TCC - Estudo de Aplicacao Do Modelo Kubelka-Munk para Otimizacao Da Blendagem de Calcario v3

UNIVERSIDADE FEDERAL DE CATALÃO
UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS
MATHEUS DA SILVA SOARES
ESTUDO DE APLICAÇÃO DO MODELO KUBELKA-MUNK PARA

OTIMIZAÇÃO DA BLENDAGEM DE CALCÁRIO
Catalão/GO
Abril/2021

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao curso de Engenharia de Minas da
Universidade Federal de Catalão – UFCAT,
como requisito parcial para obtenção do título
de bacharel em Engenharia de Minas.
Orientador: Prof. Dr. André Carlos Silva
Catalão/GO
Abril/2021
Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor, através do
Programa de Geração Automática do Sistema de Bibliotecas da UFG.
da Silva Soares, Matheus

Estudo de aplicação do modelo Kubelka-Munk para otimização da
blendagem de calcário [manuscrito] / Matheus da Silva Soares. -
2021.
LXII, 62 f.: il.
Orientador: Prof. Dr. André Carlos Silva.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) - Universidade
Federal de Goiás, Unidade Acadêmica Especial de Engenharia e
Administração, Engenharia de Minas, Goiânia, 2021.
Bibliografia. Anexos.
Inclui lista de figuras, lista de tabelas.
1. Calcário. 2. Blendagem. 3. Otimização. 4. Kubelka-Munk. 5.

Espectrofotometria. I. Silva, André Carlos, orient. II. Título.
CDU 622

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Federal de

Catalão – UFCAT, como requisito parcial para obtenção do grau de bacharel
em Engenharia de Minas.
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________
Profa. Dra. Elenice Maria Schons Silva
Universidade Federal de Catalão (UFCAT)
Profa. Me. Cibele Tunussi

__________________________________________
Profa. MSc. Silvania Alves Braga
__________________________________________
Prof. Dr. André Carlos Silva (Orientador)
Aprovado em: 16/04/2021

AGRADECIMENTOS
Agradeço, primeiramente, a Deus por ter me dado o presente das circunstâncias de uma
vida com uma bela família e amigos incríveis.
Agradeço à minha família, meus irmãos, Sthefany Maria da Silva Soares e Lucas
Mathias da Silva Soares, ao meu pai, Antônio Cesar Soares, por toda paciência, amor e carinho
e à minha saudosa mãe Lindinalva Maria da Silva Soares, que teve uma vida dedicada ao
serviço, amor e sacrifício. Família em que aprendi os valores da bondade, beleza e verdade, me
ensinaram a amar, não somente como um sentimento, mas, principalmente, como um ato de
suporte ao próximo.
Aos meus amigos que me acompanharam nessa breve jornada em Catalão-GO, que me
mostraram o valor da amizade com fim em si mesma, simples e forte. Vocês se alegraram
comigo em momentos gloriosos e me abraçaram em momentos dolorosos.
Ao meu orientador, Prof. Dr André Carlos pelo apoio, direções e confiança no presente
estudo.
À empresa Calcário Ouro Branco, por me dar a oportunidade de crescer
profissionalmente na mineração e por todo apoio com a infraestrutura deste estudo.
RESUMO
O Brasil é considerado autossustentável para a rocha industrial calcário, tendo atualmente

vastas reservas para a sua extração. Essa rocha tem grandes utilidades e a que tem maior
rendimento e retorno financeiro é para filler industrial, cuja função é conferir volume para
produtos das indústrias de tintas, plásticos e papéis. Com isso, há uma grande demanda por um
produto com alta qualidade, tanto na granulometria, quanto na alvura. Para isso, são necessárias
técnicas de blendagem específicas para esse cenário, o qual visa a cor do produto final.
Atualmente, o mercado utiliza métodos que não tem garantia de um processo confiável uma
vez que há problemas em correlacionar a mistura de calcário com sua alvura. O presente
trabalho apresenta um estudo para validar o método de blendagem, utilizando as técnicas da
programação linear por metas juntamente com o arcabouço teórico-prático da modelagem de
Kubelka-Munk. Para isso, utilizou-se informações de uma campanha de sondagem em uma
mineração de calcário situada em Indiara-GO, cujos dados espectro-colorimétricos foram
obtidos por meio de um espectrofotômetro, convertidos pela função de Kubelka-Munk, criando
uma base de dados para criação de um modelo que consiga prever o espectro de reflectância de
uma mistura de n amostras. Os resultados obtidos mostraram uma forte correlação entre os
valores calculados pelo modelo com os valores reais dos blends em um gráfico de dispersão,
constando valores do coeficiente de determinação (R²) próximos de 1, sendo assim, validando
o modelo.
Palavra-chave: Calcário; Blendagem; Otimização; Programação Linear por metas;

Espectrofotometria; Kubelka-Munk.
ABSTRACT
Brazil is considered self-sustainable for an industrial rock limestone, and currently has vast
reserves for its extraction. This rock has great uses and the one with the highest yield and
financial return is for industrial filler, whose function is to provide volume for products from
the paint, plastics and papers industries. With this, there is a great demand for a product with
high quality, both in granulometry and brightness. Therefore, specific blending techniques are
needed for this scenario, which aims at the color of the final product. Currently, the market uses
methods that have no guarantee of a reliable process since there are problems in correlating the
limestone mixture with its whiteness. The present work presents a study to validate the blending
method, using the techniques of linear programming by goals together with the theoretical and
practical framework of Kubelka-Munk modeling. For this, we used the information from a
drilling campaign in a limestone mining located in Indiara-GO, spectral-colorimetric data were
obtained using a spectrophotometer, converted by the Kubelka-Munk function, creating a
database for creation of a model that can predict the reflectance spectrum of a mixture of n. The
results sought a strong correlation between the values calculated by the model with the real
values of the blends in a scatter plot, with the values of the coefficient of determination (R²)
close to 1, thus validating the model.
Keywords: Limestone; Blending; Optimization; Linear Goal Programming;

Spectrophotometry; Kubelka-Munk model.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Produção de calcário beneficiado por região brasileira.............................................14

Figura 2 – Principais estados brasileiros produtores de calcário................................................14
Figura 3 - Produção de calcário beneficiado no Brasil...............................................................15
Figura 4 – Mapa da geologia do Arco Magmático de Goiás.......................................................16
Figura 5 – Representação esquemática do iluminante, objeto e do observador..........................20
Figura 6 – Luminosidade, tonalidade e saturação da cor............................................................21
Figura 7 – Escala tridimensional de cores..................................................................................21
Figura 8 - Espaço colorimétrico CIE L*a*b*.............................................................................23
Figura 9 – CIE observador padrão 2° e 10°................................................................................24
Figura 10 – Gráfico espectro de reflectância por comprimento de onda.....................................25
Figura 11 – Fluxo de luz incidente sobre a camada colorida......................................................26
Figura 12 – Britador de dentes usado no presente trabalho........................................................30
Figura 13 – Fluxograma da preparação das amostras de calcário para geração do banco de dados
colorimétrico.............................................................................................................................31
Figura 14 – Fluxograma da validação do modelo de blendagem proposto.................................33
Figura 15 – Boxplot da reflectância por comprimentos de onda................................................34
Figura 16 – Média dos desvios absolutos dos grupos A e B+C..................................................34
Figura 17 – Comparação da curva K-M usando o modelo proposto para o teste 1 e a curva
padrão adotado pela empresa.....................................................................................................34
Figura 1 - Comparação entre os resultados do modelo proposto de blendagem e os resultados
experimentais para o teste 1.......................................................................................................38
Figura 2 – Correlação entre os dados do modelo de blendagem versus os dados experimentais
para o teste 1..............................................................................................................................38
para o teste 2..............................................................................................................................39
para o teste 3..............................................................................................................................40
para o teste 4..............................................................................................................................41
para o teste 5..............................................................................................................................42
para o teste 6..............................................................................................................................45
para o teste 7..............................................................................................................................46
Figura 15 – Correlação entre o índice de alvura calculado por média ponderada em relação ao
experimental..............................................................................................................................46
Figura 16 - Correlação entre o índice de amarelamento calculado por média ponderada em
relação ao experimental.............................................................................................................47
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Coeficientes Xn e Yn para cada Iluminante e Observador padrão CIE......................27

Tabela 2 - Coeficientes Cx e Cz para cada Iluminante e Observador padrão CIE.....................27
Tabela 3 - Testes realizados para validação do modelo de blindagem........................................32
Tabela 4- Testes do modelo de blindagem.................................................................................36
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO................................................................................................................................................. 10
2. OBJETIVO ........................................................................................................................................................ 11
2.1 Objetivos Específicos ...................................................................................................................................... 11
3. JUSTIFICATIVA .............................................................................................................................................. 12
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................................... 13
3.1. Calcário .......................................................................................................................................................... 13
3.2. Produção brasileira de calcário ....................................................................................................................... 13
3.3. Usos do calcário ............................................................................................................................................. 14
3.4. Impureza em calcários .................................................................................................................................... 14
3.5. Geologia regional ........................................................................................................................................... 16
3.6. Processamento do calcário ............................................................................................................................. 17
3.7. Blendagem ...................................................................................................................................................... 18
3.8. Programação Linear........................................................................................................................................ 18
3.9. Colorimetria.................................................................................................................................................... 20
3.9.1. Padronizações de sistemas de cor ................................................................................................................ 23
3.9.2. Espectrofotômetro ....................................................................................................................................... 25
3.9.3. Alvura e Amarelecimento de calcários ........................................................................................................ 26
3.9.4. O modelo de Kubelka-Munk ...................................................................................................................... 28
4. METODOLOGIA ............................................................................................................................................. 30
4.1. Preparação e análise das amostras .................................................................................................................. 30
4.2. Modelo de blendagem .................................................................................................................................... 32
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................................................... 35
6. CONCLUSÕES ................................................................................................................................................. 49
7. REFERÊNCIAS ................................................................................................................................................ 50
ANEXO 1: Gráfico Espectro de Reflectância x Comprimento de Onda ............................................................... 53
ANEXO 2 : Tabela com os valores de reflectância convertidos pela função K-M. .............................................. 54
9
1. INTRODUÇÃO
O calcário é uma rocha industrial, que tem uma vasta aplicação como carbonato de
cálcio para fins agrícolas ou como o principal insumo em indústrias de tintas, papéis, plásticos
e de cimento. Huwald (2001) acrescenta que a produção de minerais industriais é tão relevante,
que pode ser usada como indicador de desenvolvimento econômico de um país.
De acordo com J. Mendo Consultoria (2009), somente parte das empresas atuantes no
ramo classificadas como de grande e médio porte possuíam certificados ISO 9001 (gestão de
qualidade) e ISO 14001 (gestão ambiental). De um total de 74 empresas analisadas pelos
autores, apenas 14 possuíam estes certificados. Isto posto, esse processo produtivo pode estar
defasado quanto à qualidade e quantidade do produto final, fazendo com que essas empresas
sofram com quedas nos lucros, devido ao aumento de desperdícios causados pelo mal
aproveitamento da rocha calcárea. A blendagem é uma das atividades da mineração em que se
propõe melhorar o aproveitamento de minérios, sua aplicação é vantajosa, pois melhora a
eficiência operacional da planta, reduz a necessidade de uma lavra mais seletiva, minimiza os
custos e aumenta a produção (CHANDA e DAGDELEN, 1995). Nessa perspectiva, o calcário
de origem nobre é utilizado para filler de tintas e papéis, sua demanda por essas indústrias é que
seja o mais alvo possível, garantindo que sua cor não atrapalhe na mistura de pigmentos. A
alvura é o parâmetro colorimétrico principal para essa atividade, porém não tem propriedade
aditiva, complicando ainda mais a problemática da mistura de minérios (CONCEIÇÃO e
PETTER, 2004) (GLIESE e PETTER, 2001).
Portanto, indaga-se: é possível blendar minérios de diferentes alvuras em quantidades

diferentes e obter uma mistura com valores ótimos e satisfatórios para a indústria de minerais
não-metálicos? Pensando nisso, o presente trabalho buscou solucionar esse problema, por meio
do modelo criado por Kubelka e Munk de 1931, que garante a propriedade aditiva à pigmentos
com diferentes massas, através da conversão do espectro de reflectância de cada pigmento,
tornando possível prever as características de cor da mistura (GANGAKHEDKAR, 2010,
GONÇALVES, 2009). Somado a isso, o método de programação linear por metas (goal
programming) foi utilizado, pois estudos de Chanda e Dagdelen (1995) indicaram que esta
técnica é a mais indicada para o proposto tema, devido ao seu caráter multiobjetivo. Logo, com
o auxílio da ferramenta do solver do MS Excel, testes foram realizados e o método pôde ser
validado com dados reais.
10
2. OBJETIVO
Propor um modelo de otimização da blendagem de calcários de diferentes cores visando

o aumento no aproveitamento do depósito localizado em Indiara-GO, baseando-se nos
parâmetros colorimétricos (brilho, índice de alvura e amarelecimento) e nos espectros de
reflectância de amostras oriundas de uma campanha de sondagem diamantada.
2.1 Objetivos Específicos
• Pesquisar na literatura sobre o depósito da região e suas litologias;
• Selecionar amostras de uma campanha de sondagem do depósito e analisá-las quanto a

sua alvura e outras características colorimétricas;
• Construir uma base de dados com os valores dos espectros de reflectância de cada
amostra e convertê-los com a função de Kubelka-Munk;
• Criar um modelo ótimo de blendagem dessas amostras com base na técnica da

programação linear por metas (goal programming) objetivando atender aos padrões de
qualidade da empresa;
• Validar esse modelo de otimização da blendagem por meio de blendagem real,

comparando os resultados calculados com os medidos via espectrofotômetro.
11
3. JUSTIFICATIVA
Atualmente, o setor industrial se encontra cada vez mais competitivo, com isso cresce a
demanda das empresas por um processo de produção que diminua as incertezas e desvios nos
padrões de qualidade. Esse cenário não é diferente no setor mineral brasileiro, no qual cresce a
participação de micro e pequenas empresas. Com isto, aumentam também a demanda por
sistemas que diminuam os desperdícios de produção.
A blendagem de minérios é a atividade que determina a quantidade e qualidade de cada

minério a ser misturado, visando obter um produto final que atenda as metas estabelecidas pela
usina. Quando bem feita garante a eficiência operacional da planta, reduz a necessidade de uma
lavra mais seletiva, minimiza custos e aumenta a produção. Porém essa mistura é realizada
sobre informações de massa e teor químico, o que não é o caso de minerações de calcário, que
seu principal parâmetro de qualidade é a cor.
Pensando nisso, o presente estudo se propõe a testar o modelo de Kubelka-Munk, o qual

viabiliza a criação de um modelo ótimo de blendagem para uma mina de calcário em Indiara-
GO.
12
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1. Calcário
Segundo Sampaio e Almeida (2008), o calcário é uma rocha carbonatada sedimentar de

origem vulcânica que contem cálcio. O cálcio é desintegrado e carreado para o oceano, onde é
precipitado como carbonato de cálcio, formando o calcário calcítico puro. O calcário dolomítico
é formado a partir desse calcário calcítico, onde o ambiente proporcionou sais de magnésio, que
se precipitaram e substituíram o cálcio. Os minerais mais comumente encontrados, são: calcita,
dolomita, aragonita, siderita, ankerita e magnesita.
A calcita (CaCO3) é o principal mineral encontrado no calcário, além de ser o de maior

valor. Sua composição é formada por CaO (56,0%) e CO2 (44,0%). Seu sistema é cristalino
hexagonal e sua clivagem é perfeitamente romboédrica. Cristais de calcita pode encobrir cerca
de 60% de quartzo em sua estrutura (KLEIN, 2002).
Enquanto que a ocorrência da dolomita (CaCO3.MgCO3) é secundária, formada pela

substituição do cálcio na rocha calcárea pelo magnésio, essa substituição geralmente é parcial,
ou seja, calcários mais dolomíticos possuem dolomita e calcita. Os elementos que a compõe
são CaO (30,4%), MgO (21,7%) e CO2 (47,9%). Sua estrutura cristalina também é hexagonal
(KLEIN, 2002).
3.2. Produção brasileira de calcário
Segundo o Boletim do Setor Mineral (2020) publicado pelo Ministério de Minas e

Energia (MME), a produção de calcário beneficiado no ano de 2018 foi de 43 Mi de toneladas.
Apesar das reservas de calcário estarem bem distribuídas pelo país, a região Centro-Oeste é a
que mais produz (cerca de 41,1% da produção nacional), seguida da região Sul (24,7%) e
Sudeste (22,7%), como pode ser visto na Figura 1. Em 2016, o estado de Goiás, foi o terceiro
maior produtor, contando com 12,8% da produção brasileira, ficando atrás somente dos estados
do Mato Grosso (21,2%) e Paraná (13,2%) (vide Figura 2).
De 2015 para 2018, a produção de calcário teve um aumento de 68,48% (MINISTÉRIO

DE MINAS E ENERGIA, 2020). Esse aumento pode ser reflexo do aprimoramento do cultivo
no campo, o que provocou maior demanda deste bem mineral para calagem, atividade que
13
corrige o pH ácido do solo, melhorando a disponibilidade dos elementos químicos fósforo,
cálcio, magnésio etc. para as plantas (NAHASS e SEVERINO, 2003). A Figura 3 apresenta a
produção de calcário beneficiado, em reais, no Brasil de 2012 a 2018 (MME, 2020).
3.3. Usos do calcário
O calcário é utilizado como substância para diversos processos industriais, os principais

são: rocha ornamental, agricultura, ração animal, cal virgem, indústria de cimento, papel,
plásticos, cerâmicas, tintas e tratamento de água. A indústria de cimento é, possivelmente, a
que mais utiliza o calcário de matéria prima, correspondendo a cerca de 60% do consumo do
bem mineral no Brasil (J. MENDO CONSULTORIA, 2009). Já o calcário agrícola (dolomítico)
representa cerca de 21% da demanda total de minério beneficiado (DNPM, 2009a). A demanda
por calcário calcítico animal não é muito significativa (SAMPAIO e ALMEIDA, 2008).
Os produtos mais nobres que demandam a rocha calcárea são as tintas, papéis e
plásticos. Eles são chamados assim, pois necessitam de um beneficiamento específico e mais
rigoroso que as outras finalidades do minério. O calcário nobre deve ter parâmetros qualitativos
que atendam cada setor individualmente, os que mais são levados em conta são: índice de
alvura, ausência de impurezas, textura, brilho, opacidade e espaçamento (J. MENDO
CONSULTORIA, 2009).
3.4. Impureza em calcários
As impurezas encontradas nos calcários atrapalham suas propriedades físico-químicas,

prejudicando sua qualidade, seus custos de produção e preço de venda. Geralmente, são óxidos
de ferro (limonita, hematita e magnetita), sílica (encontrada em feldspato, mica, talco e
serpentinito) e argilominerais (caulinita, ilita, clorita e smectita). Elas podem ocorrer de maneira
disseminada na rocha ou em veios. Os óxidos de ferro são extremamente prejudiciais para a
indústria de papel, tinta, cerâmica, plásticos e borracha, pois essas industrias demandam alto
grau de alvura, brilho e granulometria mais fina (SAMPAIO e ALMEIDA, 2008). Esses óxidos
também atrapalham a estética do produto final do calcítico para ração animal, pois deixam com
o tom avermelhado e seus consumidores não aprovam.
14
Figura 1 - Produção de calcário beneficiado por região brasileira.
Norte; 8,30% Nordeste;

3,20%
Sul; 24,70%
Norte
Nordeste
Centro-oeste
Sudeste
Sul
Sudeste;
22,70% Centro-oeste;
41,10%
Fonte: MME (2020).
Figura 2 – Principais estados brasileiros produtores de calcário.

Tocantins
Mato Grosso 6,60% Mato Grosso
do Sul 7,10% 21,20%
Rio Grande
do Sul
9,40%
Minas Gerais Paraná 13,20%
10,80%
São Paulo
11,50% Goiás 12,80%
Mato Grosso Paraná Goiás

São Paulo Minas Gerais Rio Grande do Sul
Mato Grosso do Sul Tocantins
Fonte: MME (2020).
15
Figura 3 – Produção de calcário beneficiado no Brasil.
4,5E+07
Produção de calcário (R$)

4,0E+07
3,5E+07
3,0E+07
2,5E+07
2,0E+07
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Ano
Fonte: MME (2020).

3.5. Geologia regional
O depósito de calcário está situado numa unidade litológica chamada de Sequência

Anicuns-Itaberaí (Figura 4). Ela é caracterizada por rochas ígneas e sedimentares, que sofreram
metamorfismo e foram depositadas. Essas rochas são anfibolitos vulcânicos e plutônicos,
metapelitos, cherts, mármores e rochas ultramáficas (LAUX, 2004). A Sequência está situado
na porção leste do Arco Magmático de Goiás, que é uma faixa cuja característica principal são
as sequências metavulcanossedimentares associadas com ortognaisses tonalitícos à graníticos e
rochas máficas vulcânicas e plutônicas (LAUX, 2004); (LAUX, PIMENTEL et al., 2010). Por
sua vez, esse Arco Magmático de Goiás está situado no orógeno Neoproterozóico chamado
Cinturão de Brasília, e tem uma extensão de 1000 km compreendendo os estados de Minas
Gerais, Goiás, Distrito Federal e Tocantins (FONSECA, 1995).
16
Figura 4 – Mapa da geologia do Arco Magmático de Goiás.
Fonte: Pimentel et al. (2000) apud Laux (2004).
3.6. Processamento do calcário
O produto final comercializado de calcário é conhecido como Grounded Calcium

Carbonate (GCC) ou Precipitated Calcium Carbonate (PCC). O primeiro é considerado
natural, mais comumente produzido e mais consumido, ele é o resultado da extração e
cominuição do calcário ou mármore, seu processo tem menor custo, porém tem menor pureza
e brilho (SAMPAIO e ALMEIDA, 2008; ROSKILL INFORMATION SERVICES LTD.,
2016). Já o PCC é sintético e é produzido pelo processo de carbonação ou calcinação do
calcário. O PCC tende a ter melhor qualidade que o GCC, pois é possível ter mais controle
sobre a granulometria, forma das partículas, índices de alvura mais elevados, menores
contaminações com ferro e quartzo, atingindo especificações mais rigorosas, porém com maior
custo de produção que o GCC (ROSKILL INFORMATION SERVICES LTD., 2016;
SAMPAIO e ALMEIDA, 2008).
Vale ressaltar que ambos produtos podem ser utilizados para as mesmas finalidades,
tanto como matéria prima para materiais nobres (tais como tinta, papel e borracha) ou não
nobres (tais como ração animal, construção civil e agricultura). O fator que determina a
17
qualidade do calcário é o processo produtivo do mesmo, e não a sua aplicação (ROSKILL
INFORMATION SERVICES LTD., 2016).
3.7. Blendagem
Segundo Chanda e Dagdelen (1995), a blendagem é um processo sistemático que

consiste na combinação de uma variedade de materiais para se obter uma massa uniforme e
homogênea segundo um ou mais critérios (tais como teor, umidade ou volume, no contexto da
mineração) atendendo às especificações da usina de processamento ou do mercado consumidor.
Os benefícios desse método são a melhora na eficiência operacional da usina, redução da
necessidade de uma lavra mais seletiva, minimização de custos operacionais e o aumentado da
produção. Os fatores que influenciam a blendagem do produto final são:
• Capacidade de produção da planta de beneficiamento;
• Fatores ambientais externos: leis que limitam a produção, devido a questões sobre
poluição da atividade;
• Requerimentos de mercado.
3.8. Programação Linear
A programação linear (ou simplesmente PL) faz parte da programação matemática, que
objetiva a otimização de recursos. Nela, tem-se as variáveis de decisão, as quais são
considerados recursos escassos, que serão elementos de uma função objetivo. Tal função busca
maximizar, ou minimizar, o uso desses recursos escassos. Juntamente dessa função existem
equações, ou inequações, que restringem os valores que as variáveis elencadas possam receber,
elas podem ser exigências ou condições que devem ser atendidas (LACTERMACHER, 2016;
BREGALDA, OLIVEIRA e BORNSTEIN, 1988). Com isso, a PL busca encontrar soluções
ótimas de problemas que tenham como principal característica a linearidade, ou seja, que as
variáveis se relacionem de maneira linear com a função objetivo. Segundo Lactermacher
(2016), o problema de programação linear é descrito por funções objetivos e restrições em um
sistema de equações lineares, de acordo com as equações 1 e 2:
18
𝑛
𝑂𝑡𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑟: 𝑍 = ∑ 𝑐𝑗 𝑥𝑗 (1)
𝑗=1
𝑛
𝑆𝑢𝑗𝑒𝑖𝑡𝑜 à𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖çõ𝑒𝑠: ∑ 𝑎𝑗 𝑥𝑗 ≤ 𝑏𝑖 (para i = 1,2, … , m)

𝑗=1 (2)
𝑋1 , 𝑋2 , … , 𝑋𝑛 ≥ 0
Em que:
n é o número de variáveis do problema;
m é o número de restrições do problema;
cj é o coeficiente (constante) da variável xj da função-objetivo;
anm é o coeficiente (constante) da i-ésima restrição da variável xj;
bn é a constante da n-ésima restrição.
A PL pode ser resolvida por três métodos: gráfico, analítico ou tabular. A resolução
gráfica é o método mais simples, onde o conjunto de soluções viáveis é encontrado a partir do
esboço das equações de restrições e, posteriormente, é encontrada a solução final como um
vetor da função objetivo (LACTERMACHER, 2016). Quando há mais de três variáveis, o
problema de PL fica mais complexo e sua resolução pelo método analítico Simplex se torna
recomendável. Nele, são feitas finitas iterações das soluções viáveis, em que a cada iteração
uma solução viável melhor que a antiga é encontrada. Este procedimento se repete até se obter
uma solução ótima (DANTZIG, ORDEN e WOLFE, 1955).
De acordo com Chanda e Dagdelen (1995), o problema da blendagem é um problema

multiobjetivo, pois requer que mais de um empecilho seja atendido simultaneamente, tais como
a minimização de custos de produção, a maximização da extração de minério, a minimização
da variância dos parâmetros de qualidade, etc. Logo, é necessária a adoção de mais de uma
função objetivo para representar esse cenário, limitando a aplicação da PL clássica neste
quesito.
Para superar essa limitação da PL clássica, usa-se o método de programação por metas,
que é uma otimização multiobjetivo, ou seja, possibilita trabalhar com mais de uma função,
permitindo avaliar mais de um critério, como, por exemplo, critério econômico, teor e
tonelagem dos blocos necessários para a blendagem. O principal procedimento do goal
19
programming é a minimização da soma dos desvios absolutos das funções em que estão os
critérios escolhidos. (CHANDA e DAGDELEN, 1995).
Neste método, variáveis auxiliares de desvios absolutos (d+ e d-) são elencadas para
calcular penalidades sobre as especificações que não foram atendidas pela função objetivo, há
penalidades negativas para valores de desvios absolutos positivos (d+) e positivas para valores
de desvios absolutos negativos (d-). Genericamente, o modelo multiobjetivo é representado
pelas equações 3, 4 e 5 (CHARNES e COOPER, 1977):
𝑚 𝑛
𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑍 = ∑ 𝑑𝑖+ + 𝑑𝑖− = ∑ 𝑎𝑖𝑗 𝑥𝑗 − 𝑔(𝑥) (3)

𝑖=1 𝑗=1
𝑛
𝑠𝑢𝑗𝑒𝑖𝑡𝑜 𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖çã𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑠 ∶ 𝑔(𝑥) = ∑ 𝑎𝑖𝑗 𝑥𝑗 − 𝑑𝑖+ + 𝑑𝑖− = 𝑏𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 i = 1, … , m (4)

𝑗=1
𝑛 ≤
𝑠𝑢𝑗𝑒𝑖𝑡𝑜 𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖çã𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 ∶ ∑ 𝑎𝑖𝑗 𝑥𝑗 [= ] 𝑏𝑖 ,
𝑗=1 ≥
(5)
𝑝𝑎𝑟𝑎 i = m + 1, … , m + p com 𝑑𝑖+ , 𝑑𝑖− ≥ 0, 𝑝𝑎𝑟𝑎 i = 1, … , m e j
= 1, … , n
Em que:
aij é o coeficiente associado com a variável j na i-ésima meta;
xj é a j-ésima variável de decisão;
bi é o valor associado ao lado direito da equação;
di+ é a variável de desvio absoluto negativa da i-ésima meta (fracassou a meta);
di- é a variável de desvio absoluto positiva da i-ésima meta (superou a meta).
3.9. Colorimetria
A American Society for Testing Materials (2001) afirma que a cor de um objeto é
definida como “a característica da aparência de um objeto, que é distinta de seu formato,
tamanho ou posição, que depende da composição espectral da luz incidente, do espectro de
reflectância e da resposta espectral do observador, depende também da geometria de iluminação
e visualização do objeto colorido”. Define-se colorimetria como sendo a ciência que estuda as
20
medições das cores, sendo responsável por quantificá-las e sistematizá-las, para o bom
entendimento (GILCHRIST e NOBBS, 2000; OHTA e ROBERTSON, 2005).
A percepção de uma cor depende de três fatores distintos: natureza do iluminante (fonte
de luz), natureza do objeto (no qual a luz é incidida) e natureza do observador. Cada um deles
emite e/ou recebe uma certa quantidade de luz, que é representada em função dos comprimentos
de onda. A Figura 5 apresenta uma representação esquemática destes três elementos. A natureza
da fonte de luz é quantificada pelo poder de sua distribuição espectral S(λ). Parte da luz
incidente é refletida pelo objeto, a qual se caracteriza pelo espectro de refletância R(λ) e a luz
que é recebida pelo observador é quantificada por I(λ), intensidade da luz, que é produto de
S(λ) por R(λ). Além disso, há o fator psicológico da percepção das cores, que é muito subjetivo
ao observador, ficando difícil de defini-las. A partir desse problema, foram criados sistemas
que avaliam as cores, baseando-se em três características principais das mesmas: tonalidade,
luminosidade e saturação.
Figura 5 – Representação esquemática do iluminante, objeto e do observador.
Fonte: Gilchrist e Nobbs (2000).
A tonalidade é descrita de acordo com seu comprimento de onda é definida como sendo
as cores de acordo com a sua nomenclatura comum (tais como vermelho, verde, azul, etc.). A
luminosidade é o brilho da cor e está relacionado com a reflexão direta da luz na superfície do
objeto. A saturação é o grau de cinza que a cor contém. Quanto mais saturada é uma cor, menos
cinza esta tem em sua composição (KONICA MINOLTA, 2000; ASTM, 1968). A tonalidade
e a saturação estão representadas no círculo cromático da Figura 6. Esses três atributos,
21
luminosidade, tonalidade e saturação, em conjunto definem o que é uma cor. Com eles é
possível criar uma escala de cores tridimensional, tal como a apresentada na Figura 7, capaz de
representar todas as outras cores visíveis aos olhos humanos (KONICA MINOLTA, 2000).
Figura 6 – Luminosidade, tonalidade e saturação da cor.
Fonte: Konica Minolta (2000).
Figura 7 - Escala tridimensional de cores.

22
3.9.1. Padronizações de sistemas de cor
Conforme Gliese e Petter (2001), existe uma dificuldade de definir os parâmetros das
cores. A grande subjetividade do tema fez surgir a necessidade de sistemas de padronizações
para orientar as classificações colorimétricas. Os principais órgãos, que criaram estes sistemas
são: International Standards Organization (ISO), Technical Association of the Pulp and Paper
Industry (TAPPI), American Society for Testing Materials (ASTM) e Commission
Internationale d’Eclairage (CIE). Sistemas de cor são baseados nas percepções que se têm
sobre as mesmas, porém essa leitura é feita sob condições específicas, com materiais
padronizados por essas organizações (OHTA e ROBERTSON, 2005).
Em 1931, a CIE criou seu primeiro espaço colorimétrico para classificação de cores,
denominado CIE XYZ, onde o X, Y e Z são os chamados valores triestímulus, os quais
representam as funções dos comprimentos de onda das cores primárias (vermelho, verde e azul),
do poder da distribuição espectral S(λ) da fonte de luz, do espectro de refletância R(λ) do objeto
e da intensidade da luz recebida pelo observador, I(λ), no eixo x(λ), y(λ) e z(λ). As Equações
6, 7 e 8 demonstram os valores triestímulus (ASTM, 2001):
𝑋 = 𝑓(𝑅(𝜆), 𝑆(𝜆), 𝑥(𝜆)) (6)

𝑌 = 𝑓(𝑅(𝜆), 𝑆(𝜆), 𝑦(𝜆)) (7)
𝑍 = 𝑓(𝑅(𝜆), 𝑆(𝜆), 𝑧(𝜆)) (8)
Esse sistema não é utilizado atualmente, porém o mesmo foi a base para os sistemas
atuais. Em 1976, a CIE criou o CIE L*a*b*, que é representado na Figura 8, que é um sistema
tridimensional baseado na espectrofotometria, onde as coordenadas colorimétricas L*,a*,b*
representam os parâmetros de cores das amostras, sendo:
• L* (luminosidade): cujo valor positivo indica que o objeto é brilhante. Se negativo

indica que o objeto é escuro. Desta forma, quanto maior o valor positivo da
luminosidade, mais brilhante é o objeto;
• a* (eixo verde-vermelho): valores positivos denotam cores mais avermelhadas,

enquanto que negativos, mais esverdeadas; e
• b* (eixo azul-amarelo): mais positivo dão cores amarelas, mais negativas dão cores
azuis.
23
Figura 8 - Espaço colorimétrico CIE L*a*b*.
Fonte: Pantone (2016).

As equações 9, 10 e 11 denotam a base de cálculo para as coordenadas colorimétricas
do sistema L*a*b*:
1
𝑌 3
𝐿∗ = 116 ( ) − 16 (9)
𝑌0
1 1
𝑋 3 𝑌 3
𝑎 ∗ = 500 [( ) − ( ) ] (10)
𝑋0 𝑌0
1 1
∗
𝑌 3 𝑍 3
𝑏 = 200 [( ) − ( ) ] (11)
𝑌0 𝑍0
Onde:
X, Y, Z são os valores triestímulus;
X0, Y0 e Z0 são os valores triestímulus especificados pelo iluminante do espectrofotômetro.
Como mencionado anteriormente, os sistemas colorimétricos (ou espaço

colorimétricos) são criados sob condições específicas e sob certas padronizações de observação.
Uma dessas padronizações são o observador e o iluminante.
24
De acordo com a American Society for Testing Materials (2001), um iluminante é a
fonte de luz que incide um fluxo luminoso, cujo é especificado pela sua distribuição espectral
S(λ). O comprimento de onda da fonte de luz e o ângulo que o objeto é iluminado influenciarão
na cor percebida pelo observador. A CIE recomenda o uso de três iluminantes: A, C e D65
(sendo este adotado para efetuar os cálculos deste trabalho).
O observador é o que recebe o feixe de luz, cujo foi refletido pelo objeto. Uma pequena
mudança no ângulo ou na distância pelo qual o objeto é visto influi na percepção de sua cor,
fazendo ele aparecer mais claro ou escuro (KONICA MINOLTA, 2000). A CIE defini dois
tipos de observadores padrão: com ângulo de visão de 2° e com ângulo de visão de 10°, como
pode ser visto na Figura 9.
Figura 9 - CIE observador padrão 2° e 10°.
3.9.2. Espectrofotômetro
O espectrofotômetro é um instrumento de medição de cor com múltiplos sensores, que

separa a luz refletida por um objeto, utilizando uma grade de difração, medindo o espectro de
reflectância em cada comprimento de onda, ilustrando um gráfico de todo espectro de cor do
objeto (Figura 10). Ele é mais preciso, pois utiliza múltiplos sensores, sendo cada um dedicado
a captar um comprimento de onda específico (KONICA MINOLTA, 2000).
25
Figura 10 - Gráfico espectro de reflectância por comprimento de onda.
3.9.3. Alvura e Amarelecimento de calcários
O branco ideal é a cor com maior luminosidade e menor pureza na escala de cores. Ele
reflete perfeitamente toda a luz que é incidida. Sendo assim, a alvura de um material é
classificada de acordo com o branco que está mais perto dessas condições, reflectância de 100%
dos raios incididos e grau de pureza de cor igual a 0. Quanto mais alvo for o material, mais
perto do branco ideal (MALACARA, 2011). O índice de alvura é muito importante para
indústrias têxteis e de papel.
A granulometria do mineral tem influência direta na brancura, Conceição e Petter (2004)

mostram que quanto menor é o tamanho da partícula, maior é seu índice de alvura. Este
parâmetro colorimétrico é calculado pela Equação (COMMISSION INTERNATIONALE DE
L'ECLAIRAGE, 2004):
𝑊𝐼 = 𝑌 + 800(𝑥𝑛 − 𝑥) + 1700(𝑦𝑛 − 𝑦) (12)

Onde:
WI é o índice de alvura;
Y é o valor triestímulo Y (normalizado igual a 100);
x, y são as coordenadas cromáticas da cor do objeto;

26
xn, yn são as coordenadas cromáticas para o iluminante padrão CIE.
Com o auxílio da Tabela 1, é possível definir os valores para as coordenadas cromáticas

Xn e Yn, levando em conta o iluminante e observador escolhido.
Tabela 1 - Coeficientes Xn e Yn para cada Iluminante e Observador padrão CIE.

CIE Iluminante e Observador Padrão
C, 1931 D50, 1931 D65, 1931 C, 1964 D50, 1964 D65, 1964
Xn 0,3101 0,3457 0,3127 0,3104 0,3477 0,3138
Yn 0,3161 0,3585 0,329 0,3191 0,3595 0,331
Fonte: Adaptado de ASTM (2015).
Ohta e Robertson (2005) afirmam que o índice de alvura está correlacionado com o eixo
amarelo-azul no diagrama de cromacidade, ou seja, quanto maior é a alvura, menor o
amarelecimento. Portanto a leitura do índice de amarelo da cor é um resultado suplementar e
útil para algumas indústrias. O índice de amarelecimento é calculado pela Equação 13 (ASTM,
2015):
𝑌𝐼 = 100(𝐶𝑥 𝑋 − 𝐶𝑧 𝑍)/𝑌 (13)

Onde:
YI é o índice de amarelecimento;
Cx e Cz são os coeficientes para o iluminante e observador padrão CIE;
X, Y e Z são os valores triestímulus calculados.
A Tabela 2 permite encontrar os valores para Cx e Cz, de acordo com o observador e

iluminante.
Tabela 2 - Coeficientes Cx e Cz para cada Iluminante e Observador padrão CIE.

CIE Iluminante e Observador Padrão
C, 1931 D65, 1931 C, 1964 D65, 1964
Cx 1,2769 1,2985 1,2871 1,3013
Cz 1,0592 1,1335 1,0781 1,1498
Fonte: Adaptado de ASTM (2015)
27
3.9.4. O modelo de Kubelka-Munk
Como dito por Gliese e Petter (2001) e reafirmado por Gonçalves (2009) e Gonçalves
(2014), as propriedades óticas não obedecem ao princípio da aditividade, ou seja, não é possível
somar a alvura ou amarelecimento de produtos diferentes visando obter uma alvura média em
relação às massas. Porém, para solucionar esse problema de previsão de propriedades óticas,
utiliza-se a teoria de Kubelka-Munk, muito utilizada no setor de tintas e produtos têxteis. Esta
teoria Kubelka-Munk é um modelo de quantificação da interação luz-matéria, que relaciona a
reflectância da mistura com a concentração de seus pigmentos. Basicamente, ela assume que
uma camada com cor é dividida em camadas elementares de espessura dx e propriedades óticas
iguais, paralelas à camada total. Um feixe de luz i incide perpendicularmente nessas camadas
e, ao passá-las, decresce em um valor (Kidx), devido à absorção dessas camadas, e em um valor
(-Sidx), devido ao espalhamento de parte dos raios luminosos incidentes. Define-se K como
sendo o coeficiente de absorção e S como o coeficiente de espalhamento. A Figura 11 ilustra
esse fenômeno em camadas coloridas.
Figura 11 – Fluxo de luz incidente sobre a camada colorida.
Fonte: Wyszechi (1982) apud Schabbach (2004).
A reflexão do feixe incidente i é o feixe ascendente j, onde a variação da intensidade

dos dois fluxos é dada pelas equações 14 e 15:
−𝑑𝐼 = −𝐾𝐼𝑑𝑥 − 𝑆𝐼𝑑𝑥 + 𝑆𝐽𝑑𝑥 (14)

𝑑𝐽 = −𝐾𝐽𝑑𝑥 − 𝑆𝐽𝑑𝑥 + 𝑆𝐼𝑑𝑥 (15)
28
Após aplicações de métodos matemáticos, tem-se a função geral de Kubelka-Munk, ou
função K-M (Equação 16):
𝐾 (1 − 𝑅𝜆)² (1 − 𝑅𝜆 )²
= = 𝐹(𝑅𝜆 ) = (16)
𝑆 2𝑅𝜆 2𝑅𝜆
Onde:
K é o coeficiente de absorção da camada;
S é o coeficiente de espalhamento da camada;
R é o valor da reflectância da camada para cada comprimento de onda.
A propriedade aditiva dessa função foi estudada por Duncan (1962), onde o autor
explicou a contribuição das concentrações mássicas de cada pigmento individualmente em uma
mistura a partir de seus coeficientes K e S. Portanto, foi possível relacionar a reflectância em
cada comprimento de onda com a concentração de cada pigmento em uma mistura, segundo a
Equação 17 (SCHABBACH, 2004).
𝐹(𝑅) = 𝐶1 𝐹(𝑅1 ) + 𝐶2 𝐹(𝑅2 ) + ⋯ + 𝐶𝑁 𝐹(𝑅𝑀 ) (17)

Onde:
Cn é a concentração mássica do pigmento n;
F(RM) é o valor K-M da reflectância no dado comprimento de onda.
Logo, com todos os valores de K e S em cada comprimento de onda de cada pigmento

é possível prever qual será o espectro de reflectância da mistura. A Equação 18 é a inversa da
função K-M, muito utilizada para retornar aos valores de reflectância, após eles serem tratados
pela equação de Kubelka-Munk (SCHABBACH, 2004):
𝐾 𝐾 2 𝐾
√
𝑅 = 1 + − ( ) + 2( ) (18)
𝑆 𝑆 𝑆
29
4. METODOLOGIA
O presente estudo abordou o problema da mistura de minérios e tem o objetivo de

encontrar uma solução abordando esse tema de uma forma diferente, usando a as propriedades
óticas de rochas carbonatadas, não pelo modo tradicional de teores, como é geralmente usado
por indústrias mineiras. Para isso foi proposto criar um modelo que resolva esta questão,
baseando-se na Teoria de Kubelka-Munk e utilizando as ferramentas da programação linear por
metas (goal programming) para o teste da hipótese de ser possível a blendagem de calcário
usando somente o espectro de reflectância das partes que comporão a mistura.
4.1. Preparação e análise das amostras
As amostras usadas no presente trabalho são provenientes de uma campanha de

sondagem realizada entre 2019 e 2020 em uma mina de calcário localizada em Indiara,
município do interior de Goiás. A malha de sondagem utilizada foi uma malha quadrada de 50
x 50 m. Ao todo foram analisados 18 furos de sonda com 30 m de profundidade média. Destes
furos foram coletadas 139 amostras de aproximadamente 590 g cada. As amostras foram
coletadas a cada 3 m, ou quando houvesse mudança na textura ou coloração do calcário.
Amostras foram coletadas dos testemunhos de sondagem e enviadas para o laboratório

da empresa, onde as mesmas foram inicialmente cominuídas em um britador de dentes (Figura
12). Após as mesmas foram quarteadas usando um quarteador do tipo Jones e peneiradas
manualmente usando uma peneira com abertura 850 µm (20#). O material retido foi cominuído
novamente e peneirado na malha 180 µm (80#). Com o uso de uma balança de precisão Sigma-
Aldrich Adventurer Ohaus modelo AR3130, com resolução de 0,001 g, foram separadas
alíquotas de 100 g do material retido na malha 180 µm (80#), o qual foi analisado em um
espectrofotômetro portátil da marca X-Rite modelo Ci52 cuja geometria de medição é d/8° e
utilizando a metodologia experimental adotada pela empresa. Os dados foram analisados
usando o software Color iQc Basic, configurado para realizar 5 medidas em cada amostra,
obter os dados no sistema CIEL*a*b* e exibir os valores de reflectância na faixa espectral de
400 a 700 nm, com intervalo de leitura de 10 nm. Os valores de reflectância de cada amostra
foram transformados usando a Equação 8 para cada comprimento de onda lido, de modo que
fosse possível correlacionar a concentração mássica de cada amostra e, assim, prever as
reflectâncias resultantes da mistura. O modelo teórico Kubelka-Munk, o qual, além de usar todo
o espectro de reflectância da amostra, foi escolhido pois o mesmo garante que a mistura de
30
pigmentos diferentes possuam comportamento aditivo, ou seja, é possível somar alíquotas
desses pigmentos para se obter uma média ponderada do espectro de reflectância da mistura
com relação às massas de seus pigmentos (CONCEIÇÃO e PETTER, 2004; SCHABBACH,
2004; GONÇALVES, 2009). Logo após, os dados convertidos pelo modelo teórico Kubelka-
Munk foram usados como valores de entrada na criação do banco de dados usado para alimentar
o modelo de blendagem proposto. A Figura 13 apresenta o fluxograma da metodologia de
preparação das amostras. O Anexo 1 apresenta todas as curvas obtidas dos espectros de
reflectância pelo comprimento de onda dessas leituras. Foram realizadas análises estatisticas
para cada comprimento de onda, objetivando conferir a média, variância e desvio padrão no
software Minitab 17, a partir de boxplots.
Figura 12 – Britador de dentes usado no presente trabalho.
Fonte: Autoria própria, 2021.
31
Figura 13 – Fluxograma da preparação das amostras de calcário para geração do banco
de dados colorimétrico.
4.2. Modelo de blendagem
O modelo para este trabalho foi desenvolvido usando programação linear por metas com
o uso da função solver do Microsoft Excel 2016. Nele foram definidas como variáveis de
decisão a fração mássica em peso de cada amostra (massa da amostra dividida pela soma das
massas das amostras que compõem a mistura), conforme mostra a Equação 19:
𝐶𝑛
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎çã𝑜 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑎 𝐴𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑛 = (19)
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Onde:
Cn é a concentração mássica da amostra n.
Ctotal é a concentração mássica da mistura.
Foram definidas trinta e uma variáveis auxiliares para o desvio absoluto das equações
lineares que compõe a função objetivo (FO), de modo a corresponder aos trinta e um
comprimentos de onda de cada amostra, gerando assim o mesmo número de equações lineares.
Para as restrições foram definidas que a somatória das concentrações relativas das amostras
deveria ser igual a 100%, como é demonstrado pela Equação 20, e que os valores das
reflectâncias de cada comprimento de onda da mistura sejam iguais ao padrão das refletâncias
32
de cada comprimento de onda adotado como meta de produção da empresa, conforme a
Equação 21.
𝑛
𝐶𝑛
∑ = 100% (20)
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑖=1
𝑅1𝜆1 𝑅𝑛𝜆1 𝐷1 𝑅𝜆1𝑃𝑎𝑑𝑟ã𝑜

[[ ⋮ ] + ⋯ + [ ⋮ ]] 𝑥 [ ⋮ ] = [ ⋮ ] (21)
𝑅1𝜆31 𝑅𝑛𝜆31 𝐷31 𝑅𝜆31𝑃𝑎𝑑𝑟ã𝑜
Devido ao fato do modelo ser de programação por metas, os valores dos desvios
absolutos das equações lineares que compõe a FO também foram elencados como variáveis de
decisão. A função objetivo foi definida de modo a minimizar os desvios absolutos padrões
escolhidos. Foram adotados pesos iniciais (cementes) iguais a 1 para todos os desvios absolutos
da função objetivo, ou seja, não foram atribuídas penalizações. O método para obter a solução
foi o LP Simplex. Sete testes de blendagem foram simulados, variando-se o número de amostras
em cada mistura. Desta forma, foram gerados quatro testes com duas amostras na mistura, dois
testes com quatro amostras e um teste com cinco amostras na mistura, conforme pode ser visto
na Tabela 3. A mistura das amostras foi realizada por agitação manual até completa
homogeneização do material, de modo a gerar uma amostra homogênea de 100 g. Após esta
etapa, a mistura foi analisada com uso do espectrofotômetro pela metodologia supracitada. A
Figura 14 apresenta o fluxograma experimental usado para a validação do modelo de
blendagem proposto.
33
Figura 14 – Fluxograma da validação do modelo de blendagem proposto.

Tabela 3 – Testes realizados para validação do modelo de blendagem.
Grupo de Quantidade de Código das Concentração na
Teste
testes amostras amostras amostra (Cn, % em peso)
A4 68.00
1 A 2
A94 32.00
A78 61.51
2 A 2
A102 38.49
A126 61.40
3 A 2
A129 38.60
A78 43.29
4 A 2
A132 56.71
A1 58.00
A99 22.00
5 B 4
A116 5.00
A122 15.00
A122 45.00
A77 9.00
6 B 4
A91 4.00
A121 42.00
A83 80.00
A53 5.00
7 C 5 A73 5.00
A110 8.00
A130 2.00
34
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
As amostras da campanha de sondagem foram cedidas pela mineração de calcário no

município de Indiara-GO. Ao todo foram 139 amostras advindas de 18 furos de sondagem com
espaçamento de 50 m x 50 m. Essas amostras garantem mais confiabilidade dos resultados, pois
não são oriundas do pó de perfuratrizes, como é comumente usado pelas empresas. Com o
auxílio da pesquisa operacional aplicada a mineração, mais especificamente a programação
linear por metas (goal programming), aplicou-se esta técnica para a resolução do problema de
blendagem, otimizando a escolha das partes a comporem o produto final, de tal forma que a
mistura esteja a mais próxima possível dos parâmetros de qualidade exigidos pela empresa
(CHANDA e DAGDELEN, 1995).
Como pode ser vista na Figura 15, não há uma grande discrepança entre os
comprimentos de onda das amostras analisadas, havendo uma pequena mudança na média, que
aumentou com o crescimento do comprimento de onda. As variâncias e os desvios padrões se
mantiveram nas faixas de 12% e 11%, respectivamente. A partir dessa análise, pôde-se concluir
que não há maior influência de certos comprimentos de onda em relação às reflectâncias, logo
todos os valores das reflectâncias foram convertidos pela função Kubelka-Munk (Equação 1).
Esses valores estão presentes no Anexo 2.
Figura 15 - Boxplot da reflectância por comprimentos de onda.
Boxplot de Reflectância x Comprimentos de Onda

90
80
70
Reflec ncia
tâ
60
50
40
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 4 1 42 4 3 44 45 46 4 7 4 8 49 5 0 51 52 53 54 5 5 56 5 7 58 59 60 61 6 2 6 3 6 4 65 66 67 68 6 9 7 0

35
A Tabela 4 apresenta os resultados obtidos para os sete testes de blendagem de calcário.
É possível notar que para os testes do grupo B e C (5 e 6, e 7, respectivamente) houve uma
redução dos desvios absolutos da função objetivo em relação ao grupo A (com duas amostras
na mistura). Isso se deve à maior possibilidade de combinações entre as amostras, sendo assim,
mais fácil de se atingir a meta de qualidade. As médias dos desvios absolutos de ambos os
grupos estão ilustradas na Figura 16. Ainda além, os desvios absolutos dos testes de blendagem
foram consideravelmente baixos (menor que 3%), mostrando que os resultados do modelo
proposto para alcançar as metas de produto adotadas pela empresa foram satisfatórios. Essa
relação fica mais evidente quando são plotados os gráficos comparando os resultados dos testes
com o padrão de qualidade, como pode ser visto nas Figura 17 (Teste 1).
Tabela 4 - Testes do modelo de blendagem.

Teste Grupo de Amostras Cn Desvios absolutos
testes (%) (%)
1 A4 68,00
A 2,047
A94 32,00
2 A78 61,51
A 1,617
A102 38,49
3 A126 61,40
A 2,728
A129 38,60
4 A78 43,29
A 2,439
A132 56,71
A1 58,00
A99 22,00
5 B 0,792
A116 5,00
A122 15,00
A122 45,00
A77 9,00
6 B 1,140
A91 4,00
A121 42,00
A83 80,00
A53 5,00
7 C A73 5,00 0,882
A110 8,00
A130 2,00
36
Figura 16 – Média dos desvios absolutos dos grupos A e B+C.
2,50%
2,21%
2,00%
Desvio médio
1,50%
1,00% 0,938%
0,50%
0,00%
Grupo A Grupo B+C
Figura 17 – Comparação da curva K-M usando o modelo proposto para o teste 1 e a

curva padrão adotado pela empresa.
0,035
Modelo Blendagem
0,033 Meta (Padrão)
0,030
0,028
K-M
0,025
0,023
0,020
0,018
0,015
400 450 500 550 600 650 700
Comprimento de Onda (nm)
37
O modelo de blendagem proposto foi validado com dados experimentais reais. A Figura
18 mostra o comparativo entre os resultados para as curvas K-M do modelo proposta e do
material blindado para o teste 1. Apesar das curvas não se sobreporem o comportamento das
mesmas foi semelhante, indicando um decaimento exponencial. Já a Figura 19 apresenta a
correlação entre as curvas do modelo e a curva real. Para o teste um o R² obtido foi de 0,9432,
indicando uma boa correlação entre os valores do modelo com os valores experimentais.
Contudo, esta foi a menor correlação obtida para todos os sete testes de validação e, assim sendo
será usada como comparação com os demais testes.
A Figura 20 representa as curvas do modelo e experimental para o teste 2, onde o modelo

superestimou os valores de K-M para o blend de amostras de calcário. A Figura 21 mostra que
os resultados obtidos tiverem correlação 4,5% maior que a obtida no teste 1, com R² igual a
0,9858.
Os resultados para o teste 3, também pertencente ao grupo experimental A (mistura com

dois componentes) podem ser vistos na Figura 22. Neste caso, o modelo subestimou os dados
da curva K-M para a mistura. Contudo, nos comprimentos de onda entre 630 e 700 nm, os dados
convergiram e quase se sobrepuseram. A correlação entre os dados do modelo e os dados
experimental pode ser vista na Figura 23. Para este teste o coeficiente de correlação obtido foi
de 0,9552, apenas 1,27% maior que para o teste 1.
Os resultados do último teste do grupo A são apresentados na Figura 24, onde percebe-
se que o teste 4 teve a maior aderência entre os resultados obtidos para o grupo A (duas amostras
na mistura), ligeiramente sobrestimando os valores K-M na faixa de comprimentos de onda 400
a 450 nm. Contudo, a correlação obtida foi de apenas 0,953 (Figura 25).
A Figura 26 apresenta as curvas do teste 5, apresentando um decaimento exponencial

compatível com a curva dos resultados reais. Comparativamente, este teste foi o que obteve a
maior correlação entre o modelo e os dados experimentais (R² = 0,9927), 5,25% maior que o
teste 1 (menor correlação obtida), como pode ser visto na Figura 27. Isso pode ser explicado,
devido ao fato de que o teste 5 pertencer ao grupo B, onde quatro amostras foram usadas para
compor a mistura.
38
Figura 18 - Comparação entre os resultados do modelo proposto de blendagem e os
resultados experimentais para o teste 1.
0,035
Modelo Blendagem
0,030 Experimental
0,025
0,020
K-M
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700
Comprimento de onda (nm)

Figura 19 – Correlação entre os dados do modelo de blendagem versus os dados
experimentais para o teste 1.
0,035
0,030
Experimental
0,025
0,020
0,015
y = 0,8541x
R² = 0,9432
0,010
0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035
Modelo
39
0,035
Modelo Blendagem
0,030 Experimental
0,025
0,020
K-M
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700

0,035
0,030
Experimental
0,025
0,020
0,015
y = 0,8893x
R² = 0,9858
0,010
0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035
Modelo
40
0,045
Experimental
0,040
Modelo Blendagem
0,035
0,030
0,025
K-M
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700

0,045
0,040
0,035
Experimental
0,030
0,025
0,020
y = 1,1466x
R² = 0,9552
0,015
0,015 0,017 0,019 0,021 0,023 0,025 0,027 0,029 0,031 0,033 0,035
Modelo
41
0,035
Experimental
0,030 Modelo Blendagem
0,025
0,020
K-M
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700

0,035
0,030
0,025
Experimental
0,020
0,015
y = 0,9954x
R² = 0,953
0,010
0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035
Modelo
42
0,035
Experimental
0,025
0,020
K-M
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700

0,035
0,030
0,025
Experimental
0,020
0,015
y = 1,0136x
R² = 0,9927
0,010
0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035
Modelo
43
Os resultados para o teste 6 são apresentados na Figura 28. Diferente do teste anterior,
o modelo subestimou os resultados experimentais obtidos em todos comprimentos de onda
analisados. Contudo, o coeficiente de correlação obtido foi 4,56% superior ao obtido para o
teste 1 (R² = 0,9862), confirmando a hipótese de que quanto mais amostras presentes na mistura
mais próximos os dados simulados estarão dos dados experimentais (vide Figura 29).
O último teste realizado (teste 7) era composto por cinco amostras diferentes. Apesar do
comportamento apresentado pelos dados simulados ser semelhante aos dados reais (decaimento
exponencial), o modelo sobrestimou os valores experimentais para todos os comprimentos de
onda analisados (Figura 30). Por outro lado, para este teste obteve-se o segundo maior
coeficiente de correlação entre os dados modelados e os dados experimentais (R² = 0,9914),
5,11% maior que o teste 1 e apenas 0,13% menor que o coeficiente de correlação obtido para o
teste 5 (Figura 31). Estes resultados indicam que o número de amostras que compõem a mistura
pode ter interferência no resultado do modelo, de modo que quanto mais amostras comporem a
mistura, menor o peso individual de cada uma delas e, assim sendo, melhor a precisão do
modelo proposto.
Durante a pesquisa bibliográfica foi possível entender que a alvura é só um parâmetro

colorimétrico, não possuindo característica aditiva, como afirma os estudos de Gliese e Petter
(2001), Conceição e Petter (2004), Gonçalves (2009) e de Gonçalves (2014). Atualmente, a
empresa emprega como metodologia para a previsão da cor do blend, apenas uma média
ponderada simples da alvura. A Figura 32 apresenta a correlação entre o índice de alvura (WI)
obtidos por média ponderada e os valores experimentais para os sete testes realizados. É
possível notar que não há correlação entre o real e o previsto (R² = 0,54), confirmando a hipótese
dos autores supracitados.
Para uma análise complementar foi realizada uma análise entre o índice de
amarelecimento (YI) calculado por média ponderada em relação ao experimental, conforme
pode ser visto na A Figura 33 mostra a correlação entre os YI modelado versus o experimental.
Percebe-se que os dados não possuem forte correlação, uma vez que o R² obtido foi de 0,8559.
Portanto, pode-se perceber que o método de blendagem usado atualmente pela indústria
não é adequado, pois não há correlação alguma entre os valores previstos de WI por média
ponderada e os valores reais medidos no laboratório. Ao mesmo tempo que, os resultados
alcançados pelo modelo otimizado conseguiram obter uma forte correlação com os valores
44
reais, resultando em satisfatórios coeficientes de determinação, bem próximos a 1, podendo
assim, considerar o modelo de otimização validado.

0,040
Experimental
0,030
0,025
K-Ml
0,020
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700
45
0,044
0,039
Experimental
0,034
0,029
0,024
y = 1,2034x
R² = 0,9862
0,019
0,015 0,017 0,019 0,021 0,023 0,025 0,027 0,029 0,031 0,033
Modelo

0,035
Experimental
0,025
0,020
K-M
0,015
0,010
0,005
0,000
400 450 500 550 600 650 700

46
0,035
0,030
Experimental
0,025
0,020
0,015
y = 0,8828x
R² = 0,9914
0,010
0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035
Modelo
Figura 32 – Correlação entre o índice de alvura calculado por média ponderada em
relação ao experimental.
78
WI previsto por média ponderada
77
76
75 y = 0,9922x
R² = 0,54
74
73
72
72 73 74 75 76 77 78
WI experimental
47
Figura 33 - Correlação entre o índice de amarelamento calculado por média ponderada
em relação ao experimental.
YI previsto por média ponderada 3,900
3,700
3,500
3,300
3,100
2,900
2,700 y = 1,0533x
R² = 0,8559
2,500
2,250 2,450 2,650 2,850 3,050 3,250 3,450 3,650
YI medido em laboratório
48
6. CONCLUSÕES
Dada a importância do conhecimento dos métodos de blendagem de minérios e,

especificamente, da rocha calcárea com fins de filler para carga mineral, constatou-se que o
problema da mistura de minérios não era solucionado quando o fator qualitativo era alvura do
minério e não teor químico. Isto posto, o presente trabalho se propôs a resolver este quesito,
criando um modelo que atendeu bem essa problemática, de maneira que a previsão do espectro
de reflectância da mistura das amostras tenha uma boa correlação com a realidade do processo.
Para isso, criou-se uma base de dados com os valores dos espectros de reflectância de cada
comprimento de onda de cada amostra, que em seguida foram convertidas pela função K-M.
Essa base serviu de dados de entrada para o algoritmo criado no solver do Microsoft Excel, o
qual permitiu conciliar técnicas da espectrofotometria e da programação por metas atendendo
aos resultados com desvios absolutos mínimos e coeficiente de determinação elevado
resultando num modelo validado, que correspondeu às expectativas do estudo. Além disso,
durante seu desenvolvimento, percebeu-se que suas limitações podem ser encontradas quanto
a forma de medição das características colorimétricas, em vista que, apesar do cuidado de serem
realizadas mais de uma medida por amostras, os invólucros plásticos podem causar uma leitura
errada. Para isso, recomenda-se que se prepare as amostras em pastilhas ou que se utilize um
espectrofotômetro de medição sem contato.
49
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51
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52
ANEXO 1: Gráfico Espectro de Reflectância x Comprimento de Onda
Reflectância x Comprimento de Onda

100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700
PADRÃO A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9
A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 A19
A20 A21 A22 A23 A24 A25 A26 A27 A28 A29
A30 A31 A32 A33 A34 A35 A36 A37 A38 A39
A40 A41 A42 A43 A44 A45 A46 A47 A48 A49
A50 A51 A52 A53 A54 A55 A56 A57 A58 A59
A60 A61 A62 A63 A64 A65 A66 A67 A68 A69
A70 A71 A72 A73 A74 A75 A76 A77 A78 A79
A80 A81 A82 A83 A84 A85 A86 A87 A88 A89
A90 A91 A92 A93 A94 A95 A96 A97 A98 A99
A100 A101 A102 A103 A104 A105 A106 A107 A108 A109
A110 A111 A112 A113 A114 A115 A116 A117 A118 A119
A120 A121 A122 A123 A124 A125 A126 A127 A128 A129
52
ANEXO 2 : Tabela com os valores de reflectância convertidos pela função K-M.
C.Onda PADRÃO A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16
400 0,03187 0,02824 0,06838 0,02882 0,02210 0,07091 0,03119 0,02907 0,02684 0,02699 0,03203 0,12757 0,02634 0,03415 0,02876 0,10842 0,09073
410 0,03171 0,02594 0,06687 0,02652 0,02030 0,06539 0,02681 0,02666 0,02348 0,02419 0,03058 0,12018 0,02433 0,03220 0,02594 0,10226 0,08546
420 0,02926 0,02356 0,06372 0,02375 0,01830 0,06071 0,02351 0,02419 0,02077 0,02156 0,02846 0,11297 0,02197 0,02988 0,02319 0,09651 0,07938
430 0,02864 0,02316 0,06361 0,02324 0,01766 0,05927 0,02228 0,02351 0,02003 0,02072 0,02803 0,11095 0,02140 0,02947 0,02226 0,09492 0,07723
440 0,02714 0,02252 0,06274 0,02226 0,01696 0,05786 0,02123 0,02271 0,01927 0,01983 0,02740 0,10842 0,02059 0,02885 0,02120 0,09307 0,07431
450 0,02652 0,02215 0,06228 0,02179 0,01632 0,05675 0,02045 0,02207 0,01877 0,01937 0,02702 0,10752 0,02020 0,02864 0,02072 0,09240 0,07305
460 0,02531 0,02169 0,06162 0,02102 0,01576 0,05580 0,01971 0,02151 0,01823 0,01877 0,02643 0,10549 0,01954 0,02821 0,02003 0,09126 0,07097
470 0,02511 0,02151 0,06127 0,02072 0,01534 0,05510 0,01918 0,02115 0,01805 0,01854 0,02611 0,10490 0,01930 0,02815 0,01968 0,09099 0,07041
480 0,02373 0,02107 0,06051 0,02007 0,01484 0,05412 0,01844 0,02062 0,01741 0,01786 0,02551 0,10306 0,01870 0,02767 0,01896 0,08973 0,06876
490 0,02365 0,02069 0,05987 0,01963 0,01434 0,05315 0,01789 0,02012 0,01718 0,01768 0,02494 0,10190 0,01835 0,02731 0,01861 0,08934 0,06784
500 0,02247 0,02042 0,05952 0,01915 0,01394 0,05247 0,01732 0,01976 0,01665 0,01707 0,02469 0,10082 0,01807 0,02705 0,01807 0,08849 0,06628
510 0,02255 0,02005 0,05888 0,01873 0,01349 0,05157 0,01694 0,01927 0,01652 0,01701 0,02414 0,09960 0,01768 0,02655 0,01770 0,08810 0,06523
520 0,02085 0,01927 0,05757 0,01770 0,01254 0,04976 0,01583 0,01821 0,01534 0,01576 0,02329 0,09741 0,01692 0,02559 0,01661 0,08597 0,06233
530 0,02133 0,01908 0,05738 0,01755 0,01235 0,04949 0,01581 0,01809 0,01557 0,01604 0,02305 0,09699 0,01678 0,02534 0,01659 0,08629 0,06187
540 0,02020 0,01873 0,05675 0,01681 0,01166 0,04824 0,01507 0,01732 0,01476 0,01520 0,02257 0,09547 0,01630 0,02472 0,01574 0,08489 0,05923
550 0,02067 0,01861 0,05680 0,01687 0,01168 0,04854 0,01536 0,01752 0,01520 0,01560 0,02252 0,09540 0,01628 0,02458 0,01587 0,08546 0,05859
560 0,01947 0,01805 0,05571 0,01585 0,01079 0,04701 0,01448 0,01654 0,01424 0,01456 0,02184 0,09348 0,01557 0,02362 0,01482 0,08363 0,05538
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0,02568 0,02574 0,05680 0,05202 0,06854 0,03620 0,13530 0,05157 0,07448
0,02508 0,02494 0,05279 0,05162 0,06676 0,03536 0,13485 0,05019 0,07397
0,02458 0,02450 0,04936 0,05139 0,06565 0,03463 0,13485 0,04923 0,07379
0,02403 0,02381 0,04626 0,05104 0,06423 0,03374 0,13431 0,04777 0,07328
0,02305 0,02284 0,04296 0,05015 0,06248 0,03240 0,13298 0,04592 0,07220
0,02281 0,02247 0,04128 0,05024 0,06182 0,03187 0,13324 0,04481 0,07209
0,02231 0,02200 0,03953 0,05002 0,06106 0,03096 0,13262 0,04328 0,07141
0,02218 0,02184 0,03874 0,05037 0,06086 0,03045 0,13307 0,04210 0,07158
0,02153 0,02123 0,03735 0,04980 0,05982 0,02923 0,13156 0,03983 0,07019
0,02130 0,02102 0,03699 0,04998 0,05972 0,02867 0,13201 0,03841 0,07008
0,02090 0,02059 0,03613 0,04963 0,05898 0,02773 0,13086 0,03638 0,06882
0,02087 0,02062 0,03617 0,05011 0,05923 0,02749 0,13183 0,03543 0,06909
0,02069 0,02040 0,03571 0,04993 0,05878 0,02702 0,13130 0,03428 0,06843
0,02047 0,02022 0,03550 0,05011 0,05869 0,02658 0,13192 0,03363 0,06854
0,02072 0,02032 0,03546 0,05037 0,05883 0,02675 0,13218 0,03336 0,06860
0,02032 0,02005 0,03508 0,05024 0,05849 0,02617 0,13236 0,03289 0,06854
0,02040 0,01995 0,03487 0,05019 0,05839 0,02617 0,13236 0,03259 0,06843
0,02000 0,01956 0,03432 0,04976 0,05796 0,02559 0,13218 0,03210 0,06816
0,02000 0,01944 0,03408 0,04963 0,05776 0,02554 0,13218 0,03177 0,06805
0,02005 0,01959 0,03418 0,04984 0,05825 0,02542 0,13324 0,03190 0,06871
0,01971 0,01903 0,03343 0,04897 0,05738 0,02500 0,13236 0,03106 0,06784
0,01896 0,01840 0,03246 0,04786 0,05647 0,02386 0,13121 0,03020 0,06698
0,01978 0,01887 0,03326 0,04871 0,05742 0,02492 0,13324 0,03077 0,06816

TCC - Estudo de Aplicacao Do Modelo Kubelka-Munk para Otimizacao Da Blendagem de Calcario v3

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CATALÃO

UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA

MATHEUS DA SILVA SOARES

ESTUDO DE APLICAÇÃO DO MODELO KUBELKA-MUNK PARA

ESTUDO DE APLICAÇÃO DO MODELO KUBELKA-MUNK PARA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

Orientador: Prof. Dr. André Carlos Silva

da Silva Soares, Matheus

Orientador: Prof. Dr. André Carlos Silva.

1. Calcário. 2. Blendagem. 3. Otimização. 4. Kubelka-Munk. 5.

ESTUDO DE APLICAÇÃO DO MODELO KUBELKA-MUNK PARA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Federal de

Profa. Me. Cibele Tunussi

Aprovado em: 16/04/2021

O Brasil é considerado autossustentável para a rocha industrial calcário, tendo atualmente

Palavra-chave: Calcário; Blendagem; Otimização; Programação Linear por metas;

Keywords: Limestone; Blending; Optimization; Linear Goal Programming;

Figura 1 – Produção de calcário beneficiado por região brasileira.............................................14

Tabela 1 - Coeficientes Xn e Yn para cada Iluminante e Observador padrão CIE......................27

2.1 Objetivos Específicos ...................................................................................................................................... 11

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................................... 13

3.1. Calcário .......................................................................................................................................................... 13

3.2. Produção brasileira de calcário ....................................................................................................................... 13

3.3. Usos do calcário ............................................................................................................................................. 14

3.4. Impureza em calcários .................................................................................................................................... 14

3.5. Geologia regional ........................................................................................................................................... 16

3.6. Processamento do calcário ............................................................................................................................. 17

3.7. Blendagem ...................................................................................................................................................... 18

3.8. Programação Linear........................................................................................................................................ 18

3.9.1. Padronizações de sistemas de cor ................................................................................................................ 23

3.9.2. Espectrofotômetro ....................................................................................................................................... 25

3.9.3. Alvura e Amarelecimento de calcários ........................................................................................................ 26

3.9.4. O modelo de Kubelka-Munk ...................................................................................................................... 28

4.1. Preparação e análise das amostras .................................................................................................................. 30

4.2. Modelo de blendagem .................................................................................................................................... 32

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................................................... 35

ANEXO 1: Gráfico Espectro de Reflectância x Comprimento de Onda ............................................................... 53

Portanto, indaga-se: é possível blendar minérios de diferentes alvuras em quantidades

Propor um modelo de otimização da blendagem de calcários de diferentes cores visando

2.1 Objetivos Específicos

• Pesquisar na literatura sobre o depósito da região e suas litologias;

• Selecionar amostras de uma campanha de sondagem do depósito e analisá-las quanto a

• Criar um modelo ótimo de blendagem dessas amostras com base na técnica da

• Validar esse modelo de otimização da blendagem por meio de blendagem real,

A blendagem de minérios é a atividade que determina a quantidade e qualidade de cada

Pensando nisso, o presente estudo se propõe a testar o modelo de Kubelka-Munk, o qual

Segundo Sampaio e Almeida (2008), o calcário é uma rocha carbonatada sedimentar de

A calcita (CaCO3) é o principal mineral encontrado no calcário, além de ser o de maior

Enquanto que a ocorrência da dolomita (CaCO3.MgCO3) é secundária, formada pela

3.2. Produção brasileira de calcário

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De 2015 para 2018, a produção de calcário teve um aumento de 68,48% (MINISTÉRIO

3.3. Usos do calcário

O calcário é utilizado como substância para diversos processos industriais, os principais

3.4. Impureza em calcários

As impurezas encontradas nos calcários atrapalham suas propriedades físico-químicas,

Norte; 8,30% Nordeste;

Fonte: MME (2020).

Figura 2 – Principais estados brasileiros produtores de calcário.

Mato Grosso Paraná Goiás

Fonte: MME (2020).

Produção de calcário (R$)