Alex Rodrigues de Sousa

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS – UFG
REGIONAL CATALÃO
UNIDADE ACADÊMICA ESPECIAL DE ENGENHARIA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ALEX RODRIGUES DE SOUSA
DESVIOS DE PERFURAÇÃO E SUAS CONSEQUÊNCIAS PARA O

DESMONTE DE ROCHA
CATALÃO - GO
FEVEREIRO/2018
ALEX RODRIGUES DE SOUSA

DESMONTE DE ROCHA
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de
Engenharia de Minas da
Universidade Federal de Goiás –
UFG, como requisito parcial para
obtenção do título de bacharel em
Engenharia de Minas.
Orientador: Prof. Dr. Henrique Senna Diniz Pinto
CATALÃO – GO
FEVEREIRO/2018
Alex Rodrigues de Sousa

DESMONTE DE ROCHA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Federal de Goiás – UFG, como

requisito parcial para obtenção do grau de bacharel em Engenharia de Minas.
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________
Profº. Dr. Henrique Senna Diniz Pinto
Universidade Federal de Goiás – UFG
_________________________________________
Profº. Me. Paulo Elias Carneiro Pereira
_________________________________________
Profº. Renato de Paula Araújo
Aprovado em ___/___/___
À minha família e amigos, por
todo apoio, carinho e
companheirismo.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradeço a Deus, por sempre estar ao meu lado me permitindo chegar
até aqui, pelas lutas e vitórias conquistadas, pelos empecilhos enfrentados e superados, por toda
sabedoria e conhecimentos adquiridos.
Agradeço enormemente aos meus pais, José Ferreira Sousa e Ana Célia Rodrigues
Sousa, e meu irmão, Alexandre Rodrigues Sousa, que sempre estiveram presentes em minha
jornada até aqui, por toda e qualquer tipo de ajuda em minha vida e, especialmente, na formação
acadêmica, sempre sendo verdadeiros portos-seguros neste caminho.
Todo amor do mundo e um grande obrigado a minha noiva Érika, que sempre ao meu
lado tornou minha graduação mais agradável, por sempre ter me apoiado nos estudos, por
entender todas as minhas ausências, e além de tudo por ser a minha grande amiga e companheira
de jornada.
Agradeço imensamente ao Professor Dr. Henrique Senna Diniz Pinto, pela
disponibilidade, paciência, orientação e ensinamentos tanto neste trabalho como no decorrer do
curso.
Aos meus amigos e colegas de faculdade, por todo o companheirismo, apoio e os
momentos felizes que passamos juntos.
Enfim a todos que me ajudaram nesta etapa, muito obrigado!
RESUMO
No desmonte de rochas, no decorrer da etapa de perfuração de rochas, acabam ocorrendo

desvios indesejados, influenciando nos resultados previstos, o que pode suceder em um material
desmontado fora das especificações desejadas. Com base nisso, o desenvolvimento do presente
estudo teve como propósito averiguar as causas dos desvios de perfuração, tendo a sua origem
ligada a diversos fatores, sendo que alguns destes podem ser facilmente cabíveis de correção,
tais como: falta de atenção do operador, erro de posicionamento do equipamento de perfuração,
erros de marcação, entre outros. É importante destacar, ainda, que as consequências resultantes
dos desvios de perfuração são diversas, sendo as que possuem maior destaque são: redução da
eficiência do desmonte, geração de material fora das especificações requeridas, desmonte
secundário, aumento na diluição. Para se alcançar os objetivos em questão, foi realizada uma
revisão dos conceitos relevantes para a abordagem do tema e apresentado estudos de caso sobre
desvios de perfuração, enfatizando os resultados e conclusões obtidos por autores. A partir deste
trabalho, conclui-se que a necessidade do controle dos desvios dos furos, na etapa de desmonte
de rocha, é imprescindível tendo em vista a minimização nos custos extras gerados a partir de
erros de perfuração, bem como a obtenção de melhores ganhos durante o processo.
Palavras chave: Furos. Perfuração. Desvios

ABSTRACT
In the rock blasting, in the course of the rock drilling stage, undesired deviations occur,
influencing the expected results, which can happen in a dismantled material outside the desired
specifications. Based on this, the purpose of the present study was to investigate the causes of
drilling diversions, whose origin is linked to several factors, some of which can easily be
corrected, such as: lack of operator attention, error positioning of drilling equipment, marking
errors, among others. It is also important to highlight that the consequences of drilling
diversions are diverse, being the most important are: reduction of blasting efficiency, generation
of material out of the required specifications, secondary blasting, increase in dilution. In order
to reach the objectives in question, a review of the relevant concepts for the approach of the
theme was carried out and case studies on drilling deviations were presented, emphasizing the
results and conclusions obtained by authors. From this work, it is concluded that the necessity
of the control of the deviations of the holes, in the step of rock removal, is essential in order to
minimize the extra costs generated from drilling errors, as well as obtaining better gains during
the process.
Keywords: Holes. Drilling. Deviations

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Perfuratriz percurssiva..................... ............................................................... 18

Figura 2. Perfuratriz rotativa DM-M3...................................... ...................................... 19
Figura 3. Conjunto de brocas tricônicas. ................................. .......................................20
Figura 4. Perfuratriz percursivo rotativo MD5150C. ..................................................... 21
Figura 5. Perfuratriz de furo-abaixo FlexiROC D50. ..................................................... 22
Figura 6. Nomenclatura da broca integral. ..................................................................... 23
Figura 7. Coroa, luva, e haste para broca de extensão.................................................... 26
Figura 8. Bits ou coroas de perfuração. .......................................................................... 31
Figura 9. Principais erros na Perfuração. ........................................................................ 32
Figura 10. Sistema laser profile em funcionamento. ...................................................... 33
Figura 11. Exemplo de uma Perfilagem realizada em uma bancada. ............................. 34
Figura 12. Operação do sistema de monitorização boretrak em campo. ........................ 42
Figura 13. Inclinômetro magnético. ............................................................................... 44
Figura 14. Esboço cartográfico do zoneamento geotécnico do maciço rochoso da pedreira
de Serdedelo. ................................................................................................................... 45
Figura 15. Representação gráfica dos desvios: exemplo da Pedreira de Serdedelo. ...... 46
Figura 16. Desvio de perfuração no emboquilhamento em função da limpeza e
regularização da bancada. ............................................................................................... 48
Figura 17. Custos adicionais na perfuração e explosão x porcentagem de desvios (%). 49
Figura 18. Inclinômetro colocado no braço do Jumbo DD-321. .................................... 50
Figura 19. Custos adicionais na perfuração e explosão x porcentagem de desvios (%). 55
Figura 20. Inclinômetro colocado no braço do Jumbo DD-321. .................................... 57
LISTA DE QUADROS
Quadro 1. Vantagens e limitações dos sistemas THD e DTH................................. 25

Quadro 2. Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes...................... 29
Quadro 3. Síntese sobre os erros de posicionamento e de emboquilhamento:
descrição, causas e medidas corretivas.................................................................... 36
Quadro 4. Breve síntese sobre o erro de direção e/ou inclinação: descrição, causas e
medidas corretivas................................................................................................... 37
Quadro 5. Breve síntese sobre o erro de comprimento/cota do furo: descrição, causas
e medidas corretivas.................................................................................................38
Quadro 6. Cenários usados..................................................................................... 52
Quadro 7. Parâmetros de força............................................................................... 53
Quadro 8. Custos de perfuração por metro............................................................. 53
Quadro 9. Custos extras gerados por desvio de furo para três desmontes
observados............................................................................................................... 54
Quadro 10. Avanços perdidos................................................................................ 59
Quadro 11. Perdas por ano por desvios................................................................. 60
Quadro 12. Melhoria no avanço............................................................................. 61
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 14
2. OBJETIVOS......................................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVO GERAL........................................................................................................15
2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO...............................................................................................15
3. JUSTIFICATIVA..................................................................................................................16
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................................ .17
4.1 PERFURAÇÃO...............................................................................................................17
4.2 EQUIPAMENTOS DE PERFURAÇÃO........................................................................ 17
4.2.1 Perfuratrizes Percussivas .......................................................................................... 17
4.2.2 Perfuratrizes Rotativas ............................................................................................. 19
4.2.3 Perfuratrizes Percussivo-Rotativas Ou Martelo De Superfície (Thd - Top Hammer

Drilling)............................................................................................................................. 21
4.2.4 Perfuratrizes De Furo-Abaixo Ou Martelo De Fundo De Furo (Down The Hole – Dth)
........................................................................................................................................... 24
4.3 AVANÇO ....................................................................................................................... 26
4.3.1 Avanço Pneumático.................................................................................................. 27
4.3.2 Avanço de Corrente .................................................................................................. 27
4.3.3 Avanço de Parafuso .................................................................................................. 27
4.4 VELOCIDADE DE PERFURAÇÃO E FATORES PARA SELEÇÃO PARA

PERFURATRIZES ............................................................................................................... 28
4.5 FERRAMENTAS DE PERFURAÇÃO ......................................................................... 30
4.5.1 Brocas Integrais ........................................................................................................ 30
4.5.2 Brocas de Extensão .................................................................................................. 31
4.6 CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS DOS DESVIOS DE PERFURAÇÃO ...................... 34
4.7 MEDIDAS DE CONTROLE DE ERROS NA PERFURAÇÃO ................................... 40
4.7.1 Equipamento De Perfilagem De Bancadas .............................................................. 41

4.7.2 Equipamento Para Controle De Desvios De Furo De Perfuração De Rochas ......... 44
5. ESTUDOS DE CASO NA LITERATURA..........................................................................47

5.1 GEOTÉCNICA MINEIRA DE MACIÇOS ROCHOSOS FRATURADOS PARA O
CONTROLO DA QUALIDADE DO DESMONTE ............................................................ 47
5.2 EFFECTS OF BLAST-HOLE DEVIATION ON DRILLING AND MUCK-PILE

LOADING COST ................................................................................................................. 51
5.3 MEJORAMIENTO DEL ARRANQUE MEDIANTE EL CONTROL DE LAS

DESVIACIONES DE PERFORACIÓN, CASO MINA “EL ROBLE”, COLOMBIA ....... 56
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS............................................................................................. 63
REFERÊNCIAS……………………………………………………………………................65
14
1. INTRODUÇÃO
O desmonte de rocha é uma operação extremamente vital para qualquer

empreendimento mineiro e quando bem executada, acaba gerando melhores resultados. O
desmonte é constituído por duas fases principais: perfuração e desmonte. A etapa de perfuração
é caracterizada pela utilização de perfuratrizes para abertura de furos. Já a etapa de desmonte é
caracterizada pela utilização de meios químicos ou físicos para realizar a retirada de material
do maciço rochoso (RIBEIRO, 2016).
Ao se realizar a etapa de perfuração de rocha, tem-se constatado que os furos apresentam
desvios de sua trajetória retilínea, ainda mais presente em furos mais profundos. Os desvios
gerados nesta etapa acabam por resultar em diversos transtornos na frente de lavra, acarretando
em perdas econômicas e produtivas consideráveis (CORREIA, 2011).
Como Adebayo e Mutandwa (2015) afirmam, os custos extras são resultados dos
desvios de perfuração e esses podem resultar em perda de brocas, elevação do consumo de
explosivos, perdas de tempo, aumento da diluição de minério, perda de minério e elevação de
custos com a mão-de-obra, chegando a serem responsáveis por até 62% dos custos adicionais
na etapa de desmonte.
Dessa forma, a necessidade de se controlar os desvios dos furos na etapa do desmonte
de rocha se torna imprescindível, principalmente para se aplicar as melhorias que visa a
minimização ou correção dos erros, bem como o aumento da produtividade possibilitando em
maiores ganhos para o processo.
Nos tópicos seguintes serão analisados os principais fatores e consequências
responsáveis pelo surgimento dos desvios de perfuração, assim como as possíveis soluções para
minimizar os efeitos negativos provocados por tais desvios. Será realizada uma análise de
literaturas que abordam o tema de forma prática, dispondo os métodos utilizados e soluções
encontradas.
15
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GERAL
Apresentar elementos que influenciam o processo de perfuração no desmonte de rocha,

bem como os desvios dos furos que surgem no decorrer desta etapa, a fim de se obter melhores
resultados.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Os objetivos específicos deste trabalho são:

 Destacar, através de uma revisão bibliográfica, fatores que influenciam os desvios dos
furos no desmonte de rocha, ressaltando suas causas e consequências;
 Ressaltar quais medidas devem ser tomadas para se obter um melhor controle no desvio
direcional dos furos no desmonte de rochas;
 Apresentar estudos de caso sobre desvios de perfuração enfatizando os resultados e
conclusões obtidos por autores;
16
3. JUSTIFICATIVA
Há uma grande necessidade de se controlar os desvios dos furos na etapa do desmonte

de rocha, visto que os mesmos acabam interferindo nas operações posteriores do ciclo de uma
mina (carregamento, detonação, carga, transporte e tratamento de minério), resultando em
grandes perdas econômicas e produtivas. Sendo assim, o estudo dos desvios de perfuração é
justificado pela possibilidade de se realizar um levantamento das causas e consequências da
geração dos erros de perfuração, aplicando medidas que visam sanar esse problema. Esta análise
deve englobar os desvios existentes permitindo compreender a aplicação de melhorias, tendo
em vista a minimização nos custos extras gerados a partir de erros de perfuração, bem como a
obtenção de melhores ganhos para o processo de desmonte.
17
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1 PERFURAÇÃO
A etapa de perfuração é caracterizada pela utilização de perfuratrizes para abertura de

furos. Ao se realizar a etapa de perfuração de rocha, tem-se constatado que os furos apresentam
desvios de sua trajetória retilínea, ainda mais presente em furos mais profundos (RIBEIRO,
2016). Os desvios gerados nesta etapa, acabam por acarretar em consequências, que modificam
os resultados esperados para o desmonte e todas as etapas posteriores (CORREIA, 2011).
Desta forma, o estudo da perfuração é de suma importância, uma vez que será a etapa
que influenciará todas as operações posteriores do empreendimento mineiro. Dito isto, é
relevante abordar seus equipamentos (percussivas, rotativas, percussivo-rotativas e de furo-
abaixo), suas ferramentas (pistão, haste, luva e coroa), bem como acompanhar as operações no
decorrer deste processo.
4.2 EQUIPAMENTOS DE PERFURAÇÃO
Como dito, os equipamentos, utilizados na perfuração, possuem relevância para esta

fase. Nas etapas preliminares de um projeto de escavação, todas as possibilidades de sistemas
de perfuração são analisados e avaliados de maneira a otimizar a operação de perfuração e o
desempenho do equipamento (CABRERO, 2016).
Na visão do autor Geraldi (2011), “as perfuratrizes são classificadas conforme os seus
princípios mecânicos básicos empregados para se realizar a perfuração, sendo um total de três
princípios principais: percussão, percussão mais rotação e rotação”. Então as perfuratrizes
podem ser classificadas como: percussivas, rotativas, percussivo-rotativas e de furo-abaixo
(DTH).
4.2.1 Perfuratrizes Percussivas
São aquelas que possuem dois sistemas de acionamento básicos, rotação e percussão
(mesmo sendo nomeada somente como percussiva). Essas duas forças são transmitidas por
meio da haste para a coroa de perfuração. Esta perfuratriz é acionada pneumaticamente ou
hidraulicamente (RICARDO; CATALANI, 2007).
18
Os compressores de ar empregados no funcionamento das perfuratrizes percussivas

podem ser fixos ou transportáveis, facilitando seu emprego em diversos casos onde se exige
uma maior mobilidade (JIMENO et al., 2017).
O princípio básico de funcionamento da perfuratriz percussiva, segundo Herrmann
(1972), consiste no acionamento do pistão que transmite energia sobre a rocha por meio da
barra de percussão, dos acoplamentos, da haste de perfuração e da broca de percussão e, entre
duas percussões consecutivas ocorre uma pequena rotação e efetua a limpeza dos furos e a
refrigeração das brocas. (Figura 1).
Figura 1. Perfuratriz percussiva.
Fonte: FERREIRA (2014).

19
4.2.2 Perfuratrizes Rotativas
Segundo Ricardo e Catalani (2007):
As perfuratrizes rotativas empregam um sistema de rotação combinado com uma

elevada pressão aplicada sobre a rocha a ser demolida. A perfuratriz rotativa gira as
hastes e a broca para realizar a abertura na rocha, as perfuratrizes rotativas têm um
sistema de rotação montado, comumente, sobre uma unidade móvel de transporte
como visto na Figura 2.
Figura 2. Partes de uma perfuratriz rotativa.
Fonte: RICARDO; CATALANI (2007).
Os sistemas de perfuração rotativa (Figura 3), são fundamentados no avanço da broca e

na velocidade de rotação, como os princípios mais importantes para a fragmentação do material.
A escolha de um sistema ou outro estra sujeita as características de projeto (CABRERO, 2016).
20
Figura 3. Perfuratriz rotativa DM-M3.
Fonte: ATLASCOPCO (2018).
Estes sistemas podem ser classificados como:

 Por broca: A rocha é fragmentada através de corte por meio de elementos de cortantes
posicionados na extremidade do sistema de perfuração (SILVA, 2009). Comumente,
eles são empregados em furos de baixa profundidade ou em ocasiões limitadas, visto
que para materiais ricos em sílica deveram ser evitados, pois eles interferiram em seu
uso (JIMENO, et al., 2017).
 Mediante coroa: Para Jimeno et al. (2017), a perfuração por rotação em furos com
extração de rochas de seu núcleo. É usado comumente para prospecções geológicas.
Encontram-se diversos tipos de coroa para diferentes materiais, estando sujeito ao tipo
de rocha e sua dureza. Segundo o autor citado, dentes de aço são utilizados para rochas
mais macias e dentes feitos de diamante ou carboneto de tungstênio para rochas mais
duras.
21
 Por tricone: Consiste de um sistema que inclui uma ferramenta composta por 3 cones,
dotados com dentes de aço ou botões de tungstênio (Figura 4). As brocas tricônicas
rodam em conformidade com o impulso e a rotação da máquina. O tipo de broca
tricônica que será empregada é definido pelo tipo de rocha que irá perfurar, sendo muito
semelhante à das coroas, o tamanho do dente irá diminuir com maior velocidade rocha
é mais duras. O tricone geralmente é utilizado para furos de grande profundidade
(CABRERO, 2016).
Figura 4. Conjunto de brocas tricônicas.
Fonte: CABRERO (2016).
Com isso, conforme os estudos de Ricardo e Catalani (2007), o sistema de acionamento

de rotação é constituído por um motor elétrico ou a combustão. Que aciona um sistema
hidráulico, que é constituído por um circuito hidráulico com bombas de pressão contínua, que
fornecem uma elevada potência. Estas perfuratrizes são empregadas em situações que
demandam furos de grandes diâmetros, geralmente acima de 6”.
4.2.3 Perfuratrizes percussivo-rotativas ou martelo de superfície (THD - Top Hammer

Drilling)
Perfuratrizes percussivo-rotativas tem como princípio de funcionamento uma rotação

ininterrupta, além de percussões sobre a broca. O movimento de rotação contínua pode ser
produzido por motor de pistões, colocado no topo da perfuratriz, ou por motor independente da
22
perfuratriz (JIMENO, et al., 2017). A força de avanço sobre a superfície da rocha é fornecida
por um motor de avanço, que é escolhido com base no tipo de rocha e diâmetro de perfuração.
A limpeza de detritos de dentro do furo é fundamental para que esse tipo de perfuratriz continue
a operação de perfuração, para tal a mesma pode fazer a limpeza do furo por meio de um fluido,
que seja ar, quer seja água, sendo injetado por meio de um orifício central (RICARDO;
CATALANI, 2007). (Figura 5).
Figura 5. Partes de uma perfuratriz percussivo-rotativa.
Devido ao fato de o conjunto perfuratriz-motor de rotação serem acoplados, essas

perfuratrizes são mais pesadas quando comparadas as percussivas, o que faz com que sejam
montadas de tal forma que podem ser deslocadas, seja por pneus, ou sobre esteiras, podendo
também ser autopropulsadas. As perfuratrizes percussivo-rotativas são indicadas para trabalhos
de perfuração que necessitem de furos variando entre 38 mm a 125 mm (JIMENO, et al., 2017).
23
Para Silva, (2009):
As perfuratrizes percussivo-rotativas geralmente exercem um papel menor quando

comparadas com as máquinas rotativas nas operações mineiras a céu aberto. Sua
aplicação é limitada à produção das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos
de desenvolvimento e desmonte controlado.
Nas perfuratrizes percussivo-rotativas (Figura 6) o martelo de perfuração está

posicionado na parte externa do furo e a energia é transmitida por ondas de choque através da
haste de perfuração, até o bit. Os martelos podem ter acionamento pneumático ou hidráulico,
sendo que atualmente há uma preferência pela utilização por máquinas hidráulicas, que apesar
do alto custo de aquisição, elas compensam isso com um menor custo operacional e maior
produtividade quando comparadas com máquinas pneumáticas (GERALDI, 2011).
Segundo Cabrero (2016) “as variáveis que mais afetam o funcionamento desse tipo de
máquinas, são a pressão do fluido de tração e da área de trabalho do pistão. Enquanto a rotação
e o impulso são ações auxiliares que facilitam o avanço e extração de detritos”.
Figura 6. Perfuratriz percussivo-rotativa MD5150C.
Fonte: CATERPILLAR (2018).

24
4.2.4 Perfuratrizes de furo-abaixo ou martelo de fundo de furo (Down The Hole – DTH)
Neste método, o mecanismo de percussão e a broca de perfuração ficam sempre na

extremidade inferior furo, reduzindo por completo as perdas de energia ao longo de toda
extensão do furo. Este mecanismo de percussão alocado no fundo da perfuração foi concebido
com o intuito de elevar a taxa de penetração em rochas resistentes e muito resistentes
(RICARDO; CATALANI, 2007).
Segundo Geraldi (2011):
Perfuratrizes de furo-abaixo são empregadas para diâmetros que variam geralmente

152 a 229 mm (6” a 9”), para aplicação em rochas duras. Na Figura 7 é possível se
observar este equipamento. Sendo empregada para diversos tipos de trabalhos, tais
como: escavação de poços artesianos, fundações especiais, em minerações, dentre
outros. Necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in de diâmetro de bit)
em comparação com o método rotativo (3000 a 7000 lbf/in), como visto no Quadro 1.
25
Quadro 1. Vantagens e limitações dos sistemas THD e DTH.

Tipo Vantagens Desvantagens Uso
 Rápido em rochas  Pressão máxima do
competentes leve ar comprimido 8
 Design compacto bar  Perfuração de furos
 Grande versatilidade  Área de trabalho  Construção
 baixa manutenção do pistão grande  Mineração de
 Transporte fácil  Em furos com superfície
THD  Pouco impulso no bit, diâmetros grandes,  Pedreiras
então a velocidade de grande perda de  Engenharia civil
rotação é reduzida energia  Eficiente em
 Redução de custo por  Obstrução em pedreiras de
metro perfurado formações xistosas  Calcário
 Diâmetros ≤125 mm  Comprimento do
furo curto
 Menor Área de
trabalho do pistão  Diâmetros mais
 Requer pouco peso no limitados (a partir
bit de 80 mm)
 (1000-3000 kg)  Equipamentos mais  Perfuração de furos
 Maior pressão do ar pesados  Construção
comprimido (até 5  Velocidade de  Mineração de
bar) rotação constante superfície
DTH
 Grande velocidade de mas inferior  Pedreiras
avanço  Custos de  Engenharia civil
 Menos barulho aquisição maior  Adequado
 Menos fadiga na  Não é adequado  Para rochas dúcteis
haste para solos
 Desvios menores inconsolidados
 Diâmetros entre 80-
200 mm
O martelo localizado na parte inferior interna do furo é responsável por exercer a

percussão, os movimentos de rotação e o impulso são gerados a partir da superfície e são
independentes. As perfuratrizes de fundo de furo possuem seus componentes responsáveis por
realizarem a perfuração maior que as percussivo-rotativas. As perfuratrizes DTH vêm ganhado
espaço na perfuração de rochas de alta resistência, uma vez que as mesmas são capazes de
fornecer maiores taxas de penetração para quando comparadas com as do método rotativo
(MORAIS, 2004).
26
Figura 7. Perfuratriz de furo-abaixo FlexiROC D50.
Fonte: ATLASCOPCO (2018).
4.3 AVANÇO
Geraldi (2011) afirma que “o mecanismo responsável pelo esforço sobre a coluna de
seccionados ou sobre a haste como avanço, diz respeito ao esforço necessário sobre a perfuratriz
para que ocorra o correto desenvolvimento da perfuração”.
Existem três tipos de avanços empregados em trabalhos que ocorrem á céu aberto:
parafuso, corrente e pneumático. No avanço pneumático o acionamento ocorre por ar
comprimido, no avanço por corrente o esforço é realizado mecanicamente por uma corrente e
no avanço por parafuso o esforço é realizado por intermédio por um longo parafuso (JIMENO,
et al., 2017).
27
4.3.1 Avanço Pneumático
O avanço pneumático é acionado por ar comprimido, a perfuratriz é ligada a um

conjunto pistão-cilindro, o deslocamento do pistão contra o cilindro é responsável pelo
surgimento do esforço sobre a perfuratriz. O ar comprimido desloca o pistão, que exerce um
esforço contra a broca e desta contra o furo. Quando comparado ao avanço manual, apresenta
vantagens na economia com a mão de obra, na pressão de avanço mais uniforme (reduzindo o
consumo de brocas), e aumento na produtividade da perfuratriz (WYLLIE, 2004; RICARDO;
CATALANI, 2007).
4.3.2 Avanço de Corrente
Uma corrente é responsável pela geração do esforço mecânico sobre a perfuratriz, sendo
a pressão em seguida transmitida à broca e em seguida à rocha. Embora não apresente uma
perfuração muito exata com relação à direção, é um sistema robusto e de fácil manutenção. A
produção do avanço de corrente varia em função da velocidade de perfuração, sendo que para
rochas mais brandas, maior será a velocidade de perfuração (RICARDO; CATALANI, 2007;
CABRERO, 2016).
4.3.3 Avanço de Parafuso
Para Jimeno et al. (2017) um longo parafuso gera o esforço mecânico sobre a perfuratriz,
que substitui a corrente do avanço de corrente, A perfuratriz é prendida a uma placa deslizante
por meio de parafusos, que atura ser deslocada ao longo da estrutura, subindo ou descendo. O
sistema de deslocamento é acionado por um motor que faz o parafuso girar, movendo a placa
deslizante no sentindo de subir ou descer, exerce um esforço sobre a perfuratriz ocasionando o
avanço. Geraldi (2011) diz que o sistema apresenta a vantagem de possuir uma maior rapidez
na perfuração e uma vida útil do parafuso de cerca de 50 mil metros de perfuração. Já uma
desvantagem apontada no avanço de parafuso, é a sua estrutura de suporte, que é composta de
liga de alumínio que é facilmente danificada por choques, e quando sofre danos o parafuso
deverá ser substituído.
28
4.4 VELOCIDADE DE PERFURAÇÃO E FATORES PARA SELEÇÃO PARA

PERFURATRIZES
A velocidade de perfuração de uma perfuratriz é considerada uma das principais ou se não,

o principal fator a se levar em consideração para seleção de perfuratrizes (MORAIS, 2004).
Algumas características também deveram ser levadas em consideração na escolha, visto que
elas irão influenciar na velocidade de perfuração, tais parâmetros são:
 Perfil dos furos: verticais, inclinados ou horizontais;
 Diâmetro e comprimento dos furos;
 Problemas operacionais;
 Conhecimento do comportamento geomecânico;
 Condições de trabalho;
 Maior ou menor profundidade do furo;
Segundo Geraldi (2011), a velocidade de penetração geralmente é expressa em
centímetros/minuto. Já Jimeno et al. (2017), definem a velocidade de perfuração como a
quantidade de metros que o equipamento consegue perfurar numa hora de trabalho; sendo que
dessa forma de mensuração a finalidade apresenta um caráter ligado mais com o rendimento do
equipamento, mais do que a capacidade de penetração. Silva (2009), define que esse é um
importante fator para a escolha do tipo de perfuratriz, juntamente com outros parâmetros, como
pode ser visto no Quadro 2.
29
Quadro 2. Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes.

Perfuratrizes percussivo- Perfuratriz de martelo de
Fatores Perfuratriz rotativa
rotativas fundo de furo
165 a 228 em rocha
macia a média 250 a 152 a 228 em formações média
Diâmetro do
432 em todas 38 a 127. a muito dura; diâmetros
furo, mm
formações, incluíndo menores em furos longos.
muito dura.
Formações na faixa de Media a muito dura. Restrições

Tipo de rocha Média a muito dura.
macia a muito dura. em rochas muito fraturadas.
Profundidade
Maior que 60 m. Menor que 20 m. Maior que 60 m.
O ar tem dupla função:

limpeza do furo e acionamento
A taxa de penetração aumenta
Grandes vazões para se do martelo. Não pode usar
Volume de ar com o aumento da pressão de
ter uma limpeza pressões tão altas como no
Requerido ar, mas o volume de ar
eficiente do furo. martelo de fundo. Máquinas
requerido também.
hidráulicas reduzem bastante o
consumo de ar.
Avanço Baixo em formações Altas taxas de penetração

Boa penetração com menos
(pulldown) macias a muito alto em podem ser alcançadas com
carga de avanço.
Requerido rochas duras. menores pressões de avanço.
Rotação para o bit é

aproximadamente de 100 a Opera com menores
Requer alta velocidade
120 rpm para furos de 64 mm, velocidades de rotação: 30 a
Velocidade de em rocha macia e
em rocha macia; em rocha 50 rpm para rocha macia; 20 a
rotação, rpm velocidades mais
dura, 75 a 100 rpm para furos 40 para rochas intermediárias e
baixas em rocha dura.
de 64 mm e 40 a 50 rpm para 10 a 30 rpm para rochas duras.
furos de 127 mm.
Taxas relativamente constantes
Aumenta com o Taxas iniciais mais altas que o
ao longo do furo. Maiores
aumento do diâmetro método de martelo de fundo.
Taxa de taxas em rochas duras, na faixa
da broca; diminui com Taxa cai com cada haste
penetração de diâmetro de 152 mm a 228
o aumento da adicionada. Taxa decresce
mm, comparando-se com o
resistência da rocha. com o aumento do diâmetro.
método rotativo.
Fonte: MORAIS (2004).
30
4.5 FERRAMENTAS DE PERFURAÇÃO
Assim como a relevância dos equipamentos, devemos levar em conta a importância das
ferramentas na etapa de perfuração. Assim, podemos dizer que na visão dos autores Ricardo e
Catalani (2007) “as brocas são de dois tipos distintos e transmitem à rocha os esforços criados
na perfuratriz. Através de sua extremidade cortante é feito o avanço efetivo na rocha”.
 Brocas integrais ou monobloco: A broca integral é aquela que é formada por uma
única peça constituinte. Com a primeira, quando totalmente inserida, chega-se a certa
profundidade; para a operação de perfuração continuar deve-se trocar a broca inicial por
outra, de maior extensão. Como é utilizada nos marteletes e perfuratrizes manuais, a
nova broca introduzida não deverá ter extensão além de certa dimensão, evitando-se que
a perfuratriz atinja altura muito elevada quando comparada à posição do trabalho do
operador (GERALDI, 2011).
 Brocas de extensão: São indicadas para execução de furos mais profundos, neste tipo
obtêm-se, pela adição de partes de aço rosqueados, de maiores dimensões e
profundidade de furo. Os tubos são rosqueados com o intuito de se aumentar a extensão
da perfuração, por meio de luvas onde o comprimento almejado é alcançado através de
uma série de tubos (JIMENO, et al., 2017).
4.5.1 Brocas integrais
São constituídas por quatro partes, o punho, colar, haste e coroa (Figura 8). O punho é
a extremidade da broca que emboca e se encaixa no mandril da perfuratriz. É responsável por
transmitir o movimento de percussão e rotação. A rocha a ser fragmentada recebe os esforços
produzidos pelo pistão, transmitindo-os a haste. O colar limita a extensão da broca que adentra
na perfuratriz e tem diâmetro maior que o punho e a bucha do mandril (CABRERO, 2016).
De acordo com Mota (2011) a haste é o meio de transmissão de energia percussiva e
rotativa do pistão a coroa. Possui comprimento modulado, isto é, cada um admite atingir a cota
máxima, determinada, de perfuração. Para a continuidade da perfuração será necessário trocar
a broca, por outra de maiores dimensões, superando um determinado acréscimo da anterior. E
assim consecutivamente.
Na coroa temos a pastilha, constituída de um metal duro de cobalto e carboneto de
tungstênio, material de dureza superior à da rocha. É a pastilha que produz o avanço da
31
perfuração. Encontra-se também na coroa o furo, através do qual sai o ar ou agua do sistema de
limpeza (RIBEIRO, 2016).
Segundo Ricardo e Catalani (2007):
Essa redução é gradual, iniciando-se das brocas mais curtas para as mais compridas.
Assim as mais compridas tem diâmetro inferior ao das mais curtas. A redução,
constante, é de 1 mm de uma broca para outra. Como a coroa se desgasta com o avanço
da perfuração, pode-se compreender o motivo da redução do diâmetro. Quando se
passa para a broca seguinte, de maior comprimento, que terá de seguir o furo a partir
da profundidade atingida pela anterior, é necessário que essa nova broca possa girar
no furo e não ficar travada, o que ocorreria caso seu diâmetro fosse maior que i
diâmetro do furo no nível atingido pela broca anterior.
Figura 8. Nomenclatura da broca integral.
4.5.2 Brocas de extensão
São definidas como sendo as que permitem ter seu comprimento acrescentado pela
adição de hastes. Diferem então das brocas integrais, que necessitam de substituir as mais curtas
pelas mais longas. A broca de extensão permite a adição de hastes sem a necessidade de retirar
a broca completa de dentro do furo; sendo que para realizar tal adição é só acrescentar uma
nova haste, rosqueada na última do conjunto já embutido no furo, e continuar com a perfuração
(GERALDI, 2011).
O surgimento das brocas de extensão proporcionou o aumento da profundidade das
perfurações e ainda o seu diâmetro. Para elucidar essa afirmação, as perfuratrizes de furo-abaixo
conseguem chegar a 30 m ou mais de profundidade e é comum o emprego de diâmetros de 3”
(76 mm), 4” (120 mm) e maiores. As brocas integrais têm sua extensão máxima limitada a 6,40
m, sendo o diâmetro associado a esse comprimento de 33 mm. Esses tipos de brocas são muito
32
utilizados nas perfuratrizes percurcisso-rotativas, ou seja, de maior potência e que por isso
permitem que se atinjam profundidades maiores e diâmetros maiores de perfuração (SILVA,
2009).
De acordo com Galiza (2013), admitindo-se como broca de extensão o conjunto de
elementos que saem do mandril da perfuratriz e reduz a superfície da rocha no nível já atingido
pela perfuração, observar as seguintes partes distintas: punho; haste; luva de acoplamento;
coroa ou bit. (Figura 9).
Figura 9. Coroa, luva, e haste para broca de extensão.
Já o punho é a parte engastada no mandril da perfuratriz, responsável por transmitir o

movimento de percussão e de rotação contínua. Exibe comumente 500 mm de comprimento e
possui uma rosca na extremidade inferior. Ao se escolher os tipos de punho existentes, deve-se
escolher o mais apropriado em função da perfuratriz com a qual se vai trabalhar. Existem hoje,
no mercado, pelo menos 25 diferentes tipos de punho. É aconselhável que o punho escolhido
deva ser uma das seguintes opções: punho sextavado; punho de duas asas; punho de quatro
asas; punho de seis asas (MOTA, 2011).
Segundo Jimeno et al., 2017:
A haste transfere os esforços de rotação e percussão recebidos pelo punho da

perfuratriz á coroa, que é o componente da broca efetivamente responsável pela
abertura do furo. A haste tem as extremidades rosqueadas externamente e o
comprimento mais utilizado é de 3.050 mm. Para reduzir a valores mínimos as
temperaturas atingidas nos acoplamentos durante a perfuração, deve-se certificar de
que a energia de avanço é a adequada. O conjunto de hastes trabalhando solto eleva a
temperatura por atrito, formando-se pontos de martensita, originando quebras
prematuras do material. A sucessão de hastes forma o que se denomina colar de hastes.
Segundo Ricardo e Catalani (2007), as hastes vendidas hoje em dia no mercado saem
de duas formas: cilíndrica ou hexagonal. Quando as operações acontecem a céu aberto são
33
empregadas as de forma cilíndrica, ficando as de secção hexagonal aconselhadas para operarem

em escavações subterrâneas. Existem diversos diâmetros disponíveis: 1”,1 ¼”, 1 ½” e 1 ¾ ”.
Sendo a sua escolha condicionada em função do diâmetro da coroa a ser utilizada. Outro fator
variável são os comprimentos, são: 915 mm, 1.220 mm, 1.525 mm, 1.830 mm, 2.435 mm, 3.050
mm, 3.060 mm e 6.095 mm, sendo o mais adotado nas escavações a céu aberto o de 3.050 mm.
A luva de acoplamento é a responsável pela junção das partes, ou seja, ela une o punho e a
primeira haste e une as hastes sucessivas. Possui extensão em torno de 200 mm e rosca interior
ao longo de todo seu comprimento.
A coroa é o último componente da broca. Na sua superfície estão acopladas as pastilhas
de metal duro que entrarão em contato com a rocha, perfurando-a (Figura 10). Em quase todas
às vezes a coroa apresenta uma rosca interna que recebe a extremidade rosqueada da haste.
Pode acontecer, com menor frequência, de a haste apresenta rosca externa e o seu acoplamento
á haste é feito através de uma luva. Tanto o punho quanto a haste possuem um orifício central
longitudinal por onde flui a água ou ar do sistema de limpeza. A coroa apresenta saídas para a
água ou ar (SILVA, 2009).
Figura 10. Bits ou coroas de perfuração.

34
4.6 CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS DOS DESVIOS DE PERFURAÇÃO
As causas e as consequências dos desvios dos furos são de suma relevância para a face
de perfuração, uma vez que estes desvios devem ser monitorados através de equipamentos,
como citado anteriormente.
Dito isto, as causas de desvios mais recorrentes encontradas na operação de perfuração
de rocha são as seguintes: erros de marcação no posicionamento dos furos, erros de
emboquilhamento, erros de alinhamento da direção e inclinação dos furos, erros por flexão das
hastes nos furos, erros de profundidade e furos engastados, conforme apresentado na Figura 11.
Esses erros acabam por resultar em desvios da direção do furo, ocorrem geralmente durante a
perfuração, e vão depender de fatores ligados a características da rocha, do equipamento usado,
bem como dos cuidados no proceder da operação (RIBEIRO, 2016).
Figura 11. Principais erros na Perfuração.
Fonte: SILVA (2009).
De acordo com Silva (2009), o erro de emboque acontece devido a dificuldades de

posicionamento em campo do equipamento que realizará os furos ou por consequência de
irregularidades superficiais da rocha, o que acaba por impossibilitar com que o furo seja
embocado em seu local previsto. Este erro de perfuração não é dependente da profundidade de
perfuração.
35
Pelo fato de não conseguir manter o equipamento de perfuração rigorosamente alinhado

segundo a direção prevista do furo, acaba por resultar no surgimento do erro de falta de
alinhamento. A estrutura da rocha acaba por afetar esse erro, como por exemplo planos de
xistosidade, juntas, foliação, dentre outras (CORREIA, 2011).
Segundo Silva (2009):
[...] o erro de deflexão advém da tendência da coluna de perfuração dobrar no interior

do furo. A origem desta flexão pode ser resultado da ausência de rigidez da coluna
quando o diâmetro da coroa é muito maior do que o diâmetro das hastes utilizadas.
Segundo os trabalhos de Mota (2011), “para se alcançar um eficiente e satisfatório

desmonte com explosivos, um fator primordial e de suma importância a ser levedado em conta
é a perfuração da rocha”. Diversos fatores podem afetar a perfuração, que normalmente acabam
resultando em desvios, os quais vão variar de acordo com as características da rocha, do
maquinário utilizado, e também dos cuidados no transcorrer da operação.
Durán e Escobar (2017) relacionam o surgimento de desvios na perfuração dos furos às
trajetórias que a haste de perfuração pode ter, são consequência das propriedades geológicas da
rocha e não devido a erros do operador durante a perfuração. O desvio do furo é resultado do
caráter assimétrico das forças que atuam sobre a coroa e a haste de perfuração, essas forças são
originárias da estrutura da rocha.
Conforme os estudos de Galiza (2013) o mesmo distingui erro e desvio de perfuração,
sendo que o erro está associado a fatores cabíveis de correção ou que se podem evitar, e,
normalmente, a um erro está associado um desvio. Esse mesmo autor afirma que o desvio sem
origem num erro está usualmente associado a fatores que não se poderão evitar como, por
exemplo, a propriedades geológicas do maciço rochoso ou ainda um parâmetro geométrico do
desmonte. Erros de perfuração precisam ser apontados, corrigidos e evitados, sempre que
possível. Os desvios de perfuração devem ser estudados para serem minimizado ou contornado.
Ramos (2008) relacionou os cinco tipos principais de erros de perfuração, apontando as
suas possíveis causas e indicando medidas de correção ou de minimização, conforme
apresentado nos Quadros 3 a 5.
36
Quadro 3. Síntese sobre os erros de posicionamento e de emboquilhamento: descrição, causas e medidas

corretivas.
Medidas corretivas ou
Erro Descrição Causas
de minimização
Deve utilizar-se sempre
Técnicas de marcação
spray para marcação dos
pouco eficazes e
furos, sempre que
inequívocas. A
possível, no próprio
utilização de
maciço. Caso o estado da
conjuntos de pedras
bancada não o permita
encasteladas da
deve fazer-se uma marca
própria bancada para a
numa pedra mais
Este tipo de erro é o marcação dos furos
achatada possível de
primeiro erro possível de não é aconselhável
forma a não se deslocar
se cometer na execução de pela susceptibilidade
com a movimentação do
Posicionamento um furo. Consiste em não de deslocamento das
carro de perfuração.
iniciar o furo mesmas, devido à
Utilização de ferramentas
no ponto previamente própria movimentação
de auxílio como é o caso
marcado. do carro de perfuração
de uma corda para o
própria marcação da
alinhamento das fiadas e
pega não respeita os
uma fita ou vara
parâmetros
graduada para marcação
geométricos definidos,
do espaçamento e
que neste caso será o
distancia à frente.
espaçamento (E) e a
Implementação dos furos
distância à frente (V).
com sistema GPS.
Considera-se como
Bancadas irregulares Para um bom
emboquilhamento a zona
com zonas de difícil emboquilhamento é
entre a boca do furo e um
estabilização do carro importante uma bancada
comprimento de 1 a 2m de
de perfuração e regular sem material
vara introduzida no
coluna. Bancadas com partido e/ou solto na sua
maciço (dependendo do
Emboquilhamento elevada altura (1, 2, superfície. Deve-se evitar
estado da bancada), ao
3m) de material os excessos ou défices de
qual poderá estar
deixado depositado na sub-furação assim como
associado um erro
superfície da bancada deixar depositado
relacionado com as
para a tornar mais material do próprio
condicionantes da mesma.
regular. desmonte.
Fonte: RAMOS (2008).
37
Quadro 4. Breve síntese sobre o erro de direção e/ou inclinação: descrição, causas e medidas corretivas.
Medidas corretivas
ou de minimização
A direção do furo não Dever-se-á avaliar os
está de acordo com o instrumentos de
Direção
ângulo controlo e
previamente definido. monitorização
dos equipamentos de
perfuração. Verificar
os
tipos de dispositivos,
Estes tipos de erros
os parâmetros e a
estão diretamente
fiabilidade. No
ligados com os
caso dos equipamentos
dispositivos de
mais antigos, com
A inclinação do furo controlo e
dispositivos
não está de acordo com monitorização que o
Inclinação limitados, dever-se-á
o ângulo equipamento
ser rigoroso em relação
previamente definido. de perfuração dispõe.
ao posicionamento
do carro e
consequentemente da
coluna,
de forma a minimizar
ao máximo os erros de
direção
e inclinação.
38
Quadro 5. Breve síntese sobre o erro de comprimento/cota do furo: descrição, causas e medidas
corretivas.
Medidas corretivas
ou de minimização
Caso o equipamento
de perfuração
possua um sistema
de controle de cotas,
este tipo de erros
deixa de existir.
Estes tipos de erros
Caso o equipamento
podem estar
possua dispositivo
diretamente ligados
de controlo de
com os dispositivos
comprimento do
de controlo e
O comprimento do furo, dever-se-á ter
monitorização que o
furo e/ou a cota em consideração o
equipamento de
atingida pelo furo relevo da superfície
perfuração dispõe,
Profundidade não da bancada que se
assim como podem
está de acordo com pretende desmontar
ser gerados pela
o previamente para definir com
influencia de
definido. rigor o comprimento
desvios de
com que
perfuração
cada furo deve ser
e/ou outros erros
executado. Nestes
como direção e/ou
casos, a utilização
inclinação
de uma corda
esticada e nivelada
poderá facilitar a
definição
do comprimento de
cada furo.
De acordo com Galiza (2013), há uma grande relação entre os parâmetros de desmonte
(diâmetro, espaçamento, afastamento, tamanho do tampão, inclinação) e sua eficiência. Sempre
que surgirem desvios nas perfurações, os mesmos modificaram os parâmetros do desmonte, o
que vai afetar a eficiência do desmonte. A qualidade do desmonte de rocha pode ser aumentada,
desde que os parâmetros do mesmo possam ser controlados e padronizados, porém é preciso
saber que a perfuração é o processo inicial, sobre o qual dependerá a eficiência do desmonte.
39
Os impactos gerados a partir dos desvios de furos podem refletir principalmente no ciclo
de produção da mina, especificamente no carregamento, transporte e na usina de tratamento de
minério. Isso seria resultado do material fora das especificações requeridas que podem aparecer
por consequência da fraca fragmentação obtida no desmonte. Os desvios de perfuração acabam
por gerar problemas, podendo ser listados como os principais: necessidade de se realizar uma
segunda perfuração, perdas das hastes de perfuração e acessórios, aumento na diluição,
diminuição das receitas de minério, maior consumo de explosivos, tempos perdidos e atrasos
nas operações de produção da mina (ADEBAYO; AKANDE, 2015).
Na medida em que o desvio das perfurações vai se tornando maior devido à falta de
alinhamento e maior distância no fundo do furo entre as perfurações, o tamanho do material
resultante da fragmentação tornar-se menor, o que produz o ultralançamento (lançamento
excessivo e indesejado de material). O que resulta no aumento de custos extras na etapa de
perfuração. Os fragmentos de rocha são gerados pelas anomalias produzidas durante a
perfuração (desvios) e a etapa do desmonte, essas anomalias permitem a movimentação de
gases por meio das áreas mais frágeis, o que permite que possam sair com maior facilidade
através dos furos. A fragmentação obtida é de suma importância, visto que afeta as operações
seguintes na mina devido aos excessos de tamanhos que podem ser conseguidos, além de
aumentar os custos de desmonte e perfuração devido aos desvios que podem ocorrer (NIEBLE,
2017; RAYNA et al. 2015).
Os desvios de perfuração acabam por resultar em irregularidades na malha de perfuração
(sendo menores ou maiores). O que se traduz em uma fragmentação pobre da rocha, bem como
acaba gerando vibrações excessivas em direção ao maciço rochoso. Um desvio, até mesmo um
pequeno, pode resultar em grandes impactos no poder de fragmentação de um explosivo, por
exemplo, para um furo deslocado a 0,4 m da sua posição planejada, pode diminuir a força do
explosivo em cerca de 28%. Assim sendo, é necessária boa atenção aos desvios, uma vez que,
além de reduzir o progresso esperado, eles acabam por afetar a massa de rocha desmontada
após a coluna de explosivo ser iniciada nos furos, isso eventualmente cria distúrbios no
ambiente (DURÁN; ESCOBAR, 2017).
40
4.7 MEDIDAS DE CONTROLE DE ERROS NA PERFURAÇÃO
Segundo Correia (2011):
Para que o resultado do desmonte de rocha com explosivos seja eficiente, é necessário,
acima de tudo, que a perfuração seja executada com os parâmetros pretendidos, tendo
sempre em atenção a direção, inclinação e profundidade dos furos. Só desta forma se
conseguirão resultados finais eficientes, com vista ao aumento da produtividade e à
redução de custos em todo o processo (perfuração, carga de explosivos, acessórios de
detonação, fragmentação secundária, carga e transporte do material e sector da
britagem).
Segundo Albuquerque (2010), uma forma de se reduzir erros na perfuração acontece na

etapa anteriormente a cada detonação, “deve-se pôr uma linha de referencial a uma distância
mínima de duas vezes o afastamento detrás da derradeira linha de furos”. Após a perfuração, a
demarcação da nova linha de frente de furos para o novo desmonte é capaz então de ser marcada
à frente da linha de parâmetro, e a posição do alinhamento é definida pela utilização de trena,
esquadros óticos ou alinhamento a laser.
Deve-se proceder com a demarcação do alinhamento empregando linhas pintadas, não
realizando marcações como pedras, plugues, ou outro material com essas características que
possam ser facilmente deslocados do posicionamento esperado (CORREIA, 2011).
O GPS ou estações totais podem ser utilizados na marcação da posição do alinhamento
corretamente, constituindo uma grande vantagem especialmente para casos no qual o terreno, a
ser perfurando, apresenta ondulações (MOTA, 2011).
Por meio de utilização dos equipamentos de perfilagem como o laser profile e medição
de desvios de perfuração como o boretrak ou o inclinômetro, é possível se melhorar a operação
de desmonte. De acordo com Quaglio (2003), posteriormente os dados obtidos por estes
equipamentos são introduzidos em programas especializados sendo possível juntar as
informações de irregularidades na face e desvio de furo. Cabrero (2016) afirma que os
programas acabam criando um modelo real em 3D (três dimensões) das bancadas com os reais
posicionamentos e inclinações dos furos, permitindo uma melhor analise e visualização das
condições do maciço para o responsável pela etapa de escavação de rocha, possibilitando assim,
reduzir ou até mesmo evitar o aparecimento de possíveis incidentes causados pela incerteza e
falta de informação sobre o volume a ser deflagrado e também aumentar a produção reduzindo
os custos com a otimização do processo.
41
Assim, segundo Ribeiro (2016) existem diversas medidas para se conseguir uma boa
qualidade de alinhamento da perfuração, como pode ser visto abaixo:
 O equipamento adequado de perfuração que seja o ideal para as condições do maciço
rochoso e de trabalho. O desgaste do equipamento deverá ser monitorado com
frequência;
 O maquinário responsável pela perfuração deverá estar em plenas condições de
conservação de forma a garantir a funcionalidade e estabilidade do conjunto de
perfuração (equipamento, haste e bit), folgas e desgastes anormais nas articulações
deveram ser evitados. É muito importante garantir a rigidez da coluna de perfuração;
 O emboquilhamento do furo bem como a precisão na colocação da coluna de perfuração,
deve ocorrer em local correto, devendo ocorrer de forma estável e apoiada o mais
possível no solo;
 A operação de alinhamento deverá ocorrer de maneira cuidadosa. O operador do
equipamento quer esteja no solo, ou esteja instalado na cabine, deverá ter sempre boas
condições de visibilidade;
 Mesmo com todo automatismo existente dos equipamentos de perfuração, é
indispensável que o operador fique sempre atento de forma a procurar detectar e corrigir
qualquer anomalia que surja no decorrer da etapa de perfuração;
 Acertada combinação dos parâmetros do avanço, rotação, percussão e limpeza. No
decurso da operação de emboquilhamento todos estes parâmetros são usualmente
reduzidos, todavia os equipamentos têm dispositivos automáticos que possibilitam o
emboquilhamento em condições adequadas;
 O melhor conhecimento possível da profundidade de perfuração;
 O fator humano nesta atividade de perfuração é muito importante, visto que essa
atividade necessita de precisão, e é especialmente importante à perícia e atenção do
operador. Um erro resultante de incompetência não é passível de correção futura.
4.7.1 Equipamento de perfilagem de bancadas
Os equipamentos de perfilagem de bancadas auxiliam ao controlar erros na perfuração,

como dito. Desta forma, a medição dos desvios possibilita perfilar a perfuração em relação à
frente de bancada e, portanto, dimensionar a carga de explosivo exata em função dos dados
42
encontrados, ou também, se necessário, proceder a novos furos. Quando possível à inspeção

visual deverá ser complementada com equipamentos topográficos como, por exemplo, o laser
profile (Figura 12), o qual possibilita a melhora da marcação e colocação dos furos e desta
forma obter os melhores resultados em termos de fragmentação, produtividade (mais carga),
melhores condições de segurança em termos de exploração (com bancadas estáveis) e melhor
gestão das projeções de materiais (GALIZA, 2013).
Segundo Correia (2011):
O laser profile é um equipamento que permite ser operado remotamente, sendo que o
mesmo consiste basicamente de um teodolito a laser dotado de um medidor de
distância a laser com um codificador de ângulos horizontais e verticais. Admitindo a
pesquisa de faces de bancada em locais de difícil acesso a uma distância de até 1000
metros, com precisão de 5 cm.
Figura 12. Sistema laser profile em funcionamento.
Fonte: CORREIA (2011).
O mesmo é de fácil manuseio não exigindo um procedimento especial por parte de

quem vai realizar a medida. O computador uma vez informado sobre a profundidade de
43
perfuração que se quer realizar na rocha é capaz de fornecer o volume de rocha e avalia
automaticamente a melhor posição e profundidade de cada furo e a quantidade de explosivo
necessária (MOTA, 2011).
A modelagem (perfilagem) da bancada é realizada pela coleta de pontos na face da
bancada, de maneira que essa expresse com exatidão feições dessa face como: o perfil da face
da rocha em diferentes planos verticais, repés remanescentes fraturas, sobreescavações, a crista
e demais ocorrências e os marcos laterais que delimitam a porção do maciço a ser fragmentada.
Esse equipamento realizada a captura dos pontos da face em distâncias menores que 1 m
(ALBUQUERQUE, 2010).
O tripé contendo o laser deverá ser posicionado de preferência no centro da banca a ser
desmontada. Os furos são apontados topograficamente por meio de uma vara com refletor, com
o propósito de medir a distância ao laser e se conhecer com precisão o local onde estará cada
ponto. Os pontos de leitura têm a seguinte sequência: de cima para baixo e da esquerda para a
direita. A resolução varia entre 0,6 m a 2 m sensivelmente. Concluída a leitura da frente,
executa-se o tratamento dos dados para verificar se a disposição e inclinação dos furos é a ótima
em relação à frente livre. Quando necessário, alterações poderão ser realizadas na posição do
emboquilhamento e inclinação do furo (GALIZA, 2013).
Segundo Correia (2011), “o laser profile permite também o conhecimento sobre a
direção e a profundidade dos furos, bem como a possibilidade de se recalcular as cargas com
base na posição real dos furos”. Desta forma é possível obter as seguintes vantagens:
diminuição de custo com explosivo, melhores faces geradas dos bancos, fragmentação
adequada, redução no número de fogachos de grandes blocos, redução de acidentes com
fragmentos de rocha lançados à distância.
A utilização desse equipamento permite ainda a empresas de mineração, obtenção de
vantagens como: a formação de paredes remanescentes menos danificadas, flexibilidade e
praticidade para projetar furos com múltiplos valores de ângulos, melhor conhecimento para
projetar o posicionamento dos furos em relação à face livre, alcance de resultados dos
desmontes mais homogêneos e conforme o planejado. A Figura 13 mostra o procedimento de
marcação do alinhamento da primeira fiada de furos anteriormente a execução da perfuração
na parte superior da bancada com o uso de dois marcadores, os mesmos são designados como
A e B, colocados em locais opostos (RIBEIRO, 2016).
44
Figura 13. Exemplo de uma Perfilagem realizada em uma bancada.
Fonte: QUAGLIO (2003).
4.7.2 Equipamento para controle de desvios de furo de perfuração de rochas
Ao se realizar a operação de perfuração os desvios são inerentes a mesma, o que afeta

também a qualidade da fragmentação. Sabendo disso, é então necessário um sistema capaz de
mensurar esses mesmos desvios de maneira que se obtenha uma operação de desmonte de maior
segurança, mais produtiva e com diminuição nos custos associados. O boretrak é um
equipamento capaz de aferir os desvios em todo o comprimento do furo e que possibilita uma
análise das causas desses mesmos desvios (GALIZA, 2013).
45
Segundo Ribeiro (2016):
O boretrak consiste de um sistema para a determinação de desvios de furos de

perfuração de rochas. Este equipamento foi pensado a fim de se proporcionar os
resultados da perfuração de maneira mais rápida e eficaz. Como não é magnético e
nem giroscópico o sistema é perfeitamente adequado para casos de furos secos e/ou
inundados com diâmetros de 45 mm (ou mais), com o menor diâmetro de 45 mm, e
com uma profundidade máxima permitida de 100 metros.
O sistema de desvios de furos boretrak, consiste de uma cabeça com 1,0 m de

comprimento dotada de um sensor, na qual se localizam dois clinômetros mutuamente
perpendiculares, é feita de aço inoxidável e de alumínio, sensor, unidade de controle e conjunto
de hastes de alinhamento (Jimeno et al., 2017). Uma vez no furo, o sensor é capaz de registar a
profundidade e tempo, a intervalos regulares, o que pode ser feito conforme o rigor desejado,
com intervalos de um metro ou dois metros (Figura 14). Este equipamento é capaz de fornecer
ainda o afastamento dos furos e os ângulos de rotação (CORREIA, 2011).
Figura 14. Operação do sistema de monitorização boretrak em campo.
Fonte: CORREIA (2011).

46
Com os dados armazenados por este equipamento e os obtidos pelo perfilhamento da

bancada, é possível interliga-los, juntando os dados conhecidos da face, com de ângulos e
profundidades de cada furo, permitindo assim a colocação ideal da carga de explosivo em
cada furo resolvendo-se (MOTA, 2011). Por fim, o melhor plano de fogo que se combina com
às características estruturais de cada bloco de rocha a ser explodido e aos desvios ocorridos no
decorrer da perfuração do maciço rochoso (ALBUQUERQUE, 2010).
Outro equipamento é proposto para se medir os desvios de perfuração é inclinômetro
magnético, que é um aparelho que é empregado em diferentes áreas de engenharia, servindo
também em operações de perfuração para controlar os desvios nos furos. Podemos citar como
vantagens do uso do inclinômetro magnético, os baixíssimos erros de desalinhamento nos furos,
com os quais é admissível aumentar a perfuração e a profundidade dos furos, diminuir o
consumo dos explosivos, sustentando a fragmentação e diminuindo a escavação excessiva,
redução nos custos extras e custos de energia, também permite reduzir os desvios nos furos,
podendo assim garantir o progresso proposto e as toneladas de extração esperadas na frente de
lavra. Na Figura 15, ilustra o inclinômetro magnético utilizado para a medição dos desvios de
perfuração (DURÁN; ESCOBAR, 2017).
Figura 15. Inclinômetro magnético.
Fonte: DURÁN; ESCOBAR (2017).

47
5. ESTUDOS DE CASO NA LITERATURA
Nesta seção, serão descritos diferentes artigos e teses, sendo que a interpretação destes
autores, são notáveis na bibliografia consultada. Os trabalhos a serem abordados estão
apresentados a baixo.
5.1 GEOTÉCNICA MINEIRA DE MACIÇOS ROCHOSOS FRATURADOS PARA O

CONTROLO DA QUALIDADE DO DESMONTE
Conforme o artigo publicado por Galiza et al. na Revista Ingenium no ano de 2011, ao
qual se dedicaram a estudar numa perspectiva interdisciplinar e integrativa, qual é a importância
das características geológico, geotécnica e geomecânica dos maciços rochosos da Pedreira de
Serdedelo, localizada nos arredores de Ponte de Lima, Portugal. O estudo focou em como esses
parâmetros interagem entre si e de que forma eles irão contribuir para a geração dos desvios de
perfuração; e como interferem para a melhoria do desmonte de rocha. Neste trabalho pretende-
se apresentar uma série de programas informáticos que poderão, por certo, resultar em
benefícios técnicos e econômicos no que diz respeito à prática do desmonte de rocha com
explosivos.
A primeira etapa da metodologia deste estudo foi um levantamento de campo para se
definirem as formações geológico-estruturais do maciço bem como a caracterização das
unidades geológicas regionais e/ou locais, a descrição e caracterização das litologias do local
da pedreira, e identificação as zonas alteradas. Realizados todos esses levantamentos da
Pedreira de Serdedelo, foi descoberto que, a mesma corresponde a um maciço constituído por
um granito porfiróide, de grão grosseiro a médio, biotítico, exibindo uma foliação materializada
sobretudo pelo alinhamento dos cristais de biotita e dependendo das condições, de megacristais
de plagioclásio.
Na fase posterior foi realizada a escolha, tratamento, análise e interpretação de todos os
dados geológicos, geotécnicos e geomecânicos do maciço rochoso de maneira dinâmica com o
ScanGeoData|BGD e SchmidtData|UCS. Com isso, foi possível delinear a descrição e o
zoneamento geotécnico do maciço em estudo de maneira a possibilitar no surgimento da
cartografia de zoneamento geotécnico de um dado maciço rochoso. Analisando a melhor
compreensão da rede de fraturamento dominante do maciço rochoso da pedreira de Serdedelo,
organizou-se um esboço de zoneamento geotécnico de (sub) superfície (Figura 16).
48
Nos trabalhos de campo, os levantamentos dos dados geológico-geotécnicos foram

feitos com o auxílio do sistema georreferenciado de posicionamento, ou seja, com o apoio de
um GPS de alta precisão (Trimble Geoexplorer).
Figura 16. Esboço cartográfico do zoneamento geotécnico do maciço rochoso da pedreira de Serdedelo.
Fonte: GALIZA et al. (2011).
Na terceira e última etapa, Galiza et al., (2011) realizaram ensaios de medição dos
desvios de perfuração, assim como o registo de todos os parâmetros ligados ao diagrama de
fogo, equipamento e acessórios de perfuração.
Foi realizada a análise dos desvios de perfuração, o que permitiu os diferenciar em duas
dimensões, uma indicando à direção e outra à inclinação. O que resultou em comportamentos
diferentes, essencialmente causados devido ao seu plano de interação com a anisotropia do
maciço rochoso. A inclinação é fornecida ao furo resultando igualmente em variados ângulos
de intercepção com as descontinuidades do maciço nos dois planos de análise. Sabendo disso,
impõe-se uma análise independente dos desvios. O desenho gráfico dos desvios de perfuração
a vários níveis de profundidade e da direção do emboquilhamento é decisiva para a identificação
do tipo de desvio (Figura 17).
49
Figura 17. Representação gráfica dos desvios: exemplo da Pedreira de Serdedelo.
Para o reconhecimento das causas e dos parâmetros que poderão estar na origem dos
desvios, a cada plano de análise dos furos (direção (x) e inclinação (y)) foi conferido um código,
relacionado com cada tipo de desvio, em função de três vertentes de análise: a primeira é o
desvio causado por erro de emboquilhamento; o segundo é o desvio pontual; e o terceiro é o
desvio de flexão. A Figura 18 expõe um exemplo que se poderá explorar na GeoHole|Data.
Com isso, pretendeu-se estimar-se a influência da limpeza e regularização da bancada,
podendo ser a origem para o desvio nos primeiros 2 metros de perfuração, isto é, na zona de
emboquilhamento. Em decorrência de uma melhor limpeza, notaremos a menores
encravamentos e desvios de perfuração, o que constitui numa perfuração com melhor qualidade
e com redução significativa dos custos das atividades subsequentes.
50
Figura 18. Desvio de perfuração no emboquilhamento em função da limpeza e regularização da bancada.
Pode-se concluir que o presente estudo destaca que a qualidade do desmonte por
explosivos de uma dada exploração, deverá ser estudada de uma forma multidisciplinar. Para o
efeito, apelou- se, propensa à extrema complexidade em razão da anisotropia natural dos
maciços, aos métodos da geologia aplicada à engenharia e da engenharia mineira, igualmente
das modernas técnicas da geo-engenharia de maciços rochosos. Destaca-se, especialmente, a
preparação do esboço cartográfico do zoneamento geotécnico do maciço do georrecurso de
importância capital para o apoio à decisão para um correto planeamento da lavra. Logo, mais
do que o avanço tecnológico das ferramentas de perfuração, o conhecimento rigoroso técnico-
científico em termos de geotecnia mineira, de uma forma multidisciplinar e integrativa, sobre
51
o georrecurso é vital para a aplicação das corretas metodologias para se atingir uma melhor
relação resultado/custo no desmonte do maciço rochoso.
5.2 EFFECTS OF BLAST-HOLE DEVIATION ON DRILLING AND MUCK-PILE

LOADING COST
Já o seguinte artigo publicado por Adebayo e Akande no International Journal of

Scientific Research and Innovative Technology no ano de 2015, se dedicou a estudar o efeito
provocado pelo desvio dos furos na perfuração e no desmonte de rocha, e os custos associados
da mina Hwange Colliery, localizada no Zimbabwe foi investigado. As amostras foram
conseguidas da mina e avaliadas para o índice de força de carga pontual utilizando um
equipamento de teste para carga pontual. Para a estimativa da resistência à compressão uniaxial,
a mesma foi aferida a partir do resultado conseguido a partir do índice de resistência de carga
pontual das amostras. A profundidade e o desvio do furo foram obtidos no campo. O parâmetro
de explosão, o volume de explosão, o custo de perfuração e o custo de escavação foram
determinados utilizando equações empíricas desenvolvidas por pesquisadores. Neste trabalho
foram analisados seis cenários para o custo de escavação, para a uma caçamba com capacidade
de 4 m3 e 5,5 m3, respectivamente. Os autores encontraram um valor para o índice de resistência
à carga pontual variando de 1,43 a 2,10 MPa e 34,27 - 89,49 Mpa. O custo de perfuração mudou
de US$ 0,13/ m pelo custo do operador para US $ 7,35 / m pelo custo total de operação e
propriedade. O custo extra da perfuração provocado por desvio de furos variou de US $ 1,728
para o desvio de explosão de 7,07%, para US $ 4, 218 quando o desvio foi de 24,55%. A
correlação entre o custo extra e o desvio do buraco explosivo produz alto valor do coeficiente
de determinação e varia de 0,9941 a 0,9952.
Este estudo foi baseado na produção de carvão da mina Hwange Colliery e os cenários
utilizados são apresentados na Quadro 6.
52
Quadro 6. Cenários usados.

Cenário Carga Espaçamento Explosivo Diâmetro do bit
1 4 4.6 ANFO 191
2 4 4.6 ANFO 311
3 4 4.6 ANFO pesado 191
4 4 4.6 ANFO pesado 311
5 4 4.6 emulsão 191
6 4 4.6 emulsão 311
Fonte: ADEBAYO; AKANDE (2015).
A metodologia deste trabalho consistiu basicamente em medição de profundidade de

buraco, sendo que a estimativa da profundidade do furo foi obtida baixando uma bola de
metálica amarrada a uma corda no furo. A bola foi descida até atingir o fundo do furo e o
comprimento do cordão foi marcado.
Para a determinação do valor de resistência da carga pontual e resistência à compressão
uniaxial, com o índice de força de carga de ponto é 50, e foi determinado de acordo com o
método padrão sugerido pela sociedade Internacional de Mecânica de Rochas (ISRM, 1989). A
carga pontual foi avaliada utilizando as Equações 1 e 2.
𝐷 0,45
𝑓=( ) (1)
50
𝐷
𝑓 = ( )0,45 (2)
50
𝑃
I50 = f ( 2 ) (3)
𝐷
Os resultados obtidos para os parâmetros de força foram apresentados na Quadro 7. O

índice de resistência pontual variou de 1,49 a 3,73 MPa, enquanto a resistência à compressão
uniaxial variou de 34,27 a 89,49 MPa.
53
Quadro 7. Parâmetros de força.

Carga
Diâmetro Falha por
Amostra D2 (mm) pontual UCS (MPa)
(mm) carga (kN)
(Is(50)) MPa
1 45 4,48 2025 2,10 56,19
2 45 4,15 2025 2,02 48,47
3 45 3,05 2025 1,43 34,27
4 45 7,97 2025 3,73 89,49
5 45 3,85 2025 1,80 45,62
6 45 3,81 2025 1,79 43,01
7 45 3,18 2025 1,49 35,85
O custo de perfuração por metro é apresentado na Quadro 8, que nada mais é que resumo
da estimativa do custo de perfuração por metro de um furo de 191 mm usando o Atlas Copco
MD 45 900. O custo operacional total de US $ 5,97 /m foi estimado para o equipamento de
perfuração. Além disso, o custo total de operação e propriedade foi calculado para US $ 7,35 /
m. As variáveis de custo variaram de US $ 0,13 /m para o custo do operador para US $ 3,14 /
m para o abastecimento.
Quadro 8. Custos de perfuração por metro.

Resumo dos custos por metro Custo ($/m)
Custo de combustível 3,14
Custo com operador por metro 0,13
Custo com manutenção por metro 1,72
Custo consumível por metro 0,98
Custo operacional total por metro 5,97
Custo total de propriedade por metro 1,38
Custo total de operação e propriedade 7,35
Os custos extras são aqueles incorridos devido ao desvio do furo para posições
diferentes. O desvio percentual registrado variou de 7,07% para a explosão 2 para 21,58%. Os
cometidos pelas explosões 1 ($3.456,00), 2 ($1.728,00) e 3 ($4.218,00), respectivamente. A
54
terceira explosão com maior desvio percentual de furo de 21,58% resultou em um valor de custo
extra mais alto para perfuração e explosão (D & B). Isso confirmou que os custos com
perfuração e explosão aumentam com o aumento no desvio dos furos, como visto na Quadro 9.
Quadro 9. Custos extras gerados por desvio de furo para três desmontes observados.
Custo
Carga Espaçamento Volume de
N° de furos Profundidad % extra
N° Furo média real médio explosivo
perfurados e média (m) Desvio (D&B)
real (m) (m) m3
($)
1 94 11,4 3,7 4,1 17,55 3.456,00 16250
2 76 11,7 3,8 4,5 7,07 1.728,00 15205
3 88 12,3 3,7 3,9 21,58 4.218,00 15619
Os custos gerados por desvios de perfuração dos furos são refletidos na Figura 19. Foi
confirmado que os custos extras na perfuração e explosão são aumentados a medida que os
desvios de perfuração são apresentados. O gráfico da Figura foi modelado para um cenário de
implementação de ANFO, broca de 191 mm de diâmetro e carga de 4 m. A equação apresentada
na Figura 19 que modela os custos adicionais associados aos desvios e permite conhecer as
estimativas dos custos que podem ocorrer quando os desvios aparecem nas perfurações.
55
Figura 19. Custos adicionais na perfuração e explosão x porcentagem de desvios (%).
Este artigo resultou na clara quantificação dos custos adicionais como resultado das
consequências dos desvios de perfuração, sendo bastante útil para direcionar as operações
unitárias da lavra (perfuração, detonação, carga e transporte) para otimização. A eliminação ou
a redução dos efeitos ocasionais da inclinação desigual da perfuratriz no banco e da inclinação
do furo causaria uma redução significativa no custo operacional da mineração geral.
Os resultados adquiridos concordam com a pesquisa de Muhammad, que explicou que
quando existe uma mudança no diâmetro do furo de perfuração ou nas especificações de
fragmentação, as mudanças nos parâmetros de projeto de explosão são necessariamente
afetadas, bem como o custo de uma operação de perfuração e explosão. As equações de
correlação gerada a partir de cada cenário podem ser usadas como estimativas rápidas ou
pontuais do custo extra devido ao desvio de perfuração. Isso facilitará as tomadas de decisão
para minimizar os custos operacionais. O desempenho da ANFO foi o melhor com o diâmetro
do furo de 191 mm, enquanto o ANFO pesado detectou o melhor desempenho com o diâmetro
do orifício de 311 mm.
56
5.3 MEJORAMIENTO DEL ARRANQUE MEDIANTE EL CONTROL DE LAS

DESVIACIONES DE PERFORACIÓN, CASO MINA “EL ROBLE”, COLOMBIA
Este artigo foi publicado originalmente na Revista Boletim de Ciências de la Tierra por
Durán e Escobar em 2017, tratou de estudar, no decorrer da operação de perfuração e explosão,
os erros associados aos desvios do trabalho que são muito frequentes. Erros como o
posicionamento inadequado do braço do jumbo, pouco paralelismo entre perfurações e
comprimentos de furos errados o que acaba tornando o desmonte de rocha improdutivo. De tal
modo, a partir dos dados obtidos na mina El Roble, localizada no Chocó, Colômbia. Ganhos na
operação podem ser alcançados com o uso de equipamentos como o inclinômetro magnético,
uso de tubos guia de PVC e o rigoroso design da malha de perfuração na frente de lavra,
garantindo assim a inclinação ideal de operação e reduzindo os desvios. Deste modo, o
progresso do trabalho é melhorado em mais de 90%, na recuperação das toneladas perdidas em
90,2% e na redução de custos por metro perfurado em 13%.
A metodologia deste trabalho consistiu basicamente em medir os desvios dos furos em
relação à inclinação de trabalho, apontado pela área de planejamento de mineração da mina de
El Roble. Os desvios existentes foram medidos com a utilização de um inclinômetro magnético,
que consiste de um dispositivo que permite reduzir os desvios nos furos, sendo capaz de garantir
o progresso planejado e os volumes de extração esperadas na frente de lavra. Na Figura 20, é
possível se observar um inclinômetro utilizado para a medição dos desvios.
57
Figura 20. Inclinômetro colocado no braço do Jumbo DD-321.
Os desvios dos furos foram medidos por meio do inclinômetro magnético acoplado no
braço do Jumbo DD-321 (jumbo de dois braços) e no braço do Jumbo DD-311, que são os
equipamentos responsáveis por executar a perfuração nesta mina, bem como com o Jackleg,
para obras menores, como chaminés.
O dispositivo de medição das inclinações é posto braço do jumbo, e o mesmo vai ao
ponto onde a perfuração será realizada e com a inclinação que o perfurador considera.
Posteriormente, o dispositivo é removido e a perfuração começa. Esta metodologia é realizada
para todos os furos na frente de lavra, então se calcula a média do grau dos ângulos obtidos (°).
Com a mensuração do desvio de perfuração, o objetivo é medir o alcance da perfuração,
até onde ela foi de acordo com a inclinação topográfica, assim sendo, uma conversão é feita
(por regra de três) onde a equivalência em graus (°) de o trabalho e compare-o com a medida
dada pelo inclinômetro.
𝑆e 45°→ 100% 𝑥→ trabalho pendente (%) (1)
O valor da variável x corresponde aos graus equivalentes, ao qual o trabalho deve ser realizado,
ou seja, os graus ou inclinação que o trabalho deverá ser feito.
58
𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑥 = 45 ∗ (2)
100 %
O avanço perdido é encontrado de acordo com a Eq. (3):
𝑦 (𝑚)=𝐶𝑜𝑠𝐵°∗𝑥(𝑚) (3)
𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐵° = â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎ção (°), 𝑦= 𝑎𝑣𝑎𝑛ço 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑚) e 𝑥=inclinação de trabalho (𝑚)
Podemos agora calcular os avanços reais esperados após o desmonte com desvio na
perfuração, levando em consideração a dimensão da perfuração e o ângulo de desvio que foi
medido pelo inclinômetro. O comprimento da perfuração real esperado leva em consideração
um fator de 90% de avanço, já que se sabe que a explosão não pode alcançar 100% devido às
perdas que podem ocorrer na operação, como os fatores geológicos e estruturais que afetam a
perfuração e os erros de operação.
Com o conhecimento possibilitado pelas equações acima, podemos calcular os avanços
reais dados pelo desvio na perfuração. A Quadro 10 mostra o progresso perdido para cada uma
das operações estudadas.
59
Quadro 10. Avanços perdidos.

Trabalho Avanço real (m) Avanço perdido (m) % perdido
TJ 1842-855 N
2,48 0,32 11,37
TJ-3-E1
2,27 0,28 11,11
GA 1792-840 SE
2,35 0,35 13,07
GA 1792-840 NW
2,46 0,34 12,31
CA 1792-E4-2
2,38 0,32 11,97
VE 1919-944 SE
1,22 0,18 12,67
CA 1792-E6-1
2,37 0,33 12,31
CH 1792-E4-3 SE
1,41 0,19 11,97
CA 1792-W3-3
2,56 0,34 11,65
A disposição da malha de perfuração na frente de lavra está disposta conforme a

inclinação de trabalho, então com a ajuda do inclinômetro é possível se conservar o trabalho na
inclinação requerida e evitar o surgimento dos desvios. Outra medida adotada para conter os
desvios dos furos é a introdução de tubos de PVC nos furos, a inserção do tubo no furo permite
que o operador tenha uma maior visão e precisão na localização do bit no momento da
perfuração, preservando assim o paralelismo entre os dois orifícios.
Agora, sabendo do que foi descrito acima, uma análise dos custos por desvios anuais
perfurado é feita dependendo do tipo de frente que está sendo trabalhado, conforme pode ser
visto na Quadro 11.
60
Quadro 11. Perdas por ano por desvios.

Trabalho Perdas por ano (US$)
TJ 1842-855 N
10.724,91
TJ-3-E1
9.544,57
GA 1792-840 SE
33.428,53
GA 1792-840 NW
32.650,35
CA 1792-E4-2
24.242,22
VE 1919-944 SE
4.903,47
CA 1792-E6-1
24.930,94
CH 1792-E4-3 SE
4.521,70
CA 1792-W3-3
25.356,54
Total 170.303,22
Posteriormente, ao se realizar a melhoria devido a introdução do inclinômetro

magnético a operação, pode-se notar claramente os benefícios deste equipamento, como pode
ser visto na Quadro 12, os avanços nas frentes de exploração melhoraram, chegando a 99% do
progresso teórico, que, como mencionado acima, deverá ser alcançado com a explosão.
61
Quadro 12. Melhoria no avanço.

% do avanço
Trabalho Avanço real (m)
comprido
TJ 1842-855 N
2,50 99,21
TJ-3-E1
2,30 100,00
GA 1792-840 SE
2,41 99,18
GA 1792-840 NW
2,50 99,21
CA 1792-E4-2
2,42 99,59
VE 1919-944 SE
1,24 98,41
CA 1792-E6-1
2,42 99,59
CH 1792-E4-3 SE
1,43 99,31
CA 1792-W3-3
2,60 99,62
As conclusões possibilitadas pela proposta de melhoria são diversas, como, por

exemplo, verificou-se que uma redução nos custos (US$) de 13%, graças ao cumprimento dos
avanços esperados nas frentes de exploração. Outra consequência positiva desta proposta de
melhoria, foi a comprovação que é possível recuperar 90,2% das toneladas que estavam sendo
perdidas como resultado de não se estar alcançando o avanço requerido. Com o uso do
inclinômetro magnético e as ferramentas de suporte para ele, os avanços obtidos foram muito
próximos do avanço teórico, pois foi possível atingir valores superiores a 90%. Com o uso do
inclinômetro magnético e complementá-lo com ferramentas de suporte como tubos de PVC,
mostra que podem ser feitas melhorias nos avanços e nas toneladas a serem extraídas. Portanto,
economias no consumo de explosivos, menos impactos no maciço e economias de energia e
dinheiro. A perfuração e explosão são fáceis, de modo que uma boa perfuração garante um bom
desmonte. A perfuração é a base para que a explosão saia da melhor maneira, diz-se que a
62
perfuração contribui com 70% do desmonte, portanto, a porcentagem restante é apenas para
fazer um carregamento correto de acordo com a frente para explodir, levando em consideração
o tipo de rocha e os fatores geomecânicos.
63
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O presente trabalho realizou uma análise sobre as causas e consequências que são
responsáveis pelo aparecimento dos desvios de perfuração, bem como apresentou elementos
para se contornar os desvios. E ainda, expôs na prática as medidas tomadas para o controle de
desvios dos furos, evidenciando assim a importância de se estudar tal assunto.
O desenvolvimento do presente estudo teve como propósito averiguar as causas dos
desvios de perfuração, tendo a sua origem ligada a diversos fatores. Sendo que alguns destes
podem ser facilmente cabíveis de correção, tais como: falta de atenção do operador, erro de
posicionamento do equipamento de perfuração, erros de marcação, erros de emboquilhamento,
erros de inclinação do furo e erros de profundidade. Já outras causas tiveram sua origem
relacionadas a fatores de difícil controle, como no caso dos aspectos geomorfológicos,
geotécnicos e geomecânicos surgindo, assim, erros por flexão das hastes nos furos ou furos
engastados.
É importante destacar, ainda, que as consequências resultantes dos desvios de
perfuração são diversas, sendo as que possuem maior destaque: redução da eficiência do
desmonte, geração de material fora das especificações requeridas, desmonte secundário,
aumento na diluição, diminuição das receitas de minério, maior consumo de explosivos, tempos
perdidos e atrasos nas operações de produção da mina. Sendo assim, estas além de aumentarem
os custos de desmonte e perfuração, levam a acreditar que os desvios dos furos deverão ser
minimizados sempre que possível.
Com relação às perspectivas corretivas, direcionadas a diminuição dos desvios, diversas
medidas foram sugeridas como alternativas eficientes, de fato, para melhorar as condições de
operação. Desta forma, podemos citar alternativas aplicadas para sanar tais problemas, como:
manuseio do aparelho laser profile, verificação do volume a escavar e utilização de uma
quantidade precisa de explosivo. Outra medida bem útil, consistiu em empregar equipamentos
de medição de desvio, como o boretrak e o inclinômetro magnético, possibilitando a redução
do desvio ao máximo, e assim apresentando uma possível redução dos gastos extras na etapa
do desmonte.
Posteriormente, ao realizar a análise dos estudos de casos, foi possível abranger diversos
fatores que causam os desvios de perfuração, bem como as suas consequências para a operação
de desmonte. Sendo assim o primeiro estudo de caso, realizado na pedreira de Serdedelo, foram
apontadas como as principais causas de desvios de furos: erro de emboquilhamento, desvio
64
pontual e o desvio de flexão, ambos causados por anisotropia do maciço rochoso, os quais, por
sua vez, interferem na qualidade da operação. Uma solução apontada foi a realização de uma
adequada limpeza e regularização da bancada, o que garantiu menores desvios de perfuração e
o aumento da qualidade de perfuração reduzindo os custos das etapas posteriores.
O segundo estudo de caso realizado na mina de Hwange Colliery, localizada no
Zimbabwe, ao investigar os desvios de perfuração, concluíram, assim como o primeiro estudo
de caso, que os mesmos são responsáveis por grande parte dos custos extras gerados na etapa
de desmonte de rocha, apontando para o controle e correção dos desvios de perfuração para se
obter uma redução no custo operacional da mina.
O terceiro artigo apresentou diversas causas para os desvios de perfuração para a mina
de El Roble, Colômbia, como, por exemplo, erro de posicionamento do equipamento, pouco
paralelismo entre perfurações e comprimento inadequado de furos, o que resultou em grandes
custos extras e problemas na operação assim como os estudos de caso anteriores. Com o uso de
um equipamento de mensuração de desvios de perfuração foi possível reduzir os custos extras,
bem como melhorou os resultados na frente de lavra.
Por fim, observa-se que, pela necessidade do controle dos desvios dos furos, na etapa
de desmonte de rocha, é imprescindível que as empresas de mineração se preocupem em
pesquisar formas de contornar tal problema, para que a etapa de desmonte possa se desenvolver
com eficácia a fim de acarretar melhores resultados.
65
REFERÊNCIAS
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loading cost,”. International Journal of Scientific Research and Innovative Technology, Vol.
2, 2015.
ADEBAYO, B.; MUTANDWA, B. “Correlation Of Blast-Hole Deviation And Area Of

Block With Fragment Size And Fragmentation Cost”. International Research Journal Of
Engineering And Technology (IRJET), Vol. 02, 2015.
ALBUQUERQUE, I.A.F.A.R. A influência das características geomecânicas dos maciços

fracturados no desvio da perfuração, Projecto do Mestrado de Engenharia Geotécnica e
Geoambiente, Departamento de Engenharia Geotécnica, Instituto Superior de Engenharia do
Porto, 2010.
ATLASCOPCO: Imagem. Disponível em <https://www.atlascopco.com/pt-

br/mrba/products/drill-rigs/surface-blasthole-drill-rigs/dm-m3> Acesso em 02 de fevereiro de
2018.
CATERPILLAR: Imagem. Disponível em <https://www.cat.com/pt_BR/news/machine-press-

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS – UFG

ALEX RODRIGUES DE SOUSA

DESVIOS DE PERFURAÇÃO E SUAS CONSEQUÊNCIAS PARA O

DESVIOS DE PERFURAÇÃO E SUAS CONSEQUÊNCIAS PARA O

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Prof. Dr. Henrique Senna Diniz Pinto

DESVIOS DE PERFURAÇÃO E SUAS CONSEQUÊNCIAS PARA O

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Federal de Goiás – UFG, como

No desmonte de rochas, no decorrer da etapa de perfuração de rochas, acabam ocorrendo

Palavras chave: Furos. Perfuração. Desvios

Keywords: Holes. Drilling. Deviations

Figura 1. Perfuratriz percurssiva..................... ............................................................... 18

Quadro 1. Vantagens e limitações dos sistemas THD e DTH................................. 25

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO...............................................................................................15

4.2 EQUIPAMENTOS DE PERFURAÇÃO........................................................................ 17

4.2.1 Perfuratrizes Percussivas .......................................................................................... 17

4.2.2 Perfuratrizes Rotativas ............................................................................................. 19

4.2.3 Perfuratrizes Percussivo-Rotativas Ou Martelo De Superfície (Thd - Top Hammer

4.3 AVANÇO ....................................................................................................................... 26

4.3.1 Avanço Pneumático.................................................................................................. 27

4.3.2 Avanço de Corrente .................................................................................................. 27

4.3.3 Avanço de Parafuso .................................................................................................. 27

4.4 VELOCIDADE DE PERFURAÇÃO E FATORES PARA SELEÇÃO PARA

4.5 FERRAMENTAS DE PERFURAÇÃO ......................................................................... 30

4.5.1 Brocas Integrais ........................................................................................................ 30

4.5.2 Brocas de Extensão .................................................................................................. 31

4.6 CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS DOS DESVIOS DE PERFURAÇÃO ...................... 34

4.7 MEDIDAS DE CONTROLE DE ERROS NA PERFURAÇÃO ................................... 40

4.7.1 Equipamento De Perfilagem De Bancadas .............................................................. 41

5. ESTUDOS DE CASO NA LITERATURA..........................................................................47

5.2 EFFECTS OF BLAST-HOLE DEVIATION ON DRILLING AND MUCK-PILE

5.3 MEJORAMIENTO DEL ARRANQUE MEDIANTE EL CONTROL DE LAS

O desmonte de rocha é uma operação extremamente vital para qualquer

2.1 OBJETIVO GERAL

Apresentar elementos que influenciam o processo de perfuração no desmonte de rocha,

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Os objetivos específicos deste trabalho são:

Há uma grande necessidade de se controlar os desvios dos furos na etapa do desmonte

A etapa de perfuração é caracterizada pela utilização de perfuratrizes para abertura de

4.2 EQUIPAMENTOS DE PERFURAÇÃO

Como dito, os equipamentos, utilizados na perfuração, possuem relevância para esta

4.2.1 Perfuratrizes Percussivas

Os compressores de ar empregados no funcionamento das perfuratrizes percussivas

Figura 1. Perfuratriz percussiva.

Fonte: FERREIRA (2014).

4.2.2 Perfuratrizes Rotativas

Segundo Ricardo e Catalani (2007):

As perfuratrizes rotativas empregam um sistema de rotação combinado com uma

Figura 2. Partes de uma perfuratriz rotativa.

Fonte: RICARDO; CATALANI (2007).

Os sistemas de perfuração rotativa (Figura 3), são fundamentados no avanço da broca e

Figura 3. Perfuratriz rotativa DM-M3.

Fonte: ATLASCOPCO (2018).

Estes sistemas podem ser classificados como:

Figura 4. Conjunto de brocas tricônicas.

Fonte: CABRERO (2016).

Com isso, conforme os estudos de Ricardo e Catalani (2007), o sistema de acionamento

4.2.3 Perfuratrizes percussivo-rotativas ou martelo de superfície (THD - Top Hammer

Perfuratrizes percussivo-rotativas tem como princípio de funcionamento uma rotação

Figura 5. Partes de uma perfuratriz percussivo-rotativa.

Fonte: RICARDO; CATALANI (2007).

Devido ao fato de o conjunto perfuratriz-motor de rotação serem acoplados, essas

Para Silva, (2009):

As perfuratrizes percussivo-rotativas geralmente exercem um papel menor quando