Relatório Final de Estágio Supervisionado - Elineto

DEPARTAMENTO REGIONAL DO CEARÁ
CFP ANA AMÉLIA BEZERRA DE MENEZES E SOUZA

CURSO TÉCNICO TÊXTIL
ELINETO RODRIGUES DE ABREU
RELATÓRIO TÉCNICO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
FORTALEZA
2018
ELINETO RODRIGUES DE ABREU
RELATÓRIO TÉCNICO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
Relatório de estágio supervisionado como

requisito para a conclusão do Curso Técnico
Têxtil.
Orientador: .
Supervisor da Empresa Estágio: .
FORTALEZA
2018
AGRADECIMENTOS
Aos professores do SENAI, que dividiram sua experiência de vida e
conhecimento para contribuir com a nossa formação pessoal e profissional com
muito empenho e carinho, nunca esquecerei seus ensinamentos.
Ao professor Gutemberg Cajuí, que com umas poucas palavras me
motivou a continuar buscando meus objetivos.
Aos meus companheiros de curso, Odirley Moura, Sergio Walcleyton, Luiz
Carlos, Dayane Alves, meu eterno obrigado pelo apoio e companheirismo.
Ao meu grande amigo Solano Leite, que se não fosse pela agilidade na
hora da aceleração de seu carro eu não estaria aqui fazendo este agradecimento.
A minha futura esposa Ana que sempre me ilumina, meu muito obrigado
sem você eu não teria conseguido.
Não importa quão estreita a passagem,
quantas punições ainda sofrerei, eu sou o
mestre de meu destino, eu sou o capitão de
minha alma. (William Ernest Henley)
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................. 7
2 IDENTIFICAÇÃO DO ALUNO..........................................................................................8
3 DESENVOLVIMENTO.....................................................................................................9
4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO – PCP...........................................10
5 DEPARTAMENTO DE MATÉRIA PRIMA – Fibras........................................................12
6 CONTROLE DE QUALIDADE – FIAÇÃO......................................................................17
7 FIAÇÃO......................................................................................................................... 22
Abertura............................................................................................................................. 22
Carda................................................................................................................................ 28
Passador........................................................................................................................... 31
Maçaroqueira.................................................................................................................... 33
Filatório.............................................................................................................................. 35
Bobinadeira....................................................................................................................... 37
Open-End.......................................................................................................................... 40
8 DEPÓSITO DE FIOS.....................................................................................................43
9 URDIDEIRA................................................................................................................... 44
10 ÍNDIGO...................................................................................................................... 47
Loop-Dye........................................................................................................................... 48
Multicaixas......................................................................................................................... 49
Descrição das partes principais.........................................................................................50
Gaiola............................................................................................................................ 50
Caixas de preparação/ tingimento..................................................................................51
Vaporizador................................................................................................................... 52
Pista de oxidação........................................................................................................... 52
Caixa de Tinta................................................................................................................ 53
Caixa de Lavagem......................................................................................................... 53
Caixa de Goma.............................................................................................................. 54
Zona de Secagem.......................................................................................................... 55
Campo seco e cabeceira...............................................................................................56
Cozinha de banhos (corante e goma)................................................................................57
11 LABORATÓRIO QUÍMICO.........................................................................................60
12 TECELAGEM............................................................................................................. 63
Movimento principais.........................................................................................................64
Anatomia do Tear.............................................................................................................. 65
Tipos de Teares................................................................................................................. 66
Teares de Projetil........................................................................................................... 66
Teares de Pinça............................................................................................................. 67
Teares Jato de ar........................................................................................................... 69
Componentes básicos do Tear...................................................................................71
Sistema de detecção de paradas...................................................................................71
Guarda Urdume............................................................................................................. 72
Acumuladores de Trama................................................................................................73
Tempereiro.................................................................................................................... 74
Padronagem do tecido plano.............................................................................................74
Ligamento Cetim............................................................................................................ 74
Ligamento sarja............................................................................................................. 75
13 ACABAMENTO.......................................................................................................... 76
Mercerizadeira................................................................................................................... 77
Linha Integrada................................................................................................................. 80
Rama................................................................................................................................. 82
Sanforizadeira................................................................................................................... 84
Controle de processo........................................................................................................ 86
Controle de qualidade tecelagem......................................................................................87
14 REVISÃO DE TECIDO ACABADO.............................................................................87
15 GESTÃO DE PESSOAS............................................................................................88
16 MANUTENÇÃO MECÂNICA......................................................................................89
17 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO.......................................................................90
18 ENGENHARIA DE PRODUTO...................................................................................91
19 Recursos Humanos e Segurança do Trabalho...........................................................91
20 CONCLUSÃO E/OU CONSIDERAÇÕES FINAIS......................................................93
21 REFERÊNCIAS.......................................................................................................... 95
8
1 INTRODUÇÃO
O proposito deste relatório é expor as atividades examinadas em cada

estágio do processo produtivo na Vicunha têxtil S/A unidade I. Os conhecimentos
técnicos adquiridos durante o curso irão agregar juntamente com a experiencia
vivida no setor para o nosso crescimento profissional e pessoal dentro da empresa.
O estágio é realizado em parceria com o SENAI Ana Amélia Bezerra de Menezes e
Sousa, que juntamente com a empresa nos deu total apoio para realização das
atividades, exigidas pelo cronograma. A empresa em questão está situada no
parque industrial de Maracanaú, sendo uma das maiores produtoras de Índigos e
Brim do mundo com mais de 50 anos de atuação no mercado. O grupo Vicunha
possui unidades no Ceará, Rio grande do Norte, Equador e Argentina. A empresa
possui princípios socialmente responsáveis, onde contribui para o crescimento social
e econômico dos locais onde atua, além do cuidado com a preservação ambiental. A
Vicunha possui reconhecimento internacional, pela a responsabilidade de garantir a
qualidade dos produtos alinhados com a preservação do meio ambiente.
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2 IDENTIFICAÇÃO DO ALUNO
Nome do Estagiário Elineto Rodrigues de Abreu

Endereço do Estagiário Rua Waldemar Ferreira do Vale
Nº Telefone do Estagiário 85 988723503
Nome do Curso Técnico Têxtil
Tipo de Estágio Supervisionado
Razão Social: Vicunha Têxtil S/A
Dados da empresa Setor(es): Fiação, Tecelagem e
Beneficiamento
Início:
Período de Estágio Término:
Horas estagiadas:
Professor/Orientador da Instituição de
Ensino
Supervisor Técnico da Empresa
Concedente
10
3 DESENVOLVIMENTO
A Vicunha Têxtil S/A foi fundada no Ceará, tendo como objetivo a

produção de fios com fibras naturais, artificiais e sintéticas, além da produção de
tecidos e a comercialização de seus produtos. Atualmente, o grupo tem fábricas
espalhadas em nos estados do Ceará, Rio Grande do Norte e filiais na Argentina e
no Equador. O setor comercial da empresa está situado em São Paulo, além de
escritórios de vendas na Europa, sendo reconhecida entre as mais importantes
fabricantes mundiais de índigos e brins, além de ser considerada uma das maiores
indústrias têxteis mundiais.
O estágio na empresa em parceira com o SENAI Ana Amélia Bezerra de

Menezes e Sousa, foi realizado por todo o processo de produção de fiação,
tecelagem, beneficiamento e áreas de apoio, visando o crescimento profissional e
pessoal dos alunos do curso técnico têxtil que foi ministrado na própria empresa. A
realização deste curso por parte da empresa, só vem a demonstrar o quanto a
Vicunha têxtil atua com responsabilidade social, apoiando o desenvolvimento e a
capacitação dos seus colaboradores
11
4 PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO – PCP
O estágio do curso Técnico Têxtil iniciou-se no dia 16 de outubro de 2017

no setor da fábrica onde se origina toda a programação para a produção em todos
os níveis da indústria, o setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP).
Responsável pela criação, planejamento e balanceamento do plano de produção, o
setor programa os projetos para a fabricação para até 3 meses, tendo como base
um mapeamento por uma previsão de venda, estipulado pelo setor comercial da
empresa.
O setor de PCP funciona em sintonia com a engenharia de produto, pois é

este setor que define as matérias primas que serão usadas, assim como todas as
regulagens que irão compor fichas técnicas, fluxo de maquinário e demais materiais
que serão necessários para tornar viável a produção dos artigos.
O controle da produtividade na fábrica é realizado por pessoas que se

dividem entre cada processo distinto: existe uma pessoa para coordenar o setor de
Fiação, outra para Índigo e Urdideira, outra para a Tecelagem, e para a área de
Beneficiamento. Embora separados por área, todos trabalham em conjunto, uma
cadeia contínua em que a falha de um gerará o erro do outro, ocorrendo atrasos na
fabricação.
Afim de entender como funciona o planejamento da produção, tivemos a

contribuição do analista de planejamento do setor de fiação, Sr. Genario Aguiar, que
explanou toda a programação feita na fiação para suprir as necessidades dos outros
setores que dependem dessa seção. Neste âmbito, o Sr. Genario controla a
produção das fiações das unidades I, II, III e V, nas quais ele decide o que será
produzido levando em consideração a matéria prima, o maquinário e a necessidade
da fábrica.
Foi constatado que na Fiação da unidade I o processo convencional

concentra-se na produção do fio de até 13 títulos, e a fiação a rotor com até 11
títulos. Deve-se ressaltar que não estão todos sendo processados no mesmo
momento, mas que são gerados de acordo com a necessidade. O PCP cria uma
programação, considerando o seu estoque de segurança, que gira em torno de 4
dias, não podendo ultrapassar tal limite de tempo.
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Detendo como ponto de partida a Fiação, são necessários vinte e cinco

dias para os artigos com mais batidas e cerca de dezoito dias para os artigos que
têm menos delas na Tecelagem chegarem ao depósito de produto acabado. A
reserva de materiais referentes ao processo, como peças de reposição e outros
insumos, são similarmente controlados pelo PCP.
Entretanto, esse setor não é o responsável pela compra da matéria-prima

mais consumida pela fábrica: o algodão. A empresa utiliza estratégias comerciais
para efetuar a compra, como qualidade, embarque, preço e disponibilidade do
produto.
Para o setor de preparação seguinte - a Tecelagem -, o PCP conta com

um analista que planeja essa seção, que se divide entre dois setores distintos,
entretanto, muito próximos: a Urdideira e o Índigo. Nesse âmbito, é perceptível que
existe uma estratégia bastante minuciosa. As trocas de artigos são constantes, pois
nesse ambiente qualquer erro pode causar uma grande parada das máquinas na
Tecelagem.
Segundo o analista dessa área, o Sr. Ozimar de Sousa, é preciso

bastante atenção para não gerar um “gargalo”, ou seja, atrasar o procedimento
seguinte. Os processos de urdissagem e re-urdissagem possuem uma grande
criticidade, pois as máquinas são muito peculiares. Todos estes pontos são levados
em consideração pelo analista no momento em que dá origem às programações das
ordens de produção. Além disso, outro ponto que deve ser observado são as
pessoas que ali trabalham, pois, a falta de membros da equipe pode prejudicar no
andamento das trocas de artigo.
As manutenções no setor de Índigo são outro fator bastante crítico para o

planejamento dessa área, uma vez que nesta seção as máquinas não são iguais,
assim como as suas horas de manutenção. Todavia, todos esses pontos são
controlados bem de perto, sempre alinhados a uma boa comunicação com a
manutenção.
Para o controle do processo seguinte existe o analista de planejamento

da Tecelagem, o Sr. Geraldo do Santos, que é o responsável por toda a explosão de
consumo de matéria prima nos setores anteriores. Ele é incumbido de gerar as
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ordens para a produção e organização dos artigos na Tecelagem, considerando

cada tipo de máquina e suas distintas formas de processamento.
Dentro da tecelagem existem algumas máquinas que não são capazes de

processar qualquer material. Durante toda a programação do artigo existe um
cuidado para o tear que será processado, assim como as informações que deverão
chegar às pessoas que serão responsáveis pelas trocas dentro da Tecelagem.
O início do processo depende bastante do que será executado na

Tecelagem, uma vez que, fundamentando-se nessa informação, as programações
dos setores de Fiação, Urdideira e Índigo irão se formar para atender a necessidade
de cada artigo. Todo o consumo de trama na Tecelagem é planejado conforme os
históricos de qualidade de cada tear, bem como seu funcionamento, visto que as
formas de inserção são fatores determinantes para o bom andamento do fio.
Após a Tecelagem, o tecido cru segue para o acabamento, onde será

estocado, e então, beneficiado. A programação dessa seção é quase igual ao do
Índigo, diferenciando-se pelo volume de máquinas por quais o tecido irá passar. Foi
salientado pelo Sr. Cassio Victor que a meta de produção do acabamento é criada
para suprir a necessidade dos setores de Revisão de Tecido Acabado e Deposito de
Produto Acabado. Além disso, ele prosseguiu nos informando de que existem artigos
oriundos da tecelagem que quando são beneficiados se tornam um outro artigo, por
conta do beneficiamento pelo qual passaram.
O planejamento das trocas de artigo dentro do processo de

beneficiamento é feito como no Índigo e Urdideira: através do gráfico de Gantt.
Desta forma, é possível observar o tempo que cada artigo passará sendo
processado, assim como o tempo de Setup - se for necessário para uma troca de
artigo. É importante ressaltar que todas as programações e emissões de ordens de
beneficiamento são feitas pelo PCP para seguir o planejamento que foi estipulado,
mas se tratando de uma fábrica grande, podem ocorrer casos em que poderão ser
feitos ajustes para suprir as necessidades de um determinado cliente.
Portanto, é essencialmente relevante a importância do PCP no contexto

da criação, planejamento e controle dos planos de produção de cada setor, pois
dentro de uma empresa deste porte se faz necessário que exista um equilíbrio
dentro de cada esfera do processo.
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5 DEPARTAMENTO DE MATÉRIA PRIMA – FIBRAS
Fomos recebidos no departamento de matéria prima pelo Supervisor

Analista de Matéria Prima, Sr. Edvaldo de Oliveira, que nos informou que este é
setor responsável pelo recebimento, análise, armazenamento e distribuição dos
fardos de algodão nas salas de abertura da fábrica. Para a execução dessas
atividades, existe uma equipe responsável por todas essas tarefas, garantindo que o
processo obtenha o melhor aproveitamento possível, e consequentemente, uma
produção de qualidade. O objetivo, é a busca de melhores índices de produção,
qualidade e custo, no que resulta na verificação e controle das variações das
características das fibras na seleção da matéria-prima no ato da compra, no
recebimento da matéria-prima, na distribuição dos fardos para consumo e ao longo
do processo para a produção do tecido.
Outro ponto citado foi a rastreabilidade da matéria-prima em questão

acerca da cadeia produtiva do algodão. É necessário um acompanhamento
estatístico dos resultados ao longo do tempo em termos de índices de rupturas,
resíduos, desperdícios, características físicas e químicas dos fios e tecidos. Assim,
para mensurar a eficiência do sistema de trabalho desse setor, podemos observar
que existe um sistema de trabalho metódico, que pode ser chamado de
gerenciamento de matéria-prima.
 Seleção da matéria-prima para compra;

 Conferência da matéria-prima no ato do recebimento;
 Classificação ou categorização e estocagem dos fardos;
 Estabelecimento das misturas entre os fardos (mistura equilibrada).
A matéria-prima adquirida pela empresa tem origem nacional (Mato

Grosso, Mato Grosso do Sul, Piauí, Bahia, entre outros) e internacional (África,
Argentina, Estados Unidos, etc.). A empresa é credenciada junto ao Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento, sendo estabelecido pelo Regulamento
Técnico do Algodão em Pluma a definição do seu padrão oficial de classificação,
com os requisitos de identidade e qualidade: a amostragem, o modo de
apresentação e a marcação ou rotulagem, nos aspectos referentes à classificação
do algodão.
15
À vista disso, a empresa se encontra dentro de todos os requisitos

necessários que englobam a instrução normativa nº 24, de 14 de julho de 2016,
primordialmente necessária para a prática da classificação e análise do algodão.
O processo de classificação se inicia quando a empresa envia um
classificador de algodão credenciando junto ao MAPA (Ministério da Agricultura,
Pecuária e Abastecimento), local onde será avaliado as condições da matéria-prima
para a compra. Após esta verificação, são enviadas algumas amostras até
o Departamento de Matéria-Prima, além de um laudo referente ao algodão
classificado, para que sejam feitas verificações quanto ao teor de açúcar no algodão
e demais ensaios.
No local onde é feito o primeiro contato com a matéria-prima, a pessoa do

classificador irá verificar o tipo, a cor, o comprimento por amostragem e o grau de
impurezas do algodão. Caso o material atenda às especificações da empresa, a
compra desta matéria-prima é realizada e o produto é transportado em fardos até a
empresa, onde será descarregado e empilhado para a retirada de amostras afim de
uma posterior análise.
Em seguida, será feito o processo de separação da matéria-prima em

questão - levando em consideração todas as suas características físicas e visuais.
O processo de classificação do algodão é realizado com o objetivo de garantir o
melhor processamento do material nos processos decorrentes da Fiação,
Tecelagem e Beneficiamento. Toda a análise, seja ela visual ou tecnológica, ocorre
dentro dos padrões estabelecidos pelo MAPA, como o ambiente no qual será
acondicionada as amostras para análise, onde é determinada uma atmosfera padrão
a uma temperatura de 20ºC. +/- 2 e umidade relativa: 65% +/- 2%, tendo que ficar
armazenada nessas condições a um período mínimo de climatização de 24 horas.
No processo de análise também é utilizado um equipamento que tem a

capacidade de analisar as amostras de algodão em um alto volume, chamado High
Volume Instruments (ou em português: Instrumento de Alto Volume), que é
adequado para um controle de qualidade extensivo de todos os fardos. O sistema se
baseia na análise da cor da amostra e suas impurezas. Com apenas um feixe de
fibras retirado da amostra, são verificadas todas as suas características e seus
valores médios são determinados.
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Normalmente, os equipamentos de análise de alto volume são

constituídos pelos seguintes instrumentos:
• Modulo Micronaire;
• Modulo Comprimento / Resistência;
• Modulo Cor / Impurezas;
• Ferramentas de apoio (Balança, microcomputador).
Figura 1 - Instrumento de Auto Volume

Fonte: http://premier-1.com/pdf/ART2.pdf
O Instrumento de Alto Volume analisa as características físicas e visuais

da fibra do algodão: comprimento, percentual de uniformidade, percentual de fibras
curtas, resistência, índice micronaire, grau de folha, quantidade de partículas de
impurezas, área ocupada pelas impurezas em relação à área total, grau de
amarelamento, grau de reflectância e grau de cor. Para a empresa, as
características pelas quais são essenciais para o bom andamento no processo são a
cor/tipo, grau de folha/impurezas, comprimento, resistência, percentual de fibras
curtas e micronaire/maturidade, pois são esses valores que são interessantes para a
produção de fios e tecidos de alta qualidade. Levando em consideração a cor e o
tipo, a empresa conta com a análise visual do classificador para determinação da cor
e impurezas do algodão que será processado. Para as características físicas, são
utilizadas as referências de comprimento, resistência, percentual de fibras curtas e o
índice micronaire.
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Na classificação visual, serão utilizados códigos compostos de três

dígitos, que corresponderão ao tipo, a cor e às impurezas presentes na amostra do
algodão, considerando os padrões físicos universais para sua classificação –
dezessete, ao todo. Contudo, a empresa opta pela criação de padrões internos, com
o objetivo de manter um controle maior em relação as cores, evitando assim
possíveis barramentos.
Na criação de padrões internos, os classificadores se reúnem e criam um

range de 10 padrões para cada cor, seja ela branca, ligeiramente creme, creme ou
avermelhado. Assim, ocorre uma separação maior da matéria-prima em questão e
um melhor aproveitamento na mistura. Para as características físicas que são
geradas pelo HVI, a empresa utiliza o comprimento, que é a média da metade
superior das fibras distribuídas em um pente, medida em milímetros.
O percentual de fibras curtas (SFI) é a proporção em porcentagem de

fibras curtas com comprimento inferior a 12.7mm existente em uma amostra de
algodão. O micronaire é um índice determinado pelo complexo entre finura e
maturidade da fibra, sendo medido pela vazão do fluxo de ar que é injetada com um
valor constante sobre uma massa de fibras de algodão com peso determinado, que
está acondicionada em uma câmara do aparelho. O micronaire será medido
pela diferença obtida pela resistência da massa de fibras ao ar (o ar que não
consegue ultrapassar a massa de fibras. As medições de micronaire podem ser
influenciadas durante o período de crescimento do algodoeiro, pelas condições
ambientais (humidade, temperatura e luz solar), nutrientes na planta e ataque de
pragas.
A finura das fibras afeta, de diversas formas, o desempenho do

processamento e a qualidade do produto. Fios feitos a partir de fibras mais finas
resultam em mais fibras em suas secções transversais, o que por sua vez produz
fios mais fortes. A resistência da fibra é a força, em gramas, requerida para romper
um feixe de. A medida da resistência é determinada prendendo e rompendo um
feixe de fibras das mesmas amostras do algodão, que são usadas para medir o
comprimento da fibra. O feixe da fibra do algodão é fixado em dois conjuntos de
maxilas, separadas em uma distância definida por uma peça, e a quantidade de
força necessária para romper as fibras é determinada.
18
A determinação dos valores de qualidade do algodão realizada através

desse instrumento de precisão permite que as análises das características descritas
acima sejam feitas com muita rapidez e eficácia, permitindo que os resultados sejam
previamente classificados e que sejam fornecidos em pouco tempo, de forma
eletrônica.
O objetivo do plano de mistura é utilizar os fardos que passaram pela

análise do HVI, para obter uma mescla constante de algodões no processo de
fiação. Essa consistência das misturas conduz a um melhor processamento do fio ao
longo do processo, e por sua vez, na produção de tecidos. Outro fator importante é
manter o equilíbrio da linha de produção, já que esta recebe, diariamente, misturas
que se encontram em iguais condições. Desta forma, os problemas que vierem a
surgir ficarão sob melhores condições de controle. Concluindo, as fábricas que
utilizam regularmente e de modo adequado o plano de mistura, podem contar, com
plena certeza, com a uniformidade contínua do material processado.
6 CONTROLE DE QUALIDADE – FIAÇÃO
A análise do material processado na Fiação é fundamental para garantir a

qualidade final do fio e para os processos posteriores. Foi mencionado pelo
supervisor do controle de qualidade da fiação, Sr. Francisco Everlando, que no
processo de Fiação existem pontos críticos que necessitam de atenção e controle
para obtenção resultados, de acordo com os índices de qualidade especificados.
Esta é a função primordial do controle de qualidade, manter o domínio e
monitoramento do processo para evitar possíveis falhas. No processo de Fiação
existe uma gama de maquinários que possuem processos diferentes, e existem
procedimentos para analisar a qualidade de cada material que é produzido, em cada
máquina, para garantir a característica esperada. Para isso, são feitas algumas
analises durante o processo como: título, torção, irregularidade da massa,
resistência e alongamento, e aparência.
A análise base para toda a Fiação é o teste de título. Como foi dito pelo
Sr. Everlando, um fio fora de título acarretará em defeitos no tecido por conta da
variação no diâmetro no decorrer de toda a extensão do material especificado. O
controle de título é feito de forma rigorosa tendo um limite tolerável de + ou – 2, ou
19
seja: na fábrica um passador produz uma fita de Ne 0,100 o seu título pode variar
entre 0,98 a 0,102. Ultrapassando esse limite, o material que está fora de título irá
ser estirado no processo posterior e aumentará o seu comprimento com esse
defeito.
A titulação é a maneira de se exprimir a finura de fitas pavios e fios. Sua

análise consiste em relacionar o comprimento do material a uma massa pré-
determinada utilizando um valor como constante. No controle de qualidade é
utilizado o sistema indireto (Ne), no qual é usada a constante 0,59, usada na
titulação de fitas, pavios e fios usando o sistema métrico. Nesse sistema, quanto
maior o valor numérico do título, mais fino é o material.
A formula geral para este cálculo é:
Fórmula geral: C x K = P x T
Legenda:
K = Constante
P = Peso
C = Comprimento
T = Título
O teste é realizado com a ajuda de dois aparelhos diferentes, mas que

possuem a mesma finalidade: realizar a medida do comprimento do material para
ser pesado e assim calcular o seu título. Os aparelhos são a Dobadoura e a
Meadeira. O que torna cada aparelho distinto é o material que será processado.
Para titulação de fitas e pavios utiliza-se a Dobadoura, pois com ela só é possível
processar uma única fita ou pavio. Na Meadeira, há a possibilidade de mensurar o
comprimento de até 8 fios ao mesmo tempo.
20
Figura 2 - Meadeira
Fonte: https://www.saviotechnologies.com/mesdan/en/mesdan-lab/Pages/default.aspx
Outro
teste feito pelo controle de qualidade da Fiação é o de regularidade da massa. Neste
teste, são analisadas a regularidade da fita, pavio e fio determinando o coeficiente
de variação da massa, os pontos finos, pontos grossos, neps e a pilosidade no caso
do fio. Com estas informações é possível saber a causa de grande parte dos
defeitos no decorrer do processo, levando em consideração o limite determinado
para cada material. O aparelho utilizado nesse teste é denominado Regularímetro, e
foi observado que seus resultados fornecidos são fundamentais para verificação das
condições das fitas, pavios e fios. Tal equipamento é produzido na Índia pelo
fabricante Premier Evolvics. Sua interface é bastante simples, o que facilita a
programação de cada teste. O instrumento permite a determinação rápida e precisa

de um comprimento determinado, apresentando, ao término do teste, um relatório
contendo dados estatísticos numéricos e dois tipos de gráficos: o diagrama de
massa e o espectrograma. As informações contidas neste relatório constituem a
base para a detecção de irregularidades.
Figura 3 – Regularímetro
Fonte: http://www.premier-1.com/iq_qualicenter_overview.html
Saindo do teste de Regularímetro - que pode analisar fitas, pavios e fios -,

existem testes que são feitos exclusivamente em fios, como é o caso do teste de
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resistência e alongamento. Realizado no dinamômetro, este ensaio tem por objetivo

determinar a resistência, o alongamento e suas respectivas variações (C.V.%) no fio.
A análise é realizada de acordo com padrões internos ou de normas laboratoriais.
De acordo com o laboratorista da área, o Sr. Maciano Ferreira, a resistência é
fundamental para prevermos como será a produtividade da preparação a tecelagem,
e possui também grande participação na resistência final do tecido. A Tecelagem
exige um fio sem defeitos o tanto quanto possível.
Tal exigência não se direciona somente no sentido da obtenção do mais

alto valor médio para as características do fio, mas também no sentido de assegurar
a menor variação possível. Como são, por exemplo, as seções mais fracas de uma
população de fios que se rompem sob o impacto de um esforço excessivo. Portanto,
quanto maior o C.V.% da resistência do fio, maior o número de rupturas na
tecelagem. A máquina utilizada para esta verificação é um modelo do fabricante
Uster Technologies, que é referência mundial em instrumentos para ensaios
laboratoriais.
Figura 4 – Dinamômetro
Fonte: https://www.uster.com/en/instruments/yarn-testing/uster-tensorapid/
O ensaio
de torção é feito afim de mensurar o número de voltas por unidade de comprimento.
A torção consiste em proporcionar ao fio um determinado número de voltas em torno
22
de seu próprio eixo por unidade de comprimento, possibilitando ao fio resistência e

alongamento para suportar os processos seguintes.
Segundo o Sr. Maciano Ferreira, o número de torções aplicada ao fio está

em função da natureza e do comprimento da fibra, bem como o seu título, das
características desejadas para o produto final e das necessidades da demanda do
processo. A torção é gerada com o auxílio de fusos no filatório e rotores na open-
end.
A torção em si pode ser obtida através de duas direções a direita ou a

esquerda, o sentido em que ela é aplicada é indicada pela letra Z ou S, dependendo
da orientação transversal. A torção Z é mais empregada na obtenção de fios na
fábrica. O aparelho que determina a quantidade de torções é chamado de torcímetro
e através dele é possível obter o controle desse parâmetro, que é bastante relevante
para o processo. A torção tem influência direta em vários fatores ao fim do processo
de produção do Denim, como resistência, elasticidade, regularidade, toque e o
aspecto final do tecido; variações na torção do fio irão comprometer todos esses
pontos citados acima.
A bateria de testes utilizados para se manter o controle do fio é bastante

minuciosa. No controle de qualidade essas análises não se submetem somente aos
ensaios nas máquinas, mas contam também com o fator humano para determinar a
qualidade no decorrer do processo. O ensaio na máquina de Seriplano é a
demonstração mais importante da condição humana dentro do processo, pois
através deste ensaio é possível analisar o aspecto visual do fio, bem como as suas
irregularidades. Esta análise é de suma importância no que diz respeito a aparência
do fio, pois com ela é possível prever como será a concepção do tecido. No
Seriplano, onde o fio é todo paralelizado em uma tábua negra para ser analisado
visualmente, os defeitos mais comuns são pontos finos e grossos, assim como o
23
moirê, que são ondulações periódicas na seção transversal do fio que provocam
uma espécie de onda, como mostra a ilustração abaixo.
Figura 6 – Moirê
Fonte: http://www.innovationintextiles.com/uploads/4466/moir%C3%A915.jpg
Defeitos como estes são causados por vários fatores como rolinhos
cortados, enrolamentos, cilindros empenados e variações de título, tornando-se
bastante perceptíveis no tecido acabado. Esta análise é feita regularmente pelo
controle de qualidade, para se ter total controle do processo. Este tipo de
imperfeição geralmente é detectado quando o inspetor do controle de qualidade
examina fuso a fuso como está o seu funcionamento. O trabalho de inspeção é feito
diariamente.
7 FIAÇÃO
Dando continuidade ao estágio seguindo o fluxo produtivo da fábrica, para

este âmbito do processo tivemos a ajuda de dois instrutores de treinamento do setor
de fiação, os Senhores José Rafaelson e Francisco Gleilson. Seguindo o fluxo
produtivo de fiar, fomos levados ao início do processo no setor de abertura, este
setor como foi relatado pelo Sr. José Rafaelson é o responsável por receber a
matéria prima em forma de fardos oriundas do DMP, onde, inicialmente utilizando-se
de ferramenta apropriada cada fardo é destituído de sua armação de embalagem.
Ele mencionou que devido à alta densidade dos fardos ao serem abertos, a matéria
prima apresenta-se aglomerada em camadas e em seguida, é colocada no campo
24
de trabalho para os abridores de fardos, cuja finalidade é abrir as camadas

transformando-as em flocos. Normalmente, o abridor é alimentado ao mesmo tempo
por diversos fardos, a fim de fazer a “mistura inicial”.
Abertura
As máquinas intermediárias da sala de abertura, continuam misturado o

algodão e abrindo-o intensamente eliminando grande parte das impurezas, tais
como: sementes, pedaços de cascas, folhas, etc. De maneira simplificada a abertura
recebe a matéria prima proveniente do DMP para que seja realizada a abertura,
limpeza, e mesclagem do algodão. Outro fato relatado pelo instrutor é que todo o
sistema é automático até as cardas e os flocos de algodão são transportados
através de sucção por tubulações e estas são dotadas de imãs para detectar metais
e evitar riscos de incêndio.
Figura 7 - Sala de Abertura

Fonte:
https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/blow-room/reference-
installations/
O material de
entrada são fardos com aproximadamente 200 à 260kg, colocados alinhadamente
obedecendo o plano de mistura, sendo retirados os arames, revestimentos e
posicionados em uma média de 50 a 80 fardos para após todo o processo de
abertura o algodão em pluma se transformar em flocos que terão passado pelo
25
processo de abertura, mesclagem e limpeza e transportados para o setor de cardas

por sucção através de tubulações. Abaixo um relato da função de cada máquina
dentro do setor de abertura, bem com sua funcionalidade.
 Abridor de Fardos
Onde inicia-se o processo de abertura do material, os fardos são

desamarrados e posicionados alinhadamente ao lado do abridor automático. Ele é
um abridor de fardos móvel que permite a abertura de mais ou menos 100 fardos de
cada lado. Ele realiza a pré-abertura do algodão através de um cilindro abridor, e
para a segurança do operador é dotado de sensores para identificar o campo de
trabalho, e parar se alguém entrar em seu campo. A empresa possui duas fabricas
para produção onde suas máquinas de linha de abertura são do fabricante alemão
conhecido mundialmente pela fabricação de máquinas têxteis Trützschler. Abaixo a
imagem de um abridor de fardos
Figura 8 - Abridor de Fardos (Blendomat)

Fonte: https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/blow-room/technical-highlights/
 Abri
dor Manual
O abridor de fardos manual ou BOBA como é chamado na fábrica de
acordo com o instrutor José Rafaelson, trabalha em conjunto com o Blendomat
possuindo um condensador que é utilizado para transportar a matéria prima oriunda
deste para ajudar na abertura e limpeza dos flocos vindos do abridor de fardos,
através de uma esteira com puas. Geralmente o abridor de fardos pode ser
automático e manual, no caso o que foi observado é que este funciona das duas
26
maneiras, no caso do manual é utilizado para reprocessar fitas de carda e passador,

assim com as sobras de algodão da abertura, utilizando uma esteira
Figura 9 - Esquema Abridor Manual (BOBA)

https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/blow-room/detailed-information/bale-openers/
 Pré – Limpador
Conforme relatado pelo instrutor José Rafaelson esta máquina é

constituída de cilindros munidos de pontas metálicas por onde passam o algodão,
realizando somente a limpeza do algodão, abrindo os flocos e transformando-os em
pequenos flocos de tamanhos semelhantes, é também chamada de Axi-Flo que
seria o nome dado pelo fabricante a máquina. A finalidade principal deste
instrumento é fazer uma limpeza no algodão através de batidas. A fábrica possui um
processo onde se utiliza mistura com algodão em pluma e estopa desfibrada
juntamente com algodão que é recuperado do processo comum para se fazer o fio,
esta mistura leva o nome de PRD (Produto recuperado desfibrado) neste caso
levando em consideração a quantidade de resíduo deste processo as linhas de
abertura desta fabrica que processa este tipo de material utiliza dois pré-limpadores
como foi mostrado Sr. José Rafaelson, pois este material precisa de uma maior
limpeza.
27
Figura 10 - Pré - Limpador (Axi-Flo)

Fonte: https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/blow-room/download-brochure/
 Mult
i – Misturador
Na etapa seguinte para falar de homogeneização do algodão temos o

multi-misturador que algumas pessoas chamam de Multimix. Neste âmbito é
realizada uma mistura múltipla, que garante uma uniformidade do material a ser
processado, o material é armazenado em silos por determinado tempo e à medida
que estes forem secando voltam a encher novamente está operação é possível
devido as fotocélulas. Possui em torno de 8 a 12 compartimentos com alimentação
individual, e cada compartimento contém dois cilindros que descarregam todo o
material em uma espécie de porão com uma esteira, que é imediatamente sugado
pelo o condensador para ser levado à máquina seguinte. É nesta máquina que
acontece como muitos chamam de mistura íntima, pois nessa máquina um pouco de
algodão de cada fardo retirado da mistura fica um sobre o outro simulando um
sanduiche para que quando for liberado na esteira com os demais se misturem
intimamente tendo uma melhor mescla do material usado. Um ponto a destaca é que
sem essa máquina, haveria constante problemas de barramento no produto que no
caso da fiação é a bobina com fio, este problema seria anéis em torno do
comprimento do fio na bobina com tonalidade diferente, problema esse que se
passado adiante causa duas tonalidades de cor no tecido final. Abaixo o esquema
de um multi-misturador do fabricante Rieter, que mostra como as fibras que são
inseridas na máquina distribuem-se aleatoriamente em finas camadas pelas
câmaras.
28
Figura 11 - Multi-Misturador (UNImix)

Fonte: http://www.rieter.com/en/machines-systems/products/fiber-preparation/unimix-b-72-b-76/
29
 Abridor Limpador
Foi observado que esta máquina é acoplada ao multi-misturador pois

essa recebe o algodão que foi misturado e segue com o sistema de abertura e
limpeza do algodão, esta possui uma limpeza mais fina pois retira além das cascas
e folhas, as fibras mortas e curtas, porque a máquinas possui 3 cilindros com
guarnições do tipo dente de serra, pino e agulhado.
Figura 12 - Guarnições do Abridor Batedor (CVT)

Fonte:https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/blow-room/download-brochure/
Chamada também como CVT é munida de grelhas e ventiladores de aspiração, que

são usados para enviar os resíduos a sala de filtro. Como foi visto esta máquina é
acoplada ao multi-misturador, mas pode ser encontrada individualmente também.
Abaixo uma ilustração que mostra os cilindros com as guarnições, que indica o
ângulo de inclinação de cada guarnição para se obter o algodão limpo com as fibras
bem paralelizadas para o processo posterior.
 Extrator de Pó
Última máquina do processo de abertura, sua finalidade é retirar o micro

pó do algodão, este que por sua vez, será transportado para a sala de filtro.
Comumente chama de DX devido a nomenclatura do fabricante, é constituído de
três ventiladores, um para realizar o transporte do material para o extrator de pó,
outro para a sucção do micro pó e o ultimo para transportar o material para as
cardas. O algodão através da força de ventilação é jogado para se chocar em uma
30
tela com furos para a retirada do pó, para o decorrer do processo um algodão bem
desempoeirado tem uma melhor otimização na fabricação do fio assim como na
limpeza das maquinas seguintes.
Figura 13 - Extrator de Pó
Fonte: https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/blow-room/detailed-information/
bale-openers/ Carda
Após o processamento dos fardos na sala de abertura o algodão é

enviado a carda que tem por finalidade abrir, limpar e estirar através da cardagem a
manta de algodão transformando-a em véu e fita de carda. Esta como foi mostrado
pelo Sr. Francisco Gleilson será acondicionada em forma de fita em espiras nos
latões, para alimentar os passadores, que falo que com o passar dos anos a carda,
como qualquer outra máquina obteve melhoras no seu desempenho. Na fiação, a
carda é a máquina que começará a introduzir transformações na fibra. E como foi
relatado anteriormente a carda recebe o algodão sob a forma de flocos e em sua
saída, pode-se observar a transformação dessa matéria prima em um véu de grande
beleza, que em seguida é condensado e transformado em fita.
Sendo a carda a última máquina de limpeza no fluxo da fiação, ela é da

mais alta importância no conjunto de máquinas do setor. Mesmo quando se trabalha
com fibras limpas (artificias ou sintéticas), a boa cardagem continua sendo algo
muito necessário, do contrário, a máquina se transformará numa destruidora de
fibras, prejudicando seriamente o desempenho destas nos processos a que são
31
submetidas nas máquinas subsequentes, o que virá a comprometer a qualidade do

fio.
Figura 14 – Carda
Fonte: https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/card/download-brochure/
De
acordo com o Sr. Francisco Gleilson este seria o fluxo que o algodão iria percorrer
pelos componentes da carda. O curso da matéria prima se inicia pelo FBK, os flocos
de algodão são transformados numa manta, que é transformada em um véu através
de cilindros que giram a uma alta velocidade periférica. O véu passa por flats fixos
pré cardantes seguindo nas guarnições da carda, entrando em contato com os flats
giratórios ao mesmo tempo as guarnições destes, unidas com as das cardas em
posição contrarias realizando a cardagem (separação das fibras) com isso o
material passa por flats fixos pós cardantes, em seguida entregando ao próximo
cilindro que chamamos de doffer. Já o doffer encarrega-se de transportar o véu até
os cilindros retiradores onde o mesmo distribui o material para os cilindros
esmagadores. Este véu recebe uma pequena condensação colocando-o em um
funil, e transformando em fita, esta é levada até o castelo passando por uma
fotocélula ao mesmo tempo por guia fita chegando ao funil do castelo. Já no castelo
temos calandras coletoras que se encarregam de coletar a fita e acondicioná-la
dentro do latão. Este latão recebe aproximadamente em torno de sete mil a oito mil
metros de fita que posteriormente alimentara passadores de primeira passagem. Na
fábrica além da carda comum existe uma carda que funciona com uma espécie de
32
passador integrado a carda, a que chamam de IDF de acordo com o fabricante

Trützschler, essa parte acoplada a carda faz o mesmo processo que um passador
faria, retirando irregularidades na fita e tornando a fita que saiu da carda bem mais
uniforme, pronta para seguir para Open-End ou passador de segunda passagem.
Figura 15 - Visão Interna Carda

Foi visto que a carda com o IDF integrado, é bastante possui processo
bastante positivo para a produção de fios Open-End, pois se ganha muito em
espaço devido a compactação do sistema, menor necessidade de latas, redução do
consumo de energia e reduz os custos com operações e pessoal. Mas nesta esfera
perde-se muito na questão da mistura do material, uma vez que um passador por
exemplo possui 6 fitas para a transformação de uma ganha-se em mistura das fitas
assim como homogeneização e paralelismo.
Algo que foi mencionado pelo Supervisor de Manutenção Mecânica da
fiação Sr. Eliseu Braga, é que performance das cardas está na ação reciproca e
simultânea de órgãos providos com superfícies cobertas de guarnições, as quais
têm o objetivo de separar as fibras quase que individualmente, pois as fibras quando
adentram na carda, encontram-se sob a forma de flocos, tornando-se, portanto,
necessária à sua separação individual. Para que isso se torne possível, deverá
haver uma boa amolagem das guarnições assim com as regulagens de distância
entre os elementos cardantes. Segundo ele há um tempo atrás, as guarnições eram
feitas de arames e introduzidas num tecido próprio, e que com a inovação
33
tecnológica estas guarnições são de aço e colocados diretamente sobre os cilindros

cardadores.
Figura 16 – Guarnições
Passador
Após o processo de cardagem temos o passador, máquina responsável

por uniformizar o peso por unidade de comprimento, paralelizar as fibras através da
estiragem e misturar as fibras. Conforme mencionado pelo Sr. Francisco Gleilson a
ideia básica da estiragem é bem simples. A fita é introduzida em um par de cilindros
giratórios com velocidade e posteriormente esta fita entra em outro par de cilindros
movimentando-se a uma velocidade maior, assim a fita resultante será maior que a
do primeiro par de cilindros, e será mais comprida e fina que a fita de entrada. A
estiragem das fitas é feita através da diferença de velocidades dos cilindros
canelados em conjunto com os cilindros de borracha, para se aumentar o
comprimento da fita. A diferença de velocidade do cilindro de entrada para o de
saída é o que garante a estiragem do material.
34
Figura 17 - Trem de Estiragem Passador

Fonte: https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/draw-frames/detailed-information/draw-
frame-variety/
A uniformização das fibras é feita pela junção e mistura de várias fitas de

carda para a obtenção de uma nova. Isso é realizado por um sistema de estiramento
e dublagem para a obtenção de fitas com melhor uniformidade. A mistura dinâmica
ou mecânica como é chamada, utilizasse de maneira bem prática, por exemplo, um
passador com entrada de 6 fitas de carda, pode se fazer uma mistura de 50%
algodão e 50% poliéster. Colocando três latas alternadas de algodão com três de
poliéster, que irá gerar uma fita de passador com mistura mecânica de poliéster e
algodão cardado. Na fábrica onde possui o processo de fiação convencional
utilizasse o passador para realizar 2 passagens para garantir uma melhor
homogeneização do material para serem direcionadas as maçaroqueiras, onde
haverá uma estiragem elevada nas fitas, através de braços pendulares que são
dispositivos parecidos com o trem de estiragem do passador, mas que terá além da
aplicação de uma estiragem maior irá aplicar também uma pequena torção no
material fibroso, para seguir no processo. Um ajuste errado pode, por exemplo
causar desnecessariamente muitas imperfeições e resistência reduzida do fio, bem
como um efeito útil menor nas máquinas de fiação uma vez que depois do passador
somente a bobinadeira irá atuar na correção do material fibroso.
35
Figura 18 – Passador
Fonte:
https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/draw-frames/download-
brochure/ Maçaroqueir
a
Do início do processo até chegar na maçaroqueira foi observado que a

fábrica possui maquinário do fabricante Trutzschler, neste âmbito a máquina em
questão é de um fabricante espanhol chamado ELECTRO-JET, a fábrica possui 6.
Este equipamento segundo o Sr. José Rafaelson foi um dos que mais causou
impacto dentro da fiação, pois segundo ele as máquinas antigas necessitavam que
fosse feita a arreada manual das maçarocas e que um ajudante levasse esse
material para colocar nos filatórios, outro ponto muito importante foi em relação a
segurança do operador, pois a antiga não era enclausurada e os voadores que são
as peças que fazem o enrolamento do pavio no tubetes ficavam expostos podendo
causar acidentes sérios. A máquina atual se chama ADR ROVEMATIC e possui
sistema de arreada automática e tem 120 fusos, foi observado que para a arreada
só é preciso em torno de 90 segundos para em seguida começar a produzir
normalmente, as maçarocas são colocadas automaticamente em uma esteira que é
direcionada aos filatórios para consumo. Possui um sistema de regulagens para
aplicações de títulos, torções, tamanho das maçarocas e velocidade bastante
intuitiva, pois possuis paneis sensíveis ao toque que possibilitam a regulagem de
maneira fácil uma vez que não é preciso efetuar trocas de engrenagens sempre que
for alterar algum parâmetro do material processado.
36
Figura 19 – Maçaroqueira
Fonte: http://www.einstic.com/test/en/products/
A finalidade da fiação é a
obtenção do fio, sendo que para a fiação anel não é possível converter diretamente
uma fita em fio, deve haver então um produto intermediário tanto em espessura
quanto em torção, que é o pavio produzido na maçaroqueira. A maçaroqueira
transforma as fitas em pavios, do estiramento de uma massa de fibras (no trem de
estiragem), aplicando-lhes, em seguida, uma pequena torção, cujo processo é
totalmente mecânico.
Figura 20 - Trem de Estiragem

Fonte: A
http://schlafhorst.saurer.com/fileadmin/Schlafhorst/pdf/Ring/2015_10_Zinser_Flyer_PT.pdf
partir daqui
se encerra o que muitos chamam de preparação a fiação em razão de que houve
37
toda uma elaboração para a produção do fio, diferente de uma fiação Open-End,
onde a fita de passador é encaminhada à máquina para produção, na fiação anel o
processo é bem mais esticado e a quantidade de máquinas é maior, para produzir
um fio com boa qualidade.
Filatório
Foi observado que está máquina possui uma rotação bastante alta e
seu comprimento é algo que chama atenção à primeira vista. O setor em questão
possui 20 máquinas em produção ativa onde cada uma possui 1200 fusos
produzindo fio, os maquinários são de um fabricante italiano chamado Marzoli e
assim como as demais máquinas vistas possui todos os parâmetros tecnológicos
que podem ser regulados através de uma tela sensível ao toque (título, torção,
velocidade, entre outros.).
Figura 21 – Filatório
Fonte: http://www.marzoli.it/it/camozzigroup/textile-machinery/marzoli/products-
solutions/integrated-spinning-technology/filatoio-ad-anelli-mds1
Alguns filatório possuem diferenças na questão da aplicação da matéria

prima como foi visto que uma determinada máquina possui uma adaptação para se
produzir fios utilizando filamentos de elastano e poliéster, criando assim um fio com
um aspecto diferenciado e com alto poder de resistência e alongamento, as demais
produzem fios com efeito flamê que é a aplicação de pontos finos e grossos, multi-
count que é o fio com títulos diferentes entre outros.
38
Figura 22 - Efeitos Criados no Filatório O pavio

Fonte: http://www.rieter.com/en/machines-systems/products/ring-spinning/ring-
vindo spinning-machine-g-36/ das
maçaroqueiras que vem acondicionado em um tubetes que chamamos de maçaroca
será transformado em fio que é acondicionado em uma canilha que é de espula.
Perguntado sobre o funcionamento do filatório o Sr. José Rafaelson mencionou que
na fiação anel, cada fuso é alimentado por um pavio, que é posicionada na parte
superior da estrutura do filatório. Este pavio passa primeiramente pelo trem de
estiragem (conjunto de cilindros e manchões emborrachados que promovem,
através da diferença de suas velocidades, o estiramento da massa de fibras). Na
formação do fio em um filatório anel, o fuso é acionado por meio de uma correia os
fusos na máquina. A canilha que tem forma de um tubo, é colocada no fuso de para
girar com ele, podendo ser facilmente removida. Na borda do anel fica um viajante
com forma de “C” e por cima do fuso fica o guia fio. Após o fio deixar a frente dos
cilindros do trem de estiragem, passa no guia fio e então no viajante, enrolando-se
seguidamente na canilha através do movimento de subida e descida da mesa.
Existe um separador em cada fuso, que tem o objetivo de evitar que o balão do fio
do fuso vizinho interfira com o balão do fio do outro fuso.
39
Figura 23 - Fusos do Filatório Anel

Fonte: http://www.rieter.com/en/machines-systems/products/ring-spinning/ring-
spinning-machine-g-36/
Bobinadeira
Chegando ao fim do processo de fiação anel, é preciso de uma máquina

que faça a correção de defeitos como irregularidade da massa, pontos finos e
grossos entre outros e a troca de embalagem, pois a espula não pode ser usada
para o processo de tecelagem, surgindo a necessidade de mudar a embalagem
desta espula para que possa ser usada nos processos posteriores, está embalagem
pode ser a em forma de bobina ou cone, aumentando assim o seu comprimento.
Figura 24 – Bobinadeiras
Fonte: https://www.saviotechnologies.com/savio/en/Products/Pages/default.aspx
40
A fábrica possui bobinadeiras de um fabricante italiano chamado Savio, e

como as demais máquinas possui funcionalidades bastante intuitivas facilitando
assim as suas regulagens. Esta possui sistema de alimentação automática, as
espulas após arreadas no filatório chegam através de uma esteira e a seguir vazias
as canilhas retornam ao filatório para uma nova arreada. Foi mencionado pelo Sr.
Francisco Gleilson que esta inovação tecnológica otimizou bastante o processo, pois
não é preciso uma pessoa para levar as espulas a bobinadeira e uma outra para
levar as canilhas para uma nova arreada na máquina anterior, ou seja a
movimentação e o custo com pessoas diminuiu bastante.
Figura 25 - Sistema de Alimentação

Fonte: https://www.saviotechnologies.com/savio/en/Products/Automatic-
Winders/Polar/Polar-E/Pages/Polar-E.aspx
O acabamento final no processo de fiar foi visualizado da seguinte forma

o fio da espula é desenrolado e repassado para uma embalagem que acondicione
uma metragem maior (Bobina) realizando uma correção para retirar as
irregularidades do fio como, pontos grossos, pontos finos, emendas malfeitas e
pontos fracos realizando com isso a regularização e dando qualidade ao fio, esta
correção é feita através de um instrumento chamado purgador, através dele é feito
uma regulagem que é levada em consideração o tipo de fio que será bobinado.
Esta regulagem é chamada de curva de purgagem, esta ajustagem é feita

pelo controle de qualidade, para que no momento da bobinagem o purgador corte a
41
imperfeição, para que em seguida seja feita uma nova emenda e o processo siga
normalmente.
Figura 26 – Dispositivo de emenda

Outro
ponto observado foi como se dá as emendas após a purgagem, alguns fios na
bobinadeira são unidos através de jato de ar que é chamada Splice, outras são
através de jato de água para fios com filamentos de poliéster e a outra é uma
emenda através de discos que pressionam o fio com elastano propiciando sua
união.
Figura 27 – Purgadores
42
Open-End
Para finalizar o relato do processo de fiação da empresa, fomos a fábrica

1 onde possuem as máquinas chamadas Open-End, que possui processo curto se
levar em consideração a fiação convencional, este seguimento é chamado de fiação
a rotor, pois o método de fiar é feito através de um rotor em alta velocidade podendo
chegar até 100.000 RPM. Na fábrica existem dois modelos de Open-End são 11 do
fabricante Schlafhorst e 1 Rieter, a diferença é somente o fabricante pois todas
possuem a mesma funcionalidade.
Figura 28 - Open-End
Fonte:
http://schlafhorst.saurer.com/fileadmin/Schlafhorst/pdf/Rotor/Autocoro9_Broschuere
_PT.pdf
Por ter
processamento reduzido é utilizado para a produção de fios grossos prontos para
serem consumidos na tecelagem, o instrutor da área Sr. José Rafaelson se referiu a
está máquina como um filatório e uma bobinadeira juntas, não pela qualidade que
ser comparar a o fio da fiação convencional não será o mesmo, mas pela
funcionalidade em si, onde esta única estira, aplica torção como o filatório para em
seguida esse fio passe pelo purgador para correção de defeitos e seja bobinado e
esteja pronto para ser consumido. Continuando o relato do instrutor da área, ele
43
relatou que a finalidade da máquina é transformar fitas de carda ou passador em fio,

acondicionando este fio em um tubo. Neste âmbito as fitas são vindas das cardas
com o IDF, como já foi citado anteriormente este faz a mesma funcionalidade de um
passador estirando a massa de fibras e regulando seu título estando assim pronto
para consumo.
Figura 29 - Carda com IDF

Fonte: https://www.truetzschler-spinning.de/en/products/draw-frames/download-
brochure/
A máquina é provida de um equipamento para emendar o fio e trocar

automaticamente as bobinas ao atingirem a metragem especificada. Assim como a
bobinadeira se acontecer alguma irregularidade no fio como fio grosso ou fino em
relação ao padrão título do fio) estabelecido ou tenha emendas irregulares o
purgador corta o fio e será realizada a emenda com o carro emendador/trocador que
na fábrica chamam de coromat, neste processo para efetuar a emenda será feita
também uma limpeza na caixa onde a fibra será fiada que é chamam de corobox. Os
robôs de emenda atendem fuso a fuso as rupturas de fios e realizam a troca de
bobinas. Esses dois procedimentos ocorrem de forma paralela, mas
independentemente um do outro. A cada ciclo de emenda do fio é feita a limpeza do
rotor de maneira rápida e eficiente. Como foi visto estes robôs circulam a máquina
garantindo uma alta eficiência e precisão no atendimento a rupturas garantindo uma
boa produção da máquina.
44
Figura 30 - Box Open-End

Fonte: http://www.rieter.com/en/machines-systems/products/rotor-spinning/
rotor-spinning-machine-r-66/
Figura 31 - Robô de troca e emenda

Fonte:
http://www.rieter.com/en/machines-systems/products/rotor-
spinning/rotor-spinning-machine-r-66/
45
O processo de Open-End é bastante satisfatório quando se fala de custos

de fabricação, devido ao seu alto rendimento na produção de fios, redução de mão
de obra e versatilidade na produção de fios com efeitos diferenciados. Na empresa
onde o consumo de fios para as tecelagens é muito grande, essas máquinas fazem
a diferença na hora de produzir um tecido com baixo custo e alta qualidade.
8 DEPÓSITO DE FIOS
Seguindo no fluxo produtivo, os fios produzidos na fiação precisam de um

direcionamento para seguir para seu proposito especificado, o setor responsável por
essa atribuição é o depósito de fios. Para entender o funcionamento deste setor
tivemos a colaboração do encarregado de depósito Sr. Márcio Sales, que nos falou
que este setor compreende a movimentação de materiais para todas as áreas da
empresa e isto pode ser chamado de logística interna e trabalha lado a lado com o
PCP desempenhando as atividades interna e externa para suprir a demanda
produtiva. Como mencionado pelo Sr. Márcio Sales os fios sejam eles fabricados na
própria empresa, transferidos de outras unidades da vicunha têxtil ou fios ou
filamentos comprados de terceiros devem estar aos cuidados deste setor. Os fios
assim produzidos na fiação serão devidamente embalados, identificados de acordo
com as suas características de produção, sendo que essa identificação será descrita
como lote e em seguida armazenados. O atendimento aos clientes internos é
direcionado pelo do setor de P.C.P – planejamento e controle de produção, que
possui todo o monitoramento do que existe de materiais na fábrica, onde compete a
qual processo cada fio será consumido. Os setores ligados ao deposito seriam a
tecelagem: onde os fios serão consumidos como fio de trama.
46
Figura 32 – Xorella
Fonte: http://www.xorella.com.hk/xorella/xoselect-Cilindrical.htm
A urdideira:
processo de urdissagem/desenconagem, sendo que antes desses fios serem
destinados a esse setor, os mesmos irão passar por um processo de umidificação
em uma máquina de vaporização, a uma temperatura de 100 – 115º C, durante 40
minutos. A retirada dos fios da máquina pode ser feita somente após 02 (duas)
horas.
Nesta etapa o fio passa por um processo de vaporização a vácuo, a

bobina recebe uma termofixação em parte da torção, reduzindo a formação de pelos
no fio, distribuindo a umidade e melhorando as propriedades físicas do mesmo,
tornando-o mais resistente para o processo de tecelagem. Com este processo, é
possível diminuir o índice de quebras na urdideira e engomadeira/índigo evitando
assim pecar na qualidade e possibilitando uma boa eficiência nas máquinas do
processo e no caso do tingimento uma melhor absorção do corante.
9 URDIDEIRA
O setor de urdideira nos foi apresentado pelo Instrutor da área o Sr.

Francisco de Assis, que apresentou o setor de urdideira como responsável por dar
início a operação de preparação à tecelagem, que consiste na passagem dos fios
que estão em formas de bobinas para formar os carreteis que formarão o urdume do
tecido. Este carretel compõe-se de um tubo (eixo) que determina a largura do rolo de
urdume e em suas extremidades discos, chamados de flanges que determinam o
diâmetro do rolo de urdume.
47
Figura 33 - Carretel de urdume

O Fonte: http://www.flickriver.com/photos/tornoli/
número de fios a
serem urdidos varia em função da largura do tecido a ser produzido, do número de
fios por centímetro, do título do fio entre outros dados. Portanto, este número é muito
variável dependendo de cada artigo a ser produzido. O setor de urdideira visitado
dispõe de 08 (oito) máquinas de urdideiras, sendo 07 (sete) com gaiolas paralelas e
01 (uma) com gaiola em V, dos fabricantes Benninger e Prashant. O Sr. Francisco
de Assis nos explicou as vantagens de cada tipo de gaiola, no sistema paralelo
dispõe da utilização de bobinas reservas, permitindo assim, uma maior capacidade
produtiva em relação às gaiolas no sistema em “V”, uma das vantagens das gaiolas
paralelas é que ela produz em processo contínuo: “com passagem”(processo com
emenda de fios de uma bobina para outra), as bobinas têm uma reserva para que
possam ser emendadas a outras bobinas cheias essa emenda e feita através de nós
por um pequeno aparelho mecânico chamado de atador, que garante uma emenda
padronizada dos nós.
Figura 34 - Gaiola paralela

Fonte: http://textilelearner.blogspot.com.br/2012/01/creels-warping-
creels-types-of-creel.html
Já no processo “sem passagem” (onde não ocorre a emenda das

bobinas) é realizada uma programação de parada automática na urdideira levando
em consideração a metragem das bobinas, ou seja, desta forma antes que as
48
metragens das bobinas cheguem ao fim a urdideira para, possibilitando o

reabastecimento da gaiola que leva um tempo estimado de 40 (quarenta) minutos.
Figura 35 - Gaiola em V A
Fonte: https://www.rius-comatex.com/pages/en/products/warpers/warping-creels.php?id=201
gaiola em V por possuir uma estrutura diferenciada da paralela consegue diminuir a

variação de tensão dos fios deixando o rolo de urdideira mais uniforme e com melhor
qualidade, mas com uma produção menor, pois ela funciona com o sistema “sem
passagem”. Esse sistema tem uma melhoria no processo, pois os nós não irão
entrar no rolo, serão retirados na urdideira ou no índigo. Atualmente o setor visitado
está funcionando com 70% das urdideiras no processo “sem passagem”. Algumas
gaiolas paralelas possuem um sistema chamado: Appalachian que atua na tensão
dos fios com controle eletrônico individual através de sensores ópticos que acionam
a parada quando ocorre qualquer falha, e todas as máquinas possuem uma
frenagem de freios a disco.
49
Figura 36 – Urdideira
Fonte: http://www.prismtextilemachinery.com/warping-machine.html
10 ÍNDIGO
Seguindo com o processo de preparação a tecelagem, temos após a

urdideira o setor de Índigo, que faz o tingimento dos fios vindos da urdideira assim
como a aplicação da engomagem para suportar os esforços que os fios terão na
tecelagem. Neste ponto contamos com ajuda do Instrutor da área o Sr. Mardonio
Silva, que se referiu ao índigo como setor responsável por efetuar a troca de
embalagem de carretéis de urdideira para carretéis de urdume que possuem
capacidade de metragem menor que os de urdideira e também de agregar algumas
características aos fios tais como aumento de resistência, flexibilidade e cor
(tingimento).
Este campo possui 9 máquinas sendo 8 que trabalham com engomagem

e tingimento e 1 somente com engomagem para a produção de brim, este é
direcionado a tecelagem para em seguida os rolos de tecido serem beneficiados na
unidade de Natal. Estas máquinas se caracterizam por seu enorme comprimento e
um elevado número de componentes, que faz com que seu processo seja bastante
minucioso e demande bastante atenção das partes envolvidas. O setor conta com 4
máquinas multicaixas e 4 loop-dye, e cada uma possui alguma particularidade que
agregam algum tipo de efeito ao tingimento.
50
Figura 37 – Índigo
Fonte: http://www.prismtextilemachinery.com/images/indigo-dyening-
main.jpg
Loop-Dye
Á máquina do modelo Loop-Dye apresenta menor custo de instalação em

relação aos outros tipos de máquinas, com possibilidade de tingimento de uma
maior gama de cores e títulos de fios. Neste caso os rolos de urdume são agrupados
em uma gaiola onde os rolos são agrupados em um total de 16 e seguem para o
tingimento, que é feito em uma única caixa e no mesmo processo os rolos são
engomados, ficando prontos para tecelagem. A característica principal é o giroflex,
ou seja, a manta tem uma volta ao início do processo, dessa forma ela pode passar
quantas vezes for necessário pela caixa de tinta, em seguida o fio é conduzido
através de um campo de oxidação, onde o Índigo reduzido em tom amarelo-verde é
oxidado por oxigênio no ar retornando ao azul original, então o fio entra novamente
na caixa de tinta, e assim por diante até que a cor desejada desenvolvida.
Figura 38 - Índigo Loop-Dye

Fonte:
https://www.denimsandjeans.com/denim/manufacturing-process/indigo-
dyeing-with-loop-dyeing-machinery/2661
51
Componente que proporciona um tingimento diferenciado em relação ao

comum o reator possui duas caixas de tingimento, onde é introduzido nitrogênio
gasoso para que seja expulso o oxigênio, mantendo o padrão em torno de 4%. A
manta então permanece mais tempo sem oxidar e o corante tem mais tempo para
reagir com a fibra, tendo melhor eficácia no tingimento. O reator está acoplado em
algumas máquinas Loops. O controle do percentual de oxigênio é um dos pontos a
ser observado nesse elemento da máquina, para que esteja sempre entre 3% a 4%.
O gás nitrogênio evita que o oxigênio no ar ataque o hidrosulfito de sódio, resultando
em tingimento mais consistente e reduzindo o consumo de hidrosulfito, reduzindo
custos e poluição.
Figura 39 – Reator
Fonte: https://www.denimsandjeans.com/denim/manufacturing-process/indigo-
dyeing-with-loop-dyeing-machinery/2661 Multicaix
as
Possibilitam o tingimento de uma maior gama de cores e títulos de fios.

Nas máquinas multicaixas, os rolos de urdume são agrupados em uma gaiola. Os
fios dos rolos de urdume seguem para o tingimento em diversas caixas e no mesmo
processo são engomados e reunidos formando os rolos para tecelagem. Essas
máquinas possuem comprimento superior a Loop-Dye, sendo uma desvantagem
levando em consideração ao espaço. Esta máquina possui vaporizador que auxilia
na impregnação do banho.
52
Figura 40 – Multicaixas
Fonte: https://drive.google.com/file/d/0BzaRTK5DOxFgRm80ak5yeUNFUFE/view
Descrição das partes principais
Os componentes das máquinas de índigo são quase o mesmo, mas

existem exceções no caso do reator, como citou o instrutor Sr. Mardonio
Sobrenome, que possibilitam várias aplicações. Com a assistência dele percorremos
a máquina visualizando os elementos do maquinário.
Gaiola
Parte comum em todas as 9 máquinas é onde são dispostos os rolos de

urdideira, com capacidade para 16 rolos, ela possui uma estrutura metálica que
possui mancais que sustentam os rolos e sistema de frenagem automático através
de células de carga que funciona medindo a tensão da manta de fios. O cuidado
com o alinhamento da gaiola é essencial, pois a pressão excessiva do guia de
montagem provoca desgaste no carretel e altera a tensão da manta, assim como o
sistema de freio. Em todas as máquinas existem talhas que são responsáveis por
fazer a movimentação dos rolos para a gaiola, este trabalho sempre feito na gaiola
que está na reserva, para deixa-la no ponto de entrar em processo, esta tarefa é
feita por pessoas treinadas.
53
Figura 41 – Gaiola
Fonte: http://www.prismtextilemachinery.com/indigo-dyeing-and-sizing-machines.html
Caixas
de preparação/ tingimento
A utilização dessa caixa dependerá do tipo de tingimento do artigo e da

característica da máquina. Entre seus componentes principais estão, tanque mix que
tem a função de receber o banho vindo da plataforma, para ser transportado para a
caixa através de um sistema de circulação composto por uma bomba e tubulação,
onde se mantém a circulação do banho entre o tanque e a caixa, sistema de
aquecimento que funciona através de uma serpentina aquecida por vapor a 100ºc,
sensor de temperatura, sensor de nível, medidor de vazão e o foulard.
Figura 42 - Caixa de Tingimento

Fonte: https://www.karlmayer.com/ecomaXL/files/PRODYE_encn_1115.pdf?download=true As
caixas que compõem as máquinas possuem estes instrumentos para controle do
processo. Esta aparelhagem pode receber vários tipos de banho como
Mercerização, Umectação, Enxofre e Índigo, dependendo do artigo a ser produzido.
De acordo com Sr. Mardonio Silva, esta são as funções de cada banho.
• Mercerização: a soda cáustica reage com a celulose das fibras de
algodão causando um inchaço na fibra, deixando-a com um perfil mais redondo, e
54
aumentando as zonas amorfas da celulose, o resultado é uma melhor hidrofilidade

da fibra, uma aparência mais lustrosa e um toque mais macio no tecido.
• Umectação: tem como função limpar a fibra e aumentar a hidrofilidade
para receber melhor o tingimento. Em alguns artigos o banho pode ser com
temperatura ou ambiente.
• Enxofre: Efetua o pré-tingimento da fibra, possui boa afinidade com a
fibra assim como a fixação.
• Índigo: Realiza o tingimento principal dos fios em forma de camadas
encapsulando o fio, dependendo da quantidade de mergulhos o tingimento pode ser
mais ou menos intenso.
A caixa de tingimento tem que estar com o nível que visualmente cubra os
cilindros, para não ocorrer problemas de cor, pois um banho uniforme irá garantir um
melhor tingimento da manta sem variações de cor.
Vaporizador
O vaporizador é uma caixa composta por cilindros e serpentinas com

pequenos furos por onde passa vapor saturado (vapor com a maior quantidade de
partículas de água) a 98°C, o vapor saturado se faz necessário para que a fibra não
sofra danos pelo aquecimento. A função do vaporizador é acelerar a oxidação da
manta. É geralmente usado em tingimentos com enxofre.
Pista de oxidação
É uma estrutura metálica situada na parte superior da máquina sendo

composta de cilindros que podem ser aletados (cilindros com ranhuras horizontais)
ou lisos, onde a manta segue um percurso contínuo. É onde ocorre a oxidação, pois
a fibra entra em contato
com o oxigênio.
55
Figura 43 - Pista de Oxidação

Fonte: https://wiki.ifsc.edu.br/mediawiki/images/0/07/Revista_06.pdf
Caixa de
Tinta
Possui estrutura semelhante a caixa de preparação/tingimento: Tanque

Mix/Sistema de circulação, sensor de temperatura, sistema de aquecimento indireto,
sensor de nível, medidor de vazão e foulard. Sua principal função é o tingimento do
fio, que se dará através da aplicação do Corante, Hidro e Soda Cáustica. O
tingimento propriamente dito ocorre quando a manta mergulha e em seguida entra
em contato com o oxigênio. O controle de temperatura quando estiver usando
enxofre é de fundamental importância, pois pode ocasionar diferenças de nuance.
Pressão do foulard, nível de corante são outros pontos importantes pois uma boa
pressão e um banho homogêneo garantem um bom tingimento.
Figura 44 - Esquema caixa de tinta

Fonte: https://drive.google.com/file/d/0BzaRTK5DOxFgRm80ak5yeUNFUFE/view
Caixa de
Lavagem
56
Tem como característica retirar o excesso de corantes ou produtos

químicos através da aplicação de água em temperatura ambiente ou aquecida.
Somente a última caixa de lavagem da máquina (antes da engomagem), é composta
por água aquecida a 45°C, pois a temperatura auxilia na retirada do corante não
hidrolisado.
Figura 45 - Caixa de lavagem

Fonte: https://www.karlmayer.com/en/products/warp-preparation/indigo-dyeing-units/
Caixa de Goma
Segmento que irá determinar o bom andamento da tecelagem, a caixa de

goma é feita de aço inoxidável com sensores de temperatura, sensor de nível,
sistema de aquecimento, sistema de circulação e foulard. Seu objetivo é
acondicionar a solução engomante normalmente quente a uma temperatura de
85ºC, para aplicar na manta de fios, e com o foulard aplicar uma pressão nos fios
para retirar o excesso de goma, (esta pressão irá influenciar diretamente no arraste
da goma).
57
Figura 46 – Foulard
Fonte: http://www.benningergroup.com/textilveredlung/maschenlinie/
A função da
solução engomante é criar um encapsulamento no fio, para que possa suportar os
esforços a que será submetido no processo de tecelagem. A solução engomante é
composta por goma, água, amaciante e antiespumante. A temperatura da goma tem
que se manter constante assim como sua circulação juntamente com a pressão do
foulard, pois o excesso pode ocasionar fios colados ou caso esteja abaixo do normal
pode ocasionar rupturas de fios nas varas da cabeceira da máquina ou na
tecelagem.
Figura 47 - Caixa de goma

Fonte: https://wiki.ifsc.edu.br/mediawiki/images/7/7d/Apostila_tecnologia.pdf
A caixa de
goma está presente em todas as máquinas pois é de fundamental devido o aumento
da resistência, melhora o alongamento do fio, aumenta a resistência a tensões e
distensões sucessivas. O encapsulamento do fio é o que garante essas
características diminuindo também a pilosidade do fio, dando a tecelagem um
excelente rendimento. Para isso é necessário ter uma boa viscosidade da goma
produzida.
58
Zona de Secagem
Esta etapa é responsável pela secagem dos fios após a saída da caixa de
goma, logo na entrada normalmente existe uma separação dos fios em duas
camadas passando por cilindros teflonados aquecidos a 105°C em média, é
importante para proporcionar um melhor encapsulamento da goma no fio e facilitar a
separação total dos fios na manta.
Figura 48 - Zona de Secagem

Fonte:
https://drive.google.com/file/d/0BzaRTK5DOxFgR2FUWGZTOUctODQ/view
Campo
seco e cabeceira
Nesta área os fios são submetidos a uma aplicação de cera, que chamam
de enceragem. Este processo consiste na aplicação por arraste de um lubrificante
ao fio, que pode ser aplicado a quente ou a frio, dependendo do produto. A
aplicação da enceragem tem como principal objetivo lubrificar a camada externa do
fio, para facilitar a abertura nas varas, minimizar os atritos e diminuir pó na
tecelagem. As varas de separação visam separar ou descolar individualmente os
fios, garantindo uma disposição preliminar dos fios no rolo de urdume, para facilitar a
engrupagem deles.
Passando pelo campo seco os fios são distribuídos no chamado pente

extensível (pente de alumínio sanfonado que utiliza dois motores, um para aumentar
e diminuir o seu tamanho, e outro para subir e descer) que ajusta a largura da manta
no rolo, garantindo uma densidade constante de fios/cm e um enrolamento uniforme.
Após passar pelo pente a manta é prensada por dois cilindros através de um
59
sistema pneumático chegando ao carretel de urdume que está acoplado a uma

engrenagem que fica interligada ao motor que realiza a rotação para o enrolamento.
Figura 49 - Campo seco e cabeceira

Cozin
ha de Fonte: https://www.karlmayer.com/en/products/warp-preparation/indigo-dyeing-units/
banhos (corante e goma)
Para entender o funcionamento da cozinha de banho tivemos a ajuda do

encarregado responsável pela área de preparação dos banhos o Sr. Davi Santos,
que nos falou que a cozinha tem a função de produzir os banhos utilizados nos
processos de tingimento e engomagem, para tanto ela possui duas áreas, uma
externa e outra interna e vários tanques para armazenamento de produtos que são
utilizados nos banhos. Ela se divide em duas partes; cozinha de tinta e cozinha de
goma, ambas com finalidades distintas de produção dos banhos. Na área externa da
cozinha de tinta há dois tanques com capacidade de 12.000 litros um destinado para
o armazenamento de corante índigo. Também existe um tanque externo usado para
dissolver o hidrosulfito, que vem em forma de pó. O hidro que depois de dissolvido é
transportado para um tanque intermediário que fica acima do tanque externo para
que possa ser resfriado mantendo suas características antes de ser mandado para a
máquina por meio de uma tubulação. Todos os outros produtos que são usados são
armazenados na parte interna da cozinha em tanques menores localizados na parte
superior da mesma, os produtos são transportados para esses tanques através de
tubulações com o auxílio de uma bomba de sucção pneumática. Nos foi mostrado
como é feita a execução dos banhos, a operação é feita de forma automática por
60
um sistema que contém receitas predeterminadas com quantidade específica de

cada produto utilizado no banho, essas receitas podem mudar a quantidade de
produto dependendo do artigo a ser produzido, na parte terreia da cozinha ficam os
tanques onde os banhos são preparados eles dispõem de sistema de aquecimento
indireto, misturadores e de bombas de sucção, são esses tanques que recebem os
produtos dos tanques da parte superior da cozinha, após o termino do preparo, os
banhos são transportados até as máquinas através de tubulações.
A cozinha de goma também possui dois tanques na sua área externa com
capacidade de 12.000 litros, onde é feito o preparo da solução engomante só que
em uma concentração muito maior do que a que irá ser utilizada no processo, para
executar o preparo dessa solução se faz necessário o uso de um guincho para subir
os sacos de goma que pesam 600 kg até a parte superior dos tanques, para que a
mesma possa ser diluída na água, esses tanques contam com um sistema de
circulação para evitar que a goma enrijeça. Depois do abastecimento do tanque
externo a solução é transportada através de tubulações para tanques menores na
parte interna da cozinha de goma onde são acrescentados produtos como
amaciante e antiespumante e mais água fazendo uma nova diluição deixando-a com
a concentração ideal para o processo na máquina.
Figura 50 - Cozinha de goma

Fonte: http://www.bidco.vn/product/251/used-rotal-sizing-machine.html
Durante o envio da solução engomante da cozinha até a máquina por

meio de tubulação a goma passa por um processo de cozimento, existe um aparelho
61
chamado de “Jet Cocker” (peça de formato cilíndrico) que fica na tubulação, esse
aparelho joga na goma um vapor aquecido a 110ºC que realiza o cozimento da
mesma, após o cozimento a solução continuar a seguir na tubulação até o tanque da
máquina onde irá permanecer em aquecimento de 95ºC para que possa ser
utilizada.
São feitos testes de viscosidade e solidez a cada banho preparado e

durante o processo na máquina para conferir e garantir a qualidade da solução
engomante, pois esse controle garantirá um bom encapsulamento do fio pela goma.
 No teste de
viscosidade é utilizado um
objeto de forma
cilíndrica com um orifício
embaixo para obter
resultados referentes a
viscosidade em relação ao
tempo de escoamento
da goma.
Figura 51 – Viscosímetro
Fonte: http://www.macler.com.br/
 O teste
utilizando o refratômetro
tem como objetivo medir
62
a porcentagem de sólidos ativos na goma, quanto maior for a concentração, maior

será a viscosidade.
Figura 52 – Refratômetro Cada teste é

Fonte: https://www.casalab.com.br/produtos/104/9273_
feito toda vez que o
operador transfere uma goma da preparação para a máquina em processo de
engomagem.
11 LABORATÓRIO QUÍMICO
Durante todo o processo de preparação a tecelagem, tanto o de

tingimento quanto o de engomagem passam por testes realizados em um laboratório
com o intuito de garantir que todos os banhos e produtos usados durante o processo
estejam dentro dos padrões estabelecidos, para desta forma assegurar a qualidade
dos artigos produzidos. Esse laboratório dispõe de equipamentos e profissionais
treinados que possibilitam a execução desses testes. Neste âmbito tivemos a ajuda
do Sr. Hugo Gomes, para visualizarmos as máquinas que auxiliam os laboratoristas
na execução dos testes.
 Phmetro: tem como finalidade medir o PH (atividade iônica do

hidrogênio) dos banhos utilizados, através de uma escala que vai de 0 (zero) a 14
(quatorze) onde o número 07 (sete) representa o ponto neutro e valores maiores que
ele representam soluções de PH alcalino e valores abaixo de 07 (sete) referem-se a
soluções de PH ácido, esse teste é importante pois os banhos de tingimento
precisam estar com o PH bem alcalino em torno de 11 (onze) a 14 (quatorze) para
que possam interagir bem com as fibras de algodão garantindo um bom tingimento.
63
Figura 53 – Phmetro
Fonte:
https://hannainst.com.br/wp-content/uploads/HI5222_720x720_72_RGB.jp
g
 Espectrofot
ômetro: aparelho que mede a concentração de corante (enxofre) através do método
de transmitância (fração da luz incidente) a amostra é posta em um suporte dentro
do aparelho e em seguida é lançado um feixe de luz que passa por uma fenda
chegando ao monocromador (prisma ou rede de difração) em seguida a amostra
absorve uma determinada quantidade de luz e transmite o restante. Essa luz
transmitida chega ao detector e é direcionada ao computador que fornece os dados.
É necessário que seja feito
esse teste em todos os
banhos de tingimento
com enxofre, pois é de
suma importância
que a concentração
dos mesmos
esteja de acordo com o
padrão do artigo a ser
produzido evitando
assim variações no
tingimento.
64
Figura 54 – Espectrofotômetro
Fonte: https://hannainst.com.br/wp-content/uploads/HI83099_720x720_72_RGB-e1508329293614.jpg
 Titrino: Este aparelho serve para fazer titulação (usado para determinar
a concentração de um reagente conhecido) de vários tipos de banhos; umectados
mercerizados e de banhos de índigo, o Sr. Hugo Gomes relatou que seu
funcionamento se dá da seguinte forma: utiliza-se um reagente de natureza e
concentração conhecida para reagir com a amostra do banho após essa reação a
amostra será neutralizada pelo reagente, a quantidade de reagente consumido irá
determinar a concentração do produto utilizado na amostra coletado do banho.
Todos os banhos citados precisam passar por esse teste para que haja a garantia
de qualidade no processo.
Além de
testes químicos,
é feito o
Figura 55 – Titrino
Fonte: https://www.metrohm.com/pt-br/produtos-geral/titulacao/titrino-plus/
65
monitoramento e verificação dos banhos nas máquinas assim como os ajustes nas
dosagens para evitar problemas de cor, também são realizados testes visuais nas
meadas retiradas das máquinas, retira-se meadas das laterais e do centro para que
se possa avaliar se há algum tipo de variação (tonalidade) entre as laterais e o
centro, verifica-se também a carga de goma nos fios, é cortada uma meada de
exatamente 01(um) metro que é pesada em uma balança de precisão, é feito um
cálculo utilizando o valor do peso dessa meada antes da aplicação da solução
engomante e o peso após a aplicação, desta forma descobre-se se a aplicação está
satisfatória.
Durante o estágio nesse campo foi verificado a criticidade do processo de

tingimento, uma vez que existem máquinas que possuem funcionamento distintos
assim como seus pontos de controle. Em síntese, é de fundamental importância
Figura 56 – Meadas
Fonte: https://drive.google.com/file/d/0BzaRTK5DOxFgRm80ak5yeUNFUFE/view?usp=drive_web
manter-se a proporção correta de corante e agentes químicos a um nível constante

e adequado durante todo o processo de tingimento. Um controle das variáveis tais
como pH, velocidade, pressão dos cilindros de foulardagem, concentração de
corante, e concentração de hidrosulfito, dentro dos parâmetros aceitáveis, terá como
resultado um tingimento uniforme com mínimas variações de nuances, com o
máximo de economia.
12 TECELAGEM
Para compreender o processo de tecelagem, contamos com a ajuda dos

instrutores de treinamento da área os Srs. Renan Bruno e Geison Nascimento, que
inicialmente explicou que o processo de tecimento caracteriza-se pelo cruzamento
em ângulos retos de dois sistemas de fios paralelos: a trama e o urdume. Utilizando-
se de um tear, o entrelaçamento de fios ocorre pelo urdume, que é o conjunto de fios
66
paralelos ao comprimento do tecido, e pela trama, que é o sistema de fios paralelos

a largura do tecido. Assim, feito o cruzamento um a um, isso é feito de modo que
cada fio de trama fique por cima ou por baixo dos fios de urdume, executando
movimentos necessários para produzir o ligamento desejado no tecido. São três os
movimentos fundamentais para qualquer tipo de tear, não importa o tipo de
tecelagem, diferenciando somente a inserção da trama devido ao tipo de tear, a
fábrica conta com teares que proporcionam três tipos de inserção: Projétil, Pinça,
Jato de Ar.
Na empresa, grande parte dos teares são do tipo Projétil, do fabricante

Sulzer, que estão produzindo desde a década de 80. Atualmente, a empresa está
investindo em novos teares para substituir os de Projétil, por conta do elevado custo
diário que eles representam para empresa - que gira em torno de 20.000 reais por
dia -, em comparação ao tear de Pinça Vamatex, por exemplo, que tem um custo
muito menor. O projeto de modernização já foi iniciado, mas a troca das máquinas
ocorre de maneira lenta, por conta da necessidade de produção tecido. Entretanto,
tudo ocorre de maneira planejada, sem afetar a produção e a qualidade do tecido
produzido. Com a troca de teares de projétil por teares de pinça a velocidade de
produção irá aumentar, pois os teares antigos rodam a 295rpm; porém, o tear de
Pinça roda a 600rpm, e o Jato de Ar roda a quase 900rpm, proporcionando assim
um volume de produção bastante alto com um menor custo. Continuando, abaixo
figuras que mostram como são os 3 movimentos necessários para a formação do
tecido plano, de acordo com o Sr. Geison Nascimento.
Movimento principais
 Formação da Cala: a abertura triangular de duas camadas de fios de

urdume com auxílio de
alavancas amarrados
aos quadros de liços, onde
os fios estão inseridos.
67
Figura 57 - Formação da Cala

 Inser
ção da Trama:
introdução dos fios de
trama por meio de
pinças, projétil, jato
de ar.
Figura 58 - Inserção da trama

 Batida do Pente: o pente está preso à frente e tem movimento de

vaivém. Quando ele vem à frente, encosta a última trama inserida no remate, e
quando recua propicia, a inserção da trama seguinte.
68
Figura 59 - Batida do Pente

Esses
movimentos fundamentais são três, em qualquer tipo de tecelagem, primitiva ou
automática, manual ou mecânica. Portanto, somente o mecanismo de inserção que
poderá ser diferente. Abaixo o relato dos demais componentes de um Tear.
Anatomia do Tear
O rolo que vem urdido e engomado seguirá para a montagem no tear, que
chamam de engrupagem. Vários fatores podem ser considerados: por exemplo, se o
urdume for diferente do que está no tear, é necessário fazer uma remeteção. Se o
urdume for igual a engrupagem, pode ser feita sem nenhum problema. O processo
de remeteção é simples: os fios são passados nos liços de acordo com o tecido que
deseja ser produzido. Por conta da demora, pois é um processo manual, é preciso
haver um planejamento antes para não se perder produção por atraso na
remeteção. Na empresa ocorre no mínimo 15 remeteções no mês, todas elas por
trocas de artigo, porque mês a mês a necessidade para produzir alguns tecidos
muda constantemente. As partes principais do tear que foram visualizadas são:
 Rolo de Urdume: rolo de fios paralelos, oriundos da urdideira.
 Quadros de Liços: o urdimento passa pelo olhal dos liços, que se
acham dispostos em quadros responsáveis pela formação da cala.
 Pente:
determina a largura e a
densidade do urdume,
também é responsável
pelo remate da trama.
 Rolo de
Tecido: enrola o tecido
pronto.
69
Figura 60 - Componentes do Tear

Tipos de
Teares
O Sr. Renan Bruno nos levou para visualizarmos os três tipos de teares
existentes na fábrica e um a um mostrou o sincronismo perfeito que existe nos
movimentos para a formação do tecido, de modo que as operações ocorram na
sequência correta, sem interferir umas nas outras. A diferença entre teares repousa
na sua diferença de inserções de trama e pelo sistema de abertura de cala. Pois
para no caso da abertura de cala, os quadros de liços podem ser movimentados
através de excêntricos, motores individuais entre outros. A diferença entre os tipos
de inserções será exposta abaixo, de acordo com o que foi visto.
Teares de Projetil
Estes teares começaram a ser fabricados pela empresa suíça Sulzer no

início da segunda metade do século XX. O projetil utilizado na inserção tem em torno
de 40g. A inserção da trama acontece apenas na lateral esquerda da máquina e
existem vários projéteis em uso durante o processo de tecimento. No interior do
projétil existe uma pequena pinça que prende a ponta da trama presente.
A trajetória do projétil é conduzida por alguns guias metálicos anexados

ao suporte do tear. A pequena distância entre os sucessivos guias assegura que o
projétil seja sempre orientado por vários deles. Na fábrica existem em torno de
quase 300 teares desse modelo, sendo que este tear é capaz de produzir dois rolos
70
de tecido simultaneamente, mas possui velocidade reduzida em relação os que

existem na fábrica de tecnologia mais avançada. Estes teares estão em
funcionamento desde a década de 80, e já começam a serem substituído por teares
com maior capacidade tecnológica assim como maior produção.
Figura 61 - Principio de Inserção – Projetil

Fonte: https://docs.google.com/viewer?
url=patentimages.storage.googleapis.com/pdfs/US20090101227.pdf Durante a
batida do pente, os guias recuam e vão para baixo dos fios de urdume para dar
espaço para a batida do pente. Depois de cada inserção, os fios de trama são
segmentados e as suas pontas são inseridas na cala e tecidas com o fio de trama
seguinte.
Teares de Pinça
O Sr. Renan relatou que esses teares podem ser unilaterais e bilaterais.
No tear unilateral, possuem uma pinça que fica do lado oposto da entrada da trama
na cala. No tipo bilateral, a trama é levada por uma das pinças até o meio da cala,
onde é transferida para a outra pinça que fará o restante do percurso da trama. A
velocidade de produção nos teares é quase o dobro dos teares de projetil podendo
chegar a 600rpm, que significa 600 tramas inseridas por minuto. O funcionamento
deste tear é simples e seguro.
71
Figura 62 - Pinças
Fonte: http://www.itemagroup.com/wp-content/uploads/2015/10/R9500_PT.pdf
Na
bilateral, uma pinça entrega a trama para outra pinça, afim de completar o percurso.
As cintas que conduzem as pinças são flexíveis, podendo ser lisas ou perfuradas. As
cintas perfuradas são movidas por rodas dentadas que se encaixam na cinta. Nas
cintas lisas este movimento é realizado devido a fricção da cinta com uma roda lisa.
Quando as cintas são recolhidas da cala depois de cada inserção, ficam abaixo da
mesa batente.
Figura 63 - Cinta de Inserção Este tear pode

Fonte: https://patents.google.com/patent/US7543610
tecer tramas grossas,
irregulares ou com fio fantasia. Assim, é recomendado para tecidos cuja velocidade
72
de produção não é importante, pois a velocidade de inserção é reduzida. Na fábrica,

existem alguns teares de pinça unilaterais que produzem a uma velocidade de 600
rpm, pertencentes ao fabricante Vamatex.
Figura 64 - Tear de Pinça

Fonte: http://www.itemagroup.com/en/products/rapier/r9500/
Teares Jato de ar
Para compreender o mecanismo de inserção por jato de ar, tivemos a

colaboração do Sr. Geison Nascimento, que nos mostrou na máquina como a trama
é introduzida através de um jato de ar que é expelido pela cala. Ele nos relatou
também que o ar comprimido utilizado deve ser livre de poeira, óleo, umidade e
estar em temperatura ambiente. Assim, é sempre necessária a presença de
compressores a mais, no caso de uma manutenção. Numa tecelagem com esta
tecnologia, o setor de climatização é muito importante: a umidade deve ser
controlada, senão o funcionamento das máquinas pode ser prejudicado. Teares
podem ter multijatos de ar, ou seja, com várias saídas de ar, que possibilitam a
variedade do tecimento com suas cores e títulos de trama. Os condutores são os
direcionadores do fluxo de ar com a trama na cala, e estes podem ser externos ou
perfilados ao pente.
73
Figura 65 - Principio de Inserção - Jato de ar

Fonte: https://docs.google.com/viewer?url=patentimages.storage.googleapis.com/pdfs/US6283164.pdf
Comumente, os bicos de ar ficam dispostos na mesa batente, o que

propicia a dinâmica de vaivém e a possibilidade de regulagens mais exatas no
momento da inserção, que variam de acordo com o tipo de fio (liso ou piloso) e em
função do título da trama. Fios mais grossos precisam de mais pressão e ingestão
de ar. Na fábrica existe uma grande quantidade de teares Jato de Ar, pertencentes
aos fabricantes Toyota e Picanol. Na tecelagem IV, estão presentes somente Teares
Picanol Jato de Ar Summum, que trabalham a uma velocidade de 900 rpm.
74
Componentes básicos do Tear

Analisando de forma mais minuciosa foi possível detectar alguns
componentes que fazem parte de todos os teares, auxiliando na qualidade,
produção e segurança. Com a colaboração do Sr. Renan Bruno foi possível observar
Figura 66 - Tear Jato de ar
Fonte: http://assets.picanolgroup.com/Brochures/Brochure%20Technical%20Fabrics%202016%20EN
%20LR.pdf
os seguintes componentes.
Sistema de detecção de paradas
Durante o processo do tecimento, pode ocorrer rompimento dos fios de

urdume sem a presença do operador da máquina, originando um defeito no tecido.
Para diminuir ao máximo a presença de falhas na qualidade do tecido, a máquina
possui um dispositivo que faz uma pausa automática no urdume. Este instrumento é
chamado de lamela, e são feitas em aço inoxidável, e possuem duas partes em sua
estrutura, o rasgo e olhal. O rasgo é onde passa o trilho do guarda urdume. Sua
função é entrar em contato com o trilho no momento da ruptura do fio de urdume,
provocando a parada automática da máquina. O olhal localiza-se na parte inferior da
lamela por onde passará o fio de urdume. Abaixo a imagem de vários modelos de
lamelas.
Figura 67 – Lamelas
Fonte: http://www.burckle.fr/en/weaving-accessories/electrodes-and-
dropwires
Guarda
Urdume
75
A função do guarda urdume juntamente com as lamelas é a de parar a

máquina de tecer no momento em que um fio de urdume se romper, para evitar um
defeito no tecido. O guarda urdume pode ser mecânico ou elétrico, mas obstante
isso, é sempre necessário que uma lamela ordene o acionamento do sensor do
sistema. Uma unidade funcional de um guarda urdume mecânico é constituída de
duas barras dentadas. Foi notado que uma das barras é dotada de movimento vai-e-
vem, em relação à outra barra. Enquanto a lamela está sendo suportada pelo fio,
esta fica suspensa e livre da ação da barra móvel. Sempre que existe uma ruptura
do fio, a lamela correspondente cai, interrompendo o movimento e acionando o
sistema de parada do tear.
Acumuladores de Trama
A função do pré- alimentador é retirar o fio

da bobina de trama, de forma teoricamente constante à
velocidade reduzida, afim de entregá-la ao sistema de
inserção de tramas da máquina de tecer.
Figura 68 - Guarda urdume e lamelas
Fonte: http://www.nptel.ac.in/courses/116102005/secondary%20and
%20auxiliary%20motions/warp%20and%20weft%20stop
%20motions.htm
76
Figura 69 - Acumulador de trama

Fonte: http://www.itemagroup.com/pt/products/rapier/r9500terry/
Tempereiro
Após o esforço pelo qual passa o tecido plano para obter uma excelente
qualidade, um acessório adquire uma importância imensa no resultado, o
tempereiro. Essa ferramenta tem duas funções primordiais, a primeira de expandir a
largura do tecido nas proximidades do arremate da trama e a de conduzir o tecido
indiretamente.
Figura 70 – Tempereiro
Fonte: http://www.itemagroup.com/pt/products/rapier/r9500terry/
77
Padronagem do tecido plano
As possibilidades de criação de tecidos utilizando-se de fios e ligamentos

é quase que infinita. Não se pode fazer um estudo sobre todos os tipos de tecidos
existentes no mundo, sendo que todos os dias novas estruturas são elaborados em
todo o mundo. Alguns ligamentos são bastantes usados na produção de tecido na,
por serem artigos simples e que durante o tempo nunca saíram de moda. As
estruturas mais típicas são a sarja, cetim e desenhos, que estão entre os que a
Vicunha produz. Estes três ligamentos possuem várias estruturas derivadas que
seguem o seu mesmo princípio, mas que se modificam pela forma como é feito o
passamento nos liços.
Ligamento Cetim
Possui uma semelhança com o ligamento sarja, porém possui repetições

de cinco a doze fios de urdume e trama. No cetim, a diagonal não é tão visível
porque o número de repetições é muito grande. Essas repetições deixam o tecido
com aspecto liso e brilhante.
Figura 71 - Ligamento Cetim Ligamento

sarja Fonte: https://issuu.com/senaitextilvestuario/docs/manual04_tecelagem
A característica
principal do ligamento sarja é
a diagonal que pode ser
78
observada em todo o tecido, sendo elas seguindo a direção Z e S. Nessa armação

os fios têm que passar por cima de no mínimo 2 tramas seguidas e por baixo da
próxima trama.
O setor se mostrou bastante complicado com suas peculiaridades. As

máquinas por si mesmas têm suas diferenças, o que torna o processo ainda mais
complexo, e existem muitas variáveis a se considerar para se produzir um
determinado tecido. Com a colaboração dos Srs. Renan Bruno e Geison
Nascimento tivemos contato com os três tipos de teares e suas inserções (das
máquinas, 84 são Picanol, 278 Sulzer, 180 Toyota e 32 Vamatex). Sendo assim a
vicunha têxtil unidade I é maior fábrica no mundo com a maior quantidade de teares
em um único espaço.
13 ACABAMENTO
Para esta etapa contamos com a contribuição do Instrutor de treinamento
do setor de acabamento, o Sr. Adonias Carneiro, que relatou que o acabamento nos
tecidos planos consiste em um conjunto de processos com o objetivo de transformá-
los em artigos tingidos, espatulados ou acabados. Na etapa de acabamento, o tecido
é tratado com o objetivo de adquirir características como cor, brilho, toque e
estabilidade dimensional, agregando valor ao produto e prevenindo possíveis
defeitos na confecção da peça de roupa. Apesar de ser um tecido aparentemente
simples para beneficiamento, alguns parâmetros devem ser levados em
consideração:
 Tipo de estrutura do ligamento.
79
 Fluxo: se for lavado ou não.

 Sobretingimento, ou não.
 Acabamentos especiais com estamparia ou laminações.
 Composição do artigo: 100% algodão, misturas ou com elastano na
trama.
 Skew (entortamento da trama): o valor obtido no tecido cru e o valor a
ser aplicado no acabamento do tecido.
 Amaciante e auxiliar de sanforização: devem ser adequados para não
amarelarem o tecido depois de determinado tempo.
 Umidade residual: devido as suas características, o tecido plano requer
uma umidade residual antes da sanforização.
O setor possui várias maquinas com capacidade de beneficiar o tecido
química e fisicamente. O espaço conta com 3 Linhas Integradas, 3 Ramas, 1
Mercerizadeira/Lavadeira, 6 Sanforizadeiras e 1 Lixadeira. O fluxo de máquinas irá
variar de acordo com o artigo, e pelo que é definido pelo setor de engenharia de
produto. Todo artigo a ser processado vem com todos os parâmetros determinados,
o fluxo de máquinas que será trabalhado até ser enviado ao setor de Revisão de
Tecido Acabado. Então, será revisado para retirada de defeitos e assegurando a
qualidade dos processos anteriores. Em seguida, será embalado e enviado ao
Depósito de Produto Acabado, com destino a venda.
O tecido oriundo da tecelagem chega ao setor de acabamento em forma
de rolo, com uma metragem muito grande. Assim, ele é estocado de forma a ser
identificado para seguir um determinado fluxo. A necessidade de produção dos
artigos em estoque será determinada pelo P.C.P, que planeja de acordo com a
necessidade do momento. Já que o tecido cru não obedece um único fluxo, com a
ajuda e conhecimento passado pelo Sr. Adonias Carneiro, logo abaixo será
mostrado um pouco do processo e influência de cada máquina e suas
peculiaridades.
Mercerizadeira
Tem a função de impregnar uma solução de soda cáustica no tecido, que

ficará tencionado por cilindros para melhorar a absorção dessa solução e evitar que
exista um alto encolhimento no sentido da trama (largura) e do urdume
(comprimento). A mercerização é usada em tecidos de fibras celulósicas, já que a
80
soda absorvida tem afinidade com a fibra gerando assim o intumescimento (inchaço)
da mesma. Esse tipo de processo agrega ao tecido características como: brilho,
maciez, resistência, maior absorção de corantes e estabilidade dimensional.
Figura 73 - Cilindros controladores de tensão

Fonte: http://www.abit.org.br/conteudo/links/diversos/mercerizacao.pdf
A mercerização tem o objetivo, através do uso da soda cáustica,

proporcionar ao material brilho acentuado, maior afinidade aos corantes, maciez,
maior resistência mecânica, maior absorção e encolhimento.
Figura 74 - Caixa de Impregnação

Fonte: http://www.benningergroup.com/textilveredlung/mercerisieren/
81
 Caixas Extractas: nesta etapa do processo que tem por finalidade

executar a lavagem posterior a aplicação da soda no tecido, retirando o excesso e
regulando o Ph.
Figura 75 - Caixas Extractas

Fonte: http://www.abit.org.br/conteudo/links/diversos/mercerizacao.pdf
 Chamuscadeira: na estrutura da máquina existe este componente que

possui como finalidade primordial queimar toda a pilosidade (fibrilas) do tecido,
deixando-o com a superfície lisa.
Figura 76 – Chamuscadeira
Fonte: http://textileindustry.ning.com/photo/2370240:Photo:13?
context=latest
82
 Regulador de Skew: O sistema regulador monitora e corrige o

entortamento da trama em relação à largura do tecido. O Skew é corrigido nos
cilindros paralelos; o desvio de trama, nos cilindros curvos. O Regulador de skew
está presente em quase todas as máquinas existentes no acabamento auxiliando no
controle do desvio de trama.
Figura 77 - Regulador de Skew

Fonte: https://www.mahlo.com/textile/distortion-correction/orthopac-
rvmc-15.html
 Colu
nas de Secagem: Regula a umidade do tecido, para que o mesmo ao termino do
processo esteja com a umidade padrão de acordo com o artigo processado.
Figura 78 - Torres de secagem

Fonte: http://www.reisky.com.br/pics/foto_secador_3.jpg
83
Linha Integrada
Outra máquina do setor de acabamento bastante importante no que diz

respeito ao beneficiamento do tecido é a linha integrada. Suas funções principais
são: limpeza do tecido, aplicar tratamentos químicos, controlar largura, Skew e a
umidade do tecido. Segundo o Sr. Adonias Carneiro esta máquina possui
praticamente todas partes de uma mercerizadeira, com exceção do vaporizador, que
é responsável por dar tensão ao tecido, e aumentar o tempo de contato com o
banho de soda cáustica.
O vaporizador possui grande importância no processamento do tecido,

pois auxilia através da temperatura na impregnação de soda na fibra, que é
aquecida em torno de 98ºC por um vapor alto teor de partículas de água. Foi
possível visualizar que o vaporizador composto por vários cilindros, por onde o
tecido passa, que ficam dispostos um acima do outro. E existe uma passagem
localizada na parte inferior da caixa de vaporização, que tem formato de uma
retângulo na vertical, por onde o tecido passa, para entrar no vaporizador.
Figura 79 – Vaporizador
Fonte:
http://www.benningergroup.com/uploads/tx_userdownloads/Ressource
_Management_DE.pdf
Este maquinário é munido de vários cilindros de metal assim com

foulards, assim como a mercerizadeira. E assim como a mercerizadeira possui as
torres de secagem onde são controladas a temperatura e umidade do tecido.
84
Figura 80 - Torres de secagem

Fonte:
http://www.benningergroup.com/uploads/tx_userdownloads/Ressource
_Management_DE.pdf
Rama
Têm a função de controlar estabilidade dimensional do tecido através do

ajuste de largura e fixar este parâmetro para que não exista variações de largura,
além de controlar o desvio de trama, o chamado skew e a umidade do tecido. Além
desses processos básicos, a máquina pode fazer aplicação de espuma, que é uma
maneira se aplicar algum tipo de amaciante ou produto químico especifico para
agregar valor ao tecido, assim como também nesta máquina é possível trabalhar
com aplicação de um composto químico em forma de pasta que é chamado de
processo de espatulagem.
O Sr. Adonias Carneiro relatou como ocorre o processo de espatulagem,

segundo ele com o auxílio de uma espátula, a pasta com o pigmento é espalhada
uniformemente sobre a superfície do quadro. Este processo é mais aplicado para o
recobrimento do tecido com cores. Em seguida ele irá passar pelos campos de
secagem da rama para que a pasta seja fixada no tecido.
85
Figura - 81 – Espatulagem
Fonte: https://www.slideshare.net/ashrikant58/06presentation-on-
coating-methods
É de suma
importância que esse processo seja monitorado rigorosamente, pois qualquer sujeira
na régua pode ocasionar riscos no sentido do comprimento do tecido, podendo gerar
segunda qualidade.
A máquina de espuma é outro componente existente na máquina, que

aplica no tecido na forma de espuma, produtos como resinas, pigmentos e
amaciantes. Estes produtos são lançados no tecido por dois aplicadores, um
superior e um inferior, cuja pressão é controlada pelo fluxo de ar que deve ser
ajustado de acordo com o processo desejado.
Figura 82 - Máquina de espuma

Fonte: http://gastonsystems.com/system/system.html
O que mais
impressiona na
86
máquina é o seu tamanho, onde somente no parte irá realizar a termofixação do

tecido existem em torno de 10 campos de secagem, que chegam a uma temperatura
de 90ºC. O tecido neste ponto será preso por pinças que irão ajudar a percorrer a
máquina, assim como manter o padrão de largura.
Assim como as máquinas citadas anteriormente, a rama também possui

em sua estrutura o regulado de skew para controlar o desvio de trama. Todas as
máquinas possuem no seu fim um instrumento chamado enrolador de tecido, este é
de grande importância no termino de cada processo pois, é necessário que o tecido
seja enrolado de maneira regular sem que fique sobras de tecido no lado do rolo.
Figura 84 - Enrolador de tecido

Fonte:
http://www.benningergroup.com/uploads/tx_userdownloads/Knit_Line_
DE.pdf
87
Sanforizadeira
Chegando ao final do processo de acabamento, a última máquina é

responsável por proporcionar o pré-encolhimento do tecido no sentido do urdume e
da trama pela contração de um manchão de borracha contra uma calandra e fixa-lo.
O Sr. Adonias Carneiro revelou que quando o tecido é construído e acabado, sofre
inevitavelmente tensões, que resultam em estiramentos na sua estrutura, e este
processo força a retração dos fios evitando que estes encolham posteriormente,
quando a peça de vestuário estiver no final de processo ou em uso, proporcionando
uma nova memória, no que diz respeito a estabilidade dimensional.
Na estrutura da máquina existe um dispositivo para aplicar um

determinado percentual de umidade no para realiza o pré-encolhimento. O mau
andamento na aplicação da umidade no interior do tecido não sendo suficientemente
úmido, irá proporcionar uma mudança de encolhimento de curta duração, assim o
tecido irá parecer uma mola, causando alongamento depois do pré-encolhimento.
Figura 85 - Esquema Sanforizadeira

Fonte: http://www.dollfus-muller.com/medias/Brochures/Dollfus%20&
%20Muller%20for%20Denim%20and%20Sanforized%20fabrics.pdf
A parte principal da máquina é a unidade de encolhimento onde se

encontra o manchão de borracha, nesse processo as tramas são compactadas e o
urdume acompanha essa retração. O pré encolhimento acontece devido à pressão
88
do manchão de borracha contra a calandra, aquecida podendo chegar a uma

temperatura de 130°C.
Figura 86 - Unidade de encolhimento

Fonte: http://www.dollfus-muller.com/medias/Brochures/Dollfus%20&
%20Muller%20for%20Denim%20and%20Sanforized%20fabrics.pdf
A fixação do pré encolhimento, acontece no segmento da máquina que é

chamada de palmer. Um cilindro aquecido de grande diâmetro, é envolvido por um
feltro, cuja função é conduzir o tecido pelo cilindro sem nenhuma tensão, assim
fixando o encolhimento e secando o tecido. Para em seguida ser enfraldado em uma
padiola para se manter relaxado, sem sofrer danos em sua estrutura.
Controle de processo
O monitoramento dos parâmetros de qualidade do processo de

acabamento está, sob a responsabilidade do controle de processo. Para entender
como são feitos os acompanhamentos do processo, tivemos a ajuda do analista da
área o Sr. Denis Ricardo, que nos relatou como é o dia a dia do setor. Ele
mencionou que a função do controle de processo é monitorar o andamento das
máquinas assim como buscar melhorias para o processo, visando o aumento da
qualidade e a diminuição de custos.
De maneira simplificada, este setor monitora os banhos que serão usados

na máquina, checar como está o andamento do tecido durante o processo, uma vez
que ocorre trocas de lotes na fiação e no acabamento pode ocorrer alguma situação
89
desconhecida, e as pessoas envolvidas devem estar prontas para atuar no

problema.
Outra tarefa que este setor executar é a armazenagem de pedaços dos

artigos em produção, para serem comparados os que forem produzindo, para se
chegar ao limite aceitável de qualidade. Esta tarefa ajuda bastante a sala de nuance
onde são verificadas visualmente as diferentes tonalidades que apresentam os
artigos, para após analise serem codificados e liberados para o cliente. Assim como
no índigo esse laboratório conta com aparelhos como Phmetro, Titrino e
Espectrofotômetro, que auxiliam na bateria de teste.
Controle de qualidade tecelagem
Dentro da esfera do setor de acabamento, existe um setor responsável

por realizar os testes no tecido em processo. Com a colaboração da analista de
controle de qualidade a Srtª. Cassiane Gorri, foi possível observar que existe
inúmeros instrumentos que auxiliam os laboratoristas na realização das analises, as
máquinas utilizadas são: máquinas de lavar industrial e doméstica, centrífugas,
balanças eletrônicas e máquinas de costura. A realização das tarefas consiste na
coleta de amostras das máquinas, para que sejam realizados os testes, afim de que
esse tecido siga para o setor de revisão.
De maneira simplificada, este setor verifica os potenciais de encolhimento
do tecido, o encolhimento da trama e urdume, medição da largura do tecido e as
lavagens para verificar o quanto o tecido perde cor durante a lavagem. Este
laboratório trabalha em conjunto com a sala de nuance, que tem como função
primordial fazer análise de cor do tecido de acordo com os padrões especificados. O
processo de análise é realizado visualmente pelo laboratorista em uma cabine que
em seu interior é cinza para não refletir na amostra e uma luz igual a utilizada na
sala de classificação de algodão, a definição da tonalidade da peça acontece
baseado em comparações com amostras padrões existentes no setor. Esta tarefa
também garante que o pedido do cliente seja enviado de acordo com o que foi
exigido, a responsabilidade de envio dos rolos de tecido para o cliente fica a cargo
do setor de depósito de produto acabado.
90
14 REVISÃO DE TECIDO ACABADO
O setor de revisão é responsável por verificar os defeitos ocorridos no

processo desde a matéria prima até o acabamento. Esta tarefa é feita pela
visualização do tecido para verificar os defeitos e fazer a pontuação dos defeitos,
para que no corte, processo do mesmo setor no qual é retirado os defeitos, seja
colocada a pontuação em cada rolo de tecido. Para entender melhor como acontece
este processo contamos com a ajuda da inspetora de qualidade da área a Srtª.
Graça Rodrigues, que relatou que os tecidos chegam no setor de revisão
enfraldados em uma padiola, estes tecidos serão repassados na máquina de revisão
para serem visualizados seus defeitos e conferir a metragem.
Figura 87 - Máquina de revisão

Fonte: http://ntmakina.net/index.php?urun=kategori&kateg_nu=6
Após a saída da
máquina de revisão os tecidos são enviados ao corte, nesse âmbito será retirado as
faixas de tecido que contem defeitos, assim como o enrolamento deste em tubos de
papelão. Aqui é onde ocorre o final do processo, pois após enrolamento, o rolo de
tecido é revestido por uma película para seguir para o depósito. Antes de ser
enviado para o depósito, os rolos de tecido ficam armazenados no estoque do setor,
aguardando liberação das peças pela sala de nuance.
91
15 GESTÃO DE PESSOAS
Durante o estágio, acompanhamos os supervisores de todas a áreas

citadas acima, e foi evidenciado que as diretrizes para a qualidade do processo
estão sob a responsabilidades do supervisor de produção. Nas vivencias com cada
supervisor um fato foi notabilizado por todos, trabalhar com pessoas é um desafio
diário e manter todos motivados para seguirem fazendo as tarefas com qualidade e
segurança, é bastante complicado no dia a dia. Após essa evidencia, é possível
perceber que o monitoramento e o controle do processo não é empecilho, a
dificuldade é manter as pessoas comprometidas na rotina. Além de manter os
colaboradores motivados, todos os supervisores da fábrica possuem praticamente
as mesmas tarefas diariamente e algumas serão listadas abaixo.
 Verificar as atividades que precisam ser realizadas e que ficaram do

turno anterior, e passar estas tarefas para equipe.
 Verificar os estoques de matéria prima bem afim de preparar as
reposições no estoque.
 Acompanhar o andamento das máquinas, eficiências e a geração de
resíduos.
 Parte principal do processo segundo todos os supervisores das áreas,
que é orientar, acompanhar e motivar a equipe de trabalho, avaliando os resultados,
elaborando melhorias para o processo, de forma a facilitar o trabalho dos
colaboradores.
 Monitorar os índices de qualidade e cumprimento das metas
estabelecidas
 Multiplicar a pratica do 5S junto as equipes de produção.
 Acompanhar junto ao treinamento a realização de treinamentos dos
colaboradores, assim como a participação nas palestras de segurança.
 Garantir a utilização satisfatoria dos fardamentos e equipamentos de
proteção, assim como a pratica da segurança dentro do ambiente trabalho.
 Juntamente com a área de manutenção, solicitar troca de componentes
das máquinas, afim de garantir a produção de novos produtos.
92
16 MANUTENÇÃO MECÂNICA
Os setores de manutenção espalhados pela fábrica funcionam em

concordância com os setores produtivos e o PCP. O planejamento das manutenções
é feito através do setor de PCM (Planejamento e controle da manutenção), onde se
cria um plano que envolve todas as maquinas que serão feitas correções e revisões
das máquinas. As equipes de manutenção, são treinadas para que as tarefas
realizadas nos maquinários, garanta a produção da fábrica com altos índices de
qualidade, as manutenções são divididas entre as áreas de fiação, preparação a
tecelagem, tecelagem e acabamento. Os métodos de manutenção usados na
máquina foram explicados pelo supervisor geral de manutenção mecânica da fiação
o Sr. Cristiano Moura, que relatou que existem 3 tipos de manutenção existentes na
fábrica.
A primeira delas é a manutenção preventiva, que tem sua atuação nos

maquinários através de datas pré-estabelecidas pelo PCM, estas atividades será em
todo o corpo da máquina, com o intento de identificar alguns dispositivos
desgastados para efetuação de trocas. Estas manutenções são divididas por
períodos durante o ano, podendo ser mensais, bimestrais, trimestrais, semestrais e
anuais, além de ocorrer atividades diárias em alguns instrumentos da máquina.
Em conjunto com a preventiva, existe a manutenção preditiva onde

mecânicos treinados verificam periodicamente o estado dos equipamentos. Esta
tarefa é bastante fundamental no que diz respeito a antecipação de relativos
problemas em equipamentos do maquinário, para evitar gastos maiores com
reposição de peças. Este tipo de atividade indica as condições reais de andamento
dos dispositivos fundamentando-se em dados fornecidos por fabricantes e estudos
realizados pela própria empresa sobre o desgaste de instrumentos.
A terceira e última etapa da manutenção, é a corretiva que atua na

correção de eventuais problemas que ocorrem durante os turnos, pois mesmo que
as manutenções preventivas atuem na prevenção dos equipamentos, por
adversidades como atrito, altas temperaturas e menor durabilidade de peças, podem
sofrer alguma irregularidade, devido a estes fatores existem uma equipe de
mecânicos em cada setor durante os turnos de trabalho para efetuar as correções
imediatamente para evitar perdas de produção.
93
17 DESENVOLVIMENTO DE PRODUTO
Os desenvolvimentos de novos produtos ficam a cargo do setor de

desenvolvimento de produto, neste setor existem analistas que são responsáveis por
todas as áreas existentes na empresa, estas pessoas possuem o conhecimento
necessário para desenvolver produtos como, fios, tingimentos, tecidos e
beneficiamentos. Para entender como acontece o desenvolvimento, tivemos a
colaboração do coordenador da área o Sr. Luís Ricardo, que discorreu os
procedimentos efetuados para a criação dos produtos. Tudo começa com a
solicitação da área comercial da empresa que está situada em são paulo, assim que
é repassado o pedido, os analistas farão um estudo do que será composto o produto
solicitado.
Após análise, em conjunto com PCP os analistas farão a solicitação para

desenvolver os produtos a produção e acompanharão os resultados que serão
obtidos, e em seguida verificam a viabilidade de produção, qualidade e custo do
processo, e repassam novamente as informações e a peça piloto para o setor
comercial fazer a aprovação. O setor de desenvolvimento possui um laboratório em
sua estrutura, onde este possui máquinas de pequeno porte, para realização de
teste de tingimento e estamparia, afim de realizar pequenas pilotagens. Os
desenvolvimentos, são todos realizados na unidade I e a parte de estampados
funciona em conjunto com a unidade 2, devido ser a matriz e onde se concentra a
maior parte de produção de tecido do grupo.
18 ENGENHARIA DE PRODUTO
Após ser realizado o desenvolvimento do produto, o setor fará uma

solicitação para viabilizar a produção do produto, a descrição de como é feito o
requerimento, foi relatada pela coordenadora do setor de engenharia de produto, a
Srtª. Eliane Bezerra, que se referiu ao setor como responsável por criar as etapas
que serão necessárias para a produção do produto como também elaborar as fichas
técnicas de identificação de cada maquinário para cada artigo.
A criação dos parâmetros para a produção dos artigos, são feitas levando
em consideração todos os mecanismos existentes na máquina, estas informações
visam padronizar e assegurar o bom andamento do processo, assim como as
94
análises laboratoriais para garantir a qualidade do produto. Diariamente são feitas

solicitações para criação de fichas assim como possíveis alterações de parâmetros
do processo, fato esse que sempre deve ser informado ao setor de engenharia para
serem ajustados dentro no banco de dados. Toda alteração deve ser informada para
ser tomado os procedimentos cabíveis.
19 RECURSOS HUMANOS E SEGURANÇA DO TRABALHO
Após o termino do estágio, tivemos durante dois dias palestras sobre a

atuação do setor de recursos humanos e segurança do trabalho dentro da indústria
em questão. A palestra foi ministrada pelos analistas que atuam nas diferentes
ramificações do setor de recursos humanos, que relataram que além de realizar os
procedimentos burocráticos, precisam buscar escolhas que possibilitem melhores
atendimentos aos colaboradores, como por exemplo a cesta básica e o atendimento
médico, empenhando-se sempre na busca de uma melhor qualidade do ambiente e
do bem-estar dos colaboradores.
As ramificações dos recursos humanos (Setor pessoal, Remuneração e

Benefícios, Treinamento e Desenvolvimento) dentro da Vicunha Têxtil S/A trabalham
em conjunto com o objetivo de atingir resultados eficientes, tais como trazer novos
clientes internos para a organização, conceber aos colaboradores o
desenvolvimento profissional e pessoal através de palestras e treinamentos, afim de
alcançar os resultados esperados pela empresa.
A segurança do trabalho tem atuação na prevenção dos acidentes através

de treinamentos e palestras, esta esfera conta com profissionais especializados para
atuarem na conscientização dos colaboradores da fábrica. Para efetuação de deste
trabalho a empresa conta com os Técnicos de Segurança do Trabalho, o Engenheiro
de Segurança do Trabalho, os Médicos do Trabalho e os Enfermeiros do Trabalho.
Segundo o palestrante o Técnico de segurança da empresa o Sr.

Bernardo Silva, as funções destes profissionais se dividem da seguinte forma, os
técnicos juntamente com o engenheiro são responsáveis, pelos programas de
prevenção de acidentes, treinamentos dos colaboradores, orientação aos membros
da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes), inspeções de segurança
nos setores da fábrica, emissão de laudos técnicos a previdência, palestras da
95
cultura da segurança, entre outros. Já o médico e o enfermeiro dedicam-se mais às

questões ligadas à saúde ocupacional, tratamento e prevenção de doenças, e
durante a jornada de trabalho fazem visitas aos setores produtivos afim de visualizar
os procedimentos da fábrica.
20 CONCLUSÃO E/OU CONSIDERAÇÕES FINAIS
Levando-se em conta o que foi observado, ao termino do estágio ficou

evidenciado a preocupação com os colaboradores em repassar as informações
inerentes ao processo, para agregar aos conhecimentos técnicos adquiridos no
decorrer do curso. Durante os meses de outubro de 2017 até fevereiro de 2018,
foram apresentados aos estudantes do curso Técnico Têxtil os setores de DMP,
Fiação, Urdideira, Índigo, Tecelagem, Acabamento e as áreas de apoio.
No processo de atividades realizadas tivemos bastante êxito no

entendimento das informações, o que mostra a responsabilidade da empresa em
introduzir sua metodologia para o nosso crescimento junto ao grupo.
Destaca-se também o apoio dos professores e demais profissionais do

SENAI Ana Amélia Bezerra de Menezes e Sousa, que juntamente com a empresa
nos forneceu total encorajamento para efetuação das atividades, e apoio.
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97
21 REFERÊNCIAS
Inserir em ordem alfabética, alinhado à esquerda e espaço simples.
CHATAIGNIER, Gilda. Fio a fio: tecidos, moda e linguagem. São Paulo:

Estação das Letras e Cores, 2006.
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APÊNDICE
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ANEXOS

Relatório Final de Estágio Supervisionado - Elineto

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DEPARTAMENTO REGIONAL DO CEARÁ

CFP ANA AMÉLIA BEZERRA DE MENEZES E SOUZA

ELINETO RODRIGUES DE ABREU

RELATÓRIO TÉCNICO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

RELATÓRIO TÉCNICO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

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