos planos de
deslizamento preferenciais. Em seu conceito mais simples, uma discordância pode ser considerada
como uma linha ou plano extra de átomos inserido na estrutura (fig. II.3.lc); assim, basta que esta
linha extra de átomos se mova ao longo do plano de deslizamento, em vez de se moverem centenas
de milhares de átomos ao mesmo tempo sobre toda a superfície de deslizamento. Muitas das
características da deformação dos metais podem ser interpretadas considerando-se a facilidade com
que essas discordâncias podem se mover e os obstáculos que podem impedir ou deter o seu
movimento.

Fig. II.3.1: Deformação de um monocristal em tração (a) com baixa ampliação, (b) com alta
ampliação, e (c) na escala atômica

Fig. II.3.2: Efeito da tensão cisalhante em um cristal

É importante notar que, para que a deformação plástica comece, as tensões cisalhantes têm
que atingir um valor crítico sobre o plano de deslizamento [1, 2].
 24
É de se esperar que o deslizamento das discordâncias seja mais fácil sobre os planos que
possibilitem o movimento mais suave, menos irregular. De fato se constata que o deslizamento
ocorre mais prontamente nos planos mais compactos e ao longo das direções cristalográficas de
maior densidade atômica da estrutura.
Como se sabe, muitos metais comuns (ex.: Al, Ni, Cu, Ag, Au, Pb) apresentam a estrutura
cúbica de faces centradas (CFC) (fig. II.3.3a), que possui quatro planos equivalentes compactos (os
planos octaédricos {111}) com três direções de deslizamento equivalentes <110>, dando um total
de 12 sistemas de deslizamento (i.e., combinações de planos e direções de deslizamento)
independentes. Assim, se o deslizamento ficar prejudicado sobre um dado plano por causa de
obstáculos ao movimento das discordâncias, haverá sempre a probabilidade de que algum outro
sistema de deslizamento esteja orientado favoravelmente com relação às máximas tensões
cisalhantes e possa entrar em operação. Conclui-se, portanto que os metais CFC devem ser muito
deformáveis em todas as temperaturas - o que é de fato uma característica dos metais citados acima,
bem como do ferro acima de 906 0C, a temperatura de transformação para a forma CFC (chamado
ferro gama, ou austenita) [2].
A estrutura cúbica de corpo centrado (CCC) (fig. II.3.3b), apresentada pelo ferro alfa
(abaixo de 906 0C), titânio beta (acima de 880 0C) e Nb, Cr, Ta, Mo, V, W, não possui planos
compactos como os {111} da CFC, mas contém direções compactas nas diagonais dos cubos,
<111> . Os planos {110} são os de maior densidade atômica, mas há diversos outros planos de
densidade quase igual e que também contêm as direções <111>, de modo que esta estrutura possui
48 sistemas de deslizamento. Contudo, como os planos não são compactos, as tensões necessárias
para iniciar o deslizamento são mais elevadas e a deformabilidade é menor do que na estrutura CFC
[1].
A estrutura hexagonal compacta (HC) (fig. II.3.3c) possui apenas um plano compacto, o
basal (0001), e três direções compactas, as diagonais das bases <1120> ; existem portanto, em
princípio, apenas três sistemas de deslizamento. Metais como Zn, Cd, Mg a Co operam com tais
sistemas, contudo, metais em que a relação entre a altura e a aresta basal da célula unitária, c/a, é
apreciavelmente menor do que o valor teórico 1,6333 - como é o caso do titânio alfa (c/a=1,587
abaixo de 880°C) e do zircônio - apresentam deslizamento preferencial sobre os chamados planos
prismáticos e piramidais (fig. II.3.3d). Em todos os casos, o número limitado de sistemas de
deslizamento é a razão para a ductilidade relativamente baixa dos metais HC [l].
 25

Fig. II.3.3: Planos e direções de deslizamento (“slip”) nas estruturas (a) CFC, (b) CCC, (c)
hexagonal com relação c/a alta, e (d) hexagonal com relação c/a baixa

Maclação
Freqüentemente, a deformação nos metais HC é ajudada pelo mecanismo denominado
maclação (ou geminação), fenômeno que ocorre quando uma parte do cristal "flamba" assumindo
uma nova orientação tal que forma uma imagem especular do restante não deformado do cristal (fig.
II.3.4). Com isto, outros sistemas de deslizamento são trazidos para posições favoráveis com
respeito às tensões cisalhantes máximas, possibilitando maior deformação.

Fig. II.3.4: Esquema de maclagem em metais CFC

A maclação pode ser produzida por deformação mecânica em metais HC e CCC, sendo
favorecida por baixas temperaturas a por altas velocidades de deformação; mas pode também ser
produzida por um recozimento em seguida à deformação. Os metais CFC, que normalmente não
 26
formam maclas por deformação mecânica freqüentemente passam a exibi-las ao serem recozidos
após uma deformação a frio. A presença de maclas na microestrutura de um metal recozido é,
portanto uma boa indicação de que ele foi deformado plasticamente antes do recozimento.

Deformação de monocristais
A quantidade de deformação sofrida por um monocristal solicitado mecanicamente depende
da magnitude da tensão cisalhante produzida pelas forças externas, da geometria da estrutura
cristalina e da orientação dos planos de deslizamento ativos com respeito às tensões cisalhantes. O
deslizamento começa quando a tensão cisalhante sobre o plano de deslizamento e paralela à direção
de deslizamento atinge um valor limite chamado tensão cisalhante crítica resolvida (TCCR). Este
valor é o equivalente, para o monocristal, do limite de escoamento de uma curva tensão –
deformação de policristais, e depende basicamente da composição e da temperatura.
Considere-se, por exemplo, um monocristal carregado em tração uniaxial. Se os extremos do
cristal forem livres para se deslocar lateralmente, o deslizamento ocorrerá uniformemente sobre
todos os planos de deslizamento ao longo do corpo de prova (fig. II.3.5a). Nas máquinas de ensaio
normais, porém, as garras tracionadoras (guias) se mantêm alinhadas, de modo que o eixo do
corpo-de-prova permanece fixo a os planos de deslizamento são obrigados a girar em direção ao
eixo de tração, ocorrendo uma flexão nos planos da região próxima às guias (fig. II.3.5b). É também
possível, se o metal possui grande número de sistemas de deslizamento (caso típico do sistema
CFC), ocorrer um duplo deslizamento, com dois ou mais planos de deslizamento operando
simultânea ou alternadamente (fig. II.3.5c).
Em geral, portanto, durante a deformação ocorre não só um deslizamento de partes do cristal
umas com relação às outras, mas também uma rotação dos planos de deslizamento, sobre a direção
de solicitação no caso de tracionamento e transversalmente a ela no caso de compressão.

Policristais e textura
Os produtos metálicos comerciais são em geral constituídos de um número enorme de
cristais individuais, ou grãos, agregados entre si. Quando um policristal sofre deformação plástica, a
continuidade e coesão entre os grãos são mantidas, contudo, como grãos vizinhos podem ter
orientações muito diferentes entre si, poderá haver consideráveis diferenças em deformação e
tensão locais entre grãos vizinhos e dentro de cada grão. É comum ocorrerem rotações da rede
cristalina de cada grão.
Em conseqüência dessas rotações da rede cristalina, um metal policristalino que sofreu uma
severa deformação - por laminação ou trefilação, por exemplo - desenvolve uma orientação
preferencial, ou textura cristalográfica, na qual certos planos cristalinos tendem a se orientar de
 27
maneira preferencial com respeito à direção de máxima deformação. O tipo de orientação
preferencial que se desenvolve depende primariamente do número e tipo de sistemas de
deslizamento disponíveis na estrutura cristalina e das deformações principais, bem como, em alguns
casos, da temperatura. Um número pequeno de sistemas de deslizamento disponíveis favorece a
formação de uma determinada textura; assim, os metais de estrutura hexagonal desenvolvem uma
forte textura após deformações relativamente pequenas (20 a 30%), enquanto que os metais CFC só
passam a apresentá-la, e de modo menos intenso, após deformações da ordem de 50%.

Fig. II.3.5: Deformação de um monocristal em tração (a) com deslocamento transversal, (b)
sem deslocamento transversal, e (c) com duplo deslizamento

Nos arames, fios e barras trefilados ou laminados a textura que se desenvolve normalmente é
simétrica com relação ao eixo longitudinal da peça, apresentando uma certa direção cristalográfica
paralela a este eixo (textura fibrosa). Nos metais CCC esta direção é <110> ; nos CFC pode ser
tanto <111> (predominante no Al) como <100> (predominante em Ag, Cu, latão). Nos HC, p.ex. no
Mg, a direção <1010> coincide com o eixo da peça.
Nas chapas laminadas a textura é descrita pelos planos cristalográficos paralelos à superfície
da chapa bem como pelas direções cristalográficas deste plano que ficam paralelas à direção de
laminação. Nos metais CFC encontram-se as texturas {110} <112> e {112} <111> ; nos CCC
predomina {100} <110> e nos HC o plano basal tende a ficar paralelo ao plano da chapa com as
direções <2110> alinhadas na direção de laminação.
Macroscopicamente o desenvolvimento de tais texturas fica evidente nas variações do
módulo de elasticidade, limite de escoamento, alongamento e muitas outras propriedades conforme
 28
a direção em que são medidas (anisotropia plástica). A caracterização mais conveniente é realizada
através da medição das deformações transversais em ensaios de tração de amostras de chapas.
Num material isótropo (sem textura) a deformabilidade é a mesma em todas as direções, é o
caso de um agregado policristalino cujos grãos estejam orientados de maneira totalmente aleatória.
Assim, uma amostra de chapa submetido a tração simples mostraria iguais deformações na largura,
w , e na espessura, t. A razão entre elas, chamada razão ou índice de anisotropia plástica, R = w
/t), seria igual a um (fig. II .3.6a).
Devido também à existência de anisotropia no plano da chapa, geralmente são definidos dois
parâmetros:
a) Coeficiente de anisotropia normal ( R ):
R0  2.R45  R90
R (II.3.1)
4
onde: Ro, R45 e R90 são os valores de R medidos a 0, 45 e 90 com a direção de laminação

(fig.II.3.6b).
Este parâmetro indica a habilidade de uma certa chapa metálica resistir à deformações na
espessura, quando submetida a forças de tração e/ou compressão, no plano da mesma.
b) Coeficiente de anisotropia planar (R):
R0  2.R45  R90
R  (II.3.2)
2

O coeficiente de anisotropia planar indica a diferença de comportamento mecânico que o

material pode apresentar no plano da chapa.

Fig. II.3.6: Medição da anisotropia num ensaio de tração: (a) definição das deformações, e
(b) definição das direções de ensaio
 29
Um material isotrópico tem R = 1 e R = 0. Um valor de R 1 indica que a resistência da
chapa na direção da espessura é maior do que na largura (diz-se que a chapa está reforçada por
textura), o que é vantajoso em operações de embutimento; em caso contrário, a chapa é dita
amolecida por textura. Nos metais CCC, como os aços, consegue-se na prática valores de R até 2,0;
metais HC, como o titânio, permitem R da ordem de 5 a 6.
A tendência a formação de “orelhas” na estampagem é função da anisotropia planar.
As "orelhas" se formam a 0 e 90° com a direção de laminação, quando o coeficiente de anisotropia
planar (R) é maior que zero e a 45 e 135° com a direção de laminação, quando o coeficiente de
anisotropia planar é menor que zero.

Efeito do tamanho de grão

Os contornos de grão podem ser fontes de discordâncias, mas também representam barreiras
para o movimento delas. Assim, em geral, em temperaturas inferiores a 50% do ponto de fusão do
material em graus absolutos, a resistência de um metal cresce com tamanho do grão decrescente de
acordo com a chamada relação de Hall-Petch.
k
 0 
D

Onde: D é o diâmetro médio dos grãos, o é uma tensão de fricção interna do material e k é uma
constante que é função do material.
O controle do tamanho de grão durante a fabricação é um meio poderoso de melhorar as
propriedades tanto de fabricação como de serviço dos materiais.

II.4. EFEITO DA TEMPERATURA NA CONFORMACÃO

II.4.1. Classificação dos processos quanto a temperatura
Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a
quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de
temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização ocorrem
simultaneamente com a deformação. De outra forma, o trabalho a frio é a deformação realizada sob
condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho a
morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há recristalização).
No trabalho a quente, devido a intensa vibração térmica que facilita muito a difusão de
átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias o encruamento e a estrutura distorcida dos
grãos produzida pela deformação são muito rapidamente eliminados pela formação de novos grãos
livres de deformação, como resultado da recristalização. É possível conseguir grandes níveis de
 30
deformação, uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação.
Ele ocorre a uma tensão constante e, como a tensão de escoamento plástico decresce com o
aumento da temperatura, figura II.4.1, a energia necessária para a deformação é geralmente muito
menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.
No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a deformação.
Assim a deformação total, que é possível de se obter sem causar fratura é menor no trabalho a frio
do que no trabalho a quente e a morno, a menos que seus efeitos sejam aliviados por tratamentos
térmicos de recozimento.

Figura II.4.1- Variação da tensão de compressão com a deformação em função da temperatura para
um aço de baixo carbono

No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de

conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a
morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização do comportamento
do metal, figura II.4.2. Em um metal puro que não sofre transformação de fase no estado sólido, os
pontos de referência em termos de temperatura são o zero absoluto e o ponto de fusão, que quando
em grau Kelvin fornecem os pontos extremos da escala homóloga de temperaturas.
Em termos de conformação mecânica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é
executado em temperaturas acima de 0,5Tf, trabalho a morno (TM), executado na faixa
compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre
0 e 0,3 Tf .
 31

Figura II.4.2- Representação da temperatura homóloga e da faixa de temperaturas onde ocorre:

trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é, portanto, função da

temperatura em que ocorre a recristalização efetiva do material. Assim, embora para muitas ligas
comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente, para metais como
Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações, a
conformação à temperatura ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a 1100 oC é TF para o
tungstênio, cuja temperatura de recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o aço.

II.4.2- Trabalho a frio

O trabalho a frio é acompanhado do encruamento (inglês “strain hardening”) do metal, que é
ocasionado pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras – tais como contornos de
grão – que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação plástica produz
também um aumento no número de discordâncias, as quais, em virtude de sua interação, resultam
num elevado estado de tensão interna na rede cristalina. Um metal cristalino contém em média 106 a
108 cm de discordâncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de
1012 cm de discordâncias por cm3. A estrutura característica do estado encruado quando examinada
ao microscópio eletrônico apresenta, dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias cercadas
por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num
decréscimo da ductilidade do material, figura II.4.3. Num ensaio de tração, isso se traduz no
aumento da tensão de escoamento, Y, e do limite de resistência, Sr, bem como no decréscimo do
alongamento total (alongamento na fratura), ef.
As figuras II.4.3 e II.4.4a mostram que o limite de escoamento, Y, cresce mais rapidamente
e se aproxima do limite de resistência, Sr, enquanto que a ductilidade – expressa aqui como ef – cai
de modo bastante brusco após uma limitada quantidade de trabalho a frio. A microestrutura
também muda, com os grãos se alongando na direção de maior deformação, e podendo o material
como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia).
 32
O TF é empregado para produzir peças de alta resistência e dureza. Nos casos em que a
ductilidade do material se esgota – levando à fratura – antes de ser atingida a forma desejada, é
preciso intercalar-se uma ou mais operações de recozimento entre estágios de TF, a fim de amolecer
o metal encruado e restaurar-lhe a ductilidade. A seqüência de passes de TF e recozimentos
intercalados é chamada de ciclo de trabalho a frio – recozimento.

Figura II.4.3 : Aumento do limite de escoamento e de resistência à tração e diminuição do

alongamento (e redução de área na fratura) com o encruamento devido ao trabalho a frio.

II.4.3 - Processos de restauração

O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção do material a uma
temperatura suficientemente elevada para que a vibração térmica dos átomos permita maior
mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 – 0,5 Tf, as discordâncias são
bastante móveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as discordâncias
de sinais opostos) formando uma estrutura celular (subgrãos) com uma pequena defasagem de
orientação cristalográfica entre as células. Este processo é chamado de RECUPERAÇÃO. É um
processo que depende do tempo (figura II.4.4b) e, embora não mude a microestrutura, restaura
parcialmente a maciez (menor resistência e maior ductilidade).
A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando se
formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias, os quais crescem continuamente até
que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante é equiaxial, muito
embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalográfica (textura de
recozimento). Tal processo de recozimento envolve difusão e é, portanto, grandemente dependente
da temperatura e do tempo, figura II.4.4c.
 33
A temperatura de 0,5 Tf é apenas uma referência aproximada, pois mesmo pequenos teores
de elemento de liga podem retardar substancialmente a formação de novos grãos e, portanto elevar a
temperatura de recristalização.
Na prática, a temperatura de recristalização é convencionalmente definida como aquela em
que o metal severamente encruado recristaliza totalmente em uma hora. A tabela II.4.1 apresenta as
temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.

Figura II.4.4: Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b)
recuperação e (c) recristalização.

Em alguns metais o processo de recuperação aumenta a ductilidade mais do que diminui a

resistência, sendo então possível controlar as propriedades finais do produto deformado por meio de
um severo trabalho a frio seguido de um recozimento de recuperação. A recuperação restaura
grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistência.
Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalização são:
1. Uma quantidade mínima de deformação prévia: se o trabalho a frio prévio é zero, não há energia
de ativação para a recristalização e ficam mantidos os grãos originais;
2. Quanto maior a deformação prévia, menor será a temperatura de recristalização;
3. Quanto menor a temperatura, maior o tempo necessário à recristalização;
4. Quanto maior a deformação prévia, menor será o tamanho de grão resultante (pois será maior o
número de núcleos a partir dos quais crescerão os novos grãos).
OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta baixas propriedades mecânicas, ao passo que um
tamanho de grão fino fornece ao material alta resistência e tenacidade.
5. Adições de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalização (pois retardam
a difusão).
 34
Os efeitos do TF prévio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de grão do
material recozido, para um tempo de recozimento constante, estão esquematizados na figura II.4.5.

Tabela II.4.1: Temperaturas de Recristalização para alguns metais e ligas de uso comum
MATERIAL Temperatura de Recristalização (oC)
Cobre Eletrolítico (99,999%) 121
Cu – 5% Zn 315
Cu – 5% Al 288
Cu – 2% Be 371
Alumínio Eletrolítico (99,999%) 279
Alumínio (99,0%) 288
Ligas de Alumínio 315
Níquel (99,99%) 571
Monel (Ni – Cu) 593
Ligas de Magnésio 252
Ferro Eletrolítico 398
Aço de Baixo Carbono 538
Zinco 10
Chumbo -4
Estanho -44

Embora os recozimentos aumentem o custo do processo (sobretudo com metais reativos, que
têm de ser recozidos em atmosferas inertes ou em vácuo), fornecem também grande versatilidade,
pois ajustando-se adequadamente o ciclo TF- recozimento, pode-se obter qualquer grau desejado de
encruamento no produto final:
 Se este é para ser mais resistente do que o material integralmente recozido, então a operação
final é um passe de TF com o grau de deformação necessário para dar a resistência desejada,
seguindo-se geralmente um aquecimento de recuperação (abaixo da temperatura de
recristalização) apenas para aliviar as tensões residuais;
Obs: este procedimento é mais adequado do que tentar controlar a resistência da peça encruada por
recozimento, porque o processo de recristalização avança rapidamente e é muito sensível a
pequenas flutuações de temperatura no forno.
 Se o que se quer é o material inteiramente amolecido, então o recozimento é a operação final.
É habitual produzir-se artigos trabalhados a frio (como tiras, chapas e fios) com diferentes
classificações, dependendo do grau de encruamento, conforme mostrado na tabela II.4.2, para
 35
chapas de aço laminadas a frio. Cada estado (inglês “temper”) indica uma diferente porcentagem de
trabalho a frio após o último recozimento. A classificação varia conforme o metal, sendo em geral
baseada em valores comparativos do limite de resistência à tração, e não em valores de dureza de
penetração. Também nem todas as ligas admitem os graus de encruamento correspondentes às
classes mais elevadas.

Figura II.4.5: Efeito do trabalho a frio prévio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de
grão do material recozido (para um tempo de recozimento constante).

Nas aplicações industriais, o grau de encruamento é expresso freqüentemente como uma

medida convencional da deformação, como por exemplo: a redução percentual em área transversal
da peça, r.
r = Ao – Af (1)
Ao
Onde: Ao e Af são as áreas de seção transversal antes e após a conformação, respectivamente.
Na laminação a frio de uma chapa de espessura inicial h0 para a espessura final hf, a redução
pode ser obtida pela expressão 2, visto que a sua largura praticamente não varia durante a
laminação.
r = ho – hf (2)
h0
Normalmente, as operações de trabalho a frio – recozimento são as etapas finais dos
processos de conformação mecânica devido principalmente, as excelentes qualidades superficiais e
tolerâncias dimensionais. Os esforços de conformação são muito elevados o que restringe, em
certos casos, o tamanho das peças produzidas e em alguns materiais, a conformação não pode ser
realizada devido a baixa ductilidade do metal.
 36

Tabela II.4.2 : Tabela comercial Brown & Sharp mostrando as diversas classificações em função do
grau de encruamento
Designação Comercial r (%) Classe B & S
Chapa Recozida Soft temper 0 -
Chapa ¼ dura Quarter hard 11 1
Chapa meio dura Half (medium) hard 21 2
Chapa ¾ dura ¾ hard 29 3
Chapa (100%) dura (full) hard temper 37 4
Chapa extradura extra-hard 50 6
Chapa com dureza de mola spring temper 60 8
Chapa extramola extra-spring 68 10

II.4.4 - Trabalho a morno

Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das conformações a
quente e a frio. Dos processos de conformação a morno um dos mais difundidos e com maiores
aplicações industriais é o forjamento.
O trabalho a morno consiste na conformação de peças numa faixa de temperaturas onde
ocorre o processo de recuperação, portanto, o grau de endurecimento por deformação é
consideravelmente menor do que no trabalho a frio.
Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformação a
morno dos aços, mas certamente se torna importante entre 500 e 800C. A temperatura inferior de
conformação é limitada em aproximadamente 500°C devido a possibilidade de ocorrência da
“fragilidade azul” em temperaturas mais baixas. Esta fragilização aumenta a tensão de escoamento e
diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a 400°C onde, átomos
intersticiais difundem-se durante a deformação formando atmosferas em torno das discordâncias
geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a coloração do óxido formado na superfície do aço
nesta faixa de temperaturas.
Com relação ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento
superficial e precisão dimensional devido à diminuição da oxidação e da dilatação - contração do
material e da matriz. Estas características permitem se ter menores ângulos de saída (pode-se
utilizar maiores cargas para a retirada da peça das matrizes sem deformar o produto).
A maior desvantagem da conformação a morno com relação ao processo a quente é o
aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da temperatura de deformação.
O aumento da carga de conformação implicará na necessidade de se empregar prensas mais
 37
potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformação, por sua vez, podem
requerer decapagem para remoção de carepa e utilização de lubrificantes durante o processo.
Em relação ao trabalho a frio o processo a morno apresenta redução dos esforços de
deformação, o que permite a conformação mais fácil de peças com formas complexas,
principalmente em materiais com alta resistência. A conformação a morno melhora ainda a
ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediários que consomem
muita energia e tempo.

II.4.5 - Trabalho a quente

O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos metais e ligas.
Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade
para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido as rápidas taxas de difusão presentes às
temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são eliminadas pelo caldeamento
destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e refinada
em grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variações estruturais devido ao trabalho a
quente proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são tão
uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a
deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá grãos recristalizados de
menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará submetido a temperaturas mais
elevadas por um período de tempo maior durante o resfriamento do que as superfícies externas,
pode ocorrer crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, que resfriam
vagarosamente a partir da temperatura de trabalho.
A maioria das operações de TQ é executada em múltiplos passes ou estágios; em geral, nos
passes intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente
para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento, embora com o risco de um crescimento
de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um produto com tamanho de grão pequeno, a
temperatura dos últimos passes (temperatura de acabamento) é bem próxima do limite inferior, e a
quantidade de deformação é relativamente grande. Pequenos tamanhos de grãos darão origem a
peças com melhor resistência e tenacidade.

II.4.5.1 - Vantagens e desvantagens do trabalho a quente

De um ponto-de-vista prático o TQ – que é o estágio inicial da conformação dos materiais e
ligas – apresenta um certo número de vantagens, mas também de problemas, como listado a seguir:
 38
VANTAGENS:
 Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento decresce com o
aumento da temperatura;
 Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
 Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de segregações) em
virtude da rápida difusão atômica interna;
 Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
 Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido, proporcionado grãos
menores, recristalizados e equiaxiais;
 Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de fusão.

DESVANTAGENS:
 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para
aquecimento das peças;
 Reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidação e
outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aços, ocorre também descarbonetação
superficial. Metais reativos, como o titânio, ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e tem
de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada);
 Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
 Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa das expansões e contrações
térmicas;
 Estrutura e propriedades do produto são menos uniformes do que em caso de TF seguido de
recozimento, pois a deformação, sempre maior nas camadas superficiais, produz nas mesmas
uma granulação recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e
sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de grãos.

II.4.6 - Geração de calor na conformação mecânica

Nos processos de conformação, tanto a deformação plástica quanto o atrito contribuem para
a geração de calor. Da energia empregada na deformação plástica de um metal, apenas 5 a 10%
ficam acumulados na rede cristalina, sob a forma de energia interna, sendo os restantes 90 a 95%
convertidos em calor. Em algumas operações de conformações contínuas, como extrusão e
trefilação, efetuadas em altas velocidades, a temperatura pode aumentar de centenas de graus. Uma
parte do calor gerado é dissipada (transmitido às ferramentas ou perdido para a atmosfera), mas o
restante permanece na peça, elevando-lhe a temperatura.
 39
Em condições idealmente adiabáticas e sem atrito, o máximo acréscimo teórico de
temperatura devido à deformação plástica é dado pela expressão:
Tmáx = wp .
.c.J
Onde: wp = trabalho de deformação plástica por unidade de volume
 = densidade do material
c = calor específico do material
J = equivalente mecânico do calor (4,19 Joule/cal)

Para uma deformação,  = 1,0 tem –se Tmáx igual a 74oC para alumínio, 277oC para ferro e
571oC para o titânio.
Se a velocidade de um dado processo é alta, a perda de calor gerado será pequena e o
aumento efetivo da temperatura será próximo do valor teórico.

Faixa de temperaturas de trabalho permissíveis

O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal é a menor temperatura
para a qual a taxa de recristalização é rápida o bastante para eliminar o encruamento quando o metal
está submetido aquela temperatura. Para um dado metal ou liga metálica a menor temperatura de
trabalho a quente dependerá de fatores tais como a quantidade de deformação e do tempo em que o
material estará submetido a temperatura em questão. Uma vez que quanto maior o nível de
deformação menor é a temperatura de recristalização, o limite inferior de temperatura para o
trabalho a quente diminuirá para grandes deformações. Um metal trabalhado com elevada
velocidade de deformação e resfriado rapidamente irá requerer uma temperatura de trabalho a
quente maior do que se este for deformado e resfriado vagarosamente, para a obtenção de um
mesmo nível final de deformação.
O limite superior de trabalho a quente é determinado pela temperatura em que ocorre o
início de fusão ou o excesso de oxidação. Geralmente, a temperatura mais elevada de trabalho a
quente é limitada bem abaixo do ponto de fusão devido a possibilidade de fragilização à quente
(existência de compostos com menor ponto de fusão). Basta uma pequena quantidade de um filme
de constituinte com baixo ponto de fusão nos contornos de grão para fazer um material desagregar-
se quando deformado (fragilidade a quente). Geralmente emprega-se Tmax  Tf – 55oC (ou Tf –
100oF) para evitar esta possibilidade.
Para uma dada pressão e temperatura de trabalho haverá uma quantidade máxima de
deformação que pode ser fornecida à peça (limitação esta baseada na resistência ao escoamento, e
não na ductilidade), como mostrado na figura II.4.6.
 40
Se a temperatura de pré - aquecimento do tarugo inicial aumenta, a resistência diminui e a
deformação aumenta para uma dada pressão aplicada; assim, as curvas “isobáricas” aumentam com
a temperatura, que obviamente será sempre inferior à linha sólidus.
A fragilização a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores á temperatura
sólidus.
E visto que com taxas de deformação altas ficará retido mais calor na peça, a temperatura da
mesma deverá ser menor para evitar que ele atinja a faixa de fragilidade a quente.

Figura II.4.6: Diagrama esquemático mostrando o efeito da temperatura, pressão e taxa de

deformação sobre a faixa de trabalho permissível.

II.5. EFEITOS DA TAXA DE DEFORMAÇÃO

Visto que todos os processos de restauração exigem o movimento de átomos, o tempo
disponível para tais processos é crítico; portanto, no TQ verifica-se uma substancial sensibilidade à
.
taxa de deformação aplicada à peça (  ). Esta não deve ser confundida com a velocidade da
ferramenta; e.g., no recalcamento (compressão axial) de um cilindro com altura instantânea h,
movendo-se a ferramenta recalcadora com velocidade v, tem-se:
. d 1 dh v
  .  (II.5.1)
dt h dt h
Observa-se que, se o recalcamento é executado com velocidade constante, a taxa de
deformação cresce continuamente.
De modo prático os efeitos da taxa de deformação na conformação de metais são:
.
 A tensão de escoamento aumenta com  ;
 A temperatura da peça aumenta devido ao aquecimento adiabático;
 41
 Melhora a lubrificação na interface metal-ferramenta, se a película de lubrificante é mantida.
Para uma temperatura constante, a curva de escoamento pode ser aproximadamente plana
após o escoamento inicial, indicando que o encruamento e a restauração estão grosseiramente se
equilibrando, ou a curva pode ser ascendente, ou mesmo apresentar uma inflexão (amolecimento)
(fig. II.5.1).
Na maioria das vezes, verifica-se que a tensão de escoamento, a uma temperatura e nível de
deformação constantes, pode ser relacionada à taxa de deformação por uma lei do tipo exponencial:

  C  m  ,T (II.5.2)

Onde: C é um coeficiente de resistência e m é o expoente ou coeficiente de sensibilidade à taxa de

deformação.
.
O expoente m pode ser obtido a partir da inclinação de uma curva de log  vs. log  , que
.
será uma reta se a eq. (II.5.2) é obedecida, sendo C o valor de tensão para  = 1,0 (fig. II.5.2).
Portanto, no trabalho a quente a tensão de escoamento deve ser calculada com os valores
apropriados de C e m, que são geralmente fornecidos em manuais para valores fixos de deformação.
Se não se dispõe dos valores de C e m para diversas deformações, pode-se reduzir a margem de erro
.
assumindo que  não varia ao longo do processo (como na curva para  = 1s-1 na fïg.II.5.1); não se
.
deve extrapolar dados de tensão de escoamento obtidos em ensaios de baixa  , pois a sub-
estimativa correspondente de  pode ser muito grande.

Fig. II.5.1: Curvas de escoamento típicas no TQ

 42

Fig. II.5.2: Gráfico de tensão de escoamento vs taxa de deformação em escala log-log

Um valor alto de m significa, naturalmente, que será preciso um esforço muito maior para
deformar o material com taxas de deformação elevadas. Mas implica também maior resistência à
fratura em tração: uma vez que ao surgir um pescoço incipiente, a deformação fica aí
momentaneamente concentrada e o pescoço fica submetido a uma taxa de deformação mais alta do
que o material adjacente não estriccionado; conseqüentemente ele oferece maior resistência à
deformação e não se estreita mais. Em vez disso, o pescoço se propaga ao longo de todo o
comprimento (fig. II.5.3). Assim, verifica-se que (do mesmo modo que para o expoente de
encruamento n) um valor alto de m também indica um maior valor possível de alongamento, o que é
importante em operações onde ocorre estiramento.

Fig. II.5.3: Alongamento de materiais com alta sensibilidade à taxa de deformação, em tração
uniaxial

Valores típicos de m são:

 Trabalho a frio: -0,05 < m < 0,05
 Trabalho a quente: 0,05 < m < 0,3
 Superplasticidade: 0,3 < m < 0,7
 Fluido newtoniano (ex: vidro fundido) m = 1
 43

A superplasticidade é uma característica de materiais com tamanho de grão pequeno, da

ordem de lm (na maioria ligas bifásicas), em temperaturas acima de 0,4 Tf, onde a deformação
ocorre primariamente por intenso deslizamento de contornos de grão e concomitante difusão. Este
.
comportamento só ocorre para baixas taxas de deformação (geralmente inferiores a  = 0,01s-1);
mas quando se verifica, a deformação exige um esforço muito reduzido e, em virtude da alta
resistência à instabilidade plástica (devida ao alto valor de m), pode ser obtidos valores altíssimos
(da ordem de 1.000% ou mais). Assim, técnicas desenvolvidas para a conformação de polímeros
podem ser aplicadas a metais, como p. ex. o estiramento biaxial de chapas sob pequenas diferenças
de pressão (conformação por vácuo) e a moldagem por sopro. As tensões de escoamento
encontradas são da ordem de 10 a 35 MPa. Este fato tem sido aproveitado no forjamento de
superligas difíceis de trabalhar (processo gatorizing) e na gravação de detalhes finos em outras
aplicações.
A conformação com altas taxas de energia (ingl. HERF: high-energy-rate forming) é um
desenvolvimento relativamente recente que utiliza velocidades de até 200 m/s para executar
forjamentos, extrusões, conformação de chapas, etc. A energia provém da detonação de explosivos
convencionais ou da liberação repentina de um gás sob alta pressão; obtém-se alta dureza com
pouca distorção macro ou microscópica. Produzem-se em geral peças grandes e em número
limitado, algumas vantagens adicionais dos processos HERF são:
 Materiais de alta resistência podem ser conformados com pequena recuperação elástica;
 Metal preenche prontamente todos os recessos da matriz;
 Pode-se produzir certas formas cuja confecção por outras técnicas é impraticável.

Valores típicos de velocidade da ferramenta para diferentes operações de conformação e de

ensaio são dadas abaixo:

OPERAÇÃO VELOCIDADE (m/s)

Ensaio de tração 6 x 10-7 a 6 x 10-2
Extrusão com prensa hidráulica 3 x 10-3 a 3
Prensa mecânica 0,15 a 1,5
Ensaio de impacto Charpy 3a6
Martelo de forja 3a9
Conformação por explosivo 30 a 120
 44
II.6. ALGUNS EFEITOS METALÚRGICOS IMPORTANTES NA CONFORMAÇÃO
II.6.1. Fibramento mecânico (textura metalográfica)
Como resultado do trabalho mecânico, as partículas de segunda fase, inclusões, vazios,
segregações, etc., tendem a assumir um formato e distribuição que correspondem grosseiramente à
deformação da peça como um todo. Se as partículas e inclusões são dúcteis e mais moles do que a
matriz, assumem forma alongada, elipsoidal; se forem frágeis, quebram-se em fragmentos que se
orientam paralelamente à direção principal de trabalho; se são mais duras e mais resistentes do que
a matriz, não se deformam. Tal alinhamento de partículas de segunda fase, inclusões, segregação,
cavidades etc., durante o trabalho a frio ou a quente, bem como a distorção preferencial da forma
dos grãos no trabalho a frio, são responsáveis pela estrutura fibrosa típica dos produtos
conformados, observável em macrografias.
Tal fibramento mecânico - que não deve ser confundido com a textura cristalográfica -
produz na peça um tipo de anisotropia que afeta principalmente as propriedades de ductilidade,
tenacidade à fratura e resistência à fadiga do material, praticamente não influindo na resistência ao
escoamento plástico. Em geral, a ductilidade à tração, as propriedades de fadiga e a tenacidade à
fratura (medida, por ex., com ensaios de impacto) serão menores nas direções transversais (normais
às fibras) do que na direção longitudinal; daí ser importante a obtenção de uma orientação adequada
das fibras quando da fabricação das peças, sobretudo por forjamento (fig.II.6.1).

Fig. II.6.1: Etapas do forjamento do garfo do freio de uma locomotiva. A solução (a) apresenta uma
orientação mais favorável das fibras mecânicas, proporcionando maior tenacidade à peça

II.6.2- Aceleração de transformações metalúrgicas no TQ

Em virtude dos mecanismos cristalográficos de deformação que favorecem a mobilidade
atômica verifica-se sobretudo durante o trabalho a quente uma grande aceleração dos processos que
 45
envolvem difusão de átomos na rede cristalina do metal. Assim, heterogeneidades na composição
química tais como as segregações podem ser eliminadas; e pode ocorrer um rápido crescimento de
partículas de segunda fase quando existe alguma tendência a isto (p.ex., a esferoidização de um aço
perlítico fica bastante favorecida pela deformação a 700°C).

11.6.3. Controle do tamanho de grão

Como se sabe, um tamanho de grão pequeno favorece a resistência e a tenacidade do
material. Para se obter um produto do granulação fina, o fator principal é a temperatura do último
passe do TQ ou do último recozimento de um material trabalhado a frio. Em ambos os casos
convém em princípio, usar a temperatura menos elevada e o resfriamento mais rápido que sejam
possíveis.

II.6.4. Bandas de deformação e de cisalhamento

Bandas de deformação são regiões de distorção nas quais uma parte de um grão gira de
modo a assumir uma orientação diferente do material vizinho, a fim de acomodar uma deformação
imposta externamente. Sua formação está relacionada com o desenvolvimento da textura
cristalográfica. Quando tais regiões se estendem através de muitos grãos, são chamadas bandas de
cisalhamento.
A formação de bandas de cisalhamento é favorecida quando existe um forte gradiente de
deformação no material; p.ex., quando a peça é resfriada localmente pela ferramenta: visto que a
resistência ao escoamento é em geral fortemente dependente da temperatura, uma região resfriada
produz uma zona local pouco ou nada deformada; a presença de um forte gradiente de
deformabilidade leva ao desenvolvimento de bandas estreitas de cisalhamento, nas quais tende a
ficar localizado o escoamento, resultando em elevadas deformações cisalhantes e frequentemente
em fratura por esgotamento de ductilidade.

II.7. TRABALHABILIDADE OU CONFORMABILIDADE

II.7.1. Conceito e critérios
Trabalhabilidade ou conformabilidade é a extensão até a qual um material pode ser
deformado em um processo específico de conformação sem o surgimento de trincas ou outros
defeitos decorrentes da deformação excessiva. Em processos que envolvem tração (trefilação,
estampagem de chapa, etc.) o limite de trabalhabilidade é determinado pela formação de
estrangulamento local na peça (instabilidade plástica), antes que pela ocorrência de fratura
propriamente dita.
 46
As trincas durante os processos de conformação ocorrem pelo mecanismo chamado fratura
dúctil que é induzido por componentes trativos do estado de tensão e se caracteriza pelo surgimento
e crescimento de cavidades em torno de partículas de segunda fase ou mesmo nos pontos de
encontro de três ou mais grãos, ao mesmo tempo que a deformação cisalhante se localiza em bandas
estreitas e bem definidas.
A trabalhabilidade, especialmente no caso de conformação maciça, envolve duas
componentes: (1) a ductilidade básica do material , ou seja, a sua capacidade de suportar uma
substancial deformação plástica sem se romper; e (2) o estado de tensões induzido pelo processo,
que modifica a ductilidade: se o processo mantém tensões compressivas em todos os pontos da
peça, não se inicia a formação de cavidades e não ocorre fratura dúctil. Por outro lado, mesmo nos
processos em que as tensões aplicadas são inteiramente compressivas, podem surgir tensões trativas
em alguns pontos da peça em virtude de uma deformação heterogênea (tensões trativas
secundárias). Neste caso, é possível formarem-se cavidades que levem à fratura.
O estágio em que a fratura dúctil pode ocorrer é previsível através de critérios de
trabalhabilidade, dos quais o mais geralmente aplicável é o de Cockroft e Latham. Segundo este
critério, para se iniciar a fratura dúctil em um dado metal o trabalho executado pela componente de
tensão trativa local mais alta tem de atingir um valor crítico, característico daquele material. Por
conseguinte, admite-se muito maiores deformações quando se pode suprimir, num dado processo, o
surgimento de tensões trativas secundárias.

II.7.2. Ligas trabalháveis

Visto que a trabalhabilidade envolve tanto a ductilidade básica do material quanto efeitos
impostos pelo próprio processo de deformação é difícil estabelecer um limite mínimo para a
ductilidade necessária ao bom êxito da conformação. Na medida em que se garante tensão
compressiva em todos os pontos da peça, um material virtualmente sem ductilidade (p.ex., nenhuma
redução de área no ensaio de tração) como o ferro fundido ou o bismuto, pode ser conformado com
sucesso 1; mas o mesmo material falhará rapidamente em um processo que permita o surgimento de
tensões trativas. Assim, as ligas para serem trabalháveis têm de possuir uma ductilidade mínima
compatível com o processo considerado.
Esta exigência é amplamente satisfeita por todos os metais puros com um número suficiente
de sistemas de deslizamento cristalográfico, bem como pela maioria das ligas constituídas por
soluções sólidas desses metais. Materiais com duas ou mais fases são conformáveis se preenchem
alguns requisitos mínimos, como p.ex. a não existência de fases frágeis em contornos de grão ou
atravessando diversos grãos (assim, os ferros fundidos brancos e cinzentos não são trabalháveis).
 47
Também não são permissíveis quantidades excessivas de constituinte frágil, mesmo contidas em
uma matriz dúctil, especialmente se esse constituinte frágil está em forma grosseira ou lamelar.
Quanto maior a quantidade de constituintes frágeis e menor a ductilidade da matriz, mais
importante se torna o requisito de que o material seja isento de outros fatores prejudiciais, como
inclusões, vazios ou segregação de impurezas nos contornos de grão.

Aços
Os aços são produzidos em chapas, placas, fios, barras, tubos, perfis, forjados e outros
conformados, em grandes quantidades. Mediante uma seleção adequada dos elementos de liga e/ou
dos tratamentos térmicos, eles podem ser ajustados em uma ampla faixa de dureza, resistência ao
escoamento, à ruptura, à fadiga, ao calor, à corrosão; ductilidade, tenacidade, usinabilidade, etc. Os
aços de baixo e médio carbono representam as maiores tonelagens; para trabalho em chapas são
utilizados ou tais como laminados ou após recozimento. O recozimento prévio é essencial para uma
severa deformação a frio; e faz-se via de regra um recozimento de esferoidização para as aplicações
mais exigentes tais como a extrusão a frio. Como se sabe, a distribuição esferoidal dos carbonetos
aumenta a ductilidade e diminui a resistência.
Os aços-liga tratáveis termicamente são mais trabalháveis no estado recozido; teores
crescentes de carbonetos aumentam o esforço necessário à conformação e o desgaste das
ferramentas, e reduzem a ductilidade. Estes materiais são usualmente trabalhados a quente, já que
na faixa austenítica a sua resistência não é muito maior que a dos aços ao carbono. Também os aços
inoxidáveis austeníticos e ferríticos podem ser trabalhados a quente com as devidas precauções; e
aqueles que contêm ao mesmo tempo níquel e cromo incluem-se entre os materiais mais
trabalháveis a frio por causa de sua alta taxa de encruamento.

Ligas de alumínio
Um dos segmentos que mais tem crescido na indústria de conformação é o de ligas de
alumínio. Sendo CFC, o alumínio é facilmente deformável em todas as temperaturas. Com o auxílio
de mecanismos de solução sólida e de endurecimento por precipitação pode-se produzir materiais
de grande resistência com uma relação resistência/peso freqüentemente não ultrapassada. Na
indústria aeronáutica, principalmente, e na automobilística usam-se ligas endurecíveis de alumínio
que podem apresentar resistência de até 550 MPa apesar da baixa densidade (2,8 t/m 3). A
resistência à corrosão e o baixo peso tornam as ligas de Al atraentes para inúmeras aplicações
domésticas e nas indústrias de alimentos, recipientes, construção naval e química. Pode-se também
obter condutividade elétrica equivalente à do cobre a um custo não raro menor e, especialmente
com seções transversais maiores, não há problemas de instalação.
 48
Ligas de magnésio
A estrutura hexagonal do magnésio torna-o frágil na temperatura ambiente, mas ele é
facilmente trabalhável em temperaturas moderadamente elevadas, tipicamente acima de 200C, nas
quais ainda não surgem problemas de ferramental ou lubrificação. Exploram-se a adição de
elementos de liga em solução sólida e o endurecimento por precipitação para obter material de
maior resistência. A indústria aeronáutica utiliza forjados de ligas de magnésio cuja resistência não
muito alta (350 MPa) é compensada pela sua baixa densidade (1,8 t/m3).

Ligas de cobre
O cobre é um dos materiais mais dúcteis, e suas ligas em solução sólida com zinco (latão),
estanho (bronze estanoso), alumínio (bronze alumínico), berílio (bronze berílico), níquel
(cuproníquel) e ligas ternárias (tais como a chamada "prata de níquel", uma liga Cu-Ni-Zn)
preservam a maior parte destas qualidades desejáveis, freqüentemente com maiores resistências ao
escoamento, à fadiga, à corrosão e propriedades de alta temperatura.
A maior parte das ligas a base de cobre é prontamente trabalhável a frio e a quente, embora
algumas exijam considerável habilidade. O cobre puro tem a maior condutividade elétrica após a
prata, encontrando por isto grande aplicação na indústria eletrotécnica. A indústria automotiva
emprega ligas de cobre em razão de sua boa resistência mecânica (400 MPa) e à corrosão.

Ligas de titânio
O titânio pesa 4,5 t/m3 e atinge resistências de 600 a 700 MPa, podendo chegar a 1.200 MPa
quando ligado; assim, é um dos materiais que apresentam melhor relação resistência/peso (os aços
com valores similares de resistência pesam 7,8 t/m3). Apresenta alta resistência à corrosão, sendo
por isto muito empregado na indústria química. Ligas do titânio tornaram-se indispensáveis para
componentes críticos de aeronaves e para peças do compressor de motores a jato. O titânio
hexagonal, estável à temperatura ambiente, não é particularmente trabalhável, mas a forma CCC
(acima do 880C) é muito dúctil. A trabalhabilidade a quente das ligas depende muito de fatores
como temperatura, taxa de deformação, microestrutura, etc. e as condições de trabalho permitem
variar grandemente as propriedades mecânicas do produto.

Ligas de alta temperatura

O níquel e suas ligas são utilizados em aplicações que exigem alta resistência a quente (até
500°C) e à ação de corrosivos violentos, atingindo resistências mecânicas da ordem de 600 MPa. O
níquel puro é deformável facilmente, de modo similar a um aço de baixo carbono. Algumas de suas
ligas, particularmente aquelas com o cobre (ex.:monel, com 30% Cu) não apresentam problemas,
 49
enquanto que outras, especialmente as superligas à base de niquel (ex.: Waspaloy, Astraloy, Udimet
700, empregadas em turbojatos e na indústria espacial) contendo elevados teores de elementos de
liga, possuem alta resistência a quente e a ductilidade limitada a uma estreita faixa de temperaturas,
exigindo portanto uma sofisticada tecnologia para serem fabricadas.
As ligas de metais refratários (Mo, W , Nb) apresentam problemas de fácil oxidação em
altas temperaturas. O tungstênio, que é extensamente usado na forma de filamentos para lâmpadas
incandescentes, é processado a partir de barras compactadas por metalurgia do pó, inicialmente por
trabalho a quente e em seguida por conformação a temperaturas gradativamente menores. O
desenvolvimento de ligas refratárias tem sido estimulado pela tecnologia aeroespacial, que necessita
materiais capazes de resistir a altíssimas temperaturas.

II.8. ELEMENTOS DE MECÂNICA DA CONFORMAÇÃO

II.8.1. Tensão de conformação
Num processo de conformação qualquer, a tensão que é necessária aplicar à peça para
efetuar a conformação, c, pode ser normalmente expressa por um produto de três fatores:

c = e.f(a).h(g)
onde:
 e = resistência do material ao escoamento no estado de tensão que prevalece no processo
(i.e., uniaxial, deformação plana, flexão, etc.); é função da temperatura, do grau de
deformação e da taxa de deformação.
 f (a) = uma expressão para o atrito na interface peça-ferramenta.
 h (g) = uma função da geometria do ferramental e da geometria da deformação, podendo
incluir ou não uma contribuição proveniente da deformação heterogênea da peça.

II.8.2. Tensão de escoamento (resistência a mudança de forma)

A tensão de escoamento, e, é determinada a partir de curvas de escoamento obtidas
experimentalmente em ensaios (principalmente compressão simples, deformação plana e torção)
que simulam tanto quanto possível às condições de temperatura e taxa de deformação encontradas
nos processos industriais. Na deformação a frio comumente é possível representar as curvas de
escoamento por meio de equações do tipo  = K n
ou  = o + K n. Na deformação a quente
verifica-se freqüentemente que a tensão de escoamento é quase independente da deformação e sua
dependência com respeito à taxa de deformação pode ser expressa por uma equação do tipo  =
 50
. m
C . . Os dados correspondentes para a maioria dos materiais de uso comum encontram-se
disponíveis em manuais especializados (ver Tab. II.A - Apêndice I).
Para se determinar qual valor de e será empregado na equação II.8.1 é preciso levar-se em
conta, além da temperatura, o regime de trabalho (estacionário ou não-estacionário). Para um
processo em regime não-estacionário, tal como o forjamento, a frio, toma-se e como sendo o valor
da tensão de escoamento ao final da deformação, quando o encruamento é maior. Para um processo
em regime estacionário a frio, como a trefilação ou laminação, o material se encrua gradualmente
dentro da zona de deformação e toma-se, portanto, um valor médio,  e , da tensão de escoamento,

obtido por integração da curva de escoamento entre os limites de deformação, a e b (fig. II.8.1)

Para um processo não-estacionário a quente, e é tomada normalmente como o valor

correspondente à máxima taxa de deformação. Para um processo estacionário a quente,  e é

calculada com base na taxa média de deformação que se estabelece durante o processo.
Para processos estacionários a frio, uma aproximação grosseira para  e é dada pelo limite
convencional de resistência à tração, Sr.

II.8.3. Trabalho de deformação homogênea

Considere um cilindro carregado em tração uniaxial, submetido a uma carga (força) P
(Fig.II.8.2a). O trabalho para se ter um incremento dL no comprimento do cilindro é:

dW  P.dL   . A.dL (II.8.3)

Onde:  é a tensão de escoamento instantânea e A é a área da seção transversal do cilindro naquele

instante. O trabalho por unidade de volume é:
 51
dW  . A.dl dl
dw    (II.8.4)
V A.l l

Para aumentar o comprimento do cilindro desde L0 até L1, o trabalho por unidade de volume
é:
L L
W 1 dl 1 L
w     .    .d   e . ln 1 (II.8.5)
V Lo l Lo L0
onde  e é a tensão de escoamento média.
Este resultado pode ser aplicado a trefilação sem atrito de uma barra ou fio cilíndrico que
passa da seção transversal inicial A0 para a seção final A1 (fig. II. 8. 2 b); a mudança de forma
externa da peça é idêntica à que ocorre na tração uniaxial e, se a deformação é suposta homogênea,
o trabalho realizado pela força aplicada externamente pode ser igualado ao trabalho interno de
deformação:
L1
W  P.L1  w.V  A1 .L1 . e . ln (II.8.6)
L0

L1 A
P  A1 . e . ln  A1 . e . ln 0 (II.8.7)
L0 A1

(a) (b)
Fig. II.8.2. Trabalho para deformação sem atrito de uma barra – a- Tração uniaxial, b- Trefilação

A tensão de trefilação, i.e., aquela que é aplicada à porção do fio já trefilado para continuar a
trefilação, será:

P A 1
t    e . ln 0   e . ln (II.8.8)
A1 A1 1 r

Visto que na trefilação a redução de área é r = (A0-Al) /A0. A equação II.8.8 é a equação da
tensão de trefilação sem atrito e com deformação inteiramente homogênea (cf. a equação II.8.1).
 52
É um princípio geral que a deformação homogênea requer menos trabalho, e
conseqüentemente uma carga menor, do que uma deformação heterogênea; portanto a carga
calculada para deformação homogênea representa um limite inferior para a carga real em qualquer
outra operação que produza a mesma mudança de forma externa.

II.8.4. Deformação heterogênea

Este problema pode ser observado através de dois exemplos típicos:

1. PROCESSO ESTACIONÁRIO: A trefilação de uma barra produz como mudança de

forma um alongamento acompanhado de redução do diâmetro, que é essencialmente o mesmo que o
produzido num ensaio de tração; contudo a matriz utilizada (fieira) introduz, além de uma
resistência por atrito, uma distorção interna no material que atravessa a zona de deformação,
aumentando assim o trabalho necessário para efetuar a mudança de forma (fig. II.8. 3).

Fig. II.8.3: Deformação heterogênea na trefilação

Considerem-se três elementos de volume inicialmente alinhados dentro da barra sendo

trefilada. Um elemento próximo à linha central sofrerá, ao atravessar a fieira, essencialmente
alongamento com redução da seção transversal. Já os elementos próximos à periferia, ao entrar na
zona de deformação adicionam à sua velocidade inicial um componente perpendicular ao eixo
(radial) e, ao abandonar a zona de deformação, seguem novamente uma direção paralela ao eixo. O
material sofre assim um processo interno de deformação cisalhante (distorção) além daquele
necessário para sua deformação homogênea, e que não contribui em nada para a mudança
dimensional da barra trefilada.
Esta deformação extra denomina-se deformação redundante, e o trabalho correspondente é
chamado trabalho redundante.

2. PROCESSO NÃO-ESTACIONÁRIO: Considere-se a indentação (penetração) de um

bloco semi-infinito por um punção estreito de face chata, em condições de deformação plana
 53
(fig.II.8.4a). Tal ferramenta não será capaz de deformar todo o volume do bloco, e ao penetrar
causará uma indentação localizada com um escoamento altamente heterogêneo do material.
A configuração (perfil) da deformação corresponde ao seguinte mecanismo,
simplificadamente: uma parte da peça imediatamente abaixo do punção (1) permanece imóvel com
respeito ao mesmo e se desloca junto com ele; esta cunha rígida então empurra para os lados duas
cunhas triangulares (2), que por sua vez empurram para cima duas cunhas exteriores (3), deslocando
assim para cima o volume deslocado pelo punção ao longo do seu comprimento. O restante da peça
(4) está apenas elasticamente carregado e restringe o escoamento local sob o punção, elevando a
pressão necessária para a penetração.
A teoria mostra que esta pressão (média) é igual à tensão de escoamento em compressão
simples (uniaxial), ecs, multiplicada por um fator de deformação heterogênea Qi, o qual no limite
máximo atinge um valor próximo de 3:

Pmáx  Qi ( máx) . ecs  3. ecs (II.8.9)

Em muitos processos de conformação maciça, tais como o estiramento à forja, um bloco de

espessura finita é indentado simultaneamente pelos dois lados (fig. II.8.4b). Em tais casos os efeitos
da deformação heterogênea dependem do quanto as duas zonas de deformação estão separadas entre
si, o que pode ser convenientemente expresso pela razão h/L, entre a espessura da peça e o
comprimento de contato, ou espessura do punção. A teoria e a experiência mostram que quando h/L
 8,7 as duas zonas de deformação ficam inteiramente separadas e o material entre elas, submetido
apenas a deformação elástica, exerce o mesmo efeito restritivo que teria se fosse de espessura
infinita, neste caso, Qi = Qi(máx)  3. Para valores progressivamente menores de h/L as duas zonas de
deformação passam a interagir, exigindo menores forças para manter o regime plástico, e portanto o
fator Qi também cai (fig. II.8.5). Quando h/L = 1 as duas zonas, de deformação cooperam
plenamente, a deformação é praticamente homogênea, tendo-se, em condições de deformação
plana, escoamento com p  1,15.ecs. É importante notar, porém, que para baixos valores de h/L a
contribuição do atrito, não considerada até agora, tende a se tornar cada vez mais importante.
 54

Fig. II.8.4: Modos de deformação e pressões interfaciais na indentação (a) de um bloco

semiinfinito; (b) de uma peça espessa (h/L>1); e (c) de uma peça com h/L=1.

A fig. II.8.4b indica também que as duas cunhas que penetram na peça tendem a separá-la
em duas, criando no interior da mesma tensões secundárias trativas , que em casos extremos podem
causar trincamento interno na peça, e resultarão num padrão de tensões residuais (i.e., tensões
internas elásticas que permanecem na peça após a remoção da força de conformação) que pode
causar subseqüentemente uma deformação elástica (empenamento) da peça, particularmente ao ser
aquecida, ou pode se combinar com outros efeitos para causar falhas progressivas (p.ex. trincas por
corrosão sob tensão na presença de um meio corrosivo).

Fig. II.8.5: Fator multiplicativo de esc para se obter a pressão interfacial média na indentação
 55
II.8.5. Atrito em processos de conformação
Visto que a conformação mecânica é quase sempre realizada colocando-se a peça em
contato direto com uma ferramenta, é inevitável o atrito entre os dois corpos em contato, a as
correspondentes forças do atrito representam um fator importante na grande maioria dos processos.
Na maioria das situações físicas e de engenharia, os efeitos do atrito são descritos pelo
coeficiente de atrito = F/P, onde P é a força normal e F a força de atrito na interface. Está bem
estabelecido que o contato entre dois corpos sólidos é normalmente limitado a umas poucas
saliências microscópicas (asperezas ou rugosidades); não obstante, costuma-se calcular as tensões
assumindo que as forças estão distribuídas sobre toda a área aparente de contato, A. Assim, a
pressão interfacial é p = P/A, a tensão de atrito (tensão cisalhante na interface) é i = F/A, e =i/p.
Nos processos de conformação o material da peça se deforma e, ao fazê-lo, desliza sobre a
superfície mais dura da ferramenta; tem -se assim o chamado atrito de deslizamento. Para valores
relativamente moderados da pressão interfacial, pode-se supor que a tensão de atrito é proporcional
a p (atrito coulombiano). Contudo, a tensão cisalhante interfacial não pode exceder a tensão de
escoamento em cisalhamento do material da peça, e, pois neste ponto a peça para de deslizar sobre
a superfície da ferramenta e passa a deformar-se por cisalhamento sub-superficial; é o chamado
atrito de aderência. É uma situação freqüente no trabalho a quente, onde a lubrificação é, em muitos
casos, difícil. É possível também, e relativamente freqüente, as condições de atrito variarem entre a
aderência total e o deslizamento, ao longo da interface, dependendo do valor local da pressão.
Os principais efeitos práticos do atrito são:
 Aumentar o esforço necessário à conformação;
 Acentuar a tendência à ruptura a ao trincamento da peça (pois tende a tornar a deformação
mais heterogênea);
 Prejudicar o acabamento superficial do produto;
 Ocasionar desgaste das matrizes e demais ferramentas.

OBSERVAÇÕES:
1. As rugosidades da superfície mais dura da ferramenta podem “arranhar” a superfície da
peça, produzindo sulcos, que podem ser minimizados pelo bom acabamento das
ferramentas, sobretudo das matrizes.
2. Se a lubrificação é deficiente e o acabamento das ferramentas é precário, ou se o lubrificante
falha sob alta pressão ocasionando um caldeamento local entre a ferramenta e a peça, pode
ocorrer o arrancamento de metal da superfície da peça, que fica retido na superfície das
 56
ferramentas. As conseqüências podem ir desde a descamação e esfoliação da peça até o
emperramento (engripamento) do fluxo de material.
3. O mecanismo principal de desgaste das ferramentas é a abrasão por partículas duras de
óxidos das peças; mas também contribuem a fadiga superficial resultante dos diversos ciclos
de trabalho, e as tensões térmicas decorrentes do aquecimento e resfriamento alternados das
ferramentas, especialmente no trabalho a quente.

II.8.6. Eficiência (rendimento) de processo

O trabalho total necessário para se produzir uma dada forma por deformação plástica pode
ser dividido em três componentes:

WT  WP  WA  WR (II.8.10)
Onde: WP = trabalho de deformação plástica ideal (homogênea);
WA = trabalho para vencer as forças de atrito na interface metal-ferramenta;
WR = trabalho redundante, i.e., envolvido em processos de cisalhamento interno devido as
deformações heterogêneas, que não contribuem para a mudança de forma da peça.
A eficiência ou rendimento de um processo é obtido por:
WP
 (II.8.11)
WT
Valores típicos de  para processos de conformação são: extrusão direta 30 a 60%;
trefilação 50 a 75%; laminação de chapa 75 a 95%; forjamento em matriz 25 a 40% .

II.8.7. Lubrificação em conformação

O uso de lubrificantes em conformação visa primariamente reduzir o atrito, introduzindo
entre a ferramenta e a peça uma camada de fácil cisalhamento. Há na verdade muitos casos em que
a disponibilidade ou não de um lubrificante adequado determina a viabilidade ou não da operação;
por exemplo, a extrusão a quente dos aços não foi comercialmente possível até que fosse usado
vidro fundido como lubrificante. (processo Ugne-Sejournet) e a extrusão a frio dos aços só é
possível com um revestimento de fosfato como lubrificante.
Na seleção de um lubrificante, a peça, as ferramentas e o lubrificante devem ser
considerados como um sistema único. As funções do lubrificante podem ser diversas:
 Reduzir a carga necessária para a deformação;
 Aumentar a deformação possível antes da fratura (trabalhabilidade);
 Controlar o acabamento superficial do produto;
 Minimizar a retenção (pickup) de metal nas ferramentas;
 57
 Minimizar o desgaste das ferramentas;
 Isolar termicamente a peça das ferramentas;
 Resfriar a peça e/ou as ferramentas.
Os requisitos mais comuns para um bom lubrificante são:
 Funcionar numa larga faixa de temperaturas, pressões e velocidades de deslizamento;
 Ter boas características de molhabilidade e espalhamento nas superfícies;
 Ser compatível com os materiais da peça e das ferramentas com relação ao ataque químico;
 Ter boa estabilidade térmica e resistência ao ataque bacteriano e de contaminantes;
 Produzir um resíduo inofensivo e facilmente removível,
 Não manchar a peça em caso de tratamento térmico ou soldagem subseqüentes;
 Ser não-tóxico, não-inflamável e barato.
Pode-se distinguir quatro tipos de lubrificação em processos de conformação:
(i) LIMÍTROFE ou LIMITE (ingl."boundary lubrication") - as superfícies metálicas ficam
separadas por um filme de lubrificante muito tênue, de apenas algumas moléculas de espessura,
havendo um considerável contato metal-metal entre as asperezas (rugosidades) das duas superfícies.
É o tipo mais comum de lubrificação em operações de conformação, em virtude das altas pressões e
relativamente baixas velocidades envolvidas. Os lubrificantes mais usados são os de moléculas
orgânicas de cadeia longa, polares, que se ligam às superfícies metálicas pela extremidade polar,
ficando a cadeia aproximadamente perpendicular à superfície (p.ex. ácidos e óleos graxos, sabões e
ceras), porém tendendo a decompor-se acima de 200-250 C.
(ii) HIDRODINÂMICA - as superfícies ficam inteiramente separadas pelo filme de lubrificante,
que se desenvolve devido ao movimento relativo delas; é pouco comum em conformação, podendo
ser obtida em geral somente quando o lubrificante é pressurizado. O coeficiente de atrito
correspondente é baixo, da ordem de 0,001 a 0,03.
(iii) QUASE-HIDRODINÂMICA - as superfícies ficam separadas por um filme espesso e viscoso,
tal como o vidro fundido (pastoso) na extrusão a quente do aço.
(iv) QUASE-HIDROSTÁTICA - as superfícies ficam separadas por um filme contínuo de sólidos
dúcteis e macios (Pb, Cu, teflon, nylon, polietileno, silicones) ou lamelares (MoS2, grafite, etc.).
Em casos especiais empregam-se também:
 Aditivos de extrema pressão: são substâncias contendo sólidos inorgânicos finamente
dispersos (pigmentos ou agentes mecânicos de extrema pressão) ou então substâncias
orgânicas contendo halogênios, enxofre ou fósforo, capazes de reagir localmente (agentes
químicos de extrema pressão) com as superfícies quando o filme de lubrificante é rompido
sob calor e alta pressão, formando um composto com propriedades lubrificantes.
 58
 Revestimentos conversivos: são substâncias aplicadas sobre as peças para formar uma base
capaz de reter lubrificante, algumas tendo elas próprias características lubrificantes (ex.: cal,
bórax, fosfatos, cromatos).
A tabela II.B no Apêndice I apresenta alguns lubrificantes típicos e os valores do
coeficiente de atrito comumente encontrados em processos de conformação mecânicos dos metais.

Fig. II.8.6: Representação esquemática da lubrificação (a) hidrodinâmica; (b) limítrofe com um
agente polar; (c) limítrofe com um aditivo mecânico de extrema pressão (pigmento).

II.9. TENSÕES RESIDUAIS EM PRODUTOS CONFORMADOS

Tensões residuais são o sistema de tensões que pode existir em um corpo quando ele está
livre de forças externas. São produzidas sempre que um corpo é submetido a deformação plástica
não-uniforme, sendo portanto freqüentes em produtos conformados.
Considere-se, por exemplo, uma chapa metálica grossa sendo laminada sob condições tais
que só ocorre escoamento plástico próximo às superfícies da chapa (Fig. II.9.1a). Os grãos da
superfície da chapa são deformados e tendem a se alongar, enquanto que os grãos do centro
permanecem inalterados. Mas dado que a chapa tem de permanecer como um todo contínuo, as
regiões superficiais e central têm de se acomodar em termos de deformação: as fibras centrais
tendem a restringir o alongamento das fibras superficiais, enquanto que estas procuram esticar as
centrais. O resultado é um padrão de tensões residuais na chapa, consistindo de altas tensões
compressivas na superfície e uma tensão residual trativa centro da chapa (Fig. II.9.1b).
Em geral, o sinal da tensão residual produzida por deformação heterogênea é oposto ao
sinal da deformação plástica que a produziu; no caso da chapa laminada as fibras que foram
alongadas na direção longitudinal pela laminação são deixadas num estado de tensão residual
compressiva quando a carga externa é removida.
O sistema de tensões residuais existente em um corpo tem de estar em equilíbrio estático.
Assim, a força total que atua em qualquer plano através do corpo e o momento total das forças em
qualquer plano têm de ser nulos. Para o padrão de tensões longitudinais da Fig. II.9.1b, a área sob a
curva sujeita a tensões compressivas tem de ser numericamente igual à área sujeita a tensões
 59
trativas. Por outro lado, não se pode descartar a possibilidade de tensões residuais nas outras duas
direções principais, ou seja, de se ter um estado triaxial de tensões residuais.
As tensões residuais são elásticas, não podendo, portanto serem maiores do que o limite de
escoamento do material.
A eliminação ou a redução em intensidade das tensões residuais, conhecida como alivio de
tensões, pode ser efetuada tanto por aquecimento como por deformação plástica a frio. O alívio de
tensões por aquecimento ocorre primeiramente a partir da temperatura em que o limite de
escoamento do material se torna inferior à tensão residual; a tensão residual em excesso deste limite
é imediatamente eliminada por escoamento plástico. O restante vai diminuindo gradativamente
através de mecanismos internos de relaxação dependentes do tempo. O resfriamento a partir da
temperatura de tratamento deve ser suficientemente lento para não reintroduzir tensões residuais,
devidas à contração térmica não-uniforme da peça.
A deformação plástica a frio pode também reduzir substancialmente os gradientes de
deformação responsáveis pelas tensões residuais. Por exemplo, produtos tais como chapas, placas e
extrudados são freqüentemente tracionados bem acima do limite de escoamento a fim de aliviar
gradientes de deformação por meio de deformação plástica (Fig. II.9.2). As tensões residuais em
chapas, barras de seção circular e tubos trabalhados a frio podem também ser aliviadas através de
flexão alternada, de modo a ultrapassar o limite de escoamento das fibras mais externas, nas
chamadas desempenadeiras ou endireitadoras de rolos (Figs.II.9.3 e II.9.4).

Fig. II.9.1: (a) Deformação heterogênea na laminação de uma chapa; (b) esquema da distribuição
resultante das tensões residuais longitudinais ao longo da espessura da chapa.

Fig. II.9.2: Aplainamento pelo estiramento. A garra estacionária é ajustável ao comprimento da

chapa a endireitar e a garra móvel está ligada ao pistão hidráulico que opera o aplainamento.
 60

Fig. II.9.3: Desempenadeira de rolos. Os rolos de entrada flexionam mais fortemente a chapa num e
noutro sentido, enquanto os rolos de saída servem apenas para acabamento.

Fig. II.9.4: Diferentes esquemas de máquinas desempenadeiras para barras e tubos, utilizando
flexão alternada.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. G.E. Dieter, “Mechanical Metallurgy”, 2nd. Edition, McGraw-Hill Kogakusha, 1976.

2. J.A. Schey, “Introdution to Manufacturing Processes”, McGraw-Hill Kogakusha, 1977.
3. Odyr P. Vieira, “Cadernos de Deformações Plásticas”, Dep. de Enga Mecânica da UFRJ, 1980.
4. Metals Handbook, vol. 1, 8a Edição, “Properties and Selection”, ASM, 1970.
5. Metals Handbook, vol. 4, 8a Edição, “Forming”, ASM, 1970.
6. Metals Handbook, vol. 5, 8a Edição, “Forging & Casting”, ASM, 1970.
7. W.A. Backofen, “Deformation Processing”, Addison-Wesley, 1972.
8. Arno Blass, “Forjamento”, vol. 1, Apostila do EMC/UFSC, 1982.
9. P.R. Cetlin & H. Helman, “Fundamentos da Conformação Mecânica dos Metais”, Guanabara
Dois, 1983.
10. L.A. Araújo, “Siderurgia”, Editora FTD S/A, São Paulo, 1967.
11. Altan, T., Oh, S. e Gegel, H. Conformação de Metais - Fundamentos e Aplicações; EESC-USP,
1999.
12. Oliveira, C. A. S.; Monografia para concurso de professor UFSC, 1995.
 61
CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS la LISTA DE EXERCÍCIOS

1 - Em geral uma peça de engenharia é projetada de modo a minimizar seu custo, garantindo
propriedades que permitam seu funcionamento adequado durante um tempo de vida esperado.
Comente:
(a) Como os processos de fabricação podem alterar as propriedades das ligas metálicas?
(b) Como o processo de fabricação pode determinar o grau de sobrecarregamento admissível de um
componente mecânico?
2 - Faça uma comparação qualitativa entre uma peça fundida e uma peça conformada (p. ex.,
forjada).
3 - Faça uma comparação qualitativa entre uma peça conformada (p. ex., forjada) e uma peça
usinada.
4 - Liste as principais vantagens genéricas dos processos de conformação plástica dos metais.
5 - Diferencie processos de conformação transientes e estacionários. Exemplifique.
6 - Diferencie tensão nominal (ou de engenharia) de tensão verdadeira. Idem para deformação.
Qual a importância prática desta diferenciação? Comente quanto ao uso em projeto de
equipamentos para conformação.
7 - As expressões  = S (1 + e),  = ln (1 + e), só valem se a deformação é uniforme. Explique.
8 - Na equação de Hollomon:  = K.n, K é o coeficiente de resistência e n é o expoente de
encruamento.
(a) Se não houvesse limite para a deformação máxima que pode ser atingida em tração, qual seria o
significado físico de K?
(b) Mostre que n = u (deformação uniforme máxima, ou seja, deformação verdadeira no início da
estricção).
(c) Por que razão os materiais com n mais elevado são mais adequados para operações com estado
de tensão trativo?
9 - Dadas três ligas - A, B, C - cujas leis de encruamento em tração uniaxial são, respectivamente,
A = 420 0,1; B = 600 0,35 e C = 500 0,25 (tensões em MPa), determine e compare, para as três
ligas, os valores das seguintes propriedades: (a) ductilidade uniforme; (b) limite de escoamento
convencional (com deformação plástica residual de 0,2%); (c) limite convencional de resistência à
tração (Sr).
10 - Explique a razão do barrilamento comum nos corpos cilíndricos submetidos à compressão
uniaxial. Como pode ser minimizado este efeito?
11 - Explique o ensaio de deformação plana em compressão (ensaio Ford), esquematize as
deformações e tensões que ocorrem e comente a sua importância prática.
 62
12 - De um modo geral, em que condições pode-se assumir estado de deformação plana em um
processo de conformação plástica?
13 - Descreva uma situação de deformação plana com estado de tensão trativo, explicando porque,
nesta situação, a deformação não é triaxial. Mostre esquematicamente os estados de deformação e
tensão e compare o limite de escoamento observado neste caso com aquele medido numa situação
de tração uniaxial.
14 - Conceitue a anisotropia em algum produto obtido por conformação plástica.
15 - Um ensaio de tração é executado em uma amostra de chapa com as seguintes dimensões
iniciais: comprimento útil 50 mm; largura 6,25 mm; espessura 1,0 mm. O ensaio é interrompido
antes do início da estricção, quando o comprimento é de 60 mm e a largura de 5,60 mm. Calcule o
valor da razão de anisotropia, R, para esta amostra.
16 - (a) Conceitue a textura cristalográfica de uma peça, e descreva o seu efeito sobre as
propriedades mecânicas do material.
(b) Conceitue a textura mecânica (ou metalográfica) de uma peça, evidenciando a diferença entre
ela e a textura cristalográfica.
(c) Descreva o efeito da textura mecânica sobre as propriedades mecânicas do material.
(d) Por que é importante obter uma textura mecânica com orientação adequada, especialmente em
peças forjadas que serão submetidas a condições severas de serviço?
17 - Um resultado clássico da metalurgia física é a relação de Hall-Petch,  = o + k.D-1/2. Comente
a sua importância para a tecnologia da conformação.
18 - Conceitue "trabalho a quente", "trabalho a frio" e "trabalho a morno".
19 - Nos processos de trabalho a frio, atinge-se um ponto em que a ductilidade do metal se esgota.
Explique em que situações são usados os tratamentos térmicos de recozimento de recristalização e
em quais um simples recozimento para alívio de tensões (recuperação).
20 - Ajustando-se adequadamente o ciclo trabalho a frio - recozimento, pode-se obter qualquer grau
desejado de encruamento no produto final. Explique.
21 - Cite alguns itens restritivos quanto às máximas temperaturas de trabalho na conformação a
quente.
22 - Compare, de um modo genérico, o trabalho a quente com o trabalho a frio quanto aos seguintes
aspectos, justificando:
(a) resistência do material à mudança de forma (= tensão de escoamento);
(b) sensibilidade do material á taxa de deformação (por esta expressão entende-se a variação da
resistência ao escoamento em resposta a uma variação na taxa de deformação imposta ao material);
(c) microestrutura do produto (morfologia e uniformidade da granulação);
(d) propriedades mecânicas do produto;
 63
(e) precisão dimensional do produto;
(f) acabamento superficial do produto;
(g) desgaste das ferramentas de conformação.
23 - (a) Descreva em quais condições, e por que, existe limitação para a taxa de deformação que
pode ser imposta numa conformação a quente.

(b) Para um metal cuja tensão de escoamento obedece a expressão   C. , explique o efeito de m
m

sobre a conformabilidade, em processos em que surgem tensões trativas.

24 - (a) Conceitue trabalhabilidade (conformabilidade) de um material, explicando seus fatores mais
importantes.
(b) Compare a conformabilidade que se deve, em princípio, esperar de um mesmo material, nos
seguintes processos: (ì) recalque de um cilindro entre placas planas lubrificadas; (ü) estiramento de
uma chapa; (iii) forjamento de um bloco em matriz fechada. Justifique a resposta.
25 - A tensão de conformação pode ser escrita como c =e . f(a) . h(g). Comente os termos desta
equação.
26 - (a) Conceitue trabalho de plastificação ideal.
(b) Suponha um material plástico ideal (sem encruamento, ou seja, com expoente n = 0) submetido
a uma trefilação ideal (sem atrito a com deformação homogênea). Determine a máxima redução de
área transversal possível neste caso.
27 - (a) O que se entende por deformação redundante? Faça um esquema elucidativo.
(b) Explique o efeito da deformação redundante sobre a eficiência (rendimento mecânico) de um
processo de conformação.
28 - (a) Conceitue indentação, e explique por que ela está freqüentemente associada com
deformação heterogênea.
(b) Considere a compressão através da espessura de uma chapa grossa (espessura h, largura w),
simultaneamente pelos dois lados, por meio de dois punções prismáticos de espessura b (b«w),
alinhados entre si (como na Fig. II.8.4). Explique qualitativamente a dependência da pressão de
indentação (pressão para que ocorra escoamento plástico do material) quanto ao valor da relação
h/b.
29 - (a) Existe um limite máximo para a tensão cisalhante nas interfaces peça-ferramenta (tensão de
atrito), mesmo que aumente a pressão interfacial ou piorem as condições de atrito. Explique.
(b) Explique o efeito da lubrificação sobre a trabalhabilidade do material.
30 - (a) Quais as condições para surgirem tensões residuais em conseqüência da conformação
plástica?
(b) Diferencie tensão residual de tensão secundária e de encruamento.
 64

TRABALHO A QUENTE TRABALHO A FRIO

DESIGNAÇÃO E LIQUIDUS TRABA
Temp. usual esc(b) (MPa) esc(d) (MPa) ALONG. RED. TEMP. DE
LHABILI Y0,2 Sr
TOTAL ÁREA RECOZ.
COMPOSIÇÃO (%) SOLIDUS (C) T (C) C m DADE (c) k n (MPa) (MPa)
ef (%) q (%) (f) (C)
AÇOS:
1008 (0,08 C) <1250 1000 100 0,1 A 600 0,25 180 320 40 70 850 900(F)
chapa
1015 (0,15 C) <1250 800 150 0,1 A 620 0,18 300 450 35 70 850 – 900(F)
barra 1000 120 0,1
1200 50 0,17
1045 (0,45 C) <1150 800 180 0,7 A 950 0,12 410 700 22 45 790 – 870(F)
1000 120 0,13
8620 (0,2 C; 1 Mn;
0,4 Ni; 0,5 Cr; 0,4 1000 120 0,1 A 350 620 30 60
Mo)
Aço-ferramenta D2
900 – 1080 1000 190 0,13 B 1300 0,3 880 (F)
(1,5 C; 12 Cr;1 Mo)
Aço-ferramenta H13
(0,4 C; 5 Cr; 1,5 Mo; 1000 80 0,26 B
1V)
Inox302 (18 Cr;
1420/1400 930 – 1200 1000 170 0,1 B 1300 0,3 250 600 55 65 1010 – 1120(T)
9 Ni)
Inox410 (13 Cr) 1530/1480 870 – 1150 1000 140 0,8 C 960 0,1 280 520 30 65 650 – 800
LIGAS DE COBRE:
Cobre (99.,94%) 1083/1065 750 – 950 600 130 0,66 A 450 0,33 70 220 50 78 375 – 650
(48) (0,17)
900 41 0,2
Latão para cartuchos 955/915 725 – 850 600 100 0,24 A 500 0,41 100 310 65 75 425 – 750
(30 Zn) 800 48 0,15
Metal Amarelo 905/900 625 – 800 600 38 0,3 A 800 0,5 120 380 45 70 425 – 600
(40 Zn) 800 20 0,24
Latão Chumbado 900/855 625 – 800 600 58 0,14 A 800 0,33 130 340 50 55 425 – 600
(1 Pb; 39 Zn) 800 14 0,2

TABELA II.A: PROPRIEDADES DE FABRICAÇÃO DE AÇOS E LIGAS NÃO FERROSAS (a) – (ESTADO RECOZIDO)
 65

TRABALHO A QUENTE TRABALHO A FRIO

DESIGNAÇÃO E LIQUIDUS TRABA
/ SOLIDUS Temp. usual esc(b) (MPa) esc(d) (MPa) ALONG. RED. TEMP. DE
LHABILI Y0,2 Sr
TOTAL ÁREA RECOZ.
COMPOSIÇÃO (%) (C) (C) T (C) C m DADE (c) k n (MPa) (MPa)
ef (%) q (%) (f) (C)
Bronze Fosforoso 1050/950
700 160 0,35 C 720 0,46 150 340 57 480 – 675
(5 Sn)
Bronze com 1060/750 815 – 870 A 170 400 65 425 – 750
Alumínio (5 Al)
METAIS LEVES
1100 Al (99%) 657/643 250 – 550 300 60 0,08 340
A 140 0,25 35 90 35
500 14 0,22
2017 Al (3,5 Cu; 635/510 400 90 0,12
260 – 480 B 380 0,15 100 180 20 415 (F)
0,5 Mg; 0,5 Mn) 500 36 0,12
5052 Al (2,5 Mg) 650/590 260 – 510 480 35 0,13 A 210 0,13 90 190 25 340
7075 Al (6 Zn; 2 Mg;
640/475 260 – 455 450 40 0,13 B 400 0,17 100 230 16 415
1 Cu)
Liga de Mg (1 Mn) 649/648 290 – 540 400 14 0,3 A 130 230 10 370
LIGAS DE BAIXO
PONTO DE FUSÃO
Sn (99,8%) 232 100 – 200 15 45 100 150
Pb (99,7%) 327 20 – 200 100 10 0,1 A 12 35 100 20 – 200
Zn (0,08 Pb) 417 120 – 275 75 260 0,1 A 130/170 65/50 100
225 40 0,1
Ligas Resistentes 1446/1435 650/1250 A 140 440 45 65 650 – 750
a Altas Temperaturas
Ni (99,4 Ni + Co)
HASTELLOY X 1290 980 – 1200 1150 140 0,2 C 360 770 42 1175

(47 Ni; 9 Mo;

22 Cr; 18 Fe; 1,5
Co; 0,6 W)

TABELA II.A: PROPRIEDADES DE FABRICAÇÃO DE AÇOS E LIGAS NÃO FERROSAS (a) – (ESTADO RECOZIDO)
 66

TRABALHO A QUENTE TRABALHO A FRIO

DESIGNAÇÃO E LIQUIDUS TRABA
/ SOLIDUS Temp. usual esc(b) (MPa) esc(d) (MPa) ALONG. RED. TEMP. DE
LHABILI Y0,2 Sr
TOTAL ÁREA RECOZ.
COMPOSIÇÃO (%) (C) (C) T (C) C m DADE (c) k n (MPa) (MPa)
ef (%) q (%) (f) (C)
Ti (99%) 1660 750 – 1000 600 200 0,11 C 590 – 730
480 620 20
900 38 0,25 A
Ti – 6 Al – 4V 1660/1600 600 550 0,08 C
790 - 1000 900 950 12 700 – 825
900 140 0,16 A
ZIRCÔNIO 1852 600 – 1000 900 50 0,25 A 210 340 35 500 – 800
URÂNIO (99,8%) 1132 700 700 110 0,1 190 380 4 10

TABELA II.A: PROPRIEDADES DE FABRICAÇÃO DE AÇOS E LIGAS NÃO FERROSAS (a) – (ESTADO RECOZIDO)

OBSERVAÇÕES:

(a) Espaços em branco indicam não disponibilidade de dados. A compilação foi feita de várias fontes, sendo a maioria dos valores de tensão de
escoamento proveniente do artigo de T. Altan e F. W. Boulger em TRANSACTIONS OF THE ASME, series B, Journal of Engineering for
Industry, vol. 95, pp 1009-1018, 1973.
(b) A tensão de escoamento no trabalho a quente é para compressão simples (uniaxial) com uma deformação  = 0,5. Para converter em kgf,
divida as tensões calculadas por 9,81.
(c) Classificação relativa de trabalhabilidade; a classe A é a mais alta, correspondendo à ausência de trincas no forjamento e na laminação a
quente.
(d) A tensão de escoamento no trabalho a frio é para compressão simples (uniaxial) com taxas de deformação moderadas, em torno de 1/s. Para
converter em kgf, divida as tensões calculadas por 9,81.
(e) Quando aparecem dois valores, o primeiro é longitudinal e o segundo transversal.
(f) O resfriamento no forno é indicado por F, a têmpera por T.

REFERÊNCIA:

J. A. SCHEY, “Introduction to Manufacturing Processes”, Editora McGraw-Hill Kogakusha, 1977.

 67

TABELA II.B: LUBRIFICANTES TÍPICOS E COEFICIENTES DE ATRITO EM CONFORMAÇÃO

REGIME FORJAMENTO EXTRUSÃO TREFILAÇÃO LAMINAÇÃO CONF. CHAPA

MATERIAL DE
DE
TRABALHO
TRABALHO
Lubrificante  Lubrificante Lubrificante  Lubrificante  Lubrificante 
Sn, Pb, Zn, e SUAS AG-OM ou 0,05
OG – OM 0,05 OG ou SABÃO OG 0,05 OG-OM 0,05
LIGAS OM-EM 0,1
GR em OM ou
QUENTE 0,1 0,1
LIGAS de Mg GR e/ou MoS2 NENHUM OM-AG-EM 0,2 OM-AG-EM 0,2 SABÃO
OU MORNO 0,2 0,2
SECO
0,1
QUENTE GR ou MoS2 NENHUM OM-AG-EM 0,2
0,2
LIGAS de Al LANOLINA OG,
AG-OM ou AG-OM-EM 0,1 1-5% AG em OM 0,05
FRIO 0,1 ou SABÃO em 0,03 LANOLINA
SABÃO SECO AG-OM 0,3 (1-3) 0,1
FF AG-OM-OM
0,1- NENHUM OU
QUENTE GR OM – EM 0,2
0,2 GR
LIGAS de Cu SABÃO SECO SABÃO SECO OG- SABÃO-
OG – SABÃO 0,1 0,05
FRIO ou CERA ou ou CERA ou OM – EM 0,1 EM ou OG-
– EM – OM 0,03 0,1
SEBO SEBO SABÃO
0,1- VD(100-300) NENHUM ou GR- AD+
QUENTE GR GR 0,2
0,2 GR EM 0,2+
EP-OM, EM
AÇOS SABÃO SECO 0,05 0,05
EP-OM ou 0,1 ou SABÃO
FRIO SABÃO em FF ou SABÃO em 10% OG-EM 0,05
SABÃO em FF 0,05 em
FF 0,03 0,1
POLÍMERO
0,1-
QUENTE GR VD(100-300) NENHUM AD++ GR 0,2
0,2
AÇOS INOX; Ni e
PC-OM,
SUAS LIGAS PC-OM ou 0,1 PC-OM ou SABÃO em FF 0,03 OG-PC-EM ou 0,1
FRIO SABÃO ou 0,1
SABÃO em FF 0,05 SABÃO em FF ou PC-OM 0,05 PC-OM 0,05
POLÍMERO
QUENTE VD ou GR 0,2 VD(100-300) VD-GR 0,2
LIGAS de Ti SABÃO ou SABÃO ou
FRIO 0,1 SABÃO em FF POLÍMERO 0,1 OM 0,1 0,1
OM POÍMERO
 68

Alguns lubrificantes mais freqüentemente usados (o uso do hífen indica mais de um componente no lubrificante).

PC – PARAFINA CLORADA
EM – EULSÃO; Os ingredientes lubrificantes estão finamente dispersos em água.
EP – Compostos para EXTREMA PRESSÃO (contendo S, Cl e P).
AG – ÁCIDOS E ÁLCOOIS GRAXOS; p. ex. ácido oléico, ácido esteárico, álcool estearílico.
OG – ÓLEOS GRAXOS; p. ex. óleo de coco natural ou sintético.
VD – VIDRO (viscosidade na temperatura de trabalho em unidades de Poise).
GR – GRAFITE, normalmente num fluido transportador à base de água.
OM – ÓLEO MINERAL (viscosidade entre parênteses, em unidades de cetipoise a 40 C).
FF – revestimento conversivo de FOSFATO (ou similar), facilitando a retenção do Lubrificante.
+ – Coeficiente de atritos são poucos definidos na extrusão, não sendo portanto fornecidos aqui.
++ – O símbolo AD significa atrito aderente.

Referências: 1) J.A. SCHEY (ed): Metal Deformation Processes: “FRICTION AND LUBRIFICATION”, DEKKER; NEW YORK, 1970.
2) J.A. SCHEY: “INTRODUCTION TO MANUFACTURING PROCESSES”, Mc Graw-Hill Kogakusha, 1977.