Sistemas de Despoeiramento – Parte 1

Os sistemas de despoeiramento nos processos siderúrgicos visam a

retirar o material particulado presente nos fluxos gasosos. O objetivo
central é reduzir a poluição atmosférica derivada da produção do aço
atendendo aos vários requisitos legais aplicados nos âmbitos nacional e
internacional.

O setor siderúrgico, assim como todo o segmento indudtrial, é

bastante sensível às iniciativas que visam à redução da emissão de gases
causadores do efeito estufa (CO2 em especial), quando de uma avaliação
global, e as ações que visam à redução da emissão de material particulado,
já numa abrangência local.

A figura 1 ilustra, em termos conceituais, os sistemas de

despoeiramento.

Figura 1 – Sistemas de despoeiramento: uma visão conceitual

Os sistemas de despoeiramento – alternativa utilizada para redução

de emissões de material particulado -, são estruturas compostas por
diferentes equipamentos, os quais, juntos, formam uma operação
complexa, na qual convivem varias curvas, junções e derivações, além das
bases de sustentação. Os dutos podem chegar a cinco metros de diâmetro e
dezenas de metros de comprimento. Por conta disso, a operação e a
manutenção dos sistemas sempre é uma função complexa. O objetivo de se
alcançarem ótimas taxas de redução de material particulado, com o menor
custo energético possível e sem comprometer os equipamentos, em
especial no que se refere ao seu tempo de vida útil, está muito longe de ser
uma tarefa simples.

Os padrões de emissão são valores máximos que podem ser

lançados na atmosfera por fontes potencialmente poluidoras. No Brasil estes
valores são disciplinados por resoluções CONAMA – Conselho Nacional de
Meio Ambiente -, o qual é um ente federal subordinado ao IBAMA, um dos
órgãos ambientais federais. Usualmente, o padrão de emissão é expresso
como concentração gravimétrica (mg/Nm³) e se refere as seguintes
condições: 1013 mbar de pressão, 0º C de temperatura e em base seca.

A condição referencial de oxigênio deve ser definida, visando a se

ter um balizamento em termos de diluição do dado poluente.

É importante destacar que, na maioria dos casos, na licença de

operação há indicativos, muitas vezes mais restritivos, para controle de
poluição atmosférica, em especial para o parâmetro material particulado.

Destaca-se que há requisitos legais que tratam da qualidade do ar

(qualidade das bacias aéreas) e existem requisitos legais que definem as
concentrações máximas permitidas, como já dito, usualmente em mg/Nm3

A figura 2 ilustra, de forma esquemática, um Sistema de

despoeiramento.

Figura 2: Sistema de Despoeiramento de FEA

 As operações que geram emissões durante o processo de produção
de aço no FEA são: carregamento de sucata, fusão, refino, remoção de
escória e vazamento de aço. Estes processos produzem fumos, particulados
metálicos e produtos gasosos. A quantidade e a composição do material
particulado emitido podem variar dependendo da composição de sucata e
dos aditivos que são adicionados ao forno.

Os principais componentes do material particulado são o ferro e o

oxido de ferro. Além disso, cálcio, manganês, magnésio, silício, zinco,
cromo, níquel, chumbo, cádmio e outros metais (e os óxidos destes
elementos) também podem estar presentes.

Gases tóxicos, como as dioxinas, NOX, SOX e CO, também podem ser
formados em quantidades em função da qualidade da sucata, dos
equipamentos e das práticas operacionais. As emissões do FEA são
geralmente capturadas de duas maneiras distintas e complementares:
através de pressão negativa na abóbada e por meio de exaustão com coifa
localizada acima do forno.

Os sistemas de despoeiramento podem ser divididos, no melhor

intuito de facilitar o entendimento, em primário e secundário.

O sistema primário é parte que capta os fumos diretamente do forno.

É composto pelos seguintes elementos:

• Um furo na abóbada do FEA, também conhecido como quarto furo;

• Um cotovelo refrigerado à água que conecta o 4° furo ao sistema;
• Dutos fixos próximos ao forno que recebem os gases do cotovelo,
geralmente designados por dutos refrigerados à água ou down
comer;
• Dutos refrigerados em geral;
• Câmara de combustão e de sedimentação (Drop-out Box) para
garantir a combustão completa do gás monóxido de carbono e
coleta de poeira mais pesadas;
• Uma torre de sprays ou torre evaporativa ou quenching tower ou
peak shaver;
• Trocador de calor, também conhecido como trocador de ventilação
natural ou de ventilação forçada;
• Injeção de carvão ativo;
• Dutos secos;
• Conexão com o sistema secundário.

Alguns sistemas contem todas ou algumas das características das

listadas acima. O FEA com extração primária de gás no quarto furo do forno
e com coleta secundária por dog house captando todas as emanações do
forno para um único sistema de exaustão, instalada no telhado fechado do
prédio pode ser aplicado, principalmente quando as questões acústicas são
também uma preocupação.
 Uma alternativa ao 4° furo é a captação lateral (side draft). Uma
coifa fechada é projetada em torno dos eletrodos nas três aberturas, que
coletam os fumos. Esta é uma solução típica para o processo de metalurgia
de panela (FP), conforme ilustra a figura 3.

Figura 3: Side Draft

O sistema de despoeiramento recolhe as emissões que escapam do

sistema primário. Ele também recolhe as emissões fugitivas que escapam
do forno, principalmente durante o carregamento e o vazamento, entre
outras atividades associadas, como operação de nivelamento na
escorificação, reparo dos refratários etc. Outros equipamentos podem ser
conectados ao sistema secundário, tais como a FP, rinsagem,
desgaseificação à vácuo e outros.

Figura 4: Sistema secundário e visão geral do despoeiramento

Algumas vezes o FP e VD têm seus próprios sistemas de

despoeiramento dedicados.

Os Sistemas secundários geralmente consistem de uma coifa

disposta acima do forno. A coifa pode ser uma estrutura independente,
fazendo um fechamento do prédio ("elephant house"). Quando o forno é do
tipo de carregamento contínuo (como um Consteel) a coifa pode ser
reduzida devido à raridade dos carregamentos com cestões durante as
corridas.

A coifa é conectada a Casa de Filtros independentemente ou

combinada com o sistema primário.

Os dampers são usados para controlar os fluxos nos sistemas

primário e secundário. Há geralmente dois tipos: borboleta e veneziana.
Normalmente existem dampers em ambos os sistemas (primário e
secundário) que são usados para controlar o fluxo em função das condições
operacionais do forno.

Focar apenas em indicadores de emissão pode causar uma pressão

negativa muito relevante no EAF e, consequentemente, a oxidação dos
eletrodos e o consumo de energia tende a aumentar.

Os sistemas primário e secundário de exaustão de gases são

homogenizados em uma câmara de mistura. Uma caixa de apagamento de
fagulhas pode estar presente para eliminar faíscas a fim de proteger as
mangas da Casa de Filtros. Se necessário, para atender às normas
ambientais, carvão ativado em pó pode ser injetado a montante da Casa de
Filtros para a remoção de organoclorados e mercúrio.

A Casa de Filtros é o dispositivo que separa o material particulado do

fluxo gasoso. O meio filtrante é geralmente um material de tecido sintético.
Os materiais mais comumente usados pela indústria siderúrgica são:

 Polyester
 Rayton
 Nomex, aramid
 Fibra de Vidro
 Fibra de Vidro com membrana de Teflon

A seleção é baseada no custo, temperatura, no design da CF e no

grau de filtração necessária.

Há dois projetos principais usados para Casa de Filtros: ar reverso e

tipo jato pulsante. Ambos podem trabalhar com pressão positiva ou pressão
negativa.

No tipo positivo de ar reverso, os ventiladores estão entre a Casa de

Filtros e a Aciaria (figuras 5 e 6). Os ventiladores succionam o ar da Aciaria
para empurrá-lo através da Casa de Filtros.
Figura 5: Pressão Positiva Figura 6: Pressão Negativa

A manga filtrante é confeccionada de forma cilíndrica em forma de

tubo. Uma extremidade da manga é aberta e a outra é fechada. As mangas
são montadas em um espelho de tubo. Dois tipos de filtragem podem ser
usados: interior e exterior. A filtragem interior (partículas coletadas no
interior da manga) é típica no tipo de ar reverso (figura 7). A filtragem
exterior (partículas coletadas na parte externa da manga) é típica do tipo de
jato pulsante (figura 8)

Figura 7: Filtração Interna Figura 8: Filtração Externa

São diferentes designs de sistema de limpeza usados:

 Shaker
 Ar reverso (Fig.8)
 Jato do pulso (Figura.9)
 Onda sonora
 O jato reverso ar e pulso sendo o mais comumente usado na
indústria do aço.

Figura 9: Tipo Ar Reverso Figura 10: Tipo Jato Pulsante

Indicador de Performance

Indicador (max content) Asia Europe North South Future

America America

Particulado mg/Nm3 20 10-30 3-12 50 5

Dioxinas/Furanos ngTEQ/Nm3 0.5 0.1 0.1

Pb mg/Nm3 2

Limites de Emissão
Notas sobre dioxinas:

 Dioxinas é o termo geralmente utilizado e se refere a 17

congêneres de Dioxina e Furanos específicos, e que são
extremamente tóxicos.
 Furanos e dioxinas • são subprodutos da combustão, e a
prevenção destas emissões depende fortemente do controle do
processo de combustão.
 Os componentes do fluxo de gás no FEA são ideais para a
formação de dioxinas.
 O maior contribuinte para dioxinas em aço de sucata de
derretimento é sucata com PVC revestido, seguida de sucata
oleosa e outras fontes de cloro.
 Dioxinas formam-se a uma temperatura de aproximadamente
500° C (932° F).
 Dioxinas são entendidas como se formando como vestígios
durante a combustão dos combustíveis, especialmente de
materiais que contenham compostos clorados, especialmente à
jusante das operações de incineração como a combustão de
gases são resfriados. Isso geralmente ocorre dentro do
intervalo de temperatura de 250–400 ° C (482 ° F–752 ° F)
por reações entre oxigênio, água, íons de cloro e produtos de
combustão incompleta.
 Formação de dioxina pode ser controlado por resfriamento
rápido do gás passando instantaneamente através da zona de
temperatura na qual dioxina formação geralmente ocorre.
 Estas operações de resfriamento rápido do gás se faz na faixa
de aproximadamente 800°C(1470°F) a menos de 300° C (570°
F), utilizando spray de água.
 Absorção de produtos orgânicos através da injeção de carvão
ativo para os efluentes gasosos é outra tecnologia para o
controle de dioxinas.