André Luiz Collere

UNIVERSIDADE FEDERAL DE CATALÃO
UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS
ANDRÉ LUIZ COLLERE
ANÁLISE OPERACIONAL DO BRITADOR PRIMÁRIO A PARTIR

DA ALTERAÇÃO DE VARIÁVEIS DO PLANO DE FOGO EM UMA
MINA DE CALCÁRIO EM XAMBIOÁ-TO
CATALÃO / GO
DEZEMBRO / 2020
ANDRÉ LUIZ COLLERE
ANÁLISE OPERACIONAL DO BRITADOR PRIMÁRIO A PARTIR

DA ALTERAÇÃO DE VARIÁVEIS DO PLANO DE FOGO EM UMA
MINA DE CALCÁRIO EM XAMBIOÁ-TO
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Engenharia de
Minas da Universidade Federal de
Catalão – UFCAT, como requisito
parcial para obtenção do título de
bacharel em Engenharia de Minas.
Orientador: Prof. Renato de Paula Araújo
CATALÃO/ GO
DEZEMBRO/ 2020
ANDRÉ LUIZ COLLERE
Análise operacional do britador primário a partir da alteração de variáveis

do plano de fogo em uma mina de calcário em Xambioá-TO.
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia de

Minas da Universidade Federal de Catalão - UFCAT, como requisito parcial
para obtenção do título de bacharel em Engenharia de Minas.
BANCA EXAMINADORA
Professor Renato de Paula Araújo

Orientador – UFCAT
Prof. Ms Florença das Graças Moura

Avaliadora – UFCAT
Prof. Dr Roseane Ribeiro Sarges

Avaliadora-UFCAT
Aprovado em 10 /12 /2020

Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor, através do
Programa de Geração Automática do Sistema de Bibliotecas da
UFG.
Collere, André
Análise Operacional do Britador Primário a partir de alterações de
variáveis no plano de fogo em uma mina de calcário em Xambioá
TO [manuscrito] / André Collere. - 2020.
76 f.: il.
Orientador: Prof. Renato de Paula Araújo .

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) - Universidade
Federal de Goiás, Unidade Acadêmica Especial de Engenharia e
Administração, Engenharia de Minas, Catalão, 2020.
Bibliografia.
Inclui fotografias, tabelas.
1. Plano de Fogo. 2. Produtividade. 3. Desmonte. 4. Variáveis. I. ,

Renato de Paula Araújo, orient. II. Título.
CDU 622
Aos meus amigos, e principalmente à minha
família que sempre me apoiou de todas as
formas, em especial a minha mãe Ouran
Collere, meu pai Cláudio Collere e meu irmão
Maurício Collere.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus e a minha família por todo o apoio durante

esta jornada, em especial minha mãe Ouran Collere, ao meu pai Cláudio Collere
e ao meu irmão Maurício Collere
Agradeço aos meus amigos que fiz no curso de Engenharia de Minas, Camila
Martins, Kaena Borges, João Victor, Gabriel Reis, Matheus Coutinho, Otavio
Pereira, Arthur Ribeiro, Hiago Rodrigues, Eduardo Felipe, Talita Ribeiro, Cesar
Caetano, Bruno Igor, Hugo Amaral e Janice Borges, pelos momentos de
descontração ao longo do percurso acadêmico
Aos colegas de trabalho que me compartilharam as experiências e

ensinamentos. Sou grato ao Hyrck Raphael, Paulo Kenji, Wittys Saraiva, João
Izael, Gilson, Dário, Ketly, Carol Rocha e Jerfeson.
Agradecimentos aos que fizeram possível a realização do estágio, em especial

Diego Santana, Evelise Barbosa e Carlos Silveira.
A minha família que reside em Goiânia por todo suporte desde o início da
minha vida acadêmica, em especial Júlio César, Hiato, Mônica e seus filhos
Marcos e Matheus.
Agradecimentos ao Prof. Renato de Paula por todo o seu suporte, lições,

incentivo e amizade para realização deste trabalho.
RESUMO
As técnicas de exploração mineral de calcário consistem primeira na perfuração

no maciço em distâncias estratégicas, inserção de explosivos com a finalidade
de desmontar o material à uma granulometria aceitável, e por fim o
carregamento, transporte e britagem. Quando a granulometria da rocha
desmontada é superior ao predeterminado, é necessário que haja uma revisão
nas operações de perfuração e desmonte. Os fragmentos de rochas de
granulometria superior a desejada pode causar vão desde a necessidade de um
desmonte secundário até a perda na produtividade do britador primário. Este
trabalho descreve o ciclo de operação em uma lavra de calcário, desde a sua
extração até a britagem primária, analisando quantitativamente e
qualitativamente a produtividade do britador primário a partir da alteração de
algumas variáveis da perfuração e desmonte de rochas. Foram realizados
levantamentos de resultados em dois períodos do ano. No mês de janeiro, a
malha de perfuração não seguia um padrão fixo, assim como a densidade do
explosivo era considerado baixo. No mês de junho, houve uma padronização em
algumas variáveis da perfuração e desmonte. Essas alterações nos valores
foram fundamentais para o aumento da produtividade do britador primário, já que
se desmontou muito mais rocha, em granulometria dentro do estabelecido,
sendo possível o carregamento e transporte por mais vezes durante o mesmo
período de tempo. Entre os meses analisados, o mês de junho apresentou
variáveis de perfuração e desmonte muito mais eficientes em relação ao mês de
janeiro.
Palavras-chave: plano de fogo, desmonte, variáveis, produtividade.

ABSTRACT
The techniques of mineral exploration of limestone consist of the first drilling in

the massif at strategic distances, insertion of explosives with the disassembly of
material in an acceptable granulometry, and finally in the loading, transport and
crushing. When the granulometry of the disassembled rock is higher than the
predetermined, it is necessary to have a review in the drilling and dismantling
operations. The fragments of rocks of greater granulometry than the need can
cause, ranging from the need for a secondary dismantling to the loss of
productivity of the primary crusher. This mandatory work the operating cycle in a
limestone wash, from its extraction to the primary crushing, analyzing
quantitatively and qualitatively the productivity of the primary crusher from the
alteration of some variables of the occurrence and dismantling of rocks. Results
were surveyed in two periods of the year. In the month of January, a drilling mesh
did not follow a fixed pattern, just as the density of the explosive was considered
low. In June, there was a standardization in some variables of drilling and
dismantling. These changes in values were fundamental to increase the
productivity of the primary crusher, since much more rock was disassembled, in
granulometry within the established, making it possible to load and transport more
times during the same period of time. Between the months of communication, the
month of June presents drilling variables and dismantle much more efficiently
compared to the month of January.
Keywords: fire plan, disassemble, variables, productivity.

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................. 13
2. OBJETIVOS ................................................................................................. 15
2.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................... 15
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................... 15
3. JUSTIFICATIVA........................................................................................... 16
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 17
4.1. CONTEXTO GEOLÓGICO REGIONAL ......................................... 17
4.1.1 Grupo Estrondo ............................................................................ 18
4.1.2 Calcário .......................................................................................... 18
4.1.2.1 Classificação Do Calcário ..................................................... 19
4.1.2.2 Calcário Calcítico .................................................................. 20
4.1.2.3 Calcário Dolomítico .............................................................. 20
4.1.2.4 Produção Nacional de Calcário ........................................... 21
4.1.2.5 Fatores relevantes sobre calcário agrícola ......................... 22
4.2 PERFURAÇÃO .................................................................................. 23
4.2.1 Perfuratriz Percussiva .................................................................. 23
4.2.2 Perfuratriz Rotopercussiva .......................................................... 24
4.2.3 Perfuratriz Rotativa ....................................................................... 26
4.2.4 Diâmetro dos furos ....................................................................... 26
4.2.5 Inclinação do Furo ........................................................................ 27
4.2.6 Problemas gerados pelo incorreto comportamento e alocação

dos furos de detonação ........................................................................ 28
4.2.6.1 Ultra lançamento ................................................................... 28
4.2.6.1 Problemas gerados pelos desvios na perfuração ............. 28
4.2.6.3 Problemas gerados na perfuração pelas descontinuidades

do maciço rochoso ................................................................................ 29
4.3 DESMONTE....................................................................................... 30
4.3.1 Explosivos ..................................................................................... 30
4.3.2 ANFO .............................................................................................. 31
4.3.3 Emulsão ......................................................................................... 31
4.3.3.1 Emulsão Encartuchada ........................................................ 32
4.3.3.2 Emulsão Bombeada .............................................................. 33
4.3.4 Propriedades dos explosivos ...................................................... 33
4.3.4.1 Força ...................................................................................... 33
4.3.4.2 Sensitividade ......................................................................... 34
4.3.4.3 Velocidade ............................................................................. 34
4.3.4.4 Resitência à água ................................................................... 34
4.3.4.5 Densidade .............................................................................. 34
4.3.6 Processo de Fragmentação ......................................................... 34
4.3.6.1 Fase Dinâmica ....................................................................... 35
4.3.5.2 Fase Semi-Estática ............................................................... 36
4.3.6 Acessórios de Detonação ............................................................ 36
4.3.6.1 Espoleta Elétrica ................................................................... 37
4.3.6.2 Estopim .................................................................................. 37
4.3.6.3 Cordel Detonante .................................................................. 38
4.3.6.4 Linha Silenciosa .................................................................... 39
4.3.6.5 Booster .................................................................................. 39
4.4 PLANO DE FOGO ................................................................................. 40
4.4.1 Malha de Perfuração ..................................................................... 41
4.4.2 Afastamento .................................................................................. 42
4.4.3 Espaçamento................................................................................. 43
4.4.4 Subfuração .................................................................................... 43
4.4.5 Tampão .......................................................................................... 44

4.5 CARREGAMENTO ....................................................................... 44
4.6 TRANSPORTE ............................................................................. 46
4.6.1 Vantagens ...................................................................................... 47
4.6.2 Desvantagens da lavra com transporte por caminhões ............ 47
4.7 BRITAGEM ................................................................................... 48
4.7.1 Britagem Primária ......................................................................... 49
4.7.2 Britagem Secundária .................................................................... 50
4.7.3 Equipamentos de Britagem.......................................................... 50
4.7.3.1 Britador de Mandíbulas ......................................................... 50
4.7.3.2 Britador Cônico ..................................................................... 51
4.7.3.3 Britador de Impacto ................................................................... 52
4.7.3.4 Britador de Giratório ............................................................. 53
4.7.3.5 Britador de Martelos ............................................................. 54
4.7.3.6 Britador de Sizer ................................................................... 55
5. METODOLOGIA .......................................................................................... 56
5.1 CARACTERÍSITICAS LOCAIS ......................................................... 56
5.2 ASPECTOS GERAIS.................................................................... 56
5.7 LEVANTAMENTO DE INFORMAÇÕES ...................................... 58
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................ 59
6.1 ADERÊNCIA À TEORIA............................................................... 59
6.1.1 Desvio Padrão ............................................................................... 60
6.2 DESMONTE DE JANEIRO ........................................................... 61
6.3 DESMONTE DE JUNHO .............................................................. 62
6.4 PRODUÇÃO DE CALCÁRIO NO BRITADOR PRIMÁRIO .......... 63
6.4.1 Produção de Calcário Calcítico ................................................... 63
6.4.2 Produção de Calcário Dolomítico ................................................ 64
6.4.3 Produção de total de calcário ...................................................... 65

6.5. HORAS TRABALHADAS DO BRITADOR PRIMÁRIO............... 65
6.5.1 Horas trabalhadas para calcário calcítico .................................. 66
6.5.2 Horas trabalhadas para calcário dolomítico............................... 66
6.5.3 Horas total trabalhadas para calcário ......................................... 67
6.6 PRODUTIVIDADE ........................................................................ 68
6.6.1 Produtividade do Britador Primário para calcário calcítico ...... 68
6.6.2 Produtividade do Britador Primário para calcário dolomítico .. 69
6.6.3 Produtividade total do Britador Primário para calcário ............. 70
7. CONCLUSÃO .............................................................................................. 71
8. REFERENCIAS............................................................................................ 72
13
1. INTRODUÇÃO
Jazida de minérios é uma massa individualizada de substância mineral
que tem valor econômico (SENADO FEDERAL, 2011). As jazidas de minério
podem ser formadas por rochas friáveis e competentes. O processo de
extração do minério é realizado por uma série de operações, iniciadas pela
perfuração da rocha que gera furos em distancias estratégicas, seguido da
inserção de insumos explosivos nos furos. O acionamento destes explosivos
ocorre via dispositivo gerando o desmonte de rocha por explosão e pôr fim a
etapa de lavra se encerra com a remoção do material desmontado. Todos os
procedimentos para realização da detonação devem estar detalhadamente
especificados no plano de fogo (RICARDO E CATALANI, 2007).
O plano de fogo é a ficha técnica que contém todas as informações

necessárias de perfuração e desmonte do local escolhido. Os parâmetros
utilizados na elaboração do plano de fogo estão relacionados a perfuração,
como por exemplo onde perfurar, a profundidade do furo, a distância entre
furos, e o diâmetro que será utilizado. Já os parâmetros relacionados ao
desmonte, estão no plano de fogo a quantidade de explosivo que será
utilizado, a densidade do explosivo, assim como o tipo de explosivo. Todos
os parâmetros de perfuração e desmonte que estejam com os valores
baseados em literaturas que serão mostradas no trabalho, resultam num bom
plano de fogo, gerando fragmentos de granulometria dentro da faixa de
produção do empreendimento.
Entretanto, um plano de fogo mal elaborado e/ou mal executado pode

gerar blocos de tamanhos consideravelmente superior ou inferior ao
necessário para seguir os ciclos da operação, seja por distanciamento dos
furos ou mau uso da quantidade de insumos explosivos. A geração de blocos
de rocha com tamanho superior inviabiliza escavadeiras de carregarem o
material, caminhões de transportar e os britadores de fragmentar. Portanto,
é necessário que haja uma revisão detalhada e propor ações de melhoria nos
parâmetros do plano de fogo.
14
Desta forma, este trabalho irá mostrar a produtividade do britador primário

comparando dois períodos distintos, onde algumas variáveis dos planos de
fogo foram alteradas.
Este trabalho está estruturado primeiramente em revisão uma revisão

bibliográfica, que terá enfoque principalmente em perfuração, desmonte,
plano de fogo e britagem primária. Após a revisão, serão mostradas as ações
realizadas nos planos de fogo, e por fim os resultados obtidos da
produtividade do britador primário serão evidenciados em formas
comparativas.
15
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo deste trabalho é mostrar, através de experimentos práticos, o
aumento da produtividade do britador primário, através de alterações das
variáveis escolhidas (afastamento, espaçamento, subfuração e tampão) do
desmonte de rocha em um empreendimento de calcário.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos são:
• Mostrar de forma eficiente os conceitos teóricos desmonte de rocha e
britagem primária, viabilizando estudos comparativos entre os valores
utilizados e os valores teóricos
• Expor a influência que o desmonte de rocha pode realizar na produção
do minério, nas horas trabalhadas pelo britador e a produtividade da
britagem
• Expor e justificar a importância de seguir os padrões teóricos do plano
de fogo, referente aos valores de afastamento, espaçamento,
subfuração e tampão
• Comparativo demonstrando os resultados de planos de fogos de dois
meses distintos, em que as variáveis propostas (afastamento,
espaçamento, subfuração e tampão) no trabalham tiveram os valores
alterados.
• Análise operacional da britagem primária, a partir da alteração das
variáveis, sendo o foco da análise a produção, que mede a quantidade
do material britado, as horas em que o britador operou britando o
material e a produtividade que relaciona a produção pelas horas
trabalhadas.
16
3. JUSTIFICATIVA
A busca por meios de maximizar de lucros e reduzir de custos, sem que altere
a qualidade do produto e ao mesmo tempo que controle os impactos ambientais,
é o que as empresas de mineração buscam nos últimos anos. Desde o primeiro
método de extração até o beneficiamento para entregar o produto, é necessário
que se busque os melhores procedimentos de operações mineiras, visando uma
ótima produtividade para a empresa ao mesmo tempo que o preço seja justo ao
cliente.
As operações envolvendo perfuração e desmonte de rocha são

extremamente importantes no processo de lavra, já que influenciam diretamente
as etapas de carregamento, transporte e britagem. A finalidade do processo de
perfuração e desmonte é fragmentar o material de forma que seja viável seu
carregamento por escavadeira, transporte por caminhões e britagem.
Quando a fragmentação do material não atende as especificações

granulométricas, a produtividade é reduzida, e consequentemente os lucros
diminuem. Portanto, analisar detalhadamente cada variável do plano de fogo,
que envolve o projeto de perfuração e desmonte, é essencial para a
produtividade das etapas seguintes.
No acompanhamento das operações realizadas em campo, observou-se

quantidades excessivas de fragmentos de alta granulometria, sendo a
granulometria de valor acima da capacidade segura de carregamento e
transporte e principalmente com o valor acima da abertura do britador primário
do empreendimento, que é de aproximadamente 80x120 cm. Nesse contexto,
analisando e buscando alternativas para reduzir o número de matacões, foi
realizado alterações de algumas variáveis no plano de fogo, com o propósito de
reduzir o número de matacões e entregar à etapa de britagem, o material com
granulometria aceitável, visando o beneficiamento e consequentemente o
aumento nos lucros.
17
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Nesta revisão bibliográfica serão descritos tópicos a respeito local de extração
do minério até sua britagem primária, temas pertinentes para o trabalho. O foco
deste trabalho será principalmente na perfuração, desmonte e britagem primária.
4.1. CONTEXTO GEOLÓGICO REGIONAL

No município de Xambioá Tocantins, afloram rochas do Cinturão Araguaia,
que se caracterizam por um estilo estrutural compatível com um regime em que
ocorrem cavalgamentos imbricados associados com zonas de transcorrência, ou
seja, um regime compressivo oblíquo. (PETRUS CONSULTORIA GEOLÓGICA
,2008). A Figura 1 mostra detalhadamente o mapa do cinturão do Araguaia.
Figura 1- Característica Geológica Regional.
Fonte: modificado de Gorayeb et al. (2008).

18
O cinturão do Araguaia pertence à uma unidade geotectônica

Neoproterozóica, de configuração geral submeridiana, distribuída em extensão
de 1200 km e também com largura da ordem de 150 km (Alvarenga et al. 2000),
bordejando a porção na região ocidental do Cráton Amazônico. Já parte sul e
sudeste se limite com as unidades paleoproteróicas do Faixa Brasília, e por fim
na parte norte e leste é coberto por unidades basais da Bacia do Parnaíba.
4.1.1 Grupo Estrondo

O Grupo Estrondo representa a unidade mais inferior do Supergrupo Baixo
Araguaia, distribui-se ao longo da porção leste do Cinturão Araguaia e foi
subdividido nas formações Morro do Campo (inferior) e Xambioá (Abreu 1978).
Na área alvo deste estudo, as unidades do grupo Estrondo encontradas referem-
se às formações Morro do Campo e Xambioá.
4.1.2 Calcário
O calcário é uma rocha sedimentar proveniente de material precipitado por
agentes químicos e orgânicos. A origem do cálcio, principal elemento químico
presente no calcário, está relacionada às atividades de erosão e corrosão,
quando as rochas são desintegradas e o cálcio em solução é conduzido para o
mar por meio da drenagem das águas. Após atingir o oceano, parte do carbonato
de cálcio dissolvido precipita-se, em decorrência da sua baixa solubilidade na
água marinha. A evaporação e as variações de temperatura podem reduzir o teor
de dióxido de carbono contido na água, causando a precipitação do carbonato
de cálcio em consequência das condições de saturação. O carbonato de cálcio
depositado, segundo esse procedimento, origina um calcário de alta pureza
química (LUZ; LINS,2008). Na Figura 2, apresenta uma rocha de calcário da área
de estudo.
19
Figura 2 - Rocha de calcário.
Fonte: O autor (2020).
4.1.2.1 Classificação Do Calcário

De acordo com Silva (2009), normativa SDA/No 35, de 04 de julho de 2006,
fornecida pela Secretaria de Defesa Agropecuária do Ministério da Agricultura,
Pecuária e Abastecimento (MAPA), o calcário é classificado de acordo com a
porcentagem de teor de MgO. A Tabela 1 mostra os tipos de calcário.
Tabela 1: Classificação do tipo de calcário de acordo com a % de MgO.
Tipo de Calcário % de MgO

Calcítico Menor que 5%
Magnesiano Entre 5% e 12%
Dolomítico Maior que 12%
Fonte: Silva (2009)
Neste trabalho, serão discutidos apenas o calcário calcítico e o calcário

dolomítico.
20
4.1.2.2 Calcário Calcítico

De acordo com a tabela 1, o calcário calcítico tem em sua composição um
teor elevado de Magnésio, que o diferencia dos demais tipos de rochas
carbonáticas, em consequência disso esse perfil de calcário é bastante utilizado
como matéria prima na fabricação do cimento (LUZ; LINS, 2005).
A matéria-prima indispensável no cimento é o calcário, o mesmo é retirado
das minas e passa por um processo de beneficiamento até consistir no material
final para o uso na fabricação do cimento (VOTORANTIM, 2015). O calcário é
misturado com argila e demais substancias minerais em um moinho até obter um
pó, em seguida esse pó é aquecido em torres de ciclone e colocado em um forno,
é necessário que esse material seja resfriado e todos os elementos são moídos
no moinho de cimento, até obterem a o tipo de granulometria adequada e o
cimento como resultado final (VOTORANTIM, 2015). De acordo com Sampaio e
Almeida (2009, apud Silva, 2009) é utilizado aproximadamente 1,4 toneladas de
calcário para cada tonelada de produção de cimento, sendo assim a procura do
calcário é em grande escala para a elaboração do cimento.
4.1.2.3 Calcário Dolomítico

O calcário dolomítico fornece ao solo nutrientes como o cálcio e o magnésio,
neutralizando também a acidez causada por fertilizantes nitrogenados, como
nitrato, amônio e sulfatos, aumentando o conteúdo orgânico do solo. A taxa de
aplicação do calcário no solo (kg/m2) é na faixa entre 0,1 e 0,9 kg/m2 de solo
(SAMPAIO E ALMEIDA, 2009).
A utilização do calcário e dos seus demais derivados, cal hidratada e virgem,
escória, por exemplo, são utilizadas para correção da acidez presente no solo e
favorecer o crescimento das plantas, é necessário que aplicação do calcário no
solo seja realizada alguns meses antes do plantio para correção da acidez antes.
O pH ideal para o solo para cultivo de plantas é entre 6 e 7, o calcário dolomítico
principalmente, oferece dois nutrientes essenciais para o solo, o cálcio e
magnésio e neutraliza a acidez produzida através de fertilizantes como, amônia,
sulfatos e nitrato, favorecendo o cultivo das plantas (LUZ; LINS, 2005).
21
4.1.2.4 Produção Nacional de Calcário

O local do empreendimento mineral está inserido na região do MATOPIBA,
que inclui os estados do Maranhão, Tocantins, Piauí e Bahia. A extração e
comercialização do calcário dolomítico torna-se ainda mais interessante devido
à alta expansão das atividades agrícolas e agropecuárias e a expansão da
participação no PIB do agronegócio, crescendo, de acordo com Portal do
Planalto (2015), 20%, ao ano, em termos de produção, enquanto o resto do país
cresce apenas 5% e já representa 10% da produção agrícola total do Brasil.
De acordo com a Abracal (2020) a produção de calcário agrícola país foi
43.296,2 toneladas, sendo que mais de 10% no estado do Tocantins. A figura 3
mostra a porcentagem de produção de calcário agrícola em 2019.
Figura 3 - Produção de calcário agrícola por estado em 2019.
Fonte: Adaptado de Abracal (2020).

22
4.1.2.5 Fatores relevantes sobre calcário agrícola

De acordo com o DNPM (2011), apesar do calcário agrícola ser um produto
extremamente importante para a produção agrícola, há uma relativa falta de
dados sobre a sua produção e comercialização no Brasil. Boa parte desta
dificuldade se deve ao fato de que as informações sobre o calcário agrícola
acabam sendo englobadas nos dados sobre o calcário com vários usos,
dificultando um acompanhamento estatístico. Esta dificuldade se estende às
informações em nível mundial, e mesmo importantes agências e serviços
geológicos, como o USGS, não apresentam relatórios dirigidos especificamente
à produção e consumo de calcário agrícola, nos EUA ou no mundo. Um
importante aspecto da indústria de produção de calcário agrícola é a sua
associação, principalmente, à demanda de commodities agrícolas, que por sua
vez, dependem dos seus preços internacionais. Um aumento no consumo de
commodities agrícolas por parte da sociedade demandará uma elevação da
produtividade da agricultura brasileira, implicando em uma maior utilização de
calcário agrícola.
O Plano Nacional de Mineração (PNM-2030) prevê que o consumo de
calcário agrícola deverá crescer mais que os demais agros minerais, tendo-se
em conta a utilização de menos da metade do que seria recomendável para a
correção da acidez dos diversos tipos de solo do país. As projeções para a
produção de calcário agrícola são da ordem de 34,1 Mt, em 2015, 54,8 Mt, em
2022, e 94,1 Mt, em 2030, embora o que tem sido observado é que os diversos
planos governamentais para estimular o uso do calcário agrícola no Brasil não
têm obtido êxito em seus objetivos. Embora o preço do calcário agrícola seja
considerado acessível, principalmente, quando comparado com outros insumos
utilizados na agricultura, o frete é um dos fatores que desestimulam a sua
aquisição pelos produtores agrícolas. O valor do frete é determinado pela
distância da região produtora. Entretanto em certas regiões do país (ex: Centro-
Oeste) o escoamento da produção de grãos facilita o uso do frete de retorno para
reduzir os custos finais do calcário agrícola.
23
4.2 PERFURAÇÃO
A perfuração de rocha consiste em realizar um furo no maciço rochoso com
o objetivo realizar uma abertura no maciço rochoso para que seja possível a
inserção de explosivos que auxiliam no processo de desmonte de rocha. técnica
de perfuração é fundamentada na execução de furos na rocha, onde esses furos
serão preenchidos com explosivos posteriormente, e assim será transmitida
energia para a explosão, gerando uma fragmentação da massa rochosa. Esse
processo vem evoluindo ao longo dos anos, por meio de novas tecnologias, que
buscam eficiência e fatores externos (economia, preservação ambiental, etc.,
sendo os métodos de perfuração mais utilizados os de percussão e rotação.
Existe uma forte ligação entre perfuração e detonação, ou seja, “uma boa
perfuração permite boa detonação, e perfurações precárias garante explosões
ruins” (ALONSO et al., 2013). De acordo com Geraldi (2011), as perfuratrizes
tiveram um grande avanço tecnológico a partir do século XIX, que possibilitou
chegar-se no estágio atual. É possível classificar as perfuratrizes em três grupos,
não importando quão sofisticada ela seja, sendo: perfuratrizes percussivas;
perfuratrizes rotopercussivas; perfuratrizes rotativas.
4.2.1 Perfuratriz Percussiva

A perfuratriz percussiva reproduz um giro na broca, imediatamente após cada
golpe. Esse giro, sempre de um pequeno arco de círculo, é, portanto,
descontínuo. Assim, ocorre a perfuração manual, caracterizada por dois
movimentos distintos e independentes: golpeamento da broca, seguido de
rotação da broca. O acionamento geralmente é por ar comprimido, mas também
à gasolina (para pequenos trabalhos) ou hidráulica (muito pesadas) (RICARDO
E CATALANI, 2007). Na Figura 4 um exemplo do equipamento de perfuração.
24
Figura 4: Perfuratriz Percursiva.
Fonte: Adaptado de Alibaba (2018).
Em sua grande maioria a perfuratriz é acionada por ar comprimido, tendo

também modelos acionados por gasolina, diesel (GERALDI, 2011).
4.2.2 Perfuratriz Rotopercussiva

Segundo Jimeno (1995) a rotopercussão é um dos sistemas mais clássicos
de perfuração. As perfuratrizes rotopercussivas possuem aplicação geralmente
em mineração de médio porte, assim como perfurações para auxiliar no
desmonte secundário. Na Figura 5 uma perfuratriz rotopercussiva auxiliando no
desmonte secundário.
25
Figura 5: Perfuratriz Rotopercursiva.
Fonte: Adaptado de CAT (2019).
O processo de perfuração rotopercussiva segundo (Llera et al., 1987) se

baseia em cinco pontos:
• Percussão: os impactos ocasionados pelas repetidas batidas do martelo

na rocha transmitem ondas de choque na rocha;
• Rotação: A broca gira repetidamente, gerando impacto em várias
posições sobre a rocha;
• Pressão de avanço: Mantem-se o contato da ferramenta com a rocha,
gerando uma pressão suficiente para o avanço;
• Fluido de limpeza: O material no furo é retirado para que o processo de
avanço continue;
• Percussão: A energia é transmitida do martelo até a coroa, em forma de
ondas.
26
4.2.3 Perfuratriz Rotativa

A perfuração rotativa é direcionada por uma broca que contém uma peça em
formato de cunha, o que possibilita mobilidade no direcionamento e desvio de
profundidade. Na Figura 6 um exemplo de perfuratriz rotativa, utilizada para furos
de grande profundidade.
Figura 6: Perfuratriz Rotativa.
Fonte: Adaptado de Directindustry (2020).
A perfuratriz rotativa é instalada sobre uma plataforma, e como não há

percussões, a rocha é extraída por corte, abrasão e esmagamento. São
utilizadas para furos de grandes profundidades, como prospecções geológicas,
poços petrolíferos. Também é utilizado para perfuração das rochas para a
inserção de insumos químicos para detonação por uso de explosivos.
(RICARDO E CATALANI,2007).
4.2.4 Diâmetro dos furos

O diâmetro do furo vai de acordo com a necessidade da operação. A escolha
do diâmetro influencia diretamente no tamanho dos fragmentos, o tipo de
27
explosivo que será utilizado e no custo por detonação (COSTA E SILVA, 2009).
A figura 7 mostra a relação do diâmetro da perfuração e o número de furos.
Figura 7: Diâmetro da Perfuração
i
Fonte: Silva (2014).
Em grandes pedreiras, furos de grandes diâmetros apresentam menores

custos no processo de detonação. A eleição do diâmetro de perfuração depende
de um conjunto de fatores como produção horária, do ritmo de escavação e da
resistência da rocha (COSTA E SILVA, 2009).
4.2.5 Inclinação do Furo

Geralmente os furos são inclinados com o objetivo de se manter a
estabilidade dos taludes após a desmonte de rochas. A inclinação dos furos
numa bancada auxilia diretamente na redução dos overbreaks, (blocos de rocha
que não se desprenderam da parte inferior da bancada após a detonação).
Porém, caso a inclinação seja muito acentuada (superior a 20º) o tempo de
perfuração será maior juntamente com a probabilidade de ocorrer desvios no
furo (GERALDI, 2011).
Algumas vantagens de se trabalhar com furos inclinados segundo Silva

(1998):
28
• Aumento da fragmentação na região do tampão;

• Maior eficiência no arranque do pé da bancada pelo melhor
aproveitamento das ondas de choque na parte crítica do furo, reduzindo
a necessidade de subfuração; - redução de ultra quebra superficial;
• Maior distância de lançamento da pilha de fragmentos;
• Diminuição dos problemas de aumento do afastamento do pé da bancada;
• Melhor fragmentação;
Algumas desvantagens de se trabalhar com furos inclinados segundo Silva

(1998):
• Menor produtividade da perfuratriz;

• Maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores; - maior custo de
perfuração;
• Maior comprimento de furo para uma determinada altura da bancada; -
maior risco de ultra lançamentos dos fragmentos rochosos.
4.2.6 Problemas gerados pelo incorreto comportamento e alocação

dos furos de detonação
4.2.6.1 Ultra lançamento

O ultra lançamento é o lançamento indesejável de fragmentos rochosos da
área de desmonte, representando um grande perigo para as pessoas que vivem
fora do limite da mina, bem como para os profissionais e equipamentos que estão
dentro da cava da mina.
4.2.6.1 Problemas gerados pelos desvios na perfuração

Segundo Castro e Parras, 1986, durante a perfuração ocorrem normalmente
desvios, que vão depender das características da rocha, do equipamento
utilizado, bem como dos cuidados no decorrer da operação. A figura 8 enumera
cada um dos possíveis desvios.
29
Figura 8: Desvios na Perfuração
Fonte: Sandvik 2001
Pela figura 8 pode-se observar em (1) erros de marcação e de alinhamento

dos furos; em (2) erros direcional e de inclinação; em (3) erros de deflexão; em
(4) erros de profundidade do furo e desvio; e em (5) obstrução ou furos perdidos.
4.2.6.3 Problemas gerados na perfuração pelas descontinuidades do

maciço rochoso
Descontinuidades no maciço rochoso, tais como fraturas, planos de
acamamento, juntas (observados no capítulo anterior) etc. podem levar a coroa
a seguir direções não condizentes com a determinada pelo plano de fogo,
fazendo com que este “deslize” e modifique seu ângulo de avanço, ocasionando
desvios nos furos. A figura 9 mostra um exemplo de descontinuidade por onde a
coroa e a coluna de perfuração atravessaram e, mostra também um esquema
do que acontece quando a coroa encontra essa descontinuidade.
30
Figura 9: Descontinuade no maciço rochoso
Fonte: Sandvik 2001
4.3 DESMONTE
O desmonte é parte de fragmentação da rocha e suas técnicas utilizadas no
podem variar. O método de perfuração, malha de furos, explosivos utilizados e
o plano de fogo em si são definidos conforme as necessidades do desmonte. O
responsável técnico pelo desmonte também pode, segundo suas experiências
anteriores, optar por métodos diferentes dos convencionais.
4.3.1 Explosivos
Os explosivos tem como definição uma mistura de componentes, que
acionados por fricção, impacto, aquecimento ou choque é decomposto de
maneira abrupta, liberando considerável quantidade de energia em forma de
calor, gás ou onda de choque e é através principalmente da onda de choque,
que os explosivos conseguem fragmentar a rocha (LUSK E WORSEY, 2011).
31
4.3.2 ANFO
Composto por Nitrato de amônia, tem como característica a necessidade de
um dispositivo que inicie a reação para detonação. Possui baixa resistência a
água, porém é facilmente transportável e possui baixo custo (RICARDO E
CATALANI 2007). A figura 10 mostra um exemplo de ANFO.
Figura 10: ANFO
Fonte: Adaptado de WORLDAFFAIRSBOARD (2013).
4.3.3 Emulsão
De acordo com Dowding e Aimone (1992) emulsões são uma mistura de dois
componentes líquidos contendo gotas microscópicas de nitrato de amônio
dispersas em óleo diesel, cera ou parafina, usada como agente emulsificante.
Ainda segundo os autores, a emulsão possui pressões elevadas de detonação
(de 10 a 12 GPa), velocidades de detonação que podem oscilar entre 4420 a
5640 m/s e densidades entre 1,1 a 1,45 g/cm³.
Jimeno et al. (1987) cita as seguintes vantagens da emulsão:
• Baixo custo, pois o processo de fabricação é realizado com ingredientes

relativamente baratos
• Excelente resistência à água, já possui densidade maior que 1 g/cm³
(valor da densidade da água);
32
• Boa velocidade de detonação;

• Grande segurança na manufatura e manuseio;
Para os mesmos autores, as desvantagens são:
• Condições de preparo; já que envolvem dosagens específicas

• Alterações sob baixas temperaturas, dependendo da região geográfica
pode ser um agravante na qualidade da detonação
• Contaminação durante o carregamento, se for usada na forma a granel;
4.3.3.1 Emulsão Encartuchada

As emulsões encartuchadas são explosivos consistentes, tendo seu
carregamento de fácil manuseio, principalmente em áreas com inclinações
variadas. A Figura 11 mostra o exemplo de uma emulsão encartuchadas.
Figura 11: Emulsão encartuchada.
Fonte: Adaptado de Explogranexplosivos (2020).

33
A emulsão encartuchada tem como característica alta resistência à água,

além de um vasto poder de detonação. Recomendado para minerações a céu
aberto, além de minerações subterrâneas e na construção civil.
4.3.3.2 Emulsão Bombeada

São explosivos que preenchem completamente o furo, já que possuem
fluidez. A Figura 12 mostra um exemplo de emulsão bombeada.
Figura 12: Pasta de emulsão bombeada.
Fonte: Adaptado de Orica. (2020).
A facilidade na aplicação da emulsão bombeada reduz significativamente o

tempo de carregamento de explosivos nos furos, reduzindo os custos de mão de
obra. (MANUAL DA BRITANITE, 2010).
4.3.4 Propriedades dos explosivos
4.3.4.1 Força
É a quantidade de energia liberada na detonação, expressa em porcentagem
(RICARDO E CATALANI, 2007).
34
4.3.4.2 Sensitividade
Segundo Geraldi (2011), é a capacidade de um explosivo ser detonado por
choques. A nitroglicerina é extremamente sensitiva, sendo facilmente detonada.
4.3.4.3 Velocidade
Após a explosão da rocha, ocorre uma reação química com a produção de
luz, calor e gases a uma pressão elevada. A velocidade com que a frente da
reação química avança num explosivo de forma cilíndrica é definida como
velocidade de detonação do explosivo. Esta velocidade varia de 1.500 a
7.500m/s (RICARDO E CATALANI, 2007).
4.3.4.4 Resitência à água

Ao se detonar uma rocha, é importante saber se tem concentração de água
nos furos, pois alguns tipos de explosivos não são resistentes à água, e assim,
ficarão neutralizados e não detonarão. Esta resistência é medida pelo número
de horas em que, tendo o explosivo ficado submerso em água, é ainda capaz de
ser iniciado com eficiência e detonar completamente através de uma espoleta nº
6, conforme o “Bureau of Mines-USA” (RICARDO E CATALANI, 2007).
4.3.4.5 Densidade
Densidade é a razão entre massa e voluma, expressa em g/cm³. A densidade
do explosivo é um fator extremamente importante, sendo um fator decisivo na
escolha do explosivo. Um explosivo com densidade menor que 1 g/cm³ não
devem ser utilizados quando os furos possuírem água, para evitar que o
explosivo boie. Para detonações em rochas competentes, é recomendável um
explosivo com alta densidade. Comercialmente as densidades de explosivos
variam entre 0,6 a 1,45 g/cm³. (COSTA E SILVA, 2009).
4.3.6 Processo de Fragmentação

A finalidade do desmonte por uso de explosivos é a fragmentação da rocha
em fragmentos menores, para que possam ser escavados, transportados e
35
britados. Com testes realizados em campo, é possível verificar o fenômeno da

fragmentação em duas fases: a fase dinâmica, referente à ação de ondas de
choque e a fase semi-estática, referente à ação dos gases. (LANGEFORS et al.
1979).
4.3.6.1 Fase Dinâmica

A fase dinâmica ocorre logo após a deflagração, com a reação de
decomposição da carga explosiva confinada no interior do furo, nos primeiros
5ms após a ignição do explosivo, tendendo a atingir um regime estacionário
(SILVA, 2000). A partir da perturbação desse meio é transmitida, à parede do
furo, uma onda de choque de compressão (esférica, cilíndrica ou troncocônica)
extremamente forte, que se desloca expandindo-se, de forma axial e radial,
através do maciço rochoso até atingir a face livre da bancada (ROLIM, 1993). Na
figura 13 um exemplo do processo de fragmentação, em que (a) representa a
zona a ser fragmentada, (b) início da fratura na zona de forma não linear e (c)
fissuras radiais.
Figura 13: Processo de Fragmentação
Fonte: Adaptado de Donzé et al. 1997.

36
Devido a diferença de densidade entre a rocha e o ar (face livre), e a

consequente impedância entre os meios, uma parte da onda é refratada como
onda compressiva no ar e outra e refletida como pulsos de tração na rocha
(ROLIM, 1993).
4.3.5.2 Fase Semi-Estática

Na fase semi-estatica, a expansão dos gases gerados pela detonação
percorre as fendas e microfissuras resultantes da fase dinâmica, agindo como
ação de cunhas, provocando a extensão das fraturas radiais, e particionando os
blocos, separando-os do maciço. Normalmente, esse evento ocorre após os 50
milissegundos da ignição (figura 14). À medida que os gases são liberados
ocorre o lançamento dos blocos, promovendo novas fraturas por choque entre
blocos, consumando-se o desmonte de rocha propriamente dito (SILVA, 1993).
Figura 14: Gráfico pressão x tempo na fase semi estática.
Fonte: Adaptado de Rolim, 1993
4.3.6 Acessórios de Detonação

Os dispositivos acessórios são tão importantes quanto o explosivo em si. Eles
são os responsáveis pela iniciação do fogo e pela sequência de detonação, que
garantirá a eficiência do plano de fogo.
37
4.3.6.1 Espoleta Elétrica

As espoletas elétricas são detonadas pela passagem de uma corrente elétrica
com intensidade mínima para provocar a explosão. Permite detonar várias
cargas ao mesmo tempo, podendo ser instantâneas ou detonar após um certo
período de tempo após a passagem da corrente elétrica (RICARDO e
CATALANI, 1990). Na figura 15 um exemplo de espoletas elétricas.
Figura 15: Espoleta Elétrica
Fonte: Adaptado de BRITANITE (2004)
4.3.6.2 Estopim
Estopim (figura 16) é um filamento de pólvora revestido com tecidos
impermeabilizantes, recoberto por revestimento plástico. Possui queima com
velocidade uniforme e conhecida, produzindo na extremidade oposta uma
chama na qual provocará a detonação da espoleta. Seu tempo de queima deve
ser de 100 a 140 segundos por metro e deve suportar a 1 hora submerso em
água. É utilizado para iniciar cargas explosivas a distancias curtas ou cordel
detonante (BRITANITE, 2004).
38
Figura 16: Estopim
Fonte: Adaptado de PIROBRAS (2019).
4.3.6.3 Cordel Detonante

Nas ligações entre os furos são utilizados os chamados cordéis detonantes.
É a forma mais segura em desmontes a céu aberto porque não requer
eletricidade. Por ser explosivo, dispensa espoletas e quando detona, age como
escorva para as cargas explosivas, detonando-as também. O cordel detonante
consiste em um núcleo de alto explosivo, o tetranitrito de penta-eritritol (PETN),
que detona com velocidade de cerca de 7000 m/s (RICARDO e CATALANI,
1990). A figura 17 mostra um exemplo de cordel detonante.
Figura 17: Cordel Detonante
Fonte: Adaptado de PIROBRAS (2019).

39
4.3.6.4 Linha Silenciosa

Consiste basicamente de uma espoleta comum, não elétrica, conectada a um
tubo de plástico transparente, altamente resistente, com diâmetro externo e
interno de 3 mm e 1,5 mm, respectivamente. O sistema oferece inúmeras
vantagens quando comparado a outros acessórios. Entre elas, baixo ruído, é
insensível à corrente elétricas e parasitas, não destrói parte da coluna de
explosivo dentro do furo, diferentemente do cordel, seu tubo não detona nenhum
tipo de explosivo comercial, permite a iniciação pontual, contribuindo para
diminuir a carga por espera. A figura 18 amostra um exemplode de linha
silenciosa.
Figura 18: Linha Silenciosa
Fonte: Adaptado de BRITANITE (2004).
4.3.6.5 Booster
Dispositivo que contém carga explosiva que tem como função iniciar os
explosivos de baixa sensibilidade, como o ANFO e no caso de diâmetro superior
à 3 polegadas a emulsão encartuchada (COSTA E SILVA, 2009). A figura 19
mostra um exemplo de Booster.
40
Figura 19: Booster
Fonte: Adaptado de BRITANITE (2004)
4.4 PLANO DE FOGO

Desde os anos 50, as equações e métodos em relação das variáveis
geométricas do plano de fogo tem sido desenvolvida, como afastamento,
espaçamento, subfuração, tampão e etc. As equações são baseadas em
parâmetros que envolvem diâmetro da perfuração, característica dos explosivos
e a competência do maciço rochoso. (COSTA E SILVA 2009)
No plano de fogo, as variáveis mais importantes serão expostas no decorrer
deste tópico. Na Figura 20, o exemplo de um plano de fogo.
41
Figura 20: Plano de fogo do empreendimento.
Fonte: Silva (2014)
4.4.1 Malha de Perfuração

Segundo Geraldi (2011), malha de perfuração pode ser definido como a área
que se resulta o produto das distâncias dos furos realizados que serão utilizados
no processo de desmonte de rocha.
A variação das malhas de perfuração depende de inúmeros fatores, que vão
desde o diâmetro da perfuração, assim como o objetivo granulométrico, tipo de
explosivos a ser utilizado, e da altura da bancada (MORAIS, 2004).
De acordo com Silva (2014), as principais malhas geométricas são:
• Malha quadrada: Quando o afastamento possui a mesma distância de um

mesmo furo da mesma linha e outro furo de linha diferente.
• Malha retangular: Quando a distância de um furo de afastamento à outro
furo no afastamento é inferior ou superior à distância de um furo de outra
linha. Geralmente as distancias entre furos no afastamento são maiores.
42
• Malha estagiada: Conhecida como pé de galinha, a distância entre pontos

se baseia em conceitos trigonométricos, e é um dos modelos mais
utilizados nas minerações.
Na Figura 21, um exemplo das malhas de perfuração mais comuns na

mineração
Figura 21: Tipos de malha de perfuração.
Fonte: Silva (2014).
4.4.2 Afastamento
É a menor distância entre furos de diferentes linhas ou a menor distância em
relação à face livre da bancada que está sendo perfurada. Um afastamento muito
pequeno pode ocasionar num procedimento com alto custo no processo, além
de gerar fragmentos excessivamente finos. Já um afastamento muito grande,
pode resultar em fragmentos com granulometria excessiva, além da
possibilidade de não desmontar a área planejada, os chamados overbreaks
(COSTA E SILVA 2009).
43
O cálculo para obter o afastamento correto, segundo Silva (2009), necessita

ser entre 33 e 39 vezes o diâmetro do furo. A fórmula empírica é expressada
pela equação (1).
𝑝𝑒
A = 0,0123[2 ( ) + 1,5] x de (1)
𝑝𝑟
Sendo: 𝑝𝑒 = densidade do explosivo ( g/cm³)
𝑝𝑟 = densidade da rocha (g/cm³)
de = diâmetro do explosivo (no caso de emulsão encartuchada) ou

diâmetro do furo (emulsão bombeada). Valor expresso em mm.
4.4.3 Espaçamento
O espaçamento é a distância entre perfurações da mesma linha. A distância
entre furos no espaçamento nunca deve ser superior à distância entre o
afastamento, pois o número de matacões será extremamente acentuado no
desmonte. A sugestão do valor do espaçamento em rochas friáveis é que seja
1,75 vezes maior que o valor do afastamento (COSTA E SILVA, 2009).
E = 1,75 A (2)
4.4.4 Subfuração
É o comprimento acrescido no processo de perfuração. A importância da
subfuração consiste em arrancar a base da rocha que se pretende desmontar.
Caso não haja subfuração, a chance de ocorrer um “repé” que é o fragmento não
desmontado da rocha após a detonação. O valor recomendado para a
subfuração é de 30% o valor do afastamento (COSTA E SILVA 2009). A equação
(3) mostra o cálculo da subfuração.
S = 0,3 A (3)
Sendo: 𝐴 = Afastamento
44
4.4.5 Tampão
O tampão é o preenchimento do topo da perfuração. No topo, ao invés de
explosivos, usa-se material que seja imóvel como argila, areia, brita (RICARDO
E CATALANI, 2007). O tampão atua no confinamento dos gases explosivos,
concentrando a energia na região do desmonte, fragmentando o material e
evitando ao máximo os ultras lançamentos de rochas. O valor do tampão é 70%,
descrito na equação (4) do afastamento (COSTA E SILVA 2009).
T = 0,7 A (4)
Sendo T : Tampão
4.5 CARREGAMENTO
Segundo Hartman e Mutmansky (2002), o carregamento de minério significa
a elevação do material fragmentado, sendo disposto no veículo que o carregará
até a área de descarregamento. O carregamento na mineração à céu aberto é
geralmente feita por escavadeiras, que possuem tamanhos, especificidades e
capacidades variadas e que se adequam de acordo com o método de lavra e
tipo de minério. Na Figura 22, um exemplo de carregamento através de
escavadeira.
Figura 22: Escavadeira Hidráulica.

45
Nas operações de mina as escavadeiras, também chamadas de pás-

mecânicas, possuem um papel fundamental, uma vez que em boa parte dos
casos é utilizada no carregamento do minério das frentes de lavra, ou do estéril,
podendo ser utilizada em materiais desmontados pela detonação ou ainda para
rochas friáveis, executa a operação de corte e carregamento (RICARDO E
CATALANI, 2007).
A escavadeira pode ser considerado um equipamento que trabalha parado,

sendo que seu deslocamento não participa efetivamente do ciclo de trabalho,
possuindo duas estruturas bem definidas, a infraestrutura e a superestrutura. A
infraestrutura pode ser entendida como a composição do chassi apoiado sobre
a estrutura motriz, podendo ser esteiras, pneumática ou trilhos. A superestrutura
compreende a cabine de comando, o elemento motriz (motor a diesel) e as
transmissões necessárias para acionar os diversos elementos móveis.
(RICARDO E CATALANI, 2007).
Segundo Silva (2009), a produtividade dos equipamentos de carregamento

na mineração a céu aberto, depende com que o projeto da mina e o
planejamento de lavra sejam adequados à jazida e que os equipamentos
selecionados estejam ajustados às demais operações unitárias de lavra e
beneficiamento. Assim sendo, o tipo, o número de equipamentos a serem
utilizados e a produtividade dependem dos seguintes fatores:
• Porte dos empreendimentos: vida da mina, taxa de produção, método de lavra;
•Projeto de cava: altura das bancadas, largura das frentes de trabalho, diferença
de nível entre as frentes de lavra e o destino dos caminhões;
• Tipos de rocha: características do minério e do estéril, como massa específica

“in-situ”, empolamento, umidade, resistência à escavação, grau de
fragmentação;
• Projeto de deposição do estéril: local da deposição, forma de disposição do

estéril;
46
4.6 TRANSPORTE
O transporte do material pode ser realizado de várias formas, porém a mais
utilizada na mineração à céu aberto é através de caminhões que possuem
caçambas que suportam grande quantidade de toneladas do material. O
dimensionamento do transporte é fundamental para que uma boa produtividade
seja alinhada com a utilização mais eficiente dos veículos que transportam o
material. Na Figura 23 um exemplo de caminhão carregando material.
Figura 23: Caminhão carregando para transporte.
A lavra com transporte por caminhões consiste basicamente de desmonte

do material “in situ”, que normalmente é executado por meio de perfuração e
desmonte por explosivo ou mecanicamente (tratores, escavadeiras ou
carregadeiras, dependendo da resistência do material). Outra possibilidade,
dependendo da geologia do minério lavrado é a própria escavadeira ou
carregadeira escavar e carregar o equipamento de transporte, no caso,
caminhões. O transporte do material por caminhões até a estação de
britagem, descarga no silo e retorno até a frente de lavra, finaliza o ciclo do
método (LOPES, 2010).
47
4.6.1 Vantagens
Segundo Lopes (2010), são vantagens da Lavra com transporte por
caminhões:
• Alta flexibilidade operacional especialmente quando a lavra seletiva é
exigida. O equipamento pode ser transferido para outras frentes de operação
conforme necessidade dos planos de lavra;
• A lavra pode ocorrer simultaneamente em vários níveis, facilitando a
“blendagem” do material, garantindo a qualidade;
• Os caminhões podem ser deslocados para a operação no estéril quando a
estação de tratamento que recebe o minério dos caminhões estiver parada;
• Menor variação nos teores médios da jazida devido à possibilidade de
verticalização da mina;
• Facilidade de contratação de mão de obra no mercado de trabalho devido
à predominância do método por caminhões nas minas a céu aberto;
• Tempo de “posto-em-marcha” reduzido. Os caminhões são pré-montados
na fábrica por partes e transportados, bastando montar o conjunto total no
local da obra;
• O desenvolvimento de estradas e praças para que os caminhões comecem
as operações são reduzidos, pois assim que são montados e iniciam as
operações a continuação dos mesmos pode ser feita pela própria frota;
• As operações não são interrompidas quando uma unidade de transporte é
paralisada por problemas de manutenção, é possível continuar a atividade
até um limite mínimo econômico de caminhões operando simultaneamente;
• Pode-se manter a frota em operação, mesmo quando o silo de descarga
estiver paralisado, construindo pilhas reservas estratégicas próximo às
estações de descarga, para retomada posterior, quando a frota não puder
operar normalmente;
4.6.2 Desvantagens da lavra com transporte por caminhões

Ainda segundo Lopes (2010), são desvantagens da lavra com transporte por
caminhões:
48
• Possui eficiência energética relativamente baixa, dividida em 50% para o

próprio deslocamento do seu peso e 50% para o deslocamento das cargas;
48
• Elevado tempo de deslocamento vazio, em média 50% do tempo de ciclo
de transporte é gasto na atividade de retorno da descarga para frente de lavra
em operação;
• As estradas são relativamente longas devido à limitação de inclinação das
rampas, aumentando a distância de transporte gradativamente à medida que
novos níveis de operação são abertos na mina. Recomenda-se o máximo de
10% de inclinação das rampas;
• Custo elevado para a abertura e conservação das vias de acesso dos
caminhões;
• Redução e às vezes paralisação das operações devido às chuvas e
neblinas que causam instabilidade de tração e baixa visibilidade;
• Necessidade de equipamento de apoio para umectação de vias de acesso
com o objetivo de reduzir a poeira (sólidos em suspensão no ar), garantindo
a boa visibilidade para o operador e a redução do impacto ambiental da
atividade;
• O aumento da distância de transporte implica em aditivo no número de
caminhões da frota necessário para garantir a produção desejada ou
ampliação do porte unitário com aquisição de caminhões de maior
capacidade de transporte de carga.
4.7 BRITAGEM
A britagem pode ser definida como o conjunto de operações que tem como
objetivo a fragmentação de blocos de minérios oriundos da mina após o
desmonte, levando-os a granulometrias compatíveis para as próximas etapas de
beneficiamento. A britagem é uma etapa fundamental no processamento de
minérios, que utiliza, em sucessivas etapas, equipamentos essenciais para a
redução de granulometria inconvenientes, ou para a liberação de minerais
valiosos de sua ganga. É aplicada a fragmentos de distintos tamanhos, desde
rochas de 1000 mm até 10 mm. O circuito de britagem é o mesmo para todos os
tipos de minérios. (FIGUEIRA; LUZ, 2010).
49
A britagem pode ser dividida em até quatro etapas, sendo da britagem

primária até a quaternária, dependendo do que se objetiva com o produto final
(CHAVES PERES, 2013). Na Tabela 2 é possível observar a granulometria de
alimentação em cada etapa da britagem.
Tabela 2 – Classificação da britagem por alimentação em mm.
Estágio de britagem Tamanho máximo de Tamanho máximo de

alimentação (mm) produção (mm)
Britagem primária 1000 100
Britagem secundária 100 10
Britagem terciária 10 1
Britagem quartenária 5 0,8
Fonte: Adaptado de Tavares (2009).
Como britagem do empreendimento mineral se resume a apenas a britagem

primária (foco do trabalho) e britagem secundária (etapa posterior) e não utiliza
britagem terciária nem quaternária por motivos de beneficiamento, isto é, não é
economicamente viável fragmentar o calcário lavrado além da britagem
secundária.
4.7.1 Britagem Primária

Os britadores empregados são os de grande porte e sempre operam em
circuito aberto. A britagem primária é realizada a seco e tem uma razão de
redução em torno de 8:1. Para este estágio são utilizados os seguintes tipos de
britadores: britador de mandíbulas, britador giratório, britador de impacto e o de
rolos dentado. (Figueira, 2004).
A britagem primária de acordo com a Tabela 2, recebe o material da frente de

lavra, que são os de maior granulometria no processo. Por ser o britador inicial,
é essencial que o britador atenda os seguintes quesitos para cumprir seu
objetivo:
50
• Operar com a maior produtividade possível;

• Levar material com granulometria pré-estabelecida;
• Reduzir os blocos de rocha em granulometria para a britagem secundária.
4.7.2 Britagem Secundária

Entende-se por britagem secundária, de forma geral, todas as gerações de
britagem subsequentes à primária. Tem como objetivo na maioria dos casos a
redução granulométrica do material para a moagem. É comum na britagem
secundária o descarte prévio da fração fina na alimentação, com a finalidade de
aumentar a capacidade de produção. Esta operação é chamada “escalpe”
(FIGUEIRA, 2004).
A operação é normalmente realizada a seco, em circuito aberto ou fechado.
Os equipamentos geralmente utilizados são os britadores 25 giratórios
secundários, de britadores mandíbulas secundárias, britadores cônicos,
britadores de martelos e os britadores de rolos. Os britadores giratórios, de
mandíbulas e de martelos são semelhantes aos empregados na britagem
primária, apenas tendo dimensões menores (FIGUEIRA, 2004).
4.7.3 Equipamentos de Britagem
4.7.3.1 Britador de Mandíbulas

Compõe-se basicamente de uma mandíbula fixa, e uma móvel ligada ao
excêntrico que fornece o movimento de aproximação e afastamento entre essas.
Desta maneira, o bloco de material alimentado na boca do britador vai descendo
entre as mandíbulas, enquanto recebe o impacto responsável pela fragmentação
(LUZ;LINS,2010).
Tavares (2009) afirma que os britadores de mandíbulas na britagem primária
são mais aplicáveis, principalmente em usinas de capacidades média e baixa,
em que a britagem é realizada ou de forma seca ou de forma úmida. O britador
de mandíbula apresenta um baixo consumo energético, baixo desgaste
(adequado para materiais abrasivos) e apresenta geração de finos baixo e/ou
alto. Na figura 24 um exemplo de britador de mandíbulas.
51
Figura 24: Britador de Mandíbulas.
Fonte: Adapatado de Taveres (2009).
4.7.3.2 Britador Cônico

De acordo com Luz e Lins (2010) o britador cônico o manto e o cone
apresentam longas superfícies paralelas, para garantir um tempo longo de
retenção das partículas nessa região, sendo descarga é condicionado ao
movimento do cone. O movimento vertical do cone, para cima e para baixo,
controla a abertura de saída, para tal, utilizam-se dispositivos hidráulicos. A
figura 25 mostra um exemplo de britador cônico.
52
Figura 25: Britador de Conico.
Fonte: Adaptado de INTHEMINE, (2020).
O princípio de funcionamento do britador cônico consta do movimento de

aproximação e distanciamento do cone central em relação à carcaça invertida.
Este movimento circular (85 a 150 RPM) faz com que toda a área de carcaça
seja utilizada na britagem (FIGUEIRA; LUZ, 2010). O material é descarregado
pela força da gravidade quando o cone comprime um lado da manta e abre uma
foga no lado contrário ao local de compressão, fazendo com que as partículas
que possuem granulometria menor que a abertura do cone acabam saindo do
britador. É comum ocorrer entupimento devido ao fato das rochas de grandes
granulometrias estarem no limite da parte inferior do britador.
4.7.3.3 Britador de Impacto

Neste tipo de britador a fragmentação é feita por impacto ao invés de
compressão. Por meio do movimento das barras (500 até 3.000 rpm), parte da
energia cinética é transferida para o material, projetando-o sobre as placas fixas
de impacto onde ocorre a fragmentação (FIGUEIRA; LUZ, 2010). A figura 26
mostra o britador de impacto.
53
Figura 26: Britador de Mandíbulas.
Fonte: Adaptado de Luz, (2010).
O britador de impacto possui um rotor montado em um eixo vertical para

prover força centrífuga que gera a redução da granulometria. O material alimento
no britador é centralizado antes de entrar no rotor. O rotor então acelera o
material a velocidades de até 90m/s e arremessa o material para câmara de
britagem. Na trajetória dentro da câmara de britagem, partículas colidem com
outras já dentro da câmara. São estas contínuas colisões que geram a ação de
britagem e a consequente redução das partículas (FIGUEIRA; LUZ, 2010).
4.7.3.4 Britador de Giratório
Este equipamento é utilizado na britagem primária quando existe uma grande

quantidade de material a ser fragmentado. Pode receber alimentação de material
por qualquer lado, podendo ocorrer diretamente de caminhões, e permite
armazenagem de uma pequena quantidade de material no seu topo (FIGUEIRA,
2004). A figura 27 mostra um exemplo de britador giratótio
54
Figura 27: Britador Giratório
Fonte: Adapatado de METSO (2005)
Os britadores giratórios são máquinas com eixo oscilante. A britagem ocorre

entre um elemento fixo (revestimento da carcaça ou do bojo) e um elemento
móvel interno (manto ou cone central), montado sobre o conjunto do eixo
oscilante
4.7.3.5 Britador de Martelos

Os britadores de martelos foram desenvolvidos para o esmagamento de
material grosseiro, de dureza média para as indústrias de cimento, gesso e
calcário. Eles estão disponíveis como britadores de martelo de impacto,
britadores de martelo de um eixo e britadores de martelo de dois eixos
(ThyssenKrupp, 2003). A Figura 28 a seguir mostra alguns modelos.
55
Figura 25: Britador de Martelos
Fonte: Adapatado de ThyssenKrupp (2003).
4.7.3.6 Britador de Sizer
Inseridos em uma câmara de britagem em estrutura parafusada ou soldada.

O britador sizer possui duas variações: o tipo central (britagem primária e
secundária) e o lateral (britagem secundária e/ou terciária) sendo a diferença
relacionada com o sentido de rotação dos rolos, como pode ser verificado na
Figura 29. Em geral, na britagem primária utilizam-se dentes maiores (fator de
10:1 entre o diâmetro do eixo e altura do dente), espaçamento entre dentes maior
e um número de dentes menor quando comparado com britagens secundária
e/ou terciária (VARELA, 2011).
Figura 25: Britador de Sizer
Fonte: Sandvik, (2001).

56
5. METODOLOGIA
5.1 CARACTERÍSITICAS LOCAIS

A mina de calcário em que foi realizado o trabalho, visualizada na Figura 30, está
situada na região da Chapada, aproximadamente 12 km da cidade de Xambioá-
TO.
Figura 30: Mina em que o trabalho foi realizado.
Fonte: O autor.
5.2 ASPECTOS GERAIS

Devido a necessidade de fragmentar os fragmentos de alta granulometria,
originados dos desmontes resultantes de planos de fogos fora do padrão
(fragmentos de dimensões de 80x120 mm), que geram custos desnecessários e
perda de produtividade nas etapas seguintes, houve uma necessidade de
reavaliar algumas das variáveis dos planos de fogo.
57
O ciclo de operação de uma mina de calcário deste empreendimento se inicia

definindo o local para a perfuração e do desmonte, para o material ser carregado
e transportado e por fim ser britado.
A produtividade do britador primário é contabilizada por tonelada/hora.

Consequentemente, um mau planejamento de perfuração e desmonte gera
matacões, que não conseguem ser carregados nem transportados, assim como
britados.
Conhecendo as propriedades iniciais do desmonte (densidade da rocha,

tamanho da perfuração e densidade do explosivo) é possível determinar os
valores numéricos das variáveis do plano de fogo.
A Tabela 3 apresenta os aspectos gerais da operação de mina do

empreendimento, para se entender o processo desde extração do minério até a
britagem primária.
Tabela 3 – Levantamento de informações do empreendimento.
Componente Característica
Rocha Conforme mostrado na introdução, a rocha
possui densidade de 2,7 g/cm³
Perfuração Perfuratriz Hidráulica modelo Sandvik DX 680
com haste de 88,9 mm de diâ metro. A
perfuração é rotopercussiva.
Desmonte Emulsão encartuchada e emulsão bombeada
com densidade de 1,15 g/cm³.
Carregamento Duas escavadeiras Liebher com capacidades
de caçamba de carregamento distintas, sendo
uma 3,7 m³ e a outra 3 m³.
Transporte 4 caminhões modelo Scania e 2 modelo Volvo
com caçamba de capacidade de 20 m³
Britador primário Britador de mandíbula modelo Sandvik modelo
CJ615 com abertura de 80x120 cm e
produtividade de 600 toneladas por hora.

58
5.7 LEVANTAMENTO DE INFORMAÇÕES

No mês de janeiro de 2020, foram realizadas quatro detonações, sendo o
fogo 2 e 4 em calcário dolomítico, já o 1 e 3 em calcário calcítico. Os dados que
serviram para análise foram: Afastamento (A), Espaçamento (E), Subfuração (S),
Tampão (T) e densidade do explosivo (de). Na Tabela 4, os dados dos planos
de fogos para análise são apresentados.
Tabela 4 – Variáveis do plano de fogo em janeiro
Variável Calcítico 1 Dolomítico 1 Calcítico 2 Dolomítico 2

Afastamento 2,20 2,50 2,00 2,50
Espaçamento 4,40 5,00 4,00 5,00
Subfuração 0,60 0,60 0,60 0,60
Tampão 1,50 1,50 1,50 1,50
No mês de junho de 2020, houve mudanças nas variáveis do plano de fogo.

Com o intuito de fragmentar o material em granulometria que fosse possível o
carregamento, transporte e britagem. Foram realizadas cinco detonações, com
alterações nas variáveis propostas no estudo. As varáiveis alteradas detonações
realizadas no mês de junho de 2020 encontram-se na tabela 5.
Tabela 5 – Variáveis do plano de fogo em junho.
Variável Dolomítico 1 Calcítico 1 Calcítico 2 Dolomítico 2 Calcítico 3
Afastamento 2,50 2,40 2,40 2,50 2,40

Espaçamento 5,00 4,80 4,80 5,00 4,80
Subfuração 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72
Tampão 1,80 1,80 1,80 1,80 1,80
59
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES
6.1 ADERÊNCIA À TEORIA

O plano de fogo possui conceitos teóricos importantes para a execução do
desmonte. Valores distantes dos baseados na teoria podem reduzir
significativamente a qualidade do desmonte, gerando matacões, material fino,
não fragmentação.
Para calcular esses valores, é necessário primeiro realizar o cálculo do

Afastamento, que depende da densidade do explosivo, densidade da rocha e
diâmetro. Como esses valores já são fixos, aplica-se a equação (1) para
obtenção do valor teórico. A partir do valor obtido para o Afastamento, será
possível a obtenção dos valores das outras variáveis (Espaçamento, Subfuração
e Tampão).
As variáveis foram decididas com base empírica dos colaboradores do

empreendimento. Caso o plano de fogo fosse decidido através da teoria, os
valores de afastamento, espaçamento, subfuração e tampão seriam conforme a
Tabela 6.
Tabela 6 – Variáveis do plano de fogo baseado na teoria.

Afastamento 2,57 2,57 2,57 2,57
Espaçamento 4,50 4,50 4,50 4,50
Subfuração 0,77 0,77 0,77 0,77
Tampão 1,80 1,80 1,80 1,80
Comparando as Tabelas 4 e 6, a Tabela 7 mostra a porcentagem de

aproximação dos valores teóricos com o realizado no mês de janeiro de 2020.
60
Tabela 7 - Porcentagem de aproximação dos valores das variáveis em janeiro.

Afastamento 86% 97% 78% 97%
Espaçamento 98% 111% 89% 111%
Subfuração 78% 78% 78% 78%
Tampão 83% 83% 83% 83%
Já no mês de junho de 2020, foram aplicadas alterações significativas nas

variáveis. A Tabela 8 mostra a porcentagem de aproximação dos valores, entre
as Tabelas 5 e 6.
Tabela 8 - Porcentagem de aproximação dos valores das variáveis em junho.
Variável Dolomítico 1 Calcítico 1 Calcítico 3 Dolomítico 2 Calcítico 3

Afastamento 97% 93% 93% 97% 93%
Espaçamento 111% 107% 107% 111% 107%
Subfuração 93% 93% 93% 93% 93%
Tampão 94% 94% 94% 94% 94%
6.1.1 Desvio Padrão

De acordo com o Ipea (2006), o desvio padrão pode ser considerado um
parâmetro que indica o grau de variação de um conjunto de elementos. As
médias por mais próximas que sejam, podem ter altas variações positivamente
ou negativamente. Quanto maior o desvio padrão, maior a variação positiva e/ou
negativa dos elementos. Quanto menor o desvio padrão, maior a semelhança
com os elementos iniciais. O desvio padrão (DP) pode ser calculado através da
equação (5).
√∑𝑛
𝑖=1 (𝑥𝑖−𝑀𝐴)²
DP = (5)
𝑛
61
Sendo:
Xi : valor de um dos conjunto de dados
MA : média aritmética dos dados do conjunto
n: quantidade total dos dados do conjunto
Comparando o desvio padrão médio, que analiso a dispersão de um conjunto

de dados das porcentagens da tabela 7 e da tabela 8, a Tabela 9 mostra os
valores dos dois meses.
Tabela 7 – Comparativo do desvio padrão
Mês Desvio Padrão

Janeiro 10,48%
Junho 7,12%
O mês de junho, que houve as mudanças nas variáveis, apresentou desvio

padrão menor, resultando em desmontes com maiores probabilidades de se
obter um resultado esperado, seja na granulometria da rocha fragmentada, como
na capacidade de carregamento, transporte e britagem.
6.2 DESMONTE DE JANEIRO

Como resultado de um dos desmontes do mês de janeiro de 2020, a Figura
16 representa o resultado de um dos desmontes, de forma que evidencia a
grande quantidade de matacões.
62
Figura 25: Desmonte realizado em janeiro.
De acordo com a Figura 25, é possível analisar,mesmo sem escala, vários

matacões com granulometria superiores a 1000 mm. Esses matacões, não
conseguem ser carregados e consequentemente transportados, resultando na
diminuição do material entregue ao britador, diminuindo a produtividade do
mesmo.
6.3 DESMONTE DE JUNHO

A exemplo do mês de janeiro, foi analisado visualmente a granulometria do
material após o desmonte. A Figura 26 representa o resultado do desmonte de
um dos fogos. Com a granulometria menor, o material consegue prosseguir nas
suas etapas seguintes até o britador primário.
63
Figura 26: Desmonte realizado em junho.
O desmonte teve uma redução granulométrica com dimensões menores que

1000 mm, sendo assim viável a realização das etapas do ciclo.
6.4 PRODUÇÃO DE CALCÁRIO NO BRITADOR PRIMÁRIO

A produção de calcário é calculada de acordo com a quantidade em toneladas
de calcário calcítico e dolomítico que passaram pela britagem primária
6.4.1 Produção de Calcário Calcítico

A Figura 31 relaciona a produção de calcário calcítico nos períodos
analisados.
64
Figura 31: Produção de calcário calcítico.
Produção (toneladas)
110000
99000
88000 80632
77000
66000
55000
44000 40740
33000
22000
11000
0
Janeiro Junho
Fonte: O autor (2020)
A produção de calcítico aumentou em 97,92%. Isso deve-se ao fato de as

variáveis do plano de fogo terem sido alteradas. É compreensível que a produção
de calcário calcítico tenha sido mais acentuada, já que houve ao menos uma
detonação de calcário calcítico no mês de junho em relação ao mês de janeiro.
6.4.2 Produção de Calcário Dolomítico

A Figura 32 relaciona a produção de calcário dolomítico nos períodos
analisados.
Figura 32: Produlção de calcário dolomítico.
110000
99000
88000
77000
66000
55000
44000
33000 23769,64 21172
22000
11000
0
Janeiro Junho

65
Na produção de calcário dolomítico, de acordo com a Figura 32, a produção

sofreu uma queda de 10,93%, porém como foram realizadas duas detonações
de dolomítico em cada mês, acredita-se que houve questões operacionais
(carregamento mais lento ou menor quantidade de caminhões) para redução da
produção.
6.4.3 Produção de total de calcário

A produção de calcário no mês de janeiro foi consideravelmente inferior do
que a produção do mês de junho. A figura 33 mostra através do gráfico a
produção nos dois meses.
Figura 33: Produção total de calcário.
110000 101804
99000
88000
77000
64509,64
66000
55000
44000
33000
22000
11000
0
Janeiro Junho
Apesar do dolomítico sofrer uma variação negativa, no geral a produção da

empresa aumentou em 57,81%.
6.5. HORAS TRABALHADAS DO BRITADOR PRIMÁRIO

As horas trabalhadas pelo britador significam a quantidade de tempo que o
mesmo realizou sua função de britar minério oriundo da lavra.
66
6.5.1 Horas trabalhadas para calcário calcítico

Para o calcário calcítico, a Figura 34 mostra a quantidade de horas que o
britador operou.
Figura 34: Horas de operação do britador primário no calcário calcítico.
Horas Trabalhadas
210
189
168 155,58
147
126
105 94,98
84
63
42
21
0
Janeiro Junho
Na Figura 34 evidencia que com mais rochas fragmentadas possíveis de

operacionalização, por mais horas haverá britagem primária. No calcário
calcítico, o aumento de horas trabalhadas no britador primário foi de 63,80%. Um
dos motivos para o aumento foi uma detonação a mais no mês de junho em
relação ao mês de janeiro.
6.5.2 Horas trabalhadas para calcário dolomítico

Para o calcário dolomítico, a Figura 31 mostra a quantidade de horas que o
britador operou.
67
Figura 35: Horas de operação do britador primário no calcário dolomítico.
Horas Trabalhadas
210
189
168
147
126
105
84
58,95
63 46,07
42
21
0
Janeiro Junho
No calcário dolomítico, a Figura 35 remete que houve uma diminuição de

12,43% das horas trabalhadas pelo britador primário. Assim como citado na
produção de dolomítico, se a produção sofre uma redução a tendência do
britador é trabalhar menos horas.
6.5.3 Horas total trabalhadas para calcário

O britador no mês de janeiro, de acordo com a Figura 36, trabalhou
aproximadamente 154 horas, enquanto no mês de junho um valor superior a 200
horas.
Figura 36: Horas de operação do britador primário total.
Horas Trabalhadas
201,65
210
189
168 153,93
147
126
105
84
63
42
21
0
Janeiro Junho

68
De acordo com a Figura 36, houve um aumento de 31% de horas trabalhadas

pelo britador primário. A variação positiva deve-se a redução granulometria dos
fragmentos, evidenciados na Figura 26, que a partir de uma granulometria
possível de carregamento e transporte, o britador trabalha fragmento o material
por mais horas.
6.6 PRODUTIVIDADE
A produtividade, tema central do trabalho, apresenta-se como um dos
principais fatores utilizados para medir resultados e eficiência da produção
(JANG et al., 2011; KIM et al., 2011 apud PINHO, 2013). Uma alta produção em
toneladas pode não ser rentável para a empresa se o número de horas para se
produzir for exorbitante. Para que se tenha o máximo de retorno financeiro
possível, é necessário produzir buscando a menor quantidade de horas
possíveis para sua realização.
6.6.1 Produtividade do Britador Primário para calcário calcítico

A produtividade no calcário calcítico, de acordo com a Figura 37, teve um
aumento significativo, isso deve-se principalmente à disponibilidade de material
para britar, ao mesmo tempo do uso do britador de maneira mais eficiente.
Figura 37: Produtividade calcário calcítico.
Produtividade( toneladas/hora)
600,00 518,27
500,00 428,93
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
Janeiro Junho

69
O aumento da produtividade em 20,83% de acordo com Figura 37, evidencia

positivamente os impactos que alteração de algumas variáveis do plano de fogo
teve no processo. Um dos motivos para o aumento significativo da produtividade
foi a redução da granulometria, que possibilitou as etapas de carregamento e
transporte realizarem a operação até a britagem primária, entregando grandes
quantidades de minério em tempos de operação menor.
6.6.2 Produtividade do Britador Primário para calcário dolomítico

No calcário dolomítico, mesmo tendo valores inferiores de produção e de
horas trabalhadas pelo britador, houve um aumento na produtividade, de acordo
com a Figura 38, de mais de 55 toneladas. Assim como o calcário calcítico, o
material oriundo da lavra foi carregado e transportado de maneira mais efetiva,
já que a granulometria reduziu significativamente.
Figura 38: Produtividade calcário dolomítico
Produtividade (toneladas/hora)
600,00
500,00 459,56
403,22
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
Janeiro Junho
É possível analisar que, o britador se tornou mais eficiente, britando maior

quantidade de material em tempo reduzido.
70
6.6.3 Produtividade total do Britador Primário para calcário

A produtividade do britador nos períodos em comparação foi distinta. A
Figura 39 mostra detalhadamente os valores.
Figura 39: Produtividade total de calcário.
Produtividade (toneladas/hora)
600,00
504,85
500,00
419,08
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
Janeiro Junho
De acordo com a Figura 39, o aumento da produtividade do britador primário

somando calcário calcítico e dolomítico foi de 20,47%. Considerando que a
produtividade esperada do britador primário é de 600 toneladas por hora, a
mudança nas variáveis resultou numa assimilação de 69,84% para 84,14%. Ao
atingir um alto valor de assimilação de 600 toneladas por hora, fica evidente que
uma revisão não somente no plano de fogo, mas em toda a operação, pode
resultado num aumento ainda maior da produtividade do britador primário
71
7. CONCLUSÃO
Analisando a produtividade mensal do britador, constata-se que as alterações
nas variáveis no mês de junho resultaram num aumento significativo da
produtividade em relação ao mês de janeiro. O mês de junho elevou a
produtividade em cerca de 20,83% no calcário calcítico e 13,97% no calcário
dolomítico.
O processo de elaboração do plano de fogo é uma das etapas mais

importantes de uma operação de lavra. Constatou-se em número que a revisão
e alteração de alguns valores, escolhidos pela facilidade de manuseio em
modifica-los, foi determinante para a o aumento da produtividade do britador
primário.
Diante deste cenário, o trabalho indica através de números, que as alterações

das variáveis de afastamento, espaçamento, subfuração, tampão e densidade
do explosivo foram satisfatórios para atender os objetivos da empresa, que era
o aumento na produtividade de forma estratégica, gerando mais lucros e de
forma segura.
Apesar da produtividade ter um aumento significativo no processo, vale

ressaltar que não foi levado em consideração alguns fatores que elevam o custo
na operação, como carregamento e transporte. Essas etapas, fundamentais no
processo, necessitam de abordagens mais específicas, e que para isso é
necessário um estudo mais aprofundado, visando o ganho de produtividade.
Sendo assim, o trabalho abre inúmeras abordagens possíveis de serem

analisadas dentro de uma mineração.Os resultados obtidos através das
comparações servem como base para apontar outras partes do processo que
são passíveis de melhoria.
Sugiro, portanto, novos trabalhos com alterações de outras variáveis, como

densidade do explosivo e diâmetro da perfuração por exemplo, visando
alternativas de melhoria nos resultados do desmonte de rochas. Outra sugestão
é uma estudo mais preciso sobre as características geológicas do local, que
podem trazer informações pertinentes para uma possível alteração de valores
de variáveis.
72
8. REFERENCIAS
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São Paulo/SP

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CATALÃO

UNIDADE ACADÊMICA DE ENGENHARIA

ANDRÉ LUIZ COLLERE

ANÁLISE OPERACIONAL DO BRITADOR PRIMÁRIO A PARTIR

ANÁLISE OPERACIONAL DO BRITADOR PRIMÁRIO A PARTIR

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Prof. Renato de Paula Araújo

Análise operacional do britador primário a partir da alteração de variáveis

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia de

Professor Renato de Paula Araújo

Prof. Ms Florença das Graças Moura

Prof. Dr Roseane Ribeiro Sarges

Aprovado em 10 /12 /2020

Orientador: Prof. Renato de Paula Araújo .

1. Plano de Fogo. 2. Produtividade. 3. Desmonte. 4. Variáveis. I. ,

Agradeço primeiramente a Deus e a minha família por todo o apoio durante

Aos colegas de trabalho que me compartilharam as experiências e

Agradecimentos aos que fizeram possível a realização do estágio, em especial

Agradecimentos ao Prof. Renato de Paula por todo o seu suporte, lições,

As técnicas de exploração mineral de calcário consistem primeira na perfuração

Palavras-chave: plano de fogo, desmonte, variáveis, produtividade.

The techniques of mineral exploration of limestone consist of the first drilling in

Keywords: fire plan, disassemble, variables, productivity.

2.1 OBJETIVO GERAL ....................................................................... 15

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................... 15

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 17

4.1. CONTEXTO GEOLÓGICO REGIONAL ......................................... 17

4.1.1 Grupo Estrondo ............................................................................ 18

4.1.2 Calcário .......................................................................................... 18

4.1.2.1 Classificação Do Calcário ..................................................... 19

4.1.2.2 Calcário Calcítico .................................................................. 20

4.1.2.3 Calcário Dolomítico .............................................................. 20

4.1.2.4 Produção Nacional de Calcário ........................................... 21

4.1.2.5 Fatores relevantes sobre calcário agrícola ......................... 22

4.2 PERFURAÇÃO .................................................................................. 23

4.2.1 Perfuratriz Percussiva .................................................................. 23

4.2.2 Perfuratriz Rotopercussiva .......................................................... 24

4.2.3 Perfuratriz Rotativa ....................................................................... 26

4.2.4 Diâmetro dos furos ....................................................................... 26

4.2.5 Inclinação do Furo ........................................................................ 27

4.2.6 Problemas gerados pelo incorreto comportamento e alocação

4.2.6.1 Ultra lançamento ................................................................... 28

4.2.6.1 Problemas gerados pelos desvios na perfuração ............. 28

4.2.6.3 Problemas gerados na perfuração pelas descontinuidades

4.3.1 Explosivos ..................................................................................... 30

4.3.2 ANFO .............................................................................................. 31

4.3.3 Emulsão ......................................................................................... 31

4.3.3.1 Emulsão Encartuchada ........................................................ 32

4.3.3.2 Emulsão Bombeada .............................................................. 33

4.3.4 Propriedades dos explosivos ...................................................... 33

4.3.4.1 Força ...................................................................................... 33

4.3.4.2 Sensitividade ......................................................................... 34

4.3.4.3 Velocidade ............................................................................. 34

4.3.4.4 Resitência à água ................................................................... 34

4.3.4.5 Densidade .............................................................................. 34

4.3.6 Processo de Fragmentação ......................................................... 34

4.3.6.1 Fase Dinâmica ....................................................................... 35

4.3.5.2 Fase Semi-Estática ............................................................... 36

4.3.6 Acessórios de Detonação ............................................................ 36

4.3.6.1 Espoleta Elétrica ................................................................... 37

4.3.6.2 Estopim .................................................................................. 37

4.3.6.3 Cordel Detonante .................................................................. 38

4.3.6.4 Linha Silenciosa .................................................................... 39