Materiais de Construção Mecânica em Geral - Completo

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
MECÂNICA
Prof. Letícia Costa Ribeiro
OBJETIVOS
Conhecer os
fundamentos estruturais Identificar, selecionar e
e características dos classificá-lo de acordo
materiais de construção com suas propriedades.
mecânica;
CONTEÚDO
Introdução aos
materiais: classificação,
propriedades Processo de
mecânicas, ligas e obtenção do Processos de
tratamentos térmicos; ferro fundido; fabricação;
Propriedades Metais Resistência

mecânicas do aço não dos
carbono, processos ferrosos; materiais.
de obtenção do aço;
CRONOGRAMA
DATA CONTEÚDO
Introdução aos materiais: classificação, propriedades
19/05
mecânicas;
Ligas e tratamentos térmicos; Propriedades mecânicas do
20/05
aço carbono, processos de obtenção do aço;
Processo de obtenção do ferro fundido;
23/05
Metais não ferrosos;
24/05 Processos de fabricação;
25/05 Resistência dos materiais.

26/05 Revisão e Avaliação Final
CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
Teremos:
 5 Avaliações valendo 1,0 ponto cada (Serão aplicadas ao final de cada conteúdo).
 I Avaliação Final valendo 5,0 pontos
A média será calculada da seguinte maneira:

MÉDIA = SOMA das notas das avaliações
Para aprovação o aluno deverá ter pelo menos 75% de presença e média igual ou
maior que 7,0 pontos.
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS
 Define-se material como sendo aquilo que empregamos na

confecção de bens materiais tais como: habitações, veículos,
máquinas e equipamentos, utensílios, etc.
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS:
CLASSIFICAÇÃO
 Os materiais são classificados

tecnicamente em três classes
principais independentes e uma
composta (ver Figura 1-1),
denominadas, respectivamente:
polímeros, cerâmicas, metais e
compósitos.
 Os materiais metálicos compõem o
tema central da metalurgia.
CLASSIFICAÇÃO
 Subclasses dos materiais:
CLASSIFICAÇÃO
 A maioria das classificações dos materiais nasceu num tempo

em que as propriedades mecânicas estavam em primeiro plano.
Assim, a primeira associação de materiais é feita tendo-se em
vista normalmente uma determinada propriedade mecânica ou
estrutural: dureza, resistência, fragilidade, etc.
CLASSIFICAÇÃO
 Outras classificações podem ser feitas como, por exemplo, com base na Química (Tabela 1-II).
CLASSIFICAÇÃO
 Uma classificação moderna e muito interessante dos materiais é aquela onde eles são
 divididos em apenas dois grandes grupos:
 Materiais estruturais: que são todos os materiais para os quais as propriedades mecânicas têm um
papel fundamental; e
 materiais funcionais: que servem para cumprir um grupo de funções como, por exemplo, materiais
‘semicondutores’, materiais magnéticos, materiais condutores de eletricidade, luz, etc.
Lembre-se, contudo, que a natureza é refratária às classificações e que uma

classificação totalmente isenta de exceções é virtualmente inexistente.
PROPRIEDADES
Os materiais são usados por causa de suas boas

propriedades.
Usamos vidro nas vidraças porque é transparente à luz
visível, aço nos automóveis por causa da sua boa
resistência mecânica, cobre nos condutores elétricos por
causa da sua boa condutividade elétrica.
PROPRIEDADES
Naturalmente o valor de uma propriedade varia mesmo entre os materiais de uma
mesma classe, contudo, é possível observar-se certo grau de correlação entre as
classes de materiais e as propriedades. A magnitude de algumas propriedades
(mecânicas) interessantes, para as quatro diferentes classes de materiais, pode ser
vista na Tabela 1-III.
PROPRIEDADES
Duas propriedades mecânicas citadas anteriormente

estão relacionadas com o nível de tensão (que possui as
unidades da pressão): o módulo de Young e a resistência
mecânica à tração. Elas exemplificam a grande
relevância que a tensão tem no estudo dos materiais.
PROPRIEDADES
Sob o ponto de vista prático, as propriedades que têm maior

importância na engenharia são as mecânicas, ou seja, aquelas
relacionadas com a resistência que os materiais oferecem quando
sujeitos aos esforços de natureza mecânica, como tração,
compressão, torção, choque, cargas cíclicas, dentre outras.
No entanto, certas propriedades físicas e químicas dos materiais
também são muito importantes.
PROPRIEDADES
Propriedades térmicas
As propriedades térmicas determinam o comportamento dos materiais quando são
submetidos a variações de temperatura. Isso acontece tanto no processamento do
material quanto na sua utilização. É um dado muito importante, por exemplo, na
fabricação de ferramentas de corte.
 Ponto de fusão – é uma propriedade térmica do material que se refere à
temperatura em que o material passa do estado sólido para o estado líquido.
Dentre os materiais metálicos, o ponto de fusão é uma propriedade importante
para determinar sua utilização. O alumínio, por exemplo, se funde a 660ºC,
enquanto o cobre se funde a 1.084ºC.
 Ponto de ebulição – é a temperatura em que o material passa do estado líquido
para o estado gasoso.
PROPRIEDADES
Propriedades térmicas
 Dilatação térmica – é a propriedade que faz com que os materiais, em geral,
aumentem de tamanho quando há elevação da temperatura. Esse efeito explica
as folgas (juntas de dilatação) entre lajes nas estruturas de concreto, pontes e
viadutos. É o espaço necessário para se acomodarem nos dias de muito calor.
 Condutividade térmica – é a capacidade que determinados materiais têm de
conduzir calor.
PROPRIEDADES
Propriedades elétricas
As propriedades elétricas determinam o comportamento dos
materiais quando são submetidos à passagem de uma corrente
elétrica.
 Condutividade elétrica – é uma propriedade dos metais que está
relacionada com a capacidade de conduzir a corrente elétrica.
 Resistividade – é a resistência que o material oferece à passagem da
corrente elétrica.
PROPRIEDADES
Propriedades magnéticas
Forças magnéticas aparecem quando partículas eletricamente carregadas se movimentam.
É conveniente raciocinar em termos de campo magnético e linhas de força (imaginárias)
que podem ser tracejadas indicando a distribuição do campo magnético.
Outro conceito importante é o conceito de dipolo magnético. Os dipolos magnéticos são
análogos aos dipolos elétricos e podem ser imaginados como pequenas barras compostas
de polo norte e polo sul.
Do mesmo modo que os materiais diferem na sua resposta a um campo elétrico, eles
também diferem substancialmente quando expostos a um campo magnético. Os efeitos
magnéticos nos materiais originam-se nas pequenas correntes elétricas associadas ou a
elétrons em órbitas atômicas ou a spin de elétrons. Os materiais, quanto ao seu
comportamento magnético, podem ser classificados em: Diamagnéticos, paramagnéticos,
ferromagnéticos e antiferromagnéticos
PROPRIEDADES MECÂNICAS
Propriedades mecânicas
As propriedades mecânicas podem ser compreendidas como a resposta do material
quando submetido a esforços mecânicos, sendo determinadas através de ensaios.
Algumas das propriedades que podem ser obtidas através desses ensaios são
apresentadas a seguir.
 Maleabilidade – propriedade de certos metais poderem deformar-se a frio ou a
quente, sem se romperem e serem transformados em chapas de pouca espessura.
 Elasticidade – propriedade dos corpos deformados sob ação momentânea de
uma força, que tendem a retomar sua forma primitiva, desde que a força deixe de
atuar.
 Plasticidade – propriedade inversa da elasticidade. É a capacidade de certos
metais de tomarem uma forma qualquer e a conservarem.
 Tenacidade – é a capacidade de absorver energia mecânica com deformações
elásticas e plásticas. No ensaio de tração simples, a tenacidade é medida pela área
total do diagrama tensão-deformação.
 Fadiga – a resistência à ruptura dos materiais é, em geral, medida em ensaios
elásticos. Quando as peças metálicas trabalham sob efeito de esforços repetidos
em grande número, pode haver ruptura em tensões inferiores às obtidas em
ensaios estáticos. Esse efeito denomina-se fadiga do material. A resistência à
fadiga é, em geral, determinante no dimensionamento de peças sob ação de
dinâmicas importantes, tais como peças de máquinas, de pontes, etc.
 Ductilidade – é a capacidade de o material se deformar sob a ação das cargas. Os
aços dúcteis, quando sujeitos às tensões locais elevadas sofrem deformações
plásticas capazes de redistribuir os esforços. Esse comportamento plástico
permite, por exemplo, que se considere, numa ligação rebitada, distribuição
uniforme da carga entre os rebites. Além desse efeito local, a ductilidade tem
importância porque conduz a mecanismos de ruptura acompanhados de grandes
deformações que fornecem avisos da atuação de cargas elevadas.
 Fragilidade – é o oposto da ductilidade. Os aços podem ser tornados frágeis pela
ação de diversos agentes: baixa temperatura ambiente, efeitos térmicos locais
causados, por exemplo, por solda elétrica. O estudo das condições em que os aços
se tornam frágeis tem grande importância nas construções metálicas, uma vez
que os materiais frágeis se rompem bruscamente.
 Resiliência – é a capacidade de um metal absorver energia quando deformado
elasticamente, isto é, dentro da zona elástica, liberando-a quando descarregada.
 Dureza – denomina-se dureza a resistência ao risco ou abrasão. Na prática mede-se
dureza pela resistência que a superfície do material oferece à penetração de uma
peça de maior dureza. Existem diversos processos como Brinell, Rockwell, Shore,
Vickers e Knoop. As relações físicas entre dureza e resistência foram estabelecidas
experimentalmente, de modo que o ensaio de dureza é um meio indireto de
verificar a resistência do aço.
A dureza de um material por não ser uma grandeza física absoluta e sim
comparativa, é um pouco difícil de se definir. Pelo mesmo motivo existem várias
definições para dureza:
• Resistência à penetração;
• Resistência à abrasão;
• Resistência ao risco;
• Resistência ao corte;
Como existem várias, e todas estão de certa forma corretas, podemos escolher
uma. Na área de materiais e mecânica parece mais completa e se enquadra melhor
no uso técnico e científico a seguinte definição:
“Dureza é a resistência que o material oferece à deformação
plástica localizada”
Propriedades mecânicas: Dureza

A verificação da dureza dos materiais se processa através do que
chamamos de Ensaio de Dureza. Todo ensaio é realizado através
de procedimentos normalizados (padronizados) onde se verifica a
“comparação” da dureza medida no objeto com valores tabelados
conforme critérios estabelecidos (penetração, risco ou choque).
 Escala de dureza Mohs
A primeira tentativa de quantificar dureza de
forma padronizada foi realizada em 1822 pelo
mineralogista alemão Friederich Mohs com 10
minerais de diferentes durezas existentes na
crosta terrestre.
Ele atribuiu valores de 1 a 10 a estes materiais-
padrões, ordenados numa escala crescente do
grau 1 ao 10 de acordo com sua capacidade de Porém, esta escala não é conveniente para os metais porque
riscar ou ser riscado. a maioria deles apresenta dureza Mohs entre 4 e 8, onde
pequenas diferenças não são acusadas por tal método.
A tabela mostra a escala Mohs com os minerais-
Por exemplo, um aço dúctil corresponde a uma dureza de 6
padrões e algumas características.
Mohs, a mesma dureza de um aço temperado.
Propriedades mecânicas: Dureza A dureza Brinell é representada pelas letras HB (Hardness
Brinell, em inglês). Ela é definida como a razão entre a carga
 Escala de dureza Brinell aplicada e a área de contato, ou seja, a área da calota esférica
O sueco Johan August Brinell em 1900 divulgou (HB = F / AC). No entanto, devido à dificuldade de se medir a
seu método de quantificar a dureza dos materiais. calota esférica ela pode ser estimada conhecendo-se o
Este ensaio consiste em comprimir lentamente diâmetro da esfera (D) e da calota esférica tendo-se a relação
uma esfera de aço temperado de diâmetro D, mostrada na Figura.
sobre uma superfície plana, polida e limpa de um
metal, por meio de uma carga F, durante um
tempo t e que produz uma impressão permanente
com o formato de uma calota esférica com
diâmetro d.
A verificação é feita medindo-se o diâmetro d da
calota esférica (geralmente com auxílio de uma
lupa graduada). O valor deste diâmetro deve ser
tomado como a média de duas leituras feitas a 90º
uma da outra.
 Escala de dureza Brinell
O ensaio Brinell é usado especialmente para metais não ferrosos, ferro fundido, aço, produtos
siderúrgicos em geral e peças não temperadas. É largamente empregado pela facilidade de aplicação,
pois, como já mencionado, pode ser efetuado em qualquer máquina à compressão.
Seu uso é limitado pela esfera empregada. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir
dureza até 500 HB, pois durezas superiores poderiam danificar a esfera. Além disso, a medida do
diâmetro da calota esférica é realizada pelo operador utilizando-se métodos muitas vezes não
confiáveis.
Então o resultado de dureza é fortemente dependente da habilidade do operador. Outro fator
importante é que o tamanho da esfera pode danificar permanentemente a peça impedindo o seu uso
após o teste.
 Escala de dureza Rockwell
A escala Brinell é muito interessante para vários casos, mas como vimos possui algumas limitações
consideráveis, principalmente quando se trabalha com tratamentos térmicos. Teremos dificuldades em medir
um aço temperado na escala Brinell.
Tentando superar algumas destas limitações a medição de dureza foi se desenvolvendo ao longo dos anos. Em
1922, Rockwell apresentou um método de ensaio que permitia avaliar com boa resolução materiais de diversas
durezas, desde materiais de baixa dureza até os mais duros. No entanto, este método possui também suas
limitações, que veremos a seguir.
O ensaio Rockwell é hoje o método mais utilizado no mundo inteiro, devido à rapidez, facilidade de execução,
isenção de erros humanos, tamanho da impressão pequena e boa sensibilidade (resolução).
O método desenvolvido por Rockwell leva em consideração a carga aplicada e a profundidade atingida por um
penetrador em um corpo a ser ensaiado. O fato de escolher a profundidade como parâmetro de análise trouxe
algumas facilidades, pois ela pode ser facilmente detectada pelo deslocamento do penetrador (também
chamado de indentador) sobre a peça. Isto faz com que seja possível acoplar o penetrador num mecanismo
acoplado a um mostrador indicando a profundidade deslocada. Assim não há a necessidade de se medir o
“tamanho” da marca produzida pelo penetrador. A indicação seria dada pela própria máquina o que tornaria o
ensaio mais rápido e confiável.
Porém alguns problemas surgiram em se medir a profundidade e não o diâmetro da marca. O problema
principal é aonde o indentador irá se assentar quando tocar a peça. Este será o ponto de partida do ensaio
(ponto zero).
Como sabemos, na prática, não existe peça lisa. A peça possui sempre uma determinada rugosidade. Esta pode
interferir no ensaio.
Vamos supor a seguinte situação: Se na primeira medição (Medição 1) o intendador se assentar sobre uma
asperidade (pequena elevação da rugosidade da peça) e numa segunda medição (Medição 2) o indentador se
assentar num pequeno vale na peça, teremos valores diferentes de dureza para a mesma peça. A Figura ilustra
esta situação.
Assim sendo, este método está susceptível a erros devido ao posicionamento (assentamento) do penetrador.
Rockwell observou este problema e incluiu no seu método a aplicação de uma pré-carga. Esta pré-carga
minimiza estes erros, pois ela proporciona um melhor assentamento do indentador. Desta forma o “zero” da
medição será independente do posicionamento do penetrador.
Por conta desta característica o ensaio deve ser realizado em equipamento específico para tal. Este
equipamento é chamado de Durômetro Rockwell. Neste equipamento a pré-carga é aplicada avançando a peça
sobre o penetrador manualmente. Este equipamento possui um mostrador conforme ilustrado na Figura 5.17.
Este mostrador possui duas escalas uma externa (preta) e outra interna (vermelha). Além disso, há no centro um
pequeno ponteiro que serve para auxiliar na aplicação da pré-carga.
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS: LIGAS
Aço e ferro fundido

 O senso comum chama de “ferro” o que na verdade é o aço
(liga de ferro com carbono e outros elementos químicos em
menor quantidade). O ferro é um elemento químico que é
obtido a partir dos minérios de ferro que são encontrados na
natureza.
 A metalurgia do ferro que é mais conhecida por siderurgia é o
processo de obtenção do aço a partir, principalmente, de
minérios de ferro.
 Os minérios de ferros são os óxidos, sulfetos, carbonetos e
silicatos. Os óxidos (magnetita; hematita; limonita), sob o ponto
de vista siderúrgico, são os mais importantes.
 Reunindo o minério de ferro com carvão (vegetal ou mineral) e
o calcário resulta o ferro gusa (material de primeira fusão do
alto forno).
Diagrama de fases ferro-

carbono (Fe-C)
De todos os sistemas de ligas binárias, o
formado pelo ferro e pelo carbono é o
mais importante. Tanto os aços como os
ferros fundidos que são os principais
materiais estruturais, são essencialmente
ligas ferro-carbono (Fe-C).
Diagrama de fases ferro-carbono (Fe-C)

O diagrama de fase ferro-carbono é mostrado na
Figura e apresenta além da região do aço (até
2,11%C – ponto E) a do ferro fundido (de 2,11%C
até 4,6%C – pontos E a C).
Esse diagrama trata das ligas ferro-carbono (Fe-C)
para teores de carbono desde zero até 6,7%.
Este último é o valor correspondente à
composição da cementita (Fe3C).
Acima de 4,5% de C as ligas ferro-carbono
apresentam poucas aplicações.
Diagrama de fases ferro-

carbono (Fe-C)
O teor de carbono dos aços é de 0,008%
até aproximadamente 2,14%.
O limite inferior (0,008%) corresponde ao
limite de solubilidade do carbono no ferro à
temperatura ambiente.
Já o limite superior corresponde à máxima
quantidade de carbono que se dissolve no
ferro e, ocorre a 1148°C (ponto E).
Microestruturas em ligas Fe-C

 As principais fases sólidas presentes no diagrama Fe-Fe3C são: ferrita-, austenita (), cementita (Fe3C)
e Ferrita-.
 Na ferrita(α) - o carbono está dissolvido na estrutura CCC, portanto pouco solúvel, atingindo
solubilidade máxima de 0,02% a 727 °C. Embora o carbono esteja presente em concentrações
relativamente baixas, tem influência significativa nas propriedades mecânicas da ferrita. Esta é um dos
constituintes mais moles e dúcteis dos aços, apresentando dureza de 90 HB (dureza Brinell) e é
magnética até 770°C.
 A austenita (γ) - tem estrutura cristalina CFC, sendo a solubilidade do carbono na austenita de 2,08% a
1148°C e 0,8% a 727°C. Apresenta dureza de aproximadamente 300 HB e não é magnética.
 A cementita (Fe3C) - é um composto frágil e duro, possuindo uma composição de 6,67% C e 93,3% Fe,
e apresentando dureza de 700 HB.
 A ferrita (δ) - tem estrutura CCC assim como a ferrita- α. A solubilidade máxima do carbono é de 0,09%
a 1465°C.
Outra microestrutura muito importante nos aços é a martensita, que se

forma quando ocorre o arrefecimento rápido da austenita, processo
conhecido pelo nome de têmpera.
A dureza e a resistência mecânica das martensitas estão diretamente
relacionadas com o seu teor de carbono e aumentam quando este teor
aumenta. Sua dureza varia de 50 a 68 HRC (dureza Rockwell escala C).
Ligas ferrosas
 As ligas ferrosas são extremamente versáteis e podem ser
adaptadas para possuir uma ampla variedade de propriedades
mecânicas e físicas.
 A desvantagem principal de muitas ligas ferrosas é a suscetibilidade
à corrosão.
 Como principais ligas ferrosas têm:
 os aços, com teor de carbono até 2%;
 os ferros fundidos com carbono acima de 2% e raramente superior a 4%.
Ligas ferrosas
 Ao considerar a presença de elementos de liga, essa classificação é
ampliada para:
 Aço-carbono quando o teor de carbono está entre 0,008% e 2,11%, além de
certos elementos residuais (Mn, Si, P e S) que resultam do processo de
fabricação.
 Aço-liga é o aço carbono que contém outros elementos além dos residuais ou
este em quantidades superiores às normais.
 Existem também os ferros fundidos (cinzento, branco, mesclado,

maleável e nodular) que são liga ferro-carbono-silício, com carbono
acima de 2% e silício entre 1,2% e 3%.
Teor de carbono e elementos de liga

 Para melhorar as propriedades das ligas ferrosas pode-se alterar a
composição química aumentando as proporções ou mudando seus
componentes.
 Outro modo de se obter melhoria nas propriedades mecânicas, que é
um dos maiores objetivos dos aços, são os tratamentos térmicos e
os termoquímicos.
 O objetivo dessas mudanças é melhorar a resistência à tração
(propriedade mecânica), a usinabilidade, a dureza, a resistência, a
corrosão pelo calor.

Alguns exemplos de alteração das características em função dos
elementos químicos:
 o aumento do teor de carbono (C) aumenta a dureza e a resistência à
tração;
 o silício (Si) ajuda a desoxidar;
 o manganês (Mn) também atua como desoxidante e dessulfurante;
 o alumínio (Al) melhora os microconstituintes;

 o fósforo (P) e o enxofre (S) são elementos que aumentam a fragilidade, por isso devem ser mantidos em
baixos teores;
 o cobre (Cu) aumenta a tenacidade e a resistência à corrosão;
 o cromo (Cr) e o níquel (Ni), em geral aumentam a resistência a corrosão e a dureza;
 o cobalto (Co), o molibdênio (Mo), o vanádio (V) e o tugnstênio (W) são elementos que aumentam a
dureza em altas temperaturas melhorando a capacidade de corte.
Teor de carbono
TRATAMENTOS TÉRMICOS
Os objetivos gerais dos tratamentos térmicos são:
 remoção de tensões;
 aumento ou diminuição da dureza;
 melhoria da resistência ao desgaste e à corrosão; e
 a usinabilidade.
Existem outras características também importantes como o alívio das tensões
internas chamado revenido.
Os tratamentos térmicos mais comuns são: recozimento, normalização, têm- pera,
revenimento, tratamentos isotérmicos, coalescimento e endurecimento por
precipitação.
A têmpera e o revenido geralmente estão combinados, pois enquanto o primeiro
aumenta as propriedades de resistência o segundo alivia as tensões excessivas.
Já o recozimento é o contrário da têmpera, diminui as propriedades mecânicas dos
materiais.
De maneira geral os tratamentos térmicos consistem em aquecer os materiais até
uma temperatura acima da temperatura de recristalização e na sequência, resfriar
de modo rápido em meios líquidos ou gasosos.
 Os tratamentos térmicos mais comuns são:
 Têmpera – é um dos tratamentos térmicos destinados à obtenção de dureza
nos aços, e consiste basicamente em aquecê-los em um forno com
temperaturas acima da zona crítica (temperatura de recristalização) e resfriá-los
rapidamente.
 Revenido – aplicado nos aços temperados com o objetivo de melhorar a
ductilidade e reduzir as tensões internas. Consiste em aquecer a temperaturas
inferiores à temperatura crítica, geralmente entre 400°C e 600°C.
 Recozimento – tem o objetivo de remover as tensões devidas aos processos

de conformação mecânica, melhorando a ductilidade. O recozimento mais
comum é o chamado total ou pleno, onde o material é geralmente aquecido a
uma temperatura acima da zona crítica (zona de austenitização), seguido de
resfriamento lento, desligando o forno e mantendo as peças no seu interior.
 Normalização – tem o objetivo de refinar o grão, principalmente em
materiais fundidos, laminados ou forjados. É um tratamento preliminar a
têmpera e ao revenido, a fim de produzir estruturas mais uniformes.
Semelhante ao recozimento consiste no aquecimento a uma temperatura
crítica e resfriamento em temperatura ambiental.
Tratamentos de superfície
 Quando se trata de pintura não há dúvidas que é um tratamento de
superfície de revestimento, mas além da pintura existem os processos de
revestimentos metálicos, denominados também de metalização como
galvanização, cromagem, estanhagem, etc.
 O processo de tratamento superficial com alteração da composição
química e das propriedades dos materiais é chamado de tratamento
termoquímico. Os principais são:
 a cementação, que consiste na introdução de uma camada de carbono na
superfície do aço de baixo e médio teores de carbono;
 a nitretação, que consiste na adição de nitretos provenientes do nitrogênio
na superfície dos mesmos aços; e
 a cianetação, que consiste na adição simultânea de carbonetos e nitretos na
superfície dos aços.
De modo geral os processos termoquímicos consistem em submeter as peças metálicas ao
calor em um meio apropriado (rico em carbonetos e/ou nitretos).
O calor e o meio que é exposto o material são os fatores responsáveis pela alteração da
composição química superficial do metal tratado.
Outro fator é o tempo de processo que será responsável pela profundidade até onde essa
alteração se efetuará.
O objetivo principal desses tratamentos é aumentar a dureza e a resistência ao desgaste
superficial e à corrosão, ao mesmo tempo em que se mantém dúctil e tenaz o núcleo do
material.
INTRODUÇÃO AOS MATERIAIS: LIGAS NÃO
FERROSAS
As ligas ferrosas são consumidas em quantidades extraordinariamente grande, no
entanto, essas ligas também possuem algumas limitações. Podem-se citar as
seguintes:
 Densidade relativamente alta.
 Condutividade elétrica comparativamente baixa.
 Suscetibilidade (exceto nos aços inoxidáveis) à corrosão em alguns ambientes
usuais.
Sendo assim, para muitas aplicações, torna-se vantajoso ou até mesmo necessário
utilizar outras ligas que possuam combinações de propriedades mais apropriadas.
Entre as principais ligas temos as de cobre, alumínio, chumbo, estanho, zinco,
magnésio, níquel e titânio.
FERROSAS
a. Cobre e suas ligas
O cobre é um metal vermelho-marrom que apresenta ponto de fusão correspondente a 1.083°C e
densidade correspondente a 8.260kg/m³ (a 20°C). Depois da prata é o melhor condutor de calor e
eletricidade.
O cobre tem boa ductilidade, quando em estado puro. É tão mole e dúctil que é difícil usiná-lo. Possui uma
capacidade quase ilimitada de ser submetido à deformação plástica a frio, daí ser transformado em fios.
Além disso, o cobre é altamente resistente à corrosão em diversos ambientes como a atmosfera
ambiente, a água do mar e a alguns produtos químicos industriais. As propriedades mecânicas e de
resistência à corrosão do cobre podem ser aprimoradas pela formação de ligas. A maioria das ligas de
cobre não pode ser endurecida ou ter sua resistência melhorada através de processos de tratamento
térmico, portanto, para se obter esse tipo de resultado devem-se trabalhar esses materiais a frio.
As duas principais ligas de cobre são:
Bronze (Cu-Sn) e os latões (Cu-Zn)
FERROSAS
b. Alumínio e suas ligas

O alumínio é um metal com peso específico de 2.700kg/m³ (a 20°C) e ponto de fusão correspondente a
660°C. Esse material também apresenta boa condutibilidade térmica e elétrica e boa resistência à
corrosão em alguns ambientes comuns. Devido a essas características, aliadas à existência de grandes
quantidades do seu minério principal, o alumínio tornou-se o metal mais importante, depois do ferro.
O alumínio pode ser facilmente fundido e trabalhado a frio (laminação, extru- são, prensagem, etc.) para
fabricar tubos, arames, perfilados e chapas. Isso fica evidente nas finas folhas de papel alumínio, onde o
alumínio praticamente puro é laminado até atingir a espessura desejada. A facilidade de usinagem
depende da composição. No estado puro apresenta mais dificuldades devido à consistência muito macia
dos cavacos. Alguns tratamentos térmicos são possíveis, dependendo da composição da liga. A soldagem
é possível com o uso de substâncias que removem a camada de óxido. O acabamento superficial mais
comum é a pintura e a anodização.
Da mesma forma que a maioria das ligas de cobre, a maioria das ligas de alumínio são endurecidas através
de deformação plástica a frio e mediante a formação de ligas. Em contrapartida, esses processos
diminuem a resistência à corrosão.
FERROSAS
c. Chumbo e suas ligas
O chumbo foi um dos primeiros metais a ser descoberto pelo homem. Possui uma densidade de
11.340kg/m³ e ponto de fusão equivalente a 327°C.
Apresenta baixa resistência mecânica, é muito mole, maleável e deformável. A sua resistência à corrosão é
elevada, inclusive sob a ação de certos ácidos como o sulfúrico.
Segundo a norma brasileira o teor de pureza do chumbo varia entre 99,5 e 99,99%, e as principais
impurezas encontradas são:
Prata, arsênio, bismuto, cobre, ferro, antimônio, estanho e zinco
Devido a essas propriedades, o chumbo e suas ligas são utilizados em aplicações como revestimentos de
cabos elétricos (com a finalidade de evitar que a umidade do meio ambiente atinja o núcleo isolante do
cabo), como solda (em tubulações para água), em placas de acumuladores ou baterias, em ligas para
mancais, em placas protetoras contra a ação de raios X e raios gama, como revestimento protetor e
impermeabilizante em relação às intempéries, em aplicações químicas como aditivo de petróleo, pigmento
de tintas, em vidraria, etc.
FERROSAS
d. Estanho e suas ligas
O estanho possui um peso específico de 7.300kg/m³ e um ponto de fusão em torno de 232°C. É um material mole, dúctil e
maleável; possui baixa resistência mecânica e elevada resistência à corrosão.
Segundo a norma brasileira o teor de pureza do estanho varia de 99 a 99,95%, podendo conter as seguintes impurezas:
A principal aplicação do estanho faz-se na estanhação (por imersão a quente ou eletrodeposição) de chapas de aço,
originando-se as conhecidas folhas de flandres, que se caracterizam por elevada resistência à corrosão e, por este motivo,
são largamente utilizadas na confecção de latas ou recipientes para embalagem de produtos alimentícios.
Outra aplicação do estanho ocorre, devido ao seu baixo ponto de fusão, em dispositivos de segurança contra fogo, metais de
soldagem e de vedação.
Finalmente, outra aplicação importante do estanho dá-se nas ligas para man-cais, também chamadas de metais babbitt.
Comparadas com outros materiais para mancais, essas ligas apresentam resistência à fadiga relativamente baixa, de modo
que são mais recomendadas para condições de baixa carga. Entretanto, sua resistência à corrosão é bem maior que a das
ligas a base de chumbo.
FERROSAS
e. Zinco e suas ligas
O zinco apresenta uma densidade de 7.130kg/m³ e um ponto de fusão em torno de 419,4°C.
Possui alta resistência à corrosão, porque exposto ao ar úmido produz espontaneamente uma
película protetora de hidrocarbonato. É um material muito maleável entre 100 e 150°C, podendo
ser laminado em chapas e estirado em fios, além de possuir uma boa usinabilidade.
O zinco é aplicado principalmente no recobrimento de chapas de aço (galvanização), como
elemento de liga no latão; em ligas para fundição sob pressão e como substância química na
forma de pigmentos.
Segundo norma brasileira o teor de pureza do zinco varia entre 98 e 99,95%, encontrando-se as
seguintes impurezas:
Chumbo, cádmio e ferro
FERROSAS
f. Magnésio e suas ligas
O magnésio apresenta uma densidade de 1.740kg/m³ e um ponto de fusão em torno de 650°C. É um metal
relativamente mole e maleável, porém sua ductilidade é baixa, assim como sua resistência mecânica e sua
tenacidade. Pode ser forjado, extrudado, laminado, fundido em areia, em molde permanente e sob
pressão. A resistência à corrosão não é das melhores devido ao elevado potencial eletronegativo. Muitas
vezes, há necessidade de revestimentos anticorrosivos. As peças fabricadas com esse material podem ser
usinadas, mas com cuidados especiais porque os cavacos se incendeiam facilmente.
Os principais elementos de liga utilizados são:
Alumínio, manganês, zircônio e tório
As aplicações das ligas de magnésio estão concentradas, principalmente, na indústria aeronáutica
(componentes de motores, fuselagem, trem de pouso), na indústria automobilística (caixas de
engrenagens) e em componentes de máquinas operatrizes.
FERROSAS
g. Níquel e suas ligas

O níquel apresenta densidade de 8,880kg/m³ e um ponto de fusão em torno de 1.455°C. A sua
principal característica é a elevada resistência à corrosão. É um material maleável e pode ser
facilmente trabalhado, inclusive por deformação a frio, o que acaba melhorando a sua
resistência. É muito tenaz, não é tratável termicamente e possui uma usinabilidade razoável.
Suas principais aplicações são feitas como revestimento protetor do aço (nique- lação) e como
elemento de liga nos produtos siderúrgicos.
Em geral, a presença do níquel em ligas proporciona ou melhora características como
resistência à corrosão, resistência em altas temperaturas, propriedades magnéticas e expansão
térmica.
FERROSAS
h. Titânio e suas ligas
O titânio apresenta uma densidade de 4.500kg/m³ e um ponto de fusão em torno de 1.668°C. Esse
material se caracteriza pela elevada resistência à corrosão. É o único realmente imune à ação
corrosiva da água do mar. Essa característica torna o titânio indicado para aplicações na indústria
naval e em condições de resistência à ação corrosiva de soluções cloradas e de cloretos químicos. Daí
a sua aplicação na indústria petroquímica.
Devido ao seu elevado ponto de fusão, o titânio apresenta boa estabilidade a temperaturas
relativamente elevadas, não sofrendo modificações na sua estrutura cristalina. Assim, algumas
ligas de titânio mantêm satisfatória resistência mecânica e boa resistência à oxidação a 530°C (por
longos períodos) e a 760°C (por curtos períodos). Daí sua aplicação em mísseis.
Entretanto, o titânio não oferece vantagens somente a temperaturas elevadas, mas também a
temperaturas baixas, por isso é recomendável na fabricação de recipientes para produtos químicos a
temperaturas abaixo de zero.
BENEFICIAMENTO DAS LIGAS DE FERRO
Na natureza o ferro normalmente não se apresenta na forma metálica e sim presente na
formulação de compostos químicos, em geral cerâmicos. Uma exceção a esta regra é o ferro
meteorítico, que está presente somente em pequena quantidade na natureza.
Os compostos químicos que apresentam uma grande concentração de ferro são conhecidos
como minério de ferro. Alguns dos principais minérios de ferro encontrados na natureza podem ser
observados na Tabela.
O Processo Siderúrgico
As usinas siderúrgicas atuais podem ser divididas em dois grandes grupos:
integradas e semi-integradas.
 A usina integrada é aquela cujo aço é obtido a partir do minério de ferro, que é
transformado em ferro gusa e em seguida em aço.
 A usina semi-integrada é aquela cujo aço é obtido a partir de ferro gusa (adquirido de
uma usina integrada) e/ou sucata de aço, não havendo a necessidade da etapa de
redução do minério de ferro.
A sucata é transformada novamente em aço comercial, por meio do emprego de
fornos elétricos de fusão (são as recicladoras de aço).
Em uma usina integrada, o processo (que vai das matérias-primas ao produto final) é
constituído pelas seguintes etapas principais:
a) Extração de ferro do seu minério (redução química) nos alto-fornos;
b) Conversão do ferro gusa em aço;
c) Lingotamento do aço líquido de modo a solidificar em forma conveniente às operações
seguintes.
d) Conformação do metal na forma de produto.
Os componentes básicos da indústria siderúrgica que formam suas matérias-
primas, são os seguintes:
 Minério de ferro – É o principal componente para a obtenção do ferro gusa.
 Carvão – É o combustível do alto-forno podendo ser o mineral (coque) ou o
vegetal (de madeira). O carvão tem três funções principais: fornecer calor para
combustão fornecer carbono para a redução do óxido de ferro e, indiretamente,
fornecer o carbono como principal elemento de liga do ferro gusa.
 Fundente – O calcário (CaCO3) é o principal fundente que, combinando com as
impurezas (ganga) do minério e com os resíduos (cinzas) do carvão, forma o
que é chamado de “escória”.
As matérias-primas básicas do processo são o minério de ferro, coque (carvão destilado) e
fundente (calcário), mas muitos outros insumos e utilidades podem ser empregados.
Estas matérias-primas são processadas e levadas ao alto-forno onde são dispostas
alternadamente e, em seguida, aquecidas pelo sopro de ar quente realizado pelas
ventaneiras.
O oxigênio do ar reage com o coque formando calor e gases que reduzem o minério de
ferro.
O minério de ferro, por ser um material cerâmico, tem temperatura de fusão muito maior
que o ferro metálico.
Na temperatura na qual o alto forno trabalha, o minério de ferro não se funde.
Porém quando o minério é transformado em ferro metálico, tem-se a fusão deste, pois nas
regiões mais quentes do alto forno tem-se temperatura suficientemente alta para derreter
o metal (chamado de ferro gusa).
Conforme o minério vai se transformando em ferro gusa este se liquefaz e se deposita no
fundo do alto forno.
O fundente adicionado, juntamente com as matérias-primas, se liga às impurezas
(também cerâmicas) formando um novo composto químico.
Este composto químico formado pela ligação das impurezas com o fundente possui ponto
de fusão inferior ao das impurezas.
Desta forma, este novo composto químico também se funde e escorre para o fundo do alto
forno. Este composto líquido é chamado de escória.
O ferro gusa é levado à aciaria através de carros torpedos onde são depositados no
conversor para que o ferro gusa seja refinado num conversor a oxigênio (processo LD).
Do conversor temos o aço praticamente pronto, bastando apenas fazer correções de
composição ou adicionar outros elementos de liga em um equipamento chamado forno
panela (não aparece na Figura).
Após a correção da composição química, o aço derretido é vazado no equipamento que
efetua o lingotamento contínuo.
Neste local, o aço adquire forma (tarugo, bloco ou placa).
Os lingotes obtidos nestes processos são considerados produtos intermediários, podendo
ser vendidos nesta forma ou ainda processados pela própria usina (laminação) tendo-se
então diversos tipos de produtos acabados, conforme a Figura.
PROCESSOS DE OBTENÇÃO DO AÇO
Aciaria
O carro torpedo leva então o ferro gusa no estado líquido para a aciaria. É na aciaria que o
ferro gusa irá se transformar em aço. A Tabela mostra uma comparação na composição
química típica do ferro gusa e aço-carbono.
Aciaria
Assim sendo, para se obter aço-carbono da usina siderúrgica é
necessário se fazer o refino do ferro gusa (composição química da
Tabela).
A fabricação do aço a partir do ferro gusa pode ser realizada de várias
formas, com a utilização de conversores (ou também chamados de
convertedores) ou fornos de redução (fornos Simens-Martin e fornos
elétricos).
Veremos somente o refino através da utilização de conversores:
a) Processo Bessemer;
b) Processo Thomas;
c) Processo LD;
Aciaria
Os três primeiros processos são basicamente variações de um mesmo princípio: sopro de oxigênio
no gusa líquido.
➢Este sopro de oxigênio faz com que o oxigênio se ligue ao carbono presente no ferro gusa (em
concentrações relativamente elevadas – 3,5 a 4,5%).
➢O oxigênio se liga ao carbono se transformando em gás CO ou CO2, saindo da composição da
liga metálica.
➢O silício também presente se transforma em SiO2, tornando-se posteriormente escória quando
ligados com o fundente, assim como demais impurezas.
➢O processo de sopro continua até que o teor de oxigênio atinja os níveis desejados (entre 0,008 e
2,11%).
Os aços se diferem basicamente pelo teor de carbono e elementos de liga. Assim, pode-se
controlar o teor de carbono neste processo. Durante este processo, são retiradas periodicamente
amostras para serem analisadas no laboratório de controle.
Aciaria
 No processo Bessemer e Thomas o oxigênio é insuflado na parte inferior do compartimento
que contém o gusa líquido. A diferença entre eles está basicamente na acidez dos tijolos
refratários.
 O processo LD tem como princípio a injeção de oxigênio, pela parte superior do conversor. A
injeção é realizada através de uma lança, constituída de três tubos concêntricos de aço, em
que o O2 passa pelo tubo central e, os dois adjacentes servem para a refrigeração com a
utilização de água.
O processo LD até 2005 foi responsável por 77% da

produção brasileira de aço e por este motivo nos
concentraremos neste tipo de processo de refino do ferro
gusa.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
MECÂNICA
Prof. Letícia Costa Ribeiro
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A transformação dos metais e ligas

metálicas em peças de uso industrial pode
ser realizada por intermédio de inúmeros
processos.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: FUNDIÇÃO
Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou

liga metálica, no estado líquido, é vazado em um molde
com formato e medidas correspondentes aos da peça a
ser produzida.
Vantagens:
 Podem apresentar formas externas e internas desde a mais simples até a mais
complexa.
 Podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações
onde serão produzidas
 Podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento e tolerância
dimensional (entre ± 0,2 e 0,6 mm)
 Possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção de paredes com
espessuras quase ilimitadas.
Principais propriedades do processo de fundição:

1. Temperatura de fusão
2. Fluidez
A fundição é realizada com metal em estado líquido.

Nesse processo, as peças são conformadas pela
solidificação por resfriamento os mais diversos materiais.
Durante este processo ocorre a cristalização, contração
volumétrica concentração de impurezas e concentração
de gases.
Os materiais utilizados no processo de fundição são:

 Ferro
 Aço
 Ferro fundido
 Alumínio
 Magnésio
 Chumbo
GENERALIDADES DO PRODUTO:
 •Que tipo de solicitações mecânicas a peça estará sujeita.
 •Tolerância geométrica, rugosidade.
 •A quantidade a ser fabricado.
PASSO A PASSO DA FUNDIÇÃO:

A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas
ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre,
alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio

de fundição pode ser resumido nas seguintes
operações:
1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste
em construir um modelo com o formato
aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo
vai servir para a construção do molde e suas
dimensões devem prever a contração do metal
quando ele se solidificar bem como um eventual
sobremetal para posterior usinagem da peça.
Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina
plástica e até isopor.
2- Confecção do molde - O molde é o

dispositivo no qual o metal fundido é
colocado para que se obtenha a peça
desejada. Ele é feito de material
refratário composto de areia e
aglomerante. Esse material é moldado
sobre o modelo que, após retirado,
deixa uma cavidade com o formato da
peça a ser fundida.
3- Confecção dos machos -

Macho é um dispositivo, feito
também de areia, que tem a
finalidade de formar os vazios,
furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes
antes que eles sejam fechados
para receber o metal líquido.
Fusão - Etapa em que acontece a

fusão do metal.
5. Vazamento - O vazamento é o
enchimento do molde com metal
líquido.
6- Desmoldagem – Após determinado

período de tempo em que a peça se
solidifica dentro do molde, e que depende
do tipo de peça, do tipo de molde e do metal
(ou liga metálica), ela é retirada do molde
(desmoldagem) manualmente ou por
processos mecânicos.
7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada
dos canais de alimentação, massalote e
rebarbas que se formam durante a
fundição. Ela é realizada quando a peça
atinge temperaturas próximas às do
ambiente.
8- Limpeza - A limpeza é
necessária porque a peça
apresenta uma série de
incrustações da areia usada na
confecção do molde.
Geralmente ela é feita por meio
de jatos abrasivos.
Características que estão estreitamente ligadas ao

processo de fundição.
A peça produzida por fundição pode ter as formas e dimensões definitivas ou não.
Furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça, embora apareçam no
desenho. Arredondamento de cantos e engrossamento das paredes.
As propriedades mecânicas de peças fundidas geralmente são inferiores às
propriedades de peças conformadas mecanicamente.
Defeitos que ocorrem durante o processo de

fundição:
 Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da
peça;
 Defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento
de partículas duras indesejáveis no material;
 Rechupe;
 Porosidade, ou seja, existência de “buraquinhos” dentro da peça.
Cristalização
Consiste no aparecimento das primeiras células cristalinas unitárias,
que servem como núcleos, para o posterior desenvolvimento ou
crescimento dos cristais, dando, finalmente, origem aos grãos
definitivos e à estrutura granular típica dos metais.
Esse crescimento dos cristais não se dá, na realidade, de maneira
uniforme, ou seja, a velocidade de crescimento não é a mesma em
todas as direções, variando de acordo com os diferentes eixos
cristalográficos; no interior de um molde, o crescimento é limitado
pelas paredes deste.
Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos

resultantes adquirem os aspectos representados na figura a seguir.
Dentrita originada na solidificação (a); aspecto típico da seção de um lingote (b); efeito dos cantos na cristalização (c).
CONTRAÇÃO DE VOLUME:
 contração líquida
 contração de solidificação
 contração sólida
A contração é expressa em porcentagem de volume.

No caso dos aços fundidos, por exemplo, a contração linear, devida à
variação de volume no estado sólido, varia de 2,18 a 2,47%, o valor
menor correspondendo ao aço de mais alto carbono (0,90%).
No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para
fundição de peças - a contração sólida linear varia de 1 a 1,5%, o valor
de 1 % correspondendo a ferro fundido cinzento comum e o valor
1,5% (mais precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular.
Para os outros metais e ligas, a contração linear é muito variada,
podendo atingir valores de 8 a 9% para níquel e ligas cobre-níquel.
A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada

na figura abaixo. Inicialmente temos as seguintes fases:
a) O metal está inteiramente no estado líquido.

b) A solidificação tem início a partir da periferia, onde a temperatura é mais baixa, e caminha em direção ao centro.
c) Parte da figura corresponde ao fim da solidificação.
d) Parte da figura corresponde à contração sólida.
Variação de volume durante a solidificação.

A maioria dos materiais metálicos
apresenta redução de volume (-), mas
alguns apresentam expansão (+).
A diferença entre os volumes no estado líquido e no estado sólido final é a

verdadeira causa do vazio ou rechupe (partes vistas em C e D da figura). A
parte D dá a entender também que a contração sólida ocasionou uma
diminuição geral das dimensões da peça solidificada. Estes vazios podem
eventualmente estar localizados na parte interior da peça ou próximos à
superfície, sendo invisíveis externamente.
Tal problema pode ser eliminado mediante recursos adequados.
No caso da fundição de um lingote, o artifício adotado é colocar sobre o topo

da lingoteira uma peça postiça feita de material refratário, denominada cabeça
quente ou massalote.
A função desta peça é reter o calor por um período maior de tempo (onde o
massalote corresponde à seção da peça que solidifica por último) e deixar que
nele apareça a concentração dos vazios.
Também pode ser utilizado um alimentador (canal), que serve como entrada
para o metal líquido. Assim, as seções mais grossas alimentam as partes
menos espessas, e o alimentador fica convenientemente suprido de excesso
de metal, concentrando-se nele os vazios também.
Tanto o massalote quanto os canais de alimentação são posteriormente
cortados da peça, quando desmoldada, limpa e rebarbada.
 Solução para problemas de contração em peças:
Além desta anomalia, a contração

verificada na solidificação pode
ocasionar o aparecimento de
trincas e o aparecimento de
tensões residuais. As tensões
residuais podem ser controladas
por um adequado projeto da peça,
e podem ser aliviadas por um
tratamento térmico conhecido por
TTAT (tratamento térmico e alívio
de tensões).
Concentração de impurezas - segregação

Isto pode ocorrer devido à segregação, durante o processo de solidificação.
Em ligas, os elementos com mais baixo ponto de fusão se concentram no líquido,
sendo assim, a última região a solidificar é mais rica nesses elementos.
O caso mais geral é o das ligas ferro-carbono, que contêm, como impurezas
normais, o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o próprio carbono.
Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas são menos solúveis no estado
sólido: P e S, por exemplo, nas ligas mencionadas. Assim sendo, à medida que a
liga solidifica, esses elementos vão acompanhando o metal líquido
remanescente, indo acumular-se, pois, na última parte sólida formada.
O inconveniente dessa segregação é que o material acaba

apresentando composição química não uniforme, conforme a secção
considerada, e conseqüentes propriedades mecânicas diferentes.
Como as zonas segregadas se localizam no interior das peças, onde
as tensões são mais baixas, as suas conseqüências não são muito
perniciosas, devendo-se de qualquer modo, evitar uma grande
concentração de impurezas, quer pelo controle mais rigoroso da
composição química das ligas, quer pelo controle da própria
velocidade de resfriamento.
Desprendimento de gases
Esse fenômeno ocorre principalmente nas ligas ferro-carbono. O oxigênio
dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas
ligas, formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente à atmosfera,
enquanto a liga estiver no estado líquido.
A medida, entretanto, que a viscosidade da massa liquida diminui, devido à queda
de temperatura, fica mais difícil à fuga desses gases, os quais acabam ficando
retidos nas proximidades da superfície das peças ou lingotes, na forma de bolhas.
Em aços de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjadas ou laminadas,
as bolhas não são prejudiciais, pois elas, às temperaturas de conformação
mecânica, principalmente para a fabricação de chapas, têm suas paredes
soldadas. A rigor, essas bolhas podem ser até mesmo desejáveis.
Conicidade ou ângulo de saída do modelo.

Para que o modelo não fique retido na areia de moldagem, é
necessário que exista uma inclinação aproximada de 3º em
suas paredes, caso contrário, pode haver quebras de partes
do molde quando o mesmo for expulso. Do mesmo modo, se
o modelo possuir rebaixos que não tenham sido projetados
adequadamente, estes pontos servirão como retenção do
modelo na areia.
Nestes casos se faz necessário o uso de caixas de macho
apropriadas. Veja as figuras.
Sobremetal
Para usinagem posterior, o modelo deve
apresentar sobremetal quando necessário.
A tabela seguinte apresenta as
recomendações de margens de usinagem
para diversas ligas, em função das
dimensões das peças.
Obs: estes valores são apenas ilustrativos,
podendo variar conforme o padrão
industrial adotado.
TIPO DE MOLDE UTILIZADO.

Podem ser classificados pela força ou pressão usada para preencher o
molde com o metal líquido (por gravidade ou por pressão).
TIPO DE MOLDE UTILIZADO.

SELEÇÃO DO PROCESSO
1. Quantidade de peças a produzir;
2. Projeto da fundição;
3. Tolerâncias requeridas;
4. Grau de complexidade;
5. Especificação do metal;
6. Acabamento superficial desejado;
7. Custo do ferramental;
8. Comparativo econômico entre usinagem e fundição;
9. Limites financeiros do custo de capital;
10.Requisitos de entrega.
Controle de qualidade de peças fundidas.

A inspeção de peças fundidas como de peças produzidas por qualquer outro
processo metalúrgico tem dois objetivos:
 rejeitar as peças defeituosas;
 preservar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fundição e a sua mão-de-
obra.
O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:

1.Inspeção visual para detectar defeitos visíveis, resultantes das operações de moldagem,
confecção e colocação dos machos, de vazamento e limpeza;
2. Inspeção dimensional a qual é realizada geralmente em pequenos lotes produzidos antes
que toda a série de peças seja fundida;
3. Inspeção metalúrgica que inclui análise química; exame metalográfico, para observação da
microestrutura do material; ensaios mecânicos, para determinação de suas propriedades
mecânicas, ensaios não-destrutivos, para verificar se os fundidos são totalmente sãos.
Conclusões:
O processo de fundição por gravidade, em areia, é o mais generalizado, pois peças de todas
as dimensões e formas - exceto as mais complexas - e praticamente de qualquer metal
podem ser fundidas em areia.
A fundição em moldes metálicos produz uma contração muito rápida que, em algumas ligas
de menor resistência mecânica, pode resultar em fissuras. Por outro lado, certas ligas
apresentam temperaturas de fusão que podem danificar os moldes metálicos.
Entretanto, a fundição em moldes metálicos dá origem a peças com melhor acabamento
superficial, dentro de tolerâncias dimensionais mais estreitas, com secções mais finas e
exigem menos usinagem que as fundidas em areia.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO:
FORJAMENTO
É um processo de conformação mecânica, onde o material pode ser deformado por

martelamento ou por prensagem, através da aplicação individual e intermitente de
pressão. É utilizado na fabricação de produtos acabados ou semiacabados de alta
resistência mecânica, destinados a sofrer grandes esforços e solicitações durante
sua utilização.
FORJAMENTO
O martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e

sucessivos na peça.
Deste modo, a pressão máxima acontece quando o
martelo toca o material, e decresce rapidamente de
intensidade a medida em que a energia do golpe é
absorvida na deformação.
O resultado do martelamento é a produção de deformação
principalmente nas camadas superficiais da peça, o que
gera irregularidades em suas fibras.
Pontas de eixo, virabrequins e disco de turbinas são
exemplos de produtos que podem ser fabricados por
martelamento.
FORJAMENTO
No processo de prensagem, o metal fica sujeito a ação de forças de
compressão que atuam em baixas velocidades. Os valores máximos de
pressão são atingidos após o momento em que o esforço é retirado, de
modo que as camadas mais profundas da estrutura do material sofrem
modificações consideráveis. Assim, a deformação resultante torna-se
mais regular se comparada ao processo de martelamento.
O processo pode ser realizado em prensas mecânicas ou hidráulicas. As
prensas mecânicas possuem curso limitado, sendo acionadas por eixos
excêntricos que podem aplicar cargas entre 100 e 800 toneladas. As
prensas hidráulicas possuem curso mais amplo e são acionadas por
pistões hidráulicos, que podem aplicar cargas entre 300 e 50.000
toneladas. Palhetas de turbinas e forjados de liga leve são exemplos de
produtos que podem ser obtidos pelo processo de prensagem.
FORJAMENTO
As operações de forjamento normalmente são realizadas a quente, em

faixas de temperatura superiores aquelas de recristalização do metal.
É importante que as peças sejam aquecidas de maneira gradual e
uniforme.
Este aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos variados,
relacionados ao tipo de metal usado e ao tipo das peças a serem
produzidas, podendo ir desde fornos de câmara simples até fornos
com controle específico de atmosfera e temperatura.
FORJAMENTO
Processo de forjamento.
Em linhas gerais, podemos descrever o processo de forjamento nas seguintes
etapas:
 Prensagem: etapa onde o esforço de deformação é aplicado de forma gradual. O
processo é utilizado para a deformação inicial de grandes lingotes, resultando em
produtos que serão posteriormente trabalhados. As formas obtidas podem ser
variadas, indo desde seções circulares até seções cônicas e ovaladas. Um embolo
é movimentado por cilindros hidráulicos e pistões que servem para elevar a
pressão de contato. Tal pressão pode ser regulada através do ajuste de uma
válvula controladora de pressão, onde este aumento de velocidade gradual permite
um processo livre de choques e pancadas.
FORJAMENTO
FORJAMENTO
 Forjamento simples ou livre: é uma etapa preliminar do

processo, onde a partir de blocos e tarugos, procura-se
esboçar formas que serão transformadas posteriormente
em peças mais complexas. Dependendo do grau de
complexidade, podem ser obtidos discos por
esmagamento, flanges em eixos maciços, dobramento de
barras, operações de corte e perfuração a quente,
estrangulamento, etc.
FORJAMENTO
FORJAMENTO
 Forjamento em matriz: neste processo, o forjamento é realizado em matrizes fechadas,
que conformam a peça de acordo com a forma definitiva e precisa.
Inicialmente procede-se ao preparo grosseiro da forma da peça, por intermédio da
operação de forjamento simples antes descrita. O pedaço esboçado é colocado sobre uma
metade da matriz, presa na bigorna do martelo de queda.
A outra metade da matriz é presa ao martelo que, pela aplicação de golpes sucessivos,
preenche completamente a cavidade das duas metades da matriz. A matriz possui ainda
outra cavidade em sua periferia, propositalmente confeccionada, e que segue o perfil da
peça sobre o plano de união bipartido.
O objetivo de tal cavidade é conter o excesso de material que deve ser previsto, de modo
a garantir total preenchimento da matriz, produzindo uma peça sem defeitos. Devido a
este motivo, o volume de material a ser deformado deve corresponder ao volume da peça
mais o volume de todas cavidades da matriz.
FORJAMENTO
Na figura seguinte podemos notar que o material começa a penetrar na cavidade periférica, formando uma
rebarba. Com isto, facilita-se o contato completo das duas metades da matriz e todas peças serão obtidas
com altura constante.
FORJAMENTO
A fase final da operação de
forjamento é o corte da rebarba,
que é feito por meio de matrizes
especiais de corte ou quebra de
rebarbas. A figura seguinte mostra
esquematicamente o corte de uma
rebarba, mediante ação direta de
um punção apoiado na matriz de
corte.
FORJAMENTO
Frequentemente procede-se ainda uma etapa

de cunhagem, que tem o objetivo de conferir à
peça acabamento dimensional final,
calibrando suas dimensões e melhorando o
aspecto superficial da mesma.
FORJAMENTO
 Matrizes para forjamento em matriz: a figura mostra uma matriz simples para
forjamento em matriz. Estão representadas todas etapas do processo, como a
barra inicial, o primeiro desbaste das pontas, o posicionamento na matriz, o
forjamento final e a peça pronta em corte.
Antes de proceder-se a um projeto de matriz para forjamento em matriz, é
necessário observar alguns aspectos no desenho e no desenvolvimento do
modelo.
Dentre eles podemos citar o sobremetal para usinagem; ângulos de saída para
facilitar à retirada da peça da cavidade da matriz; concordância de cantos vivos,
onde estes devem ser sempre evitados; tolerâncias dimensionais das partes
bipartidas; contração do metal após resfriamento, que pode variar segundo o tipo
de material; o dimensionamento dos canais de rebarbas; o material usado para
confecção das matrizes; etc.
FORJAMENTO
FORJAMENTO
 Recalcagem: trata-se essencialmente de um processo de conformação a
quente em que uma barra, tubo ou outro produto de seção circular uniforme,
tem uma parte de sua seção transversal alongada ou reconformada.
 Em princípio, o processo é executado mantendo-se a peça original aquecida
entre as matrizes e aplicando pressão numa das extremidades, no sentido
axial.
 Com o emprego de uma ferramenta de recalcar, ocorre o alargamento da outra
extremidade, mediante o deslocamento do metal. A figura seguinte ilustra
esquematicamente o processo.
FORJAMENTO
A barra (a') aquecida é inserida na máquina, entre as duas matrizes abertas (A) e (A’).
Uma alavanca (b') determina a posição exata da barra na extremidade das matrizes.
Quando a máquina é acionada, as matrizes se fecham e bloqueiam a barra, ao mesmo tempo em que a
alavanca (b') se eleva, deixando livre a extremidade para a entrada do punção (B) da ferramenta de
recalcar.
FORJAMENTO
O punção entra na câmara para recalcar a extremidade da barra nas
fases (2) e (3) e então a matriz é aberta e a máquina interrompe
automaticamente o processo.
FORJAMENTO
Outros processos de forjamento.
Forjamento rotativo: é um processo de redução da área de seção transversal de barras,
tubos ou fios, mediante a aplicação de golpes radiais repetidos, com o emprego de um ou
mais pares de matrizes opostas.
FORJAMENTO
Outros processos de forjamento.
Forjamento rotativo
A peça a ser forjada geralmente possui forma simétrica
na sua seção transversal (quadrada, retangular,
cilíndrica ou ovalada). Pelo processo, consegue-se
reduzir tubos a partir de 350 mm de diâmetro e barras
a partir de 100 mm de diâmetro aproximadamente.
Normalmente, o processo é aplicado a frio em aços
com 0,2% ou menos de carbono, e à medida que
aumenta a porcentagem de carbono e de outros
elementos de liga, a forjabilidade torna-se mais difícil
(em alguns tipos de estruturas cristalinas, é necessário
o emprego de tratamento térmico especial antes do
processo de forjamento rotativo).
FORJAMENTO
Forjamento em cilindros: este processo é empregado na

redução da seção transversal de barras ou tarugos, através da
passagem forçada entre dois cilindros rotativos, que possuem
entalhes ou canaletas na sua superfície.
Ao girar, os cilindros comprimem o material numa das canaletas,
então ocorre a interrupção do movimento, e o material é
colocado em outra canaleta, e assim sucessivamente até atingir
o comprimento, diâmetro e seção desejados.
É um processo simples e rápido, que é muito vantajoso na
conformação preliminar de peças a serem recalcadas ou
forjadas em matriz, podendo ser utilizado também na confecção
de peças com formas definitivas.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: EXTRUSÃO
É o processo de conformação em que o bloco

de metal é forçado a passar através do
orifício de uma matriz sob alta pressão, de
modo a ter sua seção transversal reduzida.
A extrusão produz, geralmente, barras
cilíndricas ou tubos. Formas de seção
transversal mais irregulares também podem
ser conseguidas em materiais mais
facilmente trabalháveis, como o alumínio.
Normalmente a extrusão é realizada a
quente, devido ao grande esforço necessário
para a deformação
Existem dois tipos de extrusão:

 Extrusão direta: o bloco metálico é colocado numa câmara e
forçado através do orifício da matriz, devido a força de um embolo.
 Extrusão indireta: neste tipo de extrusão, o embolo é oco e a matriz
fica fixada ao mesmo, onde a extremidade oposta da câmara é
fechada com uma placa. O atrito é menor do que na extrusão direta,
devido ao fato de não ocorrer movimento relativo entre as paredes
da câmara e o bloco metálico, fazendo que o esforço necessário a
deformação seja menor.
A figura seguinte representa o

processo de extrusão em tubos.
Neste caso, um mandril é preso à
extremidade do embolo, de modo
a conformar o diâmetro interno do
tubo.
As dimensões da parede do tubo
são determinadas pela folga entre
o mandril e o orifício da matriz.
 Os equipamentos utilizados na extrusão consistem de prensas

horizontais, com capacidade normal compreendida entre 1500 a
5000 toneladas, embora prensas maiores sejam também utilizadas.
 Os metais e ligas extrudados compreendem o aço, o alumínio e
suas ligas, o cobre e suas ligas.
 Alumínio e latão podem ser extrudados de modo a produzir seções
estruturais relativamente complexas.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: TREFILAÇÃO
O processo de trefilação consiste em fazer passar o material

através de uma ferramenta, utilizando-se uma força de tração
aplicada na saída da matriz. Apesar das forças aplicadas serem de
tração, as forças que efetivamente promovem a conformação são
compressivas, resultantes da reação entre a matriz e o material.
O processo de trefilação é sempre realizado a frio, mas deve-se considerar

que existe um certo aumento de temperatura durante a operação, em
função tanto das deformações internas sofridas pelo material bem como
pelo atrito gerado entre o material e a superfície da ferramenta.
Apesar disto esta temperatura não afeta as propriedades do material. Como
a trefilação é feita a frio sofre o efeito de encruamento, tornando-se mais
duros e resistentes. Combinado com o tratamento térmico adequado pode-
se obter resistências mecânicas de até 3000 MPa. O processo de trefilação
reduz o material a um diâmetro que não se pode conseguir com outro
processo.
O processo de trefilação é utilizado para a fabricação dos seguintes produtos:

•Barras maciças assimétricas;
•Vergalhões;
•Arames;
•Fios;
•Tubos.
Os materiais que tradicionalmente são fabricados pelo processo de trefilação são:

•Ligas de aços, com carbono desde 0,08 até 1,00%;
•Ligas de cobre;
•Ligas de alumínio;
Os materiais normalmente utilizados para trefilação, ou seja, os materiais de

partida, são:
•Peças pré-fabricadas;
•Produtos laminados = barras, tubos, fio máquina, etc;
•Produtos extrudados = barras, tubos, etc;
VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO

As principais vantagens do processo de trefilação são:
PRECISÃO DIMENSIONAL = detém dimensões mais uniformes e grande precisão
dimensional, podendo chegar até a centésimos de milímetro;
ACABAMENTO SUPERFICIAL = obtenção de superfícies mais perfeitas, com baixa
rugosidade superficial;
PROPRIEDADES MECÂNICAS = por ser laminado a frio é possível de ser obtidas
melhores propriedades mecânicas que o simplesmente laminados.
VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO PROCESSO

A principal limitação do processo é:
O processo de trefilação é pouco versátil, permitindo a obtenção somente de itens
com seções aproximadamente circulares (circulares, ovalizadas, sextavadas, etc).
Seções mais complexas tenderiam a se deformar durante a conformação, perdendo
tanto a forma como a precisão, pois o material é tracionado e não empurrado,
como no caso da extrusão.
FERRAMENTAS DE
TREFILAÇÃO
A fieira, ou ferramenta de trefilar, é
constituída de quatro regiões
distintas, ao longo do furo interno.
DEFEITOS TÍPICOS DE PRODUTOS TREFILADOS

Os produtos trefilados podem ainda apresentar os seguintes defeitos, principalmente
fraturas, como mostrados abaixo:
a) diâmetro escalonado: causado por partículas duras retidas na fieira e que se são desprendidas após o
processo;
b) Fratura irregular com estrangulamento: causada pelo esforço excessivo devido à lubrificação ineficiente,
excesso de espiras no anel tirante, anel tirante com aspecto rugoso ou com diâmetro irregular, redução
excessiva;
c) Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão: causada por partícula dura no interior do fio
inicial proveniente da laminação ou extrusão;
DEFEITOS TÍPICOS DE PRODUTOS TREFILADOS
d) Fratura com trinca: causada por trincas de laminação e geralmente aberta em duas partes;
e) Marcas em V ou fratura em ângulo: causadas pela redução grande e parte cilíndrica
pequena com inclinação do fio na saída; ruptura de parte da fieira com inclusão de partículas
no contato fio-fieira; inclusão de partículas duras;
f) Ruptura em forma de taça-cone: causada pela redução pequena e ângulo de fieira muito
grande, com acentuada deformação da parte central.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO: LAMINAÇÃO
DEFINIÇÃO DO PROCESSO
É um processo de conformação que consiste na deformação de um metal pela
passagem entre dois cilindros rotatórios que giram em sentidos opostos,
designados por cilindros de laminação. A força de atrito entre o material e o cilindro
provoca a deformação. O material tem sua espessura reduzida de acordo com a
abertura entre os cilindros de laminação. Sucessivas passadas através dos cilindros,
com aberturas decrescentes, reduzem o material à espessura desejada.
Através da laminação é possível obter-se tanto produtos acabados (chapas, barras,
perfis), como produtos semi-acabados (placas).
ESTAMPAGEM
INTRODUÇÃO
Estampagem consiste em todas as operações de corte e conformação de materiais
metálicos planos, a fim de lhe conferir a forma e a precisão desejada, sem a
presença de defeitos superficiais (Ex: rugosidades ou riscos) ou estruturais (Ex:
trincas). A matéria-prima para a estampagem é sempre fornecida na forma de
bobinas do material.
ESTAMPAGEM
INTRODUÇÃO
A primeira operação consiste na preparação deste material para a estampagem,
que envolve a segmentação da bobina em:
 CHAPAS PLANAS = onde as bobinas são cortadas transversalmente, através de
guilhotinas ou tesouras planas, gerando os “fardos”;
 TIRAS = onde as bobinas são cortadas longitudinalmente através de tesouras
rotativas, gerando os “sliters”.
ESTAMPAGEM
OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM
As operações de estampagem podem ser classificadas em:
ESTAMPAGEM DE CORTE OU PUNCIONAMENTO = neste caso o material é
estampado em ferramentas de corte e é necessariamente rompida por
cisalhamento (Ex: obtenção de uma arruela ou um disco plano);
ESTAMPAGEM DE CONFORMAÇÃO = onde o material é conformado
plasticamente a fim de se obter o formato da peça final e neste caso não pode
absolutamente sofrer ruptura. Utilizado para produção de peças rasas (Ex: porta ou
capô de um carro);
ESTAMPAGEM
OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM
As operações de estampagem podem ser classificadas em:
ESTAMPAGEM DE REPUXO = é uma conformação mais intensa, onde o material
sofre um estiramento, ou seja, tem sua espessura diminuída, a fim de se conseguir a
forma desejada da peça. Nesta operação o material deve ter requisitos superiores,
principalmente a ductilidade, para que não se rompa durante a operação.
DOBRAMENTO = neste caso a matéria-prima, ou seja, a chapa plana, é
simplesmente dobrada para se conseguir forma final da peça (Ex: carcaça de uma
geladeira).
ESTAMPAGEM
ESTAMPAGEM
ESTAMPAGEM DE CORTE
Consiste na produção de um “blank” (disco plano) ou mesmo na operação de corte
ou furação da peça. Neste processo uma lâmina (ou tira) metálica é intensamente
deformada plasticamente até o ponto em que se rompe nas superfícies em
contacto com a ferramenta (tesoura). A separação ocorre como resultado da
propagação da fratura inicial provocada pela ferramenta.
ESTAMPAGEM
ESTAMPAGEM DE CORTE
A espessura que deve ser penetrada pelo punção da ferramenta a fim de produzir o
corte total está diretamente relacionada com a ductilidade do material, da seguinte
forma:
MATERIAL FRÁGIL = uma pequena espessura deverá ser penetrada;
MATERIAL DÚCTIL = a penetração pode ser ligeiramente superior à espessura da
chapa.
ESTAMPAGEM
CARACTERÍSTICAS DA FERRAMENTA DE CORTE
a) BORDAS: No caso de ferramentas de conformação, as bordas tanto do punção
como da matriz possuem os cantos arredondados, até para favorecer a
conformação, enquanto nas ferramentas de corte as bordas dos punções e matrizes
têm canto vivo e são afiados, para favorecer a ruptura do material;
b) FOLGA: A folga entre as bordas cortantes da matriz e do punção é expressa por
uma porcentagem da espessura da chapa como: Metais moles (latão e aço
recozido) = 20 % Aço semi-duro = 16% Aço duro = 14%
c) ANGULO DE DESPRENDIMENTO: Para evitar que a peça fique presa dentro da
matriz após o corte, todo o contorno interno da matriz deve aumentar, através de
um ângulo de saída. Este ângulo deve variar de 0,25 a 2,5 graus.
ESTAMPAGEM

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

Propriedades Metais Resistência

25/05 Resistência dos materiais.

A média será calculada da seguinte maneira:

 Define-se material como sendo aquilo que empregamos na

 Os materiais são classificados

 A maioria das classificações dos materiais nasceu num tempo

Lembre-se, contudo, que a natureza é refratária às classificações e que uma

Os materiais são usados por causa de suas boas

Duas propriedades mecânicas citadas anteriormente

Sob o ponto de vista prático, as propriedades que têm maior

Propriedades mecânicas: Dureza

Aço e ferro fundido

Diagrama de fases ferro-

Diagrama de fases ferro-carbono (Fe-C)

Diagrama de fases ferro-

Microestruturas em ligas Fe-C

Outra microestrutura muito importante nos aços é a martensita, que se

 Existem também os ferros fundidos (cinzento, branco, mesclado,

Teor de carbono e elementos de liga

Teor de carbono e elementos de liga

Teor de carbono e elementos de liga

 Recozimento – tem o objetivo de remover as tensões devidas aos processos

b. Alumínio e suas ligas

g. Níquel e suas ligas

O processo LD até 2005 foi responsável por 77% da

A transformação dos metais e ligas

Fundição é um processo de fabricação onde um metal ou

Principais propriedades do processo de fundição:

A fundição é realizada com metal em estado líquido.

Os materiais utilizados no processo de fundição são:

PASSO A PASSO DA FUNDIÇÃO:

O processo de fabricação dessas peças por meio

2- Confecção do molde - O molde é o

3- Confecção dos machos -

Fusão - Etapa em que acontece a

6- Desmoldagem – Após determinado

Características que estão estreitamente ligadas ao

Defeitos que ocorrem durante o processo de

Como resultado, os núcleos metálicos e os grãos cristalinos

A contração é expressa em porcentagem de volume.

A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada

a) O metal está inteiramente no estado líquido.

Variação de volume durante a solidificação.

A diferença entre os volumes no estado líquido e no estado sólido final é a

No caso da fundição de um lingote, o artifício adotado é colocar sobre o topo

 Solução para problemas de contração em peças:

Além desta anomalia, a contração

Concentração de impurezas - segregação

O inconveniente dessa segregação é que o material acaba

Conicidade ou ângulo de saída do modelo.

TIPO DE MOLDE UTILIZADO.

TIPO DE MOLDE UTILIZADO.

Controle de qualidade de peças fundidas.

O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:

É um processo de conformação mecânica, onde o material pode ser deformado por

O martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e

As operações de forjamento normalmente são realizadas a quente, em

 Forjamento simples ou livre: é uma etapa preliminar do

Frequentemente procede-se ainda uma etapa

Forjamento em cilindros: este processo é empregado na

É o processo de conformação em que o bloco

Existem dois tipos de extrusão: