Apostila Construções Rurais

Universidade Federal do Ceará – UFC
Centro de Ciências Agrárias – Campus do Pici

Departamento de Engenharia Agrícola – DENA
Construções Rurais e Ambiência Agrícola

Prof. José Antonio Delfino Barbosa Filho
Fortaleza/CE
2019
PARTE I - CONSTRUÇÕES RURAIS
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – I
1 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
O comportamento de um material está relacionado com as qualidades que

o caracterizam e distinguem. Estas características, significativas para o estudo dos
materiais de construção, recebem o nome de propriedades. A conveniência ou
não da aplicação de certo material é determinada por suas propriedades, que
também devem ser adequadas no que se refere ao funcionamento, ao custo, à
estética e à disponibilidade do mesmo.
As propriedades dos materiais são avaliadas por métodos padronizados,
chamados de ensaios. Os ensaios podem ser classificados como diretos ou
indiretos. São considerados diretos quando se pode observar o comportamento do
material em obras já realizadas, e indiretos, quando são feitos em laboratórios de
ensaio de materiais.
Os métodos e especificações para os ensaios dos materiais de construção
são descritos minuciosamente nas Normas Técnicas de cada país. No Brasil, a
entidade normatizadora é a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS - ABNT.
As propriedades gerais dos materiais podem ser agrupadas em três
categorias:
- Propriedades Físicas;
- Propriedades Químicas;
- Propriedades Físico-químicas.
 PROPRIEDADES FÍSICAS
As propriedades físicas são aquelas que não envolvem qualquer modificação

estrutural no nível molecular dos materiais. Entre elas incluem-se as propriedades
mecânicas, térmicas, elétricas e óticas.
- Propriedades Mecânicas - Compreendem a totalidade das propriedades que

determinam a resposta dos materiais às influências mecânicas externas. São elas:
- Resistência à compressão: É expressa pela tensão máxima que um
material rígido suporta sob compressão longitudinal, antes que o material se
rompa.
- Resistência à tração: É expressa pela tensão que um material suporta
quando submetido ao esforço mecânico de tração. É avaliada pela carga aplicada
ao material por unidade de área, no momento da ruptura.
- Resistência à flexão: Representa a tensão máxima desenvolvida na
superfície de uma barra quando sujeita a dobramento. Aplica-se a materiais
rígidos, isto é, aqueles que não envergam excessivamente sob a ação de uma
carga.
- Resistência à fadiga: Também chamada de resistência à flexão
dinâmica, exprime a tensão máxima, alternadamente desenvolvida como tração e
2
compressão, a que um material pode resistir quando a peça é exposta a
dobramentos e desdobramentos consecutivos.
- Resistência ao impacto: Representa a tenacidade ou a resistência de um
material rígido à deformação, a uma velocidade muito alta. É a resistência que os
materiais apresentam em oposição ao choque ou à percussão.
- Resistência à fricção: Também chamada de resistência ao deslizamento,
uma propriedade importante para os materiais de engenharia. A força friccional
opõe-se à força de deslizamentos e depende do acabamento da superfície do
material. Pode ser representada pelo coeficiente de atrito, que é a razão entre a
força de fricção e a carga aplicada normalmente à superfície de duas placas
superpostas entre as quais se desenvolve o atrito.
- Resistência à abrasão: Significa a capacidade que um material tem de
resistir ao desgaste produzido por fricção. Geralmente é medida por comparação
entre o desempenho de materiais tomados como padrão, empregados para fins
semelhantes.
- Elasticidade: É a propriedade que tem o material de retornar à sua forma
inicial após a retirada do carregamento. O material pode retornar parcialmente ou
totalmente à forma primitiva.
- Dureza: Mede a resistência à penetração ou ao risco. Observe a diferença
entre as propriedades dureza e tenacidade, que costumam ser confundidas. Um
material pode apresentar grande dureza, mas pequena tenacidade, como o vidro,
por exemplo.
- Propriedades Térmicas - São observadas quando a energia térmica, isto é, o

calor, é fornecido ou removido de um material. Dentre as principais podemos
destacar:
- Resistência ao calor: É o poder refratário do material, isto é, a
capacidade de resistir à ação prolongada de altas temperaturas, sem se deformar.
Há materiais que, além de suportar altas temperaturas, também suportam
mudanças bruscas de temperatura, como os materiais refratários, que suportam
temperaturas acima de 2.000ºC.
- Capacidade de armazenar calor: É avaliada pelo calor específico, que é
a quantidade de energia térmica requerida para elevar de 1ºC a unidade de massa
do material.
- Capacidade de transferir calor: É a capacidade de um material de
conduzir calor. É medida pela condutividade térmica, que afere a quantidade de
calor transferida, na unidade de tempo, por unidade de área, através de uma
camada de espessura unitária, sendo 1ºC a diferença de temperatura entre as
faces.
- Expansão térmica: É a propriedade que traduz o volume adicional
necessário para acomodar os átomos e moléculas, por estarem vibrando mais
rápido e com maior amplitude, devido ao aquecimento. É avaliada pelo coeficiente
de dilatação térmica linear, que é o alongamento relativo da peça por unidade de
temperatura.
- Propriedades Elétricas - São observadas em função da condução de

eletricidade. Considera-se que os materiais podem ser condutores de eletricidade,
3
ou isolantes, quando não possuem elétrons livres. As principais características
elétricas dos materiais são:
- Resistividade: É a característica do material de opor-se à passagem da
corrente elétrica. Um material será tanto maior condutor quanto menor for o valor
da sua resistividade.
- Capacitância: É a característica que tem alguns materiais de armazenar
energia elétrica sob a forma de um campo eletrostático.
- Propriedades Óticas - As propriedades óticas podem informar sobre a estrutura

e ordenação molecular de um material.
As mais importantes são:
- Transparência: É a característica de um material que se deixa atravessar
pela luz. Quantitativamente, é expressa pela transmitância, que é a razão entre a
quantidade de luz que atravessa o meio e a quantidade de luz que incide na
superfície.
- Reflexão: É a propriedade que permite a modificação da direção de
propagação de uma onda que incide sobre um material, fazendo-a retornar para o
meio inicial.
- Refração: É a propriedade que permite a modificação da forma ou da
direção de uma onda que incide sobre um material que separa dois meios e tem,
em cada um deles, diferente velocidade de propagação.
 PROPRIEDADES QUÍMICAS
Dentre as propriedades químicas mais importantes de construção, podemos

destacar:
- Resistência à oxidação: Consiste na dificuldade que um material apresenta

em reagir com o oxigênio, o que modifica suas características químicas. Por
exemplo, o ferro, material muito usado na construção civil, quando combinado com
o oxigênio do ar forma o óxido de ferro, que é solúvel em água.
- Resistência à degradação térmica: É a característica que um material
apresenta de não ter suas propriedades químicas alteradas quando submetido a
temperaturas acima de sua faixa normal de trabalho.
- Resistência às radiações ultra-violeta (UV): É a característica que um
material apresenta de não se degradar quimicamente quando exposto à radiação
solar, que é o mais potente emissor de UV.
- Resistência a ácidos e bases: É a propriedade que o material apresenta de
suportar as reações químicas, não se corroendo, quando atacado por substâncias
ácidas (pH < 7) ou alcalinas (pH > 7).
- Resistência à água: É avaliada pela absorção de umidade, que aumenta as
dimensões do material. A variação do teor de umidade pode provocar uma rede de
microfraturas na superfície dos materiais e alterar suas propriedades mecânicas e
elétricas.
4
 PROPRIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS
- Permeabilidade: É a propriedade que tem o material de permitir a passagem

de gases ou líquidos, em particular a água.
- Absorção: É a propriedade que tem o material, de permitir a fixação de uma
substância, geralmente líquida ou gasosa, no interior de sua massa. É resultante
de um conjunto complexo de fenômenos de capilaridade, atrações eletrostáticas,
reações químicas, etc.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – II
AGREGADOS
Agregado é o material granular, supostamente inerte, pois em tese não

sofre reações químicas, que entra na composição das argamassas e dos
concretos. Embora sua função principal na composição das argamassas e
concretos seja a economia, dado que são os componentes de mais baixo custo,
os agregados também exercem influência decisiva nas propriedades finais desses
materiais, ajudando a aumentar o volume, a estabilidade (redução da retração) e a
resistência, principalmente ao desgaste e ao fogo, além de influenciar na
condutividade térmica.
Classificação
Os agregados são classificados quanto à origem, às dimensões e ao peso

unitário. Alguns autores também citam uma classificação quanto à composição
mineralógica.
Origem
Quanto à origem os agregados podem ser:
- Naturais: São os que se encontram na natureza prontos para serem

utilizados, não requerendo qualquer forma de transformação. Por exemplo, a areia
e os seixos rolados.
- Artificiais: São os que devem ser trabalhados para chegar à condição de

uso. Por exemplo, o pó de pedra, os pedriscos e as britas.
5
Dimensões
Quanto às dimensões do grão, os agregados podem ser:
Miúdos: São os que têm diâmetro máximo igual ou inferior a 4,8mm. Por
exemplo, a areia, o pó de pedra e o saibro.
Graúdos: São os que têm diâmetro máximo superior a 4,8mm. Por exemplo, a
brita e o seixo rolado.
Peso
Quanto ao peso unitário os agregados podem ser classificados como,

leves, médios e pesados.
Agregados Naturais
Os agregados naturais são encontrados na natureza praticamente prontos

para serem utilizados, necessitando apenas, em alguns casos, de um processo de
lavagem e classificação. Os agregados naturais podem ser obtidos dos seguintes
tipos de jazidas.
As jazidas classificam-se, conforme seus depósitos, em:
Residuais: São depósitos que se localizam perto da rocha matriz. São de boa
granulometria, mais contêm muitas impurezas.
Eólicas: São depósitos formados pela ação do vento (dunas). Possuem
granulometria disforme, pois contêm muitos grãos finos, porém são de grande
pureza.
Aluviais: São depósitos formados pela ação transportadora das águas do mar ou
de rios. Os marítimos apresentam granulometria ruim, enquanto os fluviais são
normalmente os melhores agregados encontrados na natureza.
 Areia - Usada como agregado miúdo no concreto e em argamassas para

revestimento, assentamento de pedras, tijolos, pisos, etc. A que se emprega na
confecção de concretos deve ser, preferencialmente, de origem aluvial, explorada
em jazidas de rio. Para obtê-la, draga-se a areia do fundo do rio para um silo.
Durante o processo de extração, procede-se às operações de lavagem e
peneiramento que a deixam sem material argiloso e carbonoso, assim como livre
de outras impurezas. A essa areia, dá-se o nome de areia lavada.
6
Classificação, conforme o tamanho dos grãos:
- Fina: diâmetro de 0,05mm a 0,30mm;
- Média: diâmetro de 3,30mm a 1,2mm;
- Grossa: diâmetro de 1,2mm a 4,8mm.
Para o uso em concreto, deve-se optar por areias médias ou grossas. Para uso
em argamassas de revestimento, deve-se optar pela areia fina, obtendo-se melhor
textura final no acabamento.
Especial atenção também deverá ser dada ao teor de umidade da areia, uma
vez que esta irá influenciar a quantidade de água que será adicionada à mistura
na confecção de argamassas e concretos. Quando a areia se encontra muito
úmida ocorre o fenômeno conhecido como “inchamento” da areia, que é o
afastamento entre as partículas devido à presença de água livre adsorvida pela
superfície das mesmas.
 Saibro - É um material areno-argiloso de aparência amarelada, composto

de argila e outros materiais provenientes da desagregação de rochas. Como
agregado miúdo, misturado com aglomerantes, tais como cal e cimento, o saibro é
utilizado na confecção de argamassas para assentamento de tijolos ou
revestimento de paredes.
 Seixo Rolado - O seixo rolado é um agregado graúdo, de forma

arredondada, encontrado na natureza em leitos de rios.
Agregados Artificiais
Os agregados artificiais são obtidos mediante a redução de grandes blocos de

pedras, geralmente, por trituração em equipamentos mecânicos chamados
britadores. Dentre os agregados artificiais, a brita ou pedra britada, o pó de pedra
e areia artificial merecem destaque.
 Brita - A brita ou pedra é usada no concreto como agregado graúdo, como
bloco de alvenaria, em trabalhos como pavimentação, em pisos, soleiras e
peitoris; em bancadas de pias e lavatórios, e como revestimento de paredes e
pisos.
A brita, para uso em concreto, pode ser extraída de qualquer rocha, desde que
tenha resistência superior à do concreto a ser produzido e seja inerte, isto é,
7
possua características físicas e químicas que não influem diretamente na
qualidade final da massa.
A classificação comercial da brita é feita de acordo com o seu tamanho, após
passar por peneiras de diversas malhas, conforme a Tabela 1.
A brita 0 é chamada de pedrisco. É importante haver vários tamanhos de brita,
pois, de acordo com a densidade da armadura e a dimensão da peça a concretar,
usa-se brita maior ou menor.
TABELA 1 - Tipos de britas em função do diâmetro (Figuras abaixo).

Tipo Diâmetro máximo
Brita 0 4,8mm < 9,5mm
Brita 1 9,5 < dmax < 19mm
Brita 2 19mm < dmax < 38mm
Brita 3 38mm < dmax < 76mm
Pedra de mão dmax > 76mm
8
Índices de Qualidade dos Agregados
- Substância Nocivas - As substância nocivas encontradas na areia são:
- Torrões de argila - A presença na areia de argila sob a forma de torrões friáveis

é bastante nociva, e seu teor é limitado, segundo a NBR 7211/83, aos seguintes
valores máximos;
- Em concreto cuja aparência é importante: 1,0%;
- Em concreto submetido ao desgaste superficial: 2,0%;
- Nos demais concretos: 3,0%.
- Material carbonoso - Sob a forma de carvão, madeira e matéria vegetal, são

substâncias igualmente nocivas encontradas nos agregados e que devem ter o
seu teor limitado, segundo NBR 7211/83, em 0,5% para concretos cuja aparência
é importante e 1,0% para os demais concretos.
- Material pulverulento - Quanto à presença deste material, a areia contém

geralmente pequena porcentagem de material fino, constituído de silte e argila.
Este teor é, entretanto, limitado entre 3,0% e 5,0%. Os finos, quando presentes
em grande quantidade no concreto, aumentam a exigência de água para a
obtenção da mesma consistência.
- Impurezas orgânicas - A matéria orgânica é a impureza mais frequente

presente nas areias. Em geral são detritos de origem vegetal encontrados sob a
forma de partículas minúsculas, mas que, em grandes quantidades, chegam a
escurecer o agregado miúdo.
- Substância química - Contidas nas areias, também podem ser nocivas. A

presença do cloreto de sódio provoca escamações e umidade em revestimentos
executados com areias provenientes de jazida de mar.
- Forma dos Grãos - Na fabricação dos concretos deve-se dar preferência, na

maioria dos casos, a agregados de grãos pouco arredondados, como, por
exemplo, os pedregulhos. Por sua vez, nos concretos fabricados com pedra
britada consegue-se maior aderência entre os grãos e a argamassa devido à
forma irregular dos grãos, resultando assim em maior resistência ao desgaste e à
tração.
A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Por esta
razão, muitas especificações proíbem o emprego de areia artificial na elaboração
de concretos. Agregados contendo partículas lamelares são prejudiciais, porque
estes elementos dificultam o adensamento do concreto, impedindo a penetração
dos grãos.
OBS – Atenção especial também deverá ser dada a umidade da areia, pois isso
terá impacto direto na coesão e consistência das argamassas e concretos.
9
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO – III
AGLOMERANTES
Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal

função é formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São
utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e
também na confecção de natas.
As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco
usadas devido aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser
utilizadas nos rejuntamentos de azulejos e ladrilhos. As natas são pastas
preparadas com excesso de água.
Classificação - Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu
princípio ativo, em:
- Aéreos: São os aglomerantes que endurecem pela ação do ar, como por
exemplo, a cal;
- Hidráulicos: São os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da
água, como por exemplo, o cimento.
Aéreos
Ativos
Hidráulicos
Aglomerantes
Inertes
PEGA – É a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar água a um aglomerante

hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de
hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão
fazendo com que a pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para
pequenas cargas e se torne rígida.
O início da pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de
solidificação da pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante,
até o início das reações químicas com os compostos do aglomerante. Esse
fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco de viscosidade e pela elevação da
temperatura da pasta.
O fim da pega de um aglomerante se dá quando a pasta se solidifica
completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua
resistência, o que só será conseguido após algum tempo. A determinação dos
tempos de início e fim da pega do aglomerante são importantes, pois através
deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar, transportar, lançar e
adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, bem como
transitar sobre a peça.
Com relação ao tempo de início de pega os cimentos podem ser
classificados em:
- Cimentos de pega normal: 60 minutos;
- Cimentos de pega semi-rápida: 30 a 60 minutos;
- Cimentos de pega rápida: até 30 minutos.
10
No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez
horas depois do lançamento da água no aglomerante. Nos cimentos de pega
rápida, o fim da pega se verifica poucos minutos após o seu início.
OBS – Existem aceleradores e retardadores da pega, no entanto, quando

usados sem critério, os mesmos poderão funcionar como poluentes e prejudicar a
qualidade final das massas.
A CAL
É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas

elevadas. Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal
hidráulica.
Aplicações da Cal
- Cal Virgem - É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias

(CaCO3) numa temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900ºC).
O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:
CaCO3 + calor (900ºC) = CaO + CO2

Calcário + calor = cal virgem + gás carbônico
O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o

nome de cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em
construção. O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2
denominado de cal extinta ou cal queimada.
CaO + H2O = Ca(OH)2

Cal virgem + água = cal extinta + calor
O processo de hidratação da cal virgem pode ser executado no canteiro de

obras. As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se
misturarem com a água. O fenômeno de transformação de cal virgem em cal
extinta é exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250cal/g,
podendo em alguns casos a temperatura atingir 400ºC), o que torna o processo
altamente perigoso.
Após a hidratação, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo,
antes de ser utilizado na obra. As argamassas de cal, inicialmente, têm
consistência plástica, mas endurecem por combinação do hidróxido com o gás
carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal aérea), voltando ao seu estado
inicial de carbonato de cálcio.
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O

Cal extinta + gás carbônico = Carbonato de cálcio + água
11
A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras,
como saem do forno ou mesmo moídas e ensacadas.
- Cal Hidratada - Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu durante

sua produção o processo de hidratação. É apresentada como um produto seco, na
forma de um pó branco de elevada finura. Esse tipo de cal é encontrada no
mercado em sacos de 20kg.
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas:
- Maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do
canteiro de obras a operação de extinção;
- Maior facilidade de transporte e armazenamento.
Aplicação da Cal
A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para

assentamento de tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a
obtenção de blocos de solo/cal, blocos sílico/calcário e cimentos alternativos.
Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm
atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se
dá, misturada ao cimento Portland.
Por causa da elevada finura de seus grãos (2mm de diâmetro), e
consequente capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à
fissuração) e retenção de água, a cal melhora a qualidade das Argamassas. A cal
confere uma maior plasticidade as pastas e argamassas, permitindo que elas
tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com cimento
Portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de
amassamento e assim permitem uma melhor aderência.
A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na
proporção de mais ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-
se nata de cal e sua utilização é conhecida como caiação. As tintas de cal, além
do efeito estético, têm, também, efeito desinfetante, devido a sua alta alcalinidade
(pH alto).
O GESSO
Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos

utilizado no Brasil. No entanto, ele apresenta características e propriedades
bastante interessantes, dentre as quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que
permite a produção de componentes sem tratamento de aceleração de
endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida
são outras propriedades importantes.
O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou
parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em
conformidade com sua utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais
ou menos impuro, hidratado com duas moléculas de água (CaSO4 + 2 H2O). As
rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas em fornos.
12
O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a
temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450ºC, a da
cal entre 800 e 1000ºC, a do gesso não ultrapassa 300ºC.
Aplicações do Gesso
Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso

presta-se facilmente à moldagem, sendo que dentro de suas principais aplicações
destacam-se:
- Material de revestimento;
- Placas para rebaixamento de teto (forro);
- Painéis para divisórias;
- Elementos de ornamentação e decoração.
O CIMENTO
Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente

conhecido na construção civil como cimento. O cimento Portland foi criado e
patenteado em 1824, por um construtor inglês, chamado Joseph Aspdin. Naquela
época, era moda na Inglaterra construir com uma pedra, de cor cinzentada,
originária da ilha de Portland, situada ao sul do país. Como o resultado da
invenção de Aspdin se assemelhava na cor e na dureza a pedra de Portland, foi
patenteada com o nome de cimento Portland.
O cimento é um pó fino com propriedades aglutinantes, que endurece sob
ação da água, sendo, portanto, um aglomerante hidráulico. Depois de endurecido,
mesmo sob ação da água, não se decompõe mais.
O cimento é hoje, sem dúvida nenhuma, o mais importante dos
aglomerantes, sendo de fundamental importância conhecer bem suas
propriedades, para poder aproveitá-las da melhor forma possível.
Composição e Fabricação
O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias

que contribuem para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade,
são as adições que definem os diferentes tipos de cimento.
O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária
é primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções
adequadas, com argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno
giratório, cuja temperatura interna chega a alcançar 1450ºC, atingindo uma fusão
incipiente. Esse calor é que transforma a mistura, no clínquer, que se apresenta
primeiramente na forma de pelotas. Na saída do forno, o clínquer ainda
incandescente é bruscamente resfriado, e finamente moído, transformando-se em
pó, pois é ele quem tem a característica de desenvolver uma reação química, na
presença da água, cujas consequências físicas, são, primeiramente, tornar-se
pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo elevada
resistência e durabilidade.
13
A fabricação do cimento
A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de pH entre 11 e

13, na qual os silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na
forma de hidratados insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando a
mistura a forma de um sólido.
As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na
fase de moagem, fazem com que se obtenham os diversos tipos de cimento
Portland disponíveis no mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao
clínquer são: o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os
materiais carbonáticos.
A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do
cimento podem ser resumidas da seguinte forma:
Gesso: Tem como função básica regular o tempo de pega do cimento;

Escória de alto-forno: É o subproduto obtido durante a produção de ferro-gusa
nas indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro,
com cal e carvão. A escória se separa do ferro gusa pôr diferença de densidade.
Quimicamente, é composta de uma série de silicatos que ao ser adicionados ao
clínquer, são capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento.
A adição de escória contribui para a melhoria de algumas propriedades do
cimento, como, por exemplo, a durabilidade e a resistência à agentes químicos;
Materiais pozolânicos: São rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas
temperaturas e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas,
entre outros. Esses materiais apresentam propriedades ligantes.
Materiais carbonáticos: São minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar
a mistura mais trabalhável, servindo como lubrificante entre as partículas dos
demais componentes do cimento.
Principais Tipos de Cimento
Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente

em função das adições das matérias-primas, vistas anteriormente, que entram na
composição final do cimento. Conforme estas adições as características e
propriedades dos cimentos variam, influenciando seu uso e aplicação.
A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus
componentes (% em massa). As últimas revisões das especificações brasileiras,
realizadas pela ABNT, modificaram algumas das designações dos cimentos
Portland fabricados no Brasil.
Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes
classes de cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o
cimento tem que atingir aos 28 dias.
14
Designação dos Cimentos
Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja,

mais empregados nas diversas obras de construção civil, são a seguir
apresentados pelas suas designações e siglas (códigos adotados para
identificação, inclusive na sacaria):
CIMENTO PORTLAND COMUM

CP I - Cimento Portland Comum
CP I - S - Cimento Portland Comum com Adição
CIMENTO PORTLAND COMPOSTO
CP II - E - Cimento Portland Composto com Escória
CP II - Z - Cimento Portland Composto com Pozolana
CIMENTO PORTLANDDE ALTO-FORNO
CP III
CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO
CP IV
CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL
CP V
CIMENTO PORTLAND BRANCO
CPB - Cimento Portland Branco (Estrutural e Não Estrutural)
Classes de Cimento
A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, tal
como os tipos de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em
código. A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à
compressão apresentada por corpos-de-prova produzidos com argamassa normal.
A forma dos corpos-de-prova, suas dimensões, características, dosagem da
argamassa e os métodos de ensaios, são definidos pela NBR 7215.
Até o ano de 1986, a unidade em que se media a resistência do corpo-de-
prova padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado. A partir do
ano de 1987, a resistência à compressão dos cimentos brasileiros passou a ser
expressa pela unidade internacional chamada Mega Pascal, conforme
determinação do INMETRO. Essa nova unidade é abreviada como MPa e como
1MPa é exatamente igual a 10,197kgf/cm2, essa relação é arredondada para
1MPa = 10kgf/cm2. No Brasil existem três classes de cimento e a Tabela 2 mostra
como elas eram definidas e codificadas até 1986 e como são agora.
Tabela 2 - Classes de Cimento

Definição Antiga Definição Nova
Resistência Resistência
à Código de à Código de
compressão identificação compressão identificação da
aos 28 dias da classe aos classe
de idade 28 dias
15
250
250 25 MPa 25
Kgf/cm²
320
320 32 MPa 32
Kgf/cm²
400
400 40 MPa 40
Kgf/cm²
A classificação dos cimentos segundo o tipo e a classe é apresentada na

Tabela 3, sendo que a classe de cimento mais usual é CP – 32.
Tabela 3 - Oferta de cimento Portland, segundo a classe e a resistência à

compressão.
Resistência mínima à compressão
Cimento Classe
(Mpa)
1 dia 3 dias 7 dias 28 dias
25 - 8 15 25
CP I
32 - 10 20 32
CPI -S
40 - 15 25 40
CP II - E 25 - 8 15 25
CP II - Z 32 - 10 20 32
CP II - F 40 - 15 25 40
25 - 8 15 25
CP III 32 - 10 20 32
40 - 12 23 40
25 8 15 25
CP IV -
32 10 20 32
25 - 8 15 25
CPB
32 - 10 20 32
(estrutural)1
40 - 15 25 40
CP V-ARI - 11 22 31 -
RS 32 - 10 20 32
Aplicações Usuais dos Diferentes

Tipos de Cimento Portland
A análise das características e propriedades dos cimentos indica as

aplicações mais usuais, conforme a Tabela 4.
16
Tabela 4 - Aplicação do cimento Portland.
Aplicação Tipos de Cimento
Argamassa de revestimento Comum (CP I, CPI-S), Composto (CP
e assentamento de tijolos e II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e
blocos Pozolânico (CP IV)
(CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP
Argamassa de assentamento
II-Z, CP II-F), de Alto-Forno (CP III) e
de azulejos e ladrilhos
Pozolânico (CP IV)
Argamassa de rejuntamento
Branco (CBP)
de azulejos e ladrilhos
Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP
Concreto simples (sem
II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
armadura)
(CP III) e Pozolânico (CP IV)
Concreto magro (para
passeios e enchimentos)
(CP III) e Pozolânico (CP IV)
II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP
Concreto armado com função
III), Pozolânico (CP IV), de alta
estrutural
Resistência Inicial (CP V-ARI) e Branco
Estrutural (CPB Estrutural)
Concreto protendido com
II-E, CP II-Z), de Alto-Forno (CP III),
protensão das barras após o
Pozolânico (CP IV), de Alta Resistência
endurecimento do concreto
Inicial (CP V-ARI) e Branco Estrutural
De Alta Resistência Inicial (CP V-ARI),
Concreto armado para
desforma rápida, curado por
aspersão de água ou produto
(CP III), Pozolânico (CP IV) e Branco
químico
Elementos pré-moldados de
II-E, CP II-Z, CPII-F), de Alto-Forno
concreto e artefatos de
(CP III), Pozolânico (CP iV), de alta
cimento curados por
aspersão de água
Pavimento de concreto
simples ou armado
(CP III0 e Pozolânico (CP IV)
Pisos industriais de concreto
(CP III), Pozolânico (CP IV) e de Alta
Resistência Inicial (CP V-ARI)
17
Argamassas e concretos
brancos ou coloridos para Branco (CPB) e Branco Estrutural
efeito estético ou proteção do (CPB Estrutural)
calor do sol
Comum (Cp I, CP I-S0, Composto (CP
II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alta
Argamassa armada (1)
Solo-cimento
II-E, CP II-Z, CP II-F)
Embalagem e Armazenamento
O cimento Portland é embalado em sacos de papel Kraft, de 50 kg. No caso

de grandes obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser
fornecido a granel. Quando fornecido em sacos, as embalagens são de marcação
padronizada, contendo a marca, o fabricante, o tipo e a classe do cimento.
Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são
necessários para o armazenamento do cimento na obra, tais como:
Abrigar da Umidade - O cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato
com a água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará. Deve-se
reservar um local para construção de um barracão coberto, e com estrados de
madeira, para evitar o contato dos sacos com o solo;
Não formar grandes pilhas - A pressão dos sacos superiores sobre os inferiores
diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com
mais de 10 sacos;
Não estocar por muito tempo - O cimento deve ser estocado por um período
máximo de um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima. Na Figura 4
é mostrada a forma correta de se armazenar o cimento.
Figura 4 - Armazenamento do cimento.
18
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - IV
ARGAMASSAS
Argamassa é o material de construção resultante da mistura de um ou mais

aglomerantes com agregado miúdo e água. Esta mistura, consistente, possui a
capacidade de trabalhabilidade, aderência e endurecimento. Nas construções
rurais, as argamassas são empregadas, de modo geral, no assentamento de
tijolos, blocos, pedras, azulejos e ladrilhos e no revestimento de paredes, tetos e
pisos.
Nas argamassas, o aglomerante é o elemento ativo da mistura; o agregado
miúdo é o elemento inerte. A presença do agregado miúdo nas argamassas serve
não só para baratear o produto, mas também para eliminar em parte a variação de
volume (retração).
Quando a mistura se compõe apenas da combinação do aglomerante com
a água, recebe o nome de pasta. As pastas, entretanto, têm uso restrito nas
construções rurais, não só pelo seu custo elevado, como também pelos efeitos
provocados por sua retração ao secar.
As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas.
As natas são muito utilizadas nas construções rurais em revestimentos e
acabamentos. Eventualmente, na composição das argamassas podem ser
adicionados alguns produtos especiais, chamados de aditivos, a fim de melhorá-
las ou conferir-lhes propriedades especiais.
Classificação
Conforme o uso, a natureza e a quantidade dos constituintes, as

argamassas são classificadas, segundo o tipo de emprego, em:
Comuns: Quando se destinam a obras correntes, podendo subdividir-se em
argamassas para assentamento, argamassas para revestimento, argamassas
para pisos, argamassas para injeções, etc;
Refratárias: Quando se destinam a resistir a elevadas temperaturas; neste caso
serão feitas com agregados especiais, tais como argila refratária, vermiculita, etc.
A escolha de determinado tipo de argamassa está condicionada às
exigências da construção, tais como resistência mecânica, trabalhabilidade,
impermeabilidade, porosidade, estrutura, etc.
Propriedades das Argamassas
As propriedades gerais de uma argamassa dependem da natureza dos

elementos que entram na sua composição, da proporção em que cada um desses
elementos entra na mistura e da quantidade da água adicionada. A água de
amassamento não pode conter impurezas. Deve-se evitar o uso de águas servidas
ou das que possuem elevado teor de sais, alcalinos e ácidos.
Uma boa argamassa deve possuir as seguintes qualidades:
- Resistência mecânica;
- Aderência;
19
- Trabalhabilidade;
- Constância de volume (sem expansibilidade ou retração);
- Durabilidade;
- Impermeabilidade.
As qualidades citadas serão de maior ou menor importância, dependendo
da finalidade do uso da argamassa.
Para obter-se um produto de boa qualidade, é necessário que todos os
grãos do agregado sejam completamente envolvidos pela pasta do aglomerante e
a ela estejam perfeitamente aderidos. Além disso, também é preciso que os vazios
entre os grãos do agregado sejam completamente preenchidos pela pasta.
O envolvimento dos grãos, assim como o preenchimento dos vazios entre
os grãos pela pasta do aglomerante, é resolvido com uma dosagem adequada,
assunto que será oportunamente abordado.
Tipos de Argamassas
Argamassas de Cal
As argamassas de cal são empregadas em construções rurais na proteção

dos elementos construtivos, como revestimento, e no assentamento de alvenarias
de tijolo cerâmico. Por ser má condutora de calor, as argamassas de cal são boas
protetoras de elementos de madeira, aço e concreto contra a ação de
temperaturas elevadas, impedindo o aquecimento excessivo dessas peças.
A trabalhabilidade de uma argamassa de cal dependerá do tipo de
emprego. As argamassas para revestimento e rejuntamento, por exemplo,
deverão apresentar-se como uma massa coesa, embora devam possuir
trabalhabilidade apropriada às diferentes finalidades de uso.
As argamassas de cal possuem mais coesão do que as de cimento de
mesmo traço, necessitando, por conseguinte, de menos aglomerante para
obtenção de um produto com trabalhabilidade própria para assentamentos e
revestimentos. As argamassas de cimento tornam-se mais trabalháveis pela
adição de cal.
A resistência à compressão das argamassas de cal é, entretanto, muito
baixa e independe do traço. Aos 28 dias pode atingir valores que oscilam entre 1,0
e 2,5MPa. No que se refere à tração, os valores reduzem-se para 0,5MPa. Além
disso, quando as argamassas de cal secam, diminuem de volume. Esta
diminuição será maior ou menor, em função das quantidades de água e cal que
participam da mistura.
Se uma argamassa de cal no estado plástico secar muito rapidamente em
virtude da ação do sol e do vento, aparecerão fissuras na área em que tiver sido
empregada. Após seu endurecimento também poderão sobrevir fissuras, se a
retração da argamassa for impedida. Os defeitos que podem ocorrer nos rebocos
feitos com argamassa de cal são causados pelo intemperismo - secagem
prematura pela ação do vento, molhagem e secagem - ou mesmo pela falta de
estabilidade do volume da cal, por não estar completamente extinta.
As argamassas de cal aérea são pouco resistentes à ação da água. Por
isso, em revestimentos externos não devem ser empregadas.
20
Argamassas de Gesso
As argamassas de gesso e areia fina são utilizadas quando se deseja um

acabamento superficial mais apurado, como nos revestimentos internos, por
exemplo. Um acabamento superficial muito liso é obtido quando, em vez da
argamassa de gesso e areia, se emprega a pasta de gesso, isto é, uma mistura de
gesso com água. Ao contrário dos demais aglomerantes, o gesso dispensa o uso
do agregado, que é incorporado à mistura apenas com a finalidade de baratear o
custo final da argamassa.
O gesso deve ser misturado com a areia na proporção de 1:1 a 1:3.
Entretanto, nos revestimentos de teto recomenda-se a proporção de cinco partes
de gesso para quatro partes de areia. Toda adição maior de areia provocará uma
sensível diminuição de resistência.
Argamassas de Cimento
As argamassas de cimento são argamassas hidráulicas, ou seja, aquelas

que em função das características do aglomerante endurecem pela ação da água
e resistem satisfatoriamente quando imersas em água. As argamassas de cimento
empregadas em construções rurais são uma mistura de cimento Portland, areia e
água.
As argamassas de cimento, mais caras que as de cal, são por sua vez mais
resistentes, duráveis e impermeáveis. Sua plasticidade sendo menor, o mesmo
ocorre com sua aderência (quanto maior for à plasticidade das argamassas de
cimento e areia maior será a sua aderência). Em alguns casos, outros materiais,
como cal, saibro, barro, caulim, etc., podem ser adicionados à mistura, a fim de
aumentar sua plasticidade. Esta pode representar uma grande vantagem em
certas aplicações.
A resistência à compressão das argamassas de cimento é muito superior à
das argamassas de cal, chegando até 25MPa. No que se refere à tração, os
valores reduzem-se para 2,5MPa.
Além de servirem para assentar tijolos, pedras, azulejos, ladrilhos,
cerâmica, tacos, etc., as argamassas de cimento são usadas em construções
rurais para impermeabilizar superfícies, regularizar paredes, pisos e tetos, dar
acabamento às superfícies, etc.
Para o assentamento em alicerces, seja de tijolos ou pedra, a utilização de
argamassas de cimento é recomendada, uma vez que, nesse caso, o
endurecimento da argamassa de cal se processará em más condições. Também
em muros de arrimo ou outras obras nas quais se requer maior resistência, é
preferível o uso da argamassa de cimento.
Para o revestimento de alvenarias, as argamassas de cimento são
recomendadas quando as alturas são grandes (por razões de manutenção) ou
quando o revestimento é externo.
As pastas de cimento têm emprego limitado em construções rurais devido
ao seu alto grau de retração ao secar. São utilizadas apenas trabalhos de
vedação, caldeamentos e obstrução de fissuras. Para obter-se uma pasta,
21
mistura-se cimento com aproximadamente 20 a 30% de água sobre o peso do
cimento.
De certo modo, vemos que as propriedades das argamassas de cal e de
cimento são complementares, o que justifica a prática de acrescentar cimento às
argamassas de cal, para torná-las mais resistentes e impermeáveis ou mesmo
para acelerar a pega, e pôr outro lado, adicionar cal às argamassas de cimento, a
fim de retardar a pega, diminuir a possibilidade de retração e tornar o produto mais
econômico e trabalhável.
Dosagem das Argamassas
A dosagem de uma argamassa consiste em determinar a proporção mais

adequada e econômica com que cada material entra na composição da mistura.
Dosar é, pois, determinar o traço. Traço é a maneira de exprimir a proporção entre
a quantidade de aglomerante e a quantidade de agregado que participa de uma
mistura, no caso, argamassa.
O traço pode ser medido em peso ou em volume e será sempre indicado
pela expressão 1:n ou 1:n:m, onde 1 determina a quantidade do aglomerante base
(tomado sempre como valor unitário); n é uma das partes do agregado ou mesmo
uma das partes do outro aglomerante, e m é a outra parte do agregado.
Numa argamassa de traço 1:3 de cimento e areia, por exemplo, observa-se
que o valor unitário indica que a mistura é constituída de uma parte de cimento e
três partes de areia. Já numa argamassa de traço 1:2:5 de cimento, cal e areia,
observa-se que a mistura é constituída de uma parte de cimento, duas partes de
cal e cinco partes de areia. Na realidade, o traço só será completo quando, além
da proporção dos componentes secos, também for indicada a quantidade de água
a ser usada.
Rendimento das Argamassas
Denomina-se rendimento de uma argamassa o volume obtido com o

emprego de determinada quantidade de aglomerante, agregado e água. Pode-se
calcular empiricamente a quantidade de materiais que compõem 1m3 de
argamassa a partir do traço.
Argamassas de Cal
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1m³ de argamassa

de cal, conhecendo-se o traço, aplica-se as seguintes fórmulas:
1,32
C=
1+a
A=Cxa
Onde:
C = m³ de cal por m³ de argamassa;
A = m³ de agregado por m³ de argamassa;
a = parte do agregado no traço.
22
Exemplo: Tomando-se, como exemplo, a execução de 1m³ de argamassa de cal
e areia no traço 1:2, obtém-se o seguinte consumo de materiais:
1,32 1,32 1,32
C= C= C= C = 0, 44m3
1+a 1+2 3
A=Cxa
A = 0,44m3 x 2
A = 0,88m3
Assim, para executar 1m³ de argamassa de cal e areia no traço 1:2 serão
consumidos 0,44m³ de cal e 0,88m³ de areia.
• Exercício Proposto - Determine, em m³, a quantidade de cal e areia

necessários para preparar 1 m³ de argamassa no traço 1:3.
Argamassas de Cimento
Para calcular a quantidade de materiais que compõem 1m³ de argamassa

de cimento e areia, conhecendo-se o traço, aplica-se as seguintes fórmulas:
1,4
C=
1+a
A=Cxa
Onde:
C = m³ de cimento por m³ de argamassa;
A = m³ de agregado por m³ de argamassa;
a = parte do agregado no traço.
Exemplo: Tomando-se, como exemplo, a execução de 1m³ de argamassa de

cimento e areia no traço 1:6, obtém-se o seguinte consumo de materiais:
1,4 1,4
C= C= C = 0,2m3
1+a 1+ 6
Como 1m³ de cimento é igual a 1.420kg.
C = 0,2m³ x 1.420kg
C = 280kg / m³
A=Cxa
A = 0,2 x 6  A = 1,2m³
Assim, para executar 1m³ de argamassa de cimento e areia no traço 1:6

serão consumidos 280kg de cimento e 1,2m³ de areia.
• Exercício Proposto - Determine a quantidade de cimento (em sacos de 50

kg) e areia (em carradas) necessários para preparar 5 m³ de argamassa no
traço 1:2, sabendo que:
23
- Peso específico do cimento = 1420 kg/m³;
- 1 carrada de areia = 3 m³.
Preparo das Argamassas
O processo de preparo de uma argamassa consiste na mistura ou

amassamento dos materiais, com vistas à obtenção de um conjunto homogêneo.
Esta operação pode ser realizada de duas formas:
- 1º. Usando-se uma betoneira, que é um equipamento mecânico (Figura 6). Seu
uso só se justifica em obras nas quais se movimentam grandes volumes de
argamassa.
- 2º. Misturando-se manualmente os componentes da argamassa (Figura 5). Para
tanto deve-se seguir o seguinte roteiro:
- Medir o(s) agregado(s) em latas, geralmente de 10 litros, ou em padiolas.
- Colocar o agregado sobre um estrado de madeira, chamado de masseira,
para que a mistura não seja preparada diretamente sobre o chão, evitando, desse
modo contaminações que possam prejudicar o produto final.
- Despejar o aglomerante sobre o agregado, homogeneizando a mistura a
seco com uma enxada, até que apresente textura e coloração uniforme.
- Fazer um monte em forma de cone.
- Abrir uma cratera em cima do cone e nela despejar a água, tomando o
cuidado de não deixá-la escorrer, a fim de não se perder o aglomerante.
- Misturar a massa até obter uma argamassa homogênea.
Figura 5 - Mistura manual dos componentes de uma argamassa.
24
Figura 6 - Mistura mecânica dos componentes de uma argamassa
Argamassas prontas
Existem também argamassas prontas, para assentamento, revestimento e

rejuntamento, à venda nas lojas de material de construção. Essas argamassas
vêm embaladas em sacos e devem ser misturadas com água na quantidade
recomendada na própria embalagem.
Revestimentos
Basicamente o tipo de revestimento mais utilizado em construção é feito

com argamassa, o ideal é se fazer três camadas consecutivas, chapisco, emboço
e reboco.
 Chapisco - é a base do revestimento, sem ele as outras camadas de
acabamento podem descolar da parede ou do teto. Em alguns casos,
como em muros, pode ser o único revestimento;
 Emboço - serve para regularizar a superfície da parede ou do teto. Sua

espessura deve ser de 1cm a 2,5cm;
 Reboco - camada de acabamento final da parede ou do teto, deve ser a mais

fina possível.
25
Paredes
As paredes externas e internas podem ser levantadas com blocos de

concreto ou tijolos.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - V
MATERIAIS CERÂMICOS
Materiais cerâmicos – Materiais de construção feitos artificialmente com argila

cozida. As possibilidades de emprego de materiais cerâmicos são amplas, indo de
utensílios domésticos a isolantes elétricos. A fabricação de revestimentos para a
construção civil tais como azulejos, tijolos, pastilhas e placas, é apenas uma das
distintas atividades que têm como finalidade a produção de materiais cerâmicos.
Cerâmica industrial – É responsável pela fabricação de pisos, azulejos e

revestimentos de larga aplicação na construção civil. Ainda, o setor denominado
cerâmica tecnológica, é responsável pela fabricação de componentes de alta
resistência ao calor e de grande resistência à compressão.
- Comuns: materiais de argila propriamente ditos ou cerâmica vermelha.

- Porosos: tijolos, cerâmicos, telhas, etc.
- Vidrados: tijolos e telhas especiais, pisos e azulejos.
Os tijolos são feitos artificialmente, à partir da argila. O tijolo usado para

construção é de baixa vitrificação, cozido a temperaturas pouco elevadas (900oC –
1000oC). Os tijolos cerâmicos são utilizados para a execução das alvenarias ou
paredes. O consumo de tijolo por m² de alvenaria, bem como, o consumo de
argamassa para assentamento, depende do tipo de tijolo, das suas dimensões e
da forma de assentamento.
Os tijolos devem ter certas características que são essenciais, como:
- Regularidade na forma e dimensões;
- Arestas vivas e cantos resistentes;
- Cozimento uniforme (som "metálico" quando percutido);
26
- Resistência suficiente para resistir esforços de compressão;
- Ausência de fendas e cavidades;
- Facilidade no corte;
- Homogeneidade da massa e cor uniforme;
- Pouca porosidade (baixa absorção).
Os tipos de tijolos mais usados são:

- Tijolo maciço;
- Tijolo furado (6 e 8 furos);
- Tijolos de bloco de concreto.
Vantagens do uso de tijolos furados nas construções:

- Economia de mão-de-obra;
- Economia de argamassa;
- Melhores isolantes térmicos e acústicos;
- Menor peso por unidade de volume;
- Arestas mais uniformes, mais resistentes;
- Reduzem a propagação da umidade.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO - Vi
MADEIRAS
A madeira é um dos materiais mais antigos utilizados pelos homens nas

construções. A madeira é um material de construção excepcional e tem muitas
qualidades e serve como matéria prima para outros produtos. Sem o uso da
madeira a civilização teria sido impossível. A madeira é uma fonte renovável,
encontra-se em abundancia na natureza, é facilmente obtida e versátil, por estas
razões é amplamente utilizada como material de construção. Outra vantagem da
madeira é a sua grande capacidade de isolamento térmico, que proporciona
grande conforto às habitações construídas. Além de todos os benefícios citados
27
anteriormente, a madeira é um material de grande beleza arquitetônica, que gera
um visual atraente, aconchegante e que agrada a maioria das pessoas.
A alta resistência da madeira, em relação ao seu baixo peso e o baixo
consumo energético necessário para sua produção, são propriedades essenciais
de materiais estruturais, principalmente para utilização em construções rurais.
A relação resistência/densidade para a madeira é cerca de três vezes maior
que para o aço e de dez vezes maior que para o concreto. Em termos de energia
necessária para a produção e da relação energia/resistência, a madeira apresenta
grande vantagem em relação ao aço e ao concreto, mostrando ser o mais
ecológico desses materiais.
Depois do aço a madeira é o material de construção mais usado. Sendo

este um material importante, várias pesquisas vêm sendo desenvolvidas no
sentido de tratar a madeira para sua utilização em diversas etapas construtivas.
As madeiras em seu estado natural têm características próprias que podem ser
alteradas com tecnologia moderna. Técnicas modernas vêm sendo adotadas para
minimizar as características inconvenientes da madeira, com essas inovações as
madeiras passaram a ser mais utilizadas.
Algumas das características mais importantes e favoráveis das madeiras
são:
- Resistência mecânica elevada a esforços de tração e a flexão;
- Maior resistência a compressão e flexão;
- Peso próprio pequeno (leveza);
- Resistência a choques e cargas dinâmicas (absorve impactos);
- Facilmente trabalhada (facilidade de ligações entre peças);
- Absorção acústica;
- Bom isolamento térmico;
- Custo reduzido;
- É renovável;
- Qualidade estética.
28
Características desfavoráveis ao uso da madeira:
- Perda de propriedades (anisotropia);
- Limitação de dimensões;
- Surgimento de tensões internas (decorrentes de alterações na umidade);
- Manutenção cara;
- Em contato com a água apodrece;
- Vulnerável ao ataque com pragas e insetos;
- Vulnerável a mofo quando exposto a umidade;
- Material inflamável.
Existe uma idéia errada de que a madeira tem vida útil pequena. Isto
acontece devido ao desconhecimento que as pessoas tem sobre este material,
falta de projetos bem elaborados e execução dos trabalhos por pessoas não
especializadas. Embora seja sensível ao apodrecimento e ao ataque de insetos
sob condições específicas, ela é um material muito durável quando utilizada com
tecnologia e tratamento preservativo, pois pode ser efetivamente protegida contra
deterioração, por período de 50 anos ou mais. Além disso, a madeira tratada com
preservativos requer pouca manutenção e pintura.
Existem diversos tipos de madeira, que devem ser usadas para diferentes
aplicação. Para a escolha correta do melhor tipo deve-se conhecer as
propriedades físicas e sua resistência mecânica e analisar características como: a
umidade, retratibilidade, densidade, condutibilidade térmica, elétrica e fônica, além
da resistência ao fogo.
A madeira pode ser utilizada em diversas situações e etapas das
construções. Exemplos da utilização das madeira:
- Andaimes;
- Formas para a modelagem do concreto;
- Estruturas de telhados;
- Tacos e assoalhos;
- Cercas, porteiras, postes;
- Portas e janelas;
- Forros;
Origem da madeira:
- Endógenas: aquela em que o desenvolvimento do caule se dá de dentro para

fora como as palmeiras e bambus. É pouco aproveitada como material de
construção.
- Exógenas: aquela em que o crescimento do caule se dá de fora para dentro,
com adição de novas camadas em forma de anel, chamados anéis anuais de
crescimento. Estas árvores classificam-se em ginospermas e anginospermas.
Produção da madeira:
A produção da madeira como material de construção inicia-se no corte da
árvore, passando pela toragem, falquejamento, desdobro e beneficiamento. O
corte deve ocorrer em épocas oportunas, nos meses de inverno, pois a secagem
29
do tronco deve ser lenta para reduzir as rachaduras ou fendas, além de atraírem
poucos insetos por estarem com pouca seiva elaborada.
A toragem é o processo de desgalhamento e corte em tamanhos de 5 à 6
metros que facilitam o transporte. Também nesta etapa são falquejadas e
descascadas. O processo de falquejamento é o corte de costaneiras, ficando a
seção aproximadamente quadrada o que impede o tombamento no transporte
além da economia de espaço entre troncos.
O desdobro é a etapa final para transformação em material de construção.
O desdobro normal produz peças inteiras de lado a lado do tronco. O desdobro
radial ou em quartos corta o tronco na direção do seu diâmetro evitando-se a
medula. O desdobro radial produz peças de melhor qualidade, tendo rachaduras
menores durante a secagem, menores empenamentos e defeitos provenientes da
heterogeneidade. É inconveniente devido ao alto custo de produção, sendo
aconselhável somente em aplicações especiais.
A última etapa da produção da madeira é o aparelhamento da peça ou
beneficiamento da mesma. Aparelhamento é a padronização das medidas ao
passo que o beneficiamento é sua utilização com acabamento aparente.
Madeira transformada
Os processos de transformação da madeira procuram alterar suas

características tornando o material mais homogêneo.
A madeira laminada é o corte da madeira em tábuas que são coladas com
colas especiais, diminuindo a ocorrência de defeitos nas peças. À medida que as
tábuas vão sendo cortadas mais finas, tornando-se lâminas, estas peças podem
ser coladas ortogonalmente sendo chamadas então de madeira compensada ou
contraplacados.
Quando a madeira é destruída como resíduos de madeira cortada ou
serrada, pode ser reconstituída com resinas e colas especiais, sob pressão e são
chamadas de aglomerados. As madeiras reconstituídas dão origem a um material
onde as fibras não têm direção principal.
PREPARAÇÃO DA ÁREA PARA IMPLANTAÇÃO DA CONSTRUÇÃO
Antes de iniciar a construção, alguns pontos devem ser levados em

consideração. Há a necessidade de se preparar o terreno previamente, de modo
que a área ou terreno seja suficiente para abranger a construção, um depósito de
materiais e a circulação de veículos e pessoas. Esse local denomina-se “canteiro
de obras”.
Um canteiro de obras deverá conter as seguintes características:
- Deve ser um local que não possibilite a entrada de animais e pessoas estranhas
à obra;
- Deve ser de fácil acesso a veículos e funcionários da obra;
- Deve possuir depósito provisório de materiais de construção e ferramentas;
- Deve ter fonte de água e energia elétrica disponível;
30
Primeiramente neste local é feita a limpeza e o acerto do terreno
(terraplanagem), em seguida são construídas as instalações provisórias de
armazenamento de materiais de construção e ferramentas. Se a argamassa e o
concreto forem feitos de forma manual, aconselha-se escolher um local bem limpo
ou ainda, recomenda-se que a mistura seja feita sobre um tablado, caso a mistura
seja feita de forma mecânica, com o uso da betoneira, esta deverá ser instalada
em um local limpo e plano.
Todos estes fatores juntos possibilitarão redução no tempo da construção e
também economia de recursos, aproveitando ao máximo o rendimento da mão-de-
obra e reduzindo a perda de materiais de construção.
FUNDAÇÕES I
Estabilidade das construções
As fundações são projetadas para transmitir o peso da estrutura superior à

superfície do terreno sobre o qual se assenta, que pode ser denominado leito de
fundação. Esse leito de fundação varia quanto a sua capacidade de suportar o
peso das estruturas de modo que a fundação tem grande importância, pois é a
responsável por transmitir a totalidade do peso da obra sobre o leito e deverá
fazê-lo a uma pressão e uniformidade estabelecidas, para perfeita segurança.
Há uma correlação entre pressões e deformações do solo, pois sob a ação
de uma carga axial simples, o solo pode se deformar de duas maneiras:
- A volume constante – deformação plástica;
- A volume variável – adensamento.
O primeiro caso refere-se as areias, pois embora a areia não tenha
plasticidade, contudo ela se deforma a volume constante. No segundo caso, há
uma variação no volume dos poros do solo, isto é, uma redução nos seus espaços
vazios.
Pesquisa do subsolo
O problema das fundações é objeto de estudo rigoroso atualmente,

intitulado mecânica dos solos ou geotécnica. Não vamos aprofundar muito, mas
apenas conhecer alguns métodos de se examinar o solo que servirá para leito da
fundação. Embora para a zona rural a escolha do terreno onde se vai construir,
não enfrenta as limitações da zona urbana, onde estes estudos são impostos à
31
técnicos e o conhecimento das possibilidades do leito de fundação se torna muito
útil e econômica.
Os terrenos apresentam resistência própria, específica, constituindo o limite
de carga que podem suportar sob pena de provocar perturbações estáticas que
podem comprometer a estabilidade da construção.
Gráfico 1 - Capacidade de carga, caracterizado pelo aumento rápido de

deformação.
Esse limite, denominado resistência do terreno, constitui um ponto de

investigações, para que se possa determinar com exatidão e segurança, como, e
de que modo será construído o alicerce da obra projetada.
A resistência oferecia pelo terreno é que vai indicar qual o tipo de fundação
mais adequado, e é representada pela letra R, sendo P o peso que o terreno
poderá suportar.
R= P
S
Onde:
R = resistência do solo em Kg/cm²;
P = carga que atua sobre o solo;
S = área sobre a qual se assenta a referida carga.
Estes ensaios, para determinar a resistência do solo, podem obedecer a

vários critérios, uns mais simples e rápidos e outros mais demorados e complexos.
Para que um solo receba determinadas cargas, torna-se necessário um estudo,
para que se possa obter a capacidade e a resistência do solo à compressão.
Verifica-se por métodos empíricos ou de laboratórios, a fim de se
determinar o tipo e as dimensões das fundações, a existência de aterros, pedras,
eixos, etc. Em obras de grande porte, esses serviços são entregues a firmas
especializadas, as chamadas “firmas de sondagem”. De forma geral a
determinação da resistência dos terrenos destinados a suportar as cargas de
construções rurais, são realizadas pelos seguintes métodos:
Método da Mesa Barberot
32
Esse processo baseia-se em um princípio importante segundo o qual a
superfície de um terreno sofre abatimento, quando sobre ela se exerce a ação
continuada de uma determinada carga, durante certo tempo.
Para obtermos a medição dessa resistência do terreno, opera-se da
seguinte maneira: Toma-se uma mesa de 4 pés, com cerca de 60cm de altura. Os
pés de seção quadrada devem ser colocados com bastante cuidado, devendo, a
mesa, ficar bem nivelada. A área dos pés deve ser conhecida.
Feito isso, abre-se uma vala no terreno que se deseja estudar, a cava
deverá ter cerca de 2,00 x 1,80m até a profundidade pelo menos igual a dos
alicerces da obra.
É necessário que o fundo da cava seja perfeitamente plano e nivelado, não
devendo ser nem comprimido nem socado, para que não ofereça falsos
resultados. Coloca-se então, com bastante cuidado a mesa, de modo que fique
nivelada. Ao lado da mesa, em posição vertical, firma-se uma régua de madeira
que irá servir de referência aos diversos níveis do tampo da mesa sob a ação de
várias cargas.
Coloca-se então, cuidadosa e simetricamente sobre a mesa, cargas
conhecidas (Figura 7). Essas cargas podem ser lingotes de ferro, sacos de areia,
de cimento, etc. Marca-se o nível do tampo da mesa fazendo um traço na régua
vertical.
Figura 7 - Método da mesa Barberot.
Passado o tempo de 30 minutos, se nenhuma diferença foi notada, no

nivelamento da mesma, adiciona-se mais carga, naturalmente observando-se os
mesmos cuidados para que não haja choque de carga sobre a mesa. Observamos
sempre o tempo preconizado de 30 minutos após o carregamento. Vai-se assim
procedendo até que se observe um abatimento. Para tanto, basta que seja medida
a distância na régua vertical sobre o nível inicial e o que está agora registrado pelo
tampo da mesa.
Dividindo-se a carga total resultante do peso total na mesa mais a carga
depositada pela área dos pés da própria mesa, ter-se-á a resistência do terreno.
Então: R = P/S
Sendo P a carga total resultante do peso total e S a seção de apoio dos pés da
mesa, ou seja, a superfície de distribuição.
33
Como coeficiente de segurança para este método tem-se 0,75.
R será a resistência do terreno.
Exemplo: Sabendo-se que:
Peso da mesa: 50kg P= 500kg

Peso colocado: 450kg S= 200cm²
R = P/S R= (500/200) x 0,25 R = 0,625Kg/cm²
Logo a profundidade de 1m, a resistência do terreno será no mínimo igual a

0,625Kg/cm².
Método da Percussão
Nesse método tomamos a percussão de um peso que cai de uma certa

altura, repetidas vezes, sobre um mesmo ponto do terreno. A penetração total do
peso no solo, depois de um conhecido número de quedas, resultará no valor da
resistência do terreno (Figura 8).
Figura 8 – Método da Percussão.
Para obtermos esse resultado, instala-se uma roldana que pode ser
sustentada por um tripé de madeira ou metal. Na abertura da cava devem ser
tomadas as mesmas precauções empregadas para o caso do método da mesa. O
peso é preso a uma corda que será manobrada do lado de fora da cava e a altura
de queda do peso será sempre a mesma. Chama-se P o peso do volume que cai,
h a altura da queda, e o aprofundamento no solo, n o número de quedas, s a
superfície inferior do volume e R a carga permanente que recalcaria o terreno.
34
Como coeficiente de segurança para este método tem-se 0,90.
R será a resistência do terreno.
Levando os valores à fórmula, determina-se os valores de R do terreno.
A fórmula de cálculo é:
P ( n.h n + 1)
R= +
S e 2
Em geral tomamos o coeficiente de segurança 1/10.
Exemplo: De acordo com os dados abaixo, determine a resistência do solo:

- Peso que cai = 100kg;
- Área da superfície = 400cm2;
- N° de quedas = 10;
- Altura da queda (h) = 1,5m;
- Aprofundamento (e) = 20cm.
100 (10.150 10 + 1)
R= + R = 20,125kg/cm2 x 0,10 = R = 2,01kg/cm2
400 20 2
FUNDAÇÕES II
Fundação é a parte estrutural destinada a transmitir ao terreno as cargas e

sobrecargas provenientes da mesma, numa taxa de trabalho compatível com o
terreno. Ou ainda, obras enterradas no terreno, com a finalidade de receber todas
as cargas do prédio, transmitindo-as uniformemente sobre o leito de fundação.
A necessidade de enterrar as fundações tem duas razões básicas:
- Evitar o esgotamento lateral;
- Eliminar camada superficial do terreno, geralmente composto pelo material em
decomposição ou aterro.
TIPOS DE FUNDAÇÕES:
Fundações Diretas Contínuas
São valas contínuas sob todo segmento das paredes (Figura 9). São
utilizadas quanto o leito de fundação encontra-se a uma profundidade de até 1,5m.
Para obras rurais e habitações de 1 a 2 pavimentos, o leito resistente pode ser
encontrado muitas vezes a profundidade de 0,5m.
35
Figura 9 – Fundação Direta Continua.
O fundo das valas deve ser plano e nivelado. Para o caso de terrenos
inclinados o fundo é feito em degraus de modo que não haja altura inferior a 50
cm, a fim de eliminar a camada superficial (Figura 10).
Figura 10 – Leito de fundação em degraus.
Após a abertura das valas, deve-se fazer a compactação do terreno com

soquete, a fim de promover a compactação do mesmo e evitar que a terra solta
atrapalhe a alvenaria do alicerce.
Baldrames - A fim de elevar o piso da construção em relação ao terreno, lança-se

mão do baldrame ou embasamento.
Brocas - Afim de não aprofundar as fundações diretas contínuas além de 0,60m

pode-se usar o artifício de alcançar o leito de maior resistência com o auxílio das
chamadas brocas. Esses furos são feitos com trados de 20cm de diâmetro, sendo
espaçadas a cada 0,5m (Figura 11).
36
Figura 11 – Brocas.
Fundação Direta Descontínua
São usadas quando o leito de fundação for superior a 1,5m e no caso de

obras cuja carga de telhado, laje e alvenaria são descarregadas em vigas e estes
em pilares. As fundações descontínuas constam de: sapata em concreto armado,
toco de pilar em concreto armado, viga ou cinta baldrame (Figura 12).
37
Figura 12 – Fundação Direta Descontinua.
As fundações descontínuas constam de:

- Sapata em concreto armado;
- Toco de pilar em concreto armado;
- Viga ou Cinta Baldrame; unindo os tocos de pilar.
Figura 13 – Vala para fundação.
Figura 14 – Vala para fundação.
38
Figura 15 – Vala para fundação e armação para sapata.
Nesse tipo de fundação as cargas não estão distribuídas nas paredes e sim
sobre os pilares, esteios ou colunas.
Dimensionamento da Fundação Direta
Para dimensionar as fundações são necessários os conhecimentos das

tabelas de peso específico e de sobrecargas, conforme se seguem:
Tabela 5 - Sobrecargas ou cargas úteis.

Sobrecargas
Compartimentos
Kg/m²
Laje de forro (desvio do telhado) 100
Lajes de piso residências, escritórios, salas
200
comuns
Enfermarias, salas de recepção 250
Assembléias, aulas 350
Bibliotecas 400
Salões de dança, garagens, auditórios 500
Telhado - peso de pessoa 60
Escadas 250
Tabela 6 - Peso Específico de materiais.
Materiais Peso
Alvenaria em pedra. 2.200 - 2.400 kg/m3

Alvenaria tijolo maciço, revestido 1.600 kg/m3
Alvenaria tijolo furado, revestido 1.300 kg/m3
Baldrame 1.800 kg/m3
Concreto simples 2.200 - 2.400 kg/m3
39
Concreto armado 2.400 kg/m3
Assoalhos de madeira c/ argamassa 45 kg/m2
Ladrilhos e pedras do piso 50 kg/m2
Mármore 2 e 3 cm 80 - 90 kg/m2
Revestimento de paredes 25 kg/m2
Revestimentos de tetos de laje 25 kg/m2
Telhado completo- telha francesa 125 kg/m2
Telhado completo- telha canal 150 kg/m2
Telhado completo-cim. amianto 5mm. 90 kg/m2
Impermeabilização terraço 50 kg/m2
Madeira de Lei 800 - 1.000kg/m2
Dimensionamento:
Marcha de cálculo:
- 1º Passo: Calcular os itens que tem sobrecargas, consultando as tabelas 5 e 6,

referentes a sobrecargas e peso próprio (telhado, laje de forro, laje de piso, etc.);
- 2º Passo: Calcular as cargas atuantes que incidem sobre as peças;
- 3º Passo: Levar os resultados à fórmula R = P/S.
onde:
R = resistência do terreno (leito) em Kg/m²;
P = soma das cargas em Kg;
S = superfície para 1m linear de alicerce.
- 4º Passo: Verificação.
Exemplo: Dimensionar a fundação descontinua de um barracão de 12x120m,

sabendo-se que o telhado é de telha francesa, com beirais de 1,20m e pé-direito
de 4,0m. Os pilares são de concreto armado, nas dimensões de 20x20cm, com
0,60m de toco e estão espaçados a cada 5m. O leito de fundação possui 1,20m de
profundidade e sua resistência, calculada pelo método da mesa, foi de
1,20kg/cm2.
Distribuição de cargas:
1- Cálculo do peso do telhado:
- peso próprio (pp) = 125kg/m2
- sobrecarga (tabelado) = 60kg/m2
- Total = 125+60 = 185kg/m2
2- Cálculo das cargas atuantes:

2.1 – Telhado (P1):
P1 = 5(1,2+12+1,2)x185 = P1 = 6660kg
2
40
2.2 – Pilar (P2):
P2 = 4(0,2x0,2)x2400 = P2 = 384kg
2.3 – Toco de pilar (P3):
P3 = 0,6(0,2x0,2)x2400 = P3 = 57,6kg
2.4 – Sapata (P4):
P4 = 0,6(X.X)x1800 = P4 = 1080X2kg
3 – Cálculo das dimensões da sapata:
R= P/S = R= 1,2kg/cm2 = R= 12000kg/m2
Ptotal = P1+P2+P3+P4 = Ptotal = 6660+384+57,6+1080X2
R= Ptotal/S = 12000 = 7101,6+1080X2 = 12000X2 = 7101,6+1080X2 = X~ 0,81m

X2
 Dimensões da sapata = 0,81x0,81x0,60m
Verificação: Teoria da Sapata:

h = 0,5 (E - e)
h = 0,5 (0,81 - 0,20)
h = 0,30m
- Observa-se que a altura calculada (0,30m) é menor que a estipulada pelo projeto
(0,60m), sendo assim, é satisfeita a condição de adotar 0,81m.
Fundações Indiretas
Usadas quando o terreno resistente está muito profundo, 5 a 7, 8 ou 9m, ou

a carga é muito alta. Ambos os processos anteriores tornam-se antieconômicos
tornando-se necessário lançar mão de estacas de concreto ou madeiras,
tubulações, ou tubulações concretadas. Geralmente usados em obras civis com
mais de 2 pavimentos. Deve-se entregar a firmas de engenharia especializadas,
tornando-se necessário proceder-se as sondagens com equipamento
especializado.
41
ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO
PARA FINS RURAIS
O concreto armado é uma associação de concreto e aço que tem por

finalidade aproveitar vantajosamente as qualidades desses dois materiais.
O concreto oferece grande resistência aos esforços de compressão e muito
pouca aos esforços de tração. O aço, em compensação, apresenta muito boa
resistência a ambos os esforços. A união do aço com o concreto visa, portanto,
suprir as deficiências do concreto em relação aos esforços de tração, reforçando a
sua resistência à compressão. Além disso, o aço absorve os esforços de
cisalhamento que atuam nos elementos do concreto.
As peças que compõem uma estrutura de concreto armado tendem a
constituir-se, graças às características do concreto simples e do aço, num
conjunto monolítico, isto é, uma peça única. As principais características que
permitem essa perfeita união advêm do fato de que o concreto simples e o aço
possuem boa aderência mútua e um coeficiente de dilatação térmica praticamente
igual. Pôr outro lado, quando embutido no concreto, o aço fica protegido da
corrosão, em virtude da natureza alcalina do cimento e da falta de contato com o
oxigênio do ar.
O concreto armado, como material de construção, apresenta as seguintes
vantagens:
- Boa resistência ao fogo;
- Adaptação a qualquer forma;
- Possibilidade de dimensão reduzida em relação ao vão a vencer;
42
- Maior resistência mecânica com a idade;
- Boa resistência a choques e vibrações;
-Fácil execução.
Por outro lado, apresenta algumas desvantagens, principalmente quando
comparado com outros materiais de construção utilizados para a mesma
finalidade, dentre as quais se destacam as seguintes:
- Impossibilidade de sofrer modificações;
- Demolição de custo elevado e sem reaproveitamento do material;
- Peso próprio elevado.
Por suas características e composição, o concreto aramado é usado
principalmente na confecção de elementos estruturais. É com base nos esforços a
que são submetidos esses elementos que são feitos os cálculos para o
dimensionamento das peças de concreto armado.
Aço para Concreto
As barras de aço colocadas no interior do concreto compõem a chamada

armação ou armadura. Essas barras de aço, também chamadas de ferro de
construção ou vergalhões, são amarradas umas às outras com arame recozido.
Figura 16 – Aço e armações para concreto.
Existem também armaduras pré-fabricadas, que já vêm com as barras de

aço unidas entre si, são as telas soldadas, que servem de armadura para lajes e
pisos.
43
Figura 17 – Armaduras pré-fabricadas para concreto.
Caracteriza-se a resistência do aço pela sua resistência máxima à tração. O

valor de tensão considerado como limite de resistência é o da Tensão de
Escoamento ou Limite de Escoamento. Chama-se de escoamento o fenômeno
observado em alguns metais, nos quais ocorre acréscimo de deformação sem
acréscimo de tensão. A tensão de escoamento pode ser real ou convencional,
conforme apresentam as Figuras 18 e 19.
Ocorre tensão de escoamento real quando no gráfico tensão versus
deformação temos patamar de escoamento. O patamar de escoamento define a
tensão de escoamento real. Ocorre tensão de escoamento convencional quando a
tensão de escoamento é definida, convencionalmente, como uma tensão que
corresponde a uma deformação residual de 0,2% (2mm/m).
Os aços são classificados, respectivamente, como tipos "A" ou "B",
conforme a tensão de escoamento real ou convencional que possam ter. A tensão
de escoamento resulta do método de fabricação do aço. O aço tipo "A" adquire
sua resistência final ao sair da forja de laminação (laminação a quente). O aço tipo
"B", após ser resfriado, é submetido a um esforço de torção a fim de adquirir
resistência extra (encruado a frio).
Figura 18 - Diagrama tensão versus deformação - Escoamento real - Aço tipo A.
44
Figura 19 - Diagrama tensão versus deformação - Escoamento convencional -
Aço tipo B.
Tabela 7 - Aços comerciais.

Aço Tensão de escoamento
25 Kg/mm2 = 250 Mpa =
CA 25 A
2500 Kg/cm²
50 Kg/mm2 = 500 Mpa =
CA 50 A ou B
5000 Kg/cm²
60 Kg/mm2 = 600 Mpa =
CA 60 B
6000 Kg/cm²
A notação para o aço é a seguinte, conforme exemplo:
Aço CA 50 – A, onde:
CA = Concreto 50 = Tensão de A = Tipo de

Armado escoamento aço
Pode-se omitir a letra que caracteriza o tipo de aço, nos casos do CA 25 e

CA 60, uma vez que o primeiro só é fabricado no tipo A, e o segundo, no tipo B.
O aço para concreto armado é comercializado em barras de seção circular
e em comprimentos que variam de 6 a 12m, ou em rolos.
Os diâmetros ou bitolas das barras de aço são normalizados pelas Normas
Técnicas Brasileiras. A partir de 1978 a unidade para especificar o diâmetro das
barras passou de polegadas para milímetros. Até então somente o aço CA 60 era
apresentado comercialmente em milímetros.
45
Por não haver sido ainda totalmente adotada essa nova especificação, são
apresentados na Tabela 8 os diâmetros em milímetros com a correspondência em
polegadas, para os aços disponíveis no mercado.
Tabela 8 - Diâmetro de aço comercial.

Diâmetro do aço
(mm) 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25
(pol) 1/8 5/32 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4 1
Armação Típica para Concreto Armado
A posição da armação ou armadura do concreto é definida pelas

deformações admissíveis e prováveis em função dos esforços já mencionados.
O concreto armado, por sua própria composição e característica, é usado
principalmente na confecção de elementos estruturais. É com base nos esforços a
que são submetidos esses elementos que são feitos os cálculos para o
dimensionamento das peças.
Armação Típica para Vigas
A Figura 20 mostra como seria o comportamento de uma peça de concreto

simples apoiada nas duas extremidades e carregadas uniformemente.
Primeiramente, considera-se que a peça, em concreto simples, é formada por uma
infinidade de fibras, dispostas longitudinalmente, e que essas fibras não exercem
influência entre si, ou seja, são independentes.
Existe um conjunto de fibras que diminuem de tamanho, um conjunto de
fibras que aumentam de tamanho e um conjunto de fibras que não se alteram. As
fibras que encurtam são as que estão submetidas a tensões de compressão,
enquanto as que aumentam de tamanho são as que estão submetidas a tensões
de tração. O conjunto de fibras que permanecem inalteradas forma uma superfície
que é chamada de plano neutro.
Além das tensões de tração e compressão, outra tensão, chamada de
tensão de cisalhamento, provoca o escorregamento das fibras segundo planos
horizontais. O concreto simples também é pouco resistente a tensões de
cisalhamento, pois na verdade essas tensões se decompõem em tensões de
tração, segundo planos inclinados a 45º em relação ao plano neutro.
46
Figura 20 - Comportamento do concreto simples quando submetido a
carregamento transversal.
O concreto simples resiste bem aos esforços de compressão. Todavia, para

absorver os esforços de tração são adicionadas barras de aço na região
tracionada, isto é, na parte inferior da peça. Por outro lado, para que o concreto
não se rompa por cisalhamento, "costura-se" transversalmente toda a peça com
um ferro dobrado, com a forma da seção transversal da peça, que recebe o nome
de estribo.
Figura 21 - Função do aço no concreto.
A bitola e o número de barras colocadas em uma viga são dimensionados

em função do momento fletor, que é o esforço que surge pela ação das forças
externas e faz com que a viga encurve (para baixo ou para cima). Quando o
encurvamento é para baixo, o momento fletor é chamado de momento fletor
positivo e a armadura inferior é chamada de armadura positiva. Quando o
encurvamento é para cima, o momento fletor é chamado de momento fletor
negativo e a armadura superior é chamada de armadura negativa.
CONCRETO
47
O concreto, depois da pedra, da argila e da madeira, é um dos materiais de
construção mais antigos que a humanidade conhece. Os romanos produziam um
tipo de concreto com cinza vulcânica (pozolona natural) e cal que permitia a
moldagem e a soldagem de peças formadas por grandes blocos de pedra.
Foi somente a partir de 1824, com o advento do cimento Portland, que o
concreto assumiu um lugar de destaque entre os materiais de construção, graças
à enorme versatilidade que oferecia comparativamente aos demais produtos,
possibilitando a moldagem, com relativa facilidade, das mais diversas formas
arquitetônicas. Surgiram, então, as primeiras especificações para concreto
baseado no estudo científico de seus elementos constitutivos e das suas
propriedades físicas.
Em construções rurais o concreto é usado nas mais diversas obras. Entre
outras, pode-se citar a execução de pavimentações, cochos, bebedouros,
mataburros, pontilhões, cisternas, silos, canaletas, canais, etc. O conhecimento
das propriedades e características do concreto de cimento Portland é, portanto, de
fundamental importância para os profissionais de engenharia que atuam em
construções no meio rural e devem saber usá-lo com segurança, garantindo um
produto final de qualidade.
DEFINIÇÃO
Concreto de Cimento Portland é o material resultante de mistura, em

determinadas proporções, de:
- Um aglomerante – cimento
+ um agregado miúdo - geralmente areia
+ um agregado graúdo - geralmente brita
+ água
- Pode-se ainda, se necessário, usar aditivos.
A água e o cimento, quando misturados, desenvolvem um processo

denominado hidratação e formam uma pasta que adere às partículas dos
agregados. Nas primeiras horas após o preparo é possível dar a essa mistura o
formato desejado. Algumas horas depois ela endurece e, com o passar dos dias,
adquire grade resistência mecânica, convertendo-se num material monolítico
dotado das mesmas características de uma rocha.
A resistência do concreto depende destes três fatores básicos:
- Resistência do agregado;
- Resistência da pasta;
- Resistência da ligação entre a pasta e o agregado.
Entretanto, para conseguir-se um conjunto monolítico e resistente, é
indispensável produzir corretamente o concreto. A produção do concreto consta
de uma série de operações executadas e controladas de forma a obter-se, a partir
dos materiais componentes, um concreto que depois de endurecido resista aos
esforços derivados das mais diversas condições de carregamento a que possa ser
submetido, bem como apresente características de durabilidade.
As operações necessárias à obtenção de um concreto são:
48
- Dosagem ou quantificação dos materiais;
- Mistura dos materiais;
- Transporte até o local da obra;
- Lançamento, ou seja, colocação do concreto no seu local definitivo
(normalmente em uma fôrma);
- Adensamento, que consiste em tomar a massa do concreto a mais densa
possível, eliminando os vazios;
- Cura, ou seja, os cuidados a serem tomados a fim de evitar a perda de
água pelo concreto nos primeiros dias de idade.
A obtenção de um concreto de boa qualidade depende de todas essas
operações. Se qualquer delas for mal executada, causará problemas ao concreto.
Não há como compensar as falhas em uma das operações com cuidados
especiais em outra.
Quando o concreto é dosado de acordo com certos princípios básicos, e
apresenta, além da resistência, as vantagens de baixo custo, facilidade de
execução, durabilidade e economia. Para tanto é necessário, inicialmente,
conhecer as características que o concreto endurecido deve possuir, para depois,
a partir dos materiais disponíveis, obter o concreto pretendido, mediante o
proporcionamento correto da mistura e o uso adequado dos processos de
fabricação. O concreto fresco representa uma fase transitória, porém de enorme
influência nas características do concreto endurecido.
Propriedades do Concreto
Para efeito de suas propriedades, o concreto deve então ser analisado

nestas duas condições: fresco e endurecido.
O Concreto Fresco é assim considerado até o momento em que tem início a
pega do aglomerante. Para o concreto fresco, as propriedades desejáveis são as
que asseguram a obtenção de uma mistura fácil de transportar, lançar e adensar,
sem segregação. As principais propriedades do concreto, quando fresco, são:
- Consistência;
- Plasticidade;
- Poder de retenção de água;
- Trabalhabilidade.
Consistência
Consistência é o maior ou menor grau de fluidez da mistura fresca,

relacionando-se, portanto, com a mobilidade da massa. O principal fator que influi
na consistência é, sem dúvida, o teor água.
Um concreto de consistência plástica pode oferecer, segundo o grau de sua
mobilidade, maior ou menor facilidade para ser moldado e deslizar entre os ferros
da armadura, sem que ocorra separação de seus componentes. São os mais
usados nas obras em geral.
A natureza da obra, o espaçamento entre as paredes das formas e a
distribuição da armadura no seu interior impõe que a consistência do concreto seja
adequada.
49
Fixada a resistência, mediante o estabelecimento de determinado valor
para a relação água/cimento, resta assegurar à mistura uma consistência
compatível com a natureza da obra. O processo de determinação de consistência
mais utilizado no Brasil, devido à simplicidade e facilidade com que é executado
na obra, é o ensaio de abatimento conhecido como Slump Test.
O equipamento para medição consta de um tronco de cone - Cone de
Abrams - com as medidas apresentadas na Figura 22.
Figura 22 - Cone de Abrams.
Na elaboração do ensaio, o cone deve ser molhado internamente e

colocado sobre uma chapa metálica, também molhada. Uma vez assentado
firmemente sobre a chapa, enche-se o cone com concreto em três camadas de
igual altura. Cada uma dessas camadas é “socada" com 25 golpes, com uma
barra de ferro de 5/8" (16mm). Terminada a operação, retira-se o cone
verticalmente e mede-se o abatimento da amostra conforme ilustrado na Figura
23.
Figura 23 - Esquema do Slump Test.
Segundo a NBR 6118, a consistência do concreto deve estar de acordo

com as dimensões da peça a ser concretada, com a distribuição da armadura no
seu interior e com processos de lançamento e adensamento utilizados. A Tabela 9
fornece indicações úteis sobre os resultados do Slump Test.
50
Tabela 9 - Abatimento recomendado para diferentes tipos de obras.
Abatimento em cm
Tipo de Obra
Máximo Mínimo
Bloco sobre estaca e sapata 8 2
Viga e parede armada 10 2
Pilar de edifício 10 2
Laje maciça e nervurada 8 2
Plasticidade do Concreto
Plasticidade é a propriedade do concreto fresco identificada pela facilidade

com que este é moldado sem se romper. Depende fundamentalmente da
consistência e do grau de coesão entre os componentes do concreto. Quando não
há coesão os elementos se separam, isto é, ocorre a segregação.
Segregação é a separação dos grãos do agregado da pasta de cimento.
Pode ocorrer durante o transporte, durante o lançamento - em conseqüência de
movimentos bruscos, durante o adensamento - por vibração excessiva, ou pela
ação da gravidade, quando os grãos graúdos, mais pesados do que os demais,
tendem a assentar no fundo das fôrmas.
À medida que as paredes das formas vão-se aproximando e a armadura se
torna mais densa, maior deve ser o grau de plasticidade da mistura, a fim de evitar
o perigo de que apareçam vazios na peça depois de concretada. Neste caso seria
altamente desfavorável obter a consistência desejada aumentando-se
simplesmente a quantidade de água, pois essa prática diminuiria
significativamente a resistência do concreto, a qual para ser compensada exigiria
o emprego de mais cimento.
Quanto às dimensões dos agregados, observa-se que os miúdos exercem
influência preponderante sobre a plasticidade do concreto, por possuírem elevada
área específica. Dessa forma, qualquer alteração do seu teor na mistura provocará
modificações significativas no consumo de água e, consequentemente, no de
cimento. Como o cimento é o material de custo mais elevado na mistura, qualquer
alteração no consumo de areia incide diretamente no custo do concreto.
Poder da retenção de água do Concreto
O poder de retenção de água é oposto à exsudação. Exsudação é o

fenômeno que ocorre em certos concretos quando a água se separa da massa e
sobe à superfície da peça concretada. Ocorre quando a parte superior do concreto
se torna excessivamente úmida; sua consequência é um concreto poroso e menos
resistente.
Além disso, o concreto pode estar sujeito à desintegração em virtude da
percolação da água. Esse fenômeno acontece quando no processo de lançamento
do concreto nas formas a parte sólida não é capaz de reter a água de
amassamento. Ocorre geralmente em concretos com pequena porcentagem de
51
finos, que é o material que passa pela peneira com abertura de malha igual a
0,15mm.
Para reduzir a exsudação é necessário alterar a dosagem do concreto,
aumentando-se a proporção de finos e o teor de cimento. A exsudação também
pode ser controlada pela adequada confecção de um concreto trabalhável,
evitando-se o emprego de água além do limite necessário.
Trabalhabilidade do Concreto
É a propriedade do concreto fresco identificada pela maior ou menor

facilidade de seu emprego para atender a determinado fim. O concreto é
trabalhável quando no estado fresco apresenta consistência e dimensões
máximas dos agregados apropriados ao tipo de obra a que se destina no que
respeita às dimensões das peças, ao afastamento e à distribuição das barras das
armaduras, bem como aos métodos de transporte, lançamento e adensamento
que serão adotados.
A trabalhabilidade, portanto, além de ser uma característica inerente ao
material, como a consistência, também envolve considerações quanto à natureza
da própria obra que está sendo executada. É possível, pois, concluir que um
concreto adequado para peças de grandes dimensões e pouco armadas poderá
não sê-lo para peças delgadas e muito armadas, ou que um concreto que permite
perfeito adensamento com vibração, sem agregação dos componentes e sem
vazios, dificilmente proporcionará uma moldagem satisfatória com adensamento
manual.
Quando o conjunto a concretar apresenta características diferentes em
termos de dimensões, densidade e espaçamento de armaduras, a trabalhabilidade
do concreto fresco deverá levar em conta a situação mais desfavorável. Na
verdade, as propriedades de um concreto não podem ser consideradas
isoladamente. A consistência afeta diretamente a trabalhabilidade, a qual, por sua
vez, não só é afetada pela plasticidade como garante a constância da relação
água/cimento.
O Concreto Endurecido
É o material que se obtém pela mistura dos componentes, após o fim da

pega do aglomerante. As características que um concreto endurecido deve possuir
são:
- Resistência;
- Durabilidade - Impermeabilidade;
- Boa aparência.
Resistência
No que diz respeito à resistência mecânica do concreto endurecido, ou seja,

a sua capacidade de resistir às diversas condições de carregamento a que possa
estar sujeito quando em serviço, destaca-se a resistência à compressão, à tração,
à flexão e ao cisalhamento.
52
O processo de endurecimento dos concretos a base de cimento Portland é
muito longo, podendo levar mais de dois anos para completar-se totalmente. Com
a idade o concreto endurecido vai aumentando a resistência a esforços
mecânicos. Aos 28 dias de idade já adquiriu cerca de 75 a 90% de sua resistência
total. É na resistência mecânica apresentada pelo concreto endurecido 28 dias
após a sua execução que se baseia o cálculo dos elementos de concreto.
A resistência de um concreto depende fundamentalmente do fator
água/cimento, isto é, quanto menor for este fator, maior será a resistência do
concreto. Mas, evidentemente, deve-se ter um mínimo de água necessária para
reagir com todo o cimento e dar trabalhabilidade ao concreto. Conforme
mencionado anteriormente, pode-se considerar a resistência do concreto como
sendo função principalmente da resistência da pasta de cimento endurecida, do
agregado e da ligação pasta/agregado.
O fator água/cimento (x) é a relação entre o peso de água (Pag) e o peso
de cimento (Pc) empregado no traço de um cimento.
x = Pag
Pc
Outro fator de relevância na resistência final do concreto a esforços
mecânicos é a cura (procedimento utilizado para favorecer a hidratação do
cimento que consiste no controle da temperatura e no movimento da água de
dentro para fora e de fora para dentro do concreto), visto que as condições de
umidade e temperatura, principalmente nas primeiras semanas, têm importância
muito grande para as propriedades do concreto endurecido.
Durabilidade e Impermeabilidade
A durabilidade pode ser definida como sendo a capacidade que o concreto

possui de resistir à ação do tempo, aos ataques químicos, à abrasão ou a
qualquer outra ação de deterioração. A durabilidade depende, entretanto, do tipo
de ataque físico ou químico, que o concreto, depois de endurecido, será
submetido, devendo ser analisado criteriosamente antes da escolha dos materiais
e da dosagem. No que diz respeito a abrasão ou a erosão, a durabilidade está
diretamente ligada a resistência do concreto.
A impermeabilidade do concreto está relacionada com a durabilidade. Um
concreto impermeável impede o acesso de agentes agressivos. Vários são os
fatores que podem influenciar na durabilidade e na impermeabilidade dos
concretos, entre eles:
- Porosidade da pasta - A impermeabilidade está diretamente relacionada com a

porosidade da pasta. Quanto menos porosa mais impermeável será a pasta e,
consequentemente, o concreto.
A porosidade depende de dois fatores principais: da relação água/cimento e
do grau de hidratação da pasta. A relação água/cimento, neste caso, define a
estrutura da pasta.
53
Pode-se concluir, dessa forma, que a impermeabilidade do concreto
aumenta com a redução da relação água/cimento e com a evolução da hidratação,
ou seja, com a idade do concreto.
PRODUÇÃO DO CONCRETO
Uma vez conhecidas as propriedades que devem possuir o concreto em

suas duas fases, fresco e endurecido, pode-se detalhar o processo de produção
do concreto.
A produção do concreto consiste em uma série de operações de forma a se
obter, a partir dos materiais componentes, o concreto desejado. As operações
necessárias à obtenção do concreto são:
- Dosagem;
- Mistura ou amassamento;
- Transporte;
- Lançamento;
- Adensamento;
- Cura.
Dosagem do Concreto
Dosar um concreto consiste em determinar a proporção mais adequada e

econômica, com que cada material entra na composição da mistura, objetivando
as propriedades já identificadas para o concreto fresco e endurecido.
Dosar é, portanto, procurar o traço que atende as condições específicas de
um projeto, utilizando corretamente os materiais disponíveis.
Figura 24 – Dosagem do concreto.
Traço é a maneira de exprimir a proporção dos componentes de uma

mistura. Genericamente, um traço 1:m:x significa que para uma parte de
aglomerante deve-se ter m partes de agregados, que pode ser somente miúdo,
como no caso das argamassas, ou miúdo e graúdo, como nos concretos e x
partes de água.
O traço pode ser medido em peso ou em volume. Geralmente quando não
está expressa de forma clara a unidade, supõe-se que esta medida seja em
volume. Frequentemente adota-se uma indicação mista: o cimento em peso e os
agregados em volume.
54
Exemplos de traços para concreto de 1 Kg de cimento.
1:a:p
onde:
a = peso de agregado miúdo para 1 kg de cimento;
p = peso de agregado graúdo para 1 kg de cimento.
ou
1:a":p"
onde:
a"= volume de agregado miúdo;
p"= volume de agregado graúdo.
A dosagem pode ser:

- Não experimental - o engenheiro baseia-se na sua experiência profissional ou
em tabelas confeccionadas com base em outras obras realizadas anteriormente.
- Experimental - o engenheiro baseia-se nas características dos materiais, nas
solicitações mecânicas a que estará sujeito o concreto e nas implicações inerentes
a cada obra. Assim sendo, são levadas em conta as cargas que vão atuar na
estrutura, as dimensões da peça, os processos construtivos bem como as
condições do meio em que vai ser implantada a construção.
Mistura ou Amassamento
É a primeira fase da produção propriamente dita do concreto e tem como

objetivo a obtenção de uma massa homogênea onde todos os componentes
estejam em contato entre si. A falta de homogeneidade determina decréscimo
sensível de resistência mecânica e durabilidade dos concretos. A Mistura poderá
ser feita manualmente ou através de equipamentos mecânicos chamados
betoneiras.
Amassamento Manual
O amassamento manual, conforme prescreve a NBR 6118/78, só poderá

ser empregado em obras de pequena importância, onde o volume e a
responsabilidade do concreto não justifiquem o emprego de equipamento
mecânico.
O amassamento manual deverá ser realizado sobre um estrado ou
superfície plana impermeável e resistente. Misturam-se inicialmente os agregados
e o cimento de maneira a se obter uma mistura de coloração uniforme. Em
seguida adiciona-se água aos poucos prosseguindo-se com a mistura até
conseguir uma massa de aspecto uniforme.
A Figura 25 apresenta um roteiro para o amassamento manual do concreto
55
Figura 25 - Amassamento manual (Fonte: ABCP).
Amassamento Mecânico
O amassamento mecânico é feito com equipamentos especiais chamados

de betoneiras, que são constituídas essencialmente por um tambor ou cuba, fixo
ou móvel em torno de um eixo que passa pelo seu centro, no qual, por meio de
pás, que, também, podem ser fixas ou móveis, se procede a mistura.
Figura 26 - Amassamento mecânico (Fonte: ABCP).
56
Figura 27 – Betoneira.
Os principais elementos a serem considerados na operação de uma

betoneira (Figura 27) são:
- Tempo de Mistura - O tempo de mistura é contado a partir do instante em que
todos os materiais são lançados na cuba. Dependendo do tipo de concreto e do
tipo de betoneira, o amassamento mecânico deverá durar, sem interrupção, o
tempo necessário para permitir a homogeneização da mistura de todos os
elementos, inclusive eventuais aditivos.
- Velocidade de Rotação - Quanto à velocidade de rotação, para cada tipo de
betoneira existe uma velocidade ótima do tambor, acima da qual poderá haver o
início da centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a homogeneidade da
mistura.
- Ordem de Colocação dos Materiais - Quanto à ordem de colocação dos
materiais na betoneira, não existem regras pré-fixadas, no entanto, para
betoneiras pequenas, de carregamento manual deve-se colocar primeiro a água,
depois o agregado miúdo, o cimento e por último o agregado graúdo. É
conveniente usar, em cada betonada, um número inteiro de sacos de cimento,
pois a fração de saco medido em peso é trabalhosa e a medida em volume para o
aglomerante não é aconselhável.
Transporte
É a terceira etapa da produção do concreto, que após a mistura, tem que

ser transportado ao local de enchimento das formas. O transporte do concreto
pode ser externo, ou seja, da central de concretagem até a obra, em caminhão
betoneira, ou dentro da obra, até o local de lançamento, com carrinho de mão,
elevadores, guinchos ou mesmo através de bombeamento.
No transporte do concreto deve-se tomar cuidado para que não haja
vibração excessiva, o que pode provocar segregação dos componentes,
prejudicando a homogeneidade do concreto. O transporte, também deve ser
rápido, a fim de evitar que o concreto perca a trabalhabilidade necessária às
etapas seguintes.
57
Figura 28 – Transporte do concreto.
Lançamento
O lançamento é a operação que consiste em colocar o concreto nas formas.

O tempo máximo permitido entre o amassamento e o lançamento, está situado
entre 1 e 2 horas. O cuidado geral no lançamento consiste em manipular o
concreto de forma que seus componentes não se separem e as recomendações
são:
- Que as fôrmas estejam livres de detritos e substâncias estranhas;
- Que as fôrmas, quando em madeira, estejam saturadas de água, para que
não absorvam a água do concreto;
- Que seja evitado transportar o concreto até distâncias muito grandes. O
arrastamento da mistura, com enxada, nas formas ou mesmo sobre o concreto já
aplicado, pode provocar perda de argamassa, que adere aos locais por onde
passa. Admite-se que o concreto seja espalhado, por arrastamento, em distâncias
na ordem de 0,80 a 1,0m. Para distâncias maiores deve-se apanhar o concreto
com uma pá e aplicá-lo onde for necessário;
- Que seja evitado o lançamento do concreto de grandes alturas. A altura
máxima permitida, para que não haja segregação, está em torno de 1,50 a 2,00m.
Para peças esbeltas, como pilares, em que a altura é superior as indicadas, o
concreto deve ser lançado através de janelas abertas na face lateral da forma, que
serão posteriormente fechadas, a medida que avança a concretagem.
Adensamento
É a operação que tem por finalidade a eliminação do ar e dos vazios

contidos na massa. Deve ser feito durante e imediatamente após o lançamento.
O adensamento pode ser executado por processos manuais - socamento
ou apiloamento - ou por processos mecânicos - vibração ou centrifugação.
Qualquer que seja o processo deve-se buscar que o concreto preencha todos os
espaços da forma, evitando-se a formação de ninhos e a segregação dos
componentes. Deve ser evitada, também, a vibração junto a ferragem, quando o
concreto for armado, para não ocasionar vazios que prejudiquem a aderência do
concreto com a armadura.
58
Para o adensamento manual podem ser usadas barras de aço ou pedaços
de madeira que funcionarão como soquetes. A camada de concreto deve ser
submetida a choques repetidos, sendo mais importante o número de golpes, do
que a energia de cada golpe. O adensamento manual é feito por camadas de
concreto, com espessura máxima de 15 a 20cm. O processo de adensamento
deve cessar assim que aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de
cimento e elementos finos.
O adensamento mecânico é o único admissível para obras de médio e
grande porte. Existe uma diversidade muito grande de formas de adensamento
mecânico do concreto, cuja escolha depende basicamente do tipo de construção e
da forma de execução da obra. Alguns desses processos são considerados
especiais, tais como a concretagem a vácuo. A seguir são descritos os processos
mais usuais, tais como:
Vibrador de imersão
O vibrador de imersão mais usado é o denominado vibrador agulha. A

vibração é transmitida ao concreto pela imersão de um mangote em cuja
extremidade está fixada uma agulha. A agulha deve ser cravada
perpendicularmente à massa com espaçamentos de aproximadamente 40cm, que
é, geralmente, o raio de ação do vibrador. O tempo de vibração varia de acordo
com o concreto, podendo ficar entre 5 e 30 segundos em cada ponto. A vibração
deve ser feita por camadas, com espessura máxima de 40 a 50cm, com os
cuidados de não vibrar camadas já adensadas e acomodadas, bem como de não
vibrar nos pontos próximos às formas (menos de 10cm).
Vibrador externo ou de forma
É um vibrador que se fixa às formas. Seu efeito é equivalente ao vibrador

de agulha, desde que corretamente aplicado. Seu uso maior é na indústria de pré-
fabricação, devido a ser um equipamento de trabalhosa mobilidade.
Mesa vibratória
São mesas sobre as quais são colocadas as peças de concreto a serem

adensadas. Geralmente são usadas em indústria de pré-moldados de pequeno e
médio porte, para a produção de blocos, placas, meios-fios, pequenas vigas, etc.
Centrifugação
É um processo mais especial de adensamento, usado em peças pré-

moldadas de seção transversal circular, como tubos, postes e estacas. A ação da
centrifugação consiste em provocar o adensamento pelo aumento do peso
aparente do concreto contra as paredes da forma. Os elementos mais pesados
são lançados para a parte exterior da peça, ficando no interior uma alta
concentração de cimento.
59
Cura
Denomina-se cura o conjunto de medidas que tem por finalidade evitar a

evaporação prematura da água necessária à hidratação do cimento. A Norma
Brasileira exige que a cura seja feita nos 7 primeiros dias contados do lançamento
do concreto. É desejável, entretanto, que se faça até o 14º dia, para se ter
garantias contra o aparecimento de fissuras devido à retração.
As várias qualidades desejáveis ao concreto, como resistência mecânica,
impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos, são
extremamente favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma
cura bem feita.
Os métodos de cura mais usados nas obras são:
- Irrigação periódica da superfície - É o método mais simples e consiste em
proteger o concreto fresco, irrigando a superfície exposta em intervalos
freqüentes.
- Recobrimento simples da superfície - É o método mais utilizado nas obras.
Consiste em cobrir a superfície com areia, sacos de aniagem rompidos ou os
próprios sacos de embalagem do cimento, que são mantidos sempre úmidos.
Desta forma evita-se a ação direta do sol e do vento e impede-se a evaporação da
água do concreto.
- Imersão - É o método ideal de cura, tendo, entretanto uma aplicação restrita. É
mais empregado em indústrias de pré-moldagem, onde as peças fabricadas são
imersas em tanques com água. Pode ser empregado, também, em lajes e pisos
quando existe a possibilidade e a disponibilidades de cobri-las com uma pequena
lâmina de água.
- Envolvimento ou recobrimento total de superfície - É quando as peças são
totalmente envoltas ou recobertas, sem que se deixe passagem de ar, com
plásticos ou papéis impermeáveis, que impedindo a evaporação, dispensam o uso
de água na cura.
- Manutenção da umidade da forma - É um método que só pode ser usado em
peças nas quais a forma, de madeira ou outro material absorvente, proteja a maior
parte da superfície, tais como pilares e vigas. O método consiste em aplicar,
superficialmente, cloreto de cálcio, considerando que o produto absorve a água do
ambiente e a retém.
DIMENSIONAMENTO DE PEÇAS DE CONCRETO ARMADO
Acompanhar exemplos em sala de aula!
60
TELHADOS
As funções dos telhados estão basicamente ligadas à proteção das

instalações, proteção contra as intempéries, principalmente sol e chuva, e
proteção dos usuários destas instalações, sejam eles animais ou vegetais.
O telhado é formado pelo madeiramento e pelo sistema de captação das
águas pluviais. O madeiramento constitui toda a estrutura que irá suportar o
material de recobrimento do telhado, este pode ser dividido em armação e trama.
Sendo a armação a parte estrutural, formada pelas tesouras, que sustentam a
trama. A trama é o conjunto de partes que sustenta diretamente as telhas.
As superfícies formadas pelo telhado são denominadas águas, sendo
inclinadas para dar melhor escoamento às águas de chuva.
61
Inclinação dos telhados
A inclinação dos telhados varia com o tipo de telha, para possibilitar maior
drenagem possível das águas pluviais. Assim, telhas com canais de escoamento
menor terão uma inclinação maior e vice-versa.
- Telhados cobertos com telhas francesas serão mais inclinados do que
telhados cobertos com telhas de fibrocimento ou alumínio.
Inclinação : graus
Declividade: %
PRINCIPAIS TIPOS DE TELHADOS
Telhados de uma água
Quando há um só sentido de caimento de água. É usado para construções

de pequena largura, onde a inclinação da cobertura é feita pelas próprias paredes
da construção ou pelo uso de meia tesoura.
O telhado de uma água, também conhecido por meia água, é bastante
econômico, pois o consumo de madeiramento na estrutura é pequeno. Para
telhados em uma água, a largura máxima recomendada entre apoios é de 2,50
metros. Existem artifícios para evitar o envergamento das peças, como o uso de
mãos francesas pelo lado interno da construção, possibilitando desta forma, obter
vãos de até 4 metros.
62
Usando meia tesoura, o vão entre apoios deve ser de até 4 metros. A partir
desta medida, por aumentar muito a altura de um dos lados da construção,
aconselha-se o uso de telhado em duas águas. Os telhados em uma água são
empregados em barracões, paióis e em pequenas residências.
Telhados de duas águas
Quando há dois sentidos de caimento de água. É usado para construções

com larguras entre 4 e 12 metros, empregando-se tesouras entre os apoios.
É o tipo de telhado mais usado, sendo bastante empregado em galpões e

residências.
Telhado poligonal
Quando há mais de dois sentidos de caimento de água, pode ser chamado

de cobertura conjugada. Nesse tipo de cobertura o consumo de madeiramento na
estrutura é muito grande. O ponto de encontro de duas águas é chamado de
espigão e se constitui em uma peça de madeira que apóia a trama do telhado. No
caso de construções conjugadas, como por exemplo, um depósito ou um galpão, o
método construtivo das coberturas é de duas coberturas em duas águas, que se
ligam através de um rincão. Nesse encontro de águas é geralmente colocada uma
calha para escoamento da água da chuva.
63
Telhados de duas águas com Lanternim
Quando há dois caimentos de água com uma cobertura sobreposta na

cumeeira para possibilitar maior ventilação do interior. É usado em construções
que necessitam ter ventilação constante.
TESOURAS
A armação é formada pelas tesouras. É a parte estrutural do telhado.
Componentes da tesoura:
- Tirante (ou tensor) - é a peça que se dispõe horizontalmente na base da
tesoura e que se apóia nas laterais da construção (geralmente nos pilares).
- Pendural - É a peça central que se dispõe verticalmente na tesoura, que se

apóia no tirante e sustenta a cumeeira.
64
- Pernas (ou asnas) - São peças que ficam inclinadas, formando o caimento do
telhado. Apóiam-se no tirante e no pendural.
- Escoras - São peças inclinadas que se encaixam no pendural e nas pernas. O

encaixe nas pernas deve coincidir, sempre que possível, com a localização das
terças.
Componentes da Trama
Terças (Linhas)
São as peças principais da malha, pois se apóiam sobre as tesouras e

vencem o vão livre formado entre elas (tesouras). O espaçamento entre terças é
geralmente de 2,50 a 3,0 metros.
65
Caibros
- São peças que se apóiam transversalmente as terças;

- São usadas quando o recobrimento é feito com telhas cerâmicas;
- Servem para dar apoio às ripas.
Ripas
- São peças que se apóiam transversalmente aos caibros;

- Servem para apoiar as telhas cerâmicas;
- O espaçamento entre as ripas será determinado no momento de começar a
cobrir o telhado, em função do comprimento da telha a ser utilizada.
TELHAS
São elementos utilizados para recobrir o madeiramento dos telhados,

constituindo proteção para o interior da construção.
Os tipos mais utilizados são:
- Telhas cerâmicas;
- Telhas fibrocimento.
66
Telhas Cerâmicas
São amplamente empregadas por proporcionarem ótimo isolamento

térmico, sendo também resistentes e bonitas. São feitas com argila fina e cozidas
em fornos com temperaturas variando de 1.000 a 2.000ºC. Podem ser moldadas
em formas variadas, manualmente ou em máquinas próprias.
As mais usadas são:

Telha Francesa - É um tipo de telha plana. Possui saliências que permitem o
encaixe das telhas entre si e nas ripas do telhado. Pesam aproximadamente de 2
a 2,5 quilos quando secas, e 3 quilos quando molhadas, tendo dimensões
variáveis de acordo com a região de fabricação.
São necessárias de 15 a 17 telhas para cobrir um metro quadrado de
telhado. As cumeeiras e os espigões são rematados com telhas curvas ou telhas
especiais para cumeeira.
Telha Colonial
É também conhecida por telha tipo “capa e canal”. Possui formato curvo
que possibilita a sobreposição das telhas entre si, formando várias calhas para o
escoamento da água da chuva.
Suas dimensões variam de região para região, podendo-se, em geral,
calcular de 25 a 30 telhas por metro quadrado de telhado. Podem ser feitas tanto
manualmente quanto industrialmente.
67
A utilização de telhas cerâmicas proporciona ótimo isolamento térmico e
fácil reposição de peças danificadas.
68
Telhados de duas águas com telhas cerâmicas
Para essa cobertura são utilizadas tesouras de madeira de até 12 metros

de vão. A cobertura em duas águas é utilizada para vãos a partir de 4 metros. A
utilização de telhas cerâmicas proporciona ótimo isolamento térmico e fácil
reposição de peças danificadas. Os tipos mais conhecidos de telhas cerâmicas
são a telha francesa e a telha canal ou colonial.
69
Observação: A colocação das telhas francesas é sempre feita de baixo
para cima (beiral – Cumeeira) e da direita para a esquerda, com as juntas
desencontradas.
Telhado tipo Lanternim com telhas cerâmicas
70
TELHAS (CHAPAS) DE FIBROCIMENTO
O uso da telha de fibrocimento tem se difundido diante das principais

vantagens apontadas pelos fabricantes, a saber:
-Rapidez e economia na colocação;
-Durabilidade e impermeabilidade;
-Execução de telhados de pequena inclinação;
-Utilização de estruturas mais leves;
-Redução do número de terças de fixação;
-Evita condensações;
-Perfeito acabamento;
-Dispensa conservação.
Como desvantagem: Tem menor tempo de vida útil e absorvem muito o calor
(irradiam mais calor para o interior da construção).
As chapas onduladas de fibro-cimento são fabricadas na cor natural deste
produto, podendo, entretanto, serem pintadas.
Uma chapa de fibrocimento para cobertura aparece com secção transversal
ondulada por duas razões principais:
1) A ondulação aumenta a resistência da chapa contra flexão;
2) As ondas resultam na formação de canais no sentido longitudinal da
chapa ou seja, no sentido de caimento do telhado, e tais canais conduzem as
águas pluviais das partes elevadas para os beirais, evitando assim a sua
penetração através da superposição de chapas consecutivas.
Corte transversal da chapa ondulada padrão.
71
Beirais
Prolongamento do telhado para além da linha da parede externa. Sua

função é evitar o umedecimento das paredes e a incidência direta de sol e chuva
no interior das instalações.
72
Referências Bibliográficas
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland - www.abcp.org.br.

ARAÚJO, R.C.L.; RODRIGUES, E.H.V. e FREITAS, E.G.A. Materiais de
construção. Rio de Janeiro/RJ, Universidade Rural, 1999. 209p.
BAÉTA, F.C. e SOUZA, C.F. Ambiência em Edificações Rurais e Conforto Animal.
Minas Gerais/MG, UFV, 1997. 246p.
BAUER, L.A.F. Materiais de Construção vol 1, 2, e 3. São Paulo/SP, Livros
técnicos e Científicos, 1992. 891p.
BERALDO, A.L.; NÃÃS, I.A. e FREITAS, W.J. Construções Rurais. Rio de
Janeiro/RJ, Livros Técnicos e Científicos, 1992. 167p.
CAPUTO, H.P. Mecânica dos Solos e suas Aplicações Fundamentais. Rio de
Janeiro/RJ, Livros Técnicos e Científicos, 1983. 217p.
CARNEIRO, O. Construções Rurais. São Paulo/SP, Livraria Nobel, 1987. 719p.
MOLITERNO, A. Cadernos de Projetos e Estrutura de Madeiras. São Paulo/SP,
Edgard Blücher, 1981. 419p.
NAAS, I.A. Materiais de Construções Rurais. 01 ed. Rio de Janeiro: Livros
Técnicos, 1992. V. 01. 162 p.
PEREIRA, M.F. Construções Rurais. São Paulo/SP, Livraria Nobel, 1986. 330p.
SALGADO, J.C.P. Técnicas e Práticas Construtivas para Edificação – 2ª ed. rev.
São Paulo – SP. Ed. Érica, 2009.
SILVA, I.J.O. Notas de aula – ESALQ/USP, 2003 – 2008.
73

Apostila Construções Rurais

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila Construções Rurais

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Universidade Federal do Ceará – UFC

Centro de Ciências Agrárias – Campus do Pici

Construções Rurais e Ambiência Agrícola

1 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

O comportamento de um material está relacionado com as qualidades que

As propriedades físicas são aquelas que não envolvem qualquer modificação

- Propriedades Mecânicas - Compreendem a totalidade das propriedades que

- Propriedades Térmicas - São observadas quando a energia térmica, isto é, o

- Propriedades Elétricas - São observadas em função da condução de

- Propriedades Óticas - As propriedades óticas podem informar sobre a estrutura

Dentre as propriedades químicas mais importantes de construção, podemos

- Resistência à oxidação: Consiste na dificuldade que um material apresenta

- Permeabilidade: É a propriedade que tem o material de permitir a passagem

Agregado é o material granular, supostamente inerte, pois em tese não

Os agregados são classificados quanto à origem, às dimensões e ao peso

Quanto à origem os agregados podem ser:

- Naturais: São os que se encontram na natureza prontos para serem

- Artificiais: São os que devem ser trabalhados para chegar à condição de

Quanto às dimensões do grão, os agregados podem ser:

Quanto ao peso unitário os agregados podem ser classificados como,

Os agregados naturais são encontrados na natureza praticamente prontos

 Areia - Usada como agregado miúdo no concreto e em argamassas para

 Saibro - É um material areno-argiloso de aparência amarelada, composto

 Seixo Rolado - O seixo rolado é um agregado graúdo, de forma

Os agregados artificiais são obtidos mediante a redução de grandes blocos de

TABELA 1 - Tipos de britas em função do diâmetro (Figuras abaixo).

- Substância Nocivas - As substância nocivas encontradas na areia são:

- Torrões de argila - A presença na areia de argila sob a forma de torrões friáveis

- Material carbonoso - Sob a forma de carvão, madeira e matéria vegetal, são

- Material pulverulento - Quanto à presença deste material, a areia contém

- Impurezas orgânicas - A matéria orgânica é a impureza mais frequente

- Substância química - Contidas nas areias, também podem ser nocivas. A

- Forma dos Grãos - Na fabricação dos concretos deve-se dar preferência, na

Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal

PEGA – É a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar água a um aglomerante

OBS – Existem aceleradores e retardadores da pega, no entanto, quando

É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas

- Cal Virgem - É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias

O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:

CaCO3 + calor (900ºC) = CaO + CO2

O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o

CaO + H2O = Ca(OH)2

O processo de hidratação da cal virgem pode ser executado no canteiro de

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O

- Cal Hidratada - Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu durante

A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para

Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos

Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso

Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente

O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias

A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de pH entre 11 e

Gesso: Tem como função básica regular o tempo de pega do cimento;

Principais Tipos de Cimento

Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente

Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja,

CIMENTO PORTLAND COMUM

Tabela 2 - Classes de Cimento

A classificação dos cimentos segundo o tipo e a classe é apresentada na

Tabela 3 - Oferta de cimento Portland, segundo a classe e a resistência à

Aplicações Usuais dos Diferentes

A análise das características e propriedades dos cimentos indica as

O cimento Portland é embalado em sacos de papel Kraft, de 50 kg. No caso

Figura 4 - Armazenamento do cimento.