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Guia de Acionamentos de Comandos Elétricos
Guia de Acionamentos de Comandos Elétricos
COMANDOS
ELÉTRICOS
DICAS E TRUQUES
T É C . D I E G O L I M A
3ª edição
Introdução
Olá amigo(a),
Esse guia de acionamentos de Comandos Elétricos irá te direcionar para realizar analises
técnicas e a criação do seu próprio projeto.
Temos aqui, os principais fechamentos de motores, identificação de bobinas, nomenclatura de
dispositivos, e ainda mais de 10 acionamentos prontos para estudo.
Espero que esse ebook te ajude, assim como me ajudou, e ajudou a outros técnicos ao longo
desses meus 16 anos de experiência.
Atenciosamente,
Diego Lima
Eletrotécnico Projetista / Eletromecânico
(21) 9955-29690
diegolima.projetos@gmail.com
https://dlpconsultoria.net
FECHAMENTO DE MOTORES - PÁGINA 04
TABELAS DE IDENTIFICAÇÃO - PÁGINA 05
IDENTIFICANDO AS BOBINAS - PÁGINA 06
PARTIDA DIRETA SIMPLES 1 M1 E M2 (RECALQUE) - PÁGINA 12
PARTIDA DIRETA SIMPLES 2 M1 E M2 (RECALQUE) - PÁGINA 14
PARTIDA DIRETA SIMPLES 3 M1 E M2 (RECALQUE) - PAGINA 16
PARTIDA DIRETA SIMPLES 4 M1 E M2 (RECALQUE) - PÁGINA 18
PARTIDA DIRETA SIMPLES 5 M1 E M2 (RETARDO) - PÁGINA 20
PARTIDA DIRETA COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1 E M2 (RECALQUE) - PÁGINA 22
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES M1 E M2 (RECALQUE) - PÁGINA 26
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 1 M1 E M2 (INCÊNDIO) - PÁGINA 31
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 2 M1 E M2 (INCÊNDIO) - PÁGINA 36
PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1 E M2 (RECALQUE) - PÁGINA 40
PARTIDA COM SOTFSTARTER M1 E M2 MANUAL E AUTOMÁTICO (DUAS CISTERNAS E UM CASTELO) - PÁGINA 46
DIAGNÓSTICO DE FALHAS E DEFEITOS EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS - PÁGINA 51
MANUTENÇÃO CORRETIVA EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS PÁGINA 52
LEVANTAMENTO DE HIPÓTESES SOBRE A FALHA PÁGINA 59
DIAGNÓSTICO DE FALHAS POR SOFTWARE PÁGINA 69
COMPARAÇÃO COM OUTRO EQUIPAMENTO PÁGINA 71
VALIDAÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA PÁGINA 72
VALIDAÇÃO DA MEDIÇÃO DE GRANDEZAS ENVOLVIDAS PÁGINA 72
ROTINA PARA TESTES DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA. PÁGINA 75
REGISTRO DE INFORMAÇÕES DE MANUTENÇÃO PÁGINA 76
ROTINA DE ENCERRAMENTO DA ORDEM DE SERVIÇO (OS) PÁGINA 78
ASPECTOS RELACIONADOS AO MEIO AMBIENTE, À SAÚDE E À SEGURANÇA PÁGINA 80
DO TRABALHO EM SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
3 DICAS INFALÍVEIS PÁGINA 87
PROVAS PÁGINA 93
MODELO CURRICULO PÁGINA 97
03
FECHAMENTO DE MOTORES
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TABELAS DE IDENTIFICAÇÃO
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IDENTIFICAÇÃO DE BOBINAS
MOTOR DE 12 PONTAS
1º PASSO - Com o auxílio de um Multímetro em escala Ω, utilize as ponteiras para
identificar os pares das bobinas.
2º PASSO – Tendo já feito a identificação dos 6 pares, vamos agora identificar o
posicionamento correto de cada uma delas.
Obs: faça marcações inicias em cada par, ex: (1,2,3....) pois iremos usar como base
para fazer a identificação correta.
3 º PASSO – Iremos utilizar uma lâmpada de 100w a 150w para obter uma queda de
tensão no nosso teste, lembrando que iremos utilizar uma tensão de 127V nesse
passo.
4º PASSO – Escolha um par das bobinas já pré marcadas e faça a alimentação uma
tensão de 127V
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5º PASSO – Verifique o nível de tensão em cada bobina, com o auxílio do multímetro
em escala V~.
Nesse momento vamos observar os maiores níveis de tensão, onde os dois maiores
representam que são bobinas laterais a que está sendo alimentada.
A que representar o maior nível de tensão é a bobina central de um dos lados do
bobinamento, enquanto a outra é uma das bobinas laterais da bobina central do lado
oposto. 6º PASSO – Já identificado a bobina central de um dos lados, vamos fazer
alimentação com tensão 127V nela, para identificarmos as “numerações” corretas de
cada ponta das bobinas.
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7º PASSO – Faça uma leitura dos níveis de tenção em cada bobina. As duas cuja
estiverem com o mesmo valor de tensão, irá representar que são bobinas laterais da
bobina central que está sendo alimentada.
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Pode acontecer, que já na primeira medição, você já encontre a bobina central de um
dos lados, eliminando assim alguns passos acima.
Após essa confirmação dos valores, escolha uma as bobinas laterais e renomeie. Ela
será seu ponto de referência até o final dos testes.
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Sendo feito isso, iremos realizar um teste de tensão entre A e 4.
Após realizar o teste, vamos inverter A e B, realizar outro teste de medição. Agora
entre B e 4.
Tendo os valores anotados, iremos partir do princípio onde o valor maior, representa
o número maior da bobina.
Sendo assim, A representa o número 5 e B representa o número 2.
9º PASSO – Agora que sabemos a numeração correta da nossa 2ª bobina, iremos
realizar o mesmo teste para descobrir as numerações da 3ª bobina. Partindo da
alimentação em 127v da 2ª bobina e alocando 3ª bobina em série. Repetindo assim
todo o 8º PASSO.
Obs: se fosse um motor de 6 pontas, nossos testes paravam aqui. Como testamos
apenas um lado do bobinado, agora vamos repetir a partir do 6º PASSO, agora do
lado oposto ao que já foi testado. Para assim verificarmos a bobina central e
continuar com os testes.
Para adiantar o processo, iremos alimentar com uma tenção de 127v na 3ª bobina,
que já foi devidamente identificada.
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Ela irá gerar nas bobinas do lado oposto um valor de tensão. Ao realizar as medições,
iremos obter valores diferentes. Onde a maior tensão vem da bobina mais próxima,
nesse caso a bobina 4, e assim sucessivamente. Faça o teste do 7º PASSO para ter a
certeza da sua bonina central, e assim repita os testes para verificação correta dos
números de suas pontas.
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Partida Direta Simples 1 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Proteção única (Q0-Geral)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 2 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 3 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2
(Manual).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 4 M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2
(Manual).
Proteção única (Q0-Geral)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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Partida Direta Simples 5 M1-M2 RETARDO
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por duas
chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2
(Manual).
Neste acionamento, o sistema DRY RUNNING, fica após o S1 na posição 2,
para que no manual, o operador consiga secar o reservatório.
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA DIRETA COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1-M2
Partida Direta, M1 e M2, em manual e automático, com a alternância de
motores automática, selecionados por duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-
0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2, quando S1
estiver na posição 1 (Manual).
Quando S1 estiver em Automático e S2 na posição 0, motores ficam
alternando o funcionamento mediante o sinal de acionamento, trabalhando os
02 (dois) intercalados.
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator de Potência do Motor 2
D1 - Contator auxiliar para alternar em automático
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
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H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO 1 SIMPLES M1-M2
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2,
quando S1 estiver na posição 1 (Manual).
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Temporizadores para Estrela Triângulo
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual (Comando Energizado; Defeito; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
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S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Motor 2 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running Acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 1 M1-M2 INCÊNDIO
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2,
quando S1 estiver na posição 1 (Manual).
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Contendo um Relé térmico apenas na Bomba Jockey
Temporizadores para Estrela Triângulo
Sinalização Visual e Sonora*(Comando Energizado; Ligado*)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
Q3 - Disjuntor de proteção para o Motor 3
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
K7 - Contator de Potência do Motor 3
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 3
F2 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático) Motor 3
S2 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 3
S3 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 3
S4 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
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S5 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S6 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S7 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S8 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S9 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 3 Ligado
H2 - Motor 1 Ligado
H3 - Motor 3 Ligado
H4 - Alarme geral
H5 - Motor 3 Defeito
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Motor 3
X4 - Pressostato jockey
X5 - Pressostato Principal
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO SIMPLES 2 M1-M2 INCÊNDIO
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras 3P: S1 (Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2,
quando S1 estiver na posição 1 (Manual).
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (F0-Geral; F1-M1; F2-M2)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Temporizadores para Estrela Triângulo
Sinalização Visual e Sonora*(Comando Energizado; Ligado*)
Legenda:
F0 - Disjuntor Geral
F1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
F2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
F3 - Porta fusível de vidro
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; M1 e M2; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Alarme Geral
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Pressostato
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PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO 1 COM ALTERNÂNCIA AUTOMÁTICA M1-M2
Partida Estrela Triângulo, M1 e M2, em manual e automático, com a alternância
de motores automática, selecionados por duas chaves seletoras 3P: S1
(Manual-0-Automático) e S2 (M1-0-M2).
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga M1, e S5/S6, liga e desliga M2, quando S1
estiver na posição 1 (Manual).
Quando S1 estiver em Automático e S2 na posição 0, motores ficam
alternando o funcionamento mediante o sinal de acionamento, trabalhando os
02 (dois) intercalados.
Podendo também selecionar o motor que ficará em automático (S2 comutando para
posição 1 - M1; S2 comutando para posição 2 - M2).
Proteção individual (Q0-Geral; Q1-M1; Q2-M2)
Teste de Lâmpada
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento Elétrico
Temporizadores para Estrela Triângulo
Botão de Emergência
Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
Relé Térmico
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual e sonora* (Comando Energizado; Defeito*; Ligado)
Legenda:
Q0 - Disjuntor Geral
Q1 - Disjuntor de proteção para o Motor 1
Q2 - Disjuntor de proteção para o Motor 2
K1 - Contator de Potência do Motor 1
K2 - Contator Triângulo do Motor 1
K3 - Contator Estrela do Motor 1
K4 - Contator de Potência do Motor 2
K5 - Contator Triângulo do Motor 2
K6 - Contator Estrela do Motor 2
DTK3 - Relé temporizador on delay
DTK6 - Relé temporizador on delay
D1 - Contator Auxiliar para alternância automática
D2 - Contator Auxiliar para intertravamento das contatoras de potência
40
D3 - Contator Auxiliar para intertravamento das contatoras de potência e teste de
lâmpada
F0 - Porta fusível de vidro
F1 - Relé Térmico Motor 1
F2 - Relé Térmico Motor 2
F3 - Relé Falta de Fase e sequenciador de Fase
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (Manual; Desligado; Automático)
S2 - Chave seletora 3 posições (Motor 1; Desligado; Motor 2)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual motor 2
S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual motor 2
S7 - Botão de Pulso para teste de Lâmpada
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 2 Ligado
H3 - Motor 1 Defeito
H4 - Alarme Motor 1
H5 - Motor 2 Defeito
H6 - Alarme Motor 2
H7 - Teste
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running acionamento automático por boia
X4 - Acionamento automático por boia
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PARTIDA COM SOTFSTARTER M1 E M2 MANUAL E AUTOMÁTICO (DUAS
CISTERNAS E UM CASTELO)
Partida com SoftStarter, M1 e M2, em manual e automático, selecionados por
duas chaves seletoras. Um de 3P: S1 (SSW1; Desligado; SSW2) e S2 (Manual;
Automático). Com sinal de extravasão sonoro, dry running visual e comando
separado para cada cisterna.
Nesse acionamento, S3/S4, liga e desliga SSW1, e S5/S6, liga e desliga SSW2, quando S2
estiver na posição 1 (Manual).
Quando S2 estiver em Automático, irá depender apenas do sial de
acionamento do Castelo. No entanto S1 que comandará quem será acionado (SSW1
ou SSW2).
DT1 irá fazer a função de manter o sinal do acionamento automático fora, quando o
sinal de dry running estiver dentro. Fazendo que o SoftStarter inicie e estabilize. 7
segundos para manter o sinal estabilizado.
DT2 irá retirar o sinal de acionamento (D2) quando emiti-lo, para que não fique
direto no SoftStarter.
Proteção Geral (F0-Geral)
Esse projeto conta com um sistema de segurança padrão:
Intertravamento elétrico por chaveamento (S1)
Botão de Emergência
Sistema de Comando a Seco (Dry Running)
Sinalização Visual e sonora* (Comando Energizado; Defeito*; Ligado)
Legenda:
F0 - Disjuntor Geral
SSW1 - SoftStarter para o Motor 1
SSW2 - SoftStarter para o Motor 2
DT1 - Relé temporizador off delay
DT2 - Relé temporizador on delay
D1 - Contator Auxiliar para retirar SSW1 e SSW2 em caso de dry running
D2 - Contator Auxiliar para emitir sinal de acionamento automático
D3 - Contator Auxiliar para Extravasão
Q0 - Disjuntor de comando
S0 - Botoeira de Emergência
S1 - Chave seletora 3 posições (SSW1; Desligado; SSW2)
S2 - Chave seletora 2 posições (Manual; Automático)
S3 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual SSW1
S4 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual SSW1
S5 - Botão de pulso contato fechado NF, desligamento em manual SSW2
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S6 - Botão de pulso contato aberto NA, acionamento em manual SSW2
H0 - Comando Energizado
H1 - Motor 1 Ligado
H2 - Motor 1 Defeito visual
H3 - Motor 1 Defeito sonoro
H4 - Motor 1 Ligado
H5 - Motor 1 Defeito visual
H6 - Motor 1 Defeito sonoro
H7 - Alarme Visual dry running
H8 - Alarme Sonoro extravasão
X0 - Rede Elétrica
X1 - Motor 1
X2 - Motor 2
X3 - Dry Running cisterna 1
X4 - Dry Running cisterna 2
X5 - Acionamento automático por boia
X6 - Extravasão castelo
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Diagnóstico de Falhas e Defeitos
em Sistemas Elétricos Industriais
Até o momento, estudamos vários equipamentos que compõem um sistema
industrial, vimos as possíveis falhas e verificamos alguns procedimentos de testes
para a solução.
Agora, chegou o momento de aprofundarmos nosso estudo sobre a manutenção
de alguns desses equipamentos.
Sabemos que a competitividade das empresas está cada vez maior e que, para
alcançar um preço menor no produto, as organizações tentam reduzir os custos em
diversas fases da produção. Acontece que muitas vezes elas aperfeiçoam todo o
processo operacional e esquecem que falhas de equipamentos e,
consequentemente, as paradas para manutenção acarretam em um aumento no
custo final do produto.
Mas isso vem mudando ao longo dos anos, pois as empresas também perceberam
que para aproveitar ao máximo o rendimento dos equipamentos é necessário que
eles não quebrem.
Mas, se quebrarem, que sejam consertados o mais rápido possível e com qualidade.
É nesse contexto que entra a manutenção corretiva, que tem como objetivo
diagnosticar e reparar a falha ou o defeito em um determinado equipamento assim
que ele ocorre – assunto de que trataremos aqui.
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MANUTENÇÃO CORRETIVA EM SISTEMAS ELÉTRICOS
INDUSTRIAIS
Para entendermos melhor como é feito esse tipo de manutenção, vamos nos
basear em uma aplicação industrial. Ela será contextualizada em um
ambiente siderúrgico, mais especificamente no sistema de descarga de
placas.
Sabendo que o valor da hora do equipamento parado custa muito caro para
a empresa, qual procedimento usaria para a manutenção corretiva dessa
falha?
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Coleta de dados
Mas para que o mecânico faça uma boa manutenção no seu carro, ele deverá
conhecer alguns itens, como o funcionamento do modelo do seu carro e a
documentação técnica dele. Além disso, o mecânico fará vários
questionamentos sobre o problema que está ocorrendo. Isso é preciso
porque quanto mais dados ele tiver, mais preciso e mais rápido será o
diagnóstico para a posterior manutenção do seu carro.
No item a seguir, vamos entender um pouco mais sobre esses dados e sua
coleta para o nosso diagnóstico.
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Análise do funcionamento do sistema
Esse sistema tem como objetivo movimentar placas de aço de um setor para
outro. O funcionamento ocorre de forma automática e um operador apenas
faz a supervisão.
As placas chegam à mesa de rolos 1 provenientes de outra parte do
processo, param em frente ao sensor S1 e aguardam o posicionamento
correto da mesa giratória. Em seguida, a placa é depositada na mesa, que gira
e a envia para a mesa de rolos 2. A partir daí, a placa é retirada por meio de
uma ponte rolante, que a transporta para outro setor. Observe.
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Agora que conhecemos o funcionamento do sistema de descarga, vamos ver
o que é a documentação técnica.
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Documentação técnica do sistema
A documentação técnica é um item muito importante no auxílio de
diagnóstico de falhas e defeitos, pois com ela podemos ter referências sobre
o equipamento em que estamos fazendo manutenção, e não apenas gerar
possíveis suposições.
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Entrevista com o operador do sistema
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Mantenedor: - Houve algum alarme visual ou sonoro?
Operador: - Não.
Mantenedor: - Nos últimos dias aconteceu algum problema com o sistema de
descarga de placas?
Operador: - Aconteceu um problema operacional ontem. Quando eu estava
efetuando o comando para o movimento da mesa 1, ela ficava parada. Após
alguns minutos, ela voltou a funcionar.
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LEVANTAMENTO DE HIPÓTESES SOBRE A FALHA
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Comprovação das hipóteses sobre a falha
Inspeção visual
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Continuando o nosso levantamento de hipóteses para a falha do motor M1,
recomendamos que, antes de checar o diagrama elétrico, seja feita uma
inspeção visual em busca de alguma anormalidade aparente, como as já
citadas: motor travado, motor desacoplado ou se houve atuação de alguma
proteção, por exemplo, o desarme do disjuntor ou do inversor de frequência.
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Considerando que foi feito esse rearme do inversor e, ao enviar um comando
para acionamento do motor, ocorreu novamente a falha, precisamos
continuar com a investigação. Assim, o próximo passo, sabendo que o motor
não está travado nem desacoplado, ou seja, não há falha mecânica, é seguir
para os testes no motor e nos seus cabos. Vamos lá!
Teste de continuidade
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Perceba que o valor foi medido com a escala de resistência do multímetro,
pois se trata de um cabo com comprimento relativamente longo. Se por
acaso fosse encontrado um valor muito alto ou infinito, caracterizaria um
rompimento do cabo.
Portanto, de acordo com os valores encontrados, podemos verificar que a
falha não está no rompimento dos cabos que alimentam o motor M1. Logo,
precisamos continuar nossa investigação.
Teste de isolação
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Existem vários fatores que interferem nessa medição, como temperatura
ambiente e da máquina, tipo de construção, potência e tensão do sistema e
umidade do ar. Em razão desses fatores, fica complicado determinar padrões
para o valor da resistência de isolação de cada equipamento. Por isso, é
necessário muitas vezes levar em consideração os dados de medições
anteriores e até mesmo o bom senso, ou seja, a experiência do mantenedor.
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Em que:
• Rm: resistência de isolação mínima recomendada em megaohm, com
enrolamento a 40 °C;
• kV: tensão nominal do motor em quilovolt;
• 1: número constante.
Em que:
• R40 °C: resistência de isolamento corrigida para 40 ºC, em megaohm;
• Rt: resistência de isolamento medida à temperatura t, em megaohm;
• Kt40 ºC: fator de correção de resistência de isolamento t para 40 ºC.
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Para sistematizar o que estudamos até aqui, veja o resumo a seguir, sobre a
sequência de utilização de um megômetro:
Rm = kV + 1
Rm = 0,440 + 1 = 1,44 MΩ
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Perceba que o valor da resistência de isolação entre os enrolamentos ficou
muito abaixo do valor de referência calculado, o que caracteriza um curto-
circuito entre os enrolamentos e confirma a queima do motor.
Sim. Porém, essa ainda não é a causa raiz do problema, pois algo de anormal
gerou a queima do motor. Poderíamos, nesse instante, levantar outras
hipóteses, mas agora é você quem deve refletir e pensar sobre elas.
Pensou? Não podemos ficar sem essa resposta. Por isso, para ajudar nesse
caso, vamos ver a seguir uma ferramenta muito importante em diagnóstico
de falhas, que são os softwares.
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DIAGNÓSTICO DE FALHAS POR SOFTWARE
Agora, será que poderíamos utilizar essa função para descobrir a causa raiz
da queima do motor? Vejamos a simulação dessa análise durante o momento
em que gerou a parada do motor M1, observando o gráfico da corrente
elétrica ao longo do tempo.
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Acompanhe no gráfico anterior que a corrente se mantinha no valor nominal
do motor, em torno de 12 A, e de repente aumentou de forma brusca para
18 A. Depois se manteve nesse valor por alguns minutos até a ocorrência de
um novo aumento de corrente, detectado pela proteção do inversor, que
desligou, assim, o motor.
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Agora que confirmamos a queima do motor, precisamos analisar a viabilidade
de sua troca ou seu reparo, pois é comum o motor estar com muita umidade
e a sua colocação na estufa resolver o problema, aumentando a resistência
de isolação.
Nesse caso, consideramos que a troca do motor é a melhor escolha, pois o
processo estava parado e até o motor receber o reparo demoraria muito, o
que causaria um prejuízo ainda maior à empresa.
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VALIDAÇÃO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
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Esse formulário não é padrão e cabe a cada empresa adotar ou não um
modelo próprio. No exemplo que demonstramos estão contidos os dados
nominais do motor, além das grandezas relevantes a serem medidas com os
respectivos valores de referência.
Normalmente, em testes de motores são realizadas medições elétricas de
resistência de isolação, corrente e resistência do enrolamento. Note que para
a nossa análise medimos apenas as duas primeiras.
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Perceba também que, para efeito de entendimento, já foram anotados os
valores de medição de corrente, mas isso só deve ser feito depois de
completada a rotina de testes de funcionamento da mesa, item que veremos
mais adiante.
Analisando os valores medidos, notamos que a resistência de isolação está
dentro dos valores de referência, diferentemente do que vimos quando
detectamos que o motor estava queimado.
Saiba que normalmente os valores anotados no formulário anterior são
inseridos em um software de gestão da manutenção. Isso possibilita, entre
outras vantagens, gerar um histórico, proporcionando um maior
monitoramento do equipamento por meio de comparações com medições
futuras.
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ROTINA PARA TESTES DE FUNCIONAMENTO DO SISTEMA
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REGISTRO DE INFORMAÇÕES DE MANUTENÇÃO
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Na tela anterior, basicamente o que fizemos foi:
a) preencher o código do equipamento, que é um número atribuído para
relacioná-la a um banco de dados;
b) informar a data e o tempo da execução do reparo;
c) preencher o nome do executante do reparo;
d) inserir, no campo Descrição da manutenção, as informações sobre a
manutenção realizada;
e) informar se a falha gerou parada na produção;
f ) descrever a causa raiz da falha;
g) preencher a relação do material utilizado na manutenção, a fim de que se
possa providenciar a reposição.
Note que a causa da falha é a falta de procedimento de parametrização e de
inspeção após troca de inversor de frequência. Isso porque, de acordo com o
que vimos antes, o inversor do motor M1 foi trocado há pouco tempo. Se
esse procedimento tivesse sido adotado, possivelmente o motor não teria
queimado, já que o inversor desarmaria por sobrecarga.
Portanto, para que essa e outras falhas sejam tratadas e para que não se
repitam ao longo do tempo, é fundamental que os dados da manutenção
sejam registrados e disponibilizados tanto para o setor de engenharia como
para a equipe de mantenedores.
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ROTINA DE ENCERRAMENTO DA ORDEM DE SERVIÇO (OS)
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A tela apresentada na Figura acima contém basicamente as seguintes
informações:
a) número da ordem de serviço;
b) nome e código do equipamento;
c) situação, que é o campo em que devemos informar se a OS foi concluída
ou não. Se não, devemos descrever o motivo, para que possa ser
reprogramada futuramente.
d) observações gerais, que é o campo em que devemos inserir informações
relevantes da manutenção realizada.
Depois de inseridos todos os dados na tela de encerramento da OS, ela deve
ser salva, o que fechará a solicitação. Saiba que esse encerramento é feito
normalmente pelo responsável da equipe de manutenção.
É importante salientar que os formulários e as telas de software até aqui
demonstrados, bem como o conteúdo, são apenas exemplos – esse registro
varia de empresa para empresa.
Portanto, com o encerramento da OS é possível dizer que está concluído o
serviço de manutenção do motor da mesa de rolos 1.
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ASPECTOS RELACIONADOS AO MEIO AMBIENTE, À SAÚDE E À
SEGURANÇA DO TRABALHO EM SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
80
Assim, muitas empresas seguem a filosofia de que, antes de qualquer serviço,
o ser humano deve estar em primeiro lugar.
Com base na NR 10, as empresas adotam medidas com o intuito de eliminar
ou minimizar o risco de acidente. Entre essas medidas estão formulários de
Análise Preliminar de Risco (APR). Assim, antes de iniciar uma manutenção,
esses documentos devem ser preenchidos com toda a equipe, visando a
realizar uma avaliação prévia, planejar as atividades e ações a serem
desenvolvidas no local, de forma a atender aos princípios técnicos básicos e
às melhores técnicas de segurança aplicáveis ao serviço.
Ao realizar um serviço, devemos sempre pensar em medidas de proteção
coletiva e, apenas quando elas forem inviáveis ou insuficientes, devemos
tomar medidas de proteção individuais.
Uma medida de proteção coletiva importante antes de iniciar a manutenção é
a desenergização da instalação elétrica. Vejamos a seguir.
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Desenergização da instalação elétrica
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Vejamos a seguir um exemplo de um disjuntor bloqueado para
reeenergização.
83
Segurança e saúde durante a execução da manutenção
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d) remover a sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravar, se for o caso, e religar os dispositivos de seccionamento.
Terminado o procedimento de reenergização, o responsável pela operação
do equipamento deve testá-lo para garantir o pleno funcionamento.
Até aqui, vimos formas de trabalhar e manter a saúde e a segurança. E onde
fica o meio ambiente na manutenção? Vamos ver a seguir.
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Meio ambiente na manutenção de instalações elétricas
Como já sabemos, o cuidado com o meio ambiente deve estar presente no
nosso dia a dia, desde pequenas atitudes, como escovar os dentes com a
torneira fechada, até fazer a separação de resíduos domésticos para coleta
seletiva.
As empresas estão cada vez mais se adequando às normas ambientais, por
exemplo, a norma ISO 14001. Além disso, os colaboradores precisam agir de
acordo com essas normas, contribuindo com atitudes ambientais
sustentáveis.
Agora, quais são as atitudes que o profissional da manutenção deve ter
quando executa um serviço? Vejamos.
É importante utilizar de forma racional os materiais de consumo envolvidos
na manutenção, como fita isolante, tintas, luvas, cabos elétricos, pilhas,
baterias, lâmpadas,
entre outros, bem como descartá-los de acordo com a legislação aplicável.
Quando executar uma manutenção, realizar o serviço com qualidade,
evitando improvisar, pois fazer certo da primeira vez é mais seguro e reduz o
risco de ocorrência de novas falhas, o que aumentaria a quantidade de
materiais de consumo utilizados e até de recursos naturais, como água e
energia elétrica.
Outras atitudes já devem estar inseridas no cotidiano do mantenedor, como
desligar computadores ao término da atividade, apagar as luzes quando não
estiver no setor de manutenção, reutilizar papel como rascunho e não
desperdiçar água ao lavar ferramentas e equipamentos.
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3 Dicas
infalíveis para
passar em uma
entrevista
Técnica
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1 - Conheça o ramo de
trabalho da empresa
É de extrema importância que você saiba
qual o ramo de trabalho da empresa que
você fará entrevista.
Além de estar mais preparado em relação a
perguntas que podem surgir durante a
entrevista, você já vai ter uma noção básica
do quê pode cair na prova!
ex: em uma empresa do ramo alimentício, o
entrevistador irá te perguntar se você
conhece o produto, se faz o consumo dele,
entre outras coisas relacionadas.
E sabendo que lá é uma área industrial, a
tendencia é que caia na prova acionamentos
básicos de motores, identificação de
componentes, levando em consideração que
a vaga concorrida seja para a área Técnica.
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2 - Estude sobre a vaga
pretendida
Se você está concorrendo para uma vaga
para Técnico de campo, estude o escopo do
quê você precisará saber para atuar!
ex: Um Técnico de Manutenção, sua função é
analisar possíveis falhas e atuar em campo.
Então o conhecimento sobre a vaga vai te
direcionar melhor ao usar as palavras.
Por mais que seja uma Indústria de
produção, sempre enfatize a segurança em
primeiro lugar.
Eles não querem um Técnico "bom" que
coloque sua vida em risco.
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3 - Mostre conhecimento
Técnico
Conte um pouco da sua história na área.
Mostre o amor que você tem pela profissão!
Conte sobre seu melhor trabalho/projeto,
mas demostre o quanto ainda tem aprender.
90
A cereja do bolo!
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A prova!
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96
97
Idiomas
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