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Conversão de Uma Furadeira Fresadora Manual em Uma Fresadora CNC para Viabilizar Fabricação em Série de Microtrocadores de Calor
Conversão de Uma Furadeira Fresadora Manual em Uma Fresadora CNC para Viabilizar Fabricação em Série de Microtrocadores de Calor
Rio de Janeiro
Março de 2014
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ
Aprovado por:
________________________________________________
Profa. Carolina Palma Naveira Cotta, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Jeziel da Silva Nunes, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Renato Machado Cotta, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Fernando Pereira Duda, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Luiz Otávio Saraiva Ferreira, D.Sc.
iii
Agradecimentos
Agradeço primeiramente a Deus, pois é Ele o responsável por todas as conquistas em minha
vida. Sem Ele nada teria sido possível, obrigada Senhor!
Em seguida, agradeço aos meus pais, Célia Regina e Dillon, que me inspiraram na escolha
desta carreira, e sempre me incentivaram e ajudaram a não desistir. Ao que acima de tudo é meu
grande amigo, meu namorado Marcos Vinícius, nos momentos mais difíceis desta caminhada, o
seu apoio foi fundamental, me animando e mostrando que sempre havia uma solução, não
importando qual fosse o problema.
Agradeço ao professor Jeziel Nunes, e à professora Carolina Cotta, pela orientação e apoio
durante todos esses meses de trabalho. Aos amigos do Lab. MEMS, que tanto me ajudaram no
desenvolvimento deste projeto.
E finalmente, agradeço aos membros da minha banca avaliadora, os professores Renato
Cotta, Fernando Duda, e Luiz Otávio Ferreira, por estarem presentes neste momento e pelas
contribuições a este trabalho.
iv
Resumo do projeto de graduação apresentado ao DEM/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.
Março/2014
Este trabalho tem como objetivo converter uma furadeira fresadora manual em uma
fresadora de comando numérico, mais precisa que a máquina original. Uma das
motivações para este trabalho é a necessidade da utilização pelos alunos do Lab. MEMS
de uma micro fresadora para confecção de micro dispositivos de troca térmica. Por se
tratar de um equipamento delicado, cujas peças de reposição e ferramentas têm um
custo elevado, é desejável que os alunos sejam habilitados a utilizar as máquinas de
controle numérico, fundamentais à fabricação dos componentes para suas experiências
através de uma sequencia de operações de fabricação. Os alunos no desenvolvimento de
suas pesquisas tem necessidade de desenvolver e fabricar microcomponentes que
envolvem micro fresamento de precisão. Neste processo os alunos iniciam com a pré-
fabricação de peças na fresadora objeto deste trabalho, onde as operações de pré
fabricação e os desbastes de maior vulto são executadas preparando as peças para as
operações de micro fresamento. Em particular, esta fresadora será utilizada para fabricar
microtrocadores de calor para um sistema de arrefecimento de coletores fotovoltaicos.
v
Abstract of Undergraduate Project presented to DEM/UFRJ as a part of fulfillment of the
requirements for the degree of Engineer.
March/2014
vi
Sumário
1. INTRODUÇÃO................................................................................................................. 1
1.2. Objetivo--------------------------------------------------------------------------------------------------- 3
7. CONCLUSÃO ................................................................................................................ 51
8. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 53
vii
APÊNDICE I – DESENHOS TÉCNICOS .......................................................................... I
viii
1. Introdução
1.1. Motivação
1
toda a superfície do painel é coberta com material semicondutor, material este que
possui custo elevado. O sistema fotovoltaico de alta contração se baseia na focalização e
concentração da luz solar, através da utilização de lentes especiais sobre pequenas
células fotovoltaicas. Com a utilização deste sistema a área do painel coberta com
material semicondutor é mínima, o que propicia uma considerável diminuição dos
custos de tal sistema se comparado ao sistema tradicional.
Porém, com a utilização de sistemas de alta concentração há uma grande
quantidade de energia que é perdida na forma de calor. Este calor causa o aumento da
temperatura da célula fotovoltaica, diminuindo assim sua eficiência, como é possível
constatar observando a figura 01.
2
em processos onde há a necessidade de aquecimento ou de arrefecimento. São
geralmente fabricados de materiais que possuem altos coeficientes de condutividade
térmica.
Trocadores de calor são amplamente utilizados industrialmente, como por
exemplo em aquecedores, sistemas de ar condicionado, plantas químicas e
petroquímicas, usinas termoelétricas. Já os microtrocadores de calor são mais
comumente utilizados para o arrefecimento de circuitos eletrônicos, porém há também
uma vasta gama de aplicações deste dispositivo.
No caso específico da pesquisa na qual este trabalho está inserido, um
microtrocador de calor deverá ser instalado sob cada célula fotovoltaica dos painéis de
geração de energia. Tendo em vista que foram adquiridos para tal pesquisa dez painéis,
sendo cada um deles composto por trinta células fotovoltaicas, será necessário viabilizar
a fabricação em série desses microtrocadores.
Atualmente, os protótipos destes micro trocadores de calor têm sido fabricados em
cobre, inteiramente através de micro usinagem, porém desta forma, o tempo gasto para a
fabricação de cada peça e o custo de reposição das ferramentas gastas, é bastante alto. O
que inviabiliza a produção de todas as peças por este método.
Então, a principal motivação para este trabalho é viabilizar a fabricação em série
destes microtrocadores de calor. E para isso, uma furadeira fresadora manual foi
convertida em uma fresadora de comando numérico, que será empregada na pré-
fabricação destas peças. Após a conversão ser realizada, este equipamento poderá
também ser utilizado para a fabricação de diversos componentes, para outros projetos
em desenvolvimento.
1.2. Objetivo
O principal objetivo deste trabalho foi converter uma furadeira fresadora manual,
comercializada no Brasil pela Manrod, modelo MR-205, em uma fresadora de comando
numérico, de forma que seja possível emprega-la na pré-fabricação de peças, cuja
usinagem será finalizada na micro fresadora CNC, já utilizada no laboratório.
Originalmente, a MR-205 não é um equipamento de muita precisão, e possui
bastante folga em diversos componentes. Um dos objetivos da conversão é eliminar
estas folgas, permitido assim que as peças fabricadas na máquina convertida sejam
3
compatíveis com a micro fresadora, e também, reduzir o tempo total gasto para
fabricação de cada um destes componentes, já que as usinagens de mais pesadas serão
realizadas na fresadora maior diminuindo assim as operações na micro fresadora.
Ou seja, a micro fresadora deverá ser utilizada apenas para execução de micro
fabricação, e a macro fresadora deverá ser capaz de fabricar com a devida precisão as
pré-formas de macro escala.
Além disso, o funcionamento da macro fresadora após ser convertida em CNC, será
muito próximo do funcionamento da micro fresadora já que utilizará o mesmo processo
de controle. Desta forma os alunos poderão adquirir experiência na operação de uma
CNC, em um equipamento mais robusto, cujo custo de manutenção, de peças de
reposição, e das próprias ferramentas é baixo, se comparado aos da micro fresadora.
Podendo posteriormente operar com maior destreza o equipamento mais delicado e mais
caro.
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No penúltimo capítulo é abordada a demanda do Lab. MEMS de fabricação de uma
grande quantidade de microtrocadores de calor. É desenvolvido um plano de utilização
da máquina após sua conversão, para que possibilite a fabricação em série de tais peças.
Para concluir o trabalho, o sétimo capítulo descreve brevemente as características da
MR-205 após ter sido feita sua conversão em uma fresadora de controle numérico. E
mostra que os objetivos iniciais de melhorar a precisão e implementar um sistema de
controle computacional com interface equivalente ao da micro fresadora, foram
alcançados.
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2. Revisão Bibliográfica
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As principais características deste projeto são descritas à seguir. Os fusos
originais foram substituídos por fusos de esferas recirculantes para aumentar a precisão
do equipamento. Utilizou-se motores para automação dos três eixos, porém foi mantida
a opção do acionamento manual, de forma que a máquina pode ser utilizada totalmente
manual, ou com os eixos horizontais controlados numericamente pelo computador
enquanto o eixo vertical é controlado manualmente, ou ainda, com os três eixos
controlados computacionalmente. O tipo de motor empregado foi o servo motor, cada
um dos motores foi acoplado aos respectivos fusos através de correias dentadas com
uma determinada relação de redução. A interface entre o operador e a fresadora é feita
utilizando-se um tela, um teclado e painel de controle com botão de soco para
emergências, específico para máquinas CNCs.
A CENTROID [19] é uma empresa que comercializa os projetos e kits de
conversão, por esta razão os detalhes de dimensionamento e seleção de componentes
utilizados, não são disponibilizados em seu site. A figura 02 mostra a fresadora
Bridgeport convertida em CNC pela empresa.
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Há também uma série de sites, blogs e fóruns de discussão sobre este assunto,
disponíveis na internet. O cientista da computação WARFIELD [18], diretor executivo
e presidente da empresa CNC Cookbook, converteu sua própria furadeira fresadora
manual da Rong Fu, modelo RF-45, em uma máquina CNC, registrou em detalhes todas
as etapas deste processo e publicou-as no site de sua empresa. A máquina que foi
adaptada é extremamente parecida com a MR-205, e esta é um das razões para o projeto
executado por WARFIELD [18] ser bastante relevante para este trabalho, outra razão
para tal relevância é a qualidade técnica de seu projeto e a riqueza de detalhes por ele
apresentados. A figura 03 ilustra a RF-45 após ter sido convertida em uma fresadora
CNC.
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WARFIELD [18] realizou a conversão da seguinte forma, primeiramente poliu
as superfícies de contato das guias rabo de andorinha dos três eixos, em seguida, criou
um sistema de lubrificação usinando ranhuras nas superfícies de contato das guias e
furos nas superfícies laterais das guias, por onde o óleo era injetado utilizando-se uma
bomba de óleo.
Para aumentar a rigidez da máquina, WARFIELD [18] preencheu a parte
inferior de sua base com um compósito chamado granito Epóxi, composto por 62%
(sessenta e dois por cento) de brita, 23% (vinte e três por cento) de areia, e 15% (quinze
por cento) de resina Epóxi, estas são proporções mássicas. A parte inferior da coluna
também foi preenchida com este material. WARFIELD [18] fabricou pés para
nivelamento utilizando discos de hóquei.
Visando melhorar a precisão dos deslocamentos, utilizou fusos com diâmetro
primitivo de 0,75”, e passo de 0,2”, com castanhas de esferas recirculantes. O sistema
de acionamento manual dos fusos foi suprimido, e foi utilizado um servo motor para o
acionamento computacional de cada um dos três eixos. Devido à escolha deste tipo de
motor, foi necessário a utilização de um sistema de controle bastante complexo, e a
interface entre o operador e o sistema de controle, foi feito através do programa Mach3.
O acoplamento dos motores às extremidades dos fusos, foram feitos através de sistemas
redução com correias dentadas.
A EAS [20], uma pequena empresa americana da área de eletrônica e robótica,
trabalha principalmente com projeto, fabricação e venda de circuitos eletrônicos
impressos. Em seu site da internet, mostram como converteram uma pequena fresadora
manual em uma micro fresadora de controle numérico computadorizada.
Para esta conversão utilizaram três motores de passo modelo NEMA 23 com
torque de 2 N.m (dois Newton metro). O fuso vertical original foi substituído por um
fuso de esferas recirculantes, montado com pré carga, para minimizar as folgas. Para os
fusos horizontais foram fabricadas novas castanhas de um polímero chamado resina
poliacetal, com isso houve o aumento da área de contato entre os fusos e suas
respectivas castanhas, esta foi outra maneira encontrada para reduzir as folgas na
transmissão do movimento.
Outra alteração feita foi a substituição das placas para ajuste da mesa, os gibs,
que originalmente eram de aço, por placas de latão, pois o latão apesar de possuir um
desgaste superficial maior que o do aço, possui coeficiente de atrito menor, com isso o
torque necessário para o acionamento dos fusos foi reduzido.
9
O fuso vertical movimenta todo o cabeçote da máquina, para minimizar o esforço
necessário para mover o cabeçote, foi utilizado neste projeto um sistema de contrapesos.
A figura 04 ilustra a montagem final da micro fresadora CNC adaptada pela EAS [20].
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como será posteriormente justificado. Conceitualmente, o terceiro projeto é o que mais
se assemelha a este, porém em uma escala reduzida, tendo em vista que a MR-205 é
uma máquina bem maior que a fresadora convertida pela EAS [20].
11
por pressão em superfícies de baixa rugosidade. Esta alteração possibilitou o aumento
do comprimento dos canais que passaram a ter doze milímetros ao invés dos dez
milímetros originais, aumentando assim a área de troca térmica.
Outra adaptação necessária, foi na largura dos canais do microtrocador de calor,
CORRÊA [7] havia proposto em seu modelo otimizado um canal com 381 µm
(trezentos e oitenta e um micrometros) de largura, porém não havia nenhuma ferramenta
com esta dimensão. Foi definido então que o canal passaria a ter 400 µm (quatrocentos
micrometros) de largura, pois esse era o diâmetro da ferramenta com dimensões mais
próximas às projetadas originalmente.
GUERRIERI [6] projetou e fabricou também uma tampa para o micro trocador,
o material utilizado foi também o cobre, e na superfície da tampa haviam dois pinos
proeminentes nos quais eram acoplados os tubos para entrada e saída de líquido.
Enfim, o microtrocador de calor fabricado por GUERRIERI [6] ficou com a
seguinte geometria ilustrada na figura 06.
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porém com espessura de 1/4 in (um quarto de polegada), foi cortada uma pastilha para
fabricação da tampa do microtrocador.
A primeira pastilha foi fixada à mesa da micro fresadora através de uma morsa e
utilizando uma fresa de topo com diâmetro de 2,032 mm, foi feito o faceamento dos seis
lados da pastilha, formando finalmente uma pastilha de 3 mm (três milímetros) de
espessura, por 21 (vinte e um milímetros) de largura, por 25,5 mm (vinte e cinco
milímetros e meio) de comprimento, com faces planas, garantindo devido paralelismo e
perpendicularidade entre cada uma delas.
Em seguida, a ferramenta foi substituída por outra fresa de topo, com diâmetro
de 1,016 mm com a qual foram usinados os dois poços de distribuição de fluido.
Substituindo novamente a ferramenta por outra fresa de topo de 400 µm (quatrocentos
micrometros) de diâmetro, foram usinados os dezoito canais.
Para finalizar a fabricação da base, foram feitos em uma furadeira de bancada,
montada com uma broca de 1,6 mm (um virgula seis milímetros) de diâmetro, quatro
furos passantes em cada uma das extremidades da peça. Em cada um desses furos foram
abertas roscas M 2 (rosca métrica de dois milímetros de diâmetro), utilizando-se um
macho. E por último a superfície da base do microtrocador, que ficará em contato com a
tampa, foi lixada com uma lixa d’água número 1500, reduzindo assim sua rugosidade
superficial.
Em seguida, a segunda pastilha foi fixada à mesa da micro fresadora, da mesma
forma que a anterior. Com uma fresa de topo de 2,032 mm, foi feito o faceamento das
quatro superfícies laterais da peça, e de sua superfície inferior Na sexta superfície foi
feito um fresamento de desbaste, de maneira a formar uma pastilha com 2 mm (dois
milímetros de espessura), com dois pinos proeminentes em sua superfície, para entrada
e saída de fluido.
Finalizando a fabricação da tampa, foram feitos em uma furadeira de bancada,
montada com uma broca de 2 mm (dois milímetros) de diâmetro, quatro furos passantes
em cada uma das extremidades da peça para fixação, e dois furos passantes um em cada
pino proeminente para entrada e saída de fluido. Por último a superfície inferior da
tampa do microtrocador, que ficará em contato com a base, foi lixada com uma lixa
d’água número 1500, de maneira análoga ao que foi feito na base.
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3. Furadeira Fresadora MR-205
Além dos três graus de liberdade, o cabeçote é sustentado por um colar que permite
a rotação de todo o cabeçote, possibilitando assim a usinagem em ângulos que variam
de menos noventa graus a mais noventa graus.
14
No interior do cabeçote há também um fuso secundário, que movimenta apenas o
suporte da ferramenta na direção vertical, utilizado para o ajuste fino do posicionamento
vertical da ferramenta. Este fuso é utilizado quando é necessário medir o deslocamento
vertical da ferramenta, pois na frente dele há uma régua que indica o quanto ele
avançou. É possível acioná-lo através de duas manivelas, a maior normalmente é
utilizada para controlar o avanço em operações de furação, já a manivela menor é
normalmente utilizada para controlar a profundidade de corte em operações de
fresamento. A figura 08 mostra em detalhes esses componentes em uma vista da parte
frontal do cabeçote.
15
Figura 09 – Detalhe do curso útil da mesa de coordenadas da MR-205.
Fonte: Imagem adaptada da Internet.
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A máquina possibilita operações de: furação com diâmetros de até quarenta e cinco
milímetros, fresamento de topo com diâmetros de até vinte e oito milímetros, e
faceamento com diâmetros de até oitenta milímetros. O equipamento possui um encaixe
interno para Cone Morse nº4 através do qual as ferramentas são acopladas a máquina,
diretamente ou com o auxilio de acessórios como madril e pinças.
O movimento de rotação da ferramenta é executado por um motor elétrico trifásico
com potência de um e meio HP acoplado a uma caixa de engrenagens variadora de
velocidades que permite seis combinações diferentes como mostrado na tabela 1.
L M H
I 120 rpm 210 rpm 345 rpm
II 670 rpm 1180 rpm 1970 rpm
17
4. Projeto de Conversão
18
4.2. Especificações de Projeto
Será feita a automação da fresadora, porém serão abordados por este projeto apenas
os deslocamentos nas três direções X, Y, e Z. Não sendo consideradas neste projeto as
possíveis rotações do cabeçote, nem movimentações do fuso secundário. Quando a
máquina operar controlada computacionalmente, terá três graus de liberdade, e a
posição do cabeçote será fixada, com ângulo de rotação igual a zero grau. Já o porta
ferramentas, movimentado pelo fuso secundário, será fixado de forma que a ponta onde
as ferramentas são acopladas fique o mais próximo possível do cabeçote, esta posição
foi definida com intuito de diminuir vibrações da ferramenta. Quando a máquina estiver
em operação. Porém caso opte-se por sua operação manual, estas partes poderão ser
utilizadas da mesma forma que se fazia no equipamento original.
A maquina original apresenta folga acentuada no deslocamento da mesa nas
direções X e Y, sendo na direção X uma folga de 0,30 mm e na direção Y a folga é
ainda maior, igual a 1,85mm. Estes valores foram quantificados utilizando-se os colares
com escala, de ambas as direções, que serve para medir deslocamentos lineares da mesa
horizontal.
O procedimento foi o seguinte, primeiro giramos o manípulo em sentido horário, até
que a mesa começasse a se mover, em seguida o colar foi fixado ao manípulo na
posição zero, por fim giramos o manípulo no sentido anti-horário até que a mesa
estivesse na eminencia de se movimentar. A folga do fuso é definida como este percurso
no qual o fuso se movimenta, porém não gera movimentação linear da mesa. Na figura
12, é possível verificar fotos desta tomada de dados, onde pudemos ver que a folga em
X é menor que um oitavo de volta, enquanto que em Y é quase três quartos de volta,
considerando que o passo do fuso é de 2,5 mm (dois e meio milímetros), foi feita a
leitura dos valores lineares da folga citados anteriormente.
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a) b)
Figura 12 – Folga dos fusos horizontais.
a) Folga na direção X; b) Folga na direção Y.
Operando o equipamento manualmente ficou claro que essas folgas não seriam
aceitáveis em uma fresadora CNC. Primeiramente porque mesmo na operação manual,
quando a força de corte aumentava a mesa se deslocava na direção oposta a de avanço
dando um tranco que quebrava a ferramenta.
Caso os fusos fossem mantidos, essas folgas provocariam o mesmo problema na
CNC, mas com o uso do comando numérico haveria mais um agravante, que seria a
perda da precisão do posicionamento da ferramenta, após o tranco da mesa a ferramenta
não estaria mais onde o programa considerava que ela esteva. Assim sendo, seria
necessário um controle de malha fechada do posicionamento da ferramenta, com
sensores retroalimentando o programa a todo instante com informações sobre o
posicionamento real da ferramenta.
Para resolver definitivamente o problema das folgas nos fusos, que fazia com que as
ferramentas se quebrassem, e diminuía a precisão das peças fabricadas, foi definido que
os fusos de rosca trapezoidal existentes deveriam ser substituídos por fusos de esferas
recirculantes, com folgas axial e radial igual a zero. A folga zero é uma opção de
montagem deste tipo de fuso, e por esse motivo a castanha não deve ser desacoplada do
fuso após ter sido feita a montagem com folga zero.
O acionamento dos fusos se dará através do acoplamento direto de motores de passo
em uma das extremidades de cada um dos fusos principais, porém será mantida a opção
do acionamento manual através de manivelas ou manípulos.
20
O sistema de controle de máquinas de comando numérico pode ser de dois tipos:
controle de malha aberta e controle de malha fechada. O controle de malha aberta é
mais simples e mais barato que o controle de malha fechada, pois neste tipo de sistema
não são utilizados sensores para monitorar o posicionamento da ferramenta durante a
operação de usinagem. Neste sistema, o motor deve ser necessariamente o de passo, por
se tratar de um motor com alta precisão em seu posicionamento. A figura 13 mostra
esquematicamente um sistema de controle de malha aberta
Foi feita a opção pela utilização do motor de passo, devido justamente à precisão de
seu posicionamento, que propicia a utilização de um sistema de controle de malha
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aberta. Sistema esse, mais simples e mais barato que o sistema de malha fechada, que
deveríamos utilizar, caso optássemos por um servo motor. Em um micro computador
convencional, serão instaladas três placas controladoras (driver controlador do motor de
passo), compatíveis com os motores selecionados, uma para comandar o funcionamento
de cada um deles.
As movimentações horizontais da mesa não necessitam de um torque muito elevado,
operando manualmente a máquina é possível movimentar as mesas facilmente sem
grande esforço físico, isto ocorre pois todo o peso das próprias mesas e o peso da peça a
ser usinada são descarregados sobre as guias rabo de andorinha. Havendo uma
lubrificação adequada entre as superfícies da guia, o atrito diminui e com isso o torque
necessário para mover a mesa também diminui. A figura 15 mostra um detalhe da mesa
de coordenadas.
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principalmente no sistema de movimentação na direção X. Foi feita esta opção por
manter o acionamento manual para que a máquina seja ainda mais versátil.
A principal dificuldade para se seguir esta opção de projeto na direção X é que o
fuso desta direção fica posicionado no interior da base, e não atravessa toda a extensão
da mesma. Originalmente, uma das extremidades do fuso X atravessa a parte frontal da
base, e um volante é acoplado à esta extremidade, enquanto a outra extremidade fica
livre, porém no interior da base, em uma região de difícil acesso, como mostrado na
figura 16. Acoplar o motor de passo da direção X nesta região, não seria desejável, pois
dificultaria bastante a manutenção do mesmo, já que para acessa-lo, seria necessário
desmontar ou içar toda a máquina.
A solução encontrada para essa questão é que o novo fuso da direção X tenha um
comprimento maior que o fuso original, de forma que possa atravessar toda a extensão
da base. Desta forma, à extremidade frontal do novo fuso será acoplado o volante
original, mantendo-se assim a opção do acionamento manual. Já a outra extremidade do
fuso deverá atravessar a parte posterior da base, na qual deverá ser aberto um furo para
permitir a passagem do fuso. À esta extremidade livre e acessível do novo fuso X, será
acoplado o motor de passo da direção X.
Um suporte para o motor deverá ser fabricado, este será fixado à parte posterior da
base. Além disso, há também a necessidade de fabricação de um suporte para a nova
castanha X, este suporte deverá fixar a castanha à parte inferior da mesa X
23
Na direção Z, a solução é mais simples, o fuso será substituído, porém a ponta
inferior do novo fuso será acoplada no sistema de engrenagens cônicas já existente,
original da máquina, mantendo assim a possibilidade do acionamento manual nesta
direção. À outra extremidade deste fuso, que originalmente era uma extremidade livre,
será acoplado o motor de passo da direção Z. Para este caso também será necessária a
fabricação de um suporte para o motor, que será fixado na parte superior da coluna, e
um suporte para a nova castanha Z, que terá como função acoplar o cabeçote à castanha
Z.
A solução na direção Y também é bastante simples, uma das extremidades do novo
fuso deverá ser acoplada ao volante existente, mantendo a opção do acionamento
manual, na outra extremidade, originalmente acoplada a outro volante, deverá ser
acoplado o motor de passo da direção Y. Haverá também, como nos casos anteriores, a
necessidade de fabricação de duas peças, um suporte para o motor, que deverá ser
fixado em uma das extremidades da mesa Y, e um suporte para a castanha Y, que
deverá fixar a castanha Y ao centro da parte superior da mesa X.
A figura 17 ilustra em duas vista, de maneira geral, como ficará a máquina após a
execução das adaptações descritas acima. Mais à frente, neste trabalho, cada um dos
componentes alterado ou fabricado serão mostrados em detalhes.
24
4.3. Seleção dos Principais Componentes
[ ] sendo: [ ], [ ]e [ ].
25
Para que possamos selecionar adequadamente os fusos, precisamos primeiro
entender e estudar o efeito de cada uma das operações de usinagem nos componentes de
uma fresadora, e para isso devemos definir o que são, e como se calcula alguns
parâmetros de corte.
Em operações tanto de furação quanto de fresamento, há uma série de movimentos
relativos entre a ferramenta, ou melhor dizendo, entre a aresta cortante e a peça, porém
nem todos resultam diretamente na retirada de cavaco. O movimento diretamente
responsável pela saída de cavaco é o chamado movimento efetivo de corte, e é
resultante dos movimentos de avanço e de corte, realizados simultaneamente.
Fixando-se um ponto de referência em uma das arestas principais de corte da
ferramenta podemos definir a velocidade de corte como a velocidade instantânea
deste ponto na direção e sentido do movimento de corte. Já a velocidade de avanço
pode ser definida como a velocidade instantânea da ferramenta na direção e sentido do
movimento de avanço. A resultante da soma vetorial destas duas velocidades é a
velocidade efetiva de corte , ou seja, é a velocidade instantânea do ponto de referência
da aresta principal de corte, na direção instantânea do movimento efetivo de corte.
À partir do número de rotações por unidade de tempo do motor, responsável pelo
movimento de rotação da ferramenta, e do diâmetro da ferramenta, podemos calcular
a velocidade de corte com a seguinte fórmula:
[ ⁄ ] sendo: [ ]e [ ].
[ ⁄ ] sendo: [ ]e [ ].
O avanço por dente, como o próprio nome já diz, é a grandeza de corte que indica o
percurso de avanço por dente ou por aresta principal de corte da ferramenta.
No caso de operações de furação, sabemos que brocas possuem duas arestas
principais de corte, logo, o avanço por dente nestes tipos de operação é igual a metade
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do avanço. Já em operações de fresamento, o avanço por dente depende do numero de
dentes da ferramenta em questão, e pode ser calculado da seguinte forma:
[ ⁄ ] sendo: [ ]e [ ].
Os maiores esforços que poderão ser exercidos sobre os fusos horizontais são
oriundos da forças de avanço em cada uma das direções nas operações de fresamento de
topo, já no fuso vertical, após a instalação do sistema de contrapesos, o peso do
cabeçote não será mais descarregado sobre o fuso, assim sendo, o principal esforço que
poderá atuar sobre ele será oriundo da força de avanço nas operações de furação.
Os principais materiais utilizados rotineiramente no laboratório são: aço, alumínio,
latão, e cobre. Dentre esses quatro, o material que requer maior esforço para sua
usinagem, é o aço, por essa razão, iremos calcular as forças de avanço na usinagem do
aço SAE 1020.
Para operações de fresamento, podemos utilizar algumas tabelas e diagramas para
determinar aproximadamente a magnitude máxima da força de avanço. Segundo
diagramas de FERRARESI [1], para aço SAE 1020, avanço [ ⁄ ],
profundidade de corte [ ], temos:
[ ]
[ ] sendo: [ ]e [ ].
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Os coeficientes da equação de Kronenberg dependem das características do material
usinado. Existem tabelas com valores determinados experimentalmente para esses
coeficientes para usinagem de uma série de materiais.
Analogamente à formula proposta por Kronenberg para o cálculo do momento
torçor, H. Daar propôs uma formula para a o cálculo da força de avanço em operações
de furação em cheio. Segundo a equação de H. Daar, a força de avanço varia em função
do diâmetro da broca, do avanço da ferramenta, e de três coeficientes , e ,
da seguinte forma:
[ ] sendo: [ ]e [ ].
[ ] [ ]
Utilizando-se uma velocidade de avanço de 1,5 mm/s (um milímetro e meio por
segundo), encontramos o seguinte valor para o avanço:
[ ⁄ ]
28
Com isso, temos:
[ ]
[ ]
Tendo sido calculadas as magnitudes dos principais esforços atuantes sobre cada um
dos fusos, utilizamos um fator de segurança de uma vez e meia sobre os valores
calculados. Assim, selecionamos um mesmo modelo de fuso que pudesse atender às
necessidades das três direções, e que aliasse maior capacidade de carga dinâmica e
melhor precisão, isto é, maior diâmetro com menor passo. Com isso, as características
do fuso selecionado são: diâmetro primitivo de vinte e cinco milímetros e passo de
cinco milímetros.
A castanha selecionada foi do modelo FSI, isto é, uma castanha com flange
bifiletado e recirculador de esferas interno. Levando em conta que a máquina possui
uma severa limitação de espaço nos locais onde serão posicionadas as novas castanhas,
dentre as opções encontradas à venda para pronta entrega no mercado brasileiro, este
modelo foi o de menor dimensão.
As informações completas sobre o fuso e a castanha selecionados, encontram-se
no Apêndice II – Catálogo dos Fusos. A figura 19 ilustra a geometria da castanha que
será utilizada.
29
Figura 19 – Castanha modelo FSI.
Fonte: Catalogo ENGROJ [15].
Então, após terem sido definidas todas as especificações dos fusos e das
castanhas que serão utilizados, foi possível calcular o valor do torque de acionamento de
cada um deles. Estimando, para o pior dos casos, a eficiência do fuso em torno de
noventa por cento, e considerando a carga de trabalho , necessária para
movimentações lineares como sendo igual a força de avanço . Para ambos os fusos
horizontais temos: , e para o fuso vertical temos: . Onde
[ ]
[ ]
30
a) b) c)
Figura 20 – Tipos de motores de passo.
a) de relutância variável; b) de ímã permanente; c) hibrido.
Fonte: Imagens adaptadas da Internet.
O motor de passo de relutância variável não possui ímã permanente, e por essa
razão não é sensível à polaridade da corrente. Sendo assim, seu driver controlador é
diferente dos drivers dos demais tipos de motores. É pouco utilizado industrialmente.
O motor de passo de imã permanente é o tipo mais simples de motor de passo.
Comparado aos outros tipos de motor, seu passo é grande, e ele opera com baixo torque
e em baixa velocidade. Porém seu custo é baixo, e por esse motivo é um motor
largamente utilizado em aplicações não industriais.
O motor de passo do tipo híbrido, como o próprio nome sugere, é uma
combinação dos dois tipos de motores anteriores. É o tipo de motor de passo mais
comumente utilizado em aplicações industriais.
Tendo sido calculado no item anterior o torque necessário para movimentar
linearmente cada um dos fusos e executar operações de usinagem, pudemos determinar
o modelo do motor de passo mais adequado à esses valores.
Levando em consideração que o valor máximo calculado para torque de
acionamento é de 6,6 N.m ( seis virgula seis Newtons metro), e analisando catálogos de
alguns fabricantes de motores de passo, foram selecionados três motores do tipo Nema
34 com torque máximo de 9 N.m (nove Newtons metro), um para cada eixo. Este
modelo de motor foi escolhido pois era o menor capaz de atender ao torque de
acionamento necessário em cada um dos três eixos. A curva de torque por velocidade
deste modelo escolhido podem ser observadas no catálogo do fabricante, Apêndice II.
31
As principais características do modelo escolhido são: é um motor de passo do
tipo híbrido e a cada passo seu eixo rotaciona-se num ângulo de 1,8 graus, com isso,
totaliza duzentos passos por rotação do eixo, seu “holding torque” é de 9 N.m (nove
Newtons metro), e possui um eixo de meia polegada de diâmetro. A figura 21 ilustra o
motor escolhido:
32
Figura 22 – Sistema de Controle.
33
drivers controladores, indicando deslocamento, direção e sentido. A figura 23 mostra a
página principal de trabalho do programa Mach 3.
34
5. Execução das Adaptações
Quando foi iniciada a execução das adaptações, ficou claro que algumas peças
originais da máquina deveriam sofrer adaptações para que pudessem atendessem às
novas necessidades do equipamento.
Os principais motivos para estas adaptações foram as dimensões do flange bifiletado
da castanha, que não eram compatíveis com os espaços onde deveriam ser acoplados, e
a questão da necessidade de se criar uma sequência de desmontagem da máquina com a
qual não fosse necessário o desacoplamento dos fusos de suas respectivas castanhas. Já
que caso seja necessário o desacoplamento destas peças, há uma sequência complexa de
operações indicadas pelo fabricante, que devem ser realizadas para que posteriormente
seja possível executar o reacoplamento delas.
A maquina originalmente era desmontada desacoplando primeiro os mancais da
mesa Y, e em seguida desacoplando o fuso da direção Y de sua castanha. Após esse
procedimento ser realizado, a mesa Y já estava solta e apenas apoiada sobre sua guia
rabo de andorinha, e podia então ser retirada puxando-a para um dos lados sobre a guia.
Assim que a mesa Y era retirada, era possível então retirar a castanha pertencente ao
fuso desta direção, pois essa peça ficava exposta parafusada sobre a mesa X.
Em seguida, podia-se continuar a desmontagem da máquina repetindo-se
praticamente os mesmos procedimentos anteriores na mesa X. Primeiro o mancal era
desacoplado da mesa, em seguida o fuso era desacoplado da castanha, a mesa ficava
apenas apoiada sobre a guia, porém diferente do primeiro caso era necessário soltar a
castanha do fuso da direção X antes de puxar a mesa sobre a guia, pois esta castanha
fica parafusada na parte inferior da mesa X, no interior da base, e funcionava como um
limitador de curso para esta direção.
Com a utilização do fuso de esferas recirculantes, esta sequência para desmontar a
máquina teve que ser alterada, pois era necessário retirar as mesas antes de retirar os
fusos, que deveriam ser mantidos acoplados a suas respectivas castanhas.
À seguir, serão descritas em detalhes todas as alterações que foram executadas nos
componentes originais da MR-205, além das geometrias dos componentes que
precisaram ser fabricados, para que fosse possível converter esta máquina manual em
uma CNC.
35
5.1. Adaptações na Direção X
Foi feito o acoplamento direto do motor de passo ao fuso, através de uma cavidade
usinada na ponta do fuso, onde o eixo do motor foi introduzido. Todos os detalhes da
usinagem da ponta deste fuso podem ser observados no Apêndice I – Desenho 01.
36
Optou-se por fazer a usinagem com o próprio fornecedor dos fusos, a figura 25 ilustra o
novo fuso da direção X com as extremidades usinadas, montado com sua castanha.
A fabricação desta peça foi feita na fresadora será convertida. Foi necessário
desmontar a máquina, para serem tomadas as medidas de cada um dos componentes, e
posteriormente elaborado um modelo computacional em 3D. A fresadora foi remontada
ainda sem nenhuma modificação, posto que teria que ser utilizada para fabricar as
próprias peças, necessárias para conversão.
Na parte posterior da base foi aberto um furo de 1” (uma polegada) de diâmetro, por
onde passará uma das extremidades do novo fuso. Por este motivo, este furo é alinhado
37
com o furo frontal já existente. Na figura 27 é possível perceber que parte do furo passa
pela base, e parte passa pela coluna.
38
5.2. Adaptações na Direção Y
39
O movimento de translação da mesa superior em relação à mesa inferior é feito
sobre guias rabo de andorinha, por essa razão não há a possibilidade da mesa superior
ser desacoplada da inferior verticalmente. Ao virar a mesa superior e posicionar o fuso
da direção Y em seu canal central, ficou claro que haveria uma pequena região de
interferência entre o flange da castanha e a extremidade da mesa, o que impossibilitaria
a montagem e a desmontagem da mesa sobre o novo fuso.
Então, para solucionar este problema, uma das extremidades do canal foi
alargada, permitindo assim, que a mesa deslize sobre a castanha e seu flange. Podendo
desta forma, ser acoplada ou desacoplada da mesa inferior, entretanto, somente por um
de seus lados.
Não foi possível manter os mancais originais. Devido às dimensões do flange da
castanha, o novo fuso não pode ser mantido no mesmo alinhamento do original. Novos
mancais tiveram que ser fabricados de forma a comportar o novo fuso, e manter a
utilização a furação existente na mesa para fixa-los. A usinagem dos novos mancais foi
finalizada seguindo os respectivos desenhos de fabricação de cada um deles, que
encontram-se em anexo, no Apêndice I, desenhos 08 e 09. A figura 31 mostra a
geometria de cada um deles.
a) b)
Figura 31 – Vista isométrica dos mancais da direção Y.
a) Mancal de deslizamento (esquerdo); b) Mancal de rolamento (direito).
40
O suporte para a castanha do eixo Y, foi fabricada da mesma forma que o
suporte para a castanha X, seguindo as especificações do Desenho 05, anexado também
no Apêndice I. Sua geometria é mostrada de forma ilustrativa na figura 32.
O espaço entre as mesas inferior e superior, onde deveria ser fixado o suporte da
castanha Y e a própria castanha Y, tinha uma severa limitação de altura, que não era
suficiente para que a castanha pudesse ser acoplada nesta região. Para resolver esta
questão, foi necessário executar um rasgo na parte superior da mesa X, rebaixando
assim a superfície onde o suporte da castanha Y deveria ser fixado.
41
Figura 33 – Detalhe do sistema de contrapesos.
O sistema de contrapesos é composto por duas polias, nas quais são apoiados
cabos de aço. Será utilizado um laço do tipo L com sapatilha, para evitar o desgaste no
contado entre as extremidades dos cabos e os olhais, nos quais serão fixados. Detalhes e
especificações desta montagem encontram-se no Apêndice II – Catálogo dos Cabos de
Aço e Acessórios. O contrapeso terá seu movimento guiado, para isto, serão utilizadas
duas guias cilíndricas, fixadas à base.
A carga total suportada pelos cabos é inferior a 500 Kgf (quinhentos
quilogramas força), ou seja, como serão utilizados dois cabos, cada um deles deverá
sustentar uma carga inferior a 250Kgf (duzentos e cinquenta quilogramas força).
Seguindo parâmetros de dimensionamento sugeridos por BUDYNAS [4] e por
FILHO [17], o cabo selecionado possui alma de fibra natural e é da classe 6x37, esta
escolha foi feita para garantir uma maior flexibilidade do cabo. Utilizando um
coeficiente de segurança igual a cinco, indicado para içamentos, o diâmetro de cada
cabo deverá ser de 3/16 in (três dezesseis avos de polegada).
42
Para este tipo de cabo, há a recomendação de que o diâmetros da polia varie
entre dezoito e vinte e sete vezes o diâmetro do cabo. Caso essa recomendação não seja
seguida, há uma perda de resistência, então, para evitar este problema, foi escolhida
uma polia de 100 mm de diâmetro (cem milímetros).
Os olhais foram especificados seguindo recomendações do fabricante, cada um
deles deverá sustentar uma carga inferior a 125 Kgf (cento e vinte e cinco quilogramas
força), portanto, foi escolhido um parafuso olhal M-8 de aço galvanizado, cujas
especificações podem ser vistas em seu catálogo, no Apêndice II.
Foram fabricados quatro suportes para os olhais do cabeçote, para que estes
possam ser acoplados ao colar do cabeçote e ao peso na posição correta. O desenho para
a fabricação destas peça encontra-se no Apêndice I – Desenho 11, e é mostrada na
figura 34 à seguir.
43
Figura 35 – Vista isométrica do suporte da castanha Z.
Além disso, foi também fabricado e um suporte superior para fixação do motor
de passo da direção Z, cujo desenho técnico para sua fabricação encontra-se no
Apêndice I – Desenho 10. A figura 36 ilustra a geometria destas peças.
44
A figura 37 ilustra a geometria do gabinete de trabalho fixado sobre o conjunto
de vibra stop, após a execução das adaptações em sua porta.
45
6. Utilização da máquina convertida
46
a) b)
Figura 39 – Geometria final do microtrocador de calor.
a) Vista explodida; b) Foto do protótipo.
47
Para viabilizar a fabricação em série dos microtrocadores de calor,
primeiramente, deverá ser fabricado um gabarito, para que as peças brutas sejam
rapidamente fixadas à mesa da macro fresadora. Este gabarito é uma peça com um rasgo
com a espessura da chapa bruta a ser usinada, e com um rebaixo com a largura da chapa
após os faceamentos laterais, como mostrado na figura 40. Com esses gabaritos, será
feita a preparação de várias pastilhas ao mesmo tempo.
48
Figura 41 – Fixação para faceamentos laterais.
49
das pastilhas. A figura 44 ilustra este último paço para a fabricação da placa base de dez
pastilhas pré-forma de microtrocadores de calor.
50
7. Conclusão
51
Figura 46 – Ampliação da vistas da MR-205 conversão em CNC.
52
8. Bibliografia
[1] FERRARESI, DINO, fundamentos da Usinagem dos Metais. 14ª reimpressão. Ed.:
Edgard Blücher Ltda, 2011.
53
[10] http://www.servo-drive.com/, acessado em 10/02/2014.
[13] BRITES, FELIPE G., ALMEIDA SANTOS, VINICIUS P., “Tutorial – Motor de
Passo”, Programa de Educação Tutorial – PET-Tele, Universidade Federal Fluminense.
54
Apêndice I – Desenhos técnicos
Lista de desenhos:
I
Desenho 01: Fuso X
II
Desenho 02: Fuso Y
III
Desenho 03: Fuso Z
IV
Desenho 04: Suporte da Castanha X
V
Desenho 05: Suporte da Castanha Y
VI
Desenho 06: Suporte da Castanha Z
VII
Desenho 07: Suporte Posterior
VIII
Desenho 08: Mancal Direito
IX
Desenho 09: Mancal Esquerdo
X
Desenho 10: Suporte Superior
XI
Desenho 11: Suporte do Olhal
XII
Apêndice II – Catálogos
XIII
Catalogo dos Fusos:
XIV
XV
Catalogo dos Motores de Passo:
XVI
Catalogo dos Drivers dos motores:
XVII
Catalogo dos Amortecedores:
XVIII
Catalogo dos Cabos de Aço e Acessórios:
XIX
XX
XXI