Treinamento sobre segurança em caldeiras

ETC - TREINAMENTO E CONSULTORIA EMPRESARIAL LTDA.
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Treinamento de Segurança na
Operação de
Caldeiras 1
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SUMÁRIO
Primeira parte
 Análise de riscos
2
Segunda parte
 Grandezas físicas)
Terceira parte
 Ementos orgânicos de máquinas
Quarta parte
 Proteção de máquinas
Quinta parte
 Caldeiras e vasos de pressão
Anexos
 NR 13
 NR 33
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Introdução
Esta obra é fruto da pesquisa e coletânea de textos de diversos autores. Evidentemente,
parte é fruto da experiência vivenciada e reflexão dos estudos e trabalhos anteriormente
desenvolvidos. O leitor conhecerá algumas ferramentas básicas utilizadas nas mais diversas
organizações, bem como, terá acesso a uma gama de conhecimentos preliminares para
implantação e uso destas. Constitui leitura indispensável àqueles que trabalham nas áreas
fabris que se envolvem com qualidade e produtividade, Segurança e Saúde Ocupacional,
Engenharia de Produção, Ergonomia e Meio Ambiente, área Humana e tantos outros 3
segmentos afins.
A busca de encontrar soluções pertinentes e economicamente viáveis para alguns
problemas operacionais, sobretudo o fator segurança, é alvo desta narrativa; de tal forma que
através dos métodos e ferramentas aqui apresentados e implementados, devem ser alvo de
estudos analíticos dentro das organizações, avaliações e tratamento dos dados obtidos,
levando-se sempre em consideração a preservação da integridade do trabalhador, os
ambientes e os sistemas gestores praticados, ao mesmo tempo, a melhoria da qualidade e
produtividade dos produtos, serviços e processos.
Destacamos que os assuntos aqui tratados encontram-se descritos de uma forma básica
para iniciantes. A didática é voltada para o público profissional, sem dispensar aqueles que
desejam compreender um pouco mais da área de abrangência deste trabalho. Assim sendo, os
assuntos não são aqui totalmente esgotados, fazendo-se necessário a procurara de mais
conhecimentos na vasta literatura que hoje em dia tem-se disponível em nosso meio.
PRIMEIRA PARTE
ANÁLISE DE RISCOS
ANÁLISE DE RISCOS
1. INTRODUÇÃO
Podemos dizer que os acidentes são tão antigos quanto o próprio homem, pois o envolvimento deste
com a questão tem ceifado muitas vidas, mas também têm salvado outras tantas. Nas buscas e
desenvolvimento contínuo de técnicas e ferramentas gerenciais que venham a garantir um ambiente seguro
para realização de atividades de quaisquer naturezas, faz-se necessário utilizar uma terminologia conhecida e
alinhada a padrões internacionais, para que estes assuntos ganhem clareza e precisão. Assim, evita-se os
possíveis desvios e vícios de comunicação e compreensão que podem se adicionar as dificuldades na
resolução de problemas estudados.
Sugerimos a leitura e a fixação de alguns conceitos que facilitarão nossa abordagem.
2. TERMINOLOGIA
Risco: Uma ou mais condições de uma variável com o potencial necessário para causar danos.
Esses danos podem ser entendidos como lesões a pessoas, danos a equipamentos ou
estruturas, perda de material em processo, ou redução da capacidade de desempenho de
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(HAZARD) uma função predeterminada.
Havendo um risco, persistem as possibilidades de efeitos adversos.
Risco: Expressa uma probabilidade de possíveis danos dentro de um período específico de tempo
ou número de ciclos operacionais.
(RISK) Pode ser indicado pela probabilidade de um acidente multiplicada pelo dano em reais, vidas
ou unidades operacionais.
Podendo significar ainda:
- a incerteza quanto a ocorrência de um determinado evento (acidente);
- a chance de perda ou perdas que uma empresa pode sofrer por causa de um acidente ou
série de acidentes.
Segurança: É freqüentemente definida como “isenção de riscos”. Entretanto, é praticamente impossível 4
a eliminação completa de todos os riscos.
Segurança é, portanto, um compromisso acerca de uma relativa proteção da exposição a
riscos. É o antônimo de perigo.
Perigo: Expressa uma exposição relativa a um risco, que favorece a sua materialização em danos.
Dano: É a gravidade da perda humana, material ou financeira que pode resultar se o controle sobre
um risco é perdido.
Causa: É a origem de caráter humano ou material relacionada com o evento catastrófico (acidente), pela
materialização de um risco, resultando danos.
Perda: É o prejuízo sofrido por uma organização, sem garantia de ressarcimento por seguro ou por outros meios.
Sinistro: É o prejuízo sofrido por uma organização com garantia de ressarcimento por seguro ou por outros meios.
Incidente: Qualquer evento ou fato negativo com potencial para provocar danos. É também chamado “quase acidente”:
situação em que não há danos macroscópicos.
Controle: É o domínio que se exerce sobre ações, atividades, projetos, processos, tec. Um sistema é considerado sob
controle quando as seguintes condições são satisfeitas, isto é:
Quando existe; Pode ainda ser acrescido:
- padrão (trabalho, operação, etc.); - sistema de melhoria contínua;
- sistema de medição / comparação; - capacidade de mudar o processo.
- sistema de análise / avaliação;
- ação corretiva / preventiva;
Processo É aquele que é básico para que uma organização atinja seus objetivos e alcance seus resultados. Os processos
crítico: críticos não podem ser instáveis, sob pena de não atenderem as necessidades do cliente e do negócio. São
aqueles que têm impacto sobre a missão institucional da organização e que devem refletir o que a sociedade e
os consumidores esperam dela.
Sistemas com o ambiente São os sistemas que apresentam relação de intercâmbio.

abertos:
Sistemas São os que não apresentam relação de intercâmbio com o meio ambiente; são herméticos a qualquer
fechados: influência ambiental. São utópicos, apenas imagináveis em nível de estudo. Não existem na natureza.
Sistemas São aqueles para os quais não poderemos fornecer previsões de resultados.
probabilísticos:
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Sistemas São aqueles que as partes integrantes interagem de forma previsível.
determinísticos Uma empresa pode ser classificada como um “sistema aberto, complexo e probabilístico”,
desenvolvendo técnicas de sobrevivência num ambiente em alteração contínua.
Entropia: É a tendência que os sistemas tem para o desgaste, para a desintegração, para o afrouxamento dos padrões e
para o aumento da aleatoriedade. A medida que aumenta o processo de informação / comunicação, diminui a
entropia.
Homeostase: É o equilíbrio dinâmico entre as partes do sistema. Só se consegue a homeostase com adaptação do sistema
às mudanças que ocorrem no meio ambiente. Um bom sistema de comunicações pode concorrer para o
alcance deste estado.
3. NATUREZA DOS RISCOS 5
Pesquisando diversos autores, principalmente norte-americanos, quanto a “Gerência de Riscos”,

no contexto tradicional, percebemos uma classificação não formal, mas funcional dos riscos que podem
atingir uma empresa ou organização. Basicamente, divididas em: riscos especulativos (ou dinâmicos) e
riscos puros (ou estáticos).
A diferença principal entre essas duas categorias de risco reside no fato de que os riscos
especulativos envolvem uma possibilidade de ganho ou chance de perda; ao passo que os riscos puros
envolvem somente uma chance de perda, não existindo nenhuma possibilidade de ganho de lucro.
Os riscos especulativos podem ainda ser divididos em três tipos: riscos administrativos, políticos e de
inovação.
Os riscos administrativos estão intimamente relacionados ao processo de tomada de decisões
gerenciais: uma decisão errada pode gerar perdas consideráveis, enquanto que uma decisão correta pode
trazer lucros para a empresa. O problema maior está na dificuldade de se prever, com exatidão, o resultado
que advirá da decisão adotada. Essa incerteza nada mais é do que a própria definição de risco, conforme
visto anteriormente.
Os riscos administrativos podem ser subdivididos em:
 Riscos de mercado: são certos fatores que tornam incerta a venda de um determinado produto ou
serviço, a um preço suficiente que traga resultados satisfatórios em relação ao capital investido;
 Riscos financeiros: dizem respeito as incertezas em relação as decisões tomadas sobre a política
econômico-financeira da organização;
 Riscos de produção: envolvem questões e incertezas quando a materiais, equipamentos, mão-de-
obra e tecnologia utilizados na fabricação de um produto ou na prestação de um determinado serviço.
Os riscos políticos, por sua vez, derivam-se de leis, decretos, portarias, resoluções, etc, emanados
do Governo Federal, Estadual e Municipal, os quais podem ameaçar os interesses e objetivos da
organização.
Por último, os riscos de inovação referem-se as incertezas decorrentes, normalmente, da introdução
(oferta) de novos produtos ou serviços no mercado, e da sua aceitação (demanda) pelos consumidores.
Os riscos puros, como já mencionamos, existem quando há somente uma chance de perda e
nenhuma possibilidade de ganho ou lucro.
Normalmente, considera-se que a Gerência de Riscos trata apenas das questões relativas a
prevenção e ao financiamento dos riscos puros. Entretanto, vale mencionar que muitas de suas técnicas
podem ser igualmente aplicadas aos riscos especulativos.
É importante lembrar também o papel fundamental que desempenha, nos programas de
gerenciamento de riscos, o estudo dos incidentes (quase acidentes). Para melhor caracterizar esta afirmação,
vamos considerar um estudo bastante representativo realizado nos Estados Unidos, em 1969, pela “Insurance
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Company of North America”, o qual abrangeu 1.753.498 acidentes registrados por 297
organizações, que representavam 21 diferentes setores de atividades e empregavam 1.750.000 trabalhadores.
O tempo de exposição aos riscos somou, no período analisado, mais de 3 bilhões de horas-homem.
Esse estudo revelou que, para cada acidente com lesão grave (com afastamento), havia 9,8
acidentes com lesão leve (sem afastamento) e 30,2 acidentes com danos a propriedade.
Parte do estudo compreendeu 4.000 horas de entrevistas os trabalhadores sobre a ocorrência de
incidentes que, em circunstâncias ligeiramente diferentes, poderiam ter causado lesões ou danos a
propriedade. Como resultado dessas entrevistas, concluiu-se que, para cada lesão grave, ocorreram 600
incidentes (quase-acidentes) que não apresentaram lesões ou danos visíveis – figura a segui
Esta relação indica claramente que os esforços de prevenção e controle de riscos devem ser
concentrados não só nos acidentes com lesão*, mas também com acidentes com danos à propriedade e
incidentes, pois qualquer um destes últimos pode resultar ainda em uma lesão grave ou morte.
* “Lesão pessoal que impede o acidentado de voltar ao trabalho no dia imediato ao do acidente ou de que resulte
6
incapacidade permanente.”
“Lesão pessoal que não impede o acidentado de voltar ao trabalho no dia imediato ao do acidente, desde que não haja
incapacidade permanente.”
4. Gerência de riscos (definição)
Várias têm sido as tentativas para se definir o conceito de Gerência de Riscos. No entanto a
definição que propomos a seguir está intimamente relacionada ao conceito e conteúdo que atribuímos à
mesma.
Podemos dizer que a Gerência de Riscos é a ciência, a arte e a função que visa a proteção dos
recursos humanos, materiais e financeiros de uma empresa, quer através da eliminação ou redução de seus
riscos, quer através do financiamento dos riscos remanescentes, conforme seja economicamente mais viável.
5. Engenharia de segurança de sistemas
Um breve retrospecto seria suficiente para se inferir que o prevencionismo, em seu mais amplo
sentido, evoluiu de uma maneira crescente, englobando um número cada vez maior de fatores e atividades,
desde as precoces ações de reparação de danos (lesões), até uma conceituação bastante ampla, onde se
buscou a prevenção de todas as situações geradoras de
efeitos indesejados ao trabalho. As abordagens mais
modernas de prevencionismo envolvem, assim, uma série
de atividades que transcendem de longe a pura “prevenção
de acidentes”, como definidas duas ou três décadas 1 Acidente com
afastamento
passadas.
Ainda, pudemos notar que essas abordagens
modernas se assemelham em seu objetivo de “controle de 1 Acidente sem
danos”, ou “controle total de perdas”, porém diferem em 0 afastamento
aspectos básicos. De fato, há uma corrente que é
fortemente baseada no aspecto administrativo da Acidente com danos
prevenção, conjugando as técnicas tradicionais a algumas 3 à propriedade
outras mais recentes, mas enfatizando a ação administrativa 0
de controle.
Outra corrente é derivada de um enfoque mais Incidentes críticos
60
técnico da infortunística, e que procura dar soluções
0
técnicas a problemas técnicos.
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Pode-se dizer mais uma vez que os subprodutos da corrida espacial norte-americana
ofereceram abundantes e proveitosas aplicações na vida em geral. Os engenheiros de Segurança e Sistemas e
as técnicas ai aplicadas surgiram na necessidade imperiosa de segurança total, em uma área onde não se
poderia correr riscos.
Muitas técnicas foram desenvolvidas com o correr do tempo, dirigidas ao campo aeroespacial,
militar (indústria de mísseis) e a indústria de apoio, as quais se notaram depois, seriam igualmente úteis nas
áreas “civis” de riscos. As técnicas de Segurança de sistemas foram, assim, apresentadas pouco a pouco ao
prevencionismo, já na década de sessenta, e, até hoje, essa infiltração vem ocorrendo paulatinamente.
SEGUNDA PARTE
7
GRANDEZAS FÍSICAS
GRANDEZAS FÍSICAS
1. MEDIDAS
Em Física define-se grandeza como sendo tudo aquilo que podemos medir. Uma grandeza física é a
propriedade de um corpo, substância ou fenômeno que pode ser medida, ou seja, comparada com algum
padrão de referência que seja do mesmo tipo que a grandeza que se quer medir (medidas do tipo
“comprimento” só podem ser feitas com um padrão de referência do tipo “comprimento”).
Podemos medir, por exemplo, a altura de um corpo (a altura é uma grandeza do tipo “comprimento”)
comparando-a com o comprimento de um de nossos pés e dizer que o corpo possui “6 pés de altura”. O
número “6” é o valor numérico da medida, obtido pela razão entre a altura e a referência (quantas vezes a
referência está contida na altura) e “pés” é a unidade de medida (pé).
valor da grandeza física = valor numérico x unidade de medida

ou
quantidade física = valor numérico x unidade de medida
Algumas definições
Em física, uma grandeza ou quantidade é o conceito que descreve qualitativa e quantitativamente as
relações entre as propriedades observadas no estudo da natureza (no seu sentido mais amplo).
Uma grandeza descreve qualitativamente um conceito porque para cada noção diferente pode haver
(pelo menos em princípio) uma grandeza diferente e vice-versa.
Uma grandeza descreve quantitativamente um conceito porque o exprime em forma de um binário de
número e unidade.
Grandeza é tudo aquilo que envolva medidas. Medir significa comparar quantitativamente uma
grandeza física com uma unidade através de uma escala pré-definida. Nas medições as grandezas sempre
devem vir acompanhadas de unidades.
Exemplos de grandezas: comprimento, massa, temperatura, velocidade.

Medir uma grandeza física é compará-la com outra grandeza de mesma espécie, que é a unidade de
medida. Verifica-se, então, quantas vezes a unidade está contida na grandeza que está sendo medida.
Tipos de grandezas físicas (quantidades físicas) usuais: comprimento, temperatura, tempo, massa, força,
etc.
1.1 Grandezas escalares e vetoriais
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Existem grandezas escalares e grandezas vetoriais.
Uma grandeza escalar (ou, na terminologia dos físicos, um “escalar”) é uma quantidade física que não
depende da direção e, portanto, não depende de um sistema de coordenadas. O comprimento, a massa e a
temperatura de um corpo são exemplos de grandezas escalares. A altura de um prédio é uma grandeza
escalar do tipo “comprimento”, que pode ser expressa como sendo “20 m” (20 é o valor numérico e “m” é a
unidade de medida).
Já as grandezas vetoriais, além da parte escalar possuem ainda direção e sentido. A velocidade é uma
grandeza vetorial.
Quando um veículo está se deslocando a uma velocidade de 40 km/h, em uma linha reta, virar a direção
para fazer uma curva, mantendo os mesmos 40 km/h, implica em mudar a direção do veículo, enquanto que
sobre a mesma linha reta, passar a andar em sentido contrário com a mesma velocidade de 40 km/h significa
mudar o sentido do veículo.
8
1.2Organismos normalizadores
Unidades de medida tais como o “pé”, a “jarda” (passo), a “polegada” (largura do polegar) e o “palmo”
foram e ainda são utilizadas para medir comprimento. A referência, nesse caso, pode ser feita com o nosso
próprio corpo (nossos pés, polegares, etc.), ou uma referência mais universal (pé ou polegar de um
determinado rei).
No Brasil o Inmetro – Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
(http://www.inmetro.gov.br/) regulamenta a utilização de unidades de medida, além de exercer outras
funções importantes para o cidadão brasileiro.
Organismos internacionais são responsáveis pela padronização de unidades de medida entre os países
(Bureaux Internacional des Poix et Mesures – BIPM é um deles, cujo site pode ser visitado no endereço
http://www.bipm.fr).
Uma brochura do documento “Système Internacional d’Unités – SI” (documento oficial) pode ser obtida
por download gratuito no site http://www.bipm.fr/fr/si/ e uma tradução da mesma em português (não oficial)
pode ser obtida no site http://www.inmetro.gov.br/.
NOTA: A “grandeza física”, também é denominada “quantidade física”.
Existem grandezas que não possuem unidade de medida e por isso são chamadas “grandezas adimensionais”. Para estas a
unidade de medida é convencionada como sendo o número “1”, que pode ser subentendido (esta unidade não precisa e nem deve
ser expressa, para não ser confundida com o símbolo do litro). Exemplos de grandezas adimensionais: o “coeficiente de atrito” e
a “densidade relativa”.
1.3 Sistema Internacional de Unidades – SI

As unidades de medida do Sistema Internacional de Unidades – SI são obrigatórias no Brasil, segundo a
Resolução nº 12 de 1988 do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial –
Conmetro. São baseadas na publicação em francês do Bureaux Internacional des Poix et Mesures, que está
em sua 8a edição, de março de 2006. Uma cópia dessa edição se encontra na intranet do UniAnchieta, em
www.fatepa.anchieta.br.
1.4 Grandezas de base e unidades de base
O SI possui 7 unidades de base, correspondentes às 7 grandezas de base, e as unidades derivadas,
correspondentes às grandezas derivadas. As unidades derivadas são formadas a partir de produtos de
potências das unidades de base.
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Tabela 1 – Grandezas e unidades de base SI (fonte: Inmetro)
Nome da grandeza de base Símbolo da grandeza de base
Dimensão da grandeza de base
Nome da unidade de base Símbolo da unidade de base DEFINIÇÃO DA UNIDADE DE BASE
comprimento O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um

l, h, r, x intervalo de tempo de 1/299 792 458 do segundo.
L – metro - m Assim, a velocidade da luz no vácuo, c0, é exatamente igual a 299 792 458 m/s.
Massa - m O quilograma é a unidade de massa, igual à massa do protótipo internacional do
M quilograma.
Quilograma - kg Assim, a massa do protótipo internacional do quilograma, m3, é exatamente igual a 1 kg.
Tempo - t O segundo é a duração de 9 192 631 770 períodos da radiação correspondente à 9
T transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de césio 133.
Segundo - s Assim, a freqüência da transição hiperfina do estado fundamental do átomo de césio
133, ν(hfs Cs), é exatamente igual a 9 192 631 770 Hz.
Corrente Elétrica O ampère é a intensidade de uma corrente elétrica constante que, mantida em dois
I, i - I condutores paralelos, retilíneos, de comprimento infinito, de seção circular
Ampère - A desprezível, e situados à distância de 1 metro entre si, no vácuo, produziria entre estes
condutores uma força igual a 2 x 10 -7 newton por metro de comprimento.
Assim, a constante magnética, μ0 , também conhecida como permeabilidade do vácuo,
-7
é exatamente igual a H/m.
temperatura O kelvin é a fração 1/273,16 da temperatura termodinâmica no ponto tríplice da água.
termodinâmica Assim, a temperatura do ponto tríplice da água, Tpta, é exatamente igual a 273,16 K.
T-Θ
Kelvin - K
quantidade de substância 1. O mol é a quantidade de substância de um sistema contendo tantas partículas
-n elementares quantos átomos existem em 0,012 quilograma de carbono 12.
N 2. Quando se utiliza o mol, as partículas elementares devem ser especificadas, podendo
Mol - mol ser átomos, moléculas, íons, elétrons, assim como outras partículas, ou agrupamentos
especificados dessas partículas.
Assim, a massa molar do carbono 12, M(12C), é exatamente igual a 12 g/mol.
intensidade luminosa A candela é a intensidade luminosa, numa dada direção, de uma fonte que emite uma
Iv - J radiação monocromática de freqüência 540 x 1012 hertz e cuja intensidade energética nessa
Candela - cd direção é 1/683 watt por esterradiano.
Assim, a eficácia luminosa espectral, K, da radiação monocromática de freqüência
12
540 Hz é exatamente igual a 683 lm/W.
“m” é o símbolo do metro padrão internacional.

1.5 Sistema de unidades coerente
Um conjunto de unidades de medida é dito “coerente” quando podem ser feitas operações com as
unidades de medida sem que seja preciso fazer transformações de unidade. Suponha, por exemplo, que você
deva calcular o ponto de ressuprimento de um item segundo a fórmula PR = D·TR + ES onde:
 D = demanda em quilogramas por dia (por exemplo: D = 25 kg/d);

 TR = tempo de ressuprimento em dias (por exemplo: TR = 3 d);
 ES = estoque de segurança em quilogramas (por exemplo: ES = 8 kg).
Quando você multiplica a demanda pelo tempo de ressuprimento, multiplicando-se os valores numéricos
do exemplo anterior, teremos:
3·25 = 75
e, multiplicando-se as unidades de medida, teremos:
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(kg/d)·d = kg
Obtém-se, como resultado das operações com as unidades de medida, a mesma unidade de medida de
ES, que é kg.
Poderemos, então, somar 75 kg (resultado de D·TR), com o valor de ES (8 kg), pois as unidades de
medida são iguais, chegando-se ao resultado de 83 kg.
Quando, no SI, as unidades de base e as unidades derivadas são utilizadas sem qualquer prefixo (com
exceção de “kg”, em que há um prefixo mas é uma unidade de base), tem-se um sistema de unidades
coerentes, o que traz facilidades com os cálculos envolvendo unidades de medida.
Tabela 2 – Exemplos de grandezas e unidades derivadas SI coerentes (fonte: Inmetro e BIPM)

10
Quantidade derivada Símbolo Unidade derivada Símbolo
área A metro quadrado m2
Volume V metro cúbico m3
velocidade v metro por segundo m/s
aceleração a metro por segundo ao quadrado m/s2
Número de ondas σ, ῦ inverso do metro m-1
Massa específica ρ quilograma por metro cúbico kg/m3
Densidade superficial ρA quilograma por metro quadrado kg/m2
Volume específico v metro cúbico por quilograma m3/kg
Densidade de corrente j ampere por metro quadrado A/m2
Campo magnético H ampere por metro A/m
Concentração de quantidade de matéria c mol por metro cúbico mol/m3
Concentração de massa ρ, γ quilograma por metro cúbico kg/m3
luminância Lv candela por metro quadrado cd/m2
Índice de refração n (adimensional) (*)
Permeabilidade relativa μr (adimensional) (*)
NOTA: As unidades derivadas da Tabela 2 são um subconjunto das unidades derivadas existentes, que são em um número
extremamente grande para poder atender às necessidades científicas.
1.6 Unidades derivadas especiais (fonte: Inmetro e BIPM)
Algumas unidades derivadas recebem nome especial, sendo estas simplesmente uma forma compacta de
expressão de combinações de unidades de base que são usadas freqüentemente. Então, por exemplo, o joule,
símbolo J, é por definição, igual a m2·kg·s-2.
Existem, atualmente, 22 nomes especiais para unidades aprovados para uso no SI, que estão listados na
Tabela 3.
Tabela 3 – Grandezas e unidades derivadas SI coerentes especiais (fonte: Inmetro e BIPM)
Quantidade derivada Nome da Símbolo da Expressão Usando Expressão em

Unidade derivada unidade outras unidades unidades de base
Angulo plano radiano rad m/m = 1
Angulo sólido esterradiano sr m2/m2 = 1
Freqüência hertz Hz s-1
Força newton N m·kg·s-2
Pressão, esforço pascal Pa N/m2 m-1.kg·s-2
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Energia, trabalho, joule J N·m m2·kg·s-2
quantidade de calor
Potência, fluxo radiante watt W J/s m2·kg·s-3
Carga elétrica, coulomb C s·A
quantidade de eletricidade
Diferença de potencial volt V W/A m2·kg·s-
3
elétrico ·A-1
Capacitância farad F C/V m-2·kg-1·s4
·A2
Resistência elétrica ohm Ω V/A m2·kg·s-3·A-2
Condutância elétrica siemens S A/V m-2·kg-
1 3
·s ·A2
11
Fluxo de indução weber Wb V·s m2·kg·s-2·A-1
magnética
Indução magnética tesla T Wb/m2 kg·s-2·A-1
Indutância henry H Wb/A m2·kg·s-2·A-2
o
Temperatura Celsius grau Celsius C K
Fluxo luminoso lumen lm cd·sr cd
Iluminância lux lx lm/m2 m-2·cd
Atividade de um becquerel Bq s-1
radionuclídio
Dose absorvida, energia gray Gy J/kg m2·s-2
específica (comunicada),kerma
Equivalente de dose, sievert Sv J/kg m2·s-2
equivalente de dose ambiente
Atividade catalítica katal kat s-1·mol
1.7 Múltiplos e submúltiplos das unidades do SI
Para exprimir unidades de medida muito maiores ou muito menores que as unidades de base ou
derivadas, são utilizados prefixos padronizados no SI, de modo a se obter valores numéricos mais fáceis de
manusear.
A Tabela 4 mostra esses prefixos.
Tabela 4 – Múltiplos e submúltiplos SI (fonte: Inmetro)
Fator Nome Símbolo Fator Nome Símbolo

101 deca da 10-1 deci d
102 hecto h 10-2 centi c
103 quilo k 10-3 mili m
106 mega M 10-6 micro µ
109 giga G 10-9 nano n
1012 tera T 10-12 pico p
1015 peta P 10-15 femto f
1018 exa E 10-18 atto a
1021 zetta Z 10-21 zepto z
1024 yotta Y 10-24 yocto y
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Quando os prefixos são usados, o nome do prefixo e o da unidade são combinados para
formar uma palavra única e, similarmente, o símbolo do prefixo e o símbolo da unidade são escritos sem
espaço, para formar um símbolo único que pode ser elevado a qualquer potência.
Por exemplo, pode-se escrever: quilômetro, km; microvolt, µV; femtosegundo, fs; 50 V/cm = V(10-2 m)-
1
= 5000 V/m.
Um exemplo típico para uso de prefixos se encontra na medida da capacitância de capacitores na

indústria eletrônica, que são expressos habitualmente em pF.
1.8 Unidades fora do SI
O SI é um sistema que, pouco a pouco, vai se impondo internacionalmente. Todavia, existem unidades
12
de medida que possuem uso universal e não pertencem ao SI, apesar de poderem ser expressas em unidades
SI.
Para isso dispõe-se no BIPM de tabelas com as unidades não SI. Na Tabela 5 abaixo encontram-se as
unidades não SI e os respectivos fatores de conversão disponíveis no Inmetro.
Tabela 5 – Unidades não SI e fatores de conversão
Quantidade Unidade Símbolo Relação com o SI

minuto min 1 min = 60 s
Tempo hora h 1 h = 3600 s
dia d 1 d = 86400 s
Volume litro L ou l 1 L = 1 dm3
Massa tonelada t 1 t = 1000 kg
Energia eletronvolt eV 1 eV ≈1,602 x 10-19 J
bar bar 1 bar = 100 kPa
Pressão milímetro de mercúrio mmHg 1 mmHg ≈133.3 Pa
Comprimento angstrom Å 1 Å = 10-10 m
milha náutica M 1 M = 1852 m
Força dina dyn 1 dyn = 10-5 N
Energia erg erg 1 erg = 10-7 J
Os fatores de conversão de unidades oficiais são fundamentais quando são utilizadas unidades não SI
que devem ser convertidas para unidades SI.
Uma tabela com conversões oficiais, além de outras informações importantes acerca de unidades de
medida, pode ser obtida gratuitamente no endereço: http://physics.nist.gov/Document/sp811.pdf
Esta mesma tabela também pode ser encontrada em www.fatepa.anchieta.br, na disciplina de
Administração de Recursos Materiais e Patrimoniais.
1.9 Algumas regras para unidades de medida com base no BIPM
O texto a seguir segue as regras do BIPM, porém é baseado no texto traduzido pelos Assessores
Especiais da Presidência do Inmetro, físico José Joaquim Vinge e engenheiro Aldo Cordeiro Dutra (fev
2006).
Lembretes:
Os símbolos das unidades de medida do SI são obrigatórios, porém os símbolos das grandezas são
apenas recomendados.
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Se nos reportarmos ao exemplo anterior do cálculo do ponto de ressuprimento, não há
impropriedade alguma em se utilizar o símbolo D para expressar a demanda, o símbolo TR para o tempo de
ressuprimento e o símbolo ES para expressar o estoque de segurança.
Os símbolos não devem ser confundidos com abreviaturas. Um símbolo é uma entidade matemática e
por isso podem ser feitas operações algébricas com os mesmos.
Por exemplo, a fórmula tradicional de lote econômico
2DC
L = ------- pode ser expressa como
PE
2DC
L2 = ------- pode ser expressa como
PE
13
L = 2DCP-1E-1 ou
2
L = (2DCP-1E-1)1/2
Com os símbolos das unidades de medida se dá o mesmo.

Deixar sempre um espaço entre o valor numérico e a unidade de medida. Na expressão D = 234 kg/d
temos que deixar um espaço entre o valor numérico 234 e a unidade kg/d.
A expressão 2DC, do exemplo acima, pode ser escrita sem espaços, subtendendo-se a multiplicação,
seguindo as regras tradicionais da álgebra. Caso existam variáveis que possam trazer confusão (como em D
x TR onde, se escrevermos DTR, pode haver dubiedade de interpretação), utilizamos o “ponto a meia-altura”
(·) ou o símbolo “x”.
Como exemplo de utilização dos símbolos seguindo as regras da álgebra, temos a expressão
v = 72 km/h que pode ser escrita como
v/72 = km/h ou como
v/km = 72/h.
Quando duas unidades de medida são multiplicadas, o espaço entre elas é uma convenção de
multiplicação:
newton x metro pode ser escrito N m, ou N x m ou N·m
Note que m s significa metro x segundo, ao passo que ms significa milissegundo.

Unidades de medida que não possuem dimensão (unidade de medida = 1, ou seja, o número um) não
precisam ser colocadas. Às vezes é utilizado um símbolo sem dimensão, como por exemplo o “%”, que
significa “por cento” ou 1/100 ou 0,01 ou 10-2. Quando dizemos 12 % estamos nos referindo a um número
puro (sem unidade de medida ou adimensional) e o significado é 12/100 ou 12 x 0,01 ou 12 x 10-2.
Unidades diferentes de medida para uma mesma grandeza física implicam em valores numéricos
diferentes, porém a medida é a mesma. Por exemplo, podemos expressar a velocidade de um veículo como
sendo:
v = 72 km/h ou
v = (72 x 1000 m)/(3600 s) = 20 m/s
NOTA: Uma exceção é quando se utilizam medidas de ângulo plano. Por exemplo: 3 o25’4” (não há espaço entre o valor
numérico e a unidade de medida).
No Word, para escrever esse símbolo, deixe o teclado numérico ativado, aperte a tecla Alt e, mantendo-a apertada, digite
0183 que o símbolo “ponto a meia-altura” será obtido.
Note, no exemplo anterior, a utilização do símbolo da grandeza “velocidade” escrito em itálico. Os
símbolos de grandeza devem, como recomendação, ser escritos em itálico. Se estivermos nos referindo a
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dois veículos poderemos indicar a velocidade de cada um através de um subscrito (v1 e v2) ou por
meio de parênteses v(A) e v(B).
Já o símbolo da unidade de medida deve ser escrito em romano (vertical), mesmo que o texto onde está
sendo utilizado esteja em itálico, pois são entidades matemáticas e não abreviaturas. Os valores numéricos
das unidades de medida também devem ser escritos em romano, mesmo que o texto onde estão sendo
utilizados estejam em itálico.
Correto:
“A velocidade do automóvel era de 50 km/h no momento da batida.”
Incorreto:
“A velocidade do automóvel era de 50 km/h no momento da batida.”
14
Como as operações com os valores numéricos são as mesmas feitas com as unidades de medida, para
indicar as dimensões de uma folha de papel A4, por exemplo, é incorreto escrever 210 x 297 mm (deve-se
escrever 210 mm x 297 mm).
Os símbolos das unidades de medida não devem ser seguidos de ponto, a não ser que estejam no final de
uma sentença. É incorreto escrever 20 cm. no meio de uma sentença.
Os símbolos das unidades de medida não possuem plural. É correto escrever 20 cm mas é incorreto
escrever 20 cms.
No valor numérico de uma medida, grupos com mais de três dígitos devem ser separados de três em três
por um espaço tanto da direita para a esquerda a partir do sinal de decimal como da esquerda para a direita a
partir do sinal de decimal: 23 456,234 21 é preferível ao invés de 23456,23421 ou 23.456,23421 porque é
uma notação que não causa confusão entre números escritos na notação de “ponto” decimal ou na de
“vírgula” decimal.
2 ARREDONDAMENTO
O arredondamento pode ser feito de diversas maneiras, porém há norma nacional (ABNT NBR
5891:1977) e internacional (ISO 31-0:1992, Anexo B).
O arredondamento, segundo essas normas, deve ser feito segundo o seguinte critério:
Se o algarismo imediatamente à direita da posição para a qual será feito o arredondamento é menor
que 5, o algarismo da posição para a qual será feito o arredondamento fica inalterado.
Exemplos:
58,43 arredondado a 1 decimal passa a ser 58,4 (o algarismo imediatamente à direita da posição para a
qual será feito o arredondamento é 3);
234,9876432 arredondado a 4 decimais passa a ser 234,9876 (o algarismo imediatamente à direita da
posição para a qual será feito o arredondamento é 4);
432,391 arredondado a 2 decimais passa a ser 432,39 (o algarismo imediatamente à direita da posição
para a qual será feito o arredondamento é 1);
para a qual será feito o arredondamento é 2).
Se o algarismo imediatamente à direita da posição para a qual será feito o arredondamento é maior
que 5 ou, sendo 5, há pelo menos um algarismo subseqüente diferente de zero, o algarismo da posição para
a qual será feito o arredondamento deve ser aumentado de uma unidade.
Exemplos:
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58,46 arredondado a 1 decimal passa a ser 58,5 (o algarismo imediatamente à direita da posição para a
qual será feito o arredondamento é 6);
posição para a qual será feito o arredondamento é 7);
para a qual será feito o arredondamento é 5 e este é seguido de pelo menos um algarismo diferente de zero);
posição para a qual será feito o arredondamento é 5 e este é seguido de pelo menos um algarismo diferente
de zero).
Se o algarismo imediatamente à direita da posição para a qual será feito o arredondamento é igual a 5 15
e não há algarismos subseqüentes ou, sendo igual a 5, os algarismos subseqüentes são constituídos de zeros
sem nenhum algarismo diferente de zero, o arredondamento deve ser feito para o número par mais próximo.
Em outras palavras, se o algarismo da posição para a qual deve ser feito o arredondamento é par, este será
mantido e se for ímpar a ele deve ser somada uma unidade.
Exemplos:
para a qual será feito o arredondamento é 5, sem nenhum algarismo subseqüente e o algarismo da posição
para a qual deve ser feito o arredondamento é par);
123,425 000 arredondado a 2 decimais passa a ser 123,42 (o algarismo imediatamente à direita da
posição para a qual será feito o arredondamento é 5 seguido de zeros, sem nenhum algarismo subseqüente
diferente de zero e o algarismo da posição para a qual deve ser feito o arredondamento é par);
posição para a qual será feito o arredondamento é 5, sem nenhum algarismo subseqüente e o algarismo da
posição para a qual deve ser feito o arredondamento é ímpar, sendo a ele somada uma unidade);
posição para a qual será feito o arredondamento é 5 seguido de zeros, sem nenhum algarismo subseqüente
diferente de zero e o algarismo da posição para a qual deve ser feito o arredondamento é ímpar, sendo a ele
somada uma unidade);
129,500 0 arredondado a inteiro passa a ser 130 (o algarismo imediatamente à direita da posição para a
qual será feito o arredondamento é 5 seguido de zeros, sem nenhum algarismo subseqüente diferente de zero
e o algarismo da posição para a qual deve ser feito o arredondamento é ímpar, sendo a ele somada uma
unidade).
3 TRUNCAMENTO
O truncamento consiste em eliminar algarismos à direita de um número, sem alterar os outros
algarismos. Exemplos:
Para truncar o número 234,769 4 para duas decimais tem-se 234,76 como resultado.
Para truncar o número 47 546,98 para inteiro, tem-se 47 546 como resultado.
4 ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS
4.1 Conceitos básicos
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Conceito: algarismos significativos são os algarismos que, em uma medida, possuem algum
“significado”.
Nas medidas utiliza-se a quantidade de algarismos que a leitura do instrumento mostra com certeza e
mais um algarismo, aproximado, denominado “algarismo duvidoso”
Um exemplo é a medida de uma caneta conforme a Figura 1 com uma régua que possui divisões até
milímetros. Podemos afirmar, se fizermos uma boa ampliação da imagem, como a mostrada na Figura 2, que
a caneta mede 9,1X cm.
O “X” é o algarismo duvidoso, que para uns pode ser o 7, para outros o 8 e talvez até um algarismo
menor que 7 ou maior que 8. Se, para o nosso olhar, existe a dúvida entre o 7 e o 8, resta uma relativa
certeza de que a medida está entre 9,16
cm e 9,19 cm.
16
Figura 1 – Medida de uma caneta
Figura 2 – Medida da caneta da

Figura 1 ampliada
Não podemos acrescentar nenhum

outro algarismo nesta medida. Não
podemos, por exemplo, informar uma
medida de 9,175 cm para a caneta da
figura só porque ficamos em dúvida entre
o 7 e o 8. O algarismo cinco, neste caso, não tem significado algum (não é “significativo”).
Se escolhermos o 7 como o algarismo duvidoso, a medida do comprimento da caneta será expressa
como sendo 9,17 cm, onde há 3 algarismos significativos, sendo os dois primeiros (9 e 1) exatos e o último
(7) duvidoso.
Os zeros à direita do sinal decimal (seja ele um ponto ou uma vírgula) não podem ser desprezados,
mesmo que não haja nenhum algarismo diferente de zero.
Se tivéssemos 9,00 cm como resultado da medida, não seria correto exprimi-la como sendo 9 cm, pois
estaríamos perdendo a informação de quantos algarismos significativos teríamos na medida.
Para efetuar a contagem de quantos algarismos significativos existem em uma medida desprezam-se
todos os zeros à esquerda da medida7.
Exemplos:
0,0005678 possui 4 algarismos significativos;
000345,23 possui 5 algarismos significativos;
0,002345600 possui 7 algarismos significativos.
Assim, 09,17 cm ou 009,17 cm ou 0 009,17 cm correspondem a 3 algarismos significativos.
A transformação da medida em metros (0,0917 m) ou milímetros (91,7 mm) também não altera a
quantidade de algarismos significativos. Todavia, expressar essa medida em micrômetros pode trazer
informação errada sobre a quantidade de algarismos significativos, pois 91 700 μm nos leva a imaginar que
estamos com 5 algarismos significativos, o que não é verdade. Neste caso é interessante adotar a notação
científica, como por exemplo 9,17·104 μm ou 0,917・105 μm.
Se temos um número com mais algarismos do que os algarismos significativos, basta arredondá-lo para
a quantidade correta:
Escrever 0,00234567 com 3 algarismos significativos. Resultado: 0,00235.
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Escrever 2386,456 com 3 algarismos significativos. Resultado: 2390 ou, mais precisamente, 2,39・103.
4.2 Notação científica
A notação científica é um modo de representar um número que facilita a apresentação de números muito
grandes e muito pequenos. Permite, também, separar o número em uma parte que mostra a significância do
número (quantidade de algarismos significativos ou precisão do número) e outra que mostra a grandeza do
número.
Na notação científica um número é representado no formato m·b e, onde m é a “mantissa” (também
chamada “fração”), b é a “base” (ou “raiz”) e e é o “expoente”. A base é geralmente 10 (na utilização normal
por físicos, químicos, matemáticos, engenheiros, etc.). A mantissa contém os algarismos significativos e o
17
expoente indica a grandeza do número.
Há uma padronização para a notação científica onde a mantissa é apresentada sempre como um número
igual ou superior a 1 e menor que 10. Assim, se tivermos um número representado por 23,456·10 2, ele
deverá ser transformado em 2,3456·103.
4.3 Calculadoras
Em muitas calculadoras, para melhor utilização do visor da máquina, usa-se a letra E no lugar do valor
da base 10 e o expoente é mostrado como um número de tamanho normal.
Exemplo:
-1,234567E-5 (a letra E indica que o número -5 que vem à sua frente é um expoente de 10) e o número,
portanto, corresponde a -1,234567·10-5.
Algumas calculadoras utilizam, além da notação científica, a “notação de engenharia”, onde a mantissa
pode chegar a três algarismos à esquerda do sinal decimal. Como exemplo, podemos ter o número -
12,34567E-6 em que há 2 algarismos antes do sinal decimal.
A mantissa, nas calculadoras, pode não estar representando a precisão do número, pois internamente a
calculadora pode ter uma precisão superior à mostrada no visor. É importante examinar o manual de cada
calculadora para se verificar esses detalhes.
4.4 Computadores
Em computadores o termo utilizado no lugar de “notação científica” é “ponto flutuante”. Os dois termos
têm praticamente o mesmo significado, porém em computadores a representação em ponto flutuante obedece
a critérios que buscam a otimização de seu desempenho. Os números são “normalizados” (conceito
semelhante ao da padronização da notação científica) e a quantidade de algarismos significativos (precisão)
depende do formato de ponto flutuante utilizado (simples, duplo, etc.). Para maiores detalhes, ver norma
IEEE 754.
Em planilhas eletrônicas os números são representados internamente, como regra geral, por meio de
ponto flutuante duplo, em que há 64 bits disponíveis para registro da mantissa e do expoente, sendo 1 para o
sinal do número, 11 para o expoente e 52 para a mantissa, o que corresponde a 15 algarismos significativos.
NOTA: Lembre-se do expressão popular “zero à esquerda” como algo que nada vale.
4.5 Operações com algarismos significativos

Quando se efetuam operações com algarismos significativos devem ser adotados alguns procedimentos
para não se utilizar algarismos sem significado. É claro que o procedimento mais correto é a utilização da
teoria dos erros, porém podem ser usadas algumas regras práticas para não se usar indevidamente um
excesso de algarismos sem significado.
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Na soma ou subtração de números que apresentem quantidade diferente de decimais deve-se
arredondar os números de modo que fiquem com a mesma quantidade de decimais que o número com menor
quantidade de decimais.
Exemplo:
Para efetuar a operação 34,5 + 2,567 + 10,22 arredonda-se o segundo e o terceiro de modo que fiquem
com uma decimal apenas (que é a quantidade de decimais do primeiro) e depois se efetua a soma:
34,5 + 2,6 + 10,2 = 47,3
Na multiplicação e na divisão adota-se critério semelhante: os resultados de operações com números que
apresentem quantidades de decimais diferentes devem ser arredondados para o que tiver menor quantidade
de algarismos significativos.
18
Exemplo:
34,5 x 12,567 = 433,5615 → 433 (porque o primeiro fator possui apenas três algarismos significativos)
5 CONVERSÃO DE UNIDADES DE MEDIDA (exemplos em problemas de Logística)
5.1 Erros no modo de expressar unidades de medida

Existe às vezes um costume, que deve ser combatido, que é mostrar valores com unidades de medida
expressas erradamente. Um exemplo típico, na área de logística, é expressar demanda, vendas ou consumo
como, por exemplo, 200 quilogramas-mês.
Demanda, vendas e consumo são conceitos que envolvem uma quantidade de material por período de
tempo. A expressão correta para demanda, venda ou consumo deve sempre utilizar o termo “por” entre a
quantidade e o período de tempo. O termo “por” equivale a um traço de fração, pois é uma divisão. Assim,
devemos dizer 200 quilogramas por mês, que equivale a 200 kg/mês.
Expressões como “homem-hora” e “homens por hora” têm significado inteiramente diferente. Homem-
hora corresponde a uma multiplicação de quantidade de homens pela quantidade de horas. Se tivermos 4
homens trabalhando 8 horas por dia durante 5 dias teremos (4 homens) x (8 horas/dia) x (5 dias) que
resultam em 160 homem-hora (que é o mesmo que 160 homem x hora).
Homens por hora pode ser aplicado no caso de termos uma roleta de um estádio por onde passam 1 000
homens por hora durante 3 horas. Teremos (1 000 homens/h) x 3 h = 3 000 homens.
5.2 Conversões de unidade – regras básicas

Quando são feitas operações com medidas, as mesmas operações feitas com os valores numéricos
devem ser feitas com as unidades de medida.
Se tivermos uma quantidade de 2 000 kg de demanda em um período de 10 meses, para encontrar a
demanda média mensal nós dividimos o valor 2 000 por 10 e, também, dividimos a unidade kg pela unidade
mês. O resultado será (2 000/10) x (kg/mês) = 200 kg/mês.
A multiplicação de símbolos de unidades de medida deve ser indicada ou pelo sinal de multiplicação (x)
ou por um espaço ou pelo ponto a meia-altura (·).
Exemplo para newton x metro:

N m ou N·m ou N x m .
A divisão de símbolos de unidades de medida deve ser indicada ou por um traço horizontal de fração ou
por um traço oblíquo (/) de fração ou por um expoente negativo.
Exemplo para metro por segundo:
m
------- ou m/s ou m.s-1
s
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Em uma fórmula ou equação, deve-se homogeneizar as unidades de medida de mesma natureza.

Por exemplo, se estiverem sendo utilizadas medidas de tempo em dias e em meses, deve-se transformá-
las de modo que todas sejam dadas em dias ou todas sejam dadas em meses; se estiverem sendo utilizadas
unidades de medida de estocagem em quilogramas e em litros, deve-se transformá-las de modo que todas
sejam dadas em quilogramas ou todas sejam dadas em litros; se estiverem sendo utilizadas medidas de
moeda em euros e em reais, deve-se transformá-las de modo que todas sejam dadas em euros ou todas sejam
dadas em reais
Essa “homogeneização” de unidades torna o conjunto de unidades “coerente”.
5.3 Exemplos de conversão
1. Uma caixa (cx) contém 5 quilogramas (kg). Quantos kg existem em 3 cx ? 19
Solução: 1 cx = 5 kg .
Como 1 cx = 1·cx = cx, podemos escrever: cx = 5 kg .
Se temos 3 cx, basta substituir o símbolo “cx” pelo seu igual, que é “5 kg”.
Assim, 3 cx = 3·5 kg = 15 kg .
2. Uma caixa (cx) contém 12 litros (L) e cada litro (L) equivale a 0,9 quilogramas (kg). Quantos kg
existem em 5 cx?
Resultado:
cx = 12 L, (1) L = 0,9 kg11 . (2)
Na expressão (1) vamos substituir “L” pelo seu equivalente “0,9 kg” mostrado na expressão (2):
cx = 12·0,9 kg = 10,8 kg . (3)
Se temos 5 cx, basta substituir o símbolo “cx” pelo seu igual, que é “10,8 kg”, conforme (3):
5 cx = 5·10,8 kg = 54 kg .
3. A demanda (D) de um item é de 3 600 t/ano, seu tempo de ressuprimento (TR) é de 6 dias e seu
estoque de segurança é de 5 000 kg. Qual é o ponto de ressuprimento (PR)?
Assumir que 1 ano = 12 meses, 1 mês = 30 dias e 1 € = 3,00 R$.
Fórmula: PR = D x TR + ES
O primeiro passo é transformar as unidades de estocagem, que são diferentes, para a mesma unidade.
Vamos transformar “toneladas”, que aparece na demanda, em “quilogramas”, que é a unidade do estoque de
segurança:
Como 1 t = 1 000 kg, então D = 3 600 t/ano = 3 600 000 kg/ano
Agora vamos transformar a unidade de tempo “ano” para a unidade de tempo “dia”, que é a unidade do
tempo de ressuprimento:
Como 1 ano = 12 meses = 12 x 30 dias = 360 dias, então D = 3 600 000 kg/ano = 3 600 000 kg/360 dias
= 10 000 kg/dia.
Agora podemos efetuar os cálculos: PR = D x TR + ES = (10 000 kg/dia) x (6 dias) + 5 000 kg = 60 000
kg + 5 000 kg = 65 000 kg .
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4. Calcular o lote econômico de um item pela fórmula tradicional
2DC
L = ------- tendo-se
PE
D = 3 600 t/ano;
C = 50,00 €;
P = 20,00 R$/kg;
E = 2 % a.m.12 .
Transformando t em kg, como 1 t = 1 000 kg, então D = 3 600 000 kg/ano.
20
Transformando € em R$, como 1 € = 3,00 R$, então C = 50,00 x 3,00 R$ = 150,00 R$.
Transformando mês em ano e já eliminando o símbolo %:
E = 2 % a.m. = (2/100)/mês = 0,02/mês = 0,02/(ano/12) = (0,02 x 12)/ano = 0,24/ano
Agora basta efetuar os cálculos. Como temos um conjunto “coerente” de unidades, o resultado será dado
na unidade de lote (L), que é uma unidade de estocagem, ou seja, em kg:
2 . 3600000 . 150
L = ---------------------- = 15 000 kg.
20 . 0,24
EXERCÍCIO I – Grandezas Físicas

1. Pesquisar e efetuar as conversões seguintes:
Gran Unidade Nova grandeza Unidade desejada

deza (convertida)
12 Polegadas mm (milímetro)
3,8 horas horas, minuos e segundos
5,9 litros dm3
5,9 toneladas g (gramas
7,2 eV J (Joule)
7.2 erg J (Joule)
0,8 mmHg Pa (Pascal)
8.102 Å mm (milímetros)
3.10-6 N dyn (dina)
2. Pesquisar e descrever:
- Qual a importância da calibração dos equipamentos?
- Quais os benefícios para a empresa?
- Qual a periodicidade de r-calibração a ser adotada?
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TERCEIRA PARTE
ELEMENTOS ORGÂNICOS DE MÁQUINAS
Elementos orgânicos de máquinas

Considerações Iniciais
Estudaremos aqui alguns elementos de máquinas para que possamos, dentro do contexto da disciplina
“Segurança Industrial”, conhecer, de forma geral os conceitos e elementos que compõem uma máquina. 21
Como técnico de segurança do trabalho, faz-se necessário o profundo conhecimento das máquinas
envolvidas no processo de manufatura da empresa onde atua, bem como a capacidade e produtividade
inerentes a estas. Desta forma, as medidas de segurança, quando sugeridas e implementadas surtirão efeito
promissor sob todos os aspectos.
Aqui, procuramos dar uma visão geral dos principais elementos de uma máquina. Não nos
aprofundando em detalhes técnicos construtivos ou projetivos, pois não faz parte do aporte de conhecimento
exigido neste curso. Contudo, como todo conhecimento é promissor, estes ajudarão no dia-a-dia de exercício
da atividade.
Procuramos neste intuito, transmitir o conhecimento em uma linguagem rasteira, mas com muita
propriedade, com o principal objetivo de tornar nosso profissional mais crítico e interativo com as máquinas
e os sistemas de produção envolvidos, a fim de buscar soluções tecnicamente corretas e acima de tudo,
viáveis do ponto de vista operacional e comercial.
 Elementos de fixação
Se quisermos fazer uma caixa de papelão, possivelmente usaremos cola, fita
adesiva ou grampos para unir as partes. Por outro lado, se desejamos construir
uma caixa ou engradado de madeira, usaremos pregos ou taxas para unir as partes.
Na industria mecânica é muito comum percebemos união de peças como chapas,
perfis e barras. Na verdade, em qualquer construção, por mais simples que seja,
exige união de peças entre si. Entretanto, as peças a serem unidas, exigem elementos
próprios de união que são denominados elementos de fixação.
Considerando uma classificação geral, os elementos de fixação mais
usados na indústria mecânica são: parafuso e porca, rebites, pinos, cavilhas,
porcas, arruelas, chavetas, dentre outros.
Estas uniões, executadas pelos elementos de fixação, poderão ser
efetuadas de duas formas básicas. Móvel ou permanente.
Arruela Quando a união é feita de forma móvel, os elementos de fixação podem
Porca
Parafuso
ser colocados ou retirados do conjunto sem causar qualquer dano às peças que
foram unidas. Como exemplo, citamos as uniões feitas com parafusos, porcas e
arruelas.
No tipo de união permanente, os elementos
de fixação, uma vez instalados, não
podem ser retirados sem que fiquem
inutilizados. É o caso, por exemplo, de uniões
feitas com rebites e soldas.
Solda
Rebite
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Tanto os elementos de fixação móvel como os elementos de fixação permanentes são usados
na indústria com muita habilidade e cautela, pois constituem geralmente, os componentes mais frágeis da
máquina.
Assim, no projeto de um conjunto mecânico é imprescindível escolher o elemento de fixação adequado
aos tipos de peças que irão ser unidas ou fixadas. Em caso de união de peças robustas, por exemplo, com
elementos de fixação fracos e mal planejados, o conjunto apresentará falhas e poderá ficar inutilizado.
Ocorrerá, certamente, desperdício de tempo, de materiais e de recursos financeiros. Salientamos ainda, a
grande importância de se fazer esta escolha de forma correta para evitar concentrações de tenção nas peças
fixadas, bem como fragilidade do material.
Tipos mais comuns de elementos de fixação

22
Apresentamos a seguir uma descrição geral de cada um dos elementos de fixação
aqui considerados:
Rebite
O rebite é formado por um corpo e cabeça cilíndrico. É fabricado em
aço, alumínio, cobre ou latão. Usado para fixação permanente de duas ou
mais peças.
Pino
O pino une peças articuladas. Nesse tipo de união, uma das peças
pode se movimentar por rotação.
Cavilha
A cavilha tem a função de unir peças que não são articuladas entre si.
Contrapino ou cupilha
O contrapino ou também conhecido como cupilha é uma haste ou
arame com forma semelhante à de um meio-cilindro, dobrado de modo a
fazer uma cabeça circular e tem duas pernas desiguais. Introduz-se o
contrapino ou cupilha num furo na extremidade de um pino ou parafuso
com porca castelo. As pernas do contrapino são viradas para trás e, assim,
impedem a saída do pino ou da porca durante vibrações das peças fixadas.
Parafuso
O parafuso é um elemento de máquina bastante conhecido devido a sua larga
utilização. É formado por um corpo cilíndrico roscado e uma cabeça, que pode ter Parafuso de
várias formas, conforme o uso pretendido. cabeça
cilíndrica com
fenda
Porca
A porca tem forma prismática, apresentando um furo roscado em seu centro. Através
desse furo, a porca é atarraxada ao parafuso.
Arruela chanfrada Arruela

Arruela é um disco metálico com um furo no centro. Tem diversas funções Porca sextavada
associadas ao seu uso, conforme o tipo de arruela. Uma das funções é não machucar
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a peça unida pelo parafuso quando da necessidade de um torque mais excessivo.
O corpo do parafuso passa por esse furo. Anel
Anel elástico
O anel elástico é usado para impedir deslocamento de eixos.
Serve, também, para posicionar ou limitar o movimento de uma
peça que desliza sobre um eixo.
Chaveta
Chaveta
Na literatura, alguns autores classificam a chaveta como elemento de fixação
e outros autores, como elementos de transmissão. Tem corpo em forma prismática 23
ou cilíndrica podendo ter faces paralelas ou inclinadas, em função da grandeza do
esforço e do tipo de movimento que deve ser transmitido.
 Elementos de transmissão
Nós convivemos, no nosso dia-a-dia, com diversos
mecanismos que se utilizam de elementos de transmissão para
poder desempenhar bem a função para a qual foi projetado. O
vídeo cassete, o gravador, o aparador de gramas, o automóvel,
dentre tantos outros. Desta forma, estudaremos aqui alguns
elementos de máquinas para transmissão como correias,
correntes, engrenagens, rodas de atrito, roscas e cabos de aço.
Veremos como estes elementos são montados, ou seja, como
formam estes sistemas de transmissão que tem como objetivo a
transferência de potência e movimento a um outro sistema.
A título de exemplo, colocamos na figura ao lado um
sistema de transmissão de movimentos montado. Bem como a
identificação dos elementos dinâmicos de máquinas que o
compõe.
Uma caracterísca de um sistema de transmissão é a
possibilidade de variação das rotações entre eixos. Nestes casos
o sistema é chamado de variador. E as formas mais comuns de se variar a rotação entre eixos pode se dar
pelo uso de engrenagens, correias ou por atrito.
Formas de transmissão
As transmissões de movimentos podem ser
pela forma e por atrito.
A transmissão pela forma é assim chamada
porque a forma dos elementos transmissores é
adequada para encaixamento desses elementos
entre si. Este tipo de transmissão são os mais
usados, principalmente com os elementos
chavetados, eixos-árvore entalhados e aixos-
árvores estriados.
Já a transmissão por atrito possibilita uma
boa centralização das peças ligadas aos eixos.
Entretanto, não possibilitam transmissão de
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grandes esforços quanto os transmitidos pela forma. Os principais elementos de transmissão por
atrito são os elementos anelares e arruelas estreladas.
Esses elementos constituem-se de dois anéis cônicos apertados entre si que atuam ao mesmo tempo
sobre o eixo e o cubo
As arruelas estreladas possibilitam grande rigor de

movimento axial (dos eixos) e radial (dos raios). As
arruelas são apertadas por meio de parafusos que
forçam a arruela contra o eixo e o cubo ao mesmo
tempo.
24
Descrição dos elementos de transmissão
Estudaremos agora, de uma forma bem simples, os
principais elementos de transmissão utilizados em
máquinas e equipamentos. A superficialidade da
descrição deve remeter o estudante a buscar mais a
frente os aspectos mais detalhados destes elementos
conforme o curso e aplicabilidade no seu dia-a-dia
profissional.
Eixos e árvores
Assim como o homem, as máquinas contam com
sua “coluna vertebral” como um dos principais
elementos de sua estrutura física. Esta estrutura
constituem: eixos e árvores, que podem ter perfis lisos
ou compostos, em que são montadas as engrenagens,
polias, rolamentos, volantes, manípulos, etc.
Os eixos e as árvores podem ser fixos ou giratórios, têm a principal função de sustentar os elementos
de máquina. No caso dos eixos fixos, os elementos (engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e
volantes) é que giram, fazendo sozinhos os papéis de transmissão de movimentos.
Quando se trata de
eixo-árvore giratório, o eixo se movimenta juntamente com seus elementos ou independentemente deles
como, por exemplo, eixos de afiadores (esmeris), rodas de trole (trilhos), eixos de máquinas-ferramenta,
eixos sobre mancais, dentre outros tantos.
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Material de fabricação
Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais metálicos apresentam
melhores propriedades mecânicas (resistência a torção) do que os outros materiais. Por isso, são mais
adequados para a fabricação de elementos de transmissão:
· eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;
· eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;
· eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em aço cromo-níquel;
· eixo para vagões são fabricados em aço-manganês.
Quando os eixos e árvores têm finalidades específicas, podem ser fabricados em cobre, alumínio, latão.
25
Logo, o material de fabricação varia de acordo com a função dos eixos e árvores.
Tipos e características de árvores
De acordo com suas funções, uma árvore pode ser de engrenagens (em que são montados mancais e
rolamentos) ou de manivelas, que transforma movimentos circulares em movimentos retilíneos.
Para suporte de forças radiais, usam-se geralmente espigas retas, cônicas, de colar, de manivela e
esférica.
As forças axiais têm direção perpendicular (90º) à seção transversal do eixo, enquanto que as forças
radiais apresentam direção tangente ou paralela à seção transversal do eixo.
Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados, maci-ços, vazados, flexíveis,
cônicos, cujas características estão descritas a seguir.
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Eixos maciços
A maioria dos eixos maciços têm seção
transversal circular maciça, com degraus ou apoios
para ajuste das peças montadas sobre eles. A
extremidade do eixo é chanfrada para evitar
rebarbas e arestas cortantes. As arestas também são
arredondadas para aliviar a concentração de
esforços.
Eixos vazados
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o 26
eixo-árvore vazado para facilitar a fixação de peças mais
longas para a usinagem. Temos ainda o emprego de eixos
vazados na indústria aeronáutica (motores de avião),
por serem mais leves.
Eixos cônicos
Os eixos cônicos devem ser ajustados a um

componente que possua um furo de encaixe
cônico. A parte que se ajusta tem um formato
cônico e é firmemente presa por uma porca.
Uma chaveta é utilizada para evitar a rotação
relativa.
Eixos roscados
Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e
furos roscados, o que permite sua utilização como
elemento de transmissão e também como eixo
prolongador utilizado na fixação de rebolos para

retificação interna e de ferramentas para usinagem
de furos.
Eixos-árvore ranhurados
Esse tipo de eixo apresenta uma série de
ranhuras longitudinais em torno de sua
circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os
sulcos correspondentes de peças que serão montadas no
eixo. Os eixos ranhurados são utilizados na transmissão de
potências elevadas.
Eixos-árvore estriados
Assim como os eixos cônicos caracterizam-se por
garantir uma boa concentricidade e boa fixação, os eixos-
árvore estriados também são utilizados para evitar rotação
relativa em barras de direção de automóveis, alavancas de
máquinas etc.
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Eixos-árvore flexíveis
Consistem em uma série de camadas de arame de

aço enroladas alternadamente em sentidos opostos e
apertadas fortemente. O conjunto é protegido por um
tubo flexível e a união com o motor é feita mediante
uma braçadeira especial com uma rosca.
São eixos empregados para transmitir movimento a
ferramentas portáteis (roda de afiar), e adequados a
forças não muito grandes e altas velocidades (cabo de
velocímetro, por exemplo).
27
Correias
São elementos de máquinas que trnasmitem movimentos de rotação entre
eixos poe intermídio de um conjunto de outros elementos chamados de polias. As
correias podem ser contínuas ou com emendas. As correias podem assumir
também as formas de “V”, lisa e dentada.
Polias
São peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor e pelas
correias. Seus tipos são determinados pela forma da superfície na qual a correia
se assenta. Elas podem ser planas ou trapeizoidais. As polias planas podem
apresentar dois formatos na sua superfície de contato. Essa superfície pode ser
plana ou abaulada.
A plana conserva mais as correias e a abaulada guia melhor as correias.
Quanto a polia trapezoidal, podemos afirmar que recebem este nome porque
a superfície na qual a correia se asenta apresenta a forma de um trapézio. São
providas de canaletas (ou canais, ou ainda gornes) e são
dimensionadas de acordo com o perfil padrão da correia a ser
utilizada.
As polias apresentam braços a partir de 200 milímetros de

diâmetro. Abaixo desse valor, a coroa é ligada ao
cubo por meio de discos (alma).
Além das polias para correias planas e

trapezoidais, existem polias para cabos de aço, para
correntes, polias (ou rodas) de atrito, polias para
correias redondas e para correias dentadas.
Algumas vezes, as palavras roda e polia são
utilizadas como sinônimos.
Na trnasmissão por polias e correias, a polia que transmite o

movimento é chamada polia motora ou condutora. Já a polia que recebe o
movimento é denominada polia movida ou conduzida. A maneira como a
correia é colocada determina o sentido de rotação das polias. Logo temos:
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Sentido direto de rotação – a correia fica reta

Sentido inverso de rotação – a
e as polias têm o mesmo sentido de rotação
correia fica cruzada e o sentido
de rotação das polias se inverte.
São raros os casos, mas há

ainda a possibilidade da
transmissão de rotação entre eixos não paralelos.
Correntes 28
São elementos de transmissão,
geralmente metálicos, construídos
de uma série de anéis ou elos.
Existem vários tipos de correntes, e
cada tipo possui uma aplicação
específica.
As correntes transmitem força (potência) e movimento
que fazem com que a rotação do eixo ocorra nos sentidos
horário ou anti-horários. Para isso, as engrenagens devem
estar num mesmo plano. Os eixos de sustentação das
engrenagens ficam sempre perpendiculares a este plano.
A transmissão é feita por meio do acoplamento dos elos
da corrente com os dentes da engrenagem. A junção desses
elementos gera uma pequena oscilação durante o movimento.
Para resolver este tipo de problema, algumas medidas são
adotadas, como: instalação de amortecedores especiais,
colocação de apoios ou guias ou ainda a colocação de um
dispositivo chamado esticador ou tensor. Este último tem a
finalidade de reduzir grandes folgas melhorando
sensivelmente o contato das engrenagens com a corrente.
Engrenagens
Bastante conhecidas como rodas destadas, as
engrenagens são elementos de máquinas usados na
transmissão de força (potência) e movimento entre eixos.
Existem vários tipos de engrenagens, que são usados de
acordo com as peculiaridades e
necessidades da transmissão pretendida.
São também utilizadas com o objetivo de
variar o número de rotações e o sentido
da mesma entre eixos.
Na figura ao lado demosntramos
uma engrenagem, onde nominamos
algumas de suas partes.
Corpo em forma de disco Corpo em forma de disco

com furo central com cubo e furo central
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Existem diferenças também quanto a apresentação do corpo de uma engrenagem, como
segue:
Destacamos os dentes como o
elemento mais importante de uma
engrenagem, pois é através deles que
ocorre a transmissão propriamente
dita. Assim, na figura ao lado,
apresenta as partes principais de um
dente de engrenagem.
Para produzir o movimento de
rotação, as rodas devem estar Corpo com 4 furos, cubo Corpo com braços, cubo
engrenadas. Estas se engrenam e corpo central e furo central 29
quando os dentes de uma se encaixam
nos vãos dos dentes da outra engrenagem. Desta forma, para se realizar trabalho de transmissão é necessário
que haja um conjunto de no mínimo duas engrenagens corretamente
engrenadas.
Quando um par de
engrenagens possui rodas de
tamanhos diferentes, a
engrenagem maior é dita coroa
enquanto a menor chamamos
de pinhão.
Os materiais utilizados na
fabricação de engrenagens são:
aço-liga fundido, ferro
fundido, cromo-níquel, bronze
fosforoso, alumínio e náilon.
Tipos de engrenagens
Há alguns tipos diferentes de engrenagens, que são escolhidos de acordo
com a função a que vão ser requisitadas. A escolha do tipo certo da
engrenagem utilizada para transmissão garante um melhor desempenho do
trabalho realizado por estas. Os tipos mais comuns são:
Engrenagens cilíndricas
Possuem este norme devido a forma Engrenagem cilíndrica de

cilíndrica e podem ter dentes retos ou dentes helicoidais
helicoidais (inclinados em forma de hélice).
Os dentes retos são paralelos entre si e

igualmente paralelos ao eixo da engrenagem, já
os dentes helicoidais são paralelos entre si porém
oblíquos em relação ao eixo da engrenagem.
As engrenagens cilíndricas transmitem
rotação e potência entre eixos paralelos.
As engrenagens helicoidais transmitem

rotação e potência entre eixos reversos (não
Engrenagem cilíndrica
paralelos). Funcionam de forma mais suave que de dentes retos
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as engrenagens cilíndricas de dentes retos, tornando o ruído muito menor.
Engrenagens cônicas
Possuem forma de um tronco de cone.

Elas também podem ter dentes retos ou helicoidais.
As engrenagens cônicas transmitem rotação e potência entre eixos
concorrentes, que são aqueles eixos que, quando prolongados, encontrar-se-
iam em um mesmo ponto. Na figura ao lado, o ponto A determina o ponto de
encontro entre os dois eixos imaginariamente prolongados, bem como o
ângulo por estes formados.
Engrenagens helicoidais 30
Nas engrenagens helicoidais os dentes são oblíquos em relação ao eixo.
Entre as engrenagens helicoidais, a engrenagem para rosca sem fim
merece atenção especial. Essa engrenagem é usada quando se deseja uma
redução de velocidade na transmissão do movimento.
Os dentes da engrenagem helicoidal para a rosca sem fim
são côncavos, pois são dentes curvos, ou seja, menos elevados
no meio do que nas bordas para grantir um perfeito
engrenamento. No engrenamento apresentado, o parafuso sem
fim é o pinhão e a engrenagem helicoidal a coroa. Destacamos
também que esta transmissão se dá também entre eixos não
coplanares.
Cremalheira
È uma barra provida de dentes, destinada a
engrenar uma roda dentada. Com esse sistema,
pode-se transformar movimento de rotação em
movimento retilíneo alternado e vice-versa.
Rodas de atrito
São elementos de máquinas que transmitem
movimento por atrito entre dois eixos paralelos ou que se cruzam.
Roscas
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Constituem saliências de perfil constante, em forma de hélice (helicoidal). As roscas se
movimentam de modo uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cinlíndrica ou cônica.
As saliências são denominadas filetes.
Existem roscas de transporte ou movimento que transformam o movimento
giratório num movimento longitudinal. Essas
31
roscas são usadas, normalmente, em

tornos e prensas, principalmente quando são freqüentes as montagens e
desmontagens.
Cabos de aço
São elementos de transmissão que
suportam cargas (força de tração). Podemos
Ponte
dizer, de uma forma grasseira, que este
rolante
elemento de máquina é feito de arame trefilado
a frio. Inicialmente, o arame é enrolado de
modo a formar pernas. Depois as pernas são
enroladas em espirais em torno de um elemento
central chamado núcleo ou alma.
Associados aos outros elementos de
máquinas, como roldanas, os cabos de aço
compõem o sistema de transmissão de
movimento.
São muito empregados em equipamentos Elevador Escavad
de transporte e na elevação de cargas, como em eira
elevadores, escavadeiras e pontes rolantes.
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Componentes
O cabo de aço se constitui de alma e perna. A perna

se compõe de vários arames em torno de um arame
central, conforme demonstrado na figura ao lado.
Fixação do cabo de aço

Os cabos de aço são fixados em sua extremidade por
meio de ganchos ou
laços. Os laços são formados pelo trançamento do
próprio cabo. Os ganchos são 32
acrescentados ao cabo.
Acoplamento
Utilizando um conceito mais formal, podemos dizer que o
acoplamento é um conjunto mecânico, contituido de elementos
de máquinas, empregado na transmissão de movimento de
rotação entre duas árvores ou eixo-árvores.
Os acoplamentos podem ser fixos, elásticos e móveis.
Acoplamentos fixos
Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de
tal maneira como se fossem uma única peça, alinhando
as árvores de forma precisa. Por motivos de segurança
os acoplamentos devem ser construidos de forma que
naõ apresentem nenhuma saliência. A seguir
vamos demonstrar alguns tipos de acoplamentos
fixos.
Acoplamento rígido com flanges

parafusados
Esse tipo de acoplamento é utilizado quando

se pretende conectar árvores, e é proprio para a
transmissão de grande potência em baixa
velocidade.
Acoplamento com luva de compressão

ou de aperto
Esse tipo de luva facilita a manutenção de
máquinas e equipamentos, com a vantagem de
não interferir no posicionamento das árvores, podendo inclusive
ser montado e removido sem problemas de alinhamento.
Acoplamento de discos ou pratos

Empregado na transmissão de grandes potências em casos
especiais, como, por exemplo, nas árvores de turbinas. As
superfícies de contato nesse tipo de acoplamento podem ser lisas
ou dentadas.
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Acoplamento elástico de pinos

Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de
borracha.
Acoplamento perflex
Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma
ligação de borracha apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento
permite o jogo longitudinal de eixos.
Acoplamento elástico de garras 33

As garras, constituídas por tocos de
borracha, encaixan-se nas aberturas do
contradisco e transmitem o movimento de
rotação.
Acoplamento elástico de fita de aço

Consiste de dois cubos providos de
flanges ranhurados, nos quais está montada uma
grade elástica que liga os cubos. O conjunto está
alojado em duas tampas providas de junta de
encosto e de retentor elástico junto ao cubo. Todo
o espaço entre os cabos e as tampas é preenchido
com graxa.
Apesar deste acoplamento ser flexivel, as
árvores devem estar bem alinhadas no ato de sua
instalação para que não provoquem vibrações
excessivas em serviço.
Acoplamento de dentes arqueados

Os dentes possuem a forma ligeiramente
curva no sentido axial, o que permite até 3 graus de
desalinhamento angular. O anel dentado (peça
transmissora do movimento) possui duas carreiras de

dentes que são separadas por uma saliência central.
Junta universal homocinética
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Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre
árvores que precisam sofrer variação angular durante sua
atividade. Essa junta é contituída de esferas de aço que se alojam
em calhas.
Na ilustração a seguir, temos um exemplo típico de junta
homocinética utilizadas em veículos.
Acoplamentos móveis
São empregados para permitir o jogo longitudinal das
árvores. Esses acoplamentos transmitem força e movimento
somente quando acionados, isto é, obedecem a um comando.
Os acoplamentos móveis podem ser: de garras ou dentes, e a 34
rotação é transmitida por meio do encaixe das garras ou de dentes.
Geralmente, esses acoplamentos são usados em aventais e
caixas de engrenagens de máquinas-ferramenta convencionais.
Molas
As molas são muito usadas como componentes de fixação
elástica. Elas sofrem deformação quando recebem a ação de
alguma força, mas voltam ao estado normal, ou seja, ao repouso,
quando a força cessa.
As uniões elásticas são usadas para amortecer choques,
reduzir ou absorver vibrações e para tornar possível o retorno de
um componente mecânico à sua posição primitiva. Como exemplo de
utilização temos: estofamentos, fechaduras, válvulas de descarga,
suspensão de automóvel, relógios, brinquedos...
São, portanto usadas, principalmente, nos casos de armazenamento
de energia, amortecimento de choques, distribuição de cargas, limitação
de vazão, preservação de junções ou contatos.
Armazenamento de energia
Nesse caso, as molas são utilizadas para acionar mecanismos de
relógios, de brinquedos, de retrocesso das válvulas de descarga e
aparelhos de controle.
Amortecimento de choques
As molas amortecem choques em suspensão e pára-choques de
veículos, em acoplamento de eixos e na proteção de instrumentos
delicados ou sensíveis.
Distribuição de cargas
As molas distribuem cargas em estofamentos de poltronas, colchões, estrados de camas e veículos em
que, por meio de molas, a carga pode ser distribuída pelas rodas.
Limitação de vazão
As molas regulam a vazão de água em válvulas e registros e a vazão de gás em bujões ou outros
recipientes.
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Preservação de junções ou contatos

Nesse caso, a função das molas é a de preservar
peças articuladas, alavancas de contato, vedações, etc.
que estejam em movimento ou sujeitas a desgastes.
Tipos de mola
Os diversos tipos de molas podem ser classificados
quanto à sua forma geométrica ou segundo o modo como
resistem aos esforços.
Quanto à forma geométrica, as molas podem ser 35
helicoidais (forma de hélice) ou planas.
Quanto ao esforço que suportam, as molas podem ser de tração, de compressão ou de torção.
Molas helicoidais
A mola helicoidal é a mais usada

em mecânica. Em geral, ela é feita de
barra de aço enrolada em forma de
hélice cilíndrica ou cônica. A barra de
aço pode ter seção retangular,
circular, quadrada, etc. Em geral, a
mola helicoidal é enrolada à direita.
Quando a mola helicoidal for
enrolada à esquerda, o sentido da
hélice é ser indicado no desenho.
As molas helicoidais podem

funcionar por compressão, por
tração ou por torção.
A mola helicoidal de
compressão é formada por
espirais. Quando esta mola é
comprimida por alguma força, o
espaço entre as espiras diminui, tornando menor o comprimento da mola. Um exemplo desta
mola é demonstrado na figura acima.
A mola helicoidal de tração possui ganchos nas extremidades, além das espiras. Os
ganchos são também chamados de olhais.
Para a mola helicoidal de tração desempenhar sua função, deve ser esticada, aumentando
seu comprimento. Em estado de repouso, ela volta ao seu comprimento normal.
Observe alguns exemplos de mola de torção nas figuras abaixo.
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Vejamos agora exemplos de

molas helicoidais cônicas e suas
aplicações em alguns utensílios.
Algumas molas padronizadas
são produzidas por fabricantes
específicos. Outras são executadas
de acordo com as especificações
do projeto, segundo medidas
proporcionais padronizadas.
A seleção de uma mola depende das respectivas formas e solicitações
mecânicas a que a mesma vai ser solicitada. 36
Para se poder ler e interpretar os desenhos técnicos de molas diversas
é necessário conhecer bem suas características. Logo, o bom profissional
em contato com este material não se limitará apenas a esta abordagem.
Came
Came é um elemento de máquina cuja superfície tem um formato
especial.
Normalmente, há um excêntrico,
isto é, essa superfície possui uma
excentricidade que produz movimento
Balanci
num segundo elemento denominado
m
seguidor.
Mol
a À medida que a
came vai girando, o
seguidor sobe e desce,
ou vice-versa.
Hast
e
Válvul
a
Seguidor Ca
me
Cam
e
Ca
me
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Abaixo, dois momentos destacados

desses movimentos.
Tipos
As cames geralmente se
classificam nos seguintes tipos: de
disco, de tambor,
frontal e de quadro.
37
Came de disco
É uma came rotativa e

excêntrica. Consta de um
disco, devidamente
perfilado, que gira com
velocidade constante,
fixado a um eixo. O eixo
comanda o movimento
alternativo axial periódico
de uma haste denominada
seguidor.
A extremidade da
haste da came de disco
pode ser: de ponta, de rolo
e de prato.
Came de tambor
As cames de tambor têm,

geralmente, formato de cilindro ou
cone sobre o qual é feita uma ranhura
ou canaleta. Durante a rotação do
cilindro em movimento uniforme,
ocorre o deslocamento do seguidor
sobre a ranhura. O seguidor é
perpendicular à linha de centro do
tambor e é fixado a uma haste guia.
Came frontal
Tem a forma de um cilindro

seccionado, sendo que as geratrizes
têm comprimentos variados. Durante a rotação do cilindro em movimento uniforme, ocorre o movimento
alternativo axial periódico do seguidor, paralelo à geratriz do tambor.
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Quadro com came circular
É constituído de um quadro que encerra

um disco circular. Veja, ao lado, o funcionamento desse tipo de
came.
O disco (A), ao girar pelo eixo (O), com movimento uniforme, faz
com que o quadro (B) se desloque com movimentos alternados de
vaivém.
Quadro com came triangular
É constituído de um quadro retangular que encerra um disco

triangular. Os lados desse disco são arcos de circunferência.
O disco triangular, ao girar com movimento
circular uniforme, conduz o quadro num movimento
alternado variado.
Came de palminha
Palminhas são cames que transformam o movimento circular

contínuo em movimento intermitente de queda. Existem
palminhas de martelo e de pilão.
Palminha de martelo
Nesse tipo de came, a distância entre os dentes do elemento
condutor deve ter dimensões que evitem a queda da alavanca
sobre o dente seguinte. Portanto, é preciso que, durante a queda
da alavanca, o elemento condutor permaneça girando.
Palminha de pilão
Nesse tipo de came, o elemento condutor deve ser perfilado de modo que, durante o movimento circular,
a haste do pilão faça o movimento uniforme de subida e a sua descida seja rápida.
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Representação gráfica do movimento da came de disco
O disco, ao girar, apresenta seus contornos excêntricos,
com raios variáveis. A haste se desloca conforme o
movimento dado pela excentricidade ou pela diferença
desses raios.
Para melhor entendimento, observemos a figura

39
anterior. Você pode verificar que, quando a came gira no
sentido da seta A, o seguidor toca a came nos pontos 1', 2',
3', 4'..., retornando ao ponto 1', após uma volta completa.
Para obter o
diagrama da came, basta retificar a circunferência de
raio 0-1 da figura anterior.
Nesse desenho, o ciclo corresponde à

circunferência de raio 0-1 retificada. A linha
formada pelos pontos 1', 2', 3', 4', ... 1',
corresponde à curva descrita pelo seguidor, na
qual as alturas 1-1', 2-2', 3-3', 4-4', 5-5', ... 1-1',
correspondem às distâncias da circunferência de
raio 0-1 até a superfície percorrida pelo seguidor
na came. Esse gráfico é utilizado para construir a came.
Aplicação das cames
As cames são aplicadas principalmente em:

· máquinas operatrizes
· máquinas têxteis
· máquinas automáticas de embalar
· armas automáticas
· motores térmicos
· comandos de válvulas
 Elementos de apoio
De um modo geral, os elementos de apoio consistem de acessórios auxiliares para o funcionamento de
máquinas. Aqui, abordaremos os seguintes elementos de apoio: buchas, guias, rolamentos e mancais.
Na prática, podemos observar que buchas e mancais são elementos que funcionam conjuntamente.
Apenas para facilitar o estudo, eles são descritos separadamente.
Para uma visão mais geral apresentamos algumas das principais informações relativas aos elementos de
apoio.
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Buchas
As buchas existem desde que se
passou a usar transportes com rodas e
eixos. No caso de rodas de madeira,
que até hoje são usadas em carros de
boi, já existia o problema de atrito.
Durante o movimento de rotação as
superfícies em contato provocavam
atritos e, com o tempo, desgastavam-se
eixos e rodas sendo preciso trocá-los.
Com a introdução das rodas de aço
o problema com atritos ainda se 40
manteve. Só que de uma forma bem
maior, pois estas suportam maiores
rotações e impactos. A solução
encontrada foi a de colocar um anel de
metal entre o eixo e as rodas. Esse anel,
mais conhecido como bucha, reduz
bastante o atrito, passando a constituir
um elemento de apoio indispensável.
As buchas podem ser classificadas,
quanto ao tipo de solicitação, em
buchas de fricção radial e de fricção
axial.
Em determinados trabalhos de
usinagem, há a necessidade de furação,
ou seja, de fazer furos. Para isso é
preciso que a ferramenta de furar fique
corretamente posicionada para que os
furos sejam feitos exatamente nos
locais marcados. Nesse caso, são
usadas as buchas-guia para furação e
também para alargamento dos furos.
Guias
As guias também são considerados
elementos de apoio de máquinas. A guia tem a função de manter
a direção de uma peça em movimento. Por exemplo, numa
janela corrediça, seu movimento de abrir e de fechar é feito
dentro de trilhos. Esses trilhos evitam que o movimento saia da
direção.
A guia tem a mesma função desses trilhos. Numa máquina
industrial, como em uma serra de fita, a guia assegura a direção
da trajetória da serra.
Geralmente, usa-se mais de uma guia em máquinas.
Normalmente, se usa um conjunto de guias com perfis variados,
que se denomina barramento.
Existem vários tipos de barramento, conforme a função que
ele exerce.
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Rolamentos e mancais
Os mancais como as buchas têm a função de servir de suporte a
eixos, de modo a reduzir o atrito e amortecer choques ou vibrações. Eles
podem ser de deslizamento ou rolamento.
Os mancais de deslizamento são constituídos de uma bucha fixada

num suporte. São usados em máquinas pesadas ou em equipamentos de
baixa rotação.
Os mancais de rolamento dispõem de elementos rolantes: esferas,

roletes e agulhas. 41
De acordo com as forças que suportam, os mancais podem ser

radiais, axiais ou mistos.
Em relação aos mancais de deslizamento, os mancais de

rolamentos apresentam as seguintes vantagens:
· Menor atrito e aquecimento.
· Pouca lubrificação.
· Condições de intercâmbio internacional.
· Não desgasta o eixo.
· Evita grande folga no decorrer do uso.
Mas os mancais de rolamentos também têm algumas desvantagens:

· Muita sensibilidade a choques.
· Maior custo de fabricação.
· Pouca tolerância para carcaça e alojamento do eixo.
· Não suportam cargas muito elevadas.
· Ocupam maior espaço radial.
 Conjuntos mecânicos
Após conhecermos sucintamente alguns dos elementos de máquinas no
que se refere a transmissão, apoio e elementos elásticos, precisamos
aprofundar um pouco mais nosso conhecimento aprendendo a ler e
interpretar desenhos básicos de máquinas e dispositivos que formam
conjuntos mecânicos.
Uma máquina é formada por um ou mais conjuntos mecânicos. No
conjunto mecânico, cada peça tem uma função e ocupa determinada
posição. Torno mecânico, furadeira e fresadoras são exemplos de máquinas.
Um dispositivo também é formado por um conjunto de peças. Um
dispositivo pode ter uma função isolada ou pode ser colocado em uma
máquina para exercer determinadas funções.
A título de conhecimento colocamos a seguir alguns conjuntos

mecânicos de forma a facilitar esta interpretação.
Calço regulável
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É um dispositivo que serve de apoio para peças cilíndricas,

utilizado na traçagem e usinagem de peças.
O desenho ao lado representa o calço regulável em perspectiva
explodida. Observando esta perspectiva podemos perceber que,
embora as peças estejam representadas separadamente, é possível
imaginar como elas se associam umas as outras e como será seu
funcionamento no conjunto.
Grampo fixo
É uma ferramenta utilizada para fixar peças temporariamente. As 42
peças a serem fixadas ficam no espaço “a”, conforme apresentado na
figura. Este espaço pode ser reduzido ou ampliado de acordo com o
movimento rotativo do manípulo (peça nº 4) que aciona o parafuso
(peça nº 3) e o encosto móvel (peça nº 2).
O desenho do conjunto é representado normalmente em vistas
ortográficas. Cada uma das peças que compõem o conjunto é
identificada por um numeral.
Serra tico-tico
É um conjunto mecânico que tem como uma das finalidades
serrar peças deixando-as com contornos curvos.
Na representação ao lado vemos a serra tico-tico cortada, para
visualizar os detalhes internos, e em perspectiva isométrica.
Fica fácil entender que na peça 1, a base, estão fixadas
as peças 5 e 18: mancal e cilindro. O mancal e o cilindro
estão fixados na peça 1 por meio das peças 19 que são
parafusos de cabeça escareadas.
As peças 6, rolamentos, estão fixadas nas peças 5 e 3,
que são mancal e árvore respectivamente.
As peças 7, discos, estão fixadas sob pressão no
mancal.
Na extremidade esquerda da peça 3, árvore, está fixada
a peça 2, polia.
A polia, por sua vez, está fixada na árvore pela peça 4,
parafuso.
Na extremidade direita da árvore está fixada a peça 8,
volante.
Nas xtremidades inferior e superior da peça 9, biela,
estão fixadas as peças 11, buchas para biela.
A biela e as buchas para biela estão ligadas às peças 8 e
15, volante e pistão.
A peça 16, bucha, está fixada sob pressão no cilindro.
A peça 15, pistão, está fixada sob pressão no pistão.
As peças 13 e 14, parafuso de fixação e pinos, também
estão ligadas entre si sob pressão.
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O parafuso de fixação, os pinos e a peça 12, placa, servem para fixar uma das extremidades
da serra tico-tico no pistão.
Funcionamento da serra tico-tico

O movimento, através de uma correia, é transmitido à polia, que movimenta a árvore e o volante. O
volante, por sua vê, movimenta a biela, transformando o movimento rotativo em movimento retilíneo
alternativo. Faz o pistão subir e descer, movimentando a serra para o corte.
QUARTA PARTE
43
PROTEÇÃO DE MÁQUINAS
Proteção de máquinas
Ações e movimentos geradores de risco
Quando operamos uma máquina, uma série de movimentos e ações podem ser potenciais fontes
geradoras de acidentes. Sabe-se, contudo, que as normas de segurança existentes, por mais bem elaboradas e
abrangentes que sejam não conseguem caracterizar todos os casos de exposição. Assim, o papel do
profissional da área de segurança dó trabalho torna-se imprescindível. O bom senso e o conhecimento
aplicado do profissional da área, associados ao seu poder de análise, interpretação e criatividade na aplicação
do conhecimento, constituirão fatores diferenciadores para a empresa, repercutindo resultados promissores
tanto para os empregados quanto para a empresa.
O conhecimento das ações e movimentos básicos que trataremos inicialmente podem nos ser úteis para
eliminação de certos tipos de acidentes associados. Faz-se necessário conquanto, um prévio diagnóstico para
que conheçamos os riscos envolvidos e adotemos medidas de monitoramento, controle e eliminação do
mesmo.
De uma forma bem abrangente, as ações ou movimentos mais perigosos podem ser classificados como
segue:
Rotativos Os riscos são geralmente observados nos pontos de operação bem
como nos mecanismos de transmissão de força da máquina ou
equipamento.
Movimentos Alternativos Os riscos se apresentam no curso de partes móveis das máquinas e
e Retilíneos / ou equipamentos. Os acidentes mais comuns caracterizam-se por
golpes e esmagamento.
Operações de Movimento Parte da matéria prima é removida em forma de cavaco.
corte] de rotação ou Os riscos acontecem quando o fio de corte da ferramenta entra
transversal com o material a ser cortado. Os acidentes mais comuns são corte /
Ação de lesões, penetração do cavaco na pele ou nos olhos, dentre outros.
puncionagem, Pressão Os riscos estão no ponto de operação, onde pode ocorrer
cizalhamento e esmagamento, corte ou ferimentos graves.
dobramento.
Proteção
Os métodos de proteção empregados são aqui descritos, porém não esgotam o assunto. Como dito
anteriormente, devem servir de alavancagem para aplicação do conhecimento nos mais diversos casos
inerentes as situações do dia-a-dia apresentada.
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Escolha da proteção
Quando no diagnóstico observarmos que a máquina ou processo que a contém apresenta risco de dano, o
perigo deve ser imediatamente eliminado ou contido. A maneira pela qual isto é atingido dependerá da
natureza da máquina e do perigo identificado. Basicamente isto significa prevenir qualquer acesso às peças
relevantes enquanto elas estão em uma condição perigosa.
A melhor escolha de medida de proteção é a aplicação de um dispositivo ou sistema que forneça a
proteção máxima com o mínimo obstáculo à operação normal da máquina e, evidentemente o mínimo custo
associado. É importante que todos os aspectos da máquina sejam considerados, pois um sistema difícil de se
usar é mais sujeito a ser removido inadvertidamente ou seu uso ser burlado.
Assim, recomenda-se que durante a escolha da proteção sejam levados em consideração a prevenção do
44
acesso durante a movimentação perigosa ou a prevenção de movimentação perigosa durante o acesso.
Prevenção ao acesso perigoso
A aplicação de guardas de cobertas (proteção coberta) em partes móveis de máquinas e equipamentos

deve ser instalada de forma correta e inteligente. A máquina deve ser protegida de tal forma que sua
produtividade e funcionalidade não sejam reduzidas ou prejudicadas.
De acordo com a literatura e normas de segurança vigentes, os métodos de proteção podem ser
classificados nos seguintes grupos principais:
Proteção de - Fixas.
coberta - Ajustáveis.
Proteção - Interligação elétrica ou mecânica.
interligada de - Barreira com interligação de segurança.
segurança - Campo fotoelétrico ou de outro tipo de mecanismo conectado com o
mecanismo de acionamento e parada.
Proteções - Barreira móvel conjugada com o mecanismo de operação da máquina
automáticas (afastadores).
- Dispositivo de remoção ligado ao operador e que opera o mecanismo da
máquina.
Limitação do curso da máquina.
- Dispositivos automáticos de neutralização de pressão (cilindros de
calandra).
Controle a - Dispositivo de acionamento bi-manual.
distância, colocação e - Alimentação automática ou semi-automática.
alimentação. - Gabaritos ou dispositivos especiais de sustentação.
- Ferramentas manuais e matrizes especiais.
- Dispositivos especiais de ejeção.
Proteção de coberta fixa
Deveriam estas ser utilizada em todos os casos de transmissão de

movimentos. É o tipo mais seguro e eficiente que existe, contudo devido ao
atendimento das necessidades de operação das máquinas tornam-se
impraticáveis em alguns casos. Principalmente no ambiente de
operacionalização de algumas máquinas.
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Sua principal característica é ter seu corpo fixo por meio de parafusos, travas ou meios
mecânicos de união, de tal forma que são removidas, em geral, apenas quando da necessidade de
manutenção do equipamento. Assim, se o perigo estiver na parte da máquina que não requeira acesso
operacional, ela deve estar permanentemente protegida com proteções presas e fixas.
Proteção Ação protetora Limitações

- Admite a entrada do material, mas - Estão limitadas a operações específicas.
não permite o acesso das mãos na zona Pode requerer ferramentas especiais para
perigosa devido ao tamanho da abertura remoção. Interfere muitas vezes na visibilidade
para alimentação, localização afastada ou operacional requerida.
forma pouco usual.
45
Fixa
- Envolver completamente as - Requer sistemas de interligação para
transmissões de força. assegurar trabalhos de reparos e / ou manutenção.
- Restrição de acesso ao ambiente de
trajetória de partes de máquinas que são
projetadas além de seu corpo.
Proteção de coberta ajustável (móvel)
Neste caso, se o acesso a partes da máquina faz-se extremamente necessários, esta proteção deverá
ter a característica de ser móvel, ou seja, aberta ou removida sempre que necessário.

- Se ajusta para adaptar-se a diferentes - Requer ajustes freqüentes e uma
dimensões ou formas da matriz. Uma vez cuidadosa manutenção.
Ajustável ajustada, proporciona a mesma proteção que
a guarda fixa.
Para a remoção segura da proteção é aconselhável a interligação mecânica, elétrica ou eletrônica

desta com o mecanismo de acionamento para operação da máquina, de tal forma que a máquina só possa
funcionar quando esta guarda (proteção) estiver novamente recolocada. Esta guarda deve satisfazer os
seguintes requisitos:
- desligar a alimentação ou a transmissão de força para evitar o funcionamento da máquina, por todo
o período que a proteção estiver fora da posição normal de operação segura.
- garantir a proteção do ponto perigoso antes da máquina entrar em funcionamento.
- manter a guarda fechada até que a parte perigosa se encontre parada, ou parar instantaneamente a
máquina quando da abertura da guarda.
Um outro tipo de barreira interligada é dito como intertravamento, que pode ser em forma de célula
fotoelétrica, circuito magnético ou similar, projetados de tal forma que não permita a aproximação do
operador às partes perigosas da máquina.

- Corta ou desengrena a transmissão - Requerem cuidadosos ajustes e
de força e evita o arranque da máquina manutenção.
quando a guarda é aberta. - O operador deverá ser capaz de
- Evita a abertura da guarda quando a tornar a guarda inoperante.
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Com máquina está energizada ou trabalhando - Não protege em caso de repetição
interligação elétrica (as interligações devem permitir a mecânica.
ou mecânica. operação manual ou marcha gradual por
controle a distância).
Com contato - Parada imediata da máquina. - Requer ajuste e manutenção
elétrico ou parada - Evita aplicação de pressão perigosa cuidadosa.
mecânica que ativa quando qualquer parte do corpo do - Pode produzir ainda o dano em
um freio mecânico operador está em contato ou se aproxima proporções menores antes de o operador
ou elétrico. da área de perigo. desligar o sistema através da proteção.
- Parada imediata da máquina. - Custo elevado.
- Evita o funcionamento da máquina - Ineficaz em caso de movimentos de
Célula quando o operador acessa partes repetições. 46
fotoelétrica perigosas. - Usado geralmente em máquinas de
baixa velocidade devido a inércia do
movimento.
Com esta abordagem o uso de uma “chave de intertravamento” montada

na porta da proteção se faz necessária. O controle da fonte de alimentação do
perigo é dirigido através da chave de seção da unidade. A fonte de
alimentação é geralmente elétrica, mas pode, também, ser pneumática ou
hidráulica. Quando o movimento da porta de proteção (abrindo) é detectado,
o gabinete de intertravamento isolará a fonte de alimentação do perigo
diretamente ou através de um contato de potência (ou válvula).
Algumas chaves mais avançadas de intertravamento também
incorporam um dispositivo de travamento que tranca a porta da proteção e
não a libera até que a máquina esteja em uma condição segura. Para a maioria das aplicações, a combinação
de uma proteção móvel e uma chave de intertravamento com ou sem o travamento da proteção é mais
confiável e é uma solução de custo mais baixo.
Comando bi-manual
Embora do ponto de vista técnico não constituam realmente guardas de proteção, este método é
apoiado na teoria de que se por alguma boa razão é impossível isolar completamente o perigo. Logo, deverá
usar-se um dispositivo ou combinação de dispositivos para manter um mínimo de exposição aos riscos.
Neste método dois botões de início têm que ser operados ao mesmo tempo para que a máquina possa
funcionar. Assim, há garantia que as duas mãos do operador estará ocupada, em uma posição segura,
afastando qualquer risco de acidente.

- Exige pressão simultânea das - O operador poderá acessar a área perigosa
mãos sobre os botões interruptores quando do início do ciclo da máquina.
de acionamento ligados em série. - Não protege contra a repetição mecânica, a
- A pressão simultânea das menos que se usem blocos ou travas.
mãos sobre as válvulas de controle - Algumas operações podem se tornar inseguras
de ar, alavancas mecânicas, pela sujeição com o braço.
controles interligados com - O fechamento ou bloqueio acidental ou
Comando controles a pedal ou a remoção de intencional de um dos controles permitirá a operação
bi-manual blocos ou travas sólidas permitem a com uma das mãos.
operação normal da máquina. - Não é aplicado em algumas operações de
estampagem.
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Algumas medidas devem, portanto ser observadas, como a passagem

de um ciclo da máquina para outro sem a devida liberação ou pressão
simultânea dos botões acionadores. Isto prevenira a possibilidade do
bloqueio de apenas um dos botões. Também, a liberação de qualquer dos
botões deverá interromper imediatamente o funcionamento da máquina.
O uso desta medida de segurança deve ser aplicado com cautela,
uma vez que deixa margem a acidentes por terceiros na área de operação,
uma vez que não há proteção direta da área de risco.
Alimentação da máquina
47
Os mecanismos de alimentação automática ou semi-automática, como por exemplo, o uso de roletes,
êmbolos, rampas ou válvulas seletoras, assim como as matrizes giratórias podem ser usadas em conjunto
com guardas de cobertas. Pode-se ser utilizadas ferramentas de metal leve, para que seja feita a retirada ou
colocação das peças, em combinação com uma guarda de cobertura automática ou interligada.
É comum também o uso de suportes especiais, dispositivos de sustentação e matrizes igualmente
especiais para o manuseio do material processado no ponto de operação, podendo afastar as mãos do
operador. Pode-se usar também mecanismos de ejeção mecânica ou operadas por ar comprimido, para retirar
as peças, eliminando a necessidade, mais uma vez, do uso das mãos por parte dos operadores na zona
perigosa da máquina.

- O material alimenta a - Requer um custo excessivo de instalação para
máquina por meio de plano operações limitadas.
Alimentação inclinado, funis, transportadores, - Necessário manutenção especializada.
automática ou matrizes móveis, rolos de disco - Não se adaptas a variações de tamanho de
semi-automática seccional, etc. materiais em operação, limitando o processo de
- Não admite contato com o manufatura.
corpo na zona perigosa.
- Operados manualmente, - A máquina, propriamente dita não se encontra
Gabaritos ou confeccionados de material protegida.
dispositivos de apropriado. - A operação segura depende do uso correto dos
alimentação - Mantém as mãos do operador dispositivos.
especial a uma distância segura dos pontos - Requer um bom treinamento do operador e
perigosos. supervisão constante.
- Tenazes longos, ventosas ou - O operador deve manter as mãos afastadas da
Ferramentas suportes de ferramentas manuais zona perigosa.
ou cabos que evitam a necessidade de o - Requer bom treinamento do operador e
especiais nas operador colocar a mão na zona supervisão eficaz.
matrizes perigosa.
- Ejeção a jato de ar - limita-se ao tamanho do material.
Dispositivos comprimido ou mecânica. - Só pode ser utilizado com outros métodos de
especiais de guarda (proteção).
ejeção
Proteção em ações de corte

Em toda a classe de maquinaria, é comum que se faça necessário a manufatura de bens envolvendo em
pelo menos uma das operações uma ação de corte. Nesta ação de corte uma importante característica é a
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geração de cavaco. Entretanto, não constitui regra geral, pois nas indústrias plásticas ou têxteis,
bem como em algumas outras, a ação de corte está presente sem a geração do cavaco.
Apesar de existir várias formas de movimento na ação de corte, este não é por si só o que constitui
máxima relevância na seleção do melhor método de proteção a ser adotado. É fundamental a profunda
análise dos riscos envolvidos.
Proteção de cantos entrantes de mecanismos

Constituem uma grande maioria quando da identificação da necessidade de proteção das máquinas. De
uma forma abrangente podemos dizer que estão divididos da seguinte forma:
- os criados para efetuar Incluem casos como os rolos de calandras empregados para
um trabalho. acabamento de papel, os cilindros usados para misturar tinta ou borracha 48
e as laminadoras empregadas para reduzir a espessura ou mudar perfis
de metais.
- os que são incidentais a Estes indicam o ponto entrante de uma correia ou polia, o
transmissão de força ou a engrenamento de engrenagens ou o ponto de partida de um transportador
transmissão dos movimentos, e de correias. Os cantos de entrada ou estritos da base móvel de uma
nos quais o ponto não efetua plaina de metal com a estrutura da máquina, ou um objeto fixo
um trabalho. adjacente.
Em qualquer dos casos é imprescindível a proteção e podemos usar vários métodos distintos.
Proteção em ações de puncionagem, dobramento e cisalhamento
As ações de puncionagem, dobramento e cisalhamento diferem das ações de corte em que o material é
removido em forma de cavacos. Esta classe de ação se usa para dar forma aos metais, mas também podem
ser usadas em materiais não metálicos, como por exemplo: plástico, tecidos e papeis.
Estas ações constituem um grande perigo em face da gravidade das lesões geradas, pois muitas vezes
resultam em amputações ou outras incapacidades permanentes.
Proteção em movimentações perigosas
Quando o acesso freqüente se faz necessário, a proteção física do perigo é muitas vezes muitíssimo
restritiva para o carregamento ou ajuste de peças. Nesta situação, deve-se estudar a colocação de um
dispositivo que previna a movimentação perigosa enquanto permite acesso irrestrito quando necessário. A
percepção da presença do operador na zona de perigo deve ser identificada imediatamente por dispositivos
sensitivos de tal forma que a fonte de alimentação seja desativada.
Alguns mecanismos a seguir descritos vem a ajudar neste estudo alternativo de assegurar a saúde e
integridade do trabalhador quando da operação de máquinas e equipamentos.
Cortina de luz fotoelétrica
Estes dispositivos formam uma “cortina de

luz” através de feixes infravermelhos
(inofensivos), de tal forma a proteger o acesso a
área perigosa. Quando qualquer dos feixes é
bloqueado pelo acesso a área de perigo, o
circuito de controle de luz desliga a fonte de
alimentação da máquina na área de perigo.
As cortinas de luz são extremamente
versáteis e podem proporcionar a proteção de
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grandes áreas. Pelo uso de espelhos, os feixes podem ser desviados ao redor dos cantos de tal
forma, se necessário, envolver completamente a máquina. É possível alterar os espaçamentos entre os feixes,
de modo a ajustá-los a aplicações diversas. É possível o uso em perímetros completamente fechados, bem
como em robôs industriais para indicar a proteção de acesso para certos tipos de prensas e guilhotinas.
Tapetes de segurança sensíveis a pressão
Estes dispositivos são comumente utilizados para fornecer proteção a

uma área de piso ao redor de uma máquina. A matriz dos tapetes
intercalados é colocada ao redor da área classificada, e qualquer pressão
(ex.: passos do operador) desligará a unidade controladora do tapete da
fonte de alimentação do perigo.
49
Os tapetes sensíveis a pressão são frequentemente usados dentro de uma área
fechada contendo diversas máquinas, como por exemplo, sistema de produção
flexível ou células robóticas. Quando se fizer necessário o acesso dentro da célula
(para eventuais ajustes do robô, por exemplo) ele previnirá a movimentação
perigosa caso operador se desvie da área.
O tamanho e posicionamento dos tapetes devem ser previamente estudados e
calculados em relação aos movimentos e velocidades das máquinas envolvidas,
bem como o seu alcance.
Bordas sensíveis a pressão
Constituem tiras de borda flexível, que podem ser fixadas na borda da peça
móvel, como uma mesa de máquina ou porta energizada, onde há um risco de perigo de
esmagamento ou cisalhamento. Caso a parte móvel atingir o operador ou vice-versa, a borda flexível
sensível será pressionada e desligará a fonte de alimentação do perigo. As bordas sensíveis podem também
ser usadas onde existe um grande risco de erro do operador. Se o operador for pego pela máquina, o contato
com a borda sensível desligará a alimentação da máquina imediatamente.
As cortinas de luz, tapetes e bordas sensíveis podem ser classificadas como “dispositivos de disparo”.
Na verdade estes não restringem o acesso, mas apenas o detectam e assim agem prontamente. Há uma
grande confiança nesta detecção pelos dispositivos sensores e ação conseqüente. Desta forma faz-se
necessário que seus circuitos de controle incorporem a própria monitoração e medidas de falhas-seguras. Em
gral, eles são apenas adequados em máquinas que param razoavelmente rápido após o desligamento da fonte
propulsora. Como o operador pode caminhar e alcançar as partes de perigo dentro da área protegida faz-se
necessário que o tempo tomado para a movimentação (inércia da máquina) secar, seja menor que o
necessário para o operador alcançar o perigo após o disparo do dispositivo.
Paradas
Em nível internacional há um acordo quanto as descrições das categorias das paradas das máquinas de
sistemas de produção. De uma forma geral podemos dizer que as paradas estão divididas como segue:
 Categoria 0 é a parada por meio de remoção imediata da alimentação dos atuadores das máquinas.
É considerada uma parada não controlada. Com a alimentação removida, a interrupção da ação que precisa
de energia não será efetiva. Isto permitirá que os motores girem livremente e parem por inércia em um
período de tempo prolongado. Em outros casos, o material pode ser despejado pelos acessórios de retenção
da máquina que requer que a alimentação retenha o material. Os meios de paradas mecânicas, que não
requerem alimentação, também podem ser usados com uma parada de categoria 0. A parada de categoria 0
tem prioridade sobre as paradas das categorias 1 e 2.
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 Categoria 1 é uma parada controlada com alimentação disponível para que os
atuadores da máquina consigam parar. Em seguida, a alimentação é removida quando a parada é alcançada.
Esta categoria de parada permite que a frenagem alimentada pare os movimentos perigosos rapidamente e,
então, a alimentação pode ser removida dos atuadores.
 Categoria 2 é uma parada controlada com alimentação disponível para os atuadores da máquina.
Uma parada de produção normal é considerada uma parada de categoria A.
Estas categorias de parada devem ser aplicadas a cada função de parada quando a função de parada é a
ação tomada pelas peças relacionadas a segurança do sistema de controle, em resposta a uma categoria de
entrada 0 ou 1 deve ser usada. As funções de parada devem suprimir as funções de partida relacionadas. A
seleção da categoria de parada para cada função de parada deve ser determinada por uma avaliação de risco.
50
Função de parada de emergência
Esta função deve operar como uma parada de categoria 0 ou 1, de acordo com a avaliação de risco.
Deve ser iniciada por uma única ação humana e também deve, quando executada, suprimir todas as outras
funções e modo de operação da máquina. O objetivo é remover a alimentação o mais rapidamente possível
sem incorrer em riscos adicionais.
Ainda é possível encontrar, em máquinas de algumas empresas, dispositivos de parada de emergência
atuando com componentes eletromecânicos fisicamente conectados. Mas com o advento dos CLP’s
(Controladores Lógicos Programáveis) de segurança e a lógica eletrônica, estes dispositivos ficaram ainda
mais eficientes.
Dispositivos de parada de emergência
Quando a máquina operada oferece um perigo iminente, faz-se necessário a instalação de um dispositivo
capaz de eliminar esta condição através de uma parada de emergência. Contudo, a adoção desta medida não
exclui outras formas de proteção que devem ser utilizadas simultaneamente. O dispositivo de parada de
emergência deve ser continuamente operável e prontamente disponível. Cada painel de operação deve
conter, pelo menos, um dispositivo de parada de emergência. Os demais dispositivos extras devem ser
utilizados em outros locais conforme a identificação da necessidade. Estes dispositivos podem ter vários
formatos, como a utilização de botões (mais comum) e chaves acionadas por cabo. Ao acionar o dispositivo
de parada de emergência, não deve ser possível gerar o comando de parada sem travá-lo. O “reset” do
dispositivo de parada de emergência não deve causar uma situação de perigo. Somente com uma ação a parte
e deliberada e que deve ser possível reiniciar a máquina.
Botões de parada de emergência
Estes botões geralmente são dispostos em forma de “botão

cogumelo” vermelho, em um fundo amarelo para destaque, com a
função específica. São colocados estrategicamente e em quantidades
suficientes, ao redor da máquina, de forma a certificar que haja sempre
um ao alcance em um ponto de perigo, quando se fizer necessário.
Dispositivos atuados por cabos
É muito utilizado em maquinários longos e que a zona de

perigo se da através de uma longa extensão, como transportadores
por exemplo. Nestes, há uma corda de fios de aço conectada ao
dispositivo de atuação da retenção de forma que ao puxar a corda
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em qualquer direção, em qualquer ponto de sua extensão, a chave será desarmada e a
alimentação da máquina desligada.
Chaves de intertravamento de portões
Estas chaves são usadas para enviar os comandos de

parada para as peças relacionadas à segurança do
sistema de controle. As intertravas do portão podem,
mas não necessariamente devem, executar a mesma
função de dispositivo de parada de emergência. As
paradas de categoria 0 ou 1 devem ser determinadas
sempre pela avaliação do risco. Ao fechar o portão, a
51
máquina não deverá ser reiniciada espontaneamente.
Uma ação deliberada e à parte deve ser usada para
reiniciar a operação.
Dispositivo de disparo telescópico
Algumas outras variações incluem chaves de

antenas telescópicas onde o desvio da antena faz a chave desligar a alimentação da máquina. Estes
dispositivos são mais comumente usados como dispositivos de disparo em máquinas como furadeiras de
coluna. A chave é montada na furadeira e a antena é estendida para baixo, perto da broca da furadeira. No
caso de o operador se atrapalhar com a furadeira, ele será empurrado para cima da antena que opera a chave
(geralmente conectada a uma unidade de injeção de frenagem.
Definições básicas
- Ambiente de operação
É a parte da máquina onde o material é colocado para realizar um trabalho.
- Partes móveis de uma máquina e / ou equipamento

São aquelas que se movimentam.
- Perigo
É qualquer máquina, parte de uma máquina ou qualquer projétil lançado por uma máquina, capaz de
lacerar, perfurar, queimar, quebrar, ou em outras palavras, machucar qualquer parte do corpo.
- Zona de perigo
É dito da área ou região onde o perigo está presente. O local onde alguém pode machucar-se; o incidente
pode acontecer.
- Acesso zero
É dito quando a zona de perigo torna-se protegida de tal forma que mãos, braços, dedos e outras partes
do corpo não podem ter contato com o perigo.
- Barreira
Barreira é uma grade, portão, tela, chapa, barra ou clausura que tem o objetivo de evitar o contato com
as partes móveis de uma máquina.
- Proteção
Proteção é uma barreira que previne o acesso à zona de perigo de uma máquina.
- Trava ou fixação
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É um dispositivo instalado em uma barreira, que impede que esta seja facilmente removida
ou movimentada.
Recomendações
A instalação de proteção nas máquinas e equipamentos é importante para evitar incidentes provocados
por máquinas que é a principal causa de um grande número de lesões graves na indústria.
- Remoção
A remoção acontece quando a proteção é totalmente retirada do local onde ela atua. Recomenda-se que
seja necessário para tanto o uso de ferramentas especiais, ou seja, não convencional.
- Abertura
52
A abertura se da no instante em que a proteção deixa momentaneamente de ser barreira, porém continua
presa à máquina.
- Serviços de inspeção e lubrificação

As proteções das máquinas devem permitir o acesso às inspeções de funcionamento, coleta de vibração,
e lubrificação sem que haja a necessidade de remoção ao mesmo tempo em que não deve proporcionar
condição insegura nestas operações.
- Sinalização de segurança
A proteção de uma máquina deve ser facilmente identificada pela cor amarela ou laranja. Deve também
ser provida de indicação orientativa para a não operação sem a mesma.
- Redução dos riscos ou eliminação

Para a redução ou eliminação dos riscos de incidentes em máquinas ou equipamentos deve-se:
 Identificar o perigo.
 Eliminar ou reduzir este através da modificação do projeto original.
 Usar sempre a proteção adotada.
 Cumprir as práticas seguras aprendidas.
 Treinar sistematicamente.
- Perigos incluem:
 Pontos perigosos de operação onde uma tarefa é executada num material, tais como corte, dobra,
conformação, etc.
 Todos os componentes mecânicos, hidráulicos, pneumáticos ou sistemas elétricos que transmitam
energia para uma máquina.
 e Perigos associados à condutores, contatores, relés, volantes, roldana, correias, correntes, cardã,
acoplamentos, cames, eixos, engrenagens, ruídos, vibrações e projéteis.
QUINTA PARTE
NR-13
CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
NR – 13 Caldeiras e Vasos de Pressão
GERADORES DE VAPOR - CALDEIRAS

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1. INTRODUÇÃO
O vapor de água é usado como meio de geração, transporte e utilização de energia desde os
primórdios do desenvolvimento industrial. Inúmeras razões colaboraram para a geração de energia através
do vapor. A água, por ser o composto mais abundante da Terra é, portanto o de mais fácil obtenção e baixo
custo. Na forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de massa e volume. As relações
temperatura e pressão de saturação permitem a utilização como fonte de calor a temperaturas médias e de
larga utilização industrial com pressões de trabalho perfeitamente toleráveis pela tecnologia disponível, já há
muito tempo.
Grande parte da geração de energia elétrica do hemisfério norte utiliza vapor de água como fluído de
trabalho em ciclos termodinâmicos, transformando a energia química de combustíveis fósseis ou nucleares 53
em energia mecânica, e em seguida, energia elétrica.
Toda indústria de processo químico tem vapor como principal fonte de aquecimento: reatores
químicos, trocadores de calor, evaporadores, secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos.
Mesmo outros setores industriais, como metalúrgico, metal-mecânico, eletrônica, etc., podem-se utilizar de
vapor como fonte de aquecimentos de diversos processos.
Vapor saturado tem a grande vantagem de manter temperatura constante durante a condensação a
pressão constante. A pressão de condensação do vapor saturado controla indiretamente a temperatura dos
processos. O controle de pressão, por ser um controle mecânico de ação direta é conseguido muito mais
fàcilmente que o controle direto de temperatura.
A faixa de temperaturas até 170 ºC utiliza vapor saturado até 10 kgf/cm2 , cuja temperatura de
saturação é 183 ºC. Nesta faixa está a grande maioria de pequenos e médios consumidores de vapor. Maiores
temperaturas são possíveis a custa do aumento da pressão de saturação, o que implica num maior custo de
investimento devido a necessidade de
aumento da resistência mecânica e requisitos de fabricação e inspeção do gerador de vapor. O
limite da temperatura de vapor saturado é o ponto crítico, a 374º C e 218 atmosferas. Não é vantajoso
utilizar-se vapor superaquecido para processos de aquecimento a temperaturas mais altas, já que perderíamos
a facilidade de controle de temperatura e diminuiríamos drasticamente a disponibilidade de energia por
unidade de massa ou volume de vapor. Vapor superaquecido é utilizado e produzido para geração de energia
elétrica ou mecânica em ciclos termodinâmicos, e neste caso a limitação de temperaturas de trabalho fica por
conta dos materiais de construção empregados. Em utilização industrial, poderíamos arbitrar
uma classificação de geradores de vapor em relação a pressão de trabalho:
- baixa pressão: até 10 kgf/cm2
- média pressão: de 11 a 40 kgf/cm2
- alta pressão: maior que 40 kgf/cm2
Repetindo que esta classificação é arbitrária, porém representativa da faixa de

utilização de vapor na indústria. Grandes caldeiras, as quais são utilizadas tanto para geração própria de
energia elétrica quanto para processos de aquecimento, estão limitadas a pressões da ordem de 100 kgf/cm2 .
Existem caldeiras de maiores pressões, mas utilizadas somente em grandes centrais termoelétricas ou
grandes complexos industriais, representando um número muito reduzido de unidades, em comparação com
as milhares de pequenas caldeiras em operação.
2. HISTÓRICO - CALDEIRAS
As primeiras aplicações práticas ou de caráter industrial de vapor surgiram por volta do

século 17. O inglês Thomas Savery patenteou em 1698 um sistema de bombeamento de água
utilizando vapor como força motriz. Em 1711, Newcomen desenvolveu outro equipamento com a mesma
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finalidade, aproveitando idéias de Denis Papin, um inventor francês. A caldeira de Newcomen
era apenas um reservatório esférico, com aquecimento direto no fundo, também conhecida como caldeira de
Haycock (figura 1).
Figura 1 - Caldeira de Haycock, 1720

James Watt modificou um pouco o formato em 1769, desenhando a caldeira
Vagão ( figura 2), a precursora das caldeiras utilizadas em locomotivas a vapor. Apesar do grande
desenvolvimento que Watt trouxe a utilização do vapor como força motriz, não acrescentou muito ao projeto
de caldeiras.
Todos estes modelos provocaram desastrosas explosões, devido a utilização de fogo direto e ao
grande acúmulo de vapor no recipiente. A ruptura do vaso causava grande
liberação de energia na forma de expansão do vapor contido.
54
Figura 2 - Caldeira Vagão, de James Watt, 1769
Nos finais do século 18 e início do século 19 houveram os primeiros

desenvolvimentos da caldeira com tubos de água. O modelo de John Stevens
(figura 3) movimentou um barco a vapor no Rio Hudson. Stephen Wilcox, em
1856, projetou um gerador de vapor com tubos inclinados, e da associação
com George Babcock tais caldeiras passaram a ser produzidas, com grande sucesso comercial (figura 4).
Figura 3 - Caldeira de tubos de água, 1803.
Figura 4 - Caldeira de tubos etos,Babcock e Wilcox, 1877.

Em 1880, Alan Stirling desenvolveu uma caldeira de tubos curvados, cuja concepção
básica é ainda hoje utilizada nas grandes caldeiras de tubos de água (figura 5).
Nesta época, tais caldeiras já estavam sendo utilizadas para geração de energia elétrica. A partir do
início deste século o desenvolvimento técnico dos geradores de vaporse deu principalmente no aumento das
pressões e temperaturas de trabalho, e no rendimento térmico, com utilização dos mais diversos
combustíveis.
3. TIPOS DE CALDEIRAS
Atualmente, podemos classificar as caldeiras em dois tipos básicos:

- flamotubulares, onde os gases de combustão circulam por dentro de tubos, vaporizando a água que
Afica
aplicação
por fora ados
propulsão
mesmos; marítima alavancou o desenvolvimento de equipamentos mais compactos e
eficientes.
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- aquatubulares, onde os gases circulam por fora dos tubos, e a vaporização da água se dá
dentro dos mesmos.
3.1. Caldeiras flamotubulares:
Constituem-se da grande maioria das caldeiras, utilizada para pequenas capacidades de produção de
vapor (da ordem de até 10 ton/h) e baixas pressões (até 10 bar), chegando algumas vezes a 15 ou 20 bar.
As caldeiras flamotubulares horizontais constituem-se de um vaso de pressão cilíndrico horizontal,
com dois tampos planos (os espelhos) onde estão afixados os tubos e a fornalha. Caldeiras modernas tem
diversos passes de gases, sendo mais comum uma fornalha e dois passes de gases (figura .6)
A saída da fornalha é chamada câmara de reversão e pode ser revestida completamente de refratários ou
constituída de paredes metálicas molhadas.
Câmara de reversão molhada produz melhores rendimentos térmicos pela diminuição de perdas de calor 55
ao ambiente, porém são mais complicadas construtivamente e consequentemente mais caras.
As fornalhas das caldeiras flamotubulares devem ser dimensionadas para que a combustão ocorra
completamente no seu interior, para não haver reversão de chama que vá atingir diretamente os espelhos,
diminuindo a vida útil da caldeira. A fornalha também se constitui de um corpo cilíndrico e está
completamente imersa em água. Pela sua própria concepção, caldeiras flamotubulares modernas só queimam
combustíveis líquidos ou gasosos, devido a dificuldade de se instalar grelhas para combustíveis sólidos.
Algumas caldeiras flamotubulares de pequena capacidade queimam combustíveis sólidos através de
adaptação de grelhas na fornalha, porém são limitadas ao tamanho necessário da área de grelha.
Para queima de combustíveis sólidos em caldeiras de pequena capacidade utiliza-se as caldeiras
mistas, que serão tratadas mais adiante.
Desde as primeiras caldeiras do século 17, até os modelos atuais, as caldeiras flamotubulares
passaram por sucessivos desenvolvimentos até a atual concepção de uma fornalha e mais dois passes de
gases de combustão. A grande aceitação deste tipo para pequenas capacidades está associada principalmente
no seu baixo custo de construção, em comparação com uma aquatubular de mesma capacidade. Por outro
lado, o grande volume de água que acondiciona limita, por questões de segurança, as pressões de trabalho e a
qualidade do vapor na condição de vapor saturado. A figura 7 mostra uma caldeira flamotubular moderna,
com câmara de reversão molhada e fornalha corrugada.
A água acumulada no corpo da caldeira pode funcionar como um pulmão de vapor, respondendo a
súbitas flutuações de demanda com pouca queda de pressão da rede de vapor, sendo adequada portanto para
aplicações onde o consumo é variável.
A eficiência térmica destas caldeiras está na faixa de 80 a 90%, sendo dificil se atingir maiores valores
pela dificuldade de se acrescentar equipamentos adicionais de recuperação de calor.
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3.2 - Caldeiras aquatubulares:
As caldeiras aquatubulares têm a produção de vapor dentro de tubos que interligam 2 ou mais
reservatórios cilíndricos horizontais, conforme demonstrado na figura 8:
- o tubulão superior, onde se dá a separação da fase líquida e do vapor;
- o tubulão inferior, onde é feita a decantação e purga dos sólidos em suspensão.
Os tubos podem ser retos ou curvados. As primeiras caldeiras aquatubulares utilizavam tubos retos,
solução hoje completamente abandonada, apesar de algumas vantagens, como a facilidade de limpeza
interna dos tubos.
A caldeira de tubos curvados, interligando os balões, proporcionam arranjo e projeto de câmaras de
combustão completamente fechada por paredes de água, com capacidades praticamente ilimitadas. Dada a 56
maior complexidade construtiva em relação às caldeiras flamotubulares, as aquatubulares são preferidas
somente para maiores capacidades de produção de vapor e pressão, exatamente onde o custo de fabricação
do outro tipo começa a aumentar desproporcionadamente
Em relação ao modo de transferência de calor no interior de caldeira existem normalmente duas secções:
- a secção de radiação, onde a troca de calor se dá por radiaçãodireta da chama aos tubos de água, os
quais geralmentedelimitam a câmara de combustão.
- a secção de convecção, onde a troca de calor se dá por convecção forçada, dos gases quentes que
sairam da câmara de combustão atravessando um banco de tubos de água.
Não há limite físico para capacidades. Encontram-se hoje caldeiras

que produzem até 750 t/h de vapor com pressões de até 3450 atm.
Figura 8 - Esquemas construtivos

de caldeiras aquatubulares, com
circulação natural.
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Para aplicação industrial, as capacidades variam da ordem de 15 a 150 t/h, com pressões até 90-100 bar.
As figuras 9 e 10 mostram uma caldeira aquatubular compacta e uma caldeira de alta produção de vapor.
Circulação da água
A água pode circular por convecção natural pelos tubos, devido a diferença de densidade entre o líquido
e vapor formado pelo aquecimento conforme esquematizado na figura 11. A figura 12 mostra um gráfico que
nos fornece a relação entre os pesos específicos do líquido e vapor saturado em função da pressão de
saturação. A força motriz da circulação de água é exatamente a diferença de peso específico.
Caldeiras de pressão próxima ao ponto crítico (218 atm), ou maior,

necessitam de circulação assistida , devido a pouca diferença entre as densidades de líquido e vapor. Um
57
esquema da circulação de caldeira deste tipo esta mostrado na figura 13.
Figura 11 – Esquema de circulação natural.
Câmara de combustão.
As paredes de água da câmara de combustão podem ser
totalmente
integrais, ou seja, cada tubo tangente ao próximo formando uma
parede impermeável aos gases, ou ainda podem ser construídas com
tubos interligados por aletas de chapa soldadas. Há ainda paredes de
água com tubos espaçados e parede refratária. O calor que não atinge
diretamente os tubos é reirradiado pelo revestimento refratário (figura
14).
Figura 12 – Relação entre os pesos
específicos da água líquida e vapor
saturado, em função da pressão de
3.3saturação
- Caldeiras mistas
A necessidade de utilização de combustíveis sólidos para caldeiras de pequena capacidade fez surgir
uma solução híbrida que são as caldeiras mistas. Basicamente são
caldeiras flamotubulares com uma antecâmara de combustão com
paredes revestidas de tubos de água. Na antecâmara se dá a combustão
de sólidos através de grelhas de diversos tipos possibilitando assim o
espaço necessário para os maiores volumes da câmara de combustão
necessários a combustão de sólidos, principalmente em grandes
tamanhos, tais como lenha em toras, cavacos, etc, além da possibilidade
de retirada de cinzas por baixo das grelhas (o cinzeiro). As caldeiras
mistas não reúnem todas as vantagens da aquatubular, como a
segurança, maior eficiência térmica, etc., porém, é uma solução prática e
eficiente quando se tem disponibilidade de combustível sólido a baixo
custo. Tem ainda a possibilidade de queimar combustível líquido ou
gasoso, com a instalação de queimadores apropriados.
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Figura 14 - Tipos de paredes de água para fornalhas de caldeiras aquatubulares.

O rendimento térmico destas caldeiras são menores que as
flamotubulares, devido a perda de calor pela antecâmara. Dificilmente
as paredes frontais e traseira são revestidas de tubos, devido a
dificuldade construtiva pelo pequeno tamanho da caldeira (figura 15).
Figura 15 - Caldeira flamotubular com ante-

fornalha de paredes de água.
3.4 - Caldeiras de recuperação de calor
Alguns processos de fabricação geram gases de processo ou de combustão com temperatura alta o 58
suficiente para se recuperar calor destes. Como exemplo, gases de alto forno ou gases de processos de
fabricação de amônia, ou produtos de
combustão de incineradores e fornos de alta
temperatura (figura 16). Neste caso, a caldeira
pode ser tanto aquatubular como
flamotubular, valendo ainda a escolha pela
capacidade de produção de vapor, optando-se
pela aquatubular para maiores capacidades.
Figura 16 - Caldeira de recuperação de calor de gases
4 - Componentes principais de
caldeiras
Caldeiras flamotubulares são geralmente equipamentos montados em base única e poucos acessórios
além dos necessários são acrescentados.
Grandes geradores de vapor podem possuir mais componentes além dos que já foram citados.
Os principais componentes são: (figura 17):
a) cinzeiro: em caldeiras de combustíveis sólidos, é o local onde se depositam as cinzas ou pequenos
pedaços de combustível não queimado.
b) fornalha com grelha ou queimadores de óleo ou gás.
c) seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão revestidas internamente por tubos de
água.
d) seção de convecção: feixe de tubos de água, recebendo calor por convecção forçada; pode ter um ou
mais passagens de gases.
e) superaquecedor: trocador de calor que aquecendo o vapor saturado transforma-o em vapor
superaquecido.
f) economizador: trocador de calor que através do calor sensível dos gases de combustão saindo da
caldeira aquecem a água de alimentação.
g) pré-aquecedor de ar: trocador de calor que aquece o ar de combustão também trocando calor com
os gases de exaustão da caldeira.
h) exaustor: faz a exaustão dos gases de combustão, fornecendo energia para vencer as perdas de carga
devido a circulação dos gases.
i) chaminé: lança os gases de combustão ao meio ambiente, geralmente a uma altura suficiente para
dispersão dos mesmos.
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A caldeira pode ainda ter equipamentos de limpeza dos gases, tais como filtros, ciclones ou
precipitadores eletrostáticos para captação de material particulado ou ainda lavadores de gases para captação
de gases ácidos: SOx,NOx, etc...
Figura 16 - Componentes principais de um gerador de vapor.
4.1 - Superaquecedores:
Vapor saturado é extraído do tubulão superior e entra em um trocador de

calor instalado dentro da própria caldeira. Os superaquecedores podem ser de
natureza apenas convectiva, ou seja, recebe calor somente por convecção 59
térmica, ou de irradiação, e neste caso, estão localizados dentro da própria
câmara de combustão, ou na saída desta, de maneira que receba calor por
radiação da chama ou da grelha. A temperatura de superaquecimento varia com
a carga da caldeira, já que a troca de calor não é acompanhada de mudança de
fase como na vaporização.
A troca de calor dentro do superaquecedor é função da velocidade do vapor

dentro dos tubos e da velocidade dos gases na zona de convecção. A figura 17
mostra o comportamento da temperatura de superaquecimento do vapor conforme a carga da caldeira e o
tipo de trocador. Equipamentos de convecção aumentam a temperatura de superaquecimento com o aumento
da carga da caldeira, pois os coeficientes de troca de calor tendem a aumentar com as maiores velocidades
dos gases e também do vapor dentro dos tubos. Superaquecedores de irradiação tem a temperatura de saída
diminuída com o aumento da produção de vapor. A irradiação de calor varia pouco com a carga de produção
de vapor . Em baixa carga a velocidade do vapor é mais baixa e conseqüentemente os coeficientes de
transferência de calor também.
Para manter a temperatura de saída do superaquecedor constante, projetaram-se unidades mistas com
secções de radiação e convecção.
O controle fino da temperatura de superaquecimento pode ser feito de diversas maneiras:

- contrôle da taxa de radiação, através do controle da posição angular dos queimadores de óleo ou gás,
direcionando a chama radiante ao superaquecedor, ou controle da capacidade de combustão dos queimadores
mais próximos ao superaquecedor.
- desvio de gases passando pelo superaquecedor, através de uma válvula de desvio regulável
automaticamente.
- utilização de dessuperaquecedor (ou atemperador), na saída do superquecedor, o qual através da
injeção direta de água líquida controla a temperatura de saída do vapor superaquecido. Neste caso o
superquecedor tem que ser projetado para temperatura de saída maior que o necessário, a fim de permitir
margem de controle. A temperatura de saída do atemperador é então controlada pela vazão de água injetada.
Um esquema do atemperador é mostrado na figura 18.
O atemperador é atualmente o método mais utilizado, pois
proporciona ótimo controle e rápida resposta com a variação da
carga, e independe do tipo de superaquecedor, seja de radiação,
de convecção ou misto.
Variações nos detalhes construtivos de superaquecedores
são diversas, e se referem ao número de passes de vapor, tipo de
suporte do equipamento dentro da caldeira, uso de superfícies
aletadas na zona de convecção, etc.
Figura 18 - Esquema construtivo de

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dessuperaquecedor. Tel.: (31) 99707-8136 – Sete Lagoas / MG
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A figura 19 mostra detalhe de um superaquecedor de radiação.
4.2 – Economizadores
Os economizadores se destinam a aquecer a água de de alimentação antes de ser

introduzida no interior da caldeira. O pré aquecimento é feito através da troca de calor
com os gases de combustão saindo da caldeira.
O aproveitamento do calor sensível dos gases de combustão traz um aumento de
eficiência térmica do equipamento.
Economizadores são trocadores de calor gás-líquido. Devido ao baixo coeficiente de troca de calor por 60
convecção no lado dos gases, geralmente os economizadores são compostos por tubos aletados. Em relação á
suas instalações devem estar localizados após a última superfície de convecção do gerador de vapor. Podem
ser fabricados integralmente à caldeira, ou podem ser adicionados na parte exterior da mesma, logo após a
saída dos gases (figuras 20 e 21).
Economizadores são praticamente usados em médias e grandes

instalações. O custo
adicional comparado com o ganho de rendimento térmico não
viabiliza a utilização em pequenas caldeiras, e que geralmente se utilizam de alimentação intermitente de
água, impossibilitando, portanto, a operação em uso contínuo e simultâneo
dos fluxos de água e produtos de combustão.
4.3 - Pré-aquecedores
Os pré-aquecedores de ar elevam a temperatura do ar de combustão antes

de sua entrada nos queimadores ou fornalha, através da troca de calor com os produtos de combustão saindo
da caldeira. Além da vantagem de aumento de rendimento térmico por diminuição das perdas nos gases de
exaustão, o ar pré-aquecido melhora o funcionamento e rendimento dos queimadores ou da fornalha.
Ar pré-aquecido aumenta a estabilidade de chama, a temperatura interna da câmara de combustão,
aumentando, portanto a troca de calor por radiação, permitindo a utilização de menor excesso de ar. O fato
de se utilizar também o calor sensível dos gases de combustão não impede seu uso conjunto com o
economizador, o qual quando usado, deve vir antes do pré-aquecedor, já que existem limitações quanto a
temperatura máxima do ar de combustão conforme o tipo de queimador e combustível utilizado.
Pré-aquecedores de ar são trocadores de calor gás-gás, e os tipos mais utilizados são:
- tubulares, (figura 22)
- regenerativos rotativos (figura 23)e
- de placas.
Não é vantajosa a utilização de tubos aletados em
pré-aquecedores de ar, pois os coeficientes de película
são da mesma ordem de grandeza para os dois lados: ar
e gases de combustão. Para o devido aproveitamento de
aletas, estas deveriam estar montadas nos dois lados do
fluxo, o que dificulta sua aplicação em tubos de secção
circular. Alguns trocadores de placas retas possuem
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aletas em ambos os lados, quando são construídos em unidades modulares.
Os pré-aquecedores de ares regenerativos rotativos se utilizam do armazenamento de calor sensível em
elementos vazados de um rotor rotativo, o qual girando a baixa rotação (2 a 4 rpm), alternam cada elemento
em contacto com os gases quentes saindo da caldeira e o ar frio sendo aquecido. Sempre existe uma pequena
mistura de ar e gases de combustão, já que é difícil efetuar-se uma construção perfeitamente estanque entre
as correntes de fluxo que atravessam o rotor. Devido a sua complexidade construtiva, tais pré-aquecedores
somente são viáveis em grandes unidades de geração de vapor.
EXERCÍCIO I - Caldeiras
1. Pesquisar e descrever:
61
- O Princípio de funcionamento, os riscos inerentes e as medidas preventivas a serem
adotadas para:
 Caldeira a lenha
 Caldeira a bagaço de cana
 Caldeira a óleo
 Caldeira a gás
 Caldeira elétrica
VASOS DE PRESSÃO
13.6 VASOS DE PRESSÃO -

DISPOSIÇÕES GERAIS
13.6.1 Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa.
Vasos de pressão estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e à pressão externa.
Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a estas pressões, pois não existe vácuo absoluto. O
que usualmente denomina-se vácuo é qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso é dimensionado
considerando-se a pressão diferencial resultante atuando sobre as paredes, que poderá ser maior internamente
ou externamente.
Há casos em que o vaso de pressão deve ser dimensionado pela condição de pressão mais severa, a
exemplo de quando não exista atuação simultânea das pressões interna e externa.
Vasos de pressão podem ser construídos de materiais e formatos geométricos variados em função do
tipo de utilização a que se destinam. Desta forma existem vasos de pressão esféricos, cilíndricos, cônicos etc,
construídos em aço carbono, alumínio, aço inoxidável, fibra de vidro e outros materiais.
Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes. Algumas aplicações são:
armazenamento final ou intermediário, amortecimento de pulsação, troca de calor, contenção de reações,
filtração, destilação, separação de fluidos, criogenia etc.
A NR-13 aplica-se a vasos de pressão instalados em unidades industriais, e outros estabelecimentos
públicos ou privados, tais como: hotéis, hospitais, restaurantes etc.
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Sendo regulamentadora da Lei 6514 ( 23 de Dezembro de 1977) da CLT, esta norma
também é aplicável a equipamentos instalados em navios, plataformas de exploração e produção de petróleo
etc desde que não exista legislação em contrário.
13.6.1.1 O campo de
aplicação desta NR, no que se
refere a vasos de pressão, está
definido no Anexo III.
62
13.6.1.2 Os vasos de pressão abrangidos por esta NR estão classificados em categorias de acordo
com o Anexo IV.
13.6.2 Constitui risco grave iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou
inferior a PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui;
b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver
instalada diretamente no vaso;
c) instrumento que indique a pressão de operação.
Entende-se por “outro dispositivo” de segurança dispositivos que tem por objetivo impedir que a
pressão interna do vaso atinja valores que comprometam sua integridade estrutural. São exemplos de “outros
dispositivos” discos de ruptura, válvulas quebra-vácuo, plugues fusíveis etc.
Válvulas de segurança piloto operadas, podem ser consideradas como “outro dispositivo” desde que
mantenha a capacidade de funcionamento em qualquer condição de anormalidade operacional.
As válvulas de segurança devem abrir em pressão estabelecida pelo código de projeto. No caso do
Código ASME VIII, este valor é igual ou inferior à PMTA. Após a abertura, a pressão da caldeira poderá
elevar-se pouco acima da PMTA, até a atuação plena da válvula. Esta sobrepressão é definida pelo código de
projeto e não deve ser ultrapassada.
O dispositivo de segurança é um componente que visa aliviar automaticamente e sem o concurso do
operador à pressão do vaso, independente das causas que provocaram a sobrepressão. Desta forma,
pressostatos, reguladores de pressão, malhas de controle de instrumentação etc, não devem ser considerados
como dispositivos de segurança.
O “dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido” é aplicável à:
* Vasos de pressão com 2 (dois) ou mais dispositivos de segurança;
* Conjunto de vasos interligados e protegidos por única válvula de

segurança.
Vasos com 2 (duas) ou mais válvulas de segurança, com bloqueios

independentes são utilizados quando se deseja facilidade de manutenção: pode-se remover uma das válvulas
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de segurança para reparo ou inspeção, mantendo-se as demais em operação. Neste caso, as
válvulas de segurança remanescentes em conjunto, ou isoladamente, deverão ser projetadas com suficiente
capacidade para aliviar a pressão do vaso. Não deve ser esquecido que “bloqueios inadvertidos” podem
estar instalados a montante ou a jusante das válvulas de segurança.
O “dispositivo que evite o bloqueio inadvertido” do dispositivo de segurança é aplicável a vasos de

pressão com dois ou mais dispositivos de segurança. São exemplos destes dispositivos válvulas de duas ou
mais vias, válvulas gaveta sem volante ou com volante travado por cadeado etc.
Quando o vaso de pressão possuir apenas uma válvula de segurança , e a existência de bloqueio entre a
válvula de segurança e o vaso de pressão.
63
Os instrumentos para indicação de pressão, por exemplo manômetros, poderão ter mostrador
analógico ou digital e a instalação dos mesmos poderá ser feita no próprio vaso ou em sala de controle
apropriada
13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e bem
visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático;
f) código de projeto e ano de edição.
A adesão pelo Brasil ao Sistema Internacional de

Unidades foi formalizada por meio do decreto legislativo
nº 57 de 27 de julho de 1953 e ratificada a partir de então. A tabela da pág. 66 apresenta os fatores de
conversão a serem utilizados para conversão das unidades de pressão.
Número de identificação é a identificação alfa numérica, conhecida como tag, item número de ordem
etc, atribuído pelo projetista ou estabelecimento ao vaso de pressão.
Para efeito do atendimento à alínea “f”, caso não seja conhecido o ano de edição do código o
“Profissional Habilitado” deverá verificar se o equipamento sob análise se enquadra nos requisitos da última
edição publicada que precedeu o ano de fabricação do vaso.
Não sendo conhecido o código de projeto original ou o ano de fabricação, o vaso deverá ser
verificado de acordo com um dos códigos existentes para vasos de pressão, que seja aceito
internacionalmente, tais como: ASME, DIN, JIS etc.
As placas de identificação já instaladas deverão ser adequadas aos requisitos dessa NR.
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13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar em local visível, a categoria do vaso,
conforme Anexo IV, e seu número ou código de identificação.
As informações referentes à identificação do vaso e sua respectiva categoria deverão ser pintadas em
local onde possam ser facilmente identificadas ( Fig33 e Fig 34).
Opcionalmente à pintura, as informações poderão ser inseridas numa placa com visualização
equivalente.
64
A pintura deve permitir a rápida identificação do equipamento em situação de emergência
na unidade
Ocorrendo vazamentos, incêndio e outros eventos que produzam fumaça, vapores ou névoa, a visão dos
operadores será prejudicada. Nestes casos, equipes externas que entrem na unidade para auxiliar em
emergências também são auxiliadas pela boa pintura de identificação.
13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a seguinte
documentação devidamente atualizada:
a) Prontuário do Vaso de Pressão, a ser fornecido pelo fabricante, contendo as seguintes

informações:
- código de projeto e ano de edição;

- especificação dos materiais;
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua vida útil;
- características funcionais;
- dados dos dispositivos de segurança;
- ano de fabricação;
- categoria do vaso.
b) Registro de Segurança, em conformidade com o subitem 13.6.5;

c) Projeto de Instalação, em conformidade com o item 13.7;
d) Projetos de Alteração ou Reparo, em conformidade com os subitens 13.9.2 e 13.9.3;
e) Relatórios de Inspeção, em conformidade com o subitem 13.10.8.
SE o estabelecimento onde estiverem instalados os vasos de pressão possuir diversas unidades, os

documentos deverão estar disponíveis na unidade onde estiverem instalados para que possam ser
prontamente consultados.
Se os operadores e responsáveis pelos equipamentos não permanecerem no local de instalação do
vaso de pressão, os documentos devem ficar próximos ao operador responsável.
Esta exigência também se aplica a plataformas de exploração e produção de petróleo e navios.

Não é necessário que toda a documentação esteja arquivada num único local da unidade. É
recomendável porém, que todos os documentos do prontuário estejam agrupados.
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O procedimento para determinação da PMTA, deverá explicar o roteiro para seu
estabelecimento, passo a passo, incluindo tabelas, ábacos etc que por ventura sejam consultados.
Caso haja interesse por parte do estabelecimento poderá ser adotada como PMTA a pressão de
projeto do vaso.
Entende-se por vida útil do vaso o período de tempo entre a data de fabricação e a data na qual o vaso
tenha sido considerado inadequado para uso.
A documentação deve ser mantida durante toda a vida útil do vaso de pressão.
13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o “Prontuário do Vaso de Pressão” deve ser

reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de “Profissional
Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características
funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação da
65
PMTA.
A maior parte da documentação exigida, particularmente aquela englobada no prontuário do vaso, deve
ser fornecida de forma detalhada pelo fabricante do vaso de pressão.
Se o estabelecimento não possuir essa documentação parte da mesma deverá ser reconstituída conforme
determinado neste subitem.
A reconstituição dos documentos é sempre de responsabilidade do proprietário do vaso de pressão. Para
tanto, este poderá se utilizar dos serviços do fabricante do vaso ou caso este seja indeterminado ou já não
exista, de um “Profissional Habilitado” ou empresa especializada.
Normas técnicas internacionalmente reconhecidas indicam que o cálculo da PMTA deve considerar,
além da pressão, outros esforços solicitantes, devendo englobar todas as partes do equipamento, tais como:
conexões, flanges, pescoços de conexões, suportes, selas etc.
13.6.4.2 O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigido pela autoridade
competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem
13.6.4.
A autoridade competente do “Órgão Regional do Ministério do Trabalho” (Delegacia Regional do
Trabalho - DRT) é o Delegado Regional do Trabalho na sua jurisdição.
13.6.5 O Registro de Segurança deve ser constituído por livro de páginas numeradas, pastas ou
sistema informatizado ou não, com confiabilidade equivalente, onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança dos vasos;
b) as ocorrências de inspeção de segurança.
O Registro de Segurança pode ser constituído por um livro de páginas numeradas para cada vaso de
pressão ou de um livro de páginas numeradas para diversos vasos de pressão.
É possível que a empresa utilize outro sistema (por exemplo: informatizado) desde que, de fato,
apresente a mesma segurança contra burla e permita “assinatura eletrônica”:
É importante que sejam registradas neste livro somente as ocorrências que possam afetar a
integridade física do ser humano. São exemplos típicos destas ocorrências: explosões, incêndios,
vazamentos, ruptura de componentes, operação fora dos valores previstos, funcionamento irregular das
válvulas de segurança, serviços de manutenção efetuados etc.
É prática nas unidades industriais, o preenchimento do Livro de turno ou Livro de passagem de
serviço ou similar que poderá ser aceito como Registro de Segurança desde que atenda o disposto no item
13.6.5.
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O Registro de segurança pode ser preenchido por qualquer profissional que disponha de
informação relevante sobre a segurança do equipamento.
13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre á disposição para consulta
dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do
empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o proprietário
assegurar pleno acesso a essa documentação, inclusive à representação sindical da categoria
profissional predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitado.
A documentação referida neste item deverá estar sempre disponível para consulta e fiscalização
dentro do estabelecimento.
Quando for necessário retirar a documentação do estabelecimento deverá ser providenciada a sua
66
duplicação.
13.7 INSTALAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
13.7.1 Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de
visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente acessíveis.
Os acessórios descritos nesse subitem, que possam exigir a presença do trabalhador para operação,
manutenção ou inspeção, devem permitir acesso fácil e seguro através de escadas, plataformas e outros em
conformidade com as NR.
13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação deve
satisfazer os seguintes requisitos:
a) dispor de pelo menos duas saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em

direções distintas;
b) dispor de fácil acesso e seguro para as atividades de manutenção, operação e
inspeção, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda
de pessoas;
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas;
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
e) possuir sistema de iluminação de emergência.
As alíneas deste subitem referem-se ao local onde está instalado o vaso de pressão. Desta maneira, a
alínea “a” prescreve que a área de processo ou ambiente onde esteja instalado o vaso de pressão deva possuir
2 (duas) saídas em direções distintas. Objetiva-se, desta forma, evitar que ocorrendo um vazamento,
incêndio ou qualquer outra possibilidade de risco aos operadores, que estes não fiquem cercados pelo fogo
ou vazamento, dispondo sempre de uma rota de fuga alternativa.
Deverá ser entendido como sistema de iluminação de emergência, todo sistema que, em caso de falha
no fornecimento de energia elétrica, consiga manter adequadamente iluminado os pontos estratégicos à
operação do vaso de pressão. São exemplos destes sistemas: lâmpadas ligadas a baterias que se auto
carregam nos períodos de fornecimento normal, geradores movidos à vapor ou motores à combustão etc
13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto a instalação deve satisfazer as
alíneas “a”, “b”, “d”, e “e” do subitem 13.7.2.
13.7.4 Constitui risco grave e iminente o não atendimento às seguintes alíneas do subitem 13.7.2:
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- “a”, “c” e “e” para vasos instalados em ambientes confinados;
- “a” para vasos instalados em ambientes abertos;
- “e” para vasos instalados em ambientes abertos e que operem a noite.
13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem 13.7.2 deve ser
elaborado “Projeto Alternativo de Instalação” com medidas complementares de segurança que
permitam a atenuação dos riscos.
Caso o estabelecimento não possa atender às exigências estabelecidas no subitem 13.7.2 ou obedecer
a aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas NR, nas convenções ou mais disposições 67
legais, deverá elaborar um “Projeto Alternativo de Instalação” contendo medidas concretas para atenuação
dos riscos.
Este requisito se aplica tanto às instalações já existentes como para as novas instalações.
13.7.5.1 O Projeto Alternativo de Instalação deve ser apresentado pelo proprietário do vaso de
pressão para obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante
no estabelecimento.
13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.7.5.1, a intermediação do
órgão regional MTb, poderá ser solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse, a
decisão caberá a esse órgão.
13.7.6 A autoria do Projeto de Instalação de vasos de pressão enquadrados nas categorias “I”,
“II” e “III”, conforme Anexo IV, no que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de
Profissional Habilitado, conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer os aspectos de segurança,
saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais
aplicáveis.
A autoria do Projeto de Instalação de vasos de pressão é de responsabilidade de Profissional
Habilitado.
Sempre que, na elaboração do projeto, o Profissional Habilitado solicitar a participação de
profissionais especializados e legalmente habilitados, estes serão tidos como responsáveis pela parte que lhes
diga respeito, devendo ser explicitamente mencionados como autores das partes que tiverem executado.
13.7.7 O Projeto de Instalação deve conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o
posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações de segurança.
O Projeto de Instalação deverá conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o
posicionamento e a categoria de cada vaso de pressão existente na instalação. A planta deverá também
posicionar instalações de segurança tais como: extintores, sistemas de sprinklers, canhões de água, câmaras
de espuma, hidrantes etc.
Todos os documentos que compõem o Projeto de Instalação deverão ser devidamente assinados pelos
profissionais legalmente habilitados.
Quando uma instalação já existente não possuir os desenhos ou documentos citados ou, quando a
identificação dos profissionais legalmente habilitados não estiver clara, o Projeto de Instalação deverá ser
reconstituído sob autoria de um Profissional Habilitado.
13.8 SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
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13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias “I” ou “II” deve possuir
manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no manual de operação da unidade
onde estiver instalado, em língua portuguesa e de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;

b) procedimentos e parâmetros operacionais e rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.
O manual de operação das unidades que contenham vasos de pressão de categorias “I” ou “II” deverá
estar sempre disponível para consulta dos operadores, em local próximo ao seu posto de trabalho. O manual
deverá ser mantido atualizado, sendo que todas as alterações ocorridas nos procedimentos operacionais ou
68
nas características dos equipamentos, deverão ser de pleno conhecimento dos operadores e serem
prontamente incorporadas nos respectivos manuais.
Este requisito também é aplicável a plataformas de exploração e
produção de petróleo e a navios.
13.8.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem

ser mantidos calibrados e em boas condições operacionais.
Todos os instrumentos e controles que interfiram com a

segurança do vaso de pressão deverão ser periodicamente calibrados e
serem adequadamente mantidos.
A utilização de artifícios como por exemplo “jumps” que neutralizem instrumentos ou sistemas de
controle e segurança será considerada como risco grave e iminente e pode acarretar a interdição do
equipamento.
A periodicidade de manutenção e a definição de quais instrumentos e controles dos vasos de pressão
deverão ser englobados neste subitem é de responsabilidade de profissionais legalmente habilitados para
cada especialidade.
13.8.2.1 Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem seus
sistemas de controle e segurança.
A utilização de jumps transitórios em situações onde exista redundância ou onde esteja sendo feita
substituição ou reparos de componentes não será considerada como “artifício que neutralize” sistemas de
controle ou instrumentos.
Para esses casos, é necessário fazer estudo dos riscos envolvidos e acompanhamento desta operação,
envolvendo todos os setores que possam por esta ser afetados.
13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias “I” ou “II” deve ser
efetuada por profissional com Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo,
sendo que o não atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente.
O responsável pela existência de operadores de unidades de processo treinados adequadamente é o
dono do estabelecimento ou seu representante legal.
Deve ser entendido que em função da complexidade da unidade, um operador poderá operar
simultaneamente diversos vasos de pressão ou um único vaso de pressão poderá estar sob controle de
diversos operadores. É importante que os operadores responsáveis pela operação da unidade estejam em
condições de atuar prontamente para corrigir situações anormais que se apresentem.
Por ocasião da implantação de sistemas digitalizados de controle a distância (SDCD ) considerar a
existência de um efetivo capaz de atuar em situações de emergência .
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13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com Treinamento de
Segurança na Operação de Unidades de Processo aquele que satisfazer uma das seguintes condições:
a) possuir certificados de Treinamento de Segurança na Operação de unidades de Processo
expedido por instituição competente para o treinamento;
b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias “I” ou “II” de
pelo menos 2 (dois) anos antes da vigência desta NR.
Para casos onde for necessário a comprovação de experiência na operação de unidades de processo
deve-se considerar:
 anotações na carteira de trabalho; ou.
 prontuário ou atribuições fornecidos pelo estabelecimento; ou. 69
 testemunho de pessoas.
Para cálculo dos 2 (dois) anos de experiência deverão ser descontados os tempos de interrupção.
13.8.5 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no Treinamento de Segurança na
Operação de Unidades de Processo é o atestado de conclusão do 1º grau.
13.8.6 O Treinamento de Segurança na Operação de unidades de Processo deve
obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por Profissional Habilitado citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrada por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo no Anexo I-B desta NR.
Deverão ser incluídas no treinamento outras matérias teóricas ou práticas que forem julgadas
relevantes pelo supervisor técnico do treinamento.
13.8.7 Os responsáveis pela promoção do Treinamento de Segurança na Operação de Unidades

de Processo estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como as outras sanções
legais cabíveis no caso de inobservância do disposto subitem 13.8.6.
13.8.8 Todo profissional com Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo,
deve cumprir estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes
durações mínimas:
a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias “I” ou “II”;
b) 100 (cem) horas para vasos de categorias “III”, “IV” ou “V”.
A empresa ou estabelecimento deverá arquivar os documentos que comprovem a participação de seus
operadores no referido estágio.
No caso de unidades que não possuam vasos de pressão de categorias “I” ou “II” não há necessidade
de existirem profissionais com Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo. Faz-se
necessário no entanto, o cumprimento de estágio prático supervisionado de, 100 horas.
O supervisor de estágio poderá ser por exemplo:

* o chefe da operação;
* um operador chefe;
* um engenheiro responsável pelo processo;
* “Profissional Habilitado”;
* operador mais experiente.
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13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve
informar previamente à representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento:
a) período de realização do estágio;
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo Treinamento de Segurança na Operação de

Unidades de Processo.
c) relação dos participantes do estágio.
13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de constantes informações das
70
condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança,
participação em cursos, palestras e eventos pertinentes.
A necessidade e ocasião da reciclagem são de responsabilidade do empregador.
Para efeito de comprovação, deverá ser anexado à pasta funcional de cada operador o tipo de
atividade, data de realização, duração etc.
13.8.11 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer vaso de pressão em
condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:
a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de

operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova
classificação no que se refere a instalação, operação, manutenção e inspeção.
A operação de vasos de pressão em condições diferentes das previstas em seu projeto pode ser
extremamente perigosa.
São exemplos de condições objeto deste item:
* pressões superiores às de operação;

* temperaturas superiores às consideradas no projeto;
* utilização de fluidos diferentes dos previstos originalmente;
* alterações de geometria, espessura, tipo de material etc.
Sempre que forem efetuadas modificações no projeto do vaso de pressão ou nas suas condições
operacionais deverão ser adotados todos os procedimentos de segurança necessários.
As modificações efetuadas deverão sempre fazer parte da documentação do vaso de pressão.
13.9. SEGURANÇA NA MANUTENÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
13.9.1. Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de
projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:
a) materiais;
b) procedimentos de execução;
c) procedimentos de controle de qualidade;
d) qualificação e certificação de pessoal.
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No caso de tubulação a abrangência deste subitem limita-se ao trecho compreendido entre o corpo do
vaso e a solda ou flange mais próximo, inclusive.
Deve ser considerado como “reparo” qualquer intervenção que vise corrigir não conformidades com
relação ao projeto original. Por exemplo: reparos com solda para recompor áreas danificadas, remoção de
defeitos em juntas soldadas ou no metal base, substituição de internos ou conexões corroídas etc.
Deve ser considerado como “alteração” qualquer intervenção que resulte em alterações no projeto
original inclusive nos parâmetros operacionais do vaso. Por exemplo: alterações nas especificações dos
materiais, mudanças de internos ou conexões, mudanças de geometria etc.
São exemplos de qualificação e certificação de pessoal os procedimentos previstos pelo código ASME
Seção IX (Qualificação de Soldagem e Brasagem) e Seção V (Ensaios Não-Destrutivos).
13.9.1.1 Quando não for conhecido o código de projeto de construção, deverá ser respeitada a
71
concepção original do vaso, empregando-se procedimentos de controle do maior rigor, prescritos pelos
códigos pertinentes.
Caso a documentação do vaso de pressão tenha se extraviado e não seja possível localizar o
fabricante, os reparos e alterações deverão respeitar a concepção adotada originalmente. Nestas ocasiões,
quando forem necessários reparos e alterações o Profissional Habilitado deverá propor testes e ensaios, bem
como os mais rigorosos critérios de aceitação compatíveis com o código de projeto adotado.
13.9.1.2 A critério do Profissional Habilitado, citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas
tecnologias de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pelo códigos de
projeto.
Em casos particulares e desde que embasado pelo Profissional Habilitado poderão ser utilizados
procedimentos de cálculo e tecnologias não previstas pelo código de projeto. São exemplos destes
procedimentos: técnicas de mecânica da fratura que permitam a convivência com descontinuidades
subcríticas, técnicas alternativas de soldagem que dispensem o alívio de tensões, modelagem por elementos
finitos etc.
13.9.2 Projetos de Alteração ou Reparo devem ser concebidos previamente nas seguintes
situações:
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;

b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.
Antes da execução de qualquer reparo ou alteração que possam comprometer a segurança do vaso de
pressão ou dos trabalhadores, deverá ser elaborado o respectivo Projeto de Alteração ou Reparo que passará
a fazer parte da documentação do vaso de pressão.
Não é necessário enviar o Projeto de Alteração ou Reparo para apreciação de órgãos externos à
empresa, tais como: DRT, sindicato etc.
São exemplos de Projetos de Alteração ou Reparo: alteração de especificação de materiais do vaso ou
acessório, inclusão ou exclusão de conexões, reparos com solda etc.
13.9.3 O Projeto de Alteração ou Reparo deve:
a) ser concebido ou aprovado por “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificação
de pessoal;
c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos com o
equipamento.
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O Projeto de Alteração e Reparo pode ser concebido por firma especializada desde que a mesma
esteja registrada no CREA e disponha de responsável técnico legalmente habilitado.
Reparos ou alterações que envolvam as especialidades de eletricidade, eletrônicas ou química

deverão ser concebidos e assinados por profissionais legalmente habilitados para cada campo específico.
Independente desta necessidade, todo Projeto de Alteração e Reparo deverá ser assinado por Profissional
Habilitado.
13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem ser
seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo Profissional Habilitado, citado no
subitem 13.1.2, levando em conta o disposto no item 13.10.
Quando não definidos em normas ou códigos, caberá ao Profissional Habilitado em função de sua
experiência e conhecimento definir os parâmetros envolvidos no teste hidrostático. Nestes parâmetros 72
deverão constar:
* medidas de segurança necessárias para proteção das pessoas envolvidas na realização do teste;
* fluido a ser utilizado para pressurização;
* taxa de subida da pressão e patamares quando necessário;
* pressão final do teste;
* tempo em que o equipamento ficará pressurizado.
As características e resultados do teste hidrostático deverão constar do “Relatório de Inspeção de
Segurança” que compreende o teste, seja ela inicial, periódica ou extraordinária.
13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste hidrostático dispensado, à critério
do Profissional Habilitado, citado no subitem 13.1.2.
O Profissional Habilitado poderá dispensar o teste hidrostático, sob sua reponsabilidade técnica,
considerando os aspectos do tipo de reparo efetuado, ensaios não destrutivos executados, qualificação de
pessoal envolvido, risco de falha do serviço executado etc.
13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vasos de pressão devem ser submetidos a
manutenção preventiva ou preditiva.
A definição dos instrumentos e sistemas de controle a serem incluídos no plano de manutenção
preditiva / preventiva, bem como a respectiva periodicidade, deverá ser atribuída a profissionais com
competência legal para executar este tipo de atividade.
13.10 INSPEÇÃO DE SEGURANÇA DE VASOS DE PRESSÃO
13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e
extraordinária.
13.10.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua entrada em
funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender exame externo, interno e teste
hidrostático, considerando as limitações mencionadas no subitem 13.10.3.5.
Não serão aceitos como inspeção de segurança inicial exames internos, externos e teste hidrostático
efetuados nas dependências do fabricante do vaso de pressão. Estes exames são importantes e necessários
porém, não constituem a Inspeção de Segurança Inicial uma vez que, seus componentes podem sofrer
avarias durante o transporte, armazenamento e montagem no local definitivo. A Inspeção de Segurança
Inicial só poderá ser realizada quando o vaso de pressão já estiver instalado em seu local definitivo.
Valem para esse subitem as ressalvas feitas quanto à realização do teste hidrostático constantes dos subitens
13.10.3.4 e 13.10.3.5.
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13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e
teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:
a) Para estabelecimentos que não possuam Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos,
conforme citado no Anexo II:
CATEGORIA EXAME EXAME TESTE

DO VASO EXTERNO INTERNO HIDROSTÁTICO
I 1 ANO 3 ANOS 6 ANOS
II 2 ANOS 4 ANOS 8 ANOS
III 3 ANOS 6 ANOS 12 ANOS
IV 4 ANOS 8 ANOS 16 ANOS
73
V 5 ANOS 10 ANOS 20 ANOS
b) Para estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos,
conforme citado no Anexo II:
CATEGORIA EXAME EXAME TESTE

DO VASO EXTERNO INTERNO HIDROSTÁTICO
I 3 ANOS 6 ANOS 12 ANOS
II 4 ANOS 8 ANOS 16 ANOS
III 5 ANOS 10 ANOS a critério
IV 6 ANOS 12 ANOS a critério
V 7 ANOS a critério a critério
A abrangência da inspeção de segurança periódica bem como as técnicas a serem utilizadas deverão
ser definidas pelo Profissional Habilitado com base no histórico do vaso de pressão e nas normas técnicas
vigentes.
Os prazos definidos nesse item devem ser considerados como máximos. O prazo real deverá ser
estabelecido pelo Profissional Habilitado em função da experiência anterior disponível, devendo ser contado
a partir do último exame executado no vaso de pressão.
Os prazos estabelecidos na alínea “b” são aplicáveis a empresas que possuam Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos, certificado em conformidade com as prescrições do Anexo II.
Não faz parte do escopo dessa NR detalhar métodos ou procedimentos de inspeção. Esta ação deverá
ser feita pelo “Profissional Habilitado” com base em códigos e normas internacionalmente reconhecidos e
conhecimentos de engenharia.
Uma vez, que mesmo fora de operação alguns vasos poderão sofrer desgaste corrosivo acentuado deverá
ser considerada para contagem do prazo de inspeção a data da última inspeção de segurança completa e não
a data de início ou retomada de operação.
13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitam o exame interno ou externo por impossibilidade
física devem ser alternativamente submetidos a teste hidrostático, considerando-se as limitações
previstas no subitem 13.10.3.5.
São exemplos de vasos de pressão que não permitem o exame interno:
 aqueles que não possuem bocas de visita ou aberturas que permitam a passagem de uma pessoa;
 aqueles cujo diâmetro do casco não permite o acesso de uma pessoa;
 trocadores de calor com espelho soldado ao casco etc;
São exemplos de equipamentos que não permitem o acesso externo:

 equipamentos enterrados.
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13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a periodicidade de exame
interno ou de teste hidrostático ampliada, de forma a coincidir com a época da substituição de
enchimentos ou de catalisador, desde que esta ampliação não ultrapasse 20% do prazo estabelecido
no subitem 13.10.3 desta NR.
São exemplos de enchimento interno de vasos de pressão:
* argila;
* carvão ativado;
* aparas de aço;
* anéis de “Raschig”;
* enchimentos orientados. 74
Não deverão ser considerados como enchimento interno acessórios desmontáveis, tais como:
* bandejas;
* demister;
* distribuidores;
13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico. devem ser testados hidrostaticamente
antes da aplicação do mesmo, sendo os testes subsequentes substituídos por técnicas alternativas.
Um exemplo típico de revestimento interno higroscópico é o revestimento refratário.
13.10.3.4 Quando for tecnicamente inviável e mediante anotação no Registro de Segurança pelo
Profissional Habilitado, citado no subitem 13.1.2, o teste hidrostático pode ser substituído por outra
técnica de ensaio não-destrutivo ou inspeção que permita obter segurança equivalente.
O responsável pela definição das técnicas de inspeção que proporcionem segurança equivalente ao
teste hidrostático é o Profissional Habilitado.
São exemplos destas técnicas:
* ensaio ultra-sônico;
* ensaio radiográfico;
* ensaio com líquido penetrante;
* ensaio com partículas magnéticas;
* ensaio de estanqueidade;
* apreciação do histórico de operação ou de inspeções anteriores;
* técnicas de análise “leakage before breaking” (Vazamento ocorre sempre antes da ruptura)
A decisão pela substituição do teste hidrostático por outras técnicas deverá fazer parte do
relatório de inspeção de segurança correspondente, devidamente assinado pelo Profissional Habilitado.
13.10.3.5 Considera-se como razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático:
a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso incompatível com o peso da

água que seria usada no teste;
b) efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do vaso;
c) impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema;
d) existência de revestimento interno;
e) influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos.
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As razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático citadas nesse item são as mais freqüentes.
Poderão existir outras razões que inviabilizem o teste hidrostático além das citadas.
Razões meramente econômicas não deverão ser consideradas como restrições ao teste hidrostático.
Se existirem sérias restrições econômicas, devem ser buscadas soluções alternativas de segurança
equivalente.
São exemplos de internos que usualmente inviabilizam o teste hidrostático:
* revestimentos vitrificados;
* revestimentos higroscópicos ( refratários );
* catalisadores que se danificam quando removidos.
Em contrapartida, não são considerados razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático a 75
existência de revestimentos pintados, cladeados, linning etc.
13.10.3.6 Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC e que operem em condições nas
quais a experiência mostra que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste hidrostático
periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame externo a cada 2 (dois)
anos.
Os vasos de pressão que operam abaixo de 0ºC, vasos criogênicos, raramente estão sujeitos a
deterioração severa. A inspeção interna freqüente e o teste hidrostático poderão provocar fenômenos que
comprometam sua vida útil.
Desta forma a NR-13 não prevê a obrigatoriedade da execução do teste hidrostático e estabelece
prazos para inspeção interna de até 20 (vinte) anos, valor este compatível com o previsto em outras
legislações internacionais.
O detalhamento dos exames internos e externos deverá respeitar normas de caráter voluntário
internacionalmente reconhecidos.
13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático pode ser executado, desde
que supervisionado pelo Profissional Habilitado, citado no subitem 13.1.2, e cercado de cuidados
especiais, por tratar-se de atividade de alto risco.
13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e
recalibradas por ocasião do exame interno periódico.
Os serviços previstos nesse item poderão ser realizados através da remoção da válvula e deslocamento
para oficina ou no próprio local de instalação.
Caso os detalhes construtivos da válvula de segurança e da unidade permitam, poderá ser verificada a
pressão de abertura, através de dispositivos hidráulicos, com o vaso de pressão em operação.
Os prazos estabelecidos nesse subitem para inspeção e manutenção das válvulas de segurança são
máximos. Prazos menores deverão ser estabelecidos quando o histórico operacional das mesmas revele
problemas em prazos menores do que os previstos para exame interno periódico do vaso. Desta maneira, a
inspeção das válvulas de segurança poderá ocorrer em datas defasadas do exame interno periódico.
Da mesma forma, quando os prazos para exame interno forem muito dilatados, como no caso de vasos
criogênicos, prazos menores para inspeção das válvulas de segurança deverão ser estabelecidos.
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13.10.5 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades:
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que comprometa sua
segurança;
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de alterar sua
condição de segurança;
c) antes do vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por mais de 12
(doze) meses;
d) quando houver alteração de local de instalação do vaso.
A inspeção de segurança extraordinária pode abranger todo o vaso de pressão ou parte do mesmo,
conforme a necessidade e a critério do Profissional Habilitado. 76
13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por Profissional Habilitado, citado no
subitem 13.1.2, ou por Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos, conforme citado no Anexo II.
Esse subitem refere-se a todos os tipos de inspeção de segurança, inicial, periódica ou extraordinária.
O Profissional Habilitado pode contar com a participação de inspetores e de técnicos de inspeção
para inspeções de segurança.
Firmas especializadas podem ser utilizadas desde que sejam inscritas no CREA e possuam
Profissionais Habilitados.
13.10.7 Após a inspeção do vaso deve ser emitido Relatório de Inspeção, que passa a fazer parte
da sua documentação.
Entende-se que o término da inspeção ocorre quando o vaso de pressão é liberado para retornar à
operação. A data de conclusão do relatório técnico não deve ser considerada como data de término da
inspeção.
13.10.8 O “Relatório de Inspeção” deve conter no mínimo:
a) identificação do vaso de pressão;
b) fluidos de serviços e categoria do vaso de pressão;
c) tipo do vaso de pressão;
d) data de início e término da inspeção;
e) tipo de inspeção executada;
f) descrição dos exames e teste executados;
g) resultado das inspeções e intervenções executadas;
h) conclusões;
i) recomendações e providências necessárias;
j) data prevista para a próxima inspeção;
k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do Profissional
Habilitado, citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da
inspeção.
São exemplos de tipo de vaso de pressão a informação se o mesmo é um reator, filtro, coluna de
destilação, esfera de armazenamento etc.
Um exemplo da alínea “h” seria:
“Em função das inspeções e manutenções executadas o vaso de pressão poderá ser recolocado em
operação, devendo ser submetido à nova inspeção de segurança periódica na data __/__/__”
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Um exemplo da alínea “i” seria:

“Durante a próxima campanha deste vaso de pressão deverão ser tomadas as seguintes providências”:
 melhorar a fixação da placa de identificação;
 substituir a conexão do cabo de aterramento;
 adequar a pintura das linhas de ar comprimido a NR-26;
 alterar o valor da PMTA e fazer os ajustes necessários dos dispositivos de segurança.
13.10.9 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de
identificação, a mesma deve ser atualizada.
ANEXO I-B
77
CURRÍCULO MÍNIMO PARA TREINAMENTO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE UNIDADES
DE PROCESSO
1. NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES

Carga horária: 04 horas
1.1. Pressão
1.1.1. Pressão atmosférica
1.1.2. Pressão interna de um vaso
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta.
1.1.4. Unidades de pressão
1.2. Calor e Temperatura
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura
1.2.2. Modos de transferência de calor
1.2.3. Calor específico e calor sensível
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido
2. EQUIPAMENTOS DE PROCESSO
Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade, mantendo um mínimo de
4 horas por item, onde aplicável.
2.1. Trocadores de calor
2.2. Tubulação, válvulas e acessório.
2.3. Bombas
2.4. Turbinas e ejetores
2.5. Compressores
2.6. Torres, vasos, tanques e reatores.
2.7. Fornos
2.8. Caldeiras
3. ELETRICIDADE
4. INSTRUMENTAÇÃO
5. OPERAÇÃO DA UNIDADE
Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade
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5.1. Descrição do processo
5.2. Partida e parada
5.3. Procedimentos de emergência
5.4. Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente
5.5. Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo
5.6. Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos.
6. PRIMEIROS SOCORROS
7. LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO
O currículo apresentado é mínimo, podendo ser acrescido de outras disciplinas, ou ter a carga horária 78
das disciplinas estendidas em função das particularidades de cada estabelecimento.
O currículo é aplicável ao treinamento de operadores de unidades de processo que contenham vasos

de pressão de categorias “I” ou “II”.
Considera-se que os cursos de formação de operadores existentes nas empresas, que contemplem
totalmente as disciplinas e carga horária previstas neste Anexo, podem ser equivalentes ao Treinamento de
Segurança na Operação de Unidades de Processo desde que, seja emitido o certificado previsto no subitem
13.8.4 alínea “a”.
REQUISITOS PARA CERTIFICAÇÃO DE “SERVIÇO PRÓPRIO DE INSPEÇÃO DE

EQUIPAMENTOS”
Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções, estabelecidos nos subitens
13.5.4. e 13.10.3. desta NR, os “Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos” da empresa,
organizados na forma de setor, seção, departamento, divisão, ou equivalente, devem ser certificados
pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (INMETRO) diretamente
ou mediante “Organismos de Certificação” por ele credenciados, que verificarão o atendimento aos
seguintes requisitos mínimos expressos nas alíneas “a” a “g”. Esta certificação pode ser cancelada
sempre que for constatado o não atendimento a qualquer destes requisitos:
a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com
dedicação exclusiva de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação
e treinamento compatíveis com a atividade proposta de preservação da segurança;
b) mão de obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação
vigente e para outros serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios
semelhantes ao utilizado para a mão de obra própria;
c) serviço de inspeção de equipamentos proposto possuir um responsável pelo seu gerenciamento
formalmente designado para esta função;
d) existência pelo menos um “Profissional Habilitado”, conforme definido no subitem 13.1.2;
e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao
atendimento desta NR, assim como mecanismos para distribuição de informações quando requeridas;
f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas;
g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas.
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O assunto é objeto de regulamentação complementar expedida pelo INMETRO sob a designação de Portaria
INMETRO Nº 16 de 2001.
Para o caso específico de plataformas de produção e exploração de Petróleo e navios o serviço próprio de
inspeção de equipamentos poderá ser instalado “em terra”.
1. Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:

a) qualquer vaso cujo produto “P.V” seja superior a 8 (oito) onde “P” é a máxima pressão de
operação em kPa e “V” o seu volume geométrico interno em m3 incluindo:
- permutadores de calor, evaporadores e similares;
- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de outras 79
NRs, nem do item 13.1. desta NR;
- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;
- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não o vaporizem.
b) vasos que contenham fluido da classe “A”, especificados no Anexo IV, independente das
dimensões e do produto “P.V”.
2. Esta NR não se aplica aos seguintes equipamentos:
a) cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios portáteis de
fluido comprimido e extintores de incêndio;
b) os destinados à ocupação humana;
c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou alternativas,
tais como bombas, compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e
que não possam ser caracterizados como equipamentos independentes;
d) dutos e tubulações para condução de fluido;
e) serpentinas para troca térmica;
f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não enquadrados em normas e
códigos de projeto relativos a vasos de pressão;
g) vasos com diâmetro interno inferior a 150 (cento e cinqüenta) mm para fluidos da classe “B”, “C” e
“D”, conforme especificado no Anexo IV.
Coletores, por exemplo “header”, “manifold” etc de vapor ou outros fluidos ,LANÇADORES OU
RECEBEDORES DE “ PIG” não devem ser considerados como vasos de pressão.
Trocadores de calor poderão ter sua categoria estabelecida de duas formas diferentes:
1º. Considerando-se a categoria mais crítica entre o casco e o cabeçote (carretel);
2º. Considerando-se o casco como um vaso de pressão e o cabeçote como outro vaso de pressão.
Esta NR não se aplica a vasos intimamente ligados a equipamentos rotativos ou alternativos pois entende-se
que além dos esforços de pressão, estes equipamentos estão sujeitos a esforços dinâmicos que poderão
provocar fadiga, corrosão fadiga etc. Entende-se que tais vasos sejam cobertos por normas específicas mais
rigorosas que a NR-13. São exemplos desta situação:
- cárter de motores a combustão;
- volutas de bombas;
- cilindros hidráulicos;
- carcaças de bombas e compressores;
Vasos de pressão instalados em pacotes com objetivo único de redução de espaço físico ou facilidade de
instalação, não são considerados como integrantes de máquinas e portanto, Estão sujeitos aos requisitos da
NR-13 quando o P.V > 8. Exemplos desta situação:
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 pulmões de ar comprido que suportam pequenos compressores alternativos ;
* trocadores de calor para resfriamento de água ou óleo de máquinas rotativas;

* amortecedores de pulsação de compressores e de bombas;
* filtros;
* Cilindros rotativos pressurizados;
Recipientes criogênicos para estocagem de gases liqüefeitos derivados do ar, tais como oxigênio, nitrogênio,
dioxido de carbono etc., quando fabricados segundo normas e códigos de projeto específicos, não relativos a
vasos de pressão, deverão ser enquadrados no anexo III, item 2, letra f da NR-13
Outros exemplos:
ANEXO IV
80
CLASSIFICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
1. Para efeito desta NR os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo de fluido e o
potencial de risco.
1.1. Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:
CLASSE “A”: - Fluidos inflamáveis;

- Combustível com temperatura superior ou igual a 200ºC;
- Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm;
- Hidrogênio;
- Acetileno.
CLASSE “B”: - Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200ºC;
- Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm;
CLASSE “C”: - Vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
CLASSE “D”: - Água ou outros fluidos não enquadrados nas classes “A”. “B” ou “C”, com
temperatura superior a 50ºC.
1.1.1. Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que
apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações considerando-se sua toxicidade,
inflamabilidade e concentração.
1.2. Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto
“P.V”, onde “P” é a pressão máxima de operação em MPa e “V” o seu volume geométrico interno em
m3 , conforme segue:
GRUPO 1 : P.V 100
GRUPO 2 : P.V <100 E PV 30
GRUPO 3 : P.V <30 E PV 2,5
GRUPO 4 : P.V< 2,5 E PV 1
GRUPO 5 : P.V < 1
1.2.1 - Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-se nas seguintes
categorias:
- CATEGORIA I - para fluidos inflamáveis;
- CATEGORIA V - para outros fluidos
1.3. A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de
potencial de risco e a classe de fluido contido.
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CLASSE
GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO
DE
1 2 3 4 5
FLUIDO P.V < P.V. < P.V <
P.V  100 30 2,5 P.V
100 P.V P.V P.V <1
 30  2,5 1
CATEGORIAS
“A”
 Inflamáveis
 Combustível com temperatura
igual ou superior a 200ºC
 Tóxico com limite de tolerância  I I II III III
20 ppm
 Hidrogênio
 Acetileno 81
“B”
 Combustível com temperatura
menor que 200ºC I II III IV IV
 Tóxico com limite de tolerância >
20 ppm
“C”
 Vapor de água
 Gases asfixiantes simples I II III IV V
 Ar comprimido
“D”
 Água ou outros fluidos não
enquadrados nas classes “A”, “B” ou “C”,
com temperatura superior a 50ºC. II III IV V V
NOTAS:
a) Considerar Volume em m3 e Pressão em MPa.
b) Considerar 1 MPa correspondendo a 10,197 kgf/cm 2 .
A classificação dos fluidos em inflamáveis e combustíveis deve atender às prescrições da NR-20.
Sempre deverá ser considerada a condição mais crítica. Por exemplo, se um gás for asfixiante simples
(fluido classe C) e inflamável (fluido classe A) deverá ser considerado como inflamável.
A temperatura a ser utilizada para classificação é a de operação do vaso de pressão. A toxicidade dos fluidos
deve atender ao previsto nas NR. Caso os limites de tolerância para o fluido ou mistura não estejam
contemplados, deverão ser utilizados valores aceitos internacionalmente.
Quando um vaso de pressão contiver uma mistura de fluido, deverá ser considerado para fins de
classificação, o fluido que apresente maior risco aos trabalhadores, instalações e meio ambiente desde que
sua concentração na mistura seja significativa, a critério do estabelecimento.
Para efeito de classificação, os valores de pressão máxima de operação poderão ser obtidos a partir dos
dados de engenharia de processo, das recomendações do fabricante do vaso de pressão, ou das características
funcionais do equipamento.
Caso seja significativo poderão ser descontados do volume geométrico interno do vaso de pressão o volume
ocupado por internos não porosos.
Todo vaso de pressão cujo produto “P.V” seja maior que 8 (oito) é enquadrado na NR-13. Os vasos
cujo produto “P.V” seja superior a 8 (oito), porém cujo fluido não se enquadre nas classes definidas no
Anexo IV, deverão ter sua categoria atribuída em função do histórico operacional e do risco oferecido aos
trabalhadores e instalações, considerando-se: toxicidade, inflamabilidade e concentração. Para cálculo do
produto “P.V” a pressão deve estar em kPa.
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Os valores de pressão máxima de operação a serem utilizados para cálculo do produto
“P.V” na tabela do Anexo IV deverão estar em Megapascal (Mpa).
Água abaixo de 50 ºC e outros fuidos que não se enquadrem nas classes listadas neste anexo deverão
ser enquadrados como classe “D”.
EXEMPLOS DE CLASSIFICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

1º caso
Equipamento: Fracionadora de Etileno
Temperatura de operação: -30°C 82
Volume geométrico: 785 m3
Pressão de Operação: 20,4 kgf/cm2
Produto: Etileno
a) Para verificar se o vaso se enquadra na NR-13
Máxima Pressão de Operação = 20,4 kgf/cm2
Para transformar para kPa 20,4 = 2000,58 kPa

.
0,010197
P.V = 2000,58 (kPa) x 785 (m3)
P.V = 1.570.461,90
P.V >> 8, portanto o vaso se enquadra na NR-13
b) Para determinar a categoria do vaso
Produto Etileno = fluido inflamável = fluido classe “A”
P.V = 2,00058 MPa x 785 m3 = 1570,45 (portanto P.V > 100)
Com P.V > 100 e fluido classe “A”, vamos à tabela do Anexo IV e tiramos que o Vaso é Categoria I.
2º caso
Equipamento: Filtro de Óleo Lubrificante
Temperatura de Operação: 40ºC
Volume geométrico: 290 litros
Pressão Máxima de Operação: 5,0 kgf/cm2

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Produto: Óleo Lubrificante
a) Para verificar se o vaso se enquadra na NR-13
Máxima Pressão de Operação: 5,0 kgf/cm2
Para transformar para kPa 5,0 .
0,010197
Máxima Pressão de Operação: 490,34 kPa

83
Volume geométrico: 2,90 = 0,290 m3
Produto P.V = 490,34 kPa x 0,290 m3 = 142,19
P.V > 8, portanto se enquadra na NR-13
b) Para determinar a categoria do vaso

Produto = óleo lubrificante = fluido “Classe B”
P.V = 0,49034 MPa x 0,290 m3 = 0,142, portanto grupo de potencial de risco = 5 e fluido classe “B”
Entrando na tabela do, Anexo IV determinamos que o vaso é Categoria IV.
ANEXOS
ANEXOS
NR – 13
CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
13.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais

13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à
atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares
utilizados em unidades de processo.
13.1.2 Para efeito desta NR, considera-se "Profissional Habilitado" aquele que tem competência legal para o
exercício da profissão de engenheiro na atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento
operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade
com a regulamentação profissional vigente no País.
13.1.3 Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA
é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as
dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ouinferior a PMTA;
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
c) injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema principal, em caldeiras
combustível sólido;
d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis;
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
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e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que
evite osuperaquecimento por alimentação deficiente.
13.1.5 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível, placa de
identificação indelével com, no mínimo, asseguintes informações:
a) fabricante;
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;
f) capacidade de produção de vapor;
g) área de superfície de aquecimento; 84
h) código de projeto e ano de edição.
13.1.5.1 Além da placa de identificação, devem constar, em local visível, a categoria da caldeira, conforme
definida no subitem 13.1.9 desta NR, e seu número ou código de identificação.
13.1.6 Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estive instalada, a seguinte documentação,
devidamente atualizada:
a) "Prontuário da Caldeira", contendo as seguintes informações:
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da caldeira;
- ano de fabricação;
- categoria da caldeira;
b) "Registro de Segurança", em conformidade com o subitem 13.1.7;
c) "Projeto de Instalação", em conformidade com o item 13.2;
d) "Projetos de Alteração ou Reparo", em conformidade com os subitens 13.4.2 e 13.4.3;
e) "Relatórios de Inspeção", em conformidade com os subitens 13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.
13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário da Caldeira" deve ser reconstituído pelo
proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem
13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de
segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os documentos mencionados nas
alíneas "a", "d", e "e" do subitem
13.1.6 devem acompanhá-la.
13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido pela autoridade competente do órgão
regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.1.6.
13.1.7 O "Registro de Segurança" deve ser constituído de livro próprio, com páginas numeradas, ou outro
sistema equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira;
b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias, devendo constar o nome legível e
assinatura de"Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e de operador de caldeira presente na
ocasião da inspeção.
13.1.7.1. Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o "Registro de Segurança" deve
conter tal informação e receber encerramento formal.
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
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13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre à disposição para consulta
dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do
empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - Cipa, devendo o proprietário assegurar pleno
acesso a essa documentação.
13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3 (três) categorias, conforme segue:
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superiora 1960 KPa (19.98
Kgf/cm2);
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a 588 KPa (5.99
Kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 (cem) litros;
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram nas
categorias anteriores.
85
13.2 Instalação de caldeiras a vapor.
13.2.1 A autoria do "Projeto de Instalação" de caldeiras a vapor, no que concerne ao atendimento desta NR,
é de responsabilidade de "Profissional Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos
aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentados, convenções e
disposições legais aplicáveis.
13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em "Casa de Caldeiras" ou em local
específico para tal fim, denominado "Área de Caldeiras".
13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a "Área de Caldeiras" deve satisfazer aos
a) estar afastada de, no mínimo, 3,00m (três metros) de:

- outras instalações do estabelecimento;
- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2000 (dois mil) litros de
capacidade;
- do limite de propriedade de terceiros;
- do limite com as vias públicas;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas edispostas em direções
distintas;
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira,sendo que, para guarda-
corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçama queda de pessoas;
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da combustão, para
fora da área de operação atendendo às normas ambientais vigentes;
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite.
13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a "Casa de Caldeiras" deve satisfazer aos
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter apenas uma parede
adjacente a outras instalações do estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no mínimo,
3,00m (três metros) de outras instalações, do limite de propriedade de terceiros, do limite com as vias
públicas e de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2 (dois) mil litros
de capacidade;
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções
distintas;
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira a combustível gasoso.
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
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e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;
f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-
corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;
g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da combustão para
fora da área de operação, atendendo às normas ambientais vigentes;
h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de iluminação de emergência.
13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não-atendimento aos seguintes requisitos:
a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas "b" , "d" e "f" do subitem 13.2.3
desta NR;
b) para as caldeiras da categoria A instaladas em ambientes confinados, as alíneas "a", "b", "c", "d", "e", "g"
e "h" do subitem 13.2.4 desta NR;
c) para as caldeiras das categorias B e C instaladas em ambientes confinados, as alíneas "b", "c", "d", "e", 86
"g" e "h" do subitem 13.2.4 desta NR.
13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4, deverá ser
elaborado "Projeto Alternativo de Instalação", com medidas complementares de segurança que permitam a
atenuação dos riscos.
13.2.6.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo proprietário da caldeira para
obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento.
13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a intermediação do órgão
regional do MTb poderá ser solicitada por qualquer uma das partes, e, persistindo o impasse, a decisão
caberá a esse órgão.
13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria A deverão possuir painel de instrumentos instalados em sala de
controle, construída segundo o que estabelecem as Normas Regulamentados aplicáveis.
13.3 Segurança na operação de caldeiras.
13.3.1 Toda caldeira deve possuir "Manual de Operação" atualizado, em língua portuguesa, em local de fácil
acesso aos operadores, contendo no mínimo:
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.
13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e em boas condições
operacionais, constituindo condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem
sistemas de controle e segurança da caldeira.
13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser implementados, quando necessários
para compatibilizar suas propriedades físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira.
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle de operador de caldeira,
sendo que o não - atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente.
13.3.5 Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer pelo menos uma das
seguintes condições:
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" e comprovação de estágio
prático (b) conforme subitem 13.3.11;
b) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" previsto na NR 13 aprovada
pela Portaria n° 02, de 08.05.84;
c) possuir comprovação de pelo menos 3 (três) anos de experiência nessa atividade, até 08 de maio de 1984.
13.3.6 O pré-requisito mínimo para participação como aluno, no "Treinamento de Segurança na Operação de
Caldeiras" é o atestado de conclusão do 1° grau.
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
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13.3.7 O "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" deve, obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado" citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-A desta NR.
13.3.8 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" estarão
sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de
inobservância do disposto no subitem 13.3.7.
13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação da própria caldeira que irá
operar, o qual deverá ser supervisionado, documentado e ter duração mínima de:
a) caldeiras da categoria A: 80 (oitenta) horas;
b) caldeiras da categoria B: 60 (sessenta) horas; 87
c) caldeiras da categoria C: 40 (quarenta) horas
.
13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado, deve informar previamente à
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento:
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo"Treinamento de Segurançana Operação deCaldeiras";
13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes informações das condições
físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em
cursos, palestras e eventos pertinentes.
13.3.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer caldeira em condições
diferentes das previstas no projeto original, sem que:
a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação no que se
refere a instalação, operação, manutenção e inspeção.
13.4 Segurança na manutenção de caldeiras.
13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo código do projeto de
construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:
a) materiais;
13.4.1.1. Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser respeitada a concepção
original da caldeira, com procedimento de controle do maior rigor prescrito nos códigos pertinentes.
13.4.1.2. Nas caldeiras de categorias A e B, a critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2,
podem ser utilizadas tecnologia de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos
pêlos códigos de projeto.
13.4.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações:
13.4.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.024-2 / I

a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no subitem
13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controlequalificação de pessoal.
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13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob
pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional
Habilitado", citado no subitem 13.1.2.
13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos à manutenção preventiva ou
preditiva.
13.5 Inspeção de segurança de caldeiras.
13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária, sendo
considerado condição de risco grave e iminente o não - atendimento aos prazos estabelecidos nesta NR.
13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em
funcionamento, no local de operação, devendo compreender exames interno e externo, teste hidrostático e de
acumulação.
13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames interno e externo, deve ser executada nos 88
seguintes prazos máximos:
a) 12 meses para caldeiras das categorias A, B e C;
b) 12 meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;
c) 24 meses para caldeiras da categoria A, desde que aos 12 meses sejam testadas as pressões de abertura
das válvulas de segurança;
d) 40 meses para caldeiras especiais conforme definido no item 3.5.5.
13.5.4 Estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme
estabelecido no Anexo II, podem estender os períodos entre inspeções de segurança, respeitando os
seguintes prazos máximos:
a) 18 (dezoito) meses para caldeiras das categorias B e C;
b) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria A.
13.5.5 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou resíduos das unidades de
processo, como combustível principal para aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental
podem ser consideradas especiais quando todas as condições seguintes forem satisfeitas:
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos"
citado no Anexo II;
b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de intertravamento e a pressão de abertura de cada
válvula de segurança;
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e do vapor durante a operação;
d) exista análise e controle periódico da qualidade da água;
e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes da caldeira;
f) seja homologada como classe especial mediante:
- acordo entre a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento e o
empregador;
- intermediação do órgão regional do MTb, solicitada por qualquer uma das partes quando não houver
acordo;
- decisão do órgão regional do MTb quando persistir o impasse.
13.5.6 Ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua inspeção subseqüente, as caldeiras devem ser
submetidas a rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos
máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.
13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", citado no
Anexo II, o limite de 25 (vinte e cinco) anos pode ser alterado em função do acompanhamento das condições
da caldeira, efetuado pelo referido órgão.
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
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13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente
conforme segue:
a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em operação, para caldeiras
das categorias B e C;
b) desmontando, inspecionando e testando em bancada as válvulas flangeadas e, no campo, as válvulas
soldadas, recalibrando-as numa freqüência compatível com a experiência operacional da mesma, porém
respeitando-se como limite máximo o período de inspeção estabelecido no subitem 13.5.3 ou 13.5.4, se
aplicável para caldeiras de categorias A e B.
13.5.8 Adicionalmente aos testes prescritos no subitem 13.5.7, as válvulas de segurança instaladas em
caldeiras deverão ser submetidas a testes de acumulação, nas seguintes oportunidades:
a) na inspeção inicial da caldeira;
b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas;
89
c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou variação na PMTA;
d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou descarga.
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de comprometer sua
segurança;
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de alterar suas condições de
segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais de 6 (seis)
meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.
13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2,
ou por "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II.
13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido "Relatório de Inspeção", que passa a fazer parte da sua
documentação.
13.5.12 Uma cópia do "Relatório de Inspeção" deve ser encaminhada pelo "Profissional Habilitado", citado
no subitem 13.1.2, num prazo máximo de 30 (trinta) dias, a contar do término da inspeção, à representação
sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento.
13.5.13 O "Relatório de Inspeção", mencionado no subitem 13.5.11, deve conter no mínimo:
a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;
b) categoria da caldeira;
c) tipo da caldeira;
d) tipo de inspeção executada;
e) data de início e término da inspeção;
f) descrição das inspeções e testes executados;
g) resultado das inspeções e providências;
h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo atendidas;
i) conclusões;
j) recomendações e providências necessárias;
k) data prevista para a nova inspeção da caldeira;
l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do "Profissional Habilitado", citado
no subitem 13.1.2 e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.
13.5.14 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação,
a mesma deve ser atualizada.
13.6 Vasos de pressão - disposições gerais.
13.6.1. Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa.
13.6.1.1. O campo de aplicação desta NR, no que se refere a vasos de pressão, estádefinido no Anexo III.
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13.6.1.2. Os vasos de pressão abrangidos por esta NR estão classificados em categorias de
acordo com o Anexo IV.
13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior à
PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui;
b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada
diretamente no vaso;
c) instrumento que indique a pressão de operação.
13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local de fácil acesso e bem visível, placa de
identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:
a) fabricante;
b) número de identificação; 90
f) código de projeto e ano de edição.
13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar, em local visível, a categoria do vaso, conforme
Anexo IV, e seu número ou código de identificação.
13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalada, a seguinte
documentação devidamente atualizada:
a) "Prontuário do Vaso de Pressão" a ser fornecido pelo fabricante, contendo as seguintes informações:
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação da PMTA;
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua vida útil;
- categoria do vaso;
b) "Registro de Segurança" em conformidade com o subitem 13.6.5;
c) "Projeto de Instalação" em conformidade com o item 13.7;
d) "Projeto de Alteração ou Reparo" em conformidade com os subitens 13.9.2 e 13.9.3;
e) "Relatórios de Inspeção" em conformidade com o subitem 13.10.8.
13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário do Vaso de Pressão" deve ser reconstituído pelo
proprietário com responsabilidade técnica do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem
13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de
segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA.
13.6.4.2 O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigida pela autoridade competente do
órgão regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.6.4.
13.6.5 O "Registro de Segurança" deve ser constituído por livro de páginas numeradas, pastas ou sistema
informatizado ou não com confiabilidade equivalente onde serão registradas:
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança dos vasos;
b) as ocorrências de inspeção de segurança.
13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre à disposição para consulta dos
operadores do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador
na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
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essa documentação inclusive à representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento, quando formalmente solicitado.
13.7 Instalação de vasos de pressão.
13.7.1. Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de visita e
indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente acessíveis.
13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação deve satisfazer
os seguintes requisitos:
a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções
distintas;
b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo que, para
91
guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas;
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;
e) possuir sistema de iluminação de emergência.
13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a instalação deve satisfazer as alíneas
"a", "b", "d" e "e" do subitem 13.7.2.
13.7.4 Constitui risco grave e iminente o não-atendimento às seguintes alíneas do subitem 13.7.2:
- "a", "c" "d" e "e" para vasos instalados em ambientes confinados;
- "a" para vasos instalados em ambientes abertos;
- "e" para vasos instalados em ambientes abertos e que operem à noite.
13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem 13.7.2, deve ser elaborado
"Projeto Alternativo de Instalação" com medidas complementares de segurança que permitam a atenuação
dos riscos.
13.7.5.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo proprietário do vaso de pressão
para obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento.
13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.7.5.1, a intermediação do órgão
regional do MTb poderá ser solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse, a decisão caberá
a esse órgão.
13.7.6 A autoria do "Projeto de Instalação" de vasos de pressão enquadrados nas categorias I, II e III,
conforme Anexo IV, no que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de "Profissional
Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio
ambiente previstos nas Normas Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.
13.7.7. O "Projeto de Instalação" deve conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o
posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações de segurança.
13.8 Segurança na operação de vasos de pressão.
13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir manual de operação próprio ou
instruções de operação contidas no manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua
portuguesa e de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meioambiente. 13.8.2 Os instrumentos e
controles de vasos de pressão devem ser mantidos calibrados e em boas condições operacionais.
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13.8.2.1 Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem
seus sistemas de controle e segurança.
13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias "I" ou "II" deve ser efetuada por
profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processos", sendo que o não-
atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente.
13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de
Unidades de Processo" aquele que satisfizer uma das seguintes condições:
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" expedido por
instituição competente para otreinamento;
b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias I ou II de pelo menos 2
anos antes da vigência desta NR. 92
13.8.5 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no "Treinamento de Segurança na Operação
de Unidades de Processo" é o atestado de conclusão do 1º grau.
13.8.6 O "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" deve obrigatoriamente:
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado" citado no subitem 13.1.2;
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-B desta NR.
13.8.7 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de
Processo" estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais
cabíveis, no caso de inobservância do disposto no subitem 13.8.6.
13.8.8. Todo profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade de Processo" deve
cumprir estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes durações
mínimas:
a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias I ou II;
b) 100 (cem) horas para vasos de categorias III, IV ou V.
13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve informar previamente à
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento:
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade
de Processo";
13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de constantes informações das condições
físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em
cursos, palestras e eventos pertinentes.
13.8.11. Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer vaso de pressão em condições
diferentes das previstas no projeto original, sem que:
a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de operação;
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação no que se
refere à instalação, operação, manutenção e inspeção.
13.9 Segurança na manutenção de vasos de pressão.
13.9.1 Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de projeto de
construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:
a) materiais;
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CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
13.9.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deverá ser respeitada a concepção
original do vaso, empregando-se procedimentos de controle do maior rigor, prescritos pelos códigos
pertinentes.
13.9.1.2. A critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologia
de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de projeto.
13.9.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações:
13.9.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: 93
a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2;
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificação de pessoal;
c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos com o equipamento.
13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de
teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2,
levando em conta o disposto no item 13.10.
13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste hidrostático dispensado, a critério do
"Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2.
13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vasos de pressão devem ser submetidos à manutenção
preventiva ou preditiva.
13.10 Inspeção de segurança de vasos de pressão.
13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e
extraordinária.
13.10.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua entrada em
funcionamento, no local definitivo de instalação, devendo compreender exame externo, interno e teste
hidrostático, considerando as limitações mencionadas no subitem 13.10.3.5.
13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve
obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:
a) para estabelecimentos que não possuam "Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos", conforme citado no Anexo II:
Categoria do Exame Externo Exame Interno Teste

Vaso Hidrostático
I 1 ano 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 12 anos
IV 4 anos 8 anos 16 anos
V 5 anos 10 anos 20 anos
b) para estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio deInspeção de Equipamentos", conforme citado
no Anexo II:
Categoria do Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático

Vaso
________________________________________________________________________________________________________
CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
I 3 anos 6 anos 12 anos
II 4 anos 8 anos 16 anos
III 5 anos 10anos a critério
IV 6 anos 12 anos a critério
V 7 anos a critério a critério
13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitam o exame interno ou externo por impossibilidade física devem
ser alternativamente submetidos a teste hidrostático, considerando-se as limitações previstas no subitem
13.10.3.5.
13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a periodicidade de exame interno ou
de teste hidrostático ampliada, de forma a coincidir com a época dasubstituição de enchimentos ou de
catalisador, desde que esta ampliação não ultrapasse 20 (vinte) por cento do prazo estabelecido no subitem 94
13.10.3 desta NR.
13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico devem ser testados hidrostaticamente antes da
aplicação do mesmo, sendo os testes subseqüentes substituídos por técnicas alternativas.
13.10.3.4 Quando for tecnicamente inviável e mediante anotação no "Registro de Segurança" pelo
"Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, o teste hidrostático pode ser substituído por outra técnica
de ensaio não-destrutivo ou inspeção que permita obter segurança equivalente.
13.10.3.5 Considera-se como razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático:
a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso incompatível com o peso da água que seria
usada no teste;
b) efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do vaso;
c) impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema;
d) existência de revestimento interno;
e) influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos.
13.10.3.6. Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC (zero graus centígrados) e que operem em
condições nas quais a experiência mostre que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste
hidrostático periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame externo a cada 2
(dois) anos.
13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático pode ser executado, desde que
supervisionado pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e cercado de cuidados especiais por
tratar-se de atividade de alto risco.
13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e
re0calibradas por ocasião do exame interno periódico.
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que
comprometa sua segurança;
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de
alterar sua condição de segurança;
c) antes de o vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo
por mais de 12 (doze) meses;
d) quando houver alteração do local de instalação do vaso.
13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2
ou por "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II.
________________________________________________________________________________________________________
CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
13.10.7 Após a inspeção do vaso deve ser emitido "Relatório de Inspeção", que passa a fazer
parte da sua documentação.
13.10.8 O "Relatório de Inspeção" deve conter no mínimo:
a) identificação do vaso de pressão;
b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;
c) tipo do vaso de pressão;
d) data de início e término da inspeção;
e) tipo de inspeção executada;
f) descrição dos exames e testes executados;
g) resultado das inspeções e intervenções executadas;
h) conclusões;
i) recomendações e providências necessárias; 95
j) data prevista para a próxima inspeção;
k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do "Profissional Habilitado",
citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.
13.10.9. Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação,
a mesma deve ser atualizada.
ANEXO I-A
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas
1.1. Pressão
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta
1.2. Calor e temperatura
1.2.6. Tabela de vapor saturado
2. Caldeiras - considerações gerais Carga horária: 8 (oito) horas
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações
2.2. Partes de uma caldeira
2.2.1. Caldeiras flamotubulares
2.2.2. Caldeiras aquotubulares
2.2.3. Caldeiras elétricas
2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos
2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos
2.2.6. Caldeiras a gás
2.2.7. Queimadores
2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras
2.3.1. Dispositivo de alimentação
2.3.2. Visor de nível
2.3.3. Sistema de controle de nível
2.3.4. Indicadores de pressão
2.3.5. Dispositivos de segurança
2.3.6. Dispositivos auxiliares
________________________________________________________________________________________________________
CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
2.3.7. Válvulas e tubulações
2.3.8. Tiragem de fumaça
3. Operação de caldeiras Carga horária: 12 (doze) horas
3.2. Regulagem e controle
3.2.1. de temperatura
3.2.2. de pressão
3.2.3. de fornecimento de energia
3.2.4. do nível de água
3.2.5. de poluentes
3.3. Falhas de operação, causas e providências
3.4. Roteiro de vistoria diária
96
3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras
3.6. Procedimentos em situações de emergência
4. Tratamento de água e manutenção de caldeiras Carga horária: 8 (oito) horas
4.1. Impurezas da água e suas conseqüências
4.2. Tratamento de água
4.3. Manutenção de caldeiras
5. Prevenção contra explosões e outros riscos Carga horária: 4 (quatro) horas
5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde
5.2. Riscos de explosão
6. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas
6.1. Normas Regulamentadoras
6.2. Norma Regulamentadora 13 - NR 13
ANEXO I-B
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo"
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas
1.1. Pressão
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta
1.2. Calor e temperatura
2. Equipamentos de processo Carga horária estabelecida de acordo com a complexidade da unidade,
mantendo um mínimo de 4 (quatro) horas por item, onde aplicável.
2.1. Trocadores de calor
2.2. Tubulação, válvulas e acessórios
2.3. Bombas
2.4. Turbinas e ejetores
2.5. Compressores
2.6. Torres, vasos, tanques e reatores
2.7. Fornos
2.8. Caldeiras
3. Eletricidade Carga horária: 4 horas
4. Instrumentação Carga horária: 8 horas
________________________________________________________________________________________________________
CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
5. Operação da unidade Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade
5.1. Descrição do processo
5.3. Procedimentos de emergência
5.4. Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente
5.5. Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo
5.6. Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos
6. Primeiros socorros Carga horária: 8 (oito) horas
7. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas
ANEXO II
Requisitos para Certificação de "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos"
Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções, estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 97
13.10.3 desta NR, os "Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos" da empresa, organizados na forma
de setor, seção, departamento, divisão, ou equivalente, devem ser certificados pelo Instituto Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - INMETRO diretamente ou mediante "Organismos de
Certificação" por ele credenciados, que verificarão o atendimento aos seguintes requisitos mínimos
expressos nas alíneas "a" a "g". Esta certificação pode ser cancelada sempre que for constatado o não
atendimento a qualquer destes requisitos:
a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com
dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação,
qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de preservação da segurança;
b) mão-de-obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação vigente e para
outros serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios semelhantes ao utilizado para a
mão-de-obra própria;
c) serviço de inspeção de equipamentos proposto possuir um responsável pelo seu gerenciamento
formalmente designado para esta função;
d) existência de pelo menos 1 (um) "Profissional Habilitado", conforme definido nosubitem 13.1.2;
e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao atendimento desta
NR, assim como mecanismos para distribuição de informações quando requeridas;
f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas;
g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas.
ANEXO III
1. Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:
a) qualquer vaso cujo produto "PV" seja superior a 8 (oito), onde "P" é a
máxima pressão de operação em KPa e "V" o seu volume geométrico interno em m3, incluindo:
- permutadores de calor, evaporadores e similares;
- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de outras NR, nem do
item 13.1 desta NR;
- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;
- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não o vaporizem;
b) vasos que contenham fluido da classe "A", especificados no Anexo IV, independente das dimensões e do
produto "PV".
2. Esta NR não se aplica aos seguintes equipamentos:
a) cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios portáteis de fluido
comprimido e extintores de incêndio;
b) os destinados à ocupação humana;
c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou alternativas, tais
como bombas, compressores, turbinas,
________________________________________________________________________________________________________
CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados
como equipamentos independentes;
d) dutos e tubulações para condução de fluido;
e) serpentinas para troca térmica;
f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não enquadrados em normas e códigos
de projeto relativos a vasos de pressão;
g) vasos com diâmetro interno inferior a 150mm (cento e cinqüenta milímetros) para fluidos das classes "B",
"C" e "D", conforme especificado no Anexo IV.
ANEXO IV
CLASSIFICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO
1. Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo de fluido e o 98
potencial de risco.
1.1. Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:
Classe "A":
- fluidos inflamáveis;
- combustível com temperatura superior ou igual a 200º C (duzentos graus
centígrados);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) ppm;
- hidrogênio;
- acetileno.
Classe "B":
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200º C (duzentos graus
centígrados);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) ppm;
Classe "C":
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido;
Classe "D":
- água ou outros fluidos não enquadrados nas classes "A", "B" ou "C", com temperatura superior a 50ºC
(cinqüenta graus centígrados).
1.1.1. Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que apresentar
maior risco aos trabalhadores e instalações, considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e concentração.
1.2. Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto "PV", onde
"P" é a pressão máxima de operação em MPa e "V" o seu volume geométrico interno em m3, conforme
segue:
Grupo 1 - PV³ 100
Grupo 2 - PV < 100 e PV ³ 30
Grupo 3 - PV < 30e PV ³2.5
Grupo 4 - PV < 2.5e PV ³1
Grupo 5 - PV < 1
1.2.1. Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-se nas seguintes
categorias:
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;
- categoria V: para outros fluidos.
________________________________________________________________________________________________________
CNPJ – 08.753.423/0001-94
_______________________________________________________________________________________
1.3. A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos
de potencial de risco e a classe de fluido contido.
CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
Grupo de Potencial de Risco
1 2 3 4 5
Classe de Fluído P.V ³ P.V < 100 P.V < 30 P.V < 2,5 P.V < 1
100 P.V ³ 30 P.V ³ 2,5 P.V ³ 1
Categorias
"A" 99
- Líquidos inflamáveis,
combustível com
temperatura
igual ou superior a 200 °C I II III III
I
- Tóxico com limite de
tolerância £ 20 ppm
- Hidrogênio
- Acetileno
"B"
- Combustível com
temperatura menor
que 200 °C I II III IV IV
- Tóxico com limite de
tolerância
> 20 ppm
"C"
- Vapor de água
- Gases asfixiantes I II III IV V
simples
-Ar comprimido
"D"
- Água ou outros fluidos
não II III IV V V
enquadrados nas classes
"A""B" ou
"C" com
temperaturasuperior a 50 °C
Notas: a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa;

b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 Kgf/cm².
________________________________________________________________________________________________________

Treinamento sobre segurança em caldeiras

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ETC - TREINAMENTO E CONSULTORIA EMPRESARIAL LTDA.

 Ementos orgânicos de máquinas

 Caldeiras e vasos de pressão

Sistemas com o ambiente São os sistemas que apresentam relação de intercâmbio.

3. NATUREZA DOS RISCOS 5

Pesquisando diversos autores, principalmente norte-americanos, quanto a “Gerência de Riscos”,

4. Gerência de riscos (definição)

5. Engenharia de segurança de sistemas

valor da grandeza física = valor numérico x unidade de medida

Exemplos de grandezas: comprimento, massa, temperatura, velocidade.

1.3 Sistema Internacional de Unidades – SI

comprimento O metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo durante um

“m” é o símbolo do metro padrão internacional.

 D = demanda em quilogramas por dia (por exemplo: D = 25 kg/d);

Tabela 2 – Exemplos de grandezas e unidades derivadas SI coerentes (fonte: Inmetro e BIPM)

1.6 Unidades derivadas especiais (fonte: Inmetro e BIPM)

Tabela 3 – Grandezas e unidades derivadas SI coerentes especiais (fonte: Inmetro e BIPM)

Quantidade derivada Nome da Símbolo da Expressão Usando Expressão em

1.7 Múltiplos e submúltiplos das unidades do SI

Tabela 4 – Múltiplos e submúltiplos SI (fonte: Inmetro)

Fator Nome Símbolo Fator Nome Símbolo

Um exemplo típico para uso de prefixos se encontra na medida da capacitância de capacitores na

1.8 Unidades fora do SI

Tabela 5 – Unidades não SI e fatores de conversão

Quantidade Unidade Símbolo Relação com o SI

1.9 Algumas regras para unidades de medida com base no BIPM

Com os símbolos das unidades de medida se dá o mesmo.

newton x metro pode ser escrito N m, ou N x m ou N·m

Note que m s significa metro x segundo, ao passo que ms significa milissegundo.

Figura 2 – Medida da caneta da

Não podemos acrescentar nenhum

4.2 Notação científica

4.5 Operações com algarismos significativos

5 CONVERSÃO DE UNIDADES DE MEDIDA (exemplos em problemas de Logística)

5.1 Erros no modo de expressar unidades de medida

5.2 Conversões de unidade – regras básicas

Exemplo para newton x metro:

Em uma fórmula ou equação, deve-se homogeneizar as unidades de medida de mesma natureza.

5.3 Exemplos de conversão

1. Uma caixa (cx) contém 5 quilogramas (kg). Quantos kg existem em 3 cx ? 19

EXERCÍCIO I – Grandezas Físicas

Gran Unidade Nova grandeza Unidade desejada

ELEMENTOS ORGÂNICOS DE MÁQUINAS

Elementos orgânicos de máquinas

Tipos mais comuns de elementos de fixação

Arruela chanfrada Arruela

As arruelas estreladas possibilitam grande rigor de

Tipos e características de árvores

Os eixos cônicos devem ser ajustados a um

prolongador utilizado na fixação de rebolos para

Consistem em uma série de camadas de arame de

As polias apresentam braços a partir de 200 milímetros de

Além das polias para correias planas e

Na trnasmissão por polias e correias, a polia que transmite o

Sentido direto de rotação – a correia fica reta

São raros os casos, mas há

Corpo em forma de disco Corpo em forma de disco

Possuem este norme devido a forma Engrenagem cilíndrica de

Os dentes retos são paralelos entre si e

As engrenagens helicoidais transmitem

Possuem forma de um tronco de cone.

roscas são usadas, normalmente, em

O cabo de aço se constitui de alma e perna. A perna