Simulação e Dimensionamento de Frota Das Operações PDF

UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS
REGIONAL CATALÃO
UNIDADE ACADÊMICA ESPECIAL DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA DE MINAS
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
OSMAR LINS DE NORONHA JÚNIOR
SIMULAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE FROTA DAS OPERAÇÕES

DE CARREGAMENTO E TRANSPORTE NA MINERAÇÃO
CALCÁRIO OURO BRANCO LTDA
CATALÃO
2017
OSMAR LINS DE NORONHA JÚNIOR
SIMULAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE FROTA DAS OPERAÇÕES

DE CARREGAMENTO E TRANSPORTE NA MINERAÇÃO
CALCÁRIO OURO BRANCO LTDA
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Engenharia
de Minas da Universidade Federal de
Goiás – UFG, como requisito parcial
para obtenção do título de bacharel
em Engenharia de Minas.
Orientador: Professor MSc .Alcides Eloy Cano Nuñez
CATALÃO
2017
Aos meus pais, Osmar e Cirla,
minha irmã Marina, meu filho
Antônio Gabriel, meus amigos e
minha namorada Tathyane, por
todo apoio, incentivo e
companheirismo.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente aos meus pais, irmãos e meu filho, por todo incentivo e apoio. E a
minha namorada, por todo incentivo, companheirismo, carinho e por suprir a falta que a
família faz.
Agradeço ao professor Renato de Paula Araújo e ao meu supervisor Felipe César
Duque Santos, por tornarem meu estágio possível. E ao meu professor e orientador Alcides
Eloy Cano Nuñez, por toda orientação e dedicação a este trabalho.
Agradeço aos colaboradores da Mineração Calcário Ouro Branco Ltda., pelo apoio,
orientação, dúvidas esclarecidas ao longo do estágio e ajuda na coleta de dados para
realização deste trabalho.
E por fim aos meus amigos da República 3 Poderes, Marco Antônio, Caíque, Danillo e
agregados, por todo apoio e bons momentos compartilhados.
Obrigado a todos!
RESUMO
O presente estudo aborda aspectos que devem ser considerados no dimensionamento dos
equipamentos de carregamento e transporte de minério e estéril em uma mina a céu aberto,
bem como, analisá-los conforme os métodos estocástico e não estocástico. A pesquisa acerca
do dimensionamento de equipamentos de carregamento e transporte é complexa, pois está
relacionada com grande quantidade de variáveis envolvidas nas operações em si, tais como:
massa ou volume a ser produzido por unidade de tempo, características físico-mecânicas do
material, distâncias de transporte, condições topográficas, ciclos e rendimento dos
equipamentos, entre outros. O presente estudo tem o objetivo de estimar a quantidade
necessária de equipamentos de carregamento e transporte para atingir a meta de produção da
Mineração Calcário Ouro Branco no ano de 2017. No que refere à simulação, foram
estudados os tempos de ciclo dos equipamentos, a observação destes ocorreram no mês de
setembro de 2016, analisando estes ciclos e os expressando como funções de probabilidade
através da ferramenta Input Analyzer® do Arena®. A simulação de carregamento e
transporte, feita no software Arena®, tem como objetivo caracterizar a realidade através de
um modelo estocástico, cuja finalidade é avaliar o comportamento de produção dos
equipamentos, e na sequência encontrar o tamanho da frota requerida para satisfazer a
produção solicitada pela usina. Por fim, os resultados obtidos na simulação serão
confrontados com uma análise de dimensionamento convencional.
Palavras-chave: Dimensionamento. Equipamentos. Simulação. Software. Produção.

ABSTRACT
This article discusses aspects that should be considered in the dimensioning of loading and
transport equipment of ore and sterile in an open pit mine, as well as to analyze them
according to stochastic and non-stochastic methods. The research on the dimensioning of
loading and transport equipment is complex, once it is related to many variables involved in
the operations themselves, such as: Mass or volume to be produced per unit of time, physical-
mechanical characteristics of the material, transport distances, topographic conditions, cycles
and equipment performance, among others. The present study has the objective of estimating
the necessary amount of loading and transport equipment to reach the production target of
Mineração Calcário Ouro Branco in the year 2017. Regarding simulation, the cycle times of
the equipment were studied, the observation of these occurred during the month of September
2016, analyzing these cycles and expressing them as probability functions through the
Arena® Input Analyzer® tool. The simulation of loading and transport, made in the software
Arena®, aims to characterize the reality through a stochastic model, whose purpose is to
evaluate the production behavior of the equipment, and in the sequence to find the size of the
fleet required to satisfy the requested production by the plant. Finally, the results obtained in
the simulation will be compared with a conventional dimensioning analysis.
Keywords: Dimensioning. Equipments. Simulation. Software. Production.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Modelo australiano do Código JORC ................................................................... 18

Figura 2 - Lavra por bancadas em uma mina de ferro ........................................................... 21
Figura 3 - Lavra em encosta ................................................................................................. 22
Figura 4 - Lavra em cava ..................................................................................................... 22
Figura 5 - Parâmetros geométricos de uma mina a céu aberto ............................................... 23
Figura 6 - Etapas de lavra a céu aberto ................................................................................. 24
Figura 7 - Perfuratriz giratória .............................................................................................. 26
Figura 8 - Pá carregadeira sobre esteira ................................................................................ 27
Figura 9 - Pá carregadeira sobre rodas .................................................................................. 27
Figura 10 - Escavadeira hidráulica sobre esteira ................................................................... 28
Figura 11 - Caminhão fora de estrada com capacidade de 36,3 toneladas métricas ................ 28
Figura 12 - Ambiente gráfico do ARENA® ......................................................................... 39
Figura 13 - Estrutura básica de um modelo de simulação...................................................... 40
Figura 14 - Ciclo produtivo dos caminhões e carregadeiras .................................................. 43
Figura 15 – Diagrama do fluxo de produção de minério e estéril .......................................... 45
Figura 16 - Contagem de caminhões e minério basculados ................................................... 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Comparativo de produção 2016/2017 .................................................................. 44

Tabela 2 - Ciclo médio das carregadeiras (CAT336D & CAT950H) .................................... 47
Tabela 3 - Distâncias e tempos médios de deslocamento ...................................................... 49
Tabela 4 - Escala de trabalho ................................................................................................ 51
Tabela 5 - Produção programa.............................................................................................. 51
Tabela 6 - Dimensionamento das escavadeiras para as Minas Osvaldo e Grande .................. 52
Tabela 7 - Dimensionamento das escavadeiras para as Minas Mandacaru e Antônio ............ 53
Tabela 8 - Dimensionamento das pás carregadeiras .............................................................. 54
Tabela 9 - Dimensionamento dos caminhões das Minas Osvaldo e Grande e Pilha de estéril 55
Tabela 10 - Dimensionamento dos caminhões das Minas Mandacaru e Antônio Ferreira ...... 56
Tabela 11 - Dimensionamento dos caminhões das Minas Antônio Ferreira e Classificação... 57
Tabela 12 - Simulação com variações de ciclo ...................................................................... 58
Tabela 13 - Simulação com variações de tempo ................................................................... 59
Tabela 14 - Simulação com variações de tempo e ciclo ........................................................ 60
Tabela 15 - Utilização e disponibilidade de equipamentos de carregamento ......................... 61
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Minas e seus produtos ........................................................................................ 42

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 13
2. OBJETIVOS .................................................................................................................. 14
2.1. OBJETIVO GERAL.................................................................................................. 14
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................... 14
3. JUSTIFICATIVA .......................................................................................................... 15
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 16
4.1. CALCÁRIO .............................................................................................................. 16
4.2. MINERAÇÃO .......................................................................................................... 16
4.3. SELEÇÃO DO MÉTODO DE LAVRA .................................................................... 19
4.3.1. Lavra a céu aberto por bancadas (Open Pit Mining) ............................................ 21
4.4. EQUIPAMENTOS .................................................................................................... 25
4.5. SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE CARREGAMENTO E TRANSPORTE ....... 29
4.6. PESQUISA OPERACIONAL ................................................................................... 35
4.6.1. Simulação ........................................................................................................... 37
4.8. SOFTWARE ARENA® ............................................................................................. 38
5. METODOLOGIA .......................................................................................................... 42
5.1. CARREGAMENTO E TRANSPORTE ..................................................................... 42
4.6.1. Carregamento ..................................................................................................... 47
5.2.2. Transporte .......................................................................................................... 49
5.3. SIMULAÇÃO ........................................................................................................... 50
6. RESULTADOS E DISCUSSÃO .................................................................................... 52
6.1. DIMENSIONAMENTO CONVENCIONAL ............................................................ 52
6.2. SIMULAÇÃO ........................................................................................................... 58
7. CONCLUSÕES E TRABALHOS FUTUROS .............................................................. 62
7.1. CONCLUSÕES ........................................................................................................ 62
7.2. TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................ 63
8. REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 64
ANEXOS/APÊNDICES ..................................................................................................... 67
13
1. INTRODUÇÃO
Os custos envolvidos nas operações de carregamento e transporte de minério ou estéril

apresentam uma parcela considerável dos custos da produção do minério. O dimensionamento
dessas operações é de extrema importância para controlar esses custos.
Segundo Pinto e Saliby (1999), a extração mineral a céu aberto é caracterizada por ser uma
atividade de alto custo de investimento e as características estocásticas do sistema tornam complexa
a tomada de decisão.
De acordo com Koppe (2007), poucas minas conseguem harmonizar a relação entre a
produção e a capacidade dos equipamentos, o que acarreta em desperdício. Erros no
dimensionamento dos equipamentos podem levar a empresa a diminuir a produtividade e aumentar
os custos.
Para a definição do tipo de equipamentos e sistemas a serem utilizados, vários aspectos
devem ser considerados e avaliados, entre os quais, capacidade manuseada, distância de transporte,
topografia do terreno, infraestrutura disponível na região, interferências com o meio ambiente e
economicidade (SILVA, 2009).
Nesse trabalho será desenvolvido um dimensionamento de frota para uma mineradora de
calcário, Calcário Ouro Branco, que produz corretor para acidez de solo e fornece material para a
Fillercal Ltda a fim de produzir matéria prima para a produção de tintas, texturas, fibrocimento e
ração. Neste estudo pretende-se dimensionar a frota da mineradora para o ano de 2017, e por sua
vez representá-la via simulação a fim de propor alternativas que atendam a produção requerida para
o ano.
14
2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GERAL
Dimensionar os equipamentos de lavra de uma mineradora de calcário, na qual a lavra é

realizada a céu aberto pelo método de bancadas.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Dimensionar a frota de equipamentos de carregamento e transporte de uma mineradora

utilizando as informações obtidas em campo e a produção planejada pela usina;
 Realizar uma simulação para o dimensionamento desta mineradora, utilizando um
software e princípios de pesquisa operacional;
 Analisar e comparar o dimensionamento convencional com o dimensionamento
simulado.
15
3. JUSTIFICATIVA
O dimensionamento adequado da frota tem como objetivo principal encontrar a quantidade

de equipamentos necessários para cumprir as metas de produção requeridas pela empresa. No
entanto, é necessário avaliar o dimensionamento de frota considerando uma análise criteriosa e,
cujas metodologias de cálculo ou avaliação envolvam parâmetros e variáveis que condicionam ou
limitam a análise. Sendo assim, uma análise de dimensionamento de equipamento de maneira
convencional e uma modelagem computacional deve-se ter resultados idôneos, e não divergentes.
As metas de produção definidas ou estabelecidas pela empresa obedecem a critérios
econômicos como: taxa de recuperação de investimento, quantidade de investimento, tamanho de
lucro, entre outros; por conseguinte, devem ser requeridos equipamentos que atendam as
expectativas de um maior retorno econômico esperado pela empresa.
16
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1. CALCÁRIO
O principal constituinte mineralógico do calcário é o carbonato de cálcio (Calcita, CaCO 3),

podendo conter menores quantidades de carbonato de magnésio, sílica, argila e outros minerais. O
calcário é encontrado em todos os continentes e é extraído de depósitos que variam em idade, desde
o Pré-Cambriano até o Holoceno (SAMPAIO, 2008). Os depósitos geralmente são formados pelas
conchas e pelos esqueletos de microrganismos aquáticos, comprimidos sob pressão para formar as
rochas sedimentares de calcário. Aproximadamente 15% de todas as rochas sedimentares são rochas
de calcário (FREAS, 2006).
É comum o uso de produtos contendo carbonato de cálcio nas mais variadas aplicações, tais
como, materiais de construção civil, produção de alimentos, purificação do ar, tratamento de
esgotos, refino do açúcar, pasta de dentes, fabricação de vidros, aço, papéis, plásticos, tintas,
cerâmica e tantos outros (SAMPAIO, 2008).
Segundo o AMB – Anual Mineral Brasileiro (2010), o mercado consumidor de calcário
bruto foi distribuído para diversas finalidades, dentre os quais se destaca: cimento, com 39,6%;
extração e beneficiamento de minerais, com 14,30%; corretivos de solo, com 11,33% e siderurgia
com 4,21%; os outros 30,56% abrange vários outros produtos como tintas, vernizes, argamassa,
isolante térmico, ração, entre outros.
4.2. MINERAÇÃO
Segundo o DNPM – Departamento Nacional de Produção Mineral (2004) a mineração é

uma atividade de natureza fundamentalmente econômica que também é referida como indústria
extrativa mineral ou indústria de produtos minerais. Tem como objetivo descobrir os recursos
existentes, transportar o material extraído da jazida por meio de operações de lavra, deixando o
material extraído em condições apropriadas para serem utilizado pelas indústrias de beneficiamento.
Um empreendimento mineiro é divido em quatro partes desde as pesquisas para definir uma
jazida até a desativação, sendo elas:
- Pesquisa Mineral;
- Lavra;
- Beneficiamento;
- Desativação.
17
Na pesquisa mineral ocorre a execução dos trabalhos necessários para a definição da jazida,
sua avaliação e a indicação preliminar de economicidade (DNPM, 1992).
Jazida é um depósito economicamente aproveitável e pode ser dividida nas seguintes classes
(Código de Mineração, Art. 7º):
Classe I - Jazidas de substâncias minerais metalíferas;

Classe II - Jazidas de substâncias minerais de emprego imediato na construção civil;
Classe III - Jazidas de fertilizantes;
Classe IV - Jazidas de combustíveis fósseis sólidos;
Classe V - Jazidas de rochas betuminosas e pirobetuminosas;
Classe VI - Jazidas de gemas e pedras ornamentais;
Classe VII - Jazidas de minerais industriais, não incluídas nas classes precedentes;
Classe VIII - Jazidas de águas minerais.
No fim da pesquisa surgem as condições necessárias à elaboração do estudo de viabilidade

econômica da jazida. A caracterização geológica precede à caracterização econômica em termos de
uma avaliação detalhada. Nas fases de pesquisa e avaliação econômica se procura analisar depósitos
minerais e avaliá-los quanto à forma, tamanho, características geológicas e valores. (DNPM, 1992).
Na pesquisa mineral temos a fase de prospecção, que compreende a procura e o controle de
alvos e a fase de exploração que é a avaliação técnica e econômica do depósito mineral (MADER,
et. al., 1989).
Na etapa de pesquisa, tais depósitos são classificados como recurso mineral, ou seja,
concentração ou depósito na crosta em quantidade, teor ou, ainda, em qualidade que, uma vez
pesquisado, exibe parâmetros que indicam, de modo razoável, que seu aproveitamento econômico é
factível na atualidade ou no futuro. A classificação do recurso mineral é baseada em parâmetros
geológicos, estabelecidos através de medições e amostragem (CHAVES, 2009).
Reserva mineral é a parte do recurso mineral para a qual a pesquisa demonstra viabilidade
técnica e econômica para a extração. Essa demonstração inclui considerações sobre elementos
modificadores, tais como, fatores de lavra e beneficiamento, de economia e mercado, legais,
ambientais e sociais, justificando-se a avaliação, envolvendo análise de lucratividade em um dado
tempo. É necessário classificar recursos minerais em inferidos, indicados e medidos, bem como
reservas minerais em indicadas e medidas, terminologia que é usada com base nos seus
condicionamentos geológicos e nos respectivos graus de reconhecimento e de confiança (CHAVES,
2009).
A Figura 1 representa um modelo australiano (Código JORC) para classificação do volume e
dos teores dos demais parâmetros estimados, refletindo os diferentes níveis de confiança nas
18
informações geológicas e os diferentes graus de avaliações técnicas e econômicas (GROSSI;

VALENTE, 2003).
Figura 1 - Modelo australiano do Código JORC
Fonte: Grossi e Valente (adaptado do código JORC, 1999)
Recurso Mineral Inferido é a parte do Recurso Mineral para a qual a tonelagem ou volume,
o teor e/ou qualidades e conteúdo mineral são estimados com base em amostragem limitada e,
portanto, com baixo nível de confiabilidade.
Recurso Mineral Indicado é a parte do Recurso Mineral para a qual a tonelagem ou volume,
o teor e/ou qualidades, conteúdo mineral, morfologia, continuidade e parâmetros físicos estão
estabelecidos, de modo que as estimativas realizadas são confiáveis.
Recurso Mineral Medido é a parte do Recurso Mineral para a qual a tonelagem ou volume, o
teor e/ou qualidades, conteúdo mineral, morfologia, continuidade e parâmetros físicos são
estabelecidos com elevado nível de confiabilidade.
Reserva Mineral Indicada é a parcela economicamente lavrável do Recurso Mineral
Indicado e, mais raramente, do Recurso Mineral Medido, para a qual a viabilidade técnica e
econômica foi demonstrada. Avaliações apropriadas, além da viabilidade técnica e econômica, são
efetuadas compreendendo elementos modificadores, tais como fatores legais, ambientais e sociais.
Reserva Mineral Medida é a parcela economicamente lavrável do Recurso Mineral Medido,
para a qual a viabilidade técnica e econômica encontra-se tão bem estabelecida que há alto grau de
confiabilidade nas conclusões. Os estudos abrangem análises dos diversos elementos modificadores,
tais como a lavra, metalurgia, economia e mercado, fatores legais, ambientais e sociais (Código
JORC, 1999).
O Artigo 36 do Código de Mineração define lavra como o conjunto de operações
coordenadas objetivando o aproveitamento industrial da jazida, partindo da extração de minerais até
19
o beneficiamento dos mesmos. Porém alguns autores não consideram o beneficiamento como parte
integrante da lavra, pois a lavra pode ocorrer sem o beneficiamento, como exemplos têm cascalhos
e areias, cujo consumo é in natura.
A lavra se define na extração de minérios e matérias primas, e que depois de retirados do
maciço ou solo são transportados para o posterior tratamento. E a lavra compreende as atividades de
perfuração, desmonte, carregamento, transporte e outras operações necessárias à extração do bem
mineral (SILVEIRA, 1991, in CASTRO, 1997).
O beneficiamento é a conversão do minério bruto em produto comercializável. O minério
lavrado é processado de forma a se obter produtos finais ou concentrados de alto teor. Podendo
envolver britagem, moagem, flotação dentre outros meios para que o minério explotado atenda às
especificações do mercado ou da indústria que o utiliza (MELLO, 1978, in CASTRO, 1997).
Devido aos impactos ambientais causados pela atividade mineira, torna-se imperativa a
introdução de uma etapa final dos projetos de mineração, a desativação, que compreende em duas
etapas segundo Mackasey (1991). A paralisação que corresponde ao fechamento da mina segundo
um plano de desativação, que deve ser elaborado desde o momento inicial do projeto de mineração.
E a etapa do abandono, fase onde são concluídos os trabalhos de recuperação definitiva das áreas
lavradas, das pilhas de estéreis, das barragens de rejeitos, a remoção das instalações e a devolução
das áreas para outros usos.
Com isso mineração trata-se de uma atividade econômica que têm por objetivo a extração,
elaboração e beneficiamento de minerais. Possui atividades de alto investimento e operações
complexas. Tem seu início com a localização de jazidas minerais que podem vir a compensar e
gerar lucro para os investimentos realizados ao longo de sua vida útil (CHAVES, 2009).
4.3. SELEÇÃO DO MÉTODO DE LAVRA
Se tratando de um empreendimento mineiro, a seleção do método de lavra é um dos

principais elementos a serem analisados, pois a decisão a ser tomada implicará no sucesso ou
fracasso do projeto. O método de lavra é um dos principais elementos em qualquer análise
econômica de uma mina, e a escolha do método permite o desenvolvimento da operação. Em uma
etapa de maior detalhe, pode constituir-se como fator preponderante para uma resposta positiva ao
projeto, uma vez que, a seleção imprópria tem efeitos negativos na viabilidade da mina (MACÊDO;
et. al. 2001).
A opção do método de lavra a céu aberto ou subterrânea se baseia sobre o critério
econômico e é dependente de se ultrapassar ou não a relação estéril/minério, número adimensional
que expressa uma relação entre massas ou volumes. A metodologia adotada é aquela que apresentar
20
o menor custo unitário, considerando todos os condicionantes operacionais. Esta relação é um dos
valores fundamentais de qualquer planejamento de lavra, bem como os teores de corte, os teores
mínimos ou marginais, etc (MACÊDO; et al, 2001).
Relação estéril/minério é a proporção em massa de quantas partes de estéril precisam ser
lavradas para a lavra de uma parte de minério. Teor de corte entende-se pelo teor de bloco que é
capaz de pagar sua lavra, seu tratamento, bem como seus custos indiretos e financeiros, não
auferindo nenhum lucro e também não suportando a remoção de nenhum estéril associado. Teor
mínimo ou marginal é aquele teor que paga apenas os custos de beneficiamento, além dos custos
indiretos e financeiros subsequentes. Corresponde ao bloco já lavrado que, ao invés de ser jogado
ao “bota-fora”, é levado à usina de beneficiamento extraindo-se o elemento valioso não dando nem
lucro nem prejuízo (MACÊDO; et al, 2001).
A opção de lavra será obtida através de analise das expressões (MACÊDO; et al, 2001):
- Lavra a céu aberto: 𝐶𝑀𝑆 ≥ 𝐶𝑀𝐶𝐴 + 𝑅𝐸𝑀 × 𝐶𝑒 (1)

- Independente: 𝐶𝑀𝑆 = 𝐶𝑀𝐶𝐴 + 𝑅𝐸𝑀 × 𝐶𝑒 (2)
- Lavra subterrânea: 𝐶𝑀𝑆 < 𝐶𝑀𝐶𝐴 + 𝑅𝐸𝑀 × 𝐶𝑒 (3)
Onde:
CMS – custo de lavra subterrânea de 1 t de minério, incluindo os custos operacionais de

desmonte, carregamento, britagem do minério e transporte desde até a usina de
concentração;
CMCA – custo de lavra a céu aberto de 1 t de minério, incluindo os custos
operacionais de desmonte, carregamento, britagem do minério e transporte deste até a
usina de concentração;
REM – relação de mineração ou relação estéril / minério que representa o número de
unidades de estéril a remover para cada unidade de minério lavrado a céu aberto.
Ce – custo da lavra de estéril, incluindo seu desmonte, carregamento e transporte até o
“bota-fora”.
Assim, pode-se obter o parâmetro teor limite (TL), que é a condição na qual a relação
estéril-minério é a relação de mineração limite para que se opte pela mina subterrânea.
(𝐶𝑀𝑆−𝐶𝑀𝐶𝐴)
𝑇𝐿 = (4)
𝐶𝑒
21
4.3.1. Lavra a céu aberto por bancadas (Open Pit Mining)
O tempo de maturação neste empreendimento é mais lento, podendo existir grande distância
temporal entre a descoberta de uma área com ocorrência considerável de minério e o início das
operações efetivas de lavra. Porém, depois de iniciadas as atividades, estas se desenvolvem de
maneira relativamente simples, podendo levar dezenas de anos até o esgotamento “técnico” da
região, pois nem sempre uma mina é desativada pelo esgotamento mineral, e sim, devido a
limitações técnicas de lavra do mineral restante, tornando a exploração economicamente inviável
(DAMASCENO, 2008).
Na mineração a céu aberto, o método mais utilizado é a lavra por bancadas (Figura 2). Este
tipo de lavra pode ser definido como um processo de mineração onde depósitos de subsuperfície a
superfície são escavados em forma de bancos. Geralmente este método é utilizado em depósitos
minerais regulares, possuindo larga escala em termos de taxa de produção, sendo responsável por
mais de 60% de toda a produção lavrada por métodos de superfície (SILVA, 2008).
Figura 2 - Lavra por bancadas em uma mina de ferro
Fonte: Wordpress
A lavra por bancadas é aplicada quando a jazida possui dimensões verticais e horizontais
consideráveis, obrigando a retirada do minério por meio de bancadas, bancos ou degraus. O método
de lavra em bancadas pode ser tanto em encosta (Figura 3) ou em cava (Figura 4) (DNPM, 2004).
22
Figura 3 - Lavra em encosta
Terras de cobertura MINÉRIO

+
Rocha encaixante
(estéril)
Frentes de desmonte
Fonte: Cano Nuñez (Adaptado de IGM, 1999)
Figura 4 - Lavra em cava
Rocha encaixante
+
Rocha encaixante
(estéril)
MINÉRIO
Fonte: Cano Nuñez (Adaptado do IGM, 1999)
Em minas a céu aberto com formação de cavas e ou encostas, os depósitos minerais são
explorados desde níveis superficiais até certa profundidade, formando assim taludes, conforme o
minério, juntamente com o material estéril, vão sendo extraídos. Para a realização do projeto de um
talude de mina deve-se atentar principalmente para a geometria das bancadas de escavação
(DAMASCENO, 2008). Na Figura 5 mostra-se uma seção típica de um talude de mina com seus
parâmetros definidos.
23
Figura 5 - Parâmetros geométricos de uma mina a céu aberto
Fonte: Damasceno (2008)
Onde:
ℎ𝐵 - Altura da bancada;
𝑏 - Largura da bancada;
𝛼𝐵 - Ângulo da face da bancada (Ângulo do Talude);
𝛼𝑅 - Ângulo de inter-rampa;
𝛼0 - Ângulo global da cava/encosta;
ℎ𝑅 - Altura máxima da inter-rampa;
𝑟 - Largura da rampa;
ℎ0 - Altura máxima global da cava/encosta.
Dos parâmetros apresentados, a altura da bancada, largura da bancada, ângulo do talude e

largura da rampa têm uma importância maior na configuração de um talude, enquanto os valores
dos outros dependem da escolha destes.
A altura das bancadas é determinada, geralmente em função do tamanho do equipamento de
escavação e carregamento, das características do maciço, das exigências de seletividade e do
resultado do desmonte (TORRES, 2013).
A largura da bancada é dimensionada de maneira tal que permita o acesso de equipamentos
destinados à remoção dos materiais desmontados, mas evitando que os materiais desmontados
atinjam níveis inferiores (DNPM, 2004).
Por princípio, um ângulo de talude deve ser tal que permita a continuidade das operações
que se realizam em seu nível ou em níveis inferiores e superiores. Ou, em outras palavras, um
talude deve permanecer estável enquanto durarem as operações de lavra e após seu fechamento
(DNPM, 2004).
A largura mínima das vias de trânsito deve ser duas vezes maior que a largura do maior
veículo, no caso de pista simples, e três vezes maior, para pistas duplas (DNPM, 2004).
As operações de lavra em uma cava a céu aberto pode ser dividida em quatro etapas,
escavação ou desmonte, carregamento, transporte e descarga, como apresentado na Figura 6.
24
Figura 6 - Etapas de lavra a céu aberto
Fonte: IGM (1999)
Escavação é o processo empregado para romper a compacidade do solo ou rocha, por meio
de ferramentas e processos convenientes, tornando possível a sua remoção. Uma escavação pode ser
realizada com dois diferentes objetivos, quais sejam a obtenção de bens minerais e a abertura de
espaços para fins diversos (REDAELLI; CERELLO, 1998).
A seleção do método de escavação requer estudos prévios sobre a natureza, qualidade e
quantidade do material a remover, seu arranjo espacial, seu comportamento quando removido, o que
por sua vez é função de fatores geológico-geotécnicos. Depende ainda dos propósitos da escavação,
dos prazos previstos, da presença de água, da distância aos locais de disposição de estéreis, bem
como dos equipamentos de lavra, transporte e apoio disponíveis (REDAELLI; CERELLO, 1998).
Segundo Redaelli e Cerello existem três tipos de escavação, que é definida de acordo
conforme a categoria do material a ser rompido, são eles:
1. Escavação comum: Indicada para o chamado material de primeira categoria, como solo,
material decomposto, aluviões, material heterogêneo com blocos isolados de até 1m³,
que podem ser removidos diretamente por equipamentos de porte variável.
2. Escavação por desagregação: Utilizada em material intermediário ou de segunda
categoria, tais como rochas pouco rígidas, estratificadas, de diferentes graus de
alteração, que devem ser desmontadas e desagregadas por equipamentos de diversos
portes ou mesmo com emprego descontínuo de explosivos de baixa potência.
3. Escavação por explosivos: Utilizado para material de terceira categoria, qual seja rocha
sã ou pouco alterada que não consegue ser escavada por equipamentos.
O processo de carregamento consiste no enchimento da caçamba, ou no acúmulo diante da
lâmina, do material que já sofreu o processo de desagregação, ou seja, que já foi escavado e o
transporte na movimentação do material do local em que é escavado para onde será colocado em
definitivo (RICARDO; CATALANI, 2007).
A operação de transporte consiste em movimentar o material (minério ou estéril) extraído da
jazida até diferentes pontos de descarga. Esta fase tem início quando os caminhões são direcionados
até uma determinada frente de lavra, de forma que, os equipamentos de carga que são alocados nas
25
frentes retiram o material e carregam os caminhões. Os caminhões carregados transportam o

material até um determinado ponto de descarga e, em seguida, voltam para uma frente de lavra
disponível, onde repetem as mesmas operações (QUEVEDO, 2009).
O minério (material com valor econômico) é enviado à instalação de tratamento de minérios
ou para um pátio de estocagem, a mina também produz estéril (material sem valor econômico) que
é basculado em pilhas ou nas encostas circundantes às minerações (GIRODO, 2005).
Segundo Macêdo (2001), a lavra a céu aberto apresenta as seguintes vantagens e
desvantagens:
- Vantagens:
1. Produtividade alta;
2. Baixo custo;
3. Produção elevada;
4. Relativamente flexível – a produção pode variar segundo mudanças de demanda;
5. Possui desenvolvimento e acesso simples;
6. Maior segurança e menor agressão à saúde em comparação com a subterrânea.
- Desvantagens:
1. Limite de profundidade (300m);
2. Capital de investimento alto associado ao grande número de equipamentos;
3. Danos superficiais extensos;
4. Depende de condições climáticas;
5. É necessária uma área destinada ao estéril da mina.
4.4. EQUIPAMENTOS
Na elaboração do projeto, com base na produção determinada, é analisado o

dimensionamento dos equipamentos e instalações que irão operar na mina. Segundo Pinto e Saliby
(1999), as frotas de equipamentos podem ser divididas em cinco classes:
- Equipamentos de perfuração: engloba as perfuratrizes;
- Equipamentos de desmonte: representado principalmente pelos tratores;
- Equipamentos de carregamento: pás carregadeiras e escavadeiras, elétricas ou
hidráulicas;
- Equipamentos de transporte: nesta classe temos caminhões fora de estrada;
26
- Equipamentos de apoio: nesta temos as motoniveladoras, caminhões pipa,

carregadeiras/escavadeiras de pequeno porte, comboios de abastecimento e todos os
equipamentos de suporte às atividades mineiras.
Para a escolha do tipo e o dimensionamento dos equipamentos devem-se levar em

consideração diferentes fatores, como a escala de produção, capacidade financeira do grupo
minerador, características da mina. O dimensionamento final dos equipamentos somente acontece
depois da realização do plano de lavra da mina, pois, ao fim deste, tem-se uma ideia da geometria
da mina (PINTO; SALIBY, 1999).
As unidades de perfuração são equipamentos responsáveis pela execução dos furos, cuja
geometria é predeterminada visando atingir uma fragmentação requerida pela usina, utilizam a
técnica de golpear a rocha, batendo a ponta de uma barra de aço contra a superfície rochosa, e
procurando girar a barra entre dois golpes sucessivos. Estas unidades são representadas pelas
perfuratrizes (GERALDI, 2011). Na Figura 7 temos um exemplo de perfuratriz giratória muito
usada na mineração.
Figura 7 - Perfuratriz giratória
Fonte: Caterpillar (2016)
As unidades de carregamento são as mesmas que escavam e carregam o material sobre os

equipamentos de transporte, contendo as quatro operações (Escavação, Carregamento, Transporte e
Descarregamento) que são executadas por duas máquinas distintas. As máquinas assim
denominadas são representadas pelas pás carregadeiras e escavadeiras que executam as mesmas
operações de escavação e carga (RICARDO; CATALANI, 2007).
As pás carregadeiras podem ser montadas sobre esteiras ou rodas. Normalmente a caçamba é
instalada na parte dianteira e a mesma varia de posição da escavação até a de descarga. No
carregamento, as carregadeiras é que se deslocam, movimentando-se entre o talude e o veículo. Na
Figura 8 é apresentada a pá carregadeira montada sobre esteira, é eficiente principalmente na fase
27
de escavação, já que há muito esforço pelas rodas motrizes. É recomendada também para terrenos
fracos, de baixa capacidade de suporte ou úmidos, já que neste ambiente podem ocorrer atolamentos
com maior frequência e patinações, que desgastam prematuramente diversos componentes do
equipamento (FERREIRA, 2011).
Figura 8 - Pá carregadeira sobre esteira
Na Figura 9 tem-se a pá carregadeira sobre pneus que apresenta a vantagem da velocidade

de deslocamento, e consequente grande mobilidade (FERREIRA, 2011).
Figura 9 - Pá carregadeira sobre rodas
A escavadeira é um equipamento que se caracteriza por trabalhar sobre uma plataforma, sua
estrutura se destina a permitir o deslocamento radial da caçamba. Uma escavadeira pode ser
montada sobre esteira, rodas e trilhos, sendo a escavadeira de esteira a mais utilizada no ambiente
28
da mineração, devido à sua flexibilidade em lamas, áreas íngremes e superfícies irregulares

(RICARDO; CATALANI, 2007). Na Figura 10 é representada a escavadeira hidráulica sobre
esteira.
Figura 10 - Escavadeira hidráulica sobre esteira
Os caminhões são os equipamentos responsáveis pelo transporte de material e são

escolhidos de acordo com o custo e produção dos mesmos, ainda que com emprego de
número elevado de unidades (RICARDO; CATALANI, 2007). Na Figura 11 é apresentado
o caminhão fora de estrada, usado em minas e pedreiras.
Figura 11 - Caminhão fora de estrada com capacidade de 36,3 toneladas métricas

29
4.5. SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE CARREGAMENTO E TRANSPORTE
A seleção dos equipamentos de lavra é um dos fatores de maior importância para o

desenvolvimento da mina e de sua produção. A seleção de um ou outro equipamento está
relacionada a critérios qualitativos como, versatilidade, efetividade de manobras e resistência e os
quantitativos, força, volume, pressão e velocidade (HARTMAN, 1992).
Para seleção de equipamentos de carga e transporte, é necessário inicialmente determinar a
demanda de produção da mina. Geralmente essa demanda é dada em unidades de massa ou volume
por unidade de tempo (HARTMAN, 1992).
O principal objetivo na seleção de equipamentos é o de assegurar que a mina esteja provida
de recursos para capacitá-la a fornecer minério da melhor qualidade a um baixo custo por tonelada,
para a usina de beneficiamento por um longo e contínuo período (NUÑEZ, 2011).
Para dimensionar os equipamentos de lavra em uma mina a céu aberto, é de suma
importância, primeiramente, a definição e conhecimento de alguns termos técnicos que tratam de
características importantes de cada equipamento de carga e transporte. Sweigard (1992) reúne as
principais características a serem avaliadas em uma seleção de equipamentos de carga e transporte,
levando em consideração diversos autores que já haviam publicado na área de transporte de
materiais, como Carson (1961), Apple (1963), Adler e Lineberry (1986). Abaixo temos o resultado
da pesquisa de Sweigard (1992), com os onze critérios conceituados e definidos:
1. Produção: volume ou massa total de material a ser movimentado em uma operação

específica. Isso se refere tanto para minério a ser produzido como para o estéril a ser
movimentado. A produção de minério é geralmente expressa em unidades de massa
enquanto a de estéril é expressa em unidades de volume. Normalmente as produções são
expressas em termos de produção anual.
2. Taxa de produção: a produção teórica (volume ou massa) de um equipamento em unidade
de tempo. Normalmente expresso em produção horária, mas pode ser expressa em outras
unidades de tempo tais como turno ou dia.
3. Disponibilidade: corresponde à porção do tempo de operação programado que o
equipamento está mecanicamente pronto para trabalhar.
4. Utilização: corresponde à parcela de tempo disponível que o equipamento está efetivamente
trabalhando. Alguns fatores que influenciam na utilização:
a. características do material;
b. supervisão no trabalho;
c. esperas no britador;
d. falta de caminhão;
30
e. maior ou menor habilidade do operador;

f. interrupções para limpeza da frente de lavra;
g. qualidade do desmonte de rochas;
h. capacidade da caçamba de máquina de carregamento;
i. pequenas interrupções devido a defeitos mecânicos, não computados na manutenção.
5. Eficiência: corresponde ao percentual da taxa de produção estimada que é efetivamente
movimentada por um equipamento. Reduções na taxa de produção podem estar relacionadas
ao equipamento, pessoal ou mesmo condições de trabalho. O fator de eficiência pode ser
expresso como uma média dos tempos trabalhados em produção total ao longo de uma hora
dividida por 60 minutos. O resultado é um número decimal entre 0 e 1 e corresponde à
multiplicação da disponibilidade pela utilização.
6. Produtividade: a produção real por unidade de tempo, quando todos os fatores de eficiência
e gerenciamento já estiverem contemplados. Isto pode ser referido também como a taxa de
produção líquida, ou produção por unidade de trabalho e tempo (ex. t/empregado/turno).
7. Capacidade: refere-se ao volume de material que um equipamento de carregamento ou
transporte pode lidar em um dado instante. A capacidade pode ser classificada em dois tipos:
a. Capacidade arrasada: o volume de material contido em uma unidade de
carregamento ou transporte, sem excesso de material em relação aos limites laterais
da concha ou caçamba ou qualquer extensão dessas.
b. Capacidade empilhada: corresponde ao volume máximo de material que uma
unidade de carregamento ou transporte pode movimentar, quando o material excede
os limites laterais de concha ou caçamba. Enquanto a capacidade arrasada é
constante para qualquer unidade (mesmo equipamento), a capacidade empilhada é
função das propriedades do material que está sendo movimentado e do formato do
equipamento.
8. Capacidade nominal: a carga que um equipamento pode suportar em peso (massa). A
maioria dos equipamentos são projetados e especificados para suportar limites de carga ao
invés de volumes. Assim o volume de material movimentado será função da densidade de
material enquanto que o peso máximo é constante e é função da resistência dos componentes
do equipamento.
9. Fator de empolamento: o aumento do volume de material que ocorre em virtude da
fragmentação do material in situ. Pode ser expresso tanto como um número decimal ou
percentual.
10. Fator de enchimento da concha: é um fator que visa o ajuste na capacidade real da concha
do equipamento de carregamento. É expresso geralmente como um número decimal e
31
aproxima a capacidade da concha do volume real que essa movimenta levando em

consideração as características do material que está sendo trabalhado, tais como ângulo de
repouso e habilidade do operador ao encher a concha.
11. Ciclo: a mineração é usualmente descrita como um ciclo de operações unitárias, assim cada
operação unitária é de natureza cíclica. As operações unitárias de carregamento e transporte
podem ser divididas em uma rotação ordenada de passos ou sub operações. Por exemplo, os
componentes mais comuns de um ciclo de uma unidade de carregamento são: carregamento,
transporte, basculamento e retorno. Para a seleção de um equipamento ou do ponto de vista
de planejamento de produção, a duração de cada componente é de importância fundamental.
A soma dos tempos para um ciclo completo é chamada de tempo de ciclo.
Sweigard (1992) apresenta também um processo para o dimensionamento da frota, ele se dá

na seguinte sequência:
1. Determinação da produção requerida: a demanda de produção pode ser afetada por uma
série de fatores externos a uma dada operação. Esses fatores incluem projeções de vendas,
contratos, reservas disponíveis, etc. Considerando esses fatores, o planejamento da empresa
deve tomar uma decisão em torno da quantidade total de material a ser produzida. A
demanda de produção anual deve ser convertida em taxas de produção diárias e horárias
para cada operação unitária. As taxas de produção para operações unitárias específicas
dentro do ciclo de lavra serão afetadas por fatores como recuperação, teor, relação
estéril/minério (REM). Assim a taxa de produção das operações de carregamento e
transporte para um dado bem mineral e para o material estéril deve ser determinada
individualmente.
2. Determinação do alcance e percurso de transporte: equipamentos de base fixa carregam
em uma determinada posição e giram em um arco para descarregar em um segundo ponto. A
distância máxima horizontal sobre a qual um equipamento pode, sem se movimentar
horizontalmente, carregar e descarregar é chamada de alcance do equipamento. A geometria
do depósito e a maneira como será lavrado são fatores fundamentais para a determinação do
alcance do equipamento. No percurso de carregamento devem constar à distância e a
declividade nas quais os equipamentos de transporte irão trafegar. Para ambos, equipamento
de transporte e equipamentos combinados de carregamento e transporte existe uma distância
a ser percorrida entre o ponto de carga e de descarga, contudo essa distância não é
necessariamente representada por uma linha reta, onde a topografia é o fator determinante a
ser considerado na definição e construção dos acessos.
32
3. Cálculo do tempo de ciclo: o tempo de ciclo para uma operação unitária pode ser dividido
em dois componentes. O primeiro componente corresponde àquelas tarefas que tem duração
aproximadamente constante de uma aplicação para a próxima. Isto inclui tarefas como
manobras, posicionamento, basculamento e carregamento. Estimativas de tempo requerido
para cada uma dessas atividades são normalmente disponibilizadas pelos fabricantes de
equipamentos. Estas estimativas são baseadas na experiência e são dadas para condições de
trabalho específicas. O tempo de giro é controlado basicamente pelo ângulo de giro. O
tempo de viagem é muito mais variável, pois é dependente não somente da distância de
transporte, mas também das estradas (tráfego de equipamentos) e condições do acesso e da
velocidade do equipamento, e que por sua vez é função da potência do equipamento, da
resistência total e da carga que está sendo transportada. Além de fatores internos, e em
alguns casos, externos a mina.
4. Capacidade calculada: a relação geral entre taxa de produção, tempo de ciclo e capacidade
é relativamente simples e pode ser definida como:
𝑛º 𝑑𝑒 𝑐i𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑇𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐i𝑑𝑎𝑑𝑒 * ( ) (5)
𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜
Quando todos os fatores de eficiência forem considerados:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑡𝑎𝑥𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 * ƒ𝑎𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒ƒi𝑐iê𝑛𝑐i𝑎 (6)
O cálculo dessa capacidade requerida é relativamente direto uma vez que tenha sido
estabelecida a demanda de produção e as estimativas sobre o tempo de ciclo e todos os
fatores de eficiência. Contudo é importante lembrar que os equipamentos devem ser
projetados para movimentar massas e não volumes, assim é necessário considerar a
capacidade nominal do equipamento em conjunto com a densidade do material a ser
movimentado de maneira a certificar que a produção possa ser alcançada com o
equipamento selecionado.
5. Iteração para incrementar a produtividade: no passo 3, certas hipóteses foram assumidas
para o tipo de equipamentos a serem usados assim o tempo de ciclo pode ser estimado
baseado em um caminho. A capacidade calculada no passo 4 pode não ser alcançada com a
classe de equipamento assumida no passo 3. Isso requer um ajuste no tempo de ciclo, o qual
pode requerer um refinamento na capacidade de projeto. Diversas iterações podem ser
necessárias antes que uma solução satisfatória seja encontrada. Ainda pode-se obter mais de
uma solução em termos de equipamentos que atendam a nossa demanda de produção,
podendo a escolha ficar a critério da adequação dos equipamentos à concepção do método
33
de lavra e outros fatores operacionais e logísticos. Sabendo que a taxa de produção é

diretamente proporcional à capacidade e inversamente proporcional ao tempo de ciclo,
podem-se executar diversas iterações a fim de produzir um número de alternativas para
comparações de custo.
6. Cálculo do tamanho de frota: até esse ponto foi assumida a operação para um único
equipamento de carregamento/transporte. Contudo pode não ser possível ou desejável suprir
toda a demanda de produção dessa maneira. Embora exista uma economia de escala (custo
unitário de material movimentado tende a diminuir com o aumento da capacidade do
equipamento), esse ganho pode ser compensado pela incerteza associada com a
disponibilidade de um único equipamento. Enquanto que uma frota pode continuar
produzindo quando uma máquina estiver parada, um único equipamento pode comprometer
a operação de todo o sistema quando estiver parado.
7. Iteração para redução de custos de aquisição e operacionais: a fase técnica do processo
de seleção irá identificar um número de alternativas viáveis de carregamento e transporte.
Essas alternativas podem incluir um único equipamento, dois equipamentos em paralelo ou
ainda uma frota de equipamentos. Uma análise de custos deve ser desenvolvida para avaliar
o custo total de produção por unidade produzida a partir dos custos de capital, custos
operacionais e a vida útil dos equipamentos.
Nuñez (2011) divide o processo de seleção de equipamentos em cinco estágios apresentado

a seguir:
1. Tipo de equipamento exigido: para se chegar à conclusão da primeira etapa na seleção de

equipamentos de lavra, um grande número de informações sobre a jazida, o esboço da cava
e operações devem ser conhecidas. Com relação ao corpo do minério e usina de
beneficiamento, faz-se necessário conhecer a massa de minério a ser tratada por dia e por
hora e o grau de controle, de qualidade requerida para a alimentação da usina.
Os fatores que dizem, respeito ao minério e precisam ser conhecidos são, a requerida
e permitida taxa de alimentação de minério pela usina, por carregamento individual, por
hora, por turno, por dia, a blendagem requerida para controle do teor do minério ou balanço
dos constituintes do m/m, o tipo de segregação, requerida para evitar misturas indesejáveis,
a rota e a distância percorrida pelo minério e a diferença de cota entre o ponto de
carregamento e o ponto de descarga.
No caso de estéril o problema é de certo modo mais simples, entretanto deve-se saber
a relação estéril/minério, o modo como o estéril ocorre na jazida, se externo ou sobre o
corpo, se intercalado, etc.
34
Deve-se conhecer ainda a natureza física do minério e estéril, tais como: densidade
“in situ”, densidade empolada, compatibilidade, umidade, dureza, abrasividade, grau de
fragmentação, resistência à compressão, etc.
2. Tamanho e/ou número dos equipamentos: dependerá inicialmente das etapas de pesquisa
no início do empreendimento, onde serão determinados, dentre outros quesitos, a
movimentação de massas total (minério, estéril e solo) ao longo dos anos iniciais do
empreendimento. Posteriormente, poderá ser substituído para atender as necessidades mais
atuais da mina, com possíveis ganhos, ou percas de produção.
3. Tipo específico de equipamento: nesta fase de seleção de equipamentos de lavra, a
experiência sob todos os aspectos é de suma importância. Especificações de fabricantes
serão de muita utilidade, mas devem ser usadas, prudentemente. Por outro lado, certos
detalhes técnicos e dados de desempenho dos equipamentos somente são encontrados nos
catálogos dos fabricantes.
4. Especificações dos equipamentos: o propósito da descrição detalhada das especificações
dos equipamentos é assegurar, que o equipamento cotado corresponderá àquele necessário e
desempenhará a função desejada e que as proposições e especificações fornecidas pelos
fornecedores e/ou fabricantes, permitirão, significativas comparações de custos e méritos
dos vários equipamentos específicos.
Geralmente estas especificações devem ser descritas em duas partes para melhor
atingir o resultado desejado, a primeira deve descrever todos os requerimentos com respeito
a desempenho, capacidade, força, peso, tamanho, a segunda parte deve descrever
separadamente todos os itens desejáveis de um equipamento ideal, que permita melhor
segurança, fatores econômicos, melhor operação, fácil manutenção e reduzidos custos de
reparos. Esta parte deve também incluir alternativas para o equipamento especificado tais
como pneus, diferentes motores, etc.
Estas etapas devem permitir uma fácil comparação quando no levantamento de
custos das várias máquinas e ainda uma avaliação de vários itens, como investimento inicial,
desempenho e custos operacionais das várias unidades, que precisam então ser relacionados
a todos os fatores econômicos da operação.
5. Seleção dos fabricantes ou fornecedores: é feita uma análise comparativa das propostas
dos fabricantes com relação a custos, adaptabilidade técnica. É realizado também, um estudo
das dificuldades de manutenção e reparos. E uma avaliação da reputação e opinião formada
sobre os vários fabricantes e fornecedores em relação aos serviços técnicos, logísticos,
disponibilidade, custos de peças e garantias.
35
Após o dimensionamento dos equipamentos, calcula-se o custo operacional correspondente

a cada alternativa. Tais custos referem-se ao Run of Mine (ROM), neles incluídos os relativos à
remoção de estéril. E são determinados com base nos custos operacionais anuais para cada
alternativa, nos investimentos a serem realizados ao longo da vida da mina, resultantes da reposição
de equipamentos retirados de operação por terem atingido os limites de suas vidas úteis (NUÑEZ,
2011).
Por fim para a seleção final devem ser levados em conta todos os fatores econômicos,
investimentos, adaptabilidade técnica, considerações de manutenção e reparos, aprovação dos
fabricantes ou fornecedores e o valor atual.
4.6. PESQUISA OPERACIONAL
A pesquisa operacional (P.O.) surgiu na segunda Guerra Mundial para resolver problemas
de operações militares. A P.O. é multidisciplinar e engloba ciências como a economia, estatística,
matemática e a computação, sendo voltada para a análise e tomada de decisões. São dois os tipos de
modelos usuais em P.O.: otimização e simulação. Os modelos de otimização são aplicáveis quando
todas as variáveis do sistema são determinísticas e são estruturadas para a escolha de uma única
alternativa, que será considerada ótima, segundo algum critério. Os modelos de simulação devem
ser usados em sistemas que possuem variáveis estocásticas (por exemplo, mineração). Esses
modelos possibilitam a análise de diversos cenários para o processo de decisão. Cada cenário pode
ser visto como uma configuração específica do sistema em análise. Assim, a simulação não produz
uma solução ótima e única, mas uma resposta do sistema a uma determinada mudança de sua
configuração (ANDRADE, 1989).
Os problemas de P.O. são usualmente modelados na forma de uma função objetivo (por
exemplo, maximizar o lucro da empresa) e diversas restrições (associadas, por exemplo, à
disponibilidade de matérias-primas, mão de obra, etc.) (LACHTERMACHER, 2009).
Segundo Ramos Neto (2003) um estudo de pesquisa operacional consiste na modelagem de
um sistema real existente, e na análise e compreensão do comportamento deste sistema para geração
de cenários com novas alternativas que serão utilizados no processo de tomada de decisão.
Um estudo de P.O. consiste, basicamente, em construir um modelo de um sistema real
existente como meio de analisar e compreender o comportamento dessa situação, com o objetivo de
levá-lo a apresentar o desempenho que se deseja. A complexidade de um sistema real resulta do fato
de que seu comportamento é influenciado por um número muito grande de elementos variáveis.
Esta é a razão que leva à principal dificuldade em recomendar ações específicas de
acompanhamento para cada variável. No entanto, mesmo uma situação real, que envolva um
36
número muito grande de variáveis, tem seu comportamento influenciado por uma quantidade
reduzida de variáveis principais, que devem ser identificadas para simplificação do modelo
(COSTA, 2005).
Pereira (2016) apresenta um passo a passo de como proceder a um estudo de P.O., dividido
em cinco passos, são eles:
1 - Definição do problema: do ponto de vista da Pesquisa Operacional, baseia-se em três

aspectos principais que devem ser discutidos:
1. Descrição exata dos objetivos do estudo;

2. Identificação das alternativas de decisão existentes;
3. Reconhecimento das limitações, restrições e exigências do sistema.
A descrição dos objetivos é uma das atividades mais importantes em todo o processo
do estudo, pois a partir dela é que o modelo é concebido/criado. Da mesma forma é
essencial que as alternativas de decisão e as limitações existentes sejam todas explicitadas,
quanto maior o número de detalhes melhor será o resultado final, isso serve para que as
soluções obtidas no final do processo sejam válidas e aceitáveis.
2 - Construção do modelo: o modelo mais apropriado para a representação do sistema deve
ser construído com base na definição do problema. Esta é a fase que exige mais criatividade
do analista, uma vez que a qualidade de todo o processo seguinte é consequência do grau de
representação da realidade que o modelo de simulação venha a apresentar. Vários tipos de
modelo podem ser utilizados para resolver problemas, desde um simples modelo conceitual,
até modelos matemáticos.
A confiabilidade da solução obtida através do modelo depende da validação do
modelo na representação do sistema real. A validação do modelo é a confirmação de que ele
realmente representa o sistema real. A diferença entre a solução real e a solução proposta
pelo modelo depende diretamente da precisão do modelo em descrever o comportamento
original do sistema. Um problema simples pode ser representado por modelos também
simples e de fácil solução. Já problemas mais complexos requerem modelos mais
elaborados.
Um bom modelo é aquele que representa o problema próximo da realidade que se
pretende simular e estudar e é de fácil experimentação. Por outro lado, ele deve atender e
respeitar as restrições impostas pelas limitações.
3 - Solução do modelo: tem por objetivo encontrar um resultado para o modelo construído.
No caso de modelos matemáticos, a solução é obtida pelo algoritmo mais adequado, em
termos de rapidez de processamento e precisão da resposta.
37
4 - Validação do modelo: Nesta fase é necessário verificar a validade do modelo. Um

modelo é válido se for capaz de fornecer uma previsão aceitável do comportamento do
sistema e uma resposta que possa contribuir para a qualidade da decisão a ser tomada. Um
método comum para testar a validade do sistema é analisar seu desempenho com dados
passados do sistema e verificar se ele consegue reproduzir o comportamento que o sistema
manifestou.
5 - Implementação do modelo: Lisboa (2002) diz que avaliada a validade da solução
obtida, esta deve ser convertida em regras operacionais. Esta é a etapa crítica do estudo, e os
valores da nova solução, quando levados à prática, podem demonstrar a necessidade de
correções exigindo a reformulação do modelo em algumas de suas partes.
4.6.1. Simulação
A Simulação é uma das ferramentas da Pesquisa Operacional, para Pegden (1995) a

simulação é o processo de concepção de um modelo que represente um sistema real e a reprodução
de experiências com o referido modelo. A sua finalidade é compreender o comportamento do
sistema, e avaliar as diferentes estratégias disponíveis para a realização de uma atividade do
sistema.
A simulação é uma metodologia extremamente importante para a resolução de problemas
que se encontram no mundo real, tudo o que pode ser descrito pode ser simulado. Regularmente é
utilizada para estudar sistemas simples. No entanto, torna-se verdadeiramente relevante quando é
utilizada para estudar sistemas complexos (FERNANDES, 2012).
A simulação de processos é o modelo computacional que representa a execução das
atividades de um processo, ao mesmo tempo em que são referenciados aos possíveis
congestionamentos do problema real. Considera-se que um processo é uma sequência de atividades,
que processam várias entradas e produzem várias saídas (TUMAY, 1995).
Tumay (1995) afirma também que o modelo computacional pretende reproduzir o mais
fielmente possível o sistema real. E que ao longo do tempo ocorrem os acontecimentos esperados,
no mesmo tempo em que é exibida uma imagem animada do fluxo de dados. Uma vez que o
software de simulação mantém o controle das estatísticas sobre o modelo, e seu desempenho é
avaliado pela análise de saída dos dados do modelo.
De acordo com Ventura (2005, apud SOUZA, 2009), existem diversas maneiras de
classificar a simulação, uma das maneiras utilizadas é a seguinte:
38
- Estática ou dinâmica: A maioria das simulações, dos modelos de operações, é dinâmica.

O software Arena® foi desenvolvido buscando a melhor forma de representar os modelos
dinâmicos.
- Contínuo ou Discreto: No modelo contínuo o estado do sistema pode mudar a cada
momento. Um exemplo seria o nível da maré da praia. No modelo discreto as mudanças
ocorrem em pontos separados no tempo. Como por exemplo, peças que chegam e saem de
uma etapa de um processo produtivo ou descansos de funcionários. Também é possível a
presença de elementos com as duas características no mesmo modelo.
- Determinístico ou estocástico: Os modelos que não possuem uma variação de entradas
(inputs) são determinísticos. Já os modelos estocásticos possuem uma variação de entradas,
por exemplo, a chegada de clientes a um banco em intervalos de tempo. Um modelo pode
possuir os dois tipos, tanto determinístico como estocástico, para componentes diferentes. O
Arena® trabalha facilmente com ambos e aceita diferentes tipos de distribuição de
probabilidades para representar a variabilidade destes componentes.
Entidades como, caminhões fora de estrada, transportadores de correia, equipamentos de

escavação e até mesmo os operadores, podem ser rapidamente introduzidas e ajustadas dentro de
um modelo de simulação, permitindo às empresas a oportunidade de determinar a melhor forma de
utilizar os seus recursos. O uso da simulação na mineração é um método barato, sem riscos de testar
qualquer coisa, desde até revisões simples para completar os projetos, sempre com a finalidade de
atender as metas de produção com o menor custo possível (PEREIRA, 2016).
4.8. SOFTWARE ARENA®
O ARENA® foi desenvolvido pela empresa Systems Modeling em 1993 como sucessor do
SIMAN® e CINEMA®, que foram desenvolvidos em 1982 e 1984, respectivamente. O SIMAN® é
uma evolução do GPSS, lançado pela IBM® em 1961. O CINEMA® foi o primeiro software de
animação para PC (ARENA, 2007).
ARENA® é um ambiente gráfico integrado de simulação a eventos discretos que possibilita
a construção e a análise do modelo, focando nos processos existentes no sistema em estudo
(ARENA, 2007).
O ARENA® foi projetado para simular sistemas conduzidos por eventos e em particular
para analisar os impactos da introdução de alterações ao sistema real (ARENA, 2007). A Figura 15
ilustra o ambiente do software ARENA®.
39
Figura 12 - Ambiente gráfico do ARENA®
Fonte: Fernandes (2012)
A grande vantagem do software ARENA® é o fato de possuir a facilidade de utilização em

simuladores de alto nível, com a flexibilidade das linguagens de simulação, tudo isto na mesma
interface gráfica. Isto se deve ao fato de a modelação ser hierárquica, permitindo a qualquer
instante, utilizar a linguagem SIMAN em conjunto com os módulos de nível mais alto de outro
modelo. Se existir necessidade, como em algoritmos de decisão complexos ou na recolha de dados
de uma aplicação externa, podem-se inserir no modelo pedaços de código em linguagens de
programação de alto nível, como Visual Basic, C/C++ ou Java. O Arena® possui integração com o
Microsoft Office, ou seja, permite a leitura e escrita de dados do Microsoft Office Excel e Microsoft
Office Access (KELTON, 2000).
Possui também uma ferramenta adicional, o software Input Analyzer que realiza o
tratamento estatístico dos dados de entrada, adequando-os às seguintes distribuições de
probabilidades: Beta, Empírica Contínua, Empírica Discreta, Erlang, Exponencial, Gamma,
Johnson, Lognormal, Normal, Poisson, Triangular, Uniforme e Weibull (KELTON, 2000).
Ao mesmo tempo que é uma linguagem de simulação, é um ambiente de trabalho e
experimentação, que pode ser usado para testar o modelo e fazer a apresentação de seus resultados,
através de avançados recursos de animação (CARVALHO, 2003).
O processo de modelagem é o ato de apresentar ao Arena® como funciona o sistema
(PRADO, 2004). Essa apresentação é feita através de uma linguagem de fácil entendimento,
semelhante a um fluxograma como apresentado na Figura 16.
40
Figura 13 - Estrutura básica de um modelo de simulação
Fonte: Prado (2004)
O fluxograma é constituído de formas geométricas que representam procedimentos, decisões

a serem tomadas, início e término de processos, etc. Estas formas geométricas são substituídas pelos
templates, que são os campos que reúnem os módulos básicos e avançados usados para a construção
do fluxo de processo. A construção do modelo é feita através dos elementos disponibilizados nos
templates. Estes elementos são de dois tipos distintos, citados por Carvalho (2003):
Módulos de fluxograma: são usados para construir o fluxograma da área de trabalho. Cada
módulo pode ser colocado quantas vezes se fizerem necessárias para a construção do
modelo. Possuem pontos de entrada e saída, usados para estabelecer interconexões e criar o
fluxo do processo.
Módulos de dados: apesar de aparecerem na janela do template, não são colocados na área
de trabalho. Ao serem selecionados, apresentam sua lista de dados na área de planilha, onde
podem ser editados, excluídos ou inseridos com novas informações.
O template básico do ARENA® (Basic Process) reúne os elementos fundamentais para a

construção dos modelos. Os principais elementos são (ARENA, 2007):
Create: Este módulo serve para introduzir as entidades no modelo, segundo intervalos de
tempo definidos através de uma distribuição probabilística e seus parâmetros de média e
desvio padrão. Além destes, também é necessário inserir dados como a definição do tipo da
entidade, a unidade de tempo da distribuição, o número de entidades que entram no sistema
por vez, o máximo de entidades que pode entrar no sistema e pode também inserir restrição
com o momento da primeira criação de entidade.
Dispose: Este módulo tem função inversa à do módulo Create. Ele tem a função de retirar as
entidades do sistema. Neste módulo só é possível ativar a coleta de estatísticas sobre as
entidades.
41
Process: O módulo Process tem a função de representar qualquer ação dentro do sistema
que leve um tempo para ser cumprida. Também é capaz de representar a ocupação de um
recurso. A ação a ser tomada pelo recurso pode ser de: espera, ocupa-executa, ocupa-
executa-libera, executa-libera ou só executa; o tipo da ação depende da interação de um
recurso com uma entidade para realizar uma tarefa específica.
Além disso, neste módulo também pode(m) ser declarado(s) o(s) recurso(s),
juntamente com sua(s) capacidade(s), que é (são) alocado(s) durante a realização das
atividades. O tempo de execução de cada processo é uma variável aleatória definida por uma
distribuição probabilística. Define-se a distribuição desejada e colocam-se os parâmetros
necessários de média e desvio padrão. Aqui já pode ser iniciado o processo de análise de
custo, podendo ser definida a situação de custo associada ao processo.
Decide: O módulo de fluxograma Decide representa uma decisão no fluxo do processo. Ele
serve para alterar o rumo das entidades baseado em uma condição do sistema ou de um
percentual probabilístico. Neste módulo deve ser definido o tipo de decisão a ser tomada
(por condição ou probabilidade) e também a referida condição (ou probabilidade) a ser
satisfeita para que ocorra o desvio.
Entity: O módulo de dados Entity reúne as definições e parâmetros referentes a todos os
tipos de entidades usados pelo modelo. A entrada de dados é realizada através da área de
planilha ou de uma caixa de diálogo. Neste módulo é definida a figura a ser utilizada para
representar a entidade quanto à animação da simulação e dados sobre valores de custo para
este tipo de entidade em diferentes situações: custo inicial de valor agregado, custo inicial
sem valor agregado, custo inicial de espera, de transferência e também custo de espera por
hora.
Resource: O módulo de dados Resource relaciona todos os recursos usados no modelo. Por
recurso, entende-se uma estrutura que será usada pela entidade, a qual irá despender certa
quantidade de tempo neste processo. Neste módulo são inseridas informações sobre o tipo
de recurso (capacidade fixa ou baseada em uma programação) e a sua referida capacidade ou
programação, informações sobre custos deste recurso como: custo operando, custo ocioso,
valor agregado ou não e são declaradas as falhas programadas para o mesmo.
Por permitir construir de uma forma muito intuitiva o modelo e a sua lógica de controle,
através da correta interligação de módulos e a sua parametrização, fornecer uma interface gráfica ao
usuário e ainda obter resultados que potenciam o processo de simulação. Foi escolhido o software
ARENA® para a simulação do fluxo de produção de minério e estéril no presente trabalho.
42
5. METODOLOGIA
A Mineração Calcário Ouro Branco é uma mineradora de calcário e consiste em quatro

minas: Osvaldo, Grande, Mandacaru e Antônio Ferreira. Onde são lavradas matérias-primas para
produção de cinco produtos: insumos para: tintas, textura, ração e fibrocimento, e corretor de acidez
de solo para agricultura. Dos cinco produtos apenas o corretor de acidez é produzido pela própria
mineradora, enquanto os outros quatro são produzidos pela Fillercal Mineração e Comércio
(GRUPO PIRINEUS, 2013). No quadro a seguir são apresentada as minas e os respectivos produtos
oferecidos por cada uma delas:
Quadro 1 - Minas e seus produtos

MINAS PRODUTOS
Osvaldo Calcário Agrícola
Grande Calcário Agrícola
Mandacaru Insumos para ração
Antônio Ferreira Insumos para tintas, texturas, fibrocimento e ração
Fonte: autoria própria
Isso se dá devido aos requisitos exigidos por cada produto. No caso dos insumos tintas e
texturas um dos requisitos é a alvura (característica do que é branco) do calcário, para isso é
necessário passar por uma etapa de classificação manual antes de ser transportado para a usina de
beneficiamento.
5.1. CARREGAMENTO E TRANSPORTE
As operações de carregamento e transporte de minério/estéril caracteriza uma atividade

essencial nas operações de lavra e, a importância desta atividade deve-se ao fato de formar parte
essencial na cadeia produtiva do bem mineral. As escavadeiras são os equipamentos principais
usados em lavra a céu aberto, por conseguinte, estes equipamentos estão designados para carregar
material rochoso desmontado e colocá-lo na caçamba dos caminhões para posteriormente ser
transportados (DESSUREAULT, 2009 apud CANO, 2015). Por outro lado, os caminhões
transportam o material em suas caçambas e, segundo seu valor econômico é descarregado em
britador ou pilha de estéril (BISE, 2003 apud CANO, 2015). Na figura 17 é apresentado um ciclo
integrado de carregamento e transporte.
43
Figura 14 - Ciclo produtivo dos caminhões e carregadeiras

Transporte
255 -CAT
255 -CAT 255 -CAT
Carregamento Descarregamento
- Pilha de estéril
- Usina
P& H
CATERPI LLAR
255
Retorno
255 -CAT
“[...] É necessário definir vários termos fundamentais que são independentes dos tipos de
equipamento específico [...]” (HARMANT, 1992, p. 762, 763, grifo do autor, apud CANO, 2015);
do texto acima, pode-se inferir que a produtividade dos caminhões está condicionada por: 1) local
de operação, densidade in situ (t/m³); 2) fator de empolamento (%); 3) fator de enchimento (%), 4)
fator de eficiência da operação (%); 5) densidade empolada (t/m³) e 6) capacidade da caçamba
(t/m³), conforme citado no tópico 4.5, seguidamente, com base nesses parâmetros é possível obter a
capacidade operacional dos equipamentos de carregamento e transporte da mineradora Calcário
Ouro Branco.
Dado o mercado atual e a capacidade de produção da usina, foi planejada pela mineradora,
uma meta de transporte das minas para 2017. Na tabela 1 temos um comparativo da massa
transportada em 2016 e a meta para 2017.
44
Tabela 1 - Comparativo de produção 2016/2017

Produção 2016 (t/mês)
Meta 2017
PERCURSO Janeiro a abril e Maio a
(t/mês)
dezembro novembro
Mina Osvaldo – Usina Ouro Branco 0 21400 15000
Mina Grande – Usina Ouro Branco 0 21400 15000
Mina Mandacaru – Usina Fillercal 900 900 4500
Mina Antônio Ferreira – Usina Fillercal 2300 2300 3000
Mina Antônio Ferreira – Classificação 8900 8900 18720
Classificação – Usina Fillercal 8900 8900 18720
Usina Ouro Branco – Pilha de Estéril 0 10300 10000
TOTAL NO ANO 623.700 1.019.280

Vale ressaltar que no ano de 2016 nos meses de janeiro a abril e dezembro o quadro de
funcionários no carregamento e transporte, e a carga horário são reduzidas em comparação ao resto
do ano por não haver produção na Usina da Calcário Ouro Branco. No presente trabalho foi
planejado o transporte para a Usina da Calcário Ouro Branco durante todo ano de 2017, operando
em 2 turnos de 8 horas por dia, de segunda a sábado.
Na Figura 18 é apresentado um diagrama com o fluxo de produção de minério e estéril da
empresa, e seus tempos em forma de expressões (em minutos), gerados pelo software Input
Analyzer®, que determinam a distribuição probabilística de cada etapa. O diagrama é dividido em
dois setores: um responsável pela alimentação do britador da Fillercal (parte superior do diagrama);
e o outro pela alimentação do britador da Calcário Ouro Branco e transporte de estéril para a pilha
de estéril (parte inferior do diagrama).
45
Figura 15 – Diagrama do fluxo de produção de minério e estéril

Carregadeira
ociosa
1 ENGINEE
2 C
C
C
Basc./Carreg. Chegada em
Fila
em classificação classificação
C NORM(5.73, 0.263)
Carregadeira
1
ociosa
2
2.42 + 1.46 * BETA(1.99, 1.67)
Chegada em cava Carregamento de

0.15 + 1.24 * BETA(1.75, 1.92) Fila minério
C A Antônio 1 1
Espera Britador 0.2 + LOGN(0.307, 0.231)+3.56 +

+LOGN(0.369, 0.255) 2.31 + 1.03 * BETA(2, 1.52)
Fillercal B
Chegada em cava Carregamento de
Fila
Mandacaru 2 minério 2
Britador 3.07 + WEIB(0.522, 2.72)+

Chegada em
+0.77 + LOGN(0.218, 0.154)

britador
ocioso
Carregadeira
C
ociosa
2
1
1 ou 2 NORM(5.32, 0.419) C 4.63 + 0.85 * BETA(1.33, 1.24)
C
Garagem A, B
ENGINEE 1
1 2.18 + LOGN(0.424, 0.311)
2
2.18 + LOGN(0.478, 0.373) 3

2
Chegada em
britador
1
carregadeira
2 ociosa
3
2
TRIA(0.48, 0.8, 1.12)

1.49 + GAMM(0.227, 3.09)+0.5 + ERLA(0.0728, 3)
Pilha 1.56 + GAMM(0.305, 4.4)
1
pulmão C Chegada em cava Fila Carregamento de

Osvaldo 1 minério 1
Espera Britador NORM(3.25, 0.376)+0.5 + ERLA(0.0728, 3)

Fila TRIA(1.61, 1.67, 3) + TRIA(0.63, 0.915, 1.2) 2 + 1.7 * BETA(1.15, 1.24)
Ouro Branco B
TRIA(0.48, 0.8, 1.12) Chegada em cava Carregamento de
M. Grande Fila
C A
2 minério 2
2.54 + 1.21 * BETA(2.04, 1.93) + TRIA(0.63, 0.915, 1.2)
Britador 1 + 0.69 * BETA(1.66, 1.79)+TRIA(0.49, 0.835, 1.18) NORM(6.12, 0.187)
ocioso Chegada em mat. Carregamento de
Fila
estéril (Usina) 3 estéril 3
1.13 + ERLA(0.12, 5)+TRIA(0.49, 0.835, 1.18)
1.13 + ERLA(0.12, 5)
Descarregamento Fila Chegada em pilha
de estéril na pilha de estéril
0.29 + 0.43 * BETA(1.4,1.32) +
+ TRIA(0.57, 0.815, 1.06)
Pilha
ociosa
Entidades permanentes: Carregadeira, caminhão, britador, pilha

ATRIBUTOS: DESVIOS:
Capacidade do caminhão: 28,8 t t = t -1
Caminhão trabalhando em classificação C A, B : t > 0
Nº caminhões para Fillercal: 03 C: t = 0
Nº caminhões para Ouro Branco: 02
Turno de trabalho (t) = 16 horas/dia (12HET)
46
No primeiro setor são apresentadas as quatro rotas para produção da Fillercal:

 A primeira representa o minério transportado da etapa de classificação para o britador e seus
tempos são apresentados através das seguintes expressões: 3.59+1.24*BETA(1.57, 1.08)
para o deslocamento vazio; NORM (5.73, 0,263) para o carregamento;
4.63+0.85*BETA(1.33, 1.24) para o deslocamento cheio e 0.15+1.24*BETA(1.75, 1.92)
para o descarregamento;
 Na segunda, o ciclo consiste no transporte de minério da Mina Antônio Ferreira para o
britador e apresentam as seguintes expressões: 3.76+LOGN(0.369, 0.255)+LOGN(0.369,
0.255) para o deslocamento vazio e manobra; 2.42+1.46*BETA(1.99, 1.67) para o
carregamento; NORM(5.32, 0.419) para o deslocamento cheio e 0.15+1.24*BETA(1.75,
1.92) para o descarregamento;
 A terceira rota (linha rosa) consiste no transporte de material da Mina Antônio Ferreira para
a etapa de classificação e seus tempos são representados nas seguintes expressões:
0.93+WEIB(0.31, 2.08) para o deslocamento vazio; 2.42+1.46*BETA(1.99, 1.67) para o
carregamento; 1+0.7*BETA(2.08, 1.82) para o deslocamento cheio e TRIA(0.34, 0.634,
 A última rota consiste no transporte de minério da Mina Mandacaru para o britador e
apresentam as seguintes expressões: 3.84+WEIB(0.522, 2.72)+LOGN(0.218, 0.154) para o
deslocamento vazio e manobra; 2.31+1.03*BETA(2, 1.52) para o carregamento;
NORM(4.6, 0.244) para o deslocamento cheio e 0.15+1.24*BETA(1.75, 1.92) para o
descarregamento.
No segundo setor são apresentadas duas rotas para produção de minério e uma para estéril:
 A primeira rota de minério consiste no carregamento na Mina Osvaldo e descarregamento
no britador ou em pilha e seus tempos são apresentados pelas seguintes expressões:
1.99+GAMM(0.227, 3.09)+ERLA(0.0728, 3) para o deslocamento vazio e manobra;
1.56+GAMM(0.305, 4.4) para o carregamento; 2.18 + LOGN(0.424, 0.311) para o
deslocamento cheio TRIA(0.48, 0.8, 1.12) para o descarregamento;
 A segunda rota representa o transporte de minério da Mina Grande para o britador ou pilha e
seus tempos são representados nas seguintes expressões: TRIA(1.61, 1.67, 3)+TRIA(0.63,
0.915, 1.2) para o deslocamento vazio e manobra; 2+1.7*BETA(1.15, 1.24) para o
carregamento; 2.18+LOGN(0.478, 0.373) para o deslocamento cheio e TRIA(0.48, 0.8,
 A rota para transporte de estéril consiste no transporte de estéril da usina para a pilha de
estéril e seus tempos são representados nas seguintes expressões: 1+0.69*BETA(1.66,
47
1.79)+TRIA(0.49, 0.835, 1.18) para o deslocamento vazio para usina e manobra;

0.5+NORM(3.25, 0.376)+ERLA(0.0728, 3) para o deslocamento vazio para a Mina Osvaldo
e manobra; 2.54+1.21*BETA(2.04, 1.93)+TRIA(0.63, 0.915, 1.2) para o deslocamento
vazio para a Mina Grande e manobra; NORM(6.12, 0.187) para o carregamento;
1.13+ERLA(0.12, 5) para o deslocamento cheio e 0.29+0.43*BETA(1.4, 1.32)+TRIA(0.57,
0.815, 1.06) para o descarregamento.
No Anexo 1 é apresentado um resumo das distribuições e os valores dos parâmetros, retirado
da página 111 do Arena-User's Guide (2007).
No Apêndice 1 é apresentado o dimensionamento de equipamento via software Arena®, a
qual caracteriza a solução apresentada pelo diagrama de ciclo de atividades (DCA) conforme à
Figura 18.
Parâmetros como, disponibilidade de turno (80%), disponibilidade mecânica (90%), fator de
enchimento das caçambas (90%) e densidade empolada (1,5 t/m³) foram disponibilizados pela
empresa.
4.6.1. Carregamento
As operações de carregamento na Calcário Ouro Branco se fazem por quatro escavadeiras

CAT336D, para carregamento de minério nas Minas Osvaldo, Mandacaru e Antônio Ferreira, e
duas pás carregadeiras CAT950H, sendo uma para carregamento de minério classificado e outra
para carregamento de estéril produzido pela Usina da Calcário Ouro Branco. No dimensionamento
das horas trabalhadas foram tomados os tempos de ciclo que é dividido em quatro momentos,
carregamento, manobra com carga, descarregamento e manobra sem carga. Nos Apêndices 2 e 3
são apresentados os tempos registrados de vários ciclos e na Tabela 2 temos a média do tempo de
ciclo para cada equipamento, assim também as especificações de capacidade dos equipamentos.
Tabela 2 - Ciclo médio das carregadeiras (CAT336D & CAT950H)

CAT336D CAT950H
TIPO
capacidade: 2,55 m³ capacidade: 3,6 m³
ETAPAS Minutos
Carregamento 0,08 0,08
Giro com carga 0,05 0,17 (*)
Descarregamento 0,09 0,13
Giro sem carga 0,05 0,15 (*)
TOTAL 0,28 0,53
(*) tempo de manobra
48
Através do tempo médio de ciclo (𝐶𝑚), foi analisada a quantidade de ciclos que os
equipamentos de carregamento conseguem realizar em uma hora (𝐶ℎ), através da seguinte fórmula:
60
𝐶ℎ = (7)
𝐶𝑚
Foi considerado que toda operação apresenta índices de disponibilidade mecânica (𝑑𝑚,
tempo que o equipamento está disponível) e disponibilidade de turno (𝑑𝑡, tempo efetivo de
trabalho), foi multiplicado os dois índices para obter um fator de rendimento (𝐹𝑅).
𝐹 𝑅 = 𝑑𝑚 × 𝑑𝑡 (8)
Multiplicando este fator de rendimento (𝐹𝑅) pelas horas disponíveis por mês (𝐻𝑑) obtemos
uma estimativa do tempo máximo que o equipamento poderá operar por mês (𝐻𝑜).
𝐻𝑜 = 𝐹𝑅 × 𝐻 𝑑 (9)
Para estimar o desempenho do equipamento de carregamento em m³/h (𝐷𝑚) foi feito o

produto da densidade empolada em t/m³ (𝜌𝑒), capacidade operacional do equipamento em m³ (𝐶𝑜) e
do número de ciclos em uma hora (𝐶ℎ) dividido pela densidade in situ (𝜌𝑟).
𝜌𝑒×𝐶𝑜×𝐶 ℎ
𝐷𝑚 = (10)
𝜌r
Para obter o desempenho do equipamento em t/h (𝐷𝑡), basta multiplicar o desempenho em

m³/h (𝐷𝑚) pela densidade empolada do material (𝜌𝑒).
𝐷𝑡 = 𝐷 𝑚 × 𝜌 𝑒 (11)
Multiplicando o desempenho do equipamento em t/h (𝐷𝑡) pelas horas operadas no mês (𝐻𝑜),
temos a produção máxima mensal do equipamento (𝐶𝑚𝑎𝑥).
𝐶𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑡 × 𝐻𝑜 (12)
Dividindo a meta de produção mensal (𝑃𝑚) pelo desempenho do equipamento em t/h (𝐷𝑡),
temos as horas necessárias para cumprir a meta mensal (𝐻𝑛).
𝑃𝑚
𝐻𝑛 = (13)
𝐷𝑡
E por fim, para obter o número de equipamentos (𝑁𝑒) necessários para cumprir a meta de
produção, basta dividir a meta de produção mensal (𝑃𝑚) pela capacidade máxima mensal do
equipamento (𝐶𝑚𝑎𝑥).
49
𝑃𝑚
𝑁𝑐 = 𝐶 (14)
𝑚𝑎𝑥
5.2.2. Transporte
As operações de transporte na Calcário Ouro Branco são feitas por cinco caminhões Volvo
VM330 e apresentam seis rotas para transporte de minério, uma para estéril mais duas rotas de
retorno da pilha de estéril para as rotas de transporte mineral. Vale ressaltar que os caminhões
trabalham em rota dinâmica, não são exclusivos a uma única rota.
Na tabela 3 são apresentadas as distâncias entre as minas e as usinas de beneficiamento, e da
pilha de estéril entre a usina e as minas Osvaldo e Grande, assim como os tempos médios
correspondentes às distâncias de deslocamento.
Tabela 3 - Distâncias e tempos médios de deslocamento

Distância Tempo médio de ciclo
PERCURSO
Km minutos
Mina Osvaldo – Usina Ouro Branco 1,0 9,90
Mina Grande – Usina Ouro Branco 1,0 9,94
Mina Mandacaru – Usina Fillercal 1,8 13,53
Mina Antônio Ferreira – Usina Fillercal 2,2 14,85
Mina Antônio Ferreira – Classificação 0,6 7,68
Classificação – Usina Fillercal 2,2 17,34
Usina Ouro Branco – Pilha de Estéril 0,6 13,55
Pilha de Estéril – Mina Osvaldo 1,4 3,25
Pilha de Estéril – Mina Grande 1,4 3,16
Para determinar o número de horas trabalhadas considerou a meta de produção mensal de

cada mina e foram feitas as tomadas dos tempos de ciclos com o uso de um cronômetro. O ciclo de
um caminhão corresponde a quatro etapas: carregamento, deslocamento com carga,
descarregamento e deslocamento sem carga. Nos Apêndices 4, 5, 6, 7, 8 e 9 são apresentados os
tempos registrados nas rotas de transporte de minério. Nos Apêndices 10 e 11 temos os tempos
registrados na rota de transporte de estéril.
Foi possível calcular o desempenho médio do caminhão (𝐷𝑡) em t/h de cada rota dividindo o
produto da densidade in situ (𝜌𝑟), fator de empolamento (𝐹𝑒𝑚𝑝), fator de enchimento (𝐹𝑒𝑛𝑐) e
capacidade do caminhão (𝐶𝑜) pelo tempo médio de ciclo em horas (𝐶𝑚).
𝜌r×𝐹𝑒𝑚𝑝×𝐹𝑒𝑛𝑐×𝐶𝑜
𝐷𝑡 = (15)
𝐶𝑚
50
Assim como nas operações de carregamento também foram considerados a disponibilidade

mecânica do equipamento e a disponibilidade do turno, tempo efetivo de trabalho. Com essas
considerações e as horas disponíveis no mês obtivemos o tempo máximo que cada caminhão poderá
operar por mês (𝐻𝑜), tanto no transporte de minério quanto estéril.
Multiplicando o tempo máximo que cada caminhão operará por mês (𝐻𝑜) pelo desempenho
médio do caminhão (𝐷𝑡) para cada rota, temos a capacidade máxima de produção do caminhão
(𝐶𝑚𝑎𝑥) para cada rota de transporte.
𝐶𝑚𝑎𝑥 = 𝐻𝑜 × 𝐷𝑡 (16)
Para termos as horas necessárias para cumprir a meta mensal (𝐻𝑛), basta dividir a meta de
produção de cada rota (𝑃𝑚) pelo desempenho médio do caminhão (𝐷𝑡).
𝑃𝑚
𝐻𝑛 = (17)
𝐷𝑡
Por fim, dividindo a meta de produção de cada rota (𝑃𝑚) pela capacidade máxima de
produção do caminhão (𝐶𝑚𝑎𝑥) para cada rota, temos o número de caminhões necessários para cada
rota (𝑁𝑐).
𝑃𝑚
𝑁𝑐 = 𝐶 (18)
𝑚𝑎𝑥
5.3. SIMULAÇÃO
O problema diz respeito a dimensionar a frota para as etapas de carregamento e transporte na

Calcário Ouro Branco Ltda. uma mineradora a céu aberto. Este modelo de simulação pode ser
classificado como, contínuo, discreto, dinâmico e estocástico.
Através do software Arena® foi feita a construção do modelo e a sua lógica de controle,
através da correta interligação dos processos realizados na realidade. A partir da simulação, foi
possível dimensionar e mensurar o número necessário de equipamentos nas etapas de carregamento
e transporte para atender a meta de produção para o ano de 2017.
Os dados utilizados dizem respeito às capacidades das caçambas, expressões das
distribuições probabilísticas dos tempos de ciclo, escala de trabalho, disponibilidade de turno e a
quantidade de material movimentado.
O tratamento estatístico foi realizado com o software Input Analyzer®, a fim de determinar a
expressão probabilística que define o ciclo ou demora de cada atividade realizada pelos
equipamentos.
51
O modelo expresso no diagrama de ciclo de atividades (DCA, Figura 18), representa as

atividades na mineradora. E para a construção do mesmo foram utilizados os seguintes dados:
 Escala de Trabalho: apresentados na Tabela 4:
Tabela 4 - Escala de trabalho

Horas trabalhadas por turno 8
Horas efetivas trabalhadas por turno (HET) 6
Turnos trabalhados por dia 2
Horas efetivas trabalhadas por dia 12
 Meta de produção por percurso para 2017: apresentados na Tabela 5:
Tabela 5 - Produção programa

Quantidade Peso
PRODUÇÃO PROGRAMADA
(t/dia) (%)
Minério solicitado pelo britador em FILLERCAL
- Mina Mandacaru 188 17,20
- Mina Antônio Ferreira 125 11,44
- Classificação/Mina Antônio Ferreira* 780 71,36
Total para usina 1093 100,00
Minério solicitado pelo britador em OURO BRANCO
- Mina Osvaldo 625 37,49
- Mina Grande 625 37,49
Total para usina 1250 74,99
Produção de Estéril pela usina
- Estéril da usina OURO BRANCO 417 25,01
Total para pilha de estéril 417 100,00
*O minério provê da Mina Antônio e após classificação é levado para Usina de Beneficiamento.
Com isso temos que produção requerida de minério é de 91,1 toneladas por hora para
a usina da Fillercal e 104,1 toneladas por hora para a Ouro Branco, e a produção de
estéril é de 34,8 toneladas por hora;
 Equipamento de transporte: caminhão Volvo® VM330 com capacidade
operacional de 28,8 toneladas;
 Tempos de operação em expressões: apresentados na Figura 18.
Depois de verificado erros de programação e configurado de acordo com as características

desejadas, o modelo foi finalizado e testado. Por fim foi feita a verificação do modelo, para analisar
se foi capaz de fornecer uma previsão aceitável do comportamento do sistema e uma resposta
próxima a do dimensionamento calculado.
52
6. RESULTADOS E DISCUSSÃO
6.1. DIMENSIONAMENTO CONVENCIONAL
No dimensionamento convencional a determinação do número de equipamentos é feita

através da produção requerida dividida pela capacidade de produção do equipamento. Para calcular
a capacidade de produção semanal do equipamento primeiramente multiplicam-se as horas efetivas
de trabalho por semana pelo número de ciclos por hora, obtendo assim o número de ciclos por
semana que é multiplicado pela capacidade operacional do equipamento e a densidade empolada.
Os equipamentos utilizados nas operações de carregamento nas Minas Osvaldo, Grande,
Mandacaru e Antônio Ferreira continuarão sendo as escavadeiras CAT336D e para carregamento de
estéril e material classificado as pás carregadeiras CAT950H. Nas Tabelas 6, 7 e 8 temos as
condições, especificações de trabalho e a quantidade necessárias, das mesmas.
Tabela 6 - Dimensionamento das escavadeiras para as Minas Osvaldo e Grande

ESCAVADEIRAS CAT336D
Mina Osvaldo Mina Grande
Horas Disponíveis de Trabalho Horas Disponíveis de Trabalho
Horas disponíveis por semana 96 Horas disponíveis por semana 96
Disponibilidade de turno 80,0% Disponibilidade de turno 80,0%
Horas efetivas de trabalho por semana 76,80 Horas efetivas de trabalho por semana 76,80
Dias trabalhados por semana 6 Dias trabalhados por semana 6
Semanas trabalhadas por mês 4 Semanas trabalhadas por mês 4
Horas trabalhados por mês 307,20 Horas trabalhados por mês 307,20
Desemp. Equip. de Carregamento Desemp. Equip. de Carregamento
Capacidade da caçamba (m³) 2,55 Capacidade da caçamba (m³) 2,55
Fator de Enchimento 90% Fator de Enchimento 90%
Densidade Empolada (t/m³) 1,5 Densidade Empolada (t/m³) 1,5
Capacidade Operacional (m³) 2,295 Capacidade Operacional (m³) 2,295
Eficiência Eficiência
Tempo de ciclo (min) 0,28 Tempo de ciclo (min) 0,28
Ciclos por hora 214,29 Ciclos por hora 214,29
Produtividade Produtividade
Capacidade da escavadeira (m³/h) 491,79 Capacidade da escavadeira (m³/h) 491,79
Capacidade da escavadeira (t/h) 737,68 Capacidade da escavadeira (t/h) 737,68
Disponibilidade mecânica 90% Disponibilidade mecânica 90%
Fator de Rendimento 72% Fator de Rendimento 72%
Produtividade da escavadeira (t/h) 531,13 Produtividade da escavadeira (t/h) 531,13
Equipamentos Necessários Equipamentos Necessários
Produção mensal (t) 15000,00 Produção mensal (t) 15000,00

Capacidade requerida (t/sem) 7500,00 Capacidade requerida (t/sem) 6555,00
Capacidade disponível (t/sem) 40790,67 Capacidade disponível (t/sem) 40790,67
Escavadeiras necessárias 0,09 Escavadeiras necessárias 0,09
53
Tabela 7 - Dimensionamento das escavadeiras para as Minas Mandacaru e Antônio

Escavadeiras CAT336D
Mina Mandacaru Mina Antônio Ferreira

Escavadeiras necessárias 0,03 Escavadeiras necessárias 0,13
Nas Tabelas 6 e 7 encontramos a necessidade de quatro escavadeiras, uma para cada Mina, e
uma taxa de utilização de 9% para as Minas Osvaldo e Grande, 3% para a Mina Mandacaru e 13%
para a Mina Antônio Ferreira.
54
Tabela 8 - Dimensionamento das pás carregadeiras

PÁS CARREGADEIRAS CAT950H
Classificação Pilha de Estéril
Pás Carregadeiras necessárias 0,15 Pás Carregadeiras necessárias 0,08
Na Tabela 8 encontramos a necessidade de duas pás carregadeiras, sendo uma para

carregamento na etapa de classificação com uma taxa de utilização de 15% e uma para o
carregamento de estéril com uma taxa de utilização de 8%. Totalizando seis equipamentos para
carregamento.
Os equipamentos utilizados nas operações de transporte na Ouro Branco continuarão sendo
os caminhões Volvo VM330. Nas tabelas 9, 10 e 11, temos as condições, especificações de trabalho
e a quantidade necessária de caminhões para cada percurso de produção.
55
Tabela 9 - Dimensionamento dos caminhões das Minas Osvaldo e Grande e Pilha de estéril
Caminhões – Ouro Branco
Minas Osvaldo e Grande - Ouro Branco Pilha de Estéril - Ouro Branco

Desemp. Equip de Transporte Desemp. Equip de Transporte
Capacidade da Caçamba (m³) 24 Capacidade da Caçamba (m³) 24

Tempo de Ciclo (min) 10 Tempo de Ciclo (min) 13,5

Ciclos por Hora 6,00 Ciclos por Hora 4,44
Capacidade do caminhão (m³/h) 115,20 Capacidade do caminhão (m³/h) 85,33
Capacidade do caminhão (t/h) 172,80 Capacidade do caminhão (t/h) 128,00
Disponibilidade Mecânica 90% Disponibilidade Mecânica 90%
Produtividade do caminhão (t/h) 124,42 Produtividade do caminhão (t/h) 92,16
Caminhões necessários 0,8 Caminhões necessários 0,4
56
Tabela 10 - Dimensionamento dos caminhões das Minas Mandacaru e Antônio Ferreira

Caminhões - Fillercal
Mina Mandacaru - Fillercal Mina Antônio Ferreira - Fillercal

Tempo de Ciclo (min) 13,5 Tempo de Ciclo (min) 15


57
Tabela 11 - Dimensionamento dos caminhões das Minas Antônio Ferreira e Classificação

Caminhões - Fillercal
Mina Antônio Ferreira - Classificação Classificação - Fillercal
Tempo de Ciclo (min) 8 Tempo de Ciclo (min) 17,5
Através dos cálculos encontramos a necessidade de dois caminhões para atender as

necessidades da Ouro Branco, e dois caminhões para as necessidades da Fillercal, totalizando
quatro caminhões, um caminhão a menos do que utilizado atualmente.
58
6.2. SIMULAÇÃO
Após a construção do modelo foram elaboradas simulações considerando variações de ciclo,

tempo e de ciclo e tempo de maneira concomitante. Em cada simulação são apresentados dez
diferentes cenários. Na Tabela 12 são apresentados os resultados para cenários com variações de
ciclo para um tempo de sete dias.
Tabela 12 - Simulação com variações de ciclo

Rodadas Produção Quantidade
CENÁRIOS DE SIMULAÇÃO COM Tempo de
ou Executada de
ARENA simulação
replicações (minério) Equipamento
(viagens dos caminhões)
(ciclos) (horas/ciclo) (t/hora) Caminhão Carregadeira
Transporte para FILLERCAL 2 84 214,33 2 3
1
Transporte para OURO BRANCO 2 84 231,67 2 3
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PRODUÇÃO MÉDIA CONSIDERANDO CENÁRIOS DOS TEMPOS Minério Estéril
FILLERCAL 218,15t/h -
OURO BRANCO 235,58t/h 80,09t/h
Fonte: Arena® (2017)
Para esta simulação obtivemos um resultado positivo, com uma produção maior que a
necessária. Com quatro caminhões, sendo dois para a Fillercal e dois para Ouro Branco, e de seis
carregadeiras, sendo três para Fillercal e três para Ouro Branco.
59
Na Tabela 13 são apresentados os resultados para cenários com variações de tempo para dois
ciclos.
Tabela 13 - Simulação com variações de tempo

ou Executada de
ARENA simulação
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Nesta simulação também obtivemos um resultado positivo, com uma produção semelhante a
produzida na primeira simulação de quatro caminhões, sendo dois para a Fillercal e dois para Ouro
Branco, e de seis carregadeiras, sendo três para Fillercal e três para Ouro Branco.
60
Na Tabela 14 são apresentados os resultados para cenários com variações de tempo e ciclo.
Tabela 14 - Simulação com variações de tempo e ciclo

ou Executada de
ARENA simulação
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Para esta simulação com o mesmo número de caminhões e carregadeiras utilizados na

atualidade podemos observar um aumento significativo na produção da Fillercal. Sendo cinco
caminhões no total, três para a Fillercal e dois para Ouro Branco, e seis para carregamento, sendo
três para Fillercal e três para Ouro Branco. No Apêndice 13 é apresentado um resumo da produção
programa, simulada e a disponibilidade dos equipamentos.
Na Tabela 15 são apresentadas quais frações de tempos os equipamentos de carregamento e
os britadores das usinas estarão em uso e disponíveis para um tempo de 1200 horas e 100 ciclos.
61
Tabela 15 - Utilização e disponibilidade de equipamentos de carregamento

(considerando um tempo de 1200 horas e 100 ciclos) Quantidade Utilização Disponível
Equipamentos de carregamento para Fillercal
- Mina Mandacaru 1 0,09 0,91
- Mina Antônio Ferreira 1 0,50 0,50
- Classificação 1 0,37 0,63
Equipamentos de carregamento para Ouro Branco
- Mina Osvaldo 1 0,20 0,80
- Mina Grande 1 0,20 0,80
- Usina (estéril) 1 0,29 0,71
UTILIZAÇÃO DO BRITADOR EM USINA
- Britador em Fillercal 1 0,19 0,82
- Britador em Ouro Branco 1 0,11 0,89
Fonte: Arena ® (2017)
Na Figura 19 temos a contagem de caminhões basculados na pilha de estéril, no britador da

Fillercal e no britador da Ouro Branco, é apresentado também o total de minério basculado nos
britadores em toneladas para cem ciclos. E nos apêndice 13 e 14 são apresentados resultados
gerados pelo Arena® quanto a filas e as taxas de utilização dos equipamentos.
Figura 16 - Contagem de caminhões e minério basculados
Com isso, para atingir a meta de produção para 2017 pode ser mantida a frota com seis
carregadeiras, sendo quatro escavadeiras CAT336D e duas CAT950H, e cinco caminhões, podendo
ser atingida com quatro caminhões também.
A simulação apresenta resultados próximos aos do dimensionamento convencional, portanto
o sistema real foi bem representado pelo modelo.
62
7. CONCLUSÕES E TRABALHOS FUTUROS
7.1. CONCLUSÕES
Através do modelo computacional, pode-se representar as operações de carregamento e

transporte na produção do minério e estéril, a fim de realizar diversas simulações cujo propósito é
analisar os resultados, comparar alternativas de mudanças apenas atualizando os dados ou
informações. Assim também, o modelo permite a visualização do processo de maneira sistêmica,
integrada e unificada, facilitando o entendimento e permitindo criar cenários para avaliar o
comportamento das operações supracitadas.
Na simulação foram estabelecidas variações no “tempo da simulação” e “ciclos de
operação”, seguidamente, os resultados destes cenários permitiram ajustar à produção programada
(desejada). No estudo de dimensionamento de frota foram consideradas informações reais para a
determinação do número equipamentos necessários; as variáveis inseridas no modelo são funções
de probabilidade e, no dimensionamento analítico é utilizado parâmetros (valor médio); com tudo
isso, os resultados obtidos no dimensionamento convencional e, estocástico são coerentes.
Analisando o cálculo do dimensionamento convencional e a simulação, com base na meta de
produção para o ano de 2017, foi concluído que se faz necessário o uso de seis escavadeiras, sendo
quatro CAT336D e duas CAT950H para os carregamentos de minério e estéril, e que a meta pode
ser alcançada com quatro caminhões, sendo dois para a Fillercal e dois para a Ouro Branco.
As taxas de utilização dos equipamentos de carregamento são dadas de acordo com a
produção. Para quatro caminhões as taxas são de 15% na classificação, 8% na usina, 9% nas Minas
Osvaldo e Grande, 3% na Mandacaru e 13% na Antônio Ferreira de acordo com o dimensionamento
convencional, enquanto no simulado com quatro caminhões são de 25% na classificação, 28% na
usina, 20% nas Minas Osvaldo e Grande, 7% na Mandacaru e 35% na Antônio Ferreira, e para
cinco caminhões são: 37% na classificação, 28% na usina, 20% nas Minas Osvaldo e Grande, 9%
na Mandacaru e 50% na Antônio Ferreira. No dimensionamento convencional as taxas de utilização
das carregadeiras são calculadas de acordo com a produção requerida, enquanto na simulação o
software calcula a capacidade de produção com o uso de quatro e cinco caminhões.
Com isso podemos afirmar que a simulação se confirma como uma ferramenta eficaz na
determinação do número de equipamentos necessários para o transporte e carregamento, e também
na determinação da capacidade de produção da frota.
63
7.2. TRABALHOS FUTUROS
Para trabalhos futuros, recomenda-se o cálculo da viabilidade de realizar a locomoção das

escavadeiras, a fim de efetuar carregamento em mais de uma mina ou frente de lavra, aumentar a
taxa de utilidade e diminuir a quantidade necessária das mesmas.
Para as operações de transporte é recomendado que unifique os dois setores, tornando as
rotas dos caminhões mais dinâmicos.
64
8. REFERÊNCIAS
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67
ANEXOS/APÊNDICES
68
ANEXO 1 – Resumo das distribuições e os valores dos parâmetros

69
APÊNDICE 1 – Dimensionamento de equipamento e alocação dinâmica de caminhões no

processo de carregamento e transporte de minério e estéril
70
APÊNDICE 2 – Tempos de ciclo da escavadeira CAT336D
Carregamento - Retroescavadeira CAT336D

Ciclo Carregamento Giro com carga Descarregamento Giro sem carga TOTAL
1 00:00:05 00:00:03 00:00:01 00:00:03 00:00:12
2 00:00:05 00:00:03 00:00:03 00:00:04 00:00:14
3 00:00:02 00:00:03 00:00:02 00:00:03 00:00:11
4 00:00:04 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:12
5 00:00:05 00:00:03 00:00:05 00:00:02 00:00:15
6 00:00:07 00:00:04 00:00:02 00:00:03 00:00:16
7 00:00:07 00:00:03 00:00:03 00:00:02 00:00:14
8 00:00:08 00:00:04 00:00:03 00:00:04 00:00:19
9 00:00:06 00:00:04 00:00:03 00:00:03 00:00:16
10 00:00:04 00:00:04 00:00:02 00:00:04 00:00:13
11 00:00:08 00:00:04 00:00:03 00:00:03 00:00:18
12 00:00:14 00:00:04 00:00:02 00:00:03 00:00:24
13 00:00:08 00:00:03 00:00:03 00:00:03 00:00:17
14 00:00:08 00:00:04 00:00:05 00:00:04 00:00:21
15 00:00:08 00:00:05 00:00:03 00:00:03 00:00:19
16 00:00:09 00:00:05 00:00:03 00:00:05 00:00:21
17 00:00:05 00:00:03 00:00:04 00:00:03 00:00:14
18 00:00:07 00:00:04 00:00:03 00:00:02 00:00:16
19 00:00:08 00:00:04 00:00:03 00:00:03 00:00:18
20 00:00:07 00:00:04 00:00:03 00:00:03 00:00:16
Média 00:00:07 00:00:04 00:00:03 00:00:03 00:00:16
71
APÊNDICE 3 – Tempos de ciclo da pá carregadeira CAT950H
Carregamento - Pá Carregadeira CAT950h

Ciclos Carregamento Manobra com carga Descarregamento Manobra sem carga TOTAL
1 00:00:03 00:00:11 00:00:08 00:00:09 00:00:31
2 00:00:06 00:00:10 00:00:08 00:00:10 00:00:34
3 00:00:05 00:00:10 00:00:06 00:00:10 00:00:31
4 00:00:06 00:00:11 00:00:09 00:00:09 00:00:35
5 00:00:05 00:00:09 00:00:09 00:00:09 00:00:32
6 00:00:05 00:00:10 00:00:07 00:00:09 00:00:31
7 00:00:05 00:00:10 00:00:08 00:00:08 00:00:31
8 00:00:07 00:00:08 00:00:06 00:00:09 00:00:30
9 00:00:03 00:00:10 00:00:09 00:00:10 00:00:32
10 00:00:03 00:00:10 00:00:07 00:00:07 00:00:27
11 00:00:05 00:00:09 00:00:07 00:00:09 00:00:30
12 00:00:07 00:00:09 00:00:08 00:00:09 00:00:33
13 00:00:06 00:00:11 00:00:07 00:00:08 00:00:32
14 00:00:05 00:00:10 00:00:09 00:00:09 00:00:33
15 00:00:05 00:00:10 00:00:08 00:00:09 00:00:32
16 00:00:07 00:00:10 00:00:09 00:00:09 00:00:35
17 00:00:03 00:00:11 00:00:09 00:00:10 00:00:33
18 00:00:03 00:00:12 00:00:08 00:00:09 00:00:32
19 00:00:05 00:00:09 00:00:08 00:00:09 00:00:31
20 00:00:05 00:00:10 00:00:09 00:00:09 00:00:33
Média 00:00:05 00:00:10 00:00:08 00:00:09 00:00:32
72
APÊNDICE 4 – Tempos de ciclo do percurso Mina Osvaldo – Usina Ouro Branco
Transporte - Mina Osvaldo - Usina Ouro Branco

Ciclo Carregamento Desl. Cheio Manobra Descarregamento Desl. Vazio Manobra TOTAL
1 00:03:20 00:02:17 00:00:31 00:00:55 00:02:05 00:00:39 00:09:47
2 00:02:24 00:02:24 00:00:46 00:00:52 00:02:00 00:00:56 00:09:21
3 00:02:57 00:02:55 00:00:41 00:01:00 00:01:56 00:00:49 00:10:18
4 00:03:30 00:02:26 00:00:42 00:00:54 00:01:57 00:00:49 00:10:19
5 00:03:07 00:03:00 00:00:44 00:00:58 00:02:01 00:00:34 00:10:24
6 00:02:01 00:02:26 00:00:43 00:00:53 00:01:58 00:00:39 00:08:42
7 00:02:59 00:02:19 00:00:36 00:00:57 00:01:38 00:00:45 00:09:14
8 00:04:07 00:02:32 00:00:41 00:00:59 00:02:07 00:00:35 00:11:01
9 00:03:20 00:02:36 00:00:44 00:00:45 00:01:58 00:00:47 00:10:10
10 00:02:43 00:02:33 00:00:43 00:00:56 00:01:58 00:00:51 00:09:44
11 00:01:50 00:02:19 00:00:38 00:00:46 00:02:05 00:00:35 00:08:14
12 00:02:26 00:02:23 00:00:42 00:00:47 00:02:21 00:00:47 00:09:26
13 00:02:26 00:02:54 00:00:44 00:00:46 00:02:27 00:00:37 00:09:53
14 00:02:58 00:02:51 00:00:32 00:00:43 00:02:27 00:00:46 00:10:18
15 00:02:27 00:02:28 00:00:37 00:00:32 00:02:26 00:00:40 00:09:10
16 00:03:54 00:02:27 00:00:36 00:00:39 00:02:32 00:00:46 00:10:55
17 00:02:43 00:02:30 00:00:41 00:00:46 00:01:40 00:00:39 00:09:00
18 00:04:33 00:02:30 00:00:37 00:00:45 00:02:28 00:00:52 00:11:46
19 00:03:07 00:02:17 00:00:50 00:00:43 00:01:48 00:00:38 00:09:23
20 00:03:05 00:02:50 00:00:33 00:00:43 00:02:00 00:00:33 00:09:43
21 00:02:32 00:02:29 00:00:33 00:00:44 00:02:14 00:00:38 00:09:10
22 00:02:21 00:03:13 00:00:46 00:00:32 00:03:08 00:00:44 00:10:44
23 00:02:43 00:02:30 00:00:57 00:00:37 00:02:44 00:00:55 00:10:25
24 00:02:34 00:03:07 00:01:16 00:00:43 00:01:40 00:00:45 00:10:05
25 00:02:21 00:02:43 00:00:45 00:00:47 00:03:06 00:00:38 00:10:20
MÉDIA 00:02:54 00:02:36 00:00:42 00:00:47 00:02:11 00:00:43 00:09:54
73
APÊNDICE 5 – Tempos de ciclo do percurso Mina Grande – Usina Ouro Branco
Transporte - Mina Grande - Usina Ouro Branco

1 00:02:33 00:02:58 00:00:46 00:00:51 00:01:55 00:00:58 00:10:01
2 00:03:17 00:02:35 00:00:34 00:00:47 00:02:23 00:01:06 00:10:42
3 00:02:57 00:02:48 00:00:50 00:00:42 00:01:51 00:00:59 00:10:07
4 00:03:31 00:02:19 00:00:38 00:01:04 00:01:45 00:01:09 00:10:26
5 00:03:07 00:03:08 00:00:50 00:00:51 00:02:11 00:00:55 00:11:02
6 00:02:05 00:02:34 00:00:57 00:00:48 00:01:48 00:00:59 00:09:11
7 00:02:40 00:02:22 00:00:25 00:00:59 00:01:58 00:00:53 00:09:17
8 00:02:32 00:02:17 00:00:48 00:00:51 00:01:47 00:00:48 00:09:03
9 00:03:27 00:02:32 00:00:44 00:00:48 00:02:18 00:00:57 00:10:46
10 00:02:54 00:02:25 00:00:37 00:00:49 00:01:47 00:00:41 00:09:13
11 00:03:18 00:02:26 00:00:49 00:00:56 00:02:15 00:00:57 00:10:41
12 00:03:13 00:02:21 00:00:37 00:00:43 00:02:17 00:00:56 00:10:07
13 00:03:27 00:02:48 00:00:39 00:00:57 00:01:55 00:00:53 00:10:39
14 00:02:31 00:02:59 00:00:45 00:00:43 00:02:07 00:00:57 00:10:02
15 00:02:16 00:02:34 00:00:47 00:00:34 00:02:17 00:00:57 00:09:25
16 00:03:16 00:02:16 00:00:45 00:00:48 00:02:24 00:00:52 00:10:21
17 00:02:48 00:02:24 00:00:29 00:00:37 00:01:51 00:00:43 00:08:52
18 00:03:33 00:02:28 00:00:31 00:00:41 00:02:09 00:00:54 00:10:16
19 00:02:24 00:02:27 00:00:41 00:00:46 00:01:51 00:00:43 00:08:52
20 00:02:43 00:02:57 00:00:29 00:00:51 00:02:07 00:00:54 00:10:01
21 00:02:20 00:02:59 00:00:37 00:00:34 00:01:44 00:00:42 00:08:56
22 00:02:17 00:03:05 00:00:50 00:00:42 00:02:13 00:00:43 00:09:50
23 00:02:23 00:02:48 00:00:51 00:00:39 00:02:55 00:00:54 00:10:30
24 00:02:14 00:03:00 00:00:47 00:00:51 00:01:46 00:01:04 00:09:42
25 00:02:41 00:02:36 00:00:57 00:00:35 00:02:48 00:00:56 00:10:33
MÉDIA 00:02:49 00:02:39 00:00:43 00:00:47 00:02:06 00:00:54 00:09:57
74
APÊNDICE 6 – Tempos de ciclo do percurso Mina Mandacaru – Usina Fillercal
Transporte - Mina Mandacaru - Usina Fillercal

1 00:02:53 00:04:31 00:00:43 00:01:04 00:03:38 00:00:51 00:13:40
2 00:03:07 00:04:13 00:00:38 00:01:08 00:03:20 00:01:01 00:13:27
3 00:02:47 00:04:28 00:00:46 00:00:48 00:03:18 00:00:49 00:12:56
4 00:03:01 00:04:39 00:00:42 00:01:12 00:03:26 00:01:05 00:14:05
5 00:02:59 00:04:28 00:00:46 00:01:17 00:03:41 00:00:58 00:14:09
6 00:02:48 00:04:23 00:00:53 00:00:49 00:03:28 00:01:09 00:13:30
7 00:02:51 00:04:27 00:00:34 00:00:51 00:03:18 00:01:03 00:13:04
8 00:02:38 00:04:43 00:00:41 00:01:08 00:03:52 00:00:59 00:14:01
9 00:03:09 00:04:39 00:00:47 00:00:51 00:03:28 00:01:17 00:14:11
10 00:02:59 00:04:57 00:00:39 00:00:52 00:03:37 00:01:06 00:14:10
11 00:03:11 00:04:46 00:00:41 00:00:53 00:03:55 00:00:58 00:14:24
12 00:03:10 00:00:00 00:00:59 00:00:49 00:03:37 00:00:51 00:09:26
13 00:03:15 00:04:51 00:00:50 00:00:47 00:03:25 00:00:54 00:14:02
14 00:02:27 00:04:59 00:00:40 00:00:53 00:03:34 00:01:07 00:13:40
15 00:02:48 00:04:23 00:00:34 00:01:01 00:03:27 00:00:54 00:13:07
16 00:03:01 00:04:16 00:00:47 00:01:07 00:03:32 00:00:57 00:13:40
17 00:02:55 00:04:32 00:00:54 00:00:49 00:03:48 00:00:53 00:13:51
18 00:03:14 00:04:42 00:00:48 00:01:11 00:03:09 00:00:58 00:14:02
19 00:02:48 00:04:58 00:00:41 00:01:16 00:03:19 00:00:54 00:13:56
20 00:02:56 00:04:59 00:00:38 00:00:59 00:03:37 00:00:55 00:14:04
21 00:02:24 00:04:05 00:00:45 00:00:52 00:03:24 00:00:49 00:12:19
22 00:02:34 00:04:48 00:00:47 00:00:56 00:03:33 00:01:03 00:13:41
23 00:02:36 00:04:41 00:00:42 00:00:45 00:03:45 00:00:58 00:13:27
24 00:02:44 00:04:36 00:00:37 00:00:52 00:03:30 00:01:14 00:13:33
25 00:03:07 00:04:26 00:00:59 00:00:43 00:03:41 00:00:52 00:13:48
MÉDIA 00:02:54 00:04:25 00:00:44 00:00:57 00:03:32 00:00:59 00:13:32
75
APÊNDICE 7 – Tempos de ciclo do percurso Mina Antônio Ferreira – Usina Fillercal
Transporte - Mina Antônio Ferreira - Usina Fillercal

1 00:03:21 00:05:09 00:00:33 00:00:54 00:04:16 00:00:25 00:14:38
2 00:03:06 00:04:58 00:00:46 00:01:03 00:03:58 00:00:37 00:14:28
3 00:03:01 00:04:59 00:00:41 00:00:43 00:03:54 00:00:20 00:13:39
4 00:03:04 00:05:18 00:00:45 00:01:23 00:04:17 00:00:19 00:15:07
5 00:02:50 00:05:27 00:00:34 00:01:07 00:04:05 00:00:26 00:14:29
6 00:02:56 00:05:13 00:00:40 00:00:52 00:04:24 00:00:17 00:14:22
7 00:03:26 00:04:43 00:00:37 00:00:58 00:04:25 00:00:22 00:14:31
8 00:03:06 00:04:58 00:00:40 00:01:28 00:04:44 00:00:27 00:15:23
9 00:03:24 00:05:26 00:00:48 00:00:54 00:03:57 00:00:16 00:14:44
10 00:02:35 00:05:04 00:00:40 00:00:55 00:04:01 00:00:16 00:13:31
11 00:03:26 00:05:39 00:00:39 00:00:54 00:04:00 00:00:37 00:15:15
12 00:03:21 00:05:26 00:00:33 00:00:52 00:04:25 00:00:46 00:15:22
13 00:03:05 00:04:53 00:00:46 00:00:43 00:04:18 00:00:23 00:14:07
14 00:03:33 00:05:30 00:00:43 00:00:48 00:04:01 00:00:29 00:15:03
15 00:03:45 00:04:47 00:00:28 00:01:10 00:04:20 00:00:49 00:15:20
16 00:03:00 00:04:54 00:00:23 00:01:20 00:03:40 00:00:26 00:13:43
17 00:03:29 00:05:08 00:00:34 00:00:57 00:04:04 00:00:32 00:14:43
18 00:03:43 00:04:53 00:00:36 00:01:20 00:04:05 00:00:43 00:15:20
19 00:03:44 00:05:31 00:00:39 00:01:26 00:03:52 00:00:41 00:15:52
20 00:03:16 00:06:19 00:00:29 00:00:55 00:04:28 00:00:21 00:15:48
21 00:02:44 00:06:12 00:00:30 00:00:47 00:04:43 00:00:36 00:15:33
22 00:03:40 00:05:29 00:00:29 00:00:50 00:04:18 00:00:34 00:15:21
23 00:03:30 00:06:04 00:00:30 00:00:55 00:04:22 00:00:28 00:15:50
24 00:02:33 00:05:36 00:00:43 00:00:48 00:04:01 00:00:29 00:14:09
25 00:02:52 00:05:26 00:00:39 00:00:50 00:04:27 00:00:50 00:15:04
MÉDIA 00:03:13 00:05:19 00:00:37 00:01:00 00:04:12 00:00:30 00:14:51
76
APÊNDICE 8 – Tempos de ciclo do percurso Mina Antônio Ferreira – Classificação
Transporte - Mina Antônio Ferreira - Classificação

1 00:03:18 00:01:24 00:00:40 00:00:34 00:01:18 00:00:48 00:08:02
2 00:03:12 00:01:27 00:00:30 00:00:36 00:01:03 00:00:52 00:07:40
3 00:03:07 00:01:19 00:00:28 00:00:27 00:01:17 00:00:59 00:07:37
4 00:03:14 00:01:20 00:00:27 00:00:28 00:01:17 00:00:43 00:07:29
5 00:02:48 00:01:31 00:00:43 00:00:34 00:01:06 00:00:40 00:07:22
6 00:02:49 00:01:28 00:00:25 00:00:38 00:01:14 00:00:34 00:07:08
7 00:03:16 00:01:14 00:00:31 00:00:34 00:00:59 00:00:31 00:07:05
8 00:03:12 00:01:32 00:00:40 00:00:29 00:01:05 00:00:43 00:07:41
9 00:03:14 00:01:19 00:00:34 00:00:39 00:01:12 00:00:57 00:07:55
10 00:02:54 00:01:34 00:00:38 00:00:43 00:01:13 00:00:43 00:07:45
11 00:03:18 00:01:34 00:00:34 00:00:37 00:01:04 00:00:51 00:07:58
12 00:03:11 00:01:22 00:00:36 00:00:29 00:01:28 00:00:42 00:07:48
13 00:03:08 00:01:11 00:00:27 00:00:39 00:01:19 00:00:41 00:07:25
14 00:03:13 00:01:02 00:00:34 00:00:43 00:01:17 00:00:52 00:07:41
15 00:03:45 00:01:08 00:00:37 00:00:31 00:01:12 00:00:43 00:07:56
16 00:03:24 00:01:14 00:00:23 00:00:40 00:01:15 00:00:43 00:07:39
17 00:03:23 00:01:17 00:00:29 00:00:27 00:01:20 00:00:51 00:07:47
18 00:03:33 00:01:29 00:00:39 00:00:28 00:01:28 00:00:43 00:08:20
19 00:03:49 00:01:16 00:00:43 00:00:36 00:01:02 00:00:42 00:08:08
20 00:03:06 00:01:38 00:00:37 00:00:28 00:01:07 00:00:51 00:07:47
21 00:02:59 00:01:34 00:00:27 00:00:36 00:01:07 00:00:53 00:07:36
22 00:03:35 00:01:14 00:00:28 00:00:37 00:01:05 00:00:57 00:07:56
23 00:03:24 00:01:31 00:00:36 00:00:23 00:01:28 00:00:55 00:08:17
24 00:02:28 00:01:28 00:00:28 00:00:29 00:01:00 00:00:42 00:06:35
25 00:02:46 00:01:14 00:00:37 00:00:39 00:01:10 00:00:54 00:07:20
MÉDIA 00:03:12 00:01:22 00:00:33 00:00:34 00:01:12 00:00:47 00:07:41
77
APÊNDICE 9 – Tempos de ciclo do percurso Classificação – Usina Fillercal.
Transporte - Classificação - Usina Fillercal

1 00:05:31 00:05:01 00:00:36 00:00:59 00:04:20 00:00:24 00:16:51
2 00:05:16 00:04:42 00:00:28 00:01:26 00:04:01 00:00:28 00:16:21
3 00:05:59 00:04:51 00:00:24 00:00:55 00:04:28 00:00:24 00:17:01
4 00:05:04 00:05:02 00:00:28 00:01:20 00:04:43 00:00:28 00:17:05
5 00:05:30 00:04:47 00:00:42 00:01:26 00:04:28 00:00:42 00:17:35
6 00:05:56 00:05:02 00:00:31 00:00:48 00:03:57 00:00:31 00:16:45
7 00:05:36 00:04:52 00:00:31 00:00:50 00:04:43 00:00:31 00:17:03
8 00:06:06 00:04:57 00:00:24 00:00:47 00:04:01 00:00:28 00:16:43
9 00:05:44 00:05:16 00:00:32 00:00:43 00:03:52 00:00:33 00:16:40
10 00:05:42 00:05:24 00:00:43 00:00:48 00:04:28 00:00:28 00:17:33
11 00:05:34 00:05:16 00:00:41 00:01:20 00:04:43 00:00:39 00:18:13
12 00:05:57 00:05:17 00:00:30 00:01:26 00:04:18 00:00:41 00:18:09
13 00:06:05 00:04:48 00:00:40 00:00:55 00:04:22 00:00:29 00:17:19
14 00:05:34 00:05:21 00:00:48 00:01:20 00:04:11 00:00:28 00:17:42
15 00:05:45 00:04:54 00:00:28 00:01:26 00:03:42 00:00:39 00:16:54
16 00:06:00 00:04:53 00:00:33 00:00:55 00:04:28 00:00:28 00:17:17
17 00:05:39 00:05:04 00:00:28 00:00:55 00:04:43 00:00:28 00:17:18
18 00:05:37 00:04:48 00:00:39 00:01:20 00:04:01 00:00:28 00:16:53
19 00:05:54 00:05:21 00:00:41 00:00:48 00:03:52 00:00:33 00:17:09
20 00:06:16 00:05:10 00:00:29 00:01:20 00:04:28 00:00:28 00:18:11
21 00:05:48 00:05:22 00:00:37 00:01:26 00:04:43 00:00:39 00:18:35
22 00:05:41 00:05:18 00:00:36 00:00:55 00:04:28 00:00:41 00:17:39
23 00:05:30 00:05:24 00:00:25 00:01:20 00:04:43 00:00:39 00:18:01
24 00:05:43 00:04:56 00:00:37 00:01:26 00:04:22 00:00:41 00:17:45
25 00:05:51 00:04:59 00:00:36 00:00:50 00:04:01 00:00:29 00:16:46
MÉDIA 00:05:44 00:05:04 00:00:34 00:01:07 00:04:19 00:00:32 00:17:20
78
APÊNDICE 10 – Tempos de ciclo do percurso Usina Ouro Branco – Pilha de Estéril
Transporte Transporte - Usina Ouro Branco - Pilha de Estéril

Desl. Desl.
Ciclo Carregamento Cheio Manobra Descarregamento Vazio Manobra TOTAL
1 00:06:17 00:01:28 00:00:38 00:00:48 00:01:33 00:00:38 00:11:22
2 00:06:07 00:01:13 00:00:26 00:00:38 00:01:20 00:00:56 00:10:40
3 00:05:57 00:01:43 00:00:20 00:00:48 00:01:24 00:00:57 00:11:09
4 00:06:11 00:02:01 00:00:24 00:01:01 00:01:30 00:00:49 00:11:56
5 00:06:07 00:01:33 00:00:39 00:00:47 00:01:11 00:00:35 00:10:52
6 00:06:05 00:01:34 00:00:29 00:00:38 00:01:18 00:00:49 00:10:53
7 00:05:59 00:02:01 00:00:23 00:00:51 00:01:24 00:00:33 00:11:11
8 00:06:12 00:01:45 00:00:27 00:00:49 00:01:27 00:00:38 00:11:18
9 00:06:27 00:01:57 00:00:31 00:00:38 00:01:28 00:00:47 00:11:48
10 00:06:34 00:01:37 00:00:41 00:00:59 00:01:37 00:00:33 00:12:01
11 00:06:18 00:01:40 00:00:30 00:00:51 00:01:26 00:00:41 00:11:26
12 00:06:13 00:01:38 00:00:31 00:00:51 00:01:17 00:00:48 00:11:18
13 00:05:57 00:01:27 00:00:22 00:00:49 00:01:01 00:00:55 00:10:31
14 00:06:11 00:01:20 00:00:31 00:00:57 00:01:07 00:01:07 00:11:13
15 00:06:01 00:02:04 00:00:20 00:00:48 00:01:17 00:00:49 00:11:19
16 00:06:16 00:01:42 00:00:32 00:00:39 00:01:24 00:00:59 00:11:32
17 00:05:48 00:01:34 00:00:25 00:00:47 00:01:07 00:00:53 00:10:34
18 00:05:53 00:01:42 00:00:37 00:00:51 00:01:09 00:00:48 00:11:00
19 00:05:59 00:02:01 00:00:39 00:00:56 00:01:24 00:00:49 00:11:48
20 00:05:53 00:01:57 00:00:35 00:00:59 00:01:27 00:00:59 00:11:50
21 00:05:59 00:01:59 00:00:41 00:00:44 00:01:27 00:00:52 00:11:42
22 00:06:17 00:02:05 00:00:27 00:00:37 00:01:31 00:00:53 00:11:50
23 00:06:12 00:01:38 00:00:26 00:00:39 00:01:05 00:00:49 00:10:49
24 00:06:14 00:02:00 00:00:38 00:00:47 00:01:16 00:01:01 01:07:56
25 00:05:51 00:01:38 00:00:37 00:00:42 00:01:08 00:00:49 00:10:45
MÉDIA 00:08:22 00:01:44 00:00:31 00:00:48 00:01:20 00:00:49 00:13:33
79
APÊNDICE 11 – Tempos de ciclo do percurso Pilha de Estéril – Minas Osvaldo e Grande
Pilha de Estéril - Mina Pilha de Estéril - Mina

Osvaldo Grande
Deslocamento Vazio Deslocamento Vazio
00:03:23 00:03:13
00:03:02 00:03:25
00:03:09 00:03:04
00:03:12 00:03:00
00:02:55 00:03:05
00:03:01 00:02:51
00:02:47 00:03:07
00:03:09 00:02:49
00:03:11 00:03:31
00:03:16 00:03:05
00:03:16 00:03:26
00:03:23 00:03:19
00:03:11 00:02:39
00:03:19 00:02:59
00:03:28 00:03:19
00:03:38 00:03:30
00:02:32 00:02:43
00:03:22 00:03:03
00:02:57 00:03:00
00:03:07 00:03:14
00:03:27 00:02:57
00:04:24 00:03:29
00:03:28 00:03:39
00:02:41 00:02:47
00:03:57 00:03:39
00:03:15 00:03:09
80
APÊNDICE 12 – Resumo da produção programada e simulada e disponibilidade de

equipamento
Utilização
Programado Simulado de
(t/h) (t/h) equipamento
(%)
Minério Basculado em britador
* Usina em Fillercal 91,1 317,71 18,50
* Usina em Ouro Branco 104,1 235,08 11,21
Estéril movimentado de Usina para Pilha
* Usina em Ouro Branco 34,8 80,67 6,18
Ouro
Quantidade de Equipamento alocado Fillercal Branco Total
* Caminhões (22,8 TM) 3 2 5
* Carregadeira 3 3 6
Tempo de Tamanho Utilização

caminhão médio do
na fila na fila equipamento
(minutos) (unid/fila) %
Mandacaru Fillercal 0,04 0,001 9,00
Antônio Fillercal 0,54 0,085 50,00
Classificação Fillercal 0,38 0,043 37,00
Osvaldo Ouro Branco 0,1 0,007 20,00
M. Grande Ouro Branco 0,09 0,006 80,00
Estéril-usina Ouro Branco 0,39 0,018 29,00
Usina Fillercal 0,03 0,005 18,50
Usina Ouro B. 0,01 0,001 11,21
81
APÊNDICE 13 – Quantidade de filas e tempos de espera gerados

82
APÊNDICE 14 – Taxa de utilização dos equipamentos

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS

OSMAR LINS DE NORONHA JÚNIOR

SIMULAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE FROTA DAS OPERAÇÕES

SIMULAÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE FROTA DAS OPERAÇÕES

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Professor MSc .Alcides Eloy Cano Nuñez

Palavras-chave: Dimensionamento. Equipamentos. Simulação. Software. Produção.

Keywords: Dimensioning. Equipments. Simulation. Software. Production.

Figura 1 - Modelo australiano do Código JORC ................................................................... 18

Tabela 1 - Comparativo de produção 2016/2017 .................................................................. 44

Quadro 1 - Minas e seus produtos ........................................................................................ 42

Os custos envolvidos nas operações de carregamento e transporte de minério ou estéril

2.1. OBJETIVO GERAL

Dimensionar os equipamentos de lavra de uma mineradora de calcário, na qual a lavra é

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Dimensionar a frota de equipamentos de carregamento e transporte de uma mineradora

O dimensionamento adequado da frota tem como objetivo principal encontrar a quantidade

O principal constituinte mineralógico do calcário é o carbonato de cálcio (Calcita, CaCO 3),

Segundo o DNPM – Departamento Nacional de Produção Mineral (2004) a mineração é

Classe I - Jazidas de substâncias minerais metalíferas;

No fim da pesquisa surgem as condições necessárias à elaboração do estudo de viabilidade

informações geológicas e os diferentes graus de avaliações técnicas e econômicas (GROSSI;

Figura 1 - Modelo australiano do Código JORC

Fonte: Grossi e Valente (adaptado do código JORC, 1999)

4.3. SELEÇÃO DO MÉTODO DE LAVRA

Se tratando de um empreendimento mineiro, a seleção do método de lavra é um dos

- Lavra a céu aberto: 𝐶𝑀𝑆 ≥ 𝐶𝑀𝐶𝐴 + 𝑅𝐸𝑀 × 𝐶𝑒 (1)

CMS – custo de lavra subterrânea de 1 t de minério, incluindo os custos operacionais de

4.3.1. Lavra a céu aberto por bancadas (Open Pit Mining)

Figura 2 - Lavra por bancadas em uma mina de ferro

Figura 3 - Lavra em encosta

Terras de cobertura MINÉRIO

Fonte: Cano Nuñez (Adaptado de IGM, 1999)

Figura 4 - Lavra em cava

Fonte: Cano Nuñez (Adaptado do IGM, 1999)

Figura 5 - Parâmetros geométricos de uma mina a céu aberto

Fonte: Damasceno (2008)

Dos parâmetros apresentados, a altura da bancada, largura da bancada, ângulo do talude e

Figura 6 - Etapas de lavra a céu aberto

Fonte: IGM (1999)

frentes retiram o material e carregam os caminhões. Os caminhões carregados transportam o

Na elaboração do projeto, com base na produção determinada, é analisado o

- Equipamentos de apoio: nesta temos as motoniveladoras, caminhões pipa,

Para a escolha do tipo e o dimensionamento dos equipamentos devem-se levar em

Figura 7 - Perfuratriz giratória

Fonte: Caterpillar (2016)

As unidades de carregamento são as mesmas que escavam e carregam o material sobre os

Figura 8 - Pá carregadeira sobre esteira

Fonte: Caterpillar (2016)

Na Figura 9 tem-se a pá carregadeira sobre pneus que apresenta a vantagem da velocidade

Figura 9 - Pá carregadeira sobre rodas

Fonte: Caterpillar (2016)

da mineração, devido à sua flexibilidade em lamas, áreas íngremes e superfícies irregulares

Figura 10 - Escavadeira hidráulica sobre esteira

Fonte: Caterpillar (2016)

Os caminhões são os equipamentos responsáveis pelo transporte de material e são

Figura 11 - Caminhão fora de estrada com capacidade de 36,3 toneladas métricas

Fonte: Caterpillar (2016)

4.5. SELEÇÃO DE EQUIPAMENTOS DE CARREGAMENTO E TRANSPORTE

A seleção dos equipamentos de lavra é um dos fatores de maior importância para o

1. Produção: volume ou massa total de material a ser movimentado em uma operação

e. maior ou menor habilidade do operador;

aproxima a capacidade da concha do volume real que essa movimenta levando em