MONOGRAFIA DimensionamentoFrotaSemanal

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
ESCOLA DE MINAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MINAS
ÉRICA APARECIDA ROCHA SANTOS
DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM DETALHAMENTO DIÁRIO E A INFLUÊNCIA

NA ADERÊNCIA E CUMPRIMENTO DO PLANO DE LAVRA
OURO PRETO
2022
ÉRICA APARECIDA ROCHA SANTOS
DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM DETALHAMENTO DIÁRIO E A INFLUÊNCIA

NA ADERÊNCIA E CUMPRIMENTO DO PLANO DE LAVRA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia de Minas da
Universidade Federal de Ouro Preto como
requisito parcial para obtenção do título de
Engenheira de Minas.
Orientador: Prof. Dr. Hernani Mota de Lima

Coorientador: Lucinei Quirino
OURO PRETO
2022
i
SISBIN - SISTEMA DE BIBLIOTECAS E INFORMAÇÃO
S237d Santos, Erica Aparecida Rocha.

SanDimensionamento de frota semanal com detalhamento diário e a
influência na aderência e cumprimento do plano de lavra. [manuscrito] /
Erica Aparecida Rocha Santos. - 2022.
San87 f.: il.: color., gráf., tab..
SanOrientador: Prof. Dr. Hernani Mota de Lima.

SanCoorientador: Lucinei Quirino.
SanMonografia (Bacharelado). Universidade Federal de Ouro Preto.
Escola de Minas. Graduação em Engenharia de Minas .
San1. Lavra de minas - Planejamento. 2. Minas e recursos minerais -

Carregamento e transporte. 3. Reconciliação - Minas e mineração. I.
Lima, Hernani Mota de. II. Quirino, Lucinei. III. Universidade Federal de
Ouro Preto. IV. Título.
CDU 622.68
Bibliotecário(a) Responsável: Sione Galvão Rodrigues - CRB6 / 2526

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
Universidade Federal de Ouro Preto
Escola de Minas
Departamento de Engenharia de Minas - DEMIN
ATA DE DEFESA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
Aos vinte e cinco dias do mês de janeiro de 2022, às 18h00min, foi instalada a
sessão pública remota para a defesa de Trabalho de Conclusão de Curso da
discente Érica Aparecida Rocha Santos matrícula: 16.1.1238, intitulado:
“DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM DETALHAMENTO
DIÁRIO E A INFLUÊNCIA NA ADERÊNCIA E CUMPRIMENTO DO PLANO DE
LAVRA”, perante comissão avaliadora constituída pelo orientador do trabalho
Prof. Dr. Hernani Mota de Lima, Eng.º de Minas Lucinei Quirino – Co-orientador
e o M.sc. Tiago Mozart Gonçalves Leite. A sessão foi realizada com a
participação de todos os membros por meio de videoconferência, com base no
regulamento do curso e nas normas que regem as sessões de defesa de TCC.
Incialmente, o presidente da comissão examinadora concedeu à discente 20
(vinte) minutos para apresentação do seu trabalho. Terminada a exposição, o
presidente concedeu, a cada membro, um tempo máximo de 20 (vinte) minutos
para perguntas e respostas a candidatoa sobre o conteúdo do trabalho, na
seguinte ordem: primeiro o M.sc. Tiago Mozart Gonçalves Leite, segundo, o
Eng.º de Minas Lucinei Quirino, e em último, o Prof. Dr. Hernani Mota de Lima.
Dando continuidade, ainda de acordo com as normas que regem a sessão, o
presidente solicitou à discente e aos espectadores que se retirassem da sessão
de videoconferência para que a comissão avaliadora procedesse à análise e
decisão. Após a reconexão da discente e demais espectadores, anunciou-se,
publicamente, que a discente foi aprovada por unanimidade, com a nota 8,5 (oito
e cinco). A discente, por sua vez, encaminhará para o Repositório Institucional
da UFOP, no prazo máximo de 15 dias, uma versão final, contemplando todas
as recomendações apresentadas pelos avaliadores. Para constar, foi lavrada a
presente ata que, após aprovada, foi assinada pelo presidente da comissão.
Ouro Preto, 25 de janeiro de 2022.
Assinado de forma digital por

HERNANI MOTA DE HERNANI MOTA DE
LIMA:46880488668 LIMA:46880488668
Dados: 2022.01.25 19:17:37 -03'00'
Presidente: Prof. Dr. Hernani Mota de Lima
Membro: M.sc. Tiago Mozart Gonçalves Leite
Membro: Eng.º de Minas Lucinei Quirino
Discente: Érica Aparecida Rocha Santos

AGRADECIMENTOS
Agradeço, antes de tudo, a Deus pela proteção e incontáveis bençãos.
Aos meus pais, Eder e Mardelene, pelo incentivo e apoio incondicional.
Aos meus irmãos, Marlon, Kauã e Arthur, pelo carinho e sorrisos que tornam meus dias mais
leves.
Aos professores da Universidade Federal de Ouro Preto pelos ensinamentos compartilhados.
As amigas da República As Puritanas, minha segunda família, por serem meu lar, refúgio e
conforto.
Aos meus orientadores Hernani Mota de Lima e Lucinei Quirino, pela disposição, incentivo e
auxílio necessários para a elaboração deste trabalho.
A Anglo American pela oportunidade de estágio e desenvolvimento deste estudo.
A equipe de Planejamento de Lavra de Curto Prazo pela instrução e amizade. Obrigada pela
oportunidade de aprender com vocês!
Aos amigos e amigas de Ouro Preto, por toda parceria, troca e diversão ao longo dessa
jornada.
A UFOP pelo ensino público e de qualidade.
Por fim, agradeço a todos que, de alguma forma, contribuíram para minha formação
acadêmica, profissional e pessoal.
ii
"O segredo é um só: acreditar que tudo vai dar certo. Porque vai."
- Um Cartão
iii
RESUMO
O dimensionamento de frota dos equipamentos de escavação, carregamento e transporte são

de suma importância para a viabilidade econômica de um empreendimento mineiro e afetam
diretamente as decisões referentes ao processo de lavra de minas. Visto isso, buscar métodos
para determinar indicadores mais precisos para as frotas é um trabalho essencial.
Considerando que o dimensionamento de frota corresponde a uma etapa do planejamento
de lavra, é esperado que, quanto menor o horizonte de tempo aplicado na programação da
atividade, mais próxima ela seja do operacional. O presente estudo demonstra o
procedimento adotado para a realização de um dimensionamento de frota de forma
detalhada bem como sua influência na reconciliação da lavra. Para fins comparativos, foram
analisados os dados de disponibilidade física, utilização física e produtividade dos
dimensionamentos de frota mensal e semanal com detalhamento diário em relação aos
parâmetros realizados. O estudo foi desenvolvido a partir de informações da Mina do Sapo,
da Anglo American plc., utilizando o software Talpac®. Ao final deste trabalho, concluiu-se que
o dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário tende a apresentar
indicadores mais factíveis quando comparados ao dimensionamento mensal e que, a
metodologia demonstrada, possui influência na melhoria dos índices de aderência e
cumprimento dos planos de lavra.
Palavras-chave: Planejamento de Lavra; Dimensionamento de frota; Reconciliação.
iv
ABSTRACT
The sizing of the excavation, loading and transportation equipment fleet is of paramount
importance for the economic viability of a mining enterprise and directly affects decisions
regarding the mining process. Therefore, the search for methods to determine more precise
fleet indicators is an essential task. Considering that fleet dimensioning corresponds to a stage
of mining planning, it is expected that the shorter the time horizon applied in programming
the activity, the closer it is to the operational one. This study demonstrates the procedure
adopted to perform a detailed fleet sizing, as well as its influence on the reconciliation of
mining. For comparative purposes, the data of physical availability, physical utilization and
productivity of the monthly and weekly fleet dimensioning with daily detailing were analyzed
in relation to the parameters performed. The study was developed from information from the
Sapo’s Mine, of Anglo American plc., using the Talpac® software. At the end of this work, it
was concluded that the weekly fleet dimensioning with daily detailing tends to present more
feasible indicators when compared to the monthly dimensioning and that the methodology
demonstrated has an influence on the improvement of the adherence indexes and the
fulfillment of the mining plans.
Keywords: Mining Planning; Fleet Sizing; Reconciliation.
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista aérea da Mina do Sapo ..................................................................................... 14

Figura 2. Interface do software HxGN MinePlan® 3D ............................................................. 24
Figura 3. Perfil esquemático dos indicadores de desempenho ............................................... 27
Figura 4. Sólidos (planejado x realizado) sobre superfície topográfica ................................... 28
Figura 5. Operações unitárias em minas a céu aberto ............................................................. 31
Figura 6. Shovel PC5500............................................................................................................ 35
Figura 7. Sequência de lavra realizada por uma shovel hidráulica........................................... 35
Figura 8. Backhoe PC5500 ........................................................................................................ 36
Figura 9. Ciclo de operação das carregadeiras ......................................................................... 37
Figura 10. Carregadeira de rodas WA1200 .............................................................................. 38
Figura 11. Caminhão 830E ........................................................................................................ 38
Figura 12. Ciclo de Carregamento ............................................................................................ 46
Figura 13. Ciclo de Transporte .................................................................................................. 47
Figura 14. Tipos de movimentações ......................................................................................... 51
Figura 15. Planilha de simulação de movimentação diária ...................................................... 56
Figura 16. Exemplo de rotas de transporte .............................................................................. 57
Figura 17. Interface de configuração do regime de trabalho................................................... 58
Figura 18. Interface de configuração dos equipamentos de carga .......................................... 59
Figura 19. Interface de configuração dos equipamentos de transporte ................................. 59
Figura 20. Aderência ao plano de lavra mensal - Julho ............................................................ 78
Figura 21. Aderência ao plano de lavra mensal - Agosto ......................................................... 78
vi
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho) ................................. 62

Gráfico 2. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Julho).................................... 63
Gráfico 3. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Agosto)............................... 63
Gráfico 4. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Agosto) ................................. 63
Gráfico 5. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Julho)................................... 64
Gráfico 6. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Julho) ..................................... 64
Gráfico 7. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Agosto) ................................ 64
Gráfico 8. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Agosto) .................................. 65
Gráfico 9. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Julho) ............................ 65
Gráfico 10. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Julho) ............................ 66
Gráfico 11. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Agosto) ....................... 66
Gráfico 12. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Agosto) ......................... 66
Gráfico 13. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho) ............................... 67
Gráfico 14. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte – Julho)................................. 68
Gráfico 15. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Agosto) ............................ 68
Gráfico 16. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Agosto)............................... 68
Gráfico 17. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Julho) ................................ 69
Gráfico 18. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Julho) ................................... 69
Gráfico 19. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Agosto).............................. 70
Gráfico 20. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Agosto) ................................ 70
Gráfico 21. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Julho) .......................... 71
Gráfico 22. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Julho) ............................ 71
Gráfico 23. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Agosto) ....................... 71
Gráfico 24. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Agosto) ......................... 72
Gráfico 25. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho) ............. 73
Gráfico 26. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Julho) ............... 73
Gráfico 27. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Agosto) .......... 73
Gráfico 28. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Agosto) ............ 74
Gráfico 29. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Julho) .............. 74
vii
Gráfico 30. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Julho) ................ 75
Gráfico 31. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Agosto) ........... 75
Gráfico 32. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Agosto) ............. 75
Gráfico 33. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Julho) ....... 76
Gráfico 34. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Julho) ......... 76
Gráfico 35. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Agosto) .... 76
Gráfico 36. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)....... 77
viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Quantidade de equipamentos por frota ................................................................... 51

Tabela 2. Dados de entrada no software Talpac®. ................................................................... 57
ix
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
d – Distância do ponto de carregamento ao ponto de descarga

DF – Disponibilidade Física
DMT – Distância Média de Transporte
e - Empolamento
FMS – Fleet Management System – Sistema de Gerenciamento de Frota
GPS – Sistema de Posicionamento Global
HC – Horas Calendário
HD – Horas Disponíveis
HI – Horas Improdutivas
HM – Horas em Manutenção
HT – Horas Trabalhadas
IA – Índice de Aderência
IC – Índice de Cumprimento
IE – Índice de Efetividade
KPI – Key Performance Indicator – Indicador Chave de Desempenho
MG – Minas Gerais
MR – Melhor Rota
OEE - Overall Equipment Effectiveness – Eficiência Global do Equipamento
OM – Outras Movimentações
PD – Programação Dinâmica
PDE – Pilha de Estéril
PL – Programação Linear
PME – Pilha de Minério Externa
PMI – Pilha de Minério Interna
PNR – Planejado e Não Realizado
PR – Planejado e Realizado
Qu – Fator de Enchimento da Caçamba
REM – Relação Estéril-Minério
RJ – Rio de Janeiro
x
RNP – Realizado e Não Planejado
RO – Rendimento Operacional
ROM – Run Of Mine – Movimentação da Mina
t – Tempo de Transporte
TC – Tempo de Carregamento
TCC – Trabalho de Conclusão de Curso
TKPH – Tonelada Km por Hora
TMB – Tempo de Manobra e Basculamento
TMP – Tempo de Manobra e Posicionamento
TTC – Tempo de Transporte Carregado
TTV – Tempo de Transporte Vazio
UF – Utilização Física
Vc – Volume da Caçamba
Vm – Velocidade Média do Caminhão
Wi-Fi – Wireless Fidelity – Fidelidade sem Fio
3D – Três Dimensões
xi
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 14
1.1 MINA OBJETO DO ESTUDO ....................................................................................... 14
1.2 CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES.............................................................................. 15
2. OBJETIVOS......................................................................................................................... 16
2.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................................................... 16
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................................ 16
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................................. 17
3.1 PLANEJAMENTO DE MINA ........................................................................................ 17
3.1.1 Planejamento de Lavra de Longo Prazo ............................................................ 17
3.1.2 Planejamento de Lavra de Médio Prazo ........................................................... 18
3.1.3 Planejamento de Lavra de Curto Prazo ............................................................. 19
3.1.3.1 Objetivos do Planejamento de Lavra de Curto Prazo ..................................... 19
3.1.3.2 Plano de Lavra Mensal .................................................................................... 20
3.1.3.3 Plano de Lavra Semanal .................................................................................. 21
3.1.4 Sequenciamento da Lavra ................................................................................. 22
3.1.5 Softwares de Planejamento .............................................................................. 23
3.1.5.1 HxGN MinePlan® ............................................................................................. 24
3.2 INDICADORES CHAVE DE DESEMPENHO (KPI) ......................................................... 24
3.3 RECONCILIAÇÃO ........................................................................................................ 25
3.3.1 KPIs – Índices de Aderência e Cumprimento .................................................... 26
3.3.2 Impactos na Aderência e Cumprimento do Plano de Lavra ............................. 29
3.4 DIMENSIONAMENTO DE FROTA ............................................................................... 30
3.4.1 Software TALPAC® ............................................................................................. 31
3.4.2 Operações de Carregamento e Transporte na Lavra a Céu Aberto ................. 32
3.4.3 Carregamento .................................................................................................... 32
3.4.3.1 Escavadeiras.................................................................................................... 33
3.4.3.2 Carregadeiras .................................................................................................. 36
3.4.4 Transporte .......................................................................................................... 38
3.4.4.1 Transporte por Caminhões .............................................................................. 39
3.4.5 KPIs – Carregamento e Transporte.................................................................... 41
3.4.5.1 Tempos de Ciclo .............................................................................................. 45
3.5 SISTEMA DE DESPACHO ............................................................................................ 47
3.5.1 Sistema de Gerenciamento de Frotas DISPATCH® ........................................... 48
xii
4. METODOLOGIA ................................................................................................................. 50
4.1 DESCRIÇÃO DO CASO ................................................................................................ 50
4.2 PLANO DE LAVRA E DIMENSIONAMENTO DE FROTA MENSAIS .............................. 52
4.2.1 Plano de Lavra Mensal ....................................................................................... 52
4.2.2 Dimensionamento de Frota Mensal.................................................................. 53
4.2.2.1 Principal Impacto do Dimensionamento de Frota Mensal no Dia-a-Dia ........ 54
4.3 PLANO DE LAVRA E DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAIS ........................... 54
4.3.1 Plano de Lavra Semanal ..................................................................................... 54
4.3.2 Dimensionamento de Frota Semanal com Detalhamento Diário .................... 55
4.3.2.1 Dimensionamento de Frota – Talpac® ............................................................ 57
4.4 DIMENSIONAMENTO DE FROTA DIÁRIO E RECONCILIAÇÃO ................................... 61
4.4.1 Índices de Aderência e Cumprimento do Plano de Lavra Mensal ................... 61
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES............................................................................................. 62
5.1 DIMENSIONAMENTO DE FROTA: PLANEJADO X REALIZADO .................................. 62
5.1.1 Disponibilidade Física ........................................................................................ 62
5.1.2 Utilização Física .................................................................................................. 67
5.1.3 Produtividade..................................................................................................... 72
5.2 INFLUÊNCIA DO DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM DETALHAMENTO
DIÁRIO NA RECONCILIAÇÃO ................................................................................................ 77
5.3 DIFICULDADES ENCONTRADAS E POSSÍVEIS SOLUÇÕES .......................................... 79
5.3.1 Capacidade de carga x capacidade de transporte ............................................ 79
5.3.2 Tempo hábil para realização da simulação ....................................................... 79
6. CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 80
7. REFERÊNCIAS..................................................................................................................... 81
xiii
1. INTRODUÇÃO
1.1 MINA OBJETO DO ESTUDO
A Mina do Sapo (Figura1) integra o Sistema Minas-Rio da Anglo American plc. A

extração e beneficiamento da mina em questão acontecem nos municípios de Conceição do
Mato Dentro e Alvorada de Minas (MG), a aproximadamente 170 km da capital Belo
Horizonte.
Figura 1. Vista aérea da Mina do Sapo
Fonte: Google Maps, 2022.
O Sistema Minas-Rio, gerenciado pela Unidade de Negócio Minério de Ferro Brasil,

teve, em 2014, seu primeiro embarque de minério de ferro e, atualmente, possui capacidade
de produção de pellet feed de alto teor de ferro (67-68%) de 26,5 milhões de toneladas por
ano.
O processo contempla as operações convencionais de perfuração, desmonte,
carregamento e transporte através de caminhões fora de estrada que levam o material das
frentes de lavra até os destinos planejados, sendo o minério destinado aos os britadores
primários ou estoques de blendagem e os estéril para a pilhas de deposição. O minério
14
direcionado aos britadores são transportados até a usina de beneficiamento e passam por
técnicas de tratamento e concentração e, então, o minério concentrado é transportado do
interior de Minas Gerais até o município de São João da Barra (RJ) por meio de um mineroduto
de 529 km de extensão que passa por 33 municípios.
1.2 CONSIDERAÇÕES PRELIMINARES
O planejamento de lavra é uma etapa imprescindível para a elaboração e execução de

qualquer projeto de lavra de minério, visto que engloba um conjunto de tarefas com o
propósito de extrair recursos minerais de forma rentável, segura e sustentável. Atualmente,
o investimento em novas tecnologias é bastante frequente, uma vez que favorecem o
aumento da produtividade e a redução de custos, que são dois fatores de grande relevância
na indústria mineral.
Tão importante quanto a implementação de novas tecnologias, é a adaptação de novas
metodologias de trabalho. Este estudo abrange o procedimento utilizado para realizar um
dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário para equipamentos de mina.
De acordo com Moreira (2018), a etapa do dimensionamento de frota deve ponderar
os objetivos dos planejamentos de longo, médio e curto prazo, considerando os fatores
técnicos, econômicos e ambientais que correspondem ao projeto.
Aspira-se, neste estudo, apresentar os resultados obtidos na metodologia proposta e
compará-los aos dados do método antes utilizado na mina objeto do estudo. Além disso, serão
expostos os resultados da aderência e cumprimentos dos planos de lavra a fim de demonstrar
a influência do presente trabalho nos mesmos.
15
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
O objetivo geral deste trabalho é apresentar a implementação de um

dimensionamento de frota diário dos equipamentos de escavação, carregamento e transporte
de uma mina a fim de minimizar os impactos nos planos de lavra e, consequentemente,
melhorar os índices de aderência e cumprimento dos mesmos.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Demonstrar a metodologia utilizada em um dimensionamento de frota semanal com

detalhamento diário.
• Comparar a aderência dos KPIs das frotas em relação aos dimensionamentos mensal e
semanal com detalhamento diário.
• Avaliar a influência do dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário
na aderência e cumprimento dos planos de lavra.
16
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este tópico apresenta referências que satisfazem os conceitos gerais relacionados ao

tema do trabalho desenvolvido. As menções foram baseadas em livros, trabalhos científicos e
demais meios digitais.
3.1 PLANEJAMENTO DE MINA
De acordo com Pinto e Dutra (2008), o planejamento de lavra pode ser determinado
como um conjunto de atividades que visam a extração de recursos minerais de forma
benéfica, objetivando, fisicamente, lavrar a maior quantidade de minério e a menor
quantidade de estéril.
O planejamento de lavra deve definir o ritmo produtivo do empreendimento mineiro
bem como a escala de produção, atentando para a variabilidade dos eventos que influenciam
a produtividade (RODOVALHO, 2013).
Todo o trabalho de planejamento de lavra deve compreender um período de tempo
necessário para prever o cumprimento das atividades envolvidas em seus planos (CHIMUCO,
2010).
Almeida (2017), indica que o planejamento de lavra pode-se distinguir em três classes:
• Planejamento de Longo Prazo (Estratégico).
• Planejamento de Médio Prazo (Tático).
• Planejamento de Curto Prazo (Operacional).
3.1.1 Planejamento de Lavra de Longo Prazo
O planejamento de longo prazo tem a função de estabelecer informações

indispensáveis para o plano de lavra, como locação do minério e estéril ao planejamento
operacional e o dimensionamento de frota de equipamentos que serão utilizados até a
exaustão da mina (MANDARINO, 2018).
Segundo Mandarino (2018), para a elaboração do plano de lavra estratégico são
necessários estudos de viabilidade, de investimentos, ampliações e reduções de produção,
onde os profissionais desta área são responsáveis por determinar o ritmo de produção a longo
17
prazo e a geometria ótima para a mina. Silva (2008) descreve, ainda, que este tipo de
planejamento determina o melhor sequenciamento de lavra respeitando as restrições
técnicas, ambientais, de segurança, entre outras. “Responsabiliza-se também por estudar o
tempo de vida útil do projeto a partir da construção de planos (anuais a quinquenais), que são
desenvolvidos abrangendo toda a vida útil da mina” (SIMONI, 2018).
Saydam & Yalcin (2002) expõem que, atualmente, o planejamento de lavra inicia com
um modelo de blocos que influencia a tomada de decisão sobre qual bloco deve ser lavrado
ou não. Estes blocos recebem atributos referentes às litologias objetivando o cálculo do valor
econômico de cada bloco com base nos critérios econômicos e equações de recuperação de
mina e de processamento, bem como parâmetros geotécnicos e limites de expansão da cava.
Esses detalhes são realizados por meio de softwares específicos de mineração (ALMEIDA,
2017).
Visto que o planejamento de lavra de longo prazo é uma das etapas preliminares do
plano de extração de minério, Curi (2014) prediz a necessidade de que suas informações sejam
ideais, possibilitando um correto processo de extração a fim de evitar custos extras.
Oliveira (2007) afirma que:
...o planejamento de longo prazo, de forma isolada, é insuficiente, uma vez que o
estabelecimento de objetivos em longo prazo, bem como seu alcance, resulta numa
situação nebulosa, pois não existem ações mais imediatas que operacionalizam o
planejamento de longo prazo. A falta destes aspectos é suprida através de
desenvolvimento e implantação dos planejamentos de médio prazo e curto prazo de
forma integrada.
3.1.2 Planejamento de Lavra de Médio Prazo
O planejamento de médio prazo corresponde ao planejamento tático. Para Campos

(2017), esta etapa tem como principal finalidade a utilização eficaz e eficiente dos recursos
disponíveis para a execução dos objetivos previamente determinados no planejamento
estratégico. Além disso, é fundamental para comprovar que as metas intermediárias sejam
acatadas e viáveis operacionalmente.
Pinto e Dutra (2008) ressaltam que o planejamento tático elabora um sequenciamento
da produção de forma a maximizar o valor presente líquido e obter um retorno do
investimento inicial. Para alcançar os critérios ideais de produtividade e garantir a subsistência
da mina de forma adequada são utilizados equipamentos e sistemas operacionais.
18
Para Almeida (2017), “o planejamento de médio prazo compreende estágios
progressivos que englobam planos anuais, semestrais e trimestrais”.
3.1.3 Planejamento de Lavra de Curto Prazo
O planejamento de curto prazo, que é a grande área de estudo deste trabalho, é

descrito por Pinto e Merschmann (2001) como referência aos aspectos operacionais da lavra
da mina. Tem como principais funções a determinação do ritmo de lavra nas diversas frentes
em execução e a alocação de equipamentos de carga e transporte de forma a atender a
qualidade e o ritmo produtivo demandados pela usina de beneficiamento. Além disso, tem o
compromisso de elaborar os planos de lavra, de forma a facilitar o entendimento das
operações da mina bem como programar as pilhas de Run-of-mine (ROM).
Segundo Budke (2019), a principal importância do planejamento de curto prazo é
realizar a interface direta com as áreas operacionais como, por exemplo, perfuração e
desmonte, infraestrutura, drenagem, meio ambiente, geotecnia, manutenção e usina.
Corresponde ao menor horizonte de tempo dos planejamentos e varia de acordo com cada
mina, mas é comumente explorado em planos trimestrais, mensais, semanais e diários.
De acordo com Mandarino (2018), é notório que “o plano de lavra de curto prazo é
resultado do detalhamento dos planos de lavra de longo prazo; a diferença entre eles é que o
curto prazo precisa de um nível de maior discriminação de atividades, de forma a reduzir as
imprecisões a ele associadas”.
Neste trabalho serão discutidos os planos de lavra mensal e semanal (com
detalhamento diário).
3.1.3.1 Objetivos do Planejamento de Lavra de Curto Prazo
Os objetivos são determinados com base nas necessidades da usina visando minimizar
a diferenças entre o planejado e o executado (ARBIETO, 2006). Além disso, segundo Silva
(2014, apud BUDKE, 2019) o planejamento de curto prazo tem função de garantir a
exequibilidade do plano de longo prazo e atender as demandas da usina.
De acordo com Budke (2019) e Chimuco (2010) os principais objetivos do
19
planejamento de lavra de curto prazo são:
• Elaborar os planos de lavra.
• Distribuir corretamente os equipamentos de escavação e carregamento nas frentes de
lavra e as perfuratrizes nos polígonos de perfuração.
• Distribuir de forma otimizada os recursos de infraestrutura na mina, nas pilhas e nos
projetos.
• Realizar a atualização topográfica das minas.
• Garantir várias frentes de deposição de minério e estéril para proporcionar uma DMT
(Distância Média de Transporte) cada vez melhor para o ciclo dos caminhões.
• Realizar estudos de acessos temporários e garantir sua execução.
• Definir as datas de desmonte buscando sempre diminuir a frequência das detonações
que impactam nas utilizações dos equipamentos.
• Procurar manter frentes de minério liberadas na mina para evitar ao máximo as
retomadas das pilhas.
• Programar as pilhas de ROM objetivando atingir metas de qualidade requeridas pela
instalação de beneficiamento.
• Programar a disposição de estéril no dia a dia.
• Realizar o controle de qualidade de produtos.
3.1.3.2 Plano de Lavra Mensal
O plano de lavra mensal objetiva o sequenciamento da lavra de forma a atender as

premissas do plano de lavra anual, visto que representa uma fração mais operacional do
mesmo. Visa, ainda, delimitar os avanços no minério e no estéril para obter uma relação
estéril/minério (REM) adequada a fim de atingir as metas da operação (MANDARINO, 2018).
A REM é uma razão entre a quantidade de estéril que deve ser extraída para liberar o
minério a ser lavrado e pode ser classificada entre global e instantânea. De acordo com Curi
(2014) essa relação auxilia no acompanhamento dos índices operacionais, como, por exemplo,
aderência e cumprimento ao plano de lavra.
Segundo Budke (2019), o plano mensal apresenta metas que orientam a produção.
Estas metas envolvem atividades que necessitam de implementação com prazos e finalidades
20
de forma clara e objetiva. Alguns exemplos são: movimentação total diária, produção de
concentrado (beneficiamento), relação estéril/minério, remanejo dos estoques de minério,
datas de detonações das frentes de lavra e serviços de infraestrutura.
O plano de lavra mensal necessita ser bem discriminado indicando todas as frentes de
lavras do mês, quais os equipamentos que serão alocados nestas frentes bem como a data e
o tempo que permanecerão nas mesmas e a litologia de cada material. É válido ressaltar que
o mesmo deve ser feito com os equipamentos de perfuração (SILVA, 2014; BUDKE, 2019).
Budke (2019) afirma que, de maneira geral, o sucesso de plano depende do
comprometimento das partes que o executam. Para isso, é importante que os objetivos sejam
determinados em conjunto com as equipes responsáveis pela operacionalização dos planos
por meio de reuniões prévias. Estas reuniões têm a missão de engajar e discutir as alternativas
e soluções para sanar dificuldades operacionais e aproveitar melhor as oportunidades
(BUDKE, 2019).
O plano mensal deve ser trabalhado como um guia para o desenvolvimento da mina e
utilizado como base de informações para elaboração do plano semanal.
3.1.3.3 Plano de Lavra Semanal
O plano de lavra semanal tem função de discriminar o plano de lavra mensal de forma
a proporcionar maior riqueza de detalhes, além de possibilitar a reorganização das atividades
a fim contornar possíveis falhas. Neste plano, as programações de alimentação da
britagem/usina são detalhadas por dia e, em caso de alterações na previsão, as manutenções
preventivas de equipamentos são atualizadas no sequenciamento (BUDKE, 2019).
No plano de lavra semanal apresentam-se todas as áreas que correspondem aos
avanços da mina a serem lavrados no período de uma semana (SILVA, 2014; MANDARINO,
2018). De acordo com Budke (2019), os polígonos representam a menor unidade de lavra
dentro de um plano e a definição dos limites dos mesmos respeita alguns fatores, sendo
alguns deles:
• Modelo de blocos de teores.
• Seleção do equipamento de lavra.
• Considerações de perfuração e desmonte.
21
• Tamanho mínimo para lavra.
Segundo Mandarino (2018), mesmo que o planejamento semanal seja uma estratégia
adotada pelo planejamento de curto prazo para aumentar a precisão do plano mensal, nem
todas as minas o utiliza. Todavia, este é um artifício admitido pela equipe da Anglo American
Minas-Rio que, assim como no plano mensal, dispõe de discussões com as áreas que faz
interface durante reuniões de prévia do plano.
O cronograma de atividades de curto prazo no Minas-Rio inicia aos sábados e encerra
nas sextas-feiras. Sendo assim, o planejamento de lavra possui uma rotina dinâmica visando
atender os prazos estabelecidos para sequenciar a lavra semanal. Como forma de acompanhar
o desempenho na execução do plano e discutir possíveis melhorias a serem aplicadas, nas
manhãs de dias úteis são realizadas reuniões de alinhamento entre as áreas de planejamento,
operação e serviços de mina, perfuração e desmonte, geologia e manutenção.
3.1.4 Sequenciamento da Lavra
Com base na cava final e nas premissas do plano de lavra de longo prazo, o
sequenciamento de lavra no curto prazo objetiva o desenvolvimento da mina de forma
operacional e otimizada. Tolwinski & Underwood (1996, apud AMARAL, 2008) asseguram que
o maior problema encontrado nesta fase é determinar a sequência ideal de remoção do bloco
de forma a maximizar o lucro total descontado, sujeitando a uma variedade de restrições.
Entretanto, esta é a etapa que permite melhor controle das restrições econômicas,
geométricas, técnicas e ambientais, visto que, como incremento, usufrui de recursos
computacionais baseados em dados e parâmetros de situações reais em mineração (SILVA,
2008).
Alguns exemplos de restrições que impactam os parâmetros do sequenciamento na
fase de planejamento de lavra de curto prazo são:
• Modelos geológicos: restrições de teores e qualidade do minério.
• Modelos geotécnicos: ângulos gerais da mina.
• Fatores técnicos: condição e dimensões dos acessos, espaço para operação dos
equipamentos de mina.
22
• Parâmetros de beneficiamento: capacidade da usina, recuperação da lavra e
metalúrgica.
Em suma, o sequenciamento de lavra visa o fornecimento de produto dentro das

características demandadas através de técnicas de blendagem de minérios de diferentes
qualidades, utilizando de técnicas de homogeneização a fim de reduzir as variâncias (CURI,
2014).
3.1.5 Softwares de Planejamento
Os softwares fazem parte da rotina do planejamento de lavra desde a etapa estratégica

até a operacional, uma vez que são utilizados para auxiliar nas tarefas de forma rápida e
otimizada. De acordo com Kapageridis (2005, apud AMARAL, 2008), existem diversos planos
comerciais voltados para o auxílio das atividades de planejamento das operações de lavra, que
possuem as seguintes funções principais:
• Visualização tridimensional da mina.
• Construção do modelo de blocos.
• Gerenciamento de bancos de dados geológicos e históricos de produção.
• Estimação da reserva.
• Projeto de cava final ótima.
• Sequenciamento da produção.
• REM instantânea.
Segundo Mandarino (2018), entre as vantagens da utilização de software, pode-se

destacar a facilidade no sequenciamento da lavra com agilidade, minimizando a probabilidade
de erro dos serviços executados.
Atualmente, os softwares de mineração possibilitam uma visão 3D da jazida e de toda
a estrutura de mina indispensáveis para a lavra do minério (NEME et al., 2011)
Dentre a diversidade de softwares disponíveis no mercado, destaca-se, neste trabalho,
o HxGN MinePlan®, que é utilizado pela equipe de planejamento de lavra de curto prazo do
Minas-Rio.
23
3.1.5.1 HxGN MinePlan®
De acordo com o site da Prominas Mining, “o HxGN MinePlan® é uma suíte de

aplicativos voltada para o desenvolvimento de projetos de Mineração em suas diversas etapas
de evolução num ambiente 3D e sua tecnologia avançada proporciona a edição interativa de
diversos tipos de dados”. O software possui um fluxo de trabalho mútuo, influenciando de
forma positiva na rotina dos seus usuários na Anglo American que usufruem das ferramentas
3D e de sequenciamento de lavra por meio dos produtos HxGN MinePlan® 3D e HxGN
MinePlan® Activity Scheduler, respectivamente. A Figura 2 apresenta a interface do HxGN
MinePlan® 3D.
Figura 2. Interface do software HxGN MinePlan® 3D
Fonte: Software HxGN MinePlan® 3D
3.2 INDICADORES CHAVE DE DESEMPENHO (KPI)
Segundo Parmenter (2010), Indicador Chave de Desempenho, do inglês Key

Performance Indicator (KPI), pode ser descrito como um conjunto de parâmetros que
acometem sobre o desempenho organizacional de uma empresa e possuem criticidade
relevante em relação ao sucesso da mesma.
Os KPIs diferem de acordo com cada empresa, pois são estabelecidos com base nos
24
objetivos que se deseja alcançar. Estes indicadores são sempre representados por taxas,
proporções, porcentagens ou médias.
As características listadas a seguir são consideradas por Parmenter (2010) como
essenciais para o KPI:
• É uma medida não financeira.
• É medido frequentemente.
• É uma medida aproveitada pelo corpo gerencial.
• Indica claramente as ações necessárias a consertar.
• Indica a responsabilidade da equipe que pode tomar as medidas necessárias.
• Tem um impacto significativo.
• Encoraja ação apropriada quando medida corretamente.
No âmbito mineral, os indicadores chave de desempenho têm grande influência de
avaliação, visto que é um empreendimento em que as atividades possuem interligação
operacional.
Durante toda a vida útil de uma mina é imprescindível o monitoramento do
desempenho de toda a esfera produtiva através de índices que ponderam a eficiência de um
processo. Os principais indicadores podem ser representados pela reconciliação, aderência
nas lavras, relação estéril-minério, utilização e disponibilidade física dos equipamentos,
aderência econômica, entre outros (COSTA, 2015).
Neste estudo serão salientados, principalmente, os indicadores voltados para o
desempenho das frotas de equipamentos de mina e os índices de acompanhamento de
efetividade da lavra, utilizados para controle da aderência e cumprimento dos planos.
3.3 RECONCILIAÇÃO
Considerando que o setor da mineração possui capital de investimento de alto risco, é

essencial medir e acompanhar o desempenho operacional em todas as etapas do processo
produtivo (COSTA, 2015).
Quando se trata de planos de lavra, nem sempre o que é planejado é executado, o que
causa divergências entre o planejamento e a produção. Posto isso, se torna necessário
estabelecer medidas que permitem observar este comportamento. Um dos parâmetros mais
25
comumente utilizado é a reconciliação.
Segundo Budke (2019), a reconciliação, fundamentalmente, é um método para
monitorar a produção de forma sistemática através da comparação entre os valores previstos
com os medidos. Pode ser utilizado para otimizar os processos e auxiliar a execução do
planejamento de lavra aumentando sua exatidão por meio da análise e correção de possíveis
falhas. O mesmo autor afirma, ainda, que há necessidade de que os dados coletados para a
reconciliação sejam precisos e acurados e que, para isso, todas as empresas possuem um
programa de reconciliação, ou ao menos uma forma de acompanhamento de dados para as
minas em operação.
Para Câmara (2013), a reconciliação consiste na comparação entre as massas e teores
de minério nas etapas de cálculo dos modelos de jazida, da lavra e do beneficiamento. Desta
forma, o objetivo deste método é contabilizar apropriadamente todo o material extraído da
mina, desde o minério até o estéril e, assim, atualizar os modelos de blocos de longo prazo
fazendo correções e validações nos dados (BUDKE, 2019).
Gilfilan & Levy (2001) dizem que, através da reconciliação, é possível comparar as
massas e os teores de qualquer um dos seguintes itens:
• Estimativa de recursos.
• Estimativa de reservas.
• Estimativas do controle de teores a médio prazo.
• Produção lavrada depositada em pilhas de minério e/ou levada para a próxima etapa
de produção.
• Produção depois de lavrada e circuito do minério.
A reconciliação de lavra é um KPI muito utilizado na mineração e, dentre suas

aplicabilidades, visa calcular os índices de aderência e cumprimento de lavra, sendo ambos
determinados através de sólidos gerados por meio das diferenças entre superfícies
topográficas (COSTA, 2015).
3.3.1 KPIs – Índices de Aderência e Cumprimento
Segundo Costa (2015), os índices de aderência e cumprimento de lavra são
26
considerados indicadores de desempenho na mineração. A frequência de controle desses KPIs
varia de acordo com cada mina e as medições são realizadas no local em que a lavra foi
realizada, independentemente se está no plano de lavra ou não. Além disso, estes índices
visam verificar, através dos sólidos gerados entre as superfícies e modelos de blocos, se a lavra
realizada está consistente com os dados apontados pelo despacho eletrônico.
Os indicadores de desempenho da lavra são avaliados conforme a Figura 3.
Figura 3. Perfil esquemático dos indicadores de desempenho
Fonte: Câmara, 2013
Segundo Câmara (2013), o índice de aderência (IA) mede a porcentagem da lavra

planejada que foi executada em função do realizado total, ou seja, corresponde à
porcentagem de material lavrado que estava dentro do plano. Este índice é determinado
fazendo a divisão da massa total planejada e realizada (PR) pela soma do mesmo com o
realizado e não planejado (RNP), conforme a equação (1):
𝑃𝑅
𝐼𝐴 = × 100 (1)
(𝑃𝑅 + 𝑅𝑁𝑃)
A partir da equação (2) é possível calcular o índice de cumprimento (IC) que mensura
a porcentagem da lavra programada que foi realizada em função do que foi planejado, ou seja,
o quanto do total planejado foi realmente executado. O IC é determinado através da divisão
da massa planejada e realizada por sua soma com o planejado não realizado (PNR) (CÂMARA,
27
2013).
𝑃𝑅
𝐼𝐶 = × 100 (2)
(𝑃𝑅 + 𝑃𝑁𝑅)
É possível, também, medir a efetividade da lavra através do índice de efetividade (IE),

que é obtido através da média aritmética entre os índices de aderência e de cumprimento,
como mostrado na equação (3) (CÂMARA, 2013).
(𝐼𝐴 + 𝐼𝐶)
𝐼𝐸 = × 100
2 (3)
A Figura 4 mostra um exemplo de sólidos (planejado x realizado) utilizados para

reconciliação de massa. Através destes é possível obter os índices de aderência e
cumprimento. As partes em azul representam o que foi planejado e de fato realizado; em
vermelho o que foi planejado, mas não executado e, em amarelo, o que foi lavrado fora do
planejamento.
Figura 4. Sólidos (planejado x realizado) sobre superfície topográfica
Fonte: Elaborado pelo Autor (2019)
Rodrigues (2013) afirma que quando a análise dos KPIs apresenta divergência acima
do limite permitido, devem ser tomadas ações corretivas. Contudo, estes indicadores podem
conter erros associados, fazendo-se necessária a validação constante dos dados recebidos.
28
3.3.2 Impactos na Aderência e Cumprimento do Plano de Lavra
O fundamento do planejamento de lavra de curto prazo é elaborar o plano de lavra

mais operacional possível de forma a contornar os possíveis problemas decorrentes do
dinamismo da mina e, além disso, atender a demanda da usina.
Deste modo, Mandarino (2018) sugere que riscos estratégicos que podem
comprometer as operações precisam ser analisados de maneira que possibilite seu controle.
Algumas das principais causas de impacto negativo ao plano de lavra e, consequentemente, à
aderência e cumprimento do mesmo são apresentadas nos seguintes tópicos:
• Intempéries: conjunto de problemas de causa natural, como mau tempo e/ou excesso
de condições climáticas intensas.
• Manutenção corretiva de equipamentos: falha mecânica não prevista tanto em
equipamentos de mina quanto usina que podem causar parada da frente de lavra.
• Topográfico: imprecisão na demarcação/levantamento topográfico de uma
determinada área.
• Drenagem: o escoamento superficial gerado em locais não previstos pelo
planejamento e que pode interromper uma frente de lavra ou dificultar acessos
programados.
• Problemas geotécnicos: relacionados aos controles do maciço em resposta à lavra,
podendo gerar condições inseguras, encarecimento por retrabalho e reabilitação da
área.
• Falha de comunicação: as informações repassadas erroneamente pelo setor de
planejamento para a operação contribuem para o desvio de atividades planejadas.
• Modelo de bloco: quando o modelo de bloco apresenta inconsistência pode
comprometer todo o processo de um plano de lavra.
• Perfuração e desmonte: em caso de minas que utilizam desmonte por explosivos,
atrasos na perfuração e/ou desmonte podem acarretar em retardo na liberação dos
polígonos de lavra.
• Dimensionamento de frota: quando a frota de equipamentos de mina é dimensionada
de forma equivocada pode comprometer a lavra por falta de capacidade para cumprir
a movimentação planejada.
29
Por mais que estes problemas são comuns na maior parte das minas, é importante que
a equipe de planejamento de lavra se atente às medidas preventivas de forma a evitá-los. Este
estudo visa apresentar uma metodologia que objetiva minimizar o impacto causado pela
imprecisão do dimensionamento de frota nos índices de aderência e cumprimento.
3.4 DIMENSIONAMENTO DE FROTA
O dimensionamento da frota é essencial para garantir mais eficiência para a operação,

evitando perdas por ociosidade e visando atender o plano de produção de forma otimizada.
O dimensionamento parte da seleção de equipamentos que, segundo Amaral (2008), não é
um processo bem definido, uma vez que as minas possuem características distintas e,
consequentemente, condições diferentes para a escolha das máquinas.
Borges (2013) comenta que uma pesquisa feita por SRAJER et al. (1989) explica que,
na maioria dos casos, a seleção de equipamentos de transporte é mais determinante quando
comparado à seleção de equipamentos de carregamento. Entretanto, considerando que as
operações de mina acontecem de forma conjugada, é importante que a seleção dos
equipamentos ocorra de modo concomitante.
Silva (2009) ressalta a importância de que, após a seleção dos tipos de equipamentos,
seja selecionado os portes dos mesmos, visando uma maior eficiência global. Além disso, é
importante garantir que os dados de cálculo adotados no dimensionamento da frota sejam
compatíveis.
De acordo com Queiroz (2021), o dimensionamento dos equipamentos utilizados nas
operações unitárias de desmonte, carregamento e transporte, representados pela Figura 5,
precisam ser bem dimensionados considerando fatores distintos, como a distância média de
transporte (DMT), movimentação total planejada, características do material, condições
climáticas, disposição dos depósitos, entre outros.
30
Figura 5. Operações unitárias em minas a céu aberto
Fonte: Hustrulid e Kutcha (1995, apud QUEIROZ, 2021)
Tendo em vista que o dimensionamento de frota faz parte do planejamento de um

empreendimento mineiro, é indispensável que, assim como os planos de lavra, seu
acompanhamento e reestruturação aconteça de maneira contínua. É importante que a análise
do desempenho dos equipamentos de carregamento e transporte seja realizada com
frequência, permitindo a atualização dos indicadores operacionais da mina. Estes indicadores
representam funções de valores que variam ao longo do tempo e são utilizados para
quantificar e qualificar determinados processos.
Segundo Moreira (2018), a tomada de decisão no dimensionamento das frotas de
equipamentos de carga e transporte pode ser auxiliada por softwares. Um exemplo destes
softwares, e que foi utilizado como ferramenta para a elaboração deste estudo, é o Talpac®.
3.4.1 Software TALPAC®
O Talpac® é um software utilizado para auxiliar no dimensionamento e na análise do

desempenho das frotas de equipamentos de carregamento e transporte para a indústria da
mineração e, além disso, se aplica na avaliação do incremento de novas frotas de máquinas
na movimentação de materiais (SILVA, 2018). Moreira (2018) complementa que o programa
possui alta confiabilidade e Silva (2018) destaca que suas principais funções são:
• Calcular os tempos de ciclo.
• Estimar as produtividades.
• Calcular os índices de TKPH (auxiliam na obtenção de maior aproveitamento dos pneus
31
fora-de-estrada).
• Determinar custos e preços de contratos de carregamento e transporte.
• Otimizar o dimensionamento de frota para quantificar o efeito do excesso ou falta de
equipamentos.
• Estimar o consumo de diesel.
Para mais, possui como função a realização da análise incremental com simulações
automáticas de diferentes rotas, onde seus resultados são utilizados para gerar curvas de
produtividade. Estas curvas permitem analisar os equipamentos de carregamento para
otimizar o tamanho da caçamba das carregadeiras e escavadeiras e, ainda, estimar a
capacidade e número de passes dos caminhões (SILVA, 2018).
3.4.2 Operações de Carregamento e Transporte na Lavra a Céu Aberto
Corresponde ao processo de escavação, carregamento e transporte para os pontos de

descarga conforme as movimentações planejadas e podem variar de acordo com as
características do material.
Segundo Silva (2011) as etapas de carregamento e transporte equivalem a mais da
metade do custo de operação. Para Moreira (2018), em minas a céu aberto, o preparo da área
a ser lavrada representa a primeira operação e, em seguida, os equipamentos de carga
realizam a escavação e o carregamento, estes carregarão os equipamentos de transporte. O
equipamento de transporte, por sua vez, será responsável por levar o material até o ponto de
descarga determinado no plano de lavra.
É importante que a seleção dos equipamentos de carregamento e transporte seja
efetuada de maneira conjunta visando atingir a eficiência de operação desejada (PEREIRA,
2019).
3.4.3 Carregamento
O carregamento pode ser definido como a escavação e a carga do material

desmontado na frente de lavra (ponto de origem) e acontece de forma conjugada ao
32
desmonte da rocha e ao transporte. A etapa de transporte depende do carregamento,
influenciando diretamente todo o ciclo de produção e, em caso de baixa produtividade e
carregamento ineficiente, pode reduzir a produção da mina. Visto isso, estas operações, por
serem interdependentes, devem estar bem sincronizadas (COUTINHO, 2017). Coutinho (2017)
ressalta, ainda, alguns dos principais fatores que influenciam o ciclo de carregamento, sendo
eles:
• Largura das praças.
• Condições do piso nos pontos de carga.
• Fragmentação do material desmontado.
• Habilidade e experiência dos operadores.
• Posicionamento adequado dos caminhões nas manobras.
Segundo Quevedo (2009), a etapa de carregamento é feita por equipamentos de carga

(pás carregadeiras ou escavadeiras) que estão alocados de forma estratégica nas frentes de
lavra. Seu objetivo é retirar o material e carregar os equipamentos de transporte. De acordo
com Pinto (2007), nas minas de minério de ferro a céu aberto o material é, geralmente,
transportado por caminhões.
Moreira (2018) ressalta que a operação de carregamento pode ser realizada tanto pela
mesma máquina quanto por máquinas distintas.
3.4.3.1 Escavadeiras
Hustrulid (2013) afirma que o principal equipamento de carregamento em minas a céu

aberto de média e larga escala de produção é a escavadeira. Podem ser montadas sobre trilhos
e sobre rodas, mas a escavadeira mais utilizada é a montada sobre esteiras. O deslocamento
não faz parte do ciclo da escavadeira, uma vez que ela trabalha estacionada realizando o corte
e o enchimento da sua caçamba sem se deslocar (RICARDO e CATALANI, 2007)
Segundo Vieira (2020), a velocidade destes equipamentos é baixa, provocando
deslocamento lento e que demanda muito tempo, sendo assim, deve se locomover o mínimo
possível. A locomoção é restrita a casos de manutenções, deslocamentos para atendimento a
área de cerco de desmonte de rocha e mudanças de frente conforme planejamento de lavra.
33
Dependendo da situação, é recomendado a utilização de uma carreta transportadora.
Na Mina do Sapo são utilizadas dois dos principais tipos de escavadeira hidráulica da
fabricante Komatsu: shovel e backhoe.
Shovel
A escavadeira tipo shovel é caracterizada pela operação em sentido frontal e por ser
equipada por uma caçamba com implemento de lança e braço transversal articulado. O
enchimento da caçamba ocorre de baixo para cima e o material é descarregado sobre os
caminhões por meio de um fundo móvel (RICARDO e CATALANI, 2007). Segundo Teixeira
(2016), é destinada a trabalhar em taludes acima do nível em que a máquina se posiciona,
visto que apresenta elevado alcance máximo para corte evitando a formação de ângulos
negativos.
Moreira (2018) afirma que as principais vantagens da utilização da escavadeira shovel
hidráulica são:
• Grande alcance.
• Ciclos rápidos.
• Vida útil longa.
As Figuras 6 e 7 representam, segundo o catálogo da Komatsu, uma escavadeira shovel

e a sequência de lavra recomendada para a mesma, respectivamente.
34
Figura 6. Shovel PC5500
Fonte: Catálogo Komatsu PC5500-6
Figura 7. Sequência de lavra realizada por uma shovel hidráulica
Fonte: Komatsu PC5500 Manual (2010, apud VIEIRA, 2020)
Backhoe
A escavadeira tipo backhoe, também denominada retroescavadeira, é equipada com

implemento frontal e composta por uma lança segmentada e um braço articulado que
sustenta a caçamba (MOREIRA, 2018). Esta caçamba é caracterizada por ser voltada para baixo
e, por este motivo, tendem a puxa o material em sua direção, possibilitando a escavação em
níveis abaixo da alocação da máquina. Deste modo, é necessário que a escavadeira opere
35
sobre plataforma acima do nível de carregamento (LOPES, 2010).
Moreira (2018) afirma que as principais vantagens da utilização da escavadeira
backhoe hidráulica são:
• Grande flexibilidade no carregamento.
• Precisão de corte.
• Trabalho em solos de sustentação baixa.
A Figura 8 ilustra uma escavadeira backhoe conforme o catálogo da Komatsu.
Figura 8. Backhoe PC5500
Fonte: Catálogo Komatsu PC5500-6
3.4.3.2 Carregadeiras
As carregadeiras (ou pás-carregadeiras) são, geralmente, constituídas por tratores de

rodas ou esteiras acoplados por uma caçamba frontal acionada através de um sistema de
braços articulados, que fazem a elevação do material a ser carregado (RACIA, 2016). Para
Vieira (2020) a possibilidade de serem montadas sobre pneus garante versatilidade e
mobilidade ao equipamento, um diferencial e grande vantagem em relação às escavadeiras.
Segundo Ricardo e Catalani (2007), é um equipamento que apresenta deslocamento
36
mais intenso durante operação, uma vez que se deslocam do talude até o meio de transporte
em que o material será descarregado, assim como demonstrado na Figura 9.
Figura 9. Ciclo de operação das carregadeiras
Fonte: Ricardo e Catalani (2007)
As pás-carregadeiras possuem bastante eficiência em casos de quebra das

escavadeiras em frentes de lavras e ajuste da qualidade do ROM (muito úteis na operação de
blendagem). Estas práticas são grandes aliadas em períodos chuvosos, quando os acessos da
mina tendem a ser danificados pela água (VIEIRA, 2020).
Moreira (2018) afirma que as principais vantagens da utilização das carregadeiras são:
• Fator de enchimento da caçamba alto.
• Mobilidade alta.
• Raio de giro pequeno (permite manobras em locais de dimensões menores).
A Figura 10 representa uma carregadeira de rodas conforme o catálogo da Komatsu.
37
Figura 10. Carregadeira de rodas WA1200
Fonte: Catálogo Komatsu WA1200-6
3.4.4 Transporte
Na mineração existem métodos distintos para o transporte de material, todavia os

mais utilizados são o transporte por caminhão ou por correia (BORGES, 2013). De acordo com
Hustrulid (2013), o transporte é bastante oneroso dentre os demais custos operacionais.
Deste modo, é imprescindível o entendimento minucioso das suas operações visando que a
movimentação do material seja feita com o menor custo possível atendendo os parâmetros
de segurança.
Na mina deste estudo o transporte é realizado por caminhões. De maneira mais
específica, caminhões 830E da fabricante Komatsu, como representado na Figura 11.
Figura 11. Caminhão 830E
Fonte: Catálogo Komatsu 830E
38
3.4.4.1 Transporte por Caminhões
O transporte por caminhões é utilizado na mineração quando há uma grande distância

entre os pontos de carga e descarga, visto que neste caso é recomendando utilizar
equipamentos mais rápidos e que proporcionam alta produção (RICARDO e CATALANI (2007).
Moreira (2018) aponta que uma operação em que o transporte é realizado por
caminhões, as etapas compreendem, em suma, o desmonte do material in situ, que pode ser
executado por meio de perfuração e desmonte por explosivo ou mecanicamente, a lavra e
carregamento do mesmo por meio de escavadeiras e/ou carregadeiras e, então, o
descarregamento nos caminhões. Os caminhões, por sua vez, transportam o material até o
destino planejado.
Em uma mina as características litológicas e qualidade do material definem seu
destino. Por exemplo, um material classificado como estéril será destinado para a pilha de
estéril e um material classificado como minério terá como possíveis destinos o britador
primário ou um estoque para blendagem. A designação do destino dos materiais ocorre de
forma integrada entre as equipes de geologia e qualidade, despacho e planejamento de lavra
de curto prazo. Empresas de grande porte contam com um sistema de despacho eletrônico
para realizar a alocação do caminhão de forma dinâmica, o que é o caso do Minas-Rio.
Vantagens e desvantagens da mineração com transporte por caminhões
Lopes (2010), lista as seguintes vantagens de utilizar caminhões como meio de

transporte na mineração:
• Grande flexibilidade operacional (possibilidade de transferir o equipamento para
outras frentes de operação conforme necessidade dos planos de lavra).
• A mineração pode ocorrer simultaneamente em vários níveis (garante a qualidade por
facilitar a blendagem do material).
• Pequena variação nos teores médios do depósito devido à possibilidade de
verticalização da mina.
• Abundante mão-de-obra no mercado de trabalho.
• Facilidade na montagem (são pré-montados na fábrica).
39
• As operações não são interrompidas quando uma unidade de transporte é paralisada
por manutenção corretiva.
• Pode-se manter a frota em operação mesmo quando o britador estiver paralisado,
construindo pilhas de estoque para retomada posterior.
• A relação das operações conjugadas com escavadeiras e carregadeiras pode ser
alterada caso as dimensões sejam compatíveis, aumentando as opções de
carregamento.
• Facilidade e rapidez na evacuação dos equipamentos das áreas de risco iminente.
Entretanto, o mesmo autor relata algumas desvantagens em relação a este método de

transporte:
• A eficiência energética é relativamente baixa, dividida em 50% para o próprio
deslocamento do seu peso e 50% para o deslocamento das cargas.
• Elevado tempo de deslocamento vazio. Em média 50% do tempo de ciclo do transporte
é gasto na atividade de retorno da descarga para frente de lavra em operação.
• Devido à limitação de inclinação das rampas (recomendação de no máximo 10%), as
estradas tendem a serem longas aumentando a DMT gradativamente à medida que
novos níveis de operação são abertos na mina.
• Redução e até mesmo paralisação das operações devido intempéries que causam
instabilidade de tração e baixa visibilidade.
• O aumento da DMT pode implicar em incremento no número de caminhões da frota
para garantir a produção desejada.
Impactos no transporte por caminhões
De acordo com Silva (2018), numa visão de curto prazo, alguns dos fatores mais críticos
que impactam na produtividade dos caminhões utilizados para transporte de material na
mineração são:
• Carga média: ao aumentar a carga média dos caminhões, é notório uma maior
produtividade destes equipamentos, visto que a quantidade de material transportado
por viagem também aumenta. Entretanto, é importante atentar para a capacidade,
40
condições e manutenção dos pneus dos caminhões a fim de evitar possíveis incidentes
devido a esforços, aumento de pressão e temperatura.
• Distância média de transporte: é essencial que o planejador defina as frentes a serem
lavradas visando a menor DMT possível, mas sempre respeitando o plano de
movimentação da mina e as necessidades de produção da usina, em conformidade e
integração com o planejamento de longo prazo.
• Velocidades: estão relacionadas com as normas de segurança e com as condições das
estradas. É importante atentar às condições, curvaturas e inclinações dos acessos, às
sinalizações e às condições climáticas (período de chuva ou seca). Estes parâmetros
influenciam no desenvolvimento de velocidades seguras e que aumentam a
produtividade dos equipamentos.
3.4.5 KPIs – Carregamento e Transporte
Os KPIs são estabelecidos com base nos objetivos que uma organização deseja alcançar
e é fundamental que sejam monitorados, já que fornecem feedbacks que possibilitam
melhoria e controle do desempenho operacional.
Os KPIs relacionados aos equipamentos de carregamento e transporte podem ser
utilizados para mensurar a produção, permitindo avaliar se as máquinas estão trabalhando
adequadamente ou não e, caso necessário, adotar técnicas de correção.
Neste estudo destacam-se os parâmetros indispensáveis para a estimativa da
produtividade e para o dimensionamento das frotas de carregamento e transporte. Destes, é
importante ressaltar a disponibilidade física, a utilização física e o rendimento operacional,
bem como a produtividade, que são adotados como indicadores de produção que podem ser
acompanhados por turno na Mina do Sapo. Segundo Silva (2018), além do viés de gestão,
análise de desempenho e proposta de melhoria, estes indicadores possibilitam, ainda, avaliar
a produção propriamente dita dos equipamentos.
Produção
Corresponde ao volume total ou massa do material (estéril e minério) que será
41
movimentado em uma operação unitária (HARTMAN, 2002).
Taxa de produção
Produção teórica de massa ou volume de um equipamento por unidade de tempo. É

usualmente expressa em horas, podendo ser relacionada a turno ou dia de trabalho
(MOREIRA, 2018).
Volume da caçamba (Vc)
Representa a capacidade operacional e pode ser calculada pela equação (4) (MOREIRA,
2018).
(𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 𝑛𝑎 𝑐𝑎ç𝑎𝑚𝑏𝑎)
𝑉𝑐 = (4)
(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑡𝑜)
Fator de Enchimento da Caçamba (Qu)
É um fator aplicável sobre a capacidade operacional da caçamba. Basicamente, está

relacionado às características do material e/ou das condições dos desmontes, da altura da
bancada e da forma de penetração do equipamento, como demonstrado na equação (5), onde
Vc é o volume da caçamba e FEB seu fator de enchimento (MOREIRA, 2018).
𝑄𝑢 = 𝑉𝑐 × 𝐹𝐸𝐵 (5)
Empolamento (e)
Refere-se ao aumento do volume aparente de um material, ou seja, ocorre quando o

material é fragmentado e removido de seu estado natural, passando de mais compacto para
mais fragmentado (MOREIRA, 2018). Pode ser descrito pela equação (6):
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜

𝑒𝑚𝑝𝑜𝑙𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = × 100 (6)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑜𝑖𝑠 𝑑𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜
42
Carga de tombamento (tipping-load)
É a carga que faz com que uma escavadeira hidráulica alocada para alguma operação
perca o equilíbrio e tombe (SILVA, 2018).
Carga útil (PayLoad)
Representa a massa de material (estéril ou minério) que o equipamento pode

transportar sem que a operação seja colocada em risco. Não pode ultrapassar 80% da carga
de tombamento (VIEIRA, 2021).
Disponibilidade
É um indicador de tempo que depende da manutenção (que pode ser preventiva ou

corretiva), forma de operação e condição do equipamento, e que indica o tempo que o
equipamento está apto para o trabalho. De acordo com Vieira (2021), divide-se em mecânica
(considera as horas possíveis de serem trabalhadas menos as horas de manutenção) e em
física (disponibilidade real da máquina). A disponibilidade física (DF) pode ser determinada
através da equação (7), onde HC são as horas calendário, HM horas em manutenção e HD
horas disponíveis.
𝐻𝐶 − 𝐻𝑀 𝐻𝐷
𝐷𝐹 = × 100 = × 100 (7)
𝐻𝐶 𝐻𝐶
Utilização
A utilização física representa o uso efetivo dos equipamentos, ou seja, o percentual

das horas disponíveis para operação que realmente foram trabalhadas (VIEIRA, 2021). A
utilização pode ser representada pela equação (8), onde HC são as horas calendário, HM horas
em manutenção, HI horas improdutivas e HT horas trabalhadas.
43
(𝐻𝐶 − 𝐻𝑀 − 𝐻𝐼) (𝐻𝐷 − 𝐻𝐼) 𝐻𝑇
𝑈𝐹 = × 100 = × 100 = × 100 (8)
(𝐻𝐶 − 𝐻𝑀) 𝐻𝐷 𝐻𝐷
Rendimento Operacional (RO)
O rendimento operacional consiste no produto da DF pela UF, e representa a relação

entre as horas efetivamente trabalhadas e as horas programadas. Pode ser expressa pela
equação (9).
𝐷𝐹
𝑅𝑂 = × 100 (9)
𝑈𝐹
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
É a eficiência global do equipamento. Para o cálculo é considerado a DF e UF realizadas

e as produtividades realizada e planejada, como representado na equação (10).
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎
𝐸𝐸 = 𝑅𝑂𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 × ( ) (10)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑎
Resistência ao rolamento
É a medida da força necessária para superar o atrito interno dos rolamentos e o efeito
de retardamento entre os pneus e o solo (SILVA, 2018).
Resistência de rampa
É a medida da força que, devido a gravidade, é necessária superar para movimentar a

máquina em rampas, sendo elas desfavoráveis (aclives) ou favoráveis (declives).
Ciclo
44
Segundo Vieira (2021), refere-se às tarefas básicas relacionadas ao carregamento e
transporte compondo um ciclo de operações. O somatório do tempo necessário para a
realização destes ciclos é chamado de “tempo de ciclo”.
3.4.5.1 Tempos de Ciclo
O tempo de ciclo, como citado anteriormente, refere-se ao tempo total necessário

para realizar os ciclos de uma operação. De acordo com Vieira (2021), o tempo de ciclo pode
ser fixado a partir de fases distintas do ciclo de operações e medido através do intervalo de
tempo decorrido quando um equipamento inicia uma operação até quando retorna para sua
posição inicial. É possível observar, pela análise dos ciclos, que o mesmo pode ser decomposto
em uma sequência de movimentos elementares que ocorrem repetidas vezes.
O ciclo de operação pode ser dividido, basicamente, em seis etapas: carregamento,
transporte, descarga, retorno, posicionamento e atraso. Os tempos de ciclo também integram
os KPIs utilizados para mensurar o desempenho das frotas de equipamentos de mina.
Ciclo de Carregamento
Segundo Coutinho (2017), uma das maiores diferenças entre as carregadeiras e as

escavadeiras está no quesito mobilidade. No entanto, cada modelo de equipamento de
carregamento e transporte possui uma capacidade específica de carga, sendo este um fator
importante para determinar o número de passes da máquina de carga necessários para que o
enchimento da caçamba do caminhão seja efetuado.
Peroni (2015) ressalta que a relação ótima do número de passes não deve ser menor
do que 03 (três) e nem maior do que 06 (seis). Em situações em que isso ocorrer, deve-se
revisar a adequação do equipamento de carregamento e/ou transporte visando aperfeiçoar o
tempo de ciclo dos mesmos.
No caso das carregadeiras, cada passe é considerado como um ciclo de carregamento
que pode ser descrito por: avanço até a pilha de material; recuo com caçamba carregada;
avanço até o caminhão; descarga; e retorno (COUTINHO, 2017).
Já para as escavadeiras, segundo Moreira (2018), o tempo de ciclo de carregamento
pode ser determinado por: tempo de carregamento; tempo de rotação com caçamba
45
carregada; tempo de descarga ou basculamento; e tempo de rotação com caçamba
descarregada.
A Figura 12 representa os ciclos de carregamento na Mina do Sapo.
Figura 12. Ciclo de Carregamento
Fonte: Acervo Anglo American
Ciclo de Transporte
Racia (2016) descreve que os ciclos dos equipamentos de transporte, geralmente,

consistem em: tempo de manobra e posicionamento (TMP); tempo de carregamento (TC);
tempo de transporte carregado (TTC); tempo de manobra e basculamento (TMB); e tempo de
transporte vazio (TTV). Em vista disso, a duração do tempo de ciclo é igual à soma dos cinco
tempos, como demonstra a equação (11).
𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇𝑀𝑃 + 𝑇𝐶 + 𝑇𝑇𝐶 + 𝑇𝑀𝐵 + 𝑇𝑇𝑉 (11)
No que diz respeito ao tempo de carga, número de passes e tempo de transporte

carregado, pode-se determiná-los utilizando as equações (12), (13) e (14), respectivamente.
𝑇𝑇𝐶 = 𝑇𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑣𝑎𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 × 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 (12)
𝑉𝑐𝑎𝑚𝑖𝑛ℎã𝑜
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠 =
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑐ℎ𝑎 (13)
𝑑
𝑡= (14)
𝑉𝑚
46
Onde, Vcaminhão, Vconcha, t, d e Vm, correspondem a volume da caçamba do
caminhão, volume da concha da escavadeira, tempo de transporte, distância do ponto de
carregamento ao ponto de descarga e velocidade média do caminhão, nesta ordem. A Figura
13 representa os ciclos de transporte na Mina do Sapo.
Figura 13. Ciclo de Transporte
3.5 SISTEMA DE DESPACHO
O uso de tecnologias tem sido cada vez mais presente no setor da mineração
favorecendo um melhor controle de atividades e processos. Um dos exemplos destas
tecnologias é o sistema de despacho, que auxilia o aumento da produtividade e,
consequentemente, a redução de custos.
Para Pereira (2019), o sistema de despacho é utilizado para gestão de frotas e
proporciona a criação de fluxos de movimentação e alocação de equipamentos de forma
otimizada.
Segundo Pinto (2007), a alocação de caminhões em minas a céu aberto pode ser
distinguida entre estática e dinâmica. Na alocação estática os caminhões deslocam-se apenas
entre dois pontos em um determinado tempo, sendo eles de carga e descarga. Já na alocação
dinâmica, os caminhões são direcionados, conforme critérios pré-estabelecidos, para um
ponto específico.
Pinto (2007) afirma que a alocação dinâmica necessita de um sistema de despacho.
Mesmo a implementação deste sistema apresentando alto custo, de acordo com Kolonja
47
(1993 apud PEREIRA, 2019), o mesmo vem sendo bastante utilizado, visto que influencia no
aumento da produtividade das frotas de transporte e carregamento.
O despacho eletrônico realiza a comunicação direta dos equipamentos de mina a uma
sala de controle. Através dele é possível monitorar parâmetros relacionados ao
funcionamento das máquinas, como velocidade, localização, tipo e quantidade de material
transportado, pontos de carga e descarga, entre outros (PEREIRA, 2016).
Nas palavras de Pereira (2019), o funcionamento do despacho eletrônico baseia-se no
Sistema de Posicionamento Global (GPS), onde recebe e envia dados via rádio, torres de
comunicação ou até mesmo Wi-Fi.
Costa e Ganga (2010), declaram que o sistema de despacho, além de monitorar de
forma contínua as atividades dos equipamentos, são capazes de gravar e armazenar os dados
referentes ao ciclo de transporte que, muitas vezes, são utilizados para análises.
Um grande exemplo deste sistema é o DISPATCH, que é fabricado pela Modular Mining
e utilizado na Anglo American Minas-Rio.
3.5.1 Sistema de Gerenciamento de Frotas DISPATCH®
O Sistema de Gerenciamento de Frotas DISPATCH®, ou FMS (do inglês Fleet

Management System), é, de acordo com o site da Modular Mining, um sistema baseado em
três modelos de programação matemática, sendo estes: Programação Linear (PL),
Programação Dinâmica (PD) e Melhor Rota (MR). Segundo Silva (2018), a utilização destes
modelos permite que o sistema calcule a melhor rota e a melhor alocação dos equipamentos
de carga e transporte priorizando os avanços de lavra, a DMT, os tempos de fila e de
ociosidade, visando maximizar as produtividades das máquinas. Além disso, busca alcançar a
massa e o teor planejado de modo a cumprir a alimentação da britagem primária através de
um módulo de blendagem. É possível, ainda, gerenciar as atividades de abastecimento, retirar
relatórios na web em tempo real, entre outras funções.
O Minas-Rio conta, também, com o sistema ProVision® que, segundo a Modular
Mining, atrelado ao FMS é capaz de fornecer a navegação de alta precisão e recursos de
orientação da máquina para as escavadeiras da mina. Para mais, fornece medidas em tempo
real de tonelagem, volume e teor para qualquer estoque de minério.
48
As informações coletadas pelos sistemas são armazenadas em bancos de dados
disponibilizados no Intellimine Reporting e são utilizadas para possíveis análises de indicadores
distintos.
49
4. METODOLOGIA
Este tópico faz a descrição do caso apontando o problema levantado e a solução

estudada. É apresentada a metodologia do dimensionamento de uma frota de carregamento
e transporte com detalhamento diário que foi estudado visando aumentar a precisão dos KPIs
dos equipamentos.
4.1 DESCRIÇÃO DO CASO
A Mina do Sapo é uma mina de minério ferro operada a céu aberto em encosta. A
equipe de planejamento de lavra da mina utiliza o software HxGN MinePlan® para realizar os
planos de lavra e o programa Talpac® para dimensionar a frota dos equipamentos de carga e
transporte.
Por apresentar diferentes litologias, o desmonte da rocha é realizado de forma
mecânica e/ou com o uso de explosivos. O transporte do material é feito por caminhões e a
movimentação da massa se divide em: ROM (Run of mine), OM (outras movimentações) e
estéril, que podem ser descritas da seguinte forma:
• ROM: minério proveniente da frente de lavra com destino à britagem ou estoques
(internos ou externos). Há casos em que o ROM pode ser descartado (estradas, teor,
contaminação, etc.).
• OM: consiste na retomada de minério dos estoques ou remanejo (interno ou externo).
Também há situações em que pode ser descartado.
• Estéril: é o solo ou rocha não mineralizado ou com teor inferior a níveis
economicamente viáveis (teor de corte), por isso é descartado diretamente da
operação de lavra, sem passar pela usina de beneficiamento. Eles são retirados da
mina e empilhados em platôs.
A Figura 14 representa os tipos de movimentações, onde PDE, PME e PMI
correspondem à pilha de estéril, pilha de minério externa e pilha de minério interna,
respectivamente.
50
Figura 14. Tipos de movimentações
Os equipamentos que compõem as frotas utilizadas pela operação de mina são de

escavação/carregamento, transporte e perfuração. Estes equipamentos usufruem de
tecnologias de sistemas embarcados com GPS de alta precisão, sistema anticolisão e despacho
eletrônico. As frotas relevantes para este estudo são as de escavação/carregamento e
transporte. Os equipamentos com suas respectivas quantidades são apresentados na tabela
1.
Tabela 1. Quantidade de equipamentos por frota

Escavadeiras 4
PC4000 2
PC5500 2
Carregadeiras 3
WA1200 3
Caminhões 31
830E 31
Fonte: Adaptado de Vieira (2020)
O regime de trabalho da empresa é dividido em três turnos de 8 horas, totalizando 24

horas por dia em 365 dias por ano.
O principal valor da Anglo American é a segurança, ou seja, todas as operações devem
priorizar a segurança e a vida, mesmo que isso cause impacto nos planos de produção.
Considerando que os equipamentos de carregamento e transporte são imprescindíveis
51
para alcançar a movimentação de massa planejada na mina, os KPIs relacionados a tais
equipamentos passaram a ser um fator de análise detalhada por parte da equipe da operação
de mina de onde se observou que a baixa aderência ao dimensionamento de frota era um
parâmetro de grande impacto para executar os planos de lavra da forma esperada. Para este
Trabalho de Conclusão de Curso levantou-se a hipótese de que o número de equipamentos
dimensionados era insuficiente para movimentar a massa planejada em alguns dias, visto que
o número de equipamentos disponibilizados por dia era consequência da média ponderada
do dimensionamento de frota mensal. Fundamentado nisso, iniciou-se este estudo com o
propósito de substituir esta média ponderada por indicadores mais precisos realizando um
dimensionamento das frotas de carregamento e transporte com detalhamento diário
concomitante aos planos de lavra semanais.
Os tópicos a seguir detalham a forma de elaboração do plano de lavra e
dimensionamento mensal bem como o plano de lavra e dimensionamento de frota semanal
com detalhamento diário a fim de demonstrar a metodologia adotada neste trabalho.
4.2 PLANO DE LAVRA E DIMENSIONAMENTO DE FROTA MENSAIS
Os métodos de elaboração do plano de lavra e dimensionamento de frota mensais bem

como a ligação existente entre eles fazem referência ao mecanismo utilizado pela equipe de
planejamento de curto prazo da empresa para determinar os KPIs das frotas de carregamento
e transporte antes da implementação do estudo aqui apresentado.
4.2.1 Plano de Lavra Mensal
Na Mina do Sapo, o plano de lavra mensal segue um plano de produção que é

disponibilizado pela equipe de planejamento e controle da produção e é elaborado com base
na cava planejada pela equipe do longo prazo e a topografia vigente, de forma a prever a
melhor geometria. São desenhadas as cavas para o início e o final do mês que contam com as
projeções dos avanços de lavra. Esta etapa é auxiliada pelo uso do software HxGN MinePlan®
para desenho das cavas e avanços e para o sequenciamento.
Uma das premissas essenciais para a elaboração deste plano é o alinhamento ao
52
orçamento projetado no plano de lavra anual e, quando o mesmo distancia deste parâmetro,
é necessária uma revisão orçamentária.
O plano mensal compreende todas as atividades previstas para o prazo de um mês (a
iniciar no dia 01 de cada mês) e inclui a programação tanto de perfuração e desmonte quanto
da movimentação de massa na mina e alimentação da britagem. Este plano determina as áreas
de lavra, polígonos, que serão perfurados e desmontados com explosivos, bem como detalha
os prazos de trabalho das perfuratrizes e as datas de desmontes. A movimentação da massa
depende de diversos fatores que incluem a disponibilidade de material desmontado; a
capacidade dos equipamentos de mina (carregamento e transporte); as frentes de lavra
liberadas bem como as litologias que as compõem e seus teores e; a capacidade dos
estoques/blends de minério e da usina. Com base nestes parâmetros, o plano mensal
apresenta prazos bem definidos de movimentação da massa e sua divisão entre ROM, OM e
estéril.
Ressalta-se que, por mais que o plano de lavra seja elaborado pelo planejamento de
mina, o auxílio por parte das equipes de operação e serviços de mina, perfuração e desmonte
e geologia e controle de qualidade é indispensável para o alcance de parâmetros eficientes e
que atendam a segurança.
O plano mensal é utilizado como base para a determinação dos KPIs do
dimensionamento de frota mensal, visto que a elaboração de ambos acontece de maneira
concomitante.
4.2.2 Dimensionamento de Frota Mensal
De modo geral, após a definição do plano de lavra mensal, as informações de

movimentação total de massa planejada, as frentes de lavra programadas e as origens e
destinos para cada tipo de material, são utilizadas para determinar as características do perfil
de transporte (rotas percorridas). As rotas são obtidas através do software HxGN MinePlan®
e inseridas no Talpac® junto aos parâmetros de manutenção, para realizar a simulação da frota
de equipamentos. Os dados de entrada são configurados diretamente no programa e os
resultados obtidos são analisados e alinhados ao plano de lavra. Por fim, tem-se o número de
equipamentos por frota com suas respectivas utilizações, produtividades e tempos de ciclo.
53
4.2.2.1 Principal Impacto do Dimensionamento de Frota Mensal no Dia-a-Dia
Antes da execução do estudo discorrido neste trabalho, o dimensionamento de frota

mensal era adaptado para obter os KPIs dos equipamentos no dia-a-dia. Considerando que os
dados mensais são, basicamente, uma média ponderada para todo o mês, afeiçoar os
parâmetros para um horizonte diário, ou mesmo semanal, é um grande desafio.
Em suma, adaptava-se as produtividades e as utilizações físicas dos equipamentos de
acordo com a atualização dos dados da manutenção e, os tempos de ciclo eram replicados
para todos os dias. Sendo assim, o método antes utilizado impactava a precisão dos KPIs.
4.3 PLANO DE LAVRA E DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAIS
Este tópico apresenta a forma de elaboração do plano de lavra semanal e descreve a

metodologia adotada no estudo dissertado neste trabalho, demonstrando o passo a passo
para dimensionar uma frota de equipamentos de carregamento/escavação e transporte com
detalhamento diário.
4.3.1 Plano de Lavra Semanal
O programa de atividades semanais no Minas-Rio inicia aos sábados e encerra nas

sextas-feiras. Deste modo, o planejamento de lavra de curto prazo possui uma rotina dinâmica
visando atender os prazos estabelecidos para sequenciar a lavra. O levantamento topográfico
para atualização do mapa da mina é realizado às segundas-feiras e é utilizado como base
geométrica para a elaboração do plano semanal. Além disso, utiliza-se, ainda, os dados de
produção, os indicadores de manutenções preventivas de equipamentos bem como o
histórico de manutenções corretivas.
Buscando ajustar o plano mensal a uma realidade mais operacional, nas terças-feiras
são realizadas reuniões prévias, onde as equipes de planejamento de lavra, operação e
serviços de mina, geotecnia, controle de qualidade de mina, despacho de mina, geologia e
meio ambiente discutem possíveis melhorias a serem implementadas no plano de lavra.
Na maioria das situações em que o planejamento semanal se distancia do mensal, o
54
impacto se deve às tomadas de decisão baseadas no desenvolvimento da mina e priorização
dos fatores de segurança.
Considerando que na Mina do Sapo a equipe de planejamento de lavra de curto prazo
usufrui dos planos semanais a fim de determinar premissas mais tangíveis, foi observada a
necessidade de determinar, também, KPIs de dimensionamento de frotas dos equipamentos
de carregamento e transporte com maior discriminação. Visto isso, foi implementado o
dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário.
4.3.2 Dimensionamento de Frota Semanal com Detalhamento Diário
O dimensionamento de frota semanal segue um fluxo de trabalho bastante parecido

com o mensal, visto que o utiliza como premissa.
O Fluxograma 1 apresenta a metodologia adotada na implementação do
dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário.
Fluxograma 1: Metodologia adotada no estudo
Simulação de
Movimentação Diária
Definição do Plano de
Lavra Semanal
Importação do Perfil
de Transporte
Configuração dos
Dados de Entrada
Simulação no
Talpac®
Obtenção dos Dados

de Saída
Análise e Calibração
dos Dados
Importação para o
Sistema Dispatch
55
Os meses utilizados como referência para o desenvolvimento deste trabalho
correspondem a julho e agosto de 2020.
Considerando que este dimensionamento é adaptado aos detalhes do plano de lavra
semanal, seu desenvolvimento ocorre paralelo. Sendo assim, é indispensável a troca de
informações ao longo da elaboração de ambos. Desta forma, foram realizadas reuniões de
simulação de movimentação diária a fim de determinar dados prévios do dimensionamento
de frota alinhando-os aos planos de lavra mensais para determinar a movimentação dia-a-dia
dos planos de lavra semanais.
As reuniões de simulação de movimentação foram realizadas por parte do
planejamento de lavra de curto prazo com o auxílio da operação de mina e acompanhamento
da equipe de manutenção de equipamentos de mina. Nestas reuniões foram realizadas
simulações por meio de uma planilha do Excel, exemplificada na Figura 15, utilizando as DFs
atualizadas para a semana, as produtividades e número de equipamentos dimensionados para
o mês e as UFs determinadas pela operação de mina. As horas HT, HD, HM e HH foram
calculadas com base nos demais indicadores. A produção corresponde ao resultado da
movimentação simulada. Vale ressaltar que este processo se repetiu para cada dia.
Figura 15. Planilha de simulação de movimentação diária
Fonte: Elaborado pelo Autor
Os parâmetros de UF e produtividade foram alterados com base no histórico dos

indicadores realizados de forma a conciliar as capacidades produtivas dos equipamentos de
carregamento + escavação com os de transporte. O número de equipamentos foi fixado por
mês e as DFs determinadas pela equipe de manutenção sendo atualizadas semanalmente por
esta mesma equipe. Os resultados de movimentação obtidos foram alinhados aos planejados
para o mês e, em casos específicos, foram adaptados à realidade da mina de forma a contornar
possíveis impactos do plano, visto que em um horizonte semanal o planejamento tende a ser
mais operacional.
Com base na movimentação planejada para cada dia e, consequentemente, a
movimentação total para a semana, foi elaborado o plano de lavra semanal. Através deste
plano dimensionou-se as frotas de escavadeiras, carregadeiras e caminhões. Utilizando os
dados do plano de lavra, fez-se a distribuição das massas e traçou-se as rotas de cada frente
56
de lavra para os respectivos destinos (Figura 16), sendo eles o britador, a pilha de estéril e os
estoques. Além disso, foram traçadas, ainda, as rotas de retomada de minério
(estoque/britador). Os perfis foram elaborados no HxGN MinePlan® e, em seguida,
exportados para o formato csv para que pudessem ser utilizados no programa Talpac®.
Figura 16. Exemplo de rotas de transporte
4.3.2.1 Dimensionamento de Frota – Talpac®
Após a etapa de distribuição das massas por origem e destino, a confecção dos perfis
e exportação das rotas, foi possível realizar a configuração do programa Talpac®.
A Tabela 2 sumariza os parâmetros de entrada utilizados para a configuração no
programa.
Tabela 2. Dados de entrada no software Talpac®.
Disponibilidade Física (%) Variável por dia
Utilização Física (%) Variável por dia
Horas Trabalhadas por Dia (h) 24
Número de Dias trabalhados no Mês Julho: 31
Agosto: 31
Carga Média (t) 252
Velocidade máxima alcançada se grade <= 28 (para período de chuva determina-se 20)
-6% (km/h)
Velocidade máxima (km/h) 40
Velocidade de partida (km/h) 10
Densidade in situ (g/cm³) 2,64
Fator de empolamento 1,36
Fator de enchimento da caçamba (%) PC4000 = 84.5
PC5500 = 95.0
WA1200 = 91
Capacidade da caçamba (m³) PC4000 = 22
PC5500 = 26
WA1200 = 132
57
Passe (s) Variável com base no histórico
Atraso no primeiro passe (s) Variável com base no histórico
Tempo de manobra no carregamento (s) Variável com base no histórico
Tempo de manobra no basculamento (s) Variável com base no histórico
Descarga (s) Variável com base no histórico
A Figura 17 exemplifica a interface de configuração do regime de trabalho que

considera a duração do turno, atrasos operacionais e não operacionais e horas trabalhadas.
Figura 17. Interface de configuração do regime de trabalho
Fonte: Talpac®
As Figuras 18 e 19 exemplificam a interface de configuração das frotas dos

equipamentos de carga e transporte, respectivamente. Estas configurações incluem a
capacidade das caçambas, a disponibilidade física e os tempos de manobra e de descarga.
58
Figura 18. Interface de configuração dos equipamentos de carga
Fonte: Talpac®
Figura 19. Interface de configuração dos equipamentos de transporte
Fonte: Talpac®
59
Ao concluir as configurações no programa, importou-se as rotas no formato csv para o
Talpac® limitando a velocidade nas decidas em 28 km/h, considerando que o período
levantado é de seca e, então, o sistema de carregamento e transporte foi simulado no modo
Quick Estimate. O modo de estimativa rápida de produtividade realiza uma simulação
determinística, que considera uma média dos valores fornecidos para os parâmetros dos
caminhões e das escavadeiras.
Os resultados obtidos na simulação correspondem às horas das máquinas de carga e
das massas escavadas para cada segmento do ciclo de transporte. Através destes dados foi
calculado o número de equipamentos necessários para se cumprir o plano e as produtividades
globais para cada frota.
Os resultados obtidos na simulação correspondem às horas das máquinas de carga e
das massas escavadas para cada segmento do ciclo de transporte. Através destes dados foi
calculado o número de equipamentos necessários para se cumprir o plano e as produtividades
globais para cada frota.
A produtividade global foi calculada por meio de uma planilha de alocação do Excel
que é uma ferramenta interna da Anglo American. Em suma, fez-se uma distribuição
percentual de utilização de cada frota de carga de acordo com as massas e parâmetros
determinadas para os equipamentos no plano de lavra. O somatório dos percentuais de
utilização totaliza em 100% para cada frente de lavra, possibilitando a alocação dos
equipamentos.
A produtividade de cada frota foi calculada através da divisão da soma da massa pelo
somatório das horas de cada frota. Já o número de equipamentos foi calculado por meio da
divisão das horas trabalhadas de cada frota pela produtividade global.
Os resultados finais obtidos foram alinhados aos dados da simulação de movimentação
diária e validados com a equipe da operação de mina. Após a validação, os dados foram
importados para o Dispatch para possibilizar o acompanhamento diário dos KPIs, fazendo
comparativos entre os indicadores planejados e realizados. Além disso, o armazenamento
destes dados no sistema de despacho é imprescindível para a obtenção de relatórios e
referencial histórico que auxiliam na realização de dimensionamentos de frota futuros bem
como aplicação de melhorias nos planos de lavra.
60
4.4 DIMENSIONAMENTO DE FROTA DIÁRIO E RECONCILIAÇÃO
4.4.1 Índices de Aderência e Cumprimento do Plano de Lavra Mensal
Ao final de cada mês é realizada a reconciliação do plano através das diferenças

topográficas e os dados armazenados no sistema de despacho e, com isso, é possível analisar
os índices de aderência e cumprimento, que são KPIs essenciais para medir e acompanhar o
desempenho operacional do plano de lavra. Na Anglo American, busca-se obter um valor
mínimo de 85% para estes índices.
Constantemente a falta de equipamentos de carga e/ou transporte era considerada
como justificativa para o não cumprimento do índice mínimo de aderência e cumprimento,
inferindo que o mau dimensionamento de frota corresponde a um dos principais impactos na
aderência do plano de lavra. Considerando que o dimensionamento detalhado em um âmbito
diário visa aumentar a precisão dos KPIs, espera-se que este método influencie de forma
positiva no cumprimento da lavra.
61
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Este tópico aborda os resultados obtidos através da metodologia de simulação

adotada neste trabalho, considerando os meses de julho e agosto de 2020.
5.1 DIMENSIONAMENTO DE FROTA: PLANEJADO X REALIZADO
Os gráficos apresentados neste tópico correspondem aos parâmetros realizados

diários em comparação tanto com os dados planejados para o mês quanto os planejados para
o dia-a-dia dos equipamentos das frotas estudadas. Os indicadores “planejados mensal x
realizados diário” referem à metodologia utilizada antes de adotar o estudo dissertado neste
trabalho e os “planejados diário x realizados diário” apontam a proposta explanada. Os KPIs
relevantes para este TCC são DF, UF e produtividade.
5.1.1 Disponibilidade Física
Os dados de disponibilidade física dos equipamentos foram divididos de acordo com

as frotas de transporte, escavação e carregamento. Os Gráficos 1 e 2 e os Gráficos 3 e 4
apresentam os indicadores de DF de transporte dos meses de julho e agosto, respectivamente.
Gráfico 1. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho)
Fonte: Elaborado pelo autor
62
Gráfico 2. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Julho)
Gráfico 3. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Agosto)
Gráfico 4. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Agosto)
Ao se observar os gráficos pode-se notar que nos casos de planejado mensal, a DF para
todos os dias de cada mês é fixa, sendo utilizado um valor médio baseado nos KPIs
disponibilizados pela equipe da manutenção. Já para o planejado diário, observa-se uma
oscilação entre os dados.
Para a frota de caminhões, a variação da DF dia-a-dia é pequena em relação às frotas
63
de escavadeiras e carregadeiras, apresentadas a seguir.
Os Gráficos 5 e 6 e os Gráficos 7 e 8, apresentam indicadores de DF de escavação dos
meses de julho e agosto, nesta ordem.
Gráfico 5. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Julho)
Gráfico 6. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Julho)
Gráfico 7. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Agosto)
64
Gráfico 8. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Agosto)
Uma análise dos gráficos mostra que DFs planejadas dia-a-dia para as escavadeiras
oscila significativamente, tendendo a serem mais aderentes às DFs realizadas quando
comparadas às planejadas mensais. Este comportamento é observado no mês de julho e fica
ainda mais evidente no mês de agosto.
Os indicadores de DF de carregamento dos meses de julho e agosto são representados
pelos Gráficos 9 e 10 e os Gráficos 11 e 12, respectivamente.
Gráfico 9. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Julho)
65
Gráfico 10. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Julho)
Gráfico 11. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)
Gráfico 12. DF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)
As DFs planejadas diariamente para a frota de carregamento no mês de julho

mostraram-se mais distantes às realizadas, quando comparadas aos resultados obtidos para
o mês de agosto, mas, ainda assim, são mais aderentes do que as planejadas mensalmente.
Os KPIs de carregamento são mais complexos de serem dimensionados, visto que as
carregadeiras são mais utilizadas para substituir escavadeiras em manutenção e trabalhar em
66
áreas com material fragmentado.
Em suma, os indicadores de DF para as três frotas levantadas transpareceram mais
aderentes e, consequentemente, mais precisos quando planejados de forma minuciosa.
A disponibilidade física discriminada dia-a-dia é parte fundamental para o
dimensionamento semanal com detalhamento diário, visto que são considerados no cálculo
de movimentação de massa na mina. Considerando que as DFs são atualizadas semanalmente
contabilizando possíveis manutenções não previstas no planejamento mensal, as
disponibilidades do dimensionamento diário tornam-se mais factíveis.
5.1.2 Utilização Física
Assim como para a disponibilidade física, os parâmetros de utilização física dos

equipamentos foram divididos de acordo com as frotas de transporte, escavação e
carregamento.
Os Gráficos 13 e 14 e os Gráficos 15 e 16, esboçam os indicadores de UF de transporte
para os meses de julho e agosto.
Gráfico 13. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho)
67
Gráfico 14. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte – Julho)
Gráfico 15. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Agosto)
Gráfico 16. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Agosto)
Por meio da análise dos gráficos acima é notável que as UFs planejadas diariamente
bem como as realizadas são variáveis por dia, diferentemente das planejadas para o mês que
determina a mesma utilização para todos os dias. Todavia, vale ressaltar que as UFs de
transporte são pouco oscilantes, visto que, sua determinação baseia-se no histórico de KPIs
68
do Dispatch que apresenta baixa variação em seus valores.
De modo geral, em termos de utilização, a frota de transporte apresentou um
desempenho próximo ao esperado tanto no planejado mensal quanto diário para ambos os
meses. Chama-se atenção para o dia vinte de julho que apontou UF menor que 60%,
justificada por uma paralização devido uma reunião de segurança.
Os Gráficos 17 e 18 demonstram os dados de UF de escavação para o mês de julho e,
os Gráficos 19 e 20 para agosto.
Bem como na determinação das utilizações físicas de transporte, as UFs de escavação
também são baseadas no histórico dos relatórios do sistema de despacho.
Gráfico 17. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Julho)
Gráfico 18. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Julho)
69
Gráfico 19. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Agosto)
Gráfico 20. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Agosto)
Através da análise dos gráficos 17 a 20, é possível observar uma maior propensão de
realização dos indicadores planejados dia-a-dia em comparação aos do mês. Destaca-se a
disparidade notada no mês de julho que demonstra baixa aderência aos KPIs. Este
comportamento é justificado pela falta de caminhões ao longo deste mês, o que reflete a
discrepância ocasional entre as capacidades de carga e transporte.
Os Gráficos 21 e 22 e os Gráficos 23 e 24 apresentam os indicadores de UF de
carregamento dos meses de julho e agosto, respectivamente.
70
Gráfico 21. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Julho)
Gráfico 22. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Julho)
Gráfico 23. UF Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)
71
Gráfico 24. UF Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)
Para as carregadeiras nota-se um desempenho semelhante à frota de escavação, onde

o mês de julho demonstrou mais impacto. Para esta frota, as principais dificuldades
encontradas no mês em questão foi a falta de caminhões e operadores. No entanto, as UFs
realizadas apresentaram um comportamento mais próximo às planejadas diariamente em
relação a mensal.
De modo geral, as UFs diárias para as frotas apontadas demonstraram maior precisão
quando comparadas às fixadas no mês.
Além de basearem no histórico de KPIs do Dispatch, as utilizações são determinadas
no dimensionamento semanal com detalhamento diário de maneira compensatória das DFs,
de forma a atender a movimentação de massa prevista nos planos de lavra.
5.1.3 Produtividade
Bem como para a disponibilidade e utilização física, as produtividades dos

equipamentos também foram divididas de acordo com as frotas de transporte, escavação e
carregamento.
A produtividade é determinada previamente, durante a reunião de simulação de
movimentação diária, com base no dimensionamento de frota mensal. Após realizar a
simulação da frota no Talpac®, os dados dos equipamentos de escavação e carregamento,
geralmente, se aproximam dos planejados para o mês, já os de transporte costumam
apresentar variações a depender das áreas lavradas e, consequentemente, das DMTs.
Os Gráficos 25, 26, 27 e 28 esboçam as produtividades de transporte para os meses de
72
julho e agosto, conforme indicado.
Gráfico 25. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho)
Gráfico 26. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Julho)
Gráfico 27. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Agosto)
73
Gráfico 28. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Transporte - Agosto)
A partir da análise dos gráficos 25 a 28, observa-se uma boa aderência das
produtividades realizadas em relação às planejadas, principalmente no que concerne aos
dados diários. Ressalta-se a proximidade das curvas planejada diário x realizada diário do mês
de julho.
Entre os parâmetros que impactam este indicador, pode-se citar a DMT, que é
influenciada por fatores distintos. Um exemplo, é quando ocorre alterações operacionais nos
acessos da mina.
Os Gráficos 29 a 32 apresentam os indicadores de produtividade de escavação dos
meses de julho e agosto, respectivamente.
Gráfico 29. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Julho)
74
Gráfico 30. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Julho)
Gráfico 31. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Escavação - Agosto)
Gráfico 32. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Escavação - Agosto)
Os indicadores de produtividade das escavadeiras apresentaram pouca diferença entre

os planejados mensais e os diários. Deste modo, a aderência de ambos é similar, não
demonstrando grande vantagem para a metodologia estudada.
Os Gráficos 33 e 34 demonstram os parâmetros de produtividade de carregamento
para o mês de julho e, os Gráficos 35 e 36 para agosto.
75
Gráfico 33. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Julho)
Gráfico 34. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Julho)
Gráfico 35. Produtividade Planejada Mensal x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)
76
Gráfico 36. Produtividade Planejada Diário x Realizada Diário (Carregamento - Agosto)
Diferentemente da frota de escavação, a produtividade dos equipamentos de carga no

âmbito do dimensionamento diário compreende indicadores mais variáveis. Todavia, para os
meses analisados, não foram obtidos resultados satisfatórios quanto a aderência deles.
Se tratando da produtividade de carregamento, a determinação dos dados apresenta
maior complexidade quando comparados às demais frotas assim como ocorre na UF, pelos
mesmos motivos.
Em comparação aos demais KPIs estudados, as produtividades das escavadeiras e
carregadeiras apresentaram menor impacto no dimensionamento de maneira mais
detalhada. Entretanto, a produtividade dos caminhões demonstrou resultados satisfatórios,
sendo um fator positivo para o estudo, visto que melhora o desempenho dos indicadores dos
equipamentos e, consequentemente, favorece o cumprimento do plano de lavra.
5.2 INFLUÊNCIA DO DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM

DETALHAMENTO DIÁRIO NA RECONCILIAÇÃO
Um bom dimensionamento de frota é indispensável para a execução dos planos de

lavra da forma esperada. Nas simulações realizadas para a determinação dos KPIs das frotas,
busca-se a potencialização do desempenho de cada equipamento e, como efeito, a
maximização da produção por parte dos mesmos, sem interferir em sua capacidade
operacional de forma segura. É conhecido que quanto menor o horizonte de tempo de
planejamento/dimensionamento, maior a possibilidade de determinar metas mais tangíveis.
As Figuras 20 e 21 representam os sólidos utilizados para calcular os índices de
aderência e cumprimento dos planos de lavra mensais de julho e agosto, respectivamente. Os
77
sólidos em azul representam os sólidos planejados e realizados, os vermelhos os planejados e
não realizados e os amarelos os realizados e não planejados.
Figura 20. Aderência ao plano de lavra mensal - Julho
Figura 21. Aderência ao plano de lavra mensal - Agosto
Os índices de aderência dos meses de julho e agosto foram de 92% e 99%, nesta ordem.
Já o índice de cumprimento foi de 93% para ambos os meses. Após analisar os fatores que
influenciaram na obtenção dos resultados que superaram o valor mínimo determinado na
78
Anglo American plc. (85%), concluiu-se que os índices foram favorecidos pelo alto
desempenho das frotas de carregamento, escavação e transporte nos meses em questão.
Pode-se inferir que, pelo nível de discriminação presente na metodologia adotada no
dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário, há tendência de minimizar os
impactos negativos dos equipamentos de mina na execução dos planos de lavra, uma vez que,
estabelecem indicadores mais facilmente adaptáveis ao dinamismo da mina.
5.3 DIFICULDADES ENCONTRADAS E POSSÍVEIS SOLUÇÕES
Para a implementação do dimensionamento de frota semanal com detalhamento

diário foram encontradas algumas dificuldades que, ocasionalmente, impactaram no
resultado. Os principais obstáculos levantados estão listados a seguir.
5.3.1 Capacidade de carga x capacidade de transporte
Eventualmente, a disponibilidade dos equipamentos de carga e transporte se

distanciavam, tornando uma das frotas o fator limitante de produção no dia. Isto ocorria,
principalmente, em dias não úteis, visto que a mão-de-obra disponível para manutenção
preventiva era reduzida em relação aos dias úteis. Uma tentativa de minimizar o impacto
causado por este fator, é o acompanhamento da equipe de manutenção nas reuniões de
simulação de movimentação diária a fim de buscar melhorias na determinação das DFs.
5.3.2 Tempo hábil para realização da simulação
A simulação no software Talpac® depende da definição do plano de lavra semanal.

Considerando que o plano é apresentado às quintas-feiras e sua execução inicia aos sábados,
o tempo para realizar a simulação é bastante limitado, visto que o Talpac® é um software de
manuseio relativamente complexo e que necessita de configuração detalhada. Uma sugestão
para minimizar este impacto é a testagem de outros mecanismos de simulação, como por
exemplo, a ferramenta Haulage que é integrada ao HxGN MinePlan®, software utilizado para
a elaboração do plano de lavra.
79
6. CONCLUSÃO
Este Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) buscou demonstrar a aplicação de um

dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário dos equipamentos de
escavação, carregamento e transporte de uma mina a céu aberto.
O dimensionamento de frota implica de forma significativa no desempenho econômico
de uma mina e os equipamentos que compõem as frotas representam alto custo de capital
investido e custo operacional. Assim sendo, explorar novas metodologias de
dimensionamento que favoreçam um maior desempenho das máquinas e caminhões se faz
necessário.
De modo geral, a metodologia adotada neste TCC se mostrou benéfica, uma vez que,
com base nos resultados obtidos, foi atingido o objetivo de aumentar a precisão dos KPIs
relacionados às frotas estudadas, além de que foi possível observar a influência do trabalho
na melhoria dos índices de aderência e cumprimento dos planos de lavra. No entanto, é
importante observar que o os dados apresentados correspondem a dois meses, e que estes
possuem características distintas de outras épocas do ano.
O dimensionamento de frota semanal com dimensionamento diário é uma
metodologia em implementação e, realizar estudos considerando cenários distintos da mina
bem como informações diversas dos planos de lavra, garantem ainda mais precisão nos
resultados. Em períodos chuvosos, por exemplo, as premissas para determinação dos KPIs
podem ser modificadas de modo a se adaptarem à instabilidade causada pelas intempéries.
Recomenda-se para trabalhos futuros realizar um estudo utilizando a metodologia do
dimensionamento de frota semanal com detalhamento diário com auxílio de outros softwares
para a determinação de KPIs de equipamentos, de forma a evoluir no fluxo de trabalho das
simulações.
80
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84

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

ÉRICA APARECIDA ROCHA SANTOS

DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM DETALHAMENTO DIÁRIO E A INFLUÊNCIA

DIMENSIONAMENTO DE FROTA SEMANAL COM DETALHAMENTO DIÁRIO E A INFLUÊNCIA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Orientador: Prof. Dr. Hernani Mota de Lima

S237d Santos, Erica Aparecida Rocha.

SanOrientador: Prof. Dr. Hernani Mota de Lima.

San1. Lavra de minas - Planejamento. 2. Minas e recursos minerais -

Bibliotecário(a) Responsável: Sione Galvão Rodrigues - CRB6 / 2526

ATA DE DEFESA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

Assinado de forma digital por

Presidente: Prof. Dr. Hernani Mota de Lima

Membro: M.sc. Tiago Mozart Gonçalves Leite

Membro: Eng.º de Minas Lucinei Quirino

Discente: Érica Aparecida Rocha Santos

Agradeço, antes de tudo, a Deus pela proteção e incontáveis bençãos.

Aos meus pais, Eder e Mardelene, pelo incentivo e apoio incondicional.

Aos professores da Universidade Federal de Ouro Preto pelos ensinamentos compartilhados.

A Anglo American pela oportunidade de estágio e desenvolvimento deste estudo.

A UFOP pelo ensino público e de qualidade.

O dimensionamento de frota dos equipamentos de escavação, carregamento e transporte são

Palavras-chave: Planejamento de Lavra; Dimensionamento de frota; Reconciliação.

Keywords: Mining Planning; Fleet Sizing; Reconciliation.

Figura 1. Vista aérea da Mina do Sapo ..................................................................................... 14

Gráfico 1. DF Planejada Mensal x Realizada Diário (Transporte - Julho) ................................. 62

Tabela 1. Quantidade de equipamentos por frota ................................................................... 51

d – Distância do ponto de carregamento ao ponto de descarga

1.1 MINA OBJETO DO ESTUDO

A Mina do Sapo (Figura1) integra o Sistema Minas-Rio da Anglo American plc. A

Figura 1. Vista aérea da Mina do Sapo

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2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

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3.1.1 Planejamento de Lavra de Longo Prazo

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3.1.2 Planejamento de Lavra de Médio Prazo

O planejamento de médio prazo corresponde ao planejamento tático. Para Campos

3.1.3 Planejamento de Lavra de Curto Prazo

O planejamento de curto prazo, que é a grande área de estudo deste trabalho, é

3.1.3.1 Objetivos do Planejamento de Lavra de Curto Prazo

3.1.3.2 Plano de Lavra Mensal

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3.1.3.3 Plano de Lavra Semanal

3.1.4 Sequenciamento da Lavra

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3.1.5 Softwares de Planejamento

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Figura 2. Interface do software HxGN MinePlan® 3D

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