AULA 7: BIOMASSA PARA

PRODUÇÃO DE GÁS DE SÍNTESE

Esquema de Processo
 BIOMASSA PARA PRODUÇÃO DE
GÁS DE SÍNTESE
A produção de biocombustíveis a partir da biomassa apresenta-se como uma
alternativa para suprir as limitadas reservas de petróleo.

A biomassa, atualmente, está sendo usada para diferentes processos

termoquímicos, entre os quais a gaseificação é o de maior destaque.

A gaseificação produz gás de síntese que é uma mistura, principalmente, de

CO, H2 e CO2. Este gás serve para produzir energia, diferentes produtos
químicos e biocombustíveis, como por exemplo, o bioetanol.

A partir do gás de síntese, a produção de bioetanol pode ser realizada usando

catalisadores químicos ou biocatalisadores, sendo este último processo
conhecido como fermentação do gás de síntese.
Gaseificação da Biomassa para a Produção
de Gás de Síntese

• A produção de etanol a partir da gaseificação da

biomassa para produção de gás de síntese (CO, CO2 e
H2) e posterior fermentação, apresenta-se como um
processo alternativo para usar matérias-primas
lignocelulósicas como o bagaço de cana-de-açúcar,
devido ao baixo custo e abundância desta biomassa.
Gaseificação da Biomassa para a Produção
de Gás de Síntese
pirólise
 Gaseificação da Biomassa para a Produção
de Gás de Síntese
• A gaseificação é uma tecnologia termoquímica com uma mudança
na estrutura da biomassa a altas temperaturas na presença de um
agente de gaseificação, o que resulta em uma maior produção de
produtos gasosos, e pequenas quantidades de carvão, alcatrão e de
cinzas

• Este produto gasoso derivado da gaseificação de biomassa ou

outros combustíveis sólidos é conhecido como gás de síntese
(synthesis gas-syngas).

• O gás de síntese é uma mistura principalmente de hidrogênio (H2),

monóxido de carbono (CO) e dióxido de carbono (CO2). Pode ser
usado para geração de eletricidade por combustão direta, para a
operação de células de combustíveis ou para a produção de
biocombustíveis e produtos químicos
• A composição do gás, produto da gaseificação da
biomassa, depende, além do agente de gaseificação,
do processo de gaseificação, e da composição de
matéria-prima
• As etapas que descrevem o processo de gaseificação
são apresentadas na Figura
 Tipos de Gaseificadores
• A gaseificação pode ser realizada em vários tipos de reatores.

• Os reatores de leito fixo (contracorrente e concorrente) e leito fluidizado

são os mais comumente utilizados

• .Dentre os gaseificadores de leito fixo, destacam-se dois tipos: de fluxos

contracorrente e concorrente .

• No gaseificador contracorrente, a alimentação é realizada no topo e o

agente de gaseificação (O2/ar) é inserido na sua base.

• No gaseificador concorrente, a alimentação é realizada a partir do topo,

enquanto o agente de gaseificação é inserido pela lateral ou mesmo pelo
topo.
Descrição do processo de gaseificação em um reator de leito fixo:

a) contracorrente. b) concorrente. Adaptada de Oliviera [20]

Esquema de gaseficador de leito fixo dos tipos contracorrente (a) e concorrente (b)
 Composição do gás de síntese usando
diferentes reatores e agentes de gaseificação
 LIMPEZA DO GÁS DE SÍNTESE
• O gás de síntese produzido pela gaseificação da biomassa contém vários
contaminantes, tais como, partículas, alcatrão, compostos nitrogenados,
enxofre, cloro, metais alcalinos e pesados, que, se não forem removidos,
podem induzir problemas operacionais graves

• A necessidade de limpeza do gás de síntese depende da utilização do gás

que é utilizado, sendo particularmente importante quando o gás de
síntese vai ser convertido em combustível líquido sintético.

• Remoção de material particulado -Para separar o material particulado,

os ciclones são os mais comumente utilizados como tecnologia na
indústria. Entre as várias possibilidades de limpeza de gás quente, estes
dispositivos têm mostrado o equilíbrio mais favorável da eficiência de
separação e do custo de investimento, funcionamento e manutenção.

• ].
• Os processos de gaseificação, normalmente para a completa eliminação
de material particulado (após passar o gás nos ciclones), resfriam o gás
para passar por um filtro e conseguir assim a máxima remoção .
• Estes filtros operam a temperaturas da ordem de 130 °C, sendo que nestas
condições podem eliminar material particulado e alcatrão. Os filtros
eliminam o material particulado alcançando uma redução de 70-95 %
• Remoção do alcatrão: Um dos maiores problemas na eficiência dos
processos de gaseificação é a formação do alcatrão, que a temperaturas
entre 350-400 °C pode condensar-se e causar corrosão nos
equipamentos e tubulações.
• O alto conteúdo de alcatrão no gás produzido pode agir como um
veneno para processos catalíticos. Além disso, o alcatrão também
representa uma perda de energia considerável o que reduz a eficiência
do processo global.
• Os métodos existentes para a remoção do alcatrão podem ser
classificados em dois tipos, dependendo do lugar de onde o alcatrão é
removido: métodos primários se o alcatrão é removido no próprio
gaseificador e métodos secundários se o alcatrão é removido depois da
gaseificação].