SISTEMA DE GÁS INERTE

O sistema de gás inerte consiste de três partes distintas, a saber: produção do

gás, o resfriamento do gás produzido e a sua depuração (limpeza) e a terceira faz a
distribuição deste gás inerte para os tanques,
Muitos dos sistemas de gás inerte fazem uso dos gases de descarga que
comumente sairiam através da chaminé do navio e seriam descarregados na
atmosfera. Ao invés disso, estes gases são passados por uma série de dispositivos de
limpeza ou depuradores de gás, por meio dos quais os elementos mais corrosivos são
removidos. O gás, então, é enviado através das tubulações para os tanques a serem
inertizados.
O sistema de gás inerte é equipado com diversas válvulas e controles; quando a
embarcação está carregada a demanda é pequena e o gás inerte somente é
distribuído aos tanques de carga quando o espaço tornar-se disponível como
conseqüência da contração da carga líquida ou de perda de vapor causada pelo alívio
através do sistema de suspiros (exaustão) durante os balanços do navio.
O sistema de gás inerte é um equipamento complexo cujo objetivo é reduzir a
quantidade de oxigênio em todos os tanques de carga para 5% ou menos. Os gases de
descarga da chaminé (quando o gás inerte é produzido pela caldeira) ou os gases
provenientes do gerador de gás inerte são monitorados por um oxímetro. Quando eles
atingem um teor de 8% as válvulas automáticas de isolamento entram em operação e
o gás é desviado, não entrando no sistema de distribuição para os tanques através do
depurador.
A bordo de navios com caldeira, o gás é produzindo usando os gases de
descarga das caldeiras. Quando a embarcação não possuir caldeira é imprescindível a
instalação do equipamento denominado “gerador de gás inerte”. Em alguns casos
podemos encontrar também a geração do gás inerte através de uma turbina a gás,
com queimador posterior.
O gás produzido é resfriado e a fuligem e gases corrosivos nele existentes são
eliminados antes que seja transferido para a área de carga, visando impedir incêndio
ou explosão. Pode ser mais difícil manter um baixo teor de O2 se o navio não possuir
um gerador de gás inerte independente.
 O gás inerte consiste de vários gases e outras substâncias dependendo do tipo
e qualidade do combustível usado nas caldeiras de bordo. O Nitrogênio (N2 ) é seu
maior componente (aprox. 77%), embora o dióxido de carbono (CO2) esteja presente
em quantidades significativas (aprox. 13%). O teor de CO2 depende, em parte, da
qualidade do óleo que está sendo queimado e do suprimento do ar.
Também estão presentes o monóxido de carbono, o dióxido de enxofre, óxidos
de nitrogênio, vapor d’água e fuligem, porém em pequenas quantidades.
O teor de monóxido de carbono no gás inerte é, tipicamente, em torno de 0,01%
em volume, mas se o ar em excesso for reduzido demais, visando diminuir o teor de
O2 , a concentração de CO pode aumentar de forma significativa. O monóxido de
carbono é nocivo à saúde.
O teor de dióxido de enxofre do gás inerte depende do óleo que está sendo
usado e pode ser, de forma típica, de aproximadamente 0,03% em volume, no gás de
descarga. Dependendo da eficiência do depurador, este valor pode ser reduzido para
0,005% em volume, o que é de grande importância para a redução da corrosão. O
dióxido de enxofre é nocivo à saúde.
O teor de fuligem do gás de descarga pode ser de até 300 mg/m3 , porém depois
da passagem pelo depurador, este teor é geralmente reduzido para um valor menor
do que 30 mg/m3.
O teor de vapor d’água no gás de descarga é em torno de 5% em volume, em
conseqüência de que na reação química entre hidrocarbonetos e oxigênio, há
formação tanto de gás carbonico quanto de vapor d’água. Parte deste vapor d’água é
condensado por resfriamento e o gás inerte, depois de passar pelo depurador, estará
quase saturado de vapor d’água a uma temperatura apenas alguns graus mais alta do
que aquela da água do mar no depurador.
Se o equipamento trabalha adequadamente, a quantidade de oxigênio presente
estará na faixa de 4% do volume total do gás produzido. Deve ser observado que, gás
inerte ao ser recirculado através do depurador pode ter o teor de oxigênio
aumentado, de algum modo, devido à evolução proveniente da água do mar.
Nos primeiros sistemas de gás inerte, existiam duas torres, sendo uma delas
para depuração e a outra para lavagem ou resfriamento. Nos sistemas mais modernos
existe apenas uma torre, conhecida como torre de lavagem . Os gases de descarga
são resfriados e limpos nesta torre, onde a água e os subprodutos indesejáveis são
removidos e sua temperatura é reduzida para aproximadamente 40º C.
O gás inerte deve ser mantido a uma pressão positiva para impedir o ingresso
de ar, e o sistema de distribuição tem como finalidade leva o gás inerte para os
tanques de carga e resíduos.
Podemos considerar como principais riscos em conseqüência de mau
funcionamento do SGI:
1 – aumento do teor de O2 do gás inerte;
2 – queda na pressão de fornecimento;
3 – resfriamento e limpeza insuficientes na torre de lavagem; e,
4 – retorno de gases de hidrocarbonetos para a instalação geradora.
INSTALAÇÃO DE GÁS INERTE

As possíveis fontes de geração de gás inerte em navios-tanque, incluindo os

navios de produção, são:

1 – p conduto de descarga de gases das caldeiras principal ou aixiliar;

2 – um gerador de gás inerte independente; e,
3 – uma instalação de turbina a gás, quando equipada de um queimador
posterior.

A principal finalidade da instalação é produzir gás inerte de boa qualidade. Par

isto, é necessário um bom controle da combustão nas caldeiras, ou do gerador, de
maneira a alcançar um teor de oxigênio de 5% ou menos, por volume. Para obter esta
qualidade, pode haver necessidade do uso de um controle manual de combustão.
Em navios-tanques com propulsão a motor, em viagem, a carga da caldeira pode
ter necessidade e ser aumentada de modo a alcançar uma concentração baixa de
oxigênio no suprimento de gás inerte.
No porto, a carga de funcionamento da caldeira depende principalmente do
número de bombas de carga que estiver em uso (se as bombas forem acionadas por
uma turbina a vapor). Se houver necessidade de se reduzir a vazão da descarga, deve-
se encontrar um meio de aumentar a carga da caldeira.
 O gás inerte é admitido no sistema por meio de válvulas. O ponto do conduto de
gases de descarga deve ser escolhido de modo que o gás não esteja muito quente
quando da entrada na torre de lavagem e nem provoque sedimentos duros nas
válvulas de isolamento do gás de descarga. Este ponto não deve ficar muito próximo
do conduto da saída de gases a fim de evitar que seja puxado ar para dentro do
sistema. Quando as caldeiras são equipadas com aquecedores de ar rotativos, o ponto
deve ficar antes da entrada do aquecedor de ar.
O uso de materiais para válvulas de isolamento do gás de descarga deve levar
em conta a temperatura do gás no ponto de tomada do mesmo. Para temperaturas
abaixo de 220ºC devem se fabricadas com um material não somente compatível com a
temperatura, porém, resistente aos efeitos corrosivos os gases de descarga
estagnados.
As válvulas de isolamento dos gases de descarga devem ser providas com
facilidades para manter as sedes livres de fuligem e com arranjos para selagem de ar.
Se forem consideradas necessárias, as juntas de expansão devem ter luva
interna polida e de preferência, montada de modo que o fluxo de gás através delas
seja vertical.
A tubulação entre a válvula de isolamento dos gases de descarga e a torre de
lavagem deve ser feita de aço de espessura grossa, resistente à corrosão e arranjada
de modo a prevenir o acúmulo de fuligem acidificante úmida, evitando curvas e
derivações desnecessárias.

TORRE DE LAVAGEM

Como afirmado anteriormente, a Torre de Lavagem tem como propósito resfriar

os gases de descarga e remover a maior parte do dióxido de enxofre e partículas de
fuligem. Todas as ações são alcançadas por contato direto entre os gases de descarga
e grandes quantidades de água do mar.
 Antes de entrar no fundo da Torre de Lavagem, ó gás é resfriado tanto passando
através de uma neblina de água ou borbulhando através de um selo d’água. Este selo
pode servir como dispositivo de segurança adicional para prevenção de qualquer

vazamento de gás do conduto de descarga da caldeira, quando a torre for aberta para
inspeção ou manutenção.

TORRE DE LAVAGEM

Na Torre de Lavagem o gás se move para cima passando através da água

que flui para baixo. Para um contato máximo entre o gás e a água, podem ser
instaladas diversas camadas de um ou mais dos seguintes arranjos:

1) bicos pulverizadores;
2) bandejas de pedras ou aparas de plásticos “embaladas”;
3) placas perfuradas; e,
4) bicos e ranhuras venturi (difusores).

No topo ou à jusante da Torre de Lavagem, as gotículas de água são removidas

por um ou mais filtros “demisters”, os quais podem ser colchões de polipropileno ou
secadores ciclones. É importante reter estas gotículas de água, pois o gás deve ser o
mais seco quanto for possível. Os projetos destas torres variam consideravelmente, de
acordo com cada um dos fabricantes.
A performance da Torre de Lavagem, em fluxo total de gás, deve ser tal como
para remover pelo menos 90% do dióxido de enxofre e também remover eficazmente
os sólidos. Nos transportadores de produtos pode haver necessidade de exigências
mais rigorosas com relação a qualidade do produto.
As partes internas da torre devem ser construídas de materiais resistentes à
corrosão em relação aos efeitos corrosivos do gás. Alternativamente, as partes
internas podem ser revestidas com borracha, fibra de vidro, resina de epóxi ou outro
material equivalente de forma que, caso os gases de descarga necessitem ser
resfriados antes, eles serão introduzidos nas seções revestidas da Torre de Lavagem.
Aberturas e visores de vidro adequados devem ser providos na carcaça, para
fins de inspeção, limpeza e observações. Os visores de vidro devem ser reforçados
para suportar impactos e ser de um tipo que resista a calor. O projeto da torre deve
ser de tal forma que, em condições normais de compasso e banda, a eficiência da
Torre não diminuirá em mais do que 3%, nem a temperatura de saída dos gases
aumentará em mais de 3º C acima daquela projetada.
A localização da Torre de Lavagem acima da linha d’água deve ser tal que, a
drenagem do efluente não seja prejudicada quando o navio estiver na condição de
plena carga.
A construção da torre deve levar em conta os gases quentes que causam
corrosão. A rede do efluente da Torre e as redes de dreno do caixão de selagem de
água do convés, onde existente, deve ser de material resistente à corrosão ou de aço
carbono adequadamente protegido internamente contra a natureza corrosiva do
fluido. Estas redes não devem estar ligadas a uma tubulação de dreno comum e a
drenagem da selagem no convés deve ficar afastada da Praça de Máquinas e de
qualquer outro espaço sem perigo de gás.
A selagem de água em forma de uma curva em “U” a pelo menos 2 metros de
profundidade, deve ser equipado a pelo menos 2 metros abaixo do equipamento a ser
drenado. Devem ser providos meios de drenar os pontos mais baixos da curva. Em
adição, o selo deve ter suspiro adequado para um ponto acima do nível de água na
Torre de Lavagem ou no Caixão de Selagem de água, no convés.
 A instrumentação e o alarme da Torre de Lavagem devem ser arranjados
conforme descriminados a seguir:

1) o fluxo de água para a torre deve ser monitorado tanto por um indicador de
fluxo quanto por manômetros ou chaves de pressão. Um alarme deve soar
quando o fluxo de água cair abaixo de um valor pré-determinado das
exigências de fluxo do projeto. Os ventiladores devem parar
automaticamente no caso de uma redução de fluxo. O ajusto preciso do
alarme e os limites de fechamento de emergência devem ser relacionados
aos materiais e projetos de uma torre específica;
2) o nível de água na torre deve ser monitorado por um alarme de nível alto de
água (Regra 62.19.1.2 do Cap. II-2 da SOLAS). Este alarme deve ser dado
quando os limites pré-determinados forem atingidos e a bomba, que alimenta
de água a torre de lavagem, deve parar quando o nível subir acima dos
limites ajustados. Estes limites devem ser ajustados levando-se em
consideração o projeto e o alagamento da rede de entrada da torre
proveniente do conduto de descarga da caldeira;
3) a temperatura do gás inerte no lado de descarga dos ventiladores deve ser
monitorada. Um alarme deve ser dado quando a temperatura alcançar 65ºC e
uma parada automática dos ventiladores deve ocorrer se a temperatura
alcançar 75º C;
4) se for necessário um pré resfriador na entrada da torre para proteger os
materiais de revestimento da mesma, os arranjos para o alarme mencionado
anteriormente, devem ser requeridos ara obter as temperaturas de saída do
pré-resfriador;
5) para monitorar a eficiência da torre, é recomendado que sejam mostradas as
temperaturas de entrada e saída do resfriador de água, bem como os
diferenciais de pressões da torre de lavagem; e,
6) todas as células de medições, flutuadores e sensores necessários e que
possam ter contato com água e gás na torre, devem ser feitos de materiais
resistentes ao ataque acidífero.
 VENTILADORES DE GÁS INERTE

Os ventiladores de gás inerte são usados para entregar o gás de descarga

lavado para os tanques de carga.
A Solas exige que deve haver, no mínimo, dois ventiladores que, juntos, devem
ser capazes de fornecer o gás inerte aos tanques de carga numa razão de pelo menos
125% da capacidade máxima de descarga do navio, expressa em volume.
Na prática, as instalações variam desde aquelas que têm um ventilador de
grande porte e um de pequeno que, combinados, atendem a capacidade total exigida,
até aquelas na qual os dois ventiladores, individualmente, atendem a exigência de
capacidade. A vantagem do primeiro caso é que é conveniente o uso do ventilador de
menor capacidade quando for necessário complementar a pressão de gás inerte nos
tanques de carga; no segundo caso, a vantagem é que, se um dos ventiladores
apresentar defeito, o outro será capaz de manter, nos tanques de carga, uma pressão
positiva de gás inerte sem prejudicar o tempo de descarga.
No caso de sistema com gerador de gás inerte, a regulamentação poderá
permitir que seja dotado apenas um ventilador desde que o sistema seja capaz de
fornecer o volume total de gás inerte acima citado e que também haja, a bordo,
sobressalentes suficientes para o ventilador e sua força motriz de modo que a
tripulação possa corrigir as falhas de ambos.
Cada ventilador deve ser dotado de uma válvula de bloqueio no lado de aspiraçõ
e uma no lado de descarga.
O estator do ventilador deve ser fabricado com material resistente à corrosão o
alternativamente revestida com borracha, resina de epoxi, fibra de vidro ou material
equivalente, para protege-lo dos efeitos do gás corrosivo. Ele deve ter drenos
essenciais equipados com selos d’ água adequados para prevenir avaria por acúmulo
de água. Devem haver suficientes saberturas na carcaça para permitir inspeções.
Os impelidores devem ser fabricados de material resistente à corrosão e devem
ser testados para sobre-velocidade.
Os ventiladores devem ser providos de meios, tal como lavagem com água doce,
para remover os depósitos formados que poderão causar vibrações durante o seu
funcionamento. As falhas destes ventiladores devem ser indicadas através de alarmes
sonoro e visual; também deve haver meios para indicação contínua de temperatura e
da pressão do gás inerte no lado de descarga dos ventiladores.
Os ventiladores de gás inerte devem parar automaticamente na ocorrência de:
a) baixa pressão ou baixo fluxo de água na torre de lavagem;
b) nível alto na torre de lavagem; e,
c) alta temperatura do gás inerte.

As características de volume/pressão do ventilador devem ser equilibradas com

as exigências máximas do sistema. Elas devem ser tais que, no evento de uma
descarga de qualquer tanque de carga ou de combinações de tanques de carga, em
uma vazão máxima, a pressão mínima de 200mm de coluna d’água deve ser mantida
em todo o tanque de carga, permitindo posteriormente perdas de pressão devido a:

a) torre de lavagem e filtro demister;

b) redes conduzindo gás quente para a torre de lavagem;
c) rede de distribuição à jusante da torre de lavagem;
d) selagem de água no convés; e,
e) comprimento e diâmetro do sistema de distribuição de gás.

Se ambos os ventiladores não são de igual capacidade, as características de

pressão/volume e a rede de entrada e saída devem ser equilibradas de modo que, se
ambos ventiladores estiverem funcionando em paralelo, eles serão capazes de
desenvolver suas produções de projeto.

VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DO G.I.

Os arranjos de controle de pressão devem ser instalados com a finalidade de

desempenhar duas funções, a saber:
a) prevenir automaticamente qualquer refluxo de gás em caso de falhas no
ventilador de gás inerte, bomba da torre de lavagem, etc., ou quando a
instalação de gás inerte está funcionando corretamente porém o selo de água
no tanque de selagem no convés e a válvula de retenção mecânica falharam
 e a pressão do gás no tanque excedeu à pressão de descarga do ventilador
como, por exemplo, durante operações simultâneas de lastro e de drenagem;
e,
b) regular o fluxo de gás para a rede principal de gás inerte no convés.

Um arranjo típico com a função de controlar o fluxo do gás inerte para a rede
principal do convés que tem controle automático de pressão e linha de recirculação de
gás, pode ser visto na figura abaixo.

SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROLE DE PRESSÃO TIPICO

 Na figura acima vemos que estas instalações permitem o controle da pressão de
gás inerte sem ter que ajustar a velocidade do ventilador de gás inerte. O gás que não
for necessário para os tanques de carga é recirculado para a torre de lavagem ou
aliviado para a atmosfera. As válvulas reguladoras de pressão do gás inerte são
instaladas tanto na linha principal quanto na de recirculação; elas são controladas por
um transmissor e um regulador de pressão de gás.
O alívio do gás para a atmosfera pode ser controlado tanto por transmissor e
regulador de pressão quanto por uma válvula operada com peso. O transmissor de
pressão deve ficar situado à jusante da válvula de isolamento do convés; isto faz com
que uma pressão positiva seja mantida nos tanques de carga durante a descarga,
porém não assegura que a torre de lavagem não esteja sobrecarregada durante as
operações de inertização e de purgação. Podem existir métodos alternativos desde
que cumpram com as exigências da Solas através da Regra 62.9.1 do Cap. II-2. A
pressão de gás inerte na rede principal deve ser monitorada e um alarme deve ser
dado quando ela atingir o limite de ajuste. Este limite de ajuste deve levar em
consideração o projeto dos tanques de carga, válvula de retenção mecânica e selagem
d’água no convés.
Um alarme sonoro extra deve ser dado quando a pressão do gás inerte a vante
da válvula de retenção cair abaixo de 50 mm de coluna de água ou, alternativamente,
parar as bombas de carga automaticamente.
O fechamento automático a válvula reguladora de gás é necessário quando a
pressão de gás for inferior a 100 mm de coluna de água.

DISPOSITIVOS DE RETENÇÃO

O caixão de selagem d’água e a válvula de retenção mecânica (ver figura

anterior) no convés, juntas, formam os meios de prevenção automática de retorno dos
gases de carga para os espaços de máquinas ou para outra área segura na qual a
instalação de gás inerte está localizada.
O caixão de selagem d’água é a principal barreira de retenção; é ele que permite
que o gás inerte seja entregue à rede principal no convés porém, evita qualquer
refluxo de gás de carga mesmo quando a instalação de gás inerte estiver parada.
 É vital que o suprimento de água para selagem seja mantido durante todo
tempo, particularmente quando a instalação está parada. Além do mais, os drenos
devem ser dirigidos diretamente para descarga no mar e não devem passar através da
praça de máquinas.
Existem diferentes projetos de caixão de selagem d’água porém três tipos
principais podem ser adotados: úmido, semi-seco e seco.

1) Tipo Úmido

Este é o tipo mais simples de selagem d’água. Quando a instalação de gás inerte
é operada, o gás borbulha através da água proveniente da rede submersa de entrada
de gás inerte porém, se a pressão do tanque exceder à pressão da rede de entrada de
gás inerte, a água é empurrada para dentro da rede de entrada e previne o refluxo,
conforme mostrado nas figuras a seguir:

A desvantagem deste tipo de selagem d’água é que as gotículas d’água podem

ser arrastadas com o gás inerte que, embora não prejudiquem a qualidade do gás
inerte, podem aumentar a corrosão.
Por esta razão, um filtro demister deve ser instalado na saída de gás do caixão
de selagem d’água para reduzir qualquer arrastamento.

2) Tipo Semi-seco
 Neste tipo, ao invés de bolhas de gás através do sifão d’água, o fluxo de gás inerte
leva a água de selagem para dentro de uma câmara de contenção separada, por
ação de um “venturi, de forma a evitar ou pelo menos reduzir a quantidade de
gotículas de água arrastadas. Por outro lado, funcionalmente ele é igual ao tipo
úmido, conforme podemos observar na figura abaixo.

3) Tipo Seco

Neste tipo, a água é drenada quando a instalação do gás inerte está

operando (gás fluindo para os tanques de carga) e é suprido d’água quando a
instalação de gás inerte deixa de funcionar ou a pressão do tanque ultrapassa
aquela pressão de descarga do ventilador de gás inerte.
O enchimento e a descarga são feitos por válvulas operadas
automaticamente, que são controladas pelos níveis do tanque e selagem de água e
no tanque suspenso bem como pelas condições de operação dos ventiladores.
A vantagem deste tipo é a prevenção quanto ao arrastamento de água,
enquanto que a desvantagem será o risco de falha das válvulas com controle
automático o que pode tornar a selagem d’água ineficaz.
A figura, a seguir, nos mostra um exemplo deste tipo de selagem.
 Para a selagem d’água no convés um alarme deve ser dado quando o nível de
água cair abaixo de um valor pré-determinado, porém antes que a selagem se torne
ineficiente. Para certos tipos de selagem d’água no convés, como, por exemplo, o tipo
seco, o alarme de nível d’água pode necessitar ser suprimido quando o gás inerte
estiver sendo suprido para o sistema de distribuição.
Arranjos para aquecimento devem ser previstos para evitar o congelamento da
selagem. Visores e aberturas para inspeção devem ser providos no caixão de selagem
no convés, para permitir uma observação satisfatória do nível d’água e para facilitar
uma inspeção perfeita.
Como uma precaução adicional para evitar refluxo de gás proveniente dos
tanque de carga e para prevenir qualquer fluxo contrário de líquido, que pode entrar
na rede principal de gás inerte se houver transbordamento de tanque, a Solas exige
uma válvula de retenção mecânica ou dispositivo equivalente, que deve ser instalada
a vante do caixão de selagem d’água e operar automaticamente durante todo tempo.
Esta válvula deve ter meios de fechamento positivo ou, como alternativa, uma válvula
de isolamento separada, instalada a vante da válvula de retenção, de modo que a
rede principal de gás inerte possa ser isolada dos dispositivos de retenção. A válvula
de isolamento separada tem a vantagem de possibilitar que os trabalhos se
manutenção na válvula de retenção possam ser executados.
Como proteção adicional contra possíveis vazamentos de hidrocarbonetos
líquidos ou de seus vapores, que possam retornar pela linha de gás inerte, deve existir
dispositivo permitindo que a seção de rede de gás inerte situada entre a válvula
dotada de meios de fechamento positivo e a válvula reguladora de gás seja
descarregada de maneira segura quando estiver fechada a primeira dessas válvulas
acima citadas.
Os materiais usados nos dispositivos de retenção devem ser resistentes a
incêndio e ataques corrosivos por ácidos formados pelo g’s.

EQUIPAMENTOS PARA INDICAÇÃO, REGISTRO E ANÁLISE DO GÁS INERTE

Os arranjos para o analisador de oxigênio ( oxímetro), o registrador e o

equipamento de indicação deve ser como discriminado a seguri:

1) o ponto de amostragem para o oxímetro e a unidade registradora deve ser

localizado em determinada posição da rede depois do ventilador e antes da válvula
reguladora de pressão de gás, especificada na regra 62 da Solas. Na posição
escolhida as condições de fluxo turbulento devem prevalecer em qualquer
produção dos ventiladores. O ponto de amostragem deve ser de fácil acesso e
provido de tomadas de vapor ou de ar apropriados para limpeza;
2) a célula de amostragem deve incorporar um filtro de poeira de acordo com as
instruções do fabricante do instrumento. A célula e o filtro devem ser capazes de
serem retirados e limpos ou substituídos quando for necessário;
3) a tubulação de percepção da célula de amostragem para o analisador de oxigênio
(oxímetro) deve ser arranjada de modo que qualquer condensação dentro da
referida tubulação, não impedirá que a amostra de gás alcance o analisador de
oxigênio. Para prevenir o ingresso de ar, as juntas na tubulação devem ser
mantidas na menor quantidade possível;
4) qualquer resfriador necessário nas tubulações de percepção deve ser instalado no
ponto do sistema que tem a mais baixa temperatura; alternativamente, em certas
 ocasiões pode ser prudente aquecer as tubulações de percepção para prevenir
condensação;
5) a posição do analisador deve ser escolhida de modo que ele fique protegido de
calor e de condições ambientais adversas, entretanto, ele deve ser instalado o mais
próximo possível do ponto de amostragem visando reduzir ao mínimo o tempo
entre a extração de uma amostra e sua análise;
6) a unidade de registro e a repetidora da indicação exigida na Solas, não devem ser
localizadas em uma posição sujeita a calor e vibração excessiva;
7) a resistência dos cabos de ligação entre o analisador e o registrador deve ser de
acordo com as instruções do fabricante do instrumento;
8) o analisador de oxigênio deve ter uma precisão de +/- 1% da deflexão da escala
total do indicador; e,
9) dependendo do princípio de medição, os arranjos de calibragem do zero e/ou da
faixa de medição devem ser providos nas proximidades do analisador de O2 e
equipados com conexões para analisadores portáteis.

Deve ser provido um ponto de amostragem, entre a válvula automática de

regulagem da pressão de gás e o caixão de água de selagem no convés, para ser
utilizado com instrumentos portáteis.

BIBLIOGRAFIA

1) DEPARTAMENTO DE PORTOS E COSTAS, DPC , Curso Especial de Segurança em

Operações de Navios Petroleiros, 1996.