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CINTIA DALAVALI
CURITIBA
2008
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CINTIA DALAVALI
CURITIBA
2008
2
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, José Dalavali e Rita Maria Drugik Dalavali, pelo apoio e
incentivo. Vocês foram imprescindíveis para a formação do meu caráter.
Ao meu noivo Claudinei José Zampier pelo companheirismo, paciência e
compreensão nos momentos em que estive ausente durante a graduação.
Ao Professor Umberto Klock pelos conselhos e ensinamentos que muito
contribuíram para minha formação acadêmica e profissional.
Ao Professor Setsuo Iwakiri pelos ensinamentos, sugestões e orientação
neste trabalho.
Ao Sr. Bruno Oscar Kertscher e a empresa Omeco por possibilitarem a
realização deste trabalho, e ao Sr. Ricardo Kerstcher e a empresa Itamarati pelos
dados fornecidos.
Aos colegas de trabalho pelo espírito colaborativo. Em especial ao Israel e
ao Laércio pela dedicação e ajuda na coleta dos dados deste trabalho, e ao Wagner
pelas sugestões.
A Liana Shélin Pscheidt e Marcos Antônio Kataiama, com quem tive o prazer
em trocar experiências e saberes ímpares, pela amizade e companheirismo durante
todo o curso.
Muito Obrigada!
3
RESUMO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................8
1.1 OBJETIVOS .........................................................................................................8
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..................................................................................9
2.1 AQUECIMENTO DAS TORAS .............................................................................9
2.1.1 Aquecimento a vapor por lona.........................................................................10
2.2 TORNO LAMINADOR ........................................................................................10
2.2.1 Componentes do Torno laminador sem FUSOS .............................................11
2.2.1.1 Faca .............................................................................................................11
2.2.1.2 Contra rolo ou Barra de pressão ..................................................................11
2.2.1.3 Rolo Recartilhado ou Contra rolete ...............................................................12
2.3 AJUSTES DA FACA E CONTRA ROLO ............................................................12
2.4 CONTROLE DE QUALIDADE DAS LÂMINAS VERDES ...................................13
2.4.1 Fendilhamento superficial da lâmina ...............................................................13
2.4.2 Suavidade da Superfície da lâmina .................................................................14
2.4.3 Uniformidade da espessura da lâmina ............................................................14
2.5 ESPÉCIE............................................................................................................14
2.5.1 Pinus Elliotti.....................................................................................................14
3. MATERIAIS E MÉTODOS ...................................................................................15
3.1 PRINCIPAIS MATERIAIS E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA A
REGULAGEM DO TORNO E AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE
QUALIDADE DAS LÂMINAS .............................................................................15
3.1.1 Torno laminador sem fusos Omeco ................................................................15
3.1.1.1 Faca .............................................................................................................15
3.1.1.2 Contra rolo ou barra de pressão...................................................................16
3.1.1.3 Rolo recartilhado ..........................................................................................17
3.1.2 Equipamentos de Medição ..............................................................................18
3.1.2.1 Espessímetro ...............................................................................................18
3.1.2.2 Goniômetro...................................................................................................18
3.1.2.3 Tacômetro ....................................................................................................19
3.1.3 Toras ...............................................................................................................20
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1. INTRODUÇÃO
1.1 OBJETIVOS
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.2.1.1 Faca
Ângulo de
compressão
- Qualidade da madeira;
- Armazenamento da tora;
- Habilidade do operador;
- Velocidade de corte;
- Condições e ajustes do torno;
- Método de aquecimento;
- Temperatura das toras antes da laminação;
- Vibrações no equipamento;
- Troca do material cortante no momento adequado (REMADE, 2004).
2.5 ESPÉCIE
Apresenta cor amarela pálida, textura fina, grã direita, gosto e cheiro
resinosos e massa específica aparente de 0,48 g/cm³ (REMADE, 2007).
A temperatura ideal de aquecimento para o Pinus ellioti, de acordo com a
figura (1) é de 53 a 70º.
15
3. MATERIAIS E MÉTODOS
O torno laminador sem fusos Omeco funciona com avanço por sistema
hidráulico, e é utilizado principalmente na fabricação de lâminas para compensados
reutilizando miolos que sobram da laminação em tornos com fusos (garras),
operando com toras de até 400 milímetros de diâmetro e comprimento máximo de
2700 milímetros.
A fixação e o tracionamento das toras são periféricos, sendo assim ele pode
tornear as lâminas até que o diâmetro do miolo atinja 50 milímetros ou menos e
obter lâminas com espessuras de 1,0 a 4,0 milímetros.
A pressão da rede hidráulica é normalmente de 80 bar, diminuindo para 70
bar na 2ª pressão e 50 bar na 3ª pressão. Este alívio na pressão tem o objetivo de
manter o laminado uniforme desde o diâmetro inicial até o diâmetro final da tora,
devido à variação na velocidade periférica da tora, definida através da rotação dos
rolos recartilhados.
Com toras de 400 milímetros de diâmetro o torno atua com a pressão da
rede hidráulica, quando o diâmetro diminuir devido à laminação para
aproximadamente 250 milímetros entra em atuação a 2ª pressão e por fim quando a
tora estiver próxima de 150 milímetros de diâmetro cai para a 3ª pressão.
3.1.1.1 Faca
3.1.2.1 Espessímetro
FIGURA 6 – ESPESSÍMETRO
Fonte: A Autora (2008)
3.1.2.2 Goniômetro
FIGURA 7 – GONIÔMETRO
Fonte: A Autora (2008)
3.1.2.3 Tacômetro
FIGURA 8 – TACÔMETRO
Fonte: A Autora (2008)
20
3.1.3 Toras
O torno foi montado com uma faca antiga, somente para definição dos
conjuntos estruturais.
Para dar início aos testes, a faca foi retirada e substituída por outra. Esse
processo foi realizado através do afrouxamento dos parafusos prisioneiros,
constituídos de uma porca (M24) e uma arruela. Esses parafusos são posicionados
de forma a encaixarem-se na faca, passando pelos rasgos da mesma, permitindo
seu deslizamento para a regulagem da altura. A faca foi levantada com um apoio e
retirada com a ajuda de cabos recartilhados, num sistema manual mostrado na
figura (10), e da mesma forma é colocada a nova faca. Os parafusos prisioneiros são
apertados às sapatas de fixação, que são travadas pelas arruelas e porcas.
Contra rolo
FIGURA 13 – CABEÇOTE
Fonte: Omeco (2008)
25
Características da lâmina
Valor atribuído
Fendas de laminação Suavidade de superfície
1 Fechada Uniformemente lisa
2 Razoavelmente fechada Sem rugosidade
3 Razoavelmente aberta Pouca rugosidade
4 Aberta Rugosidade acentuada
Como as toras foram numeradas, foi dado início aos testes, respeitando
essa seqüência numérica. Esses testes têm a finalidade de ajustar o torno, ou seja,
a cada tora laminada são feitos novos ajustes até obter a qualidade desejada do
torno e conseqüentemente das lâminas.
Depois da laminação de cada tora foram coletadas, com auxílio de um
espessímetro, cerca de 30 a 40 pontos de medições de espessura nos lados direito
e esquerdo do comprimento de todos os laminados. Essa diferença de pontos
coletados entre uma tora e outra é justificada devido aos diferentes diâmetros das
toras, e conseqüentemente diferentes comprimentos dos laminados obtidos através
delas. Foi utilizado um intervalo variando de 100 a 150 milímetros de distância entre
esses pontos.
Foram coletados também cerca de 12 pontos de medições na largura do
laminado resultante do final da laminação da tora, pelo fato de apresentar maior
variação devido a densidade da madeira diminuir no sentido da casca para a
medula.
Esses dados coletados estão apresentados no Anexo I.
27
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1.1 Faca
• Tora número 1
O torno apresentou velocidade de 51, 24 m/min e pressão de rede de 84
bar, a 2ª pressão de 54 bar e a terceira de 44 bar.
O resultado obtido para as espessuras não foi satisfatório, pois o coeficiente
de variação de espessura da lâmina foi considerado alto. As espessuras do lado
direito da lâmina apresentaram coeficiente de variação menor que o do lado
esquerdo em quase 3 % no comprimento do laminado.
O coeficiente de variação das espessuras coletadas na largura do laminado,
proveniente do final da laminação, ou seja, do miolo da tora, foi de 4,56%
33
• Tora número 2
Foram feitas variações nas pressões de trabalho, 1º, 2º e 3º, com objetivo
de modificar a velocidade do rolo recartilhado, para melhorar a qualidade das
lâminas, mas preocupando-se em evitar a deformação e/ou esmagamento das fibras
da madeira.
Obteve-se melhoras nos coeficientes de variação da espessura das
lâminas, e estas se apresentavam razoavelmente fechadas e ainda com rugosidade
acentuada, enquadrando-se no valor atribuído 2 e 4, respectivamente da tabela 1.
• Tora número 3
Buscando ainda diminuir a variação na espessura, foram feitos ajustes no
cabeçote do torno, para modificar a abertura horizontal e acertar o melhor raio de
incidência para a passagem do laminado. O objetivo era de aumentar a espessura
nominal da lâmina para aproximadamente 3,2 mm.
34
• Tora número 4 e 5
Como o torno ainda não estava totalmente pinado poderia sofrer oscilações
se continuasse trabalhando com espessuras maiores como no caso da tora 3.
Portanto o cabeçote foi ajustado novamente, diminuindo a abertura horizontal e
conseqüentemente a espessura nominal do laminado.
Foram observadas melhorias nos coeficientes de variação da espessura,
porém as espessuras do lado direito e esquerdo do comprimento e as espessuras
coletadas na largura do laminado apresentaram diferenças no coeficiente de
variação em aproximadamente 1%. Se o torno fosse aprovado e utilizado nestas
condições de operações certamente iria agregar mais custos na manufatura do
compensado, precisando de mais operações de lixamento para nivelar a espessura,
aumentando conseqüentemente o consumo de lixas e utilizando um tempo maior de
mão de obra empregada. A avaliação do fendilhamento e suavidade de superfície
continuam iguais.
• Tora número 6
As mesmas regulagens foram mantidas e foi colocada uma corrente
tracionadora do eixo que faz a rotação dos rolos recartilhados estendida até o contra
rolo, apresentada na figura (16), com o intuito de evitar atrito entre a tora e o contra
rolo, facilitando a passagem do laminado na abertura horizontal e ajudando a evitar
o desgaste dos roletes que constituem o contra rolo, aumentando sua vida útil.
A avaliação do fendilhamento e suavidade de superfície continuam iguais,
porém os resultados dos coeficientes de variação da espessura no comprimento e
na largura do laminado foram satisfatórios.
35
• Tora número 7 e 8
Com o torno já regulado, deu-se continuidade aos testes em mais 2 toras
para comprovar os resultados dos coeficientes de variação das espessuras.
Com base nos dados cedidos pela empresa Itamarati foram calculados os
coeficientes de variação utilizando o mesmo processo dos cálculos da Omeco,
usando como critério de avaliação a média do coeficiente de variação de cada dia.
Esses resultados são apresentados de forma resumida na tabela (3).
37
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
REFERÊNCIAS
ANEXOS
42
ANEXO I
1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15
2,3 2,4 2,7 2,2 2,2 2,3 2,2
2,3 2,5 2,8 2,2 2,5 2,7 2,2
2,5 2,5 2,8 2,5 2,3 2,3 2,2
2,3 2,4 2,2 2,3 2,3 2,3
2,4 2,5 2,1 2,4 2,7 2,3
2,5 2,5 2,5 2,0 2,3 2,3
2,3 2,6 2,1 2,4 2,5 2,4
2,3 2,5 2,3 2,5 2,5 2,4
2,5 2,6 2,3 2,3 2,8 2,5
2,3 2,6 2,4 2,3 2,8
2,5 2,4 2,2 2,6 2,9
2,3 2,3 2,5 2,4
2,5 2,4 2,4 2,2
2,4 2,5 2,1 2,3
2,3 2,5 2,3 2,3
Media (mm) 2,46 2,38 2,31
D. Padrão 0,14 0,20 0,11
Coef. Var. (%) 5,65 8,51 4,56
43
1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15
2,8 2,9 2,9 2,7 2,9 2,9 2,9
2,9 2,8 3,0 2,7 2,6 2,8 2,9
2,7 2,9 2,6 2,8 2,7 2,9
2,9 2,9 2,8 2,8 2,8 2,9
2,7 2,7 2,7 2,8 2,7 2,8
2,9 2,9 2,7 2,9 2,7 2,8
2,7 2,8 2,6 2,8 2,8 2,8
2,9 2,8 2,9 2,8 2,9 2,9
2,7 2,7 2,6 2,9 2,9 2,7
2,9 2,8 2,9 2,8 2,8
2,7 2,7 2,6 2,9 3,0
2,8 2,7 2,6 2,9
2,8 2,8 2,8 2,9
2,8 2,7 2,8 2,8
2,8 2,9 2,8 2,9
Media (mm) 2,81 2,79 2,84
D. Padrão 0,09 0,11 0,07
Coef. Var. (%) 3,18 3,86 2,55
44
1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15
3,4 3,3 3,2 3,4 3,3 3,2
3,4 3,5 3,2 3,4 3,3 3,2
3,1 3,3 3,1 3,4 3,3 3,2
3,2 3,2 3,2 3,2 3,4 3,3
3,3 3,2 3 3,4 3,4 3,3
3,4 3,3 3,2 3,2 3,5 3,2
3,5 3,3 3,1 3,4 3,5 3,1
3,2 3,2 3,0 3,3 3,5 3,1
3,2 3,3 3,1 3,3 3,4 3,1
3,3 3,4 3,1 3,2 3,2
3,2 3,5 3,2 3,3 3,2
3,3 3,4 3,2 3,2
3,4 3,4 3,0 3,3
3,3 3,5 3,4 3,1
3,5 3,1 3,3
Media (mm) 3,33 3,26 3,19
D. Padrão 0,11 0,14 0,07
Coef. Var. (%) 3,40 4,32 2,20
45
1 a 25 66 a 50 51 a 75 1 a 25 66 a 50 51 a 75 1 a 15
3,0 2,8 2,8 3,0 2,8 2,9 2,9
3,1 3,0 2,7 3,1 2,8 2,8 2,8
3,0 3,1 2,7 2,8 2,9 2,8 2,8
3,0 2,7 3,0 2,8 2,9 2,9 2,9
2,9 2,8 2,8 2,8 3,0 2,8 3,0
2,8 2,9 2,9 3,0 2,8 2,7 2,8
3,1 2,7 2,7 2,8 2,9 2,8 2,9
2,8 2,9 2,7 2,7 3,0 2,9 2,9
2,8 2,7 2,8 2,9 2,7 2,8 2,9
3,0 2,7 2,7 2,7 3,0 2,7 3,1
2,9 2,9 2,7 2,7 2,9 3,0 3,1
3,0 2,8 2,9 3,0 2,8 2,8 2,8
2,8 2,7 3,0 2,8 2,8 3,0
2,8 3,0 2,8 2,8 2,9 2,8
2,9 2,7 2,8 2,9 2,9 2,7
2,8 2,9 2,9 2,9 2,7 2,7
3,0 2,8 3,0 2,8 3,0 2,9
2,8 2,7 3,0 2,7 2,8 2,9
2,8 2,9 2,7 2,9 2,7 2,7
3,0 2,7 2,8 2,9 2,7
2,8 2,7 2,7 2,7 2,8
2,8 2,7 2,8 2,9 2,8
2,9 2,9 2,8 3,0 2,9
2,8 3,0 2,8 2,7 2,8
2,8 2,8 2,9 2,9 2,7
Media (mm) 2,84 2,84 2,91
D. Padrão 0,12 0,10 0,11
Coef. Var. (%) 4,10 3,68 3,73
46
1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15
2,9 3,0 3,0 2,9 2,7 2,9 3,1
3,0 2,8 2,7 2,8 2,9 2,7 3,0
2,8 2,8 2,9 2,9 3,0 3,0 2,9
3,0 3,0 3,0 2,9 3,0 2,8 3,1
3,0 3,1 3,0 2,6 2,8 2,7 3,1
2,8 3,0 2,9 2,7 2,8 2,8 3,0
2,8 3,0 2,9 2,7 3,1 2,7 2,9
2,9 2,7 3,0 2,9 3,0 3,1 2,9
3,0 2,9 3,1 3,0 2,8 2,8 2,9
3,0 3,0 3,1 2,7 2,7 3,0 3,0
3,0 3,0 2,8 2,7 3,0
2,9 2,8 2,7 2,7 3,0
2,9 2,8 3,0 3,0 2,8
2,7 3,0 2,8 2,8 3,1
3,0 3,0 2,7 2,7
Media (mm) 2,93 2,85 2,99
D. Padrão 0,11 0,14 0,09
Coef. Var. (%) 3,72 4,82 2,93
47
1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15 16 a 30 31 a 45 1 a 15
2,7 2,7 2,6 2,7 2,7 2,5 2,7
2,7 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,8
2,7 2,7 2,7 2,6 2,6 2,6 2,7
2,6 2,7 2,7 2,6 2,7 2,6 2,6
2,6 2,6 2,6 2,5 2,5 2,6 2,7
2,6 2,5 2,7 2,5 2,6 2,7 2,7
2,7 2,6 2,7 2,6 2,7 2,6
2,7 2,7 2,6 2,5 2,7 2,6
2,8 2,5 2,6 2,7 2,7 2,8
2,7 2,7 2,5 2,5 2,7 2,8
2,7 2,6 2,7 2,5 2,6 2,7
2,7 2,6 2,7 2,5
2,8 2,5 2,7 2,6
2,7 2,6 2,6 2,5
2,7 2,7 2,6 2,7
Media (mm) 2,66 2,61 2,70
D. Padrão 0,07 0,08 0,08
Coef. Var. (%) 2,77 2,94 2,87
48
1 a 20 21 a 40 41 a 60 1 a 20 21 a 40 41 a 60 1 a 15
2,7 2,8 2,8 2,8 2,9 2,8 2,7
2,8 2,8 2,8 2,6 2,7 2,9 2,6
2,7 2,8 2,7 2,6 2,8 2,7 2,6
2,8 2,7 2,8 2,8 2,8 2,8 2,6
2,8 2,6 2,8 2,6 2,7 2,8 2,6
2,7 2,7 2,7 2,7 2,8 2,9 2,7
2,6 2,7 2,8 2,7 2,8 2,8
2,8 2,8 2,7 2,8 2,7 2,8
2,7 2,7 2,8 2,8 2,8 2,7
2,8 2,8 2,7 2,7 2,6
2,7 2,7 2,8 2,7 2,7
2,7 2,8 2,6 2,8 2,7
2,6 2,8 2,7 2,8
2,8 2,7 2,8 2,7
2,7 2,7 2,7 2,7
2,9 2,8 2,8 2,8
2,9 2,8 2,7 2,8
2,6 2,7 2,7 2,8
2,8 2,7 2,8 2,8
2,7 2,7 2,8 2,7
Media (mm) 2,74 2,75 2,68
D. Padrão 0,07 0,08 0,08
Coef. Var. (%) 2,58 2,73 2,82
49
ANEXO II