ARGAMASSAS: 1,0:1,5:8,0 – 9,0. O que significa isto???

Requisitos desejados: ???? Coesão + mobilidade = Plasticidade

I-MULTIUSO: revestimento(chapisco, emboço e/ou reboco), assentamento, rejuntamento.
Industrializado: produto-[(cp + areia + aditivo) + água]
Executado em obra[(cp + areia/cp + areia + aditivo/cp + cal + areia) + água]

Requisitos NBR 13281:2005[registro em embalagem(industrializada) ou as built(execução em obra)]:

1-Resistência à Compressão(MPa): P1 ≦ 2,0//P2(1,5 a 3,0)//P3(2,5 a 4,5)//P4(4,0 a 6,5)//P5(5,5 a 9,0)//P6 > 8,0;
2-Densidade de massa aparente no estado endurecido(kg/m 3): M1≦ 1200//M2(1000 a 1400)//M3(1200 a 1600)...M6> 1800;
3-Resistência à Tração na Flexão(MPa): R1≦1,5//R2(1,0 a 2,5)//R3(1,5 a 2,7)//R4(2,0 a 3,5)//R5(2,7 a 4,5)//R6> 3,5;
4-Coeficiente de Capilaridade(g/dm2.min1/2): C1≦ 1,5//C2(1,0 a 2,5)//C3(2,0 a 4,0)//C4(3,0 a 7,0)//C5(5,0 a 12,00)//C6> 10,0;
5-Densidade de massa no estado fresco(kg/m3): D1≦ 1400//D2(1200 a 1600)//D3(1400 a 1800)//D4(1600 a 2000)//....D6>2000;
6-Retenção de água(%): U1≦ 78//U2(72 a 85)//U3(80 a 90)//U4(86 a 94)//U5(91 a 97)//U6> 95 a 100;
7-Resistência potencial de aderência à tração(MPa): A1< 0,20// A2≧ 0,20// A3≧ 0,30.
Exemplo de designação: P1, R1, U4

PROPRIEDADES REQUERIDAS DE ARGAMASSAS – IMPORTÂNCIA RELATIVA

_______________________________________________________________________________________
Características exigidas das argamassas “cinzas” Assentamento Revestimentos de Paredes
de alvenarias Internas Fachadas
Estado Fresco Plasticidade 4 4 4
Coesão 3 4 4
Retenção de água 3 3 4
Incorporação de ar 1 2 3
Massa específica 1 2 3
Tempo de pega/ “puxada” 3 3 4

Estado endurecido Resistência mecânica 2 3 2

Módulo de deformação 3 2 4
Acabamento/textura superficial 1 3 3
Dureza superficial 1 3 3
Retração 2 3 4
Aderência 3 3 4
Porosidade 1 2 3
Massa específica 1 2 3
1- pouco importante 2- importante 3- muito importante 4- imprescindível (Ércio Thomas)

II-ARDM: Argamassa de Revestimento Decorativo Monocamada(cp + areia + resina + pigmento)

III-COLANTE: assentamento de placas- cerâmicas/pedras[(cp + areia + resinas + aditivo) + água]
AC I(interno)/ AC II/ AC III(externo)/AC E (tempo em aberto extendido)
IV-REJUNTE: preenchimento de juntas de assentamento de placas-cerâmicas/pedras-(cp + areia fina
+ resinas + aditivos) + água: AR I (ambiente interno)/ AR II (ambiente externo).

OS TIPOS DE ARGAMASSAS E SUA APLICAÇÃO:

________________________________________________________________________________________
Argamassas Assentamento ∙Para alvenarias de blocos de concreto, cerâmicos, de concreto
“cinzas” (básicas) celular e silico-calcáreos;
∙Para assentamento de revestimento de pedras e placas cerâmicas
de alta absorção de água.
Revestimento ∙Indicada para paredes externas e internas;
∙Regularizam e absorvem as deformações da base;
∙Admitem pintura como acabamento.
Contrapiso ∙Utilizadas como suporte para diversos revestimentos de piso;
∙Regularizam e absorvem as deformações da base;
∙Proporcionam as declividades necessárias para escoamento de
áreas molhadas.
Rejunte ∙Para revestimento de pedras e placas cerâmicas.
Argamassas Colantes Assentamento ∙Para fixação de revedstimento em pisos e paredes, como pedras,
cerâmicas, pastilha de porcelana, mosaico de vidro;
∙Alguns fabricantes oferecem produtos específicos para assentamento
de diferentes materiais;
∙Há argamassas que permitem assentar um novo revestimento em cima
de outro já existente: piso sobre piso.
Rejunte ∙Para rejuntar revestimento de pisos e paredes, como pedras, cerâmica,
pastilha de porcelana e mosaico de vidro;
∙A grande maioria dos rejuntes usados atualmente é industrializada;
∙Existem produtos coloridos.
Argamassas Pigmentadas ∙Coloridas, substituem pintura ou colocação de revestimento;
Decorativas ∙São aplicadas sobre um emboço de argamassa, camada responsável
pela regularização da base.
Monocapa ∙É colorida;
(ARDM) ∙Dispensa emboço: pode ser aplicada diretamente sobre a alvenaria.
__________________________________________________________________________________________________

CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND(CCP): 1,0:2,5:3,5 a/c =0,60 ???

Concretos: comum(convencional), leve, pesado, ciclópico, massa, CAD, aparente, ...
Concreto Comum: o que eu quero dele??? Parâmetros/requisitos desejados:
I- RESISTÊNCIA MECÂNICA(fck): f(vazios no concreto)-porosidade(aberta /fechada) + fissuras
(deformação x carga) + fissuras(retração na secagem): f(tempo, a/c, compactação, cura,
solicitações ambientais-carga mecânica/sobrecarga, vento, UR, ΔT)
Rigidez(E)- resistência x carga: deformações(deslocamentos/flexas): iniciais e lentas⇨ fissuras
Quando não forem feitos ensaios e não existirem dados mais precisos sobre
o concreto, para a idade de referência de 28 dias, pode-se estimar o valor do
módulode elasticidade inicial usando a expressão: Eci = σ/ε = 5600 fck1/2 , onde Eci e
fck são dados em MPa.
II-DURABILIDADE: vida útil de projeto(VUP)
Permeabilidade-porosidade aberta(capilar) + fissuras (deformação-cargas/secagem-cura): f(tempo,
 a/c, compactação, cura, solicitações ambientais-carga mecânica/sobrecarga, CAA, vento, UR, ΔT)

NOTA:
Fissura de componente estrutural: seccionamento na superfície ou em toda seção transversal de um
componente, com abertura(a) capilar, provocado por tensões normais ou tangenciais. As fissuras
podem ser classificadas como ativas (variação da abertura em função de movimentações higrotérmicas
ou outras) ou passivas (abertura constante).
Micro-fissura- a < 0,05 mm Fissura- a ≤ 0,5 mm Trinca- 0,5 mm < a < 1 mm
Trinca: expressão coloquial qualitativa aplicável a fissuras com abertura maior ou igual a 0,6 mm.

III-TRABALHABILIDADE: maior ou menor facilidd(menor esforço) de se produzir um dado concreto

[mistura(homogeinização), transporte, lançamento(colocação/espalhamento), adensamento e cura],
consideras as condições da obra(materiais, consistência do concreto, equipamentos/ferramentas,
dimensões das peças, concentração de ferragem, altura de lançamento do concreto,...), com a máxima
compactação(menos porosa possível) e um mínimo de perda de homogeinidade da massa: exsudação
(água)/segregação(agregados). Consistência: mobilidade e coesão. Ensaio: medida da consistência
(abatimento)-Slump Test.
TIPOS DE CONCRETO E SUAS APLICAÇÕES
Os concretos mais comumente utilizados nas obras brasileiras, são:
1. Concreto simples: material composto basicamente pela mistura de cimento Portland, agregado
miúdo, agregado graúdo, água e eventualmente, adições ou aditivos. Não possui armadura capítulo .
Quando fabricado em centrais concreteiras e entregue na obra sem o processo de lançamento nas
fôrmas, recebe o nome de concreto convencional, com resistência mecânica à compressão variando
geralmente de 10 MPa a 30 MPa. O concreto dosado em central possui controle de qualidade e
propicia ao construtor maior produtividade, além de possibilitar redução de área da praça de
trabalho. Pode ser aplicado em peças estruturais que não são solicitadas por significativos esforços
de tração, como pisos e pavimentações capeamento de lajes pré-fabricadas, determinados tipos de
fundações (tubulões e blocos), muros de arrimo de gravidade, etc.

2. Concreto armado: concreto que contém armadura passiva (barras de aço), projetado de modo que
os dois materiais (concreto e aço) trabalhem conjuntamente por meio da aderência entre eles, para
resistir às cargas atuantes. Empregado de forma geral nas estruturas usuais de concreto.

3. Concreto com fibras: concreto que contém fibras na sua composição, de forma dispersa e sem
orientação preferencial. As fibras reduzem a fissuração e conferem maior resistência à abrasão, à
tração e ao impacto.

4. Concreto bombeado: concreto que é transportado através de tubulação por bombeamento e

lançado diretamente nas fôrmas. Possibilita maior rapidez na concretagem, otimizando a utilização
da mão-de-obra e de equipamentos. Permite concretagem de grandes volumes em menor prazo.
Possibilita redução de área na praça de trabalho. É de uso corrente em qualquer obra ou naquelas de
difícil acesso, quando há necessidade de vencer grandes distâncias ou alturas elevadas.

5. Concreto de alto desempenho (CAD): concreto que utiliza aditivos superplastificantes e sílica
ativa, com baixo fator água-cimento, apresentando elevadíssima resistência (mecânica, física e
química), reduzida permeabilidade e maior durabilidade. A fronteira entre concretos convencionais
e de alto desempenho varia de país para país. Segundo Diniz (1997), existe um certo consenso no
Brasil de que o CAD seria o concreto com resistência maior ou igual a 35 MPa. É geralmente
utilizado para estruturas de grande porte, como edifícios altos, pontes e viadutos, barragens, etc.

6.Concreto projetado: conforme definição de Silva (1997): “entende-se por concreto projetado um
concreto (mistura de cimento, areia, pedrisco, água, aditivo e adições) que é transportado por um
mangote, desde o equipamento de projeção até um bico, que por meio de ar comprimido o projeta a
grande velocidade contra uma superfície”. Utilizado para reparo ou reforço estrutural, revestimento
de túneis, contenção de taludes, canais e galerias. Dispensa a utilização de fôrmas.

7. Concreto pesado: concreto de massa específica superior a 2.800 kg/m , obtido com agregado
3

graúdo de alta densidade, como barita e magnetita. É empregado em estruturas de reatores nucleares
(escudo de radiação atômica) ou em situações que exigem grande peso-próprio.

8. Concreto leve: concreto de massa específica não superior a 2.000 kg/m , geralmente entre 600 a
3

1.200 kg/m , obtido com o emprego de agregado graúdo leve (argila expandida, pedra-pomes,
3

escória expandida, etc.). É utilizado em elementos de vedação (paredes, painéis, divisórias),

rebaixos de lajes, isolante termo-acústico, nivelamento de pisos, etc. Reduz o peso-próprio da
estrutura.

9. Concreto massa: concreto indicado para peças de grandes volumes (barragens, blocos de
fundações, etc.) que exigem medidas especiais para reduzir a geração de alto calor de hidratação do
cimento que produz variações volumétricas e conseqüente fissuração resultante destas variações,
nelas incluídas a retração por secagem. Uma das medidas possíveis pode ser a utilização do
concreto resfriado.

10. Concreto resfriado: concreto que utiliza na mistura água gelada, podendo também os agregados
ser resfriados por lançamentos periódicos de água gelada sobre eles. A baixa temperatura reduz o
calor de hidratação do cimento reduzindo em conseqüência a permeabilidade; melhora a
trabalhabilidade e aumenta a vida útil. É indicado para concretagem de peças de grandes volumes.

11. Concreto compactado com rolo (CCR): material baseado em um concreto de baixo teor de
cimento, de consistência seca, assemelhado a uma “farofa” e que, no seu estado fresco, suporta o
peso de um rolo compactador vibratório utilizado para a obtenção do adensamento e da
compacidade requerida da obra. É utilizado em pavimentações rodoviárias, barragens, pátios de
estocagem, pisos industriais, etc.

12. Concreto protendido: concreto no qual é introduzida armadura ativa, previamente alongada por
equipamentos especiais de protensão com a finalidade, em condições de serviço, de impedir ou
eliminar a fissuração e os deslocamentos da estrutura. Muito utilizado em peças préfabricadas como
vigas para grandes vãos.

13. Concreto celular: concreto obtido pela mistura de cimento Portland ou pasta de cimento e
pozolana, cal e pozolona e pela adição de produto químico espumante ou pela geração de gás
durante a mistura do cimento e do agregado miúdo. Normalmente recebe tratamento de cura em
autoclave. Utilizado em placas, painéis, divisórias e, principalmente, em blocos para alvenaria e
blocos para lajes mistas ou nervuradas.

14. Concreto ciclópico: concreto simples com adição de pedras de mão (com diâmetros de 20 a 30
cm), lançadas manualmente sobre a massa de concreto fresco, ocupando, aproximadamente, 30% do
volume total da peça concretada. Utilizado para alicerces diretos contínuos, muros de arrimo por
gravidade, bases e cabeças de pontes, etc.

15. Concreto colorido: concreto em que se utiliza o cimento Portland branco com adição de
pigmentos, utilizado em estruturas de concreto aparente, em pisos (pátios, calçadas, quadras)
monumentos, guarda-corpos de pontes, etc. Dispensa gastos com revestimentos e evita o custo de
manutenção com pinturas.

16. Concreto submerso: concreto de elevada plasticidade que é colocado de modo submerso, através
de tubulação metálica dotada de funil numa das extremidades. É utilizado em plataformas
marítimas, cabeças e bases depontes. Deve possuir resistência à agressão química.

17. Concreto auto-adensável(CAA): concreto que não necessita de energia mecânica de vibração
para tornar-se compacto e adensado, em princípio, o adensamento é conseguido somente com a
colaboração da força da gravidade .É um concreto que apresenta grande fluidez, com slump da
ordem de 20 cm, ou seja, é um concreto muito plástico que permite um bom acabamento
superficial. É especialmente indicado para lajes pré-fabricadas porque, além das vigotas e armações,
esse tipo de lajes apresenta produtos frágeis (os elementos inertes, como as tavelas cerâmica, EPS-
isopor, bloco de concreto celular), que são materiais suscetíveis a danos quando se usa um vibrador.
Também é utilizado em concretagens submersas, reparo e reforços estruturais, chumbamento de
inserts, concretagem de espaços confinados. Cuidados especiais devem ser dispensados na vedação
de tubulações e caixas de instalações embutidas devido o grande risco de o concreto entrar por uma
fenda ou furo.
18. Concreto autonivelante: concreto que não tem slump e a forma de medir sua fluidez é por raio
de espraiamento. À medida que é lançado numa chapa metálica, ele vai escorrendo como se fosse
fluido, devido ao emprego de aditivos plastificantes, chamados de hiperplastificantes. Por dispensar
o vibrador é utilizado onde não se pode fazer barulho, permitindo concretagem em horário noturno.
Também é especialmente indicado para concretar peças com grande concentração de armaduras.
Outra característica deste concreto é que ele não se desagrega com lançamentos a grandes alturas.

Conheça os concretos mais inovadores em

experiência no mundo e como isso vai
mudar os projetos de estruturais com esse
material Por Rodnei Corsini

O concreto estrutural é um material relativamente novo.

O primeiro cimento Portland - componente básico do
concreto tradicional junto com a água e os agregados
miúdos e graúdos - surgiu em 1824, na Inglaterra. "A
primeira norma de concreto armado do mundo é de
1903. De lá para cá, passaram-se pouco mais de 100
anos. A rocha tem milênios, o aço tem cerca de 250 anos,
então o concreto estrutural é o mais novo dos materiais
de construção. E está em permanente desenvolvimento",
destaca Paulo Helene, diretor da PHD Engenharia e
Consultoria e conselheiro do Ibracon (Instituto Brasileiro
do Concreto).

O concreto com cimento Portland já está bastante

estabelecido. As inovações principais são aglomerantes,
que trabalham em conjunto com o cimento Portland. Ou,
O Light Transmitting Concrete foi desenvolvido pelo húngaro Áron Cosonczi e
então, o próprio Portand modificado, com melhorias. tem 4% de fibras óticas nas misturas
Outras soluções, ainda, substituem o cimento Portland
por outros produtos para formar o concreto. Também participam
dessas inovações alguns aditivos especiais, colocados na
formulação da mistura. Em termos práticos, a inovação no concreto
busca três principais resultados. "Quando se fala em inovação,
estamos pensando em maior durabilidade, maior resistência e,
principalmente, melhor trabalhabilidade", lista Arnaldo Battagin,
chefe dos laboratórios da ABCP (Associação Brasileira de Cimento
Portland).

O primeiro concreto a usar pós reativos foi desenvolvido no Canadá,

na Universidade de Sherbrooke, pelo professor Pierre-Claude Aïtcin.
Em vez de ser feito com agregados miúdos e graúdos, como um
concreto convencional, ele recebe somente agregados miúdos,
ultrafinos (veja o boxe "Materiais ultrafinos"). "Esse concreto é à base
de pó de quartzo, fibras, aditivos e silicativos, e é ultrarresistente. Em
laboratório, usando recursos como curas térmicas, a literatura diz que
Passarela da Paz, em Seul, feita com concreto de pós reativos
é possível alcançar até 800 MPa", afirma Battagin. Em 2001, a Ductal
fabricante Lafarge, na França, depositou uma patente do concreto de
pós reativos, chamando-o de Ductal. Nele, são adicionadas fibras metálicas ou orgânicas e superplastificantes. Segundo a
Lafarge, o Ductal tem compressão de seis a oito vezes maior do que o concreto tradicional, flexão dez vezes maior e até
cem vezes mais durabilidade.
O produto também alia características do concreto autoadensável. O Ductal não é fornecido no Brasil, e é mais utilizado
em obras no Japão e na Coreia do Sul. A capital do país, Seul, tem uma passarela de pedestres com um tabuleiro de 3
cm de espessura feito com o concreto de pós reativos. A obra, projetada pelo arquiteto Rudy Ricciotti e inaugurada em
2002, tem 130 m de comprimento e passa sobre o rio Han.

Autolimpante
O concreto autolimpante foi desenvolvido pela empresa italiana Italcementi, em 1996, e é feito com um cimento cujo
conceito ganhou o nome comercial TX Active. A Italcementi fornece os cimentos TX Arca e TX Aria com essa
característica autolimpante. É um cimento branco, fotocatalisador, à base se dióxido de titânio de estrutura
nanocristalina. Estima-se que a produção do cimento com o princípio TX Active custe dez vezes mais do que a do
Portland convencional.

Os fabricantes afirmam que ele funciona mais ou menos como a

fotossíntese. Por isso, o cimento também é chamado de antipoluição.
A reação fotocatalítica ativada pela luz do sol faz com que reagentes
oxidantes presentes no concreto convertam óxidos de nitrogênio
(NOx) em nitrato (NO3), elemento não nocivo ao ambiente. Com o
clima ensolarado, o produto pode eliminar até 90% de óxidos de
nitrogênio e benzenos, entre outros poluentes. Segundo boletins
técnicos da Heidelberg, fabricante do TioCem - cimento que também
emprega o TX Active -, quando não há luz solar direta sobre o
concreto fotocatalítico e a radiação UV está baixa ainda há eliminação
de até 70% dos poluentes. Estudos da Italcementi calculam que, em
uma cidade como Milão, a cobertura de 15% da superfície urbana
com produtos contendo o TX Active permitiria a redução da poluição
aproximadamente pela metade. Parede de blocos de concreto LiTraCon no Cella Septichora Visitor
Centre Pécs, Hungria
A fórmula do TX Active é um segredo industrial. "Mas sabemos, por
meios próprios, que o dióxido de titânio usado na composição tem que estar na forma de anatásio, que é uma das formas
do titânio", revela Battagin. Uma obra construída com concreto feito com TX Active, além do benefício ao meio ambiente,
não fica enegrecida com a fuligem. A primeira construção a empregar concreto fotocatalisador foi a Igreja do Jubileu, em
Roma, finalizada em 2003. O TX Arca, usado na construção, foi desenvolvido especialmente para atender às demandas do
arquiteto Richard Meier, que projetou a igreja.

Processo de redução do NOX com o cimento TioCem com TX Active

Função estética
O concreto translúcido e o fotogravado, pouco difundidos, atendem principalmente aspectos estéticos. O concreto
translúcido, desenvolvido na Hungria pelo arquiteto Áron Losonczi, foi registrado como LiTraCon (Light Transmitting
Concrete). Sua característica translúcida é resultado da mistura de
4% de fibras óticas com 96% de concreto tradicional. É fornecido
em blocos pré-fabricados de até 50 MPa com colorações branca,
cinza ou preta. As peças podem ter até 1,2 m x 0,4 m, com
espessuras de 2,5 cm a 5 cm.

Ainda menos divulgado, há o concreto fotogravado. "Esse concreto

pode ter uma fotografia gravada diretamente nele, por meio de
relevos superficiais, em jogos de sombra. A gravação é feita com
uma resina que é aplicada na superfície do concreto e, assim, é
possível transferir uma foto para ele", descreve Paulo Helene.
Preferencialmente, é usado um cimento branco. Mas é possível
usar cimento cinza
também. A transferência
Igreja do Jubileu, em Roma, com concreto autolimpante
da imagem à superfície do
concreto é feita com a retardação na cura do concreto com a resina. Com
isso, determinadas partes não endurecem e, depois de lavado, permanece uma
superfície mais escura. Há, ainda, os concretos coloridos em que são
adicionados pigmentos. São empregados principalmente em pisos externos,
e eliminam a necessidade de revestimento para ganho estético.

Condutor
O concreto convencional é
construído com
elétrico e um condutor de
condutivos. Isso permite
Obviamente, têm pouca
"Está demonstrado que
estradas e pontes é o uso
cálcio e cloreto de sódio,
Então, essa tecnologia
energia elétrica", diz
(Institute for Research in
Biblioteca da
essencialmente na adição Eberswalde,
mistura do concreto. fotogravado
diâmetros, o que faz com que elas reforcem o concreto além de torná-lo condutor térmico e elétrico.
um isolante elétrico e térmico. Mas se ele for
determinadas fibras, pode se tornar um condutor
temperatura: são os concretos condutores, ou
que eles sejam usados como aquecedores.
utilidade no Brasil e em países de clima tropical.
uma forma de impedir a formação de neve nas
de sais de degelo. Esses sais, à base de cloreto de
são muito agressivos às estruturas de concreto.
permite fazer um aquecimento do concreto pela
Paulo Helene. O produto foi desenvolvido pelo IRC
Construction), no Canadá. A inovação está
Escola Técnica Superior de
na Alemanha, com concreto
de fibras de carbono e partículas condutivas à
Podem ser usadas fibras de vários comprimentos e

Comportamento autoadensável
Os concretos autoadensáveis (CAA) são mais fáceis de serem trabalhados. Como o nome diz, eles se autoadensam,
autonivelam-se. Battagin, chefe de laboratórios da ABCP, afirma que o autoadensável foi desenvolvido no Japão, mas a
grande aplicação, em 2007, era na Europa. "Naquele ano, cerca de 15% de todo o concreto produzido na Europa já era
autoadensável", diz. O chefe dos laboratórios da ABCP estima que seu uso deve aumentar significativamente no Brasil
também.

"As normas do concreto autoadensável saíram, no Brasil, no último mês

de abril, pelo CB-18. Com as normas, espera-se que se estimule a
produção e consumo desse concreto." O CB-18 é o comitê de normas
técnicas para cimento, concreto e agregados da ABNT. A melhor
trabalhabilidade é somada a outro benefício: menos ruído na produção
das peças com esse produto. Com o concreto autoadensável, é dispensado
o uso de vibração mecânica, que é emissora de ruído. O equipamento é
dispensado e o concreto é diretamente vertido, lançado, nas fôrmas que
ele vai preencher.

Uso em larga escala e sustentabilidade

O concreto tradicional, além de barato, é versátil e tem suas matérias-
primas convencionais - cimento, água, agregados graúdos e miúdos -
disponíveis em praticamente todos os lugares do mundo em que é
utilizado. Por isso, Battagin destaca que qualquer inovação que queira ter
potencial de, em larga escala, substituir o concreto feito com cimento
Portland precisa ter viabilidade mundial. "Entre os novos tipos de cimento
e aglomerantes, hoje não há nenhum que possa ser substituto em grande
escala do cimento Portland na formulação do concreto", afirma. Mesmo
que as matérias-primas usadas nos novos cimentos estejam disponíveis
em grandes quantidades, há também a questão da competitividade com o
preço do Portland.

Microcápsula com agente especial regenera fissuras do

concreto
Outro ponto para popularização das inovações, além do técnico e do comercial, é que essas inovações precisam ser bem
conhecidas e divulgadas no mercado para serem usadas em larga escala. "Esses produtos são desenvolvidos na área da
pesquisa, da academia. O produto existe, mas, muitas vezes, comercialmente ele não existe. Quem decide por uma
tecnologia nova precisa ter segurança daquilo, de que vai funcionar bem", diz Paulo Helene. A normalização dos
produtos novos também auxilia a sua popularização. Por outro lado, é a popularização do produto - não só na área de
construção civil - que leva à criação de uma norma. "Qualquer norma é uma fórmula. E ela sempre vem atrás do
desenvolvimento do produto, depois que já há práticas recomendadas, uma boa engenharia de aplicação. A norma é a
generalização de exemplos de sucesso", diz Battagin.

Além de as inovações na fabricação do cimento e na formulação do concreto buscarem avanços técnicos - durabilidade,
resistência e trabalhabilidade -, outro objetivo marcante das inovações é a redução da emissão de CO2 na produção do
cimento. Uma das formas mais simples e conhecidas de reduzir a emissão de CO2 na produção do cimento é a adição de
pozolanas e escórias de alto-forno, diminuindo o percentual do clínquer. Outra forma, mais complexa, é o
armazenamento de CO2.  A fabricante americana Calera, no Estado da Califórnia, captura o carbonato de cálcio emitido
no processo. Por sua vez, esse carbonato armazenado é adicionado como matéria-prima ao cimento. Embora tenha as
mesmas propriedades de um Portland, de durabilidade e resistência, é considerado inovador pelo seu processo de
fabricação.

A menor agressão ao ambiente, entretanto, não fica restrita à produção do cimento. "As inovações na área de concreto
felizmente têm andando em paralelo com a sustentabilidade. Quando você imagina um concreto translúcido, por
exemplo, significa que você vai gastar menos energia para iluminar sua casa. Quando você pensa em um concreto
condutor de energia, você vai ter menos necessidade de renovar sua estrutura porque você vai usar energia elétrica em
vez de usar energia química", lembra Paulo Helene.

As inovações também contribuem com a sustentabilidade na medida em que gastam menos material para produzir o
concreto. Se for analisado 1 m³ de um material de 250 MPa, por exemplo, e 1 m³ de um concreto de 50 MPa, o primeiro
gasta mais energia para ser produzido. Mas, com o concreto de 250 MPa, são feitas muito mais peças. A economia é de
volume de material para a mesma função. Paulo Helene cita o exemplo do edifício e-Tower, em São Paulo. "Fizemos
uma comparação de um concreto de 40 MPa e outro de 80 MPa para o mesmo pilar da e-Tower.
A economia foi de 70% menos areia, 70% menos brita, 20% menos cimento, além de menos água. A quantidade de
material é menor, mas o metro cúbico do concreto de 80 MPa libera mais CO2 e consome mais energia que o metro
cúbico do concreto de 40 MPa. Só que, com o concreto de 80 MPa, usei menos da metade do volume de material",
compara. "E além das vantagens sustentáveis, de economia de materiais, eu tenho benefícios em termos de via útil."

Outras inovações

Concretos com fibra de vidro. São colocadas pequenas fibras de vidro de modelacidade alta, previamente tratadas para
não serem reativas com os álcalis do cimento. Com isso, é possível ter resistências elevadas e flexibilidade. Esse
concreto é usado somente em peças pré-fabricadas para fachadas.

Novacem. Esse cimento foi considerado, em 2009, uma das dez maiores inovações tecnológicas pelo MIT
(Massachusetts Institute of Technology). Ainda em fase não comercial, o produto utiliza silicato de magnésio em vez de
carbonato de cálcio. Com isso, a emissão de CO2 durante sua produção é muito reduzida.

EMC. O cimento EMC (Energetically Modified Cement), produzido pela americana Texas, consegue melhor desempenho
na composição do concreto devido à forma como é produzido. Em vez de ser moído em com bolas de aço, o moinho usa
vibração. "Com isso, são criadas microfissuras dentro das partículas de cimento, o que torna o material muito mais
reativo. Assim, é possível usar menos cimento no concreto para produzir a mesma resistência do que se fosse usado o
cimento Portland moído com moinho de bolas", explica Battagin.

Ceramicrete. O aglomerante, à base de fosfato, foi desenvolvido pelo físico indiano Arun Wagh e patenteado nos EUA, no
laboratório Argonne, do Departamento de Energia do governo americano. A pasta do Ceramicrete pode adquirir
resistência até três vezes maior do que o cimento Portland.

Autorreparo. A evolução de calor na formulação do concreto maciço pode causar fissuração térmica. Há soluções em
desenvolvimento, como um aditivo com microcápsulas contendo um produto que reage com um catalisador adicionado à
mistura. "Essas cápsulas são fechadas e têm um agente. Quando o concreto começa a fissurar - tudo isso no nível
microscópico -, ele destrói essa cápsula onde está o agente e, em contato com o catalisador que está na massa do
concreto, o produto entra nas fissuras e as obturam", detalha Battagin. Com isso, o concreto não fica mais fissurado, ele
se autorregenera. Outra forma de autorreparo utiliza uma bactéria na pasta do concreto que sintetiza carbonato de
cálcio e produz continuamente uma calcita densa e impermeável.

Nanotecnologia. Uma inovação no desenvolvimento de cimentos inovadores é a nanotecnologia. "A nanotecnologia está
melhorando a natureza do cimento, para que ele seja composto de partes mais eficientes para o resultado final, no
desenvolvimento de aditivos. E ela tem sido aplicada com sucesso na área de concreto", afirma Paulo Helene. Ela
permite, por exemplo, que sejam adicionados nanotubos de carbono à mistura, o que aumenta a resistência do concreto
no nível da microestrutura.

Materiais ultrafinos
Os concretos ultrafinos, assim como os de alta resistência, foram desenvolvidos na Universidade de
Sherbrooke, no Canadá, durante a década de 1990. "São concretos com agregados finos - não se utiliza brita,
como no tradicional. Só areia, areias finas, às vezes até artificiais, como pó de quartzo e cimentos bastante
reativos", diz o professor Paulo Helene. Esses concretos conseguem, por meio de adições, microfibras, pó de
quartzo, chegar a resistências muito elevadas, acima de 250 MPa, e são vendidos em peças pré-fabricadas.

CONSIDERAÇÕES FINAIS
Do que foi exposto, pode-se considerar que mediante a disponibilidade de diferentes tipos de
componentes (cimentos, agregados, aditivos,..), a possibilidade de utilização de aditivos e as várias
técnicas construtivas que podem ser empregadas, é possível a oferta de concretos com diferentes
características. Dessa forma, vários tipos diferentes de concreto foram apresentados com indicações
de aplicações, visando orientar na escolha mais adequada. As possibilidades para escolha do
concreto a ser utilizado são múltiplas.
O exame criterioso das características da obra e o conhecimento de suas condições de trabalho e de
exposição ao meio ambiente são fatores indispensáveis no processo de definição do concreto mais
indicado. Entre as inovações tecnológicas atualmente muito empregadas estão a utilização de
adições de fibras em concretos e argamassas e o concreto de alto desempenho (CAD).

Desafio: produzir um CCP que ao mesmo tempo seja trabalhável, mas que possibilite o atendimento ao
desempenho estrutural especificado(f ck e E), bem como, o alcance da vida útil desejada/prevista
(durabilidade). O que devemos considerar para o alcance desses objetivos?:
1-CLASSE DE AGRESSIVIDADE AMBIENTAL –CAA
2-COMPOSIÇÃO
3-COMPACTAÇÃO
4-CURA
5-CARREGAMENTO(escoramento)
6-COBRIMENTO(ferragem)
7-CONTROLE
8-CUSTO

1-CLASSE DE AGRESSIVIDADE AMBIENTAL-DURABILIDADE

6.3 Mecanismos de envelhecimento e deterioração(NBR 6118:2003)
6.3.1 Generalidades
Dentro desse enfoque devem ser considerados, ao menos, os mecanismos de
envelhecimento e deterioração da estrutura de concreto, relacionados em 6.3.2 a 6.3.4.

6.3.2 Mecanismos preponderantes de deterioração relativos ao concreto

a) lixiviação: por ação de águas puras, carbônicas agressivas ou ácidas que dissolvem e
carreiam os compostos hidratados da pasta de cimento;
b) expansão por ação de águas e solos que contenham ou estejam contaminados com
sulfatos, dando origem a reações expansivas e deletérias com a pasta de cimento hidratado;
c) expansão por ação das reações entre os álcalis do cimento e certos agregados reativos;
d) reações deletérias superficiais de certos agregados decorrentes de transformações de
produtos ferruginosos presentes na sua constituição mineralógica.

6.3.3 Mecanismos preponderantes de deterioração relativos à armadura

a) despassivação por carbonatação, ou seja, por ação do gás carbônico da atmosfera;
b) despassivação por elevado teor de íon cloro (cloreto).

6.3.4 Mecanismos de deterioração da estrutura propriamente dita

São todos aqueles relacionados às ações mecânicas, movimentações de origem térmica,
impactos, ações cíclicas, retração, fluência e relaxação.

Em função da CAA, determinam-se consumos mínimos de cp/m3 de concreto, relações a/c máximas, fck
mínimos, bem como, fissuração máxima(a ≤ 0,6mm) e cobrimento de ferragens mínimos.

7 Critérios de projeto que visam a durabilidade

7.1 Simbologia específica desta seção
De forma a simplificar a compreensão e, portanto, a aplicação dos conceitos estabelecidos
nesta seção, os símbolos mais utilizados, ou que poderiam gerar dúvidas, encontram-se a
seguir definidos:
cmin - Cobrimento mínimo
cnom - Cobrimento nominal (cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução- Δc)
UR - Umidade relativa do ar
Δc - Tolerância de execução para o cobrimento
7.2 Drenagem
7.2.1 Deve ser evitada a presença ou acumulação de água proveniente de chuva ou
decorrente de água de limpeza e lavagem, sobre as superfícies das estruturas de concreto.
7.2.2 As superfícies expostas que necessitem ser horizontais, tais como coberturas, pátios,
garagens, estacionamentos e outras, devem ser convenientemente drenadas, com
disposição de ralos e condutores.
7.2.3 Todas as juntas de movimento ou de dilatação, em superfícies sujeitas à ação de água,
devem ser convenientemente seladas, de forma a torná-las estanques à passagem
(percolação) de água.
7.2.4 Todos os topos de platibandas e paredes devem ser protegidos por chapins. Todos os
beirais devem ter pingadeiras e os encontros a diferentes níveis devem ser protegidos por
rufos.
7.3 Formas arquitetônicas e estruturais
7.3.1 Disposições arquitetônicas ou construtivas que possam reduzir a durabilidade da
estrutura devem ser evitadas.
7.3.2 Deve ser previsto em projeto o acesso para inspeção e manutenção de partes da
estrutura com vida útil inferior ao todo, tais como aparelhos de apoio, caixões, insertos,
impermeabilizações e outros.
7.4 Qualidade do concreto de cobrimento
7.4.1 Atendidas as demais condições estabelecidas nesta seção, a durabilidade das
estruturas é altamente dependente das características do concreto e da espessura e
qualidade do concreto do cobrimento da armadura.
7.4.2 Ensaios comprobatórios de desempenho da durabilidade da estrutura frente ao tipo e
nível de agressividade previsto em projeto devem estabelecer os parâmetros mínimos a
serem atendidos. Na falta destes e devido à existência de uma forte correspondência entre a
relação água/cimento, a resistência à compressão do concreto e sua durabilidade, permite-
se adotar os requisitos mínimos expressos na tabela 7.1.

Classes de Agressividade Ambiental (CAA)

________________________________________________________________________________________

CAA Agressividade Classificação geral do tipo de Risco de deterioração da estrutura

 ambiente para efeito de projeto

I Fraca Rural
Submersa Insignificante

II Moderada Urbana 1), 2)

Pequeno

III Forte Marinha 1)

Industrial 1), 2)
Grande

IV Muito forte Industrial 1), 3

Respingos de maré Elevado

________________________________________________________________________________________
1) Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) para ambientes
interno secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos residenciais e conjuntos
comerciais ou ambientes com concreto revestido com argamassa e pintura).
2) Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nível acima) em obras em regiões de clima seco,
com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em ambientes
predominantemente secos, ou regiões onde chove raramente.
3) Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em indústrias de
celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.

Tabela 7.1: CORRESPONDENCIA ENTRE CLASSE DE AGRESSIVIDADE E QUALIDADE DO CONCRETO

________________________________________________________________________________________
Concreto Tipo Classe de agressividade (CAA)

I II III IV
Relação água/cimento CA ≦ 0,65 ≦ 0,60 ≦ 0,55 ≦ 0,45
em massa CP ≦ 0,60 ≦ 0,55 ≦ 0,50 ≦ 0,45

Classe de concreto CA ≧ C20 ≧ C25 ≧ C30 ≧ C40

(NBR 8953) CP ≧ C25 ≧ C30 ≧ C35 ≧ C40
Consumo de cimento/m3 CA e CP ≧ 260 ≧ 280 ≧ 320 ≧ 360
de concreto(kg/m3)
________________________________________________________________________________________
NOTAS
1 O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir com os requisitos estabelecidos na NBR 12655.
2 CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado.
3 CP corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido.
___________________________________________________________________________________________________

NBR 12655:2006
Para condições especiais de exposição, devem ser atendidos os requisitos mínimos de durabilidade
expressos na tabela abaixo para a máxima relação água/cimento e a minima resistência característica.
Tabela - Requisitos para o concreto, em condições especiais de exposição
________________________________________________________________________________________
Condições de exposição Máxima relação água/cimento, Mínimo valor de fck(para concreto
em massa, para concreto com com agregado normal ou leve)
agregado normal MPa

Condições em que é necessário

um concreto de baixa
permeabilidade à água 0,50 35
Exposição a processos de
congelamento e descongelamento
em condições de umidade ou a
agentes químicos de degelo 0,45 40

Exposição a cloretos provenientes de

agentes químicos de degelo, sais,
água salgada, água do mar, ou
respingos ou
borrifação desses agentes 0,40 45
________________________________________________________________________________________

SULFATOS- Requisitos para concreto exposto a soluções contendo sulfatos

Concretos expostos a solos ou soluções contendo sulfatos devem ser preparados com cimento
resistente a sulfatos de acordo com a ABNT NBR 5737 e atender ao que estabelece a tabela abaixo, no
que se refere à relação água/cimento e à resistência característica à compressão do concreto (fck)
________________________________________________________________________________________
Condições de Sulfato solúvel em Sulfato solúvel Máxima relação Mlnimo fck
exposição em água (S0 4) presente (S04) presente água/cimento, em (para concreto
no solo na água massa, para concreto com agregado
função da com, agregado normal* normal ou leve)
agressividade %em massa ppm MPa
Fraca 0,00 a 0,10 O a 150 - -
Moderada** 0,10 a 0,20 150 a 1500 0,50 35
Severa*** Acima de 0,20 Acima de 1 500 0,45 40
________________________________________________________________________________________
*Baixa relação água/cimento ou elevada resistência podem ser necessárias para a obtenção de baixa
permeabilidade do concreto ou proteção contra a corrosão da armadura ou proteção a processos de
congelamento e degelo.
**Água do mar.
***para condições severas de agressividade,devems er obrigatoriamente usados cimentos resistentes
a sulfatos.
CLORETOS
De forma a proteger as armaduras do concreto, o valor máximo da concentração de lons cloreto no
concreto endurecido, considerando a contribuição de todos os componentes do concreto no aporte de
cloretos, não deve exceder os limites estabelecidos na tabela abaixo. Quando forem realizados
ensaios para determinação do teor de íons cloreto solúveis em água, deve ser seguido o procedimento
da ASTM C 1218.

Tabela - Teor máximo de ions cloreto para proteção das armaduras do concreto
_______________________________________________________________________________
Tipo de estrutura Teor máximo de lons cloreto (Cl -) no concreto
% sobre a massa de cimento
Concreto protendido 0,05
Concreto armado exposto a cloretos nas
condições de serviço da estrutura 0,15
Concreto armado em condições de exposição
não severas(seco ou protegido da umidade
nas condições de serviço da estrutura) 0,40
Outros tipos de construção com concreto armado 0,30
________________________________________________________________________________________
Se um concreto com armadura for exposto a cloretos provenientes de agentes quimicos de degelo,
sal, água salgada, água do mar ou respingos ou borrifação desses três agentes, os requisitos da
tabela: Requisitos para concretos, em condições especiais, para a relação água/cimento e a
resistência caracterlstica à compressão do concreto devem ser satisfeitos.
Não é permitido o uso de aditivos contendo cloretos em sua composição em estruturas de concreto
armado ou protendido.

7.4.4 Não é permitido o uso de aditivos contendo cloreto na sua composição em estruturas
de concreto armado ou protendido.
7.4.5 A proteção das armaduras ativas externas deve ser garantida pela bainha, completada
por graute, calda de cimento Portland sem adições, ou graxa especialmente formulada para
esse fim.
7.4.6 Atenção especial deve ser dedicada à proteção contra a corrosão das ancoragens das
armaduras ativas.
7.4.7 Para o cobrimento deve ser observado o prescrito em 7.4.7.1 a 7.4.7.7.
7.4.7.1 Para atender aos requisitos estabelecidos nesta Norma, o cobrimento mínimo da
armadura é o menor valor que deve ser respeitado ao longo de todo o elemento considerado
e que se constitui num critério de aceitação.
7.4.7.2 Para garantir o cobrimento mínimo (cmin) o projeto e a execução devem considerar o
cobrimento nominal (cnom), que é o cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução
(Δc). Assim, as dimensões das armaduras e os espaçadores devem respeitar os
cobrimentos nominais, estabelecidos na tabela 7.2, para Δc = 10 mm.
7.4.7.3 Nas obras correntes o valor de Δc deve ser maior ou igual a 10 mm.
7.4.7.4 Quando houver um adequado controle de qualidade e rígidos limites de tolerância da
variabilidade das medidas durante a execução pode ser adotado o valor Δc = 5 mm, mas a
exigência de controle rigoroso deve ser explicitada nos desenhos de projeto. Permite-se,
então, a redução dos cobrimentos nominais prescritos na tabela 7.2 em 5 mm.
7.4.7.5 Os cobrimentos nominais e mínimos estão sempre referidos à superfície da
armadura externa, em geral à face externa do estribo. O cobrimento nominal de uma
determinada barra deve sempre ser:
a) cnom ≥ φ barra;
b) cnom ≥ φ feixe = φn = φ n ;
c) cnom ≥ 0,5 φ bainha.
7.4.7.6 A dimensão máxima característica do agregado graúdo utilizado no concreto não
pode superar em 20% a espessura nominal do cobrimento, ou seja:
dmáx ≤ 1,2 cnom
__________________________________________________________________________________________________________________________
Tabela 7.2 - Correspondência entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal
 para Δc = 10 mm
Tipo de Estrutura Componente ou Classe de agressividade ambiental
elemento I II III IV 3)
Cobrimento nominal (mm)

Concreto armado Laje 2)

20 25 35 45

Viga/Pilar 25 30 40 50
Concreto protendido1) Todos 30 35 45 55
_______________________________________________________________________________
1) Cobrimento nominal da armadura passiva que envolve a bainha ou os fios, cabos e cordoalhas,
sempre superior ao especificado para o elemento de concreto armado, devido aos riscos de corrosão
fragilizante sob tensão.
2) Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso, com
revestimentos finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de revestimento e acabamento tais
como pisos de elevado desempenho, pisos cerâmicos, pisos asfálticos e outros tantos, as exigências
desta tabela podem ser substituídas por 7.4.7.5, respeitado um cobrimento nominal ≥ 15 mm.
3) Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatórios, estações de tratamento de água e esgoto,
condutos de esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes química e intensamente
agressivos, a armadura deve ter cobrimento nominal ≥ 45 mm.

7.4.7.7 No caso de elementos estruturais pré-fabricados, os valores relativos ao cobrimento

das armaduras (tabela 7.2) devem seguir o disposto na ABNT NBR 9062.

Tabela 1 - Características de fios e barras(NBR 7480:2007)

Diâmetro nominal (A)

Massa e tolerância por unidade de comprimento Valores nominais
(mm) (kg/m)
Massa Massa Massa Massa Massa Área da Perímetro
Fios Barras mínima mínima nominal (B)
máxima máxima seção(mm2) (mm)
% -6% +6% %
2,4 - - 0,034 0,036 0,038 - 4,5 7,5
3,4 - - 0,067 0,071 0,075 - 9,1 10,7
3,8 - - 0,084 0,089 0,094 - 11,3 11,9
4,2 - - 0,102 0,109 0,115 - 13,9 13,2
4,6 - - 0,123 0,130 0,137 - 16,6 14,5
5,0 - - 0,145 0,154 0,163 - 19,6 15,7
5,5 - - 0,175 0,187 0,198 - 23,8 17,3
6,0 - - 0,209 0,222 0,235 - 28,3 18,8
- 6,3 +/- 7 0,230 0,245 0,259 +/- 7 31,2 19,8
6,4 - - 0,238 0,253 0,268 - 32,2 20,1
7,0 - - 0,284 0,302 0,320 - 38,5 22,0
8,0 8,0 +/- 7 0,371 0,395 0,418 +/- 7% 50,3 25,1
9,5 - - 0,523 0,558 0,589 - 70,9 29,8
10,0 10,0 +/- 6 0,580 0,617 0,654 +/- 6% 78,5 31,4
- 12,5 +/- 6% - 0,963 - 122,7 39,3
- 16,0 +/- 6% - 1,578 - - 201,1 50,3
- 20,0 +/- 5% - 2,466 - - 314,2 62,8
- 22,0 +/- 4% - 2,984 - - 380,1 69,1
- 25,0 +/- 4% - 3,853 - - 490,9 78,5
- 32,0 +/- 4% - 6,313 - - 804,2 100,5
- 40,0 +/- 4% - 9,865 - - 1256,6 125,7
(A)
Outros diâmetros nominais podem ser produzidos a pedido do consumidor, mantendo-se as faixas de tolerâncias.
(B)
A densidade linear de massa (em kg/m) é obtida pelo produto da área da seção nominal em m por 7850 kg/m .
2 3

Propriedades mecânicas exigíveis de barras e fios destinados a armaduras para concreto armado:

Valores mínimos de tração Dobramento Aderência

Categoria fyk (MPa) fst(MPa) A(%) 10Φ a 180 ° ƞ
Φ<20 Φ≥20 Φ< 10mm Φ≥ 10mm
CA-25 250 1,20fy 18 2Φ 4Φ 1,0 1,0

CA-50 500 1,08fy 8 3Φ 6Φ 1,0 1,5

CA-60 600 1,05fy 5 5Φ - 1,0 1,5

Comprimento de fornecimento das barras e fios retos: 12 m +/_ 1%.

Identificação: barras(CA-25 e CA-50) e fios nervurados(CA-60), marcas em relevo indicando: nome e/ou marca do
produtor categoria e Φ nominal;
fios lisos e entalhados(CA-60), marcas em relevo indicando: categoria, e Φ nominal. A identificação
do produtor deve ser feita através de marcas em relevo ou por etiqueta.

25.4 Manual de utilização, inspeção e manutenção

7.5 Detalhamento das armaduras

7.5.1 As barras devem ser dispostas dentro do componente ou elemento estrutural, de modo
a permitir e facilitar a boa qualidade das operações de lançamento e adensamento do
concreto.
7.5.2 Para garantir um bom adensamento é vital prever no detalhamento da disposição das
armaduras espaço suficiente para entrada da agulha do vibrador.
7.6 Controle da fissuração
7.6.1 O risco e a evolução da corrosão do aço na região das fissuras de flexão transversais à
armadura principal dependem essencialmente da qualidade e da espessura do concreto de
cobrimento da armadura.
Aberturas características limites de fissuras na superfície do concreto dadas em 13.4.2, em
componentes ou elementos de concreto armado, são satisfatórias para as exigências de
durabilidade.
7.6.2 Devido à sua maior sensibilidade à corrosão sob tensão, o controle de fissuras na
superfície do concreto na região das armaduras ativas deve obedecer ao disposto em 13.4.2.
7.7 Medidas especiais
Em condições de exposição adversas devem ser tomadas medidas especiais de proteção e
conservação do tipo: aplicação de revestimentos hidrofugantes e pinturas
impermeabilizantes sobre as superfícies do concreto, revestimentos de argamassas, de
cerâmicas ou outros sobre a superfície do concreto, galvanização da armadura, proteção
catódica da armadura e outros.
7.8 Inspeção e manutenção preventiva
7.8.1 O conjunto de projetos relativos a uma obra deve orientar-se sob uma estratégia
explícita que facilite procedimentos de inspeção e manutenção preventiva da construção.
7.8.2 O manual de utilização, inspeção e manutenção deve ser produzido conforme 25.4.

13.4.2 Limites para fissuração e proteção das armaduras quanto à durabilidade

A abertura máxima característica wk das fissuras, desde que não exceda valores da ordem de 0,2 mm a
0,4 mm, sob ação das combinações freqüentes, não tem importância significativa na corrosão das
armaduras passivas.
Como para as armaduras ativas(concreto protendido) existe a possibilidade de corrosão sob tensão,
esses limites devem ser mais restritos e função direta da agressividade do ambiente, dada pela classe
de agressividade ambiental.

25.4 Manual de utilização, inspeção e manutenção

Dependendo do porte da construção e da agressividade do meio e de posse das
informações dos projetos, dos materiais e produtos utilizados e da execução da obra, deve
ser produzido por profissional habilitado, devidamente contratado pelo contratante, um
manual de utilização, inspeção e manutenção. Esse manual deve especificar de forma clara
e sucinta, os requisitos básicos para a utilização e a manutenção preventiva, necessárias
para garantir a vida útil prevista para a estrutura, conforme indicado na ABNT NBR 5674.
2-COMPOSIÇÃO: f(ambiente, fck, E, trabalhabilidade, durabilidade)- materiais e suas proporções:
(traço x dosagem)
CP(tipos, classes, quantidades mínimas função CAA); Água; Agregados; Aditivos(tipos); adições.
ÁGUA:quantidade de água(relação a/c: porosidade/fissuras- trabalhabilidd/resistência/durabilidade)
e qualidade da água(potável/durabilidade).

QUANTIDADE DE ÁGUA: porosidade(fck/durabilidade) x trabalhabilidade- a quantidade de água de

mistura deve ser a mínima possível mas que permita a hidratação do CP(0,20 a 0,25 a/c), bem como, a
produção do concreto o mais compacto possível, com facilidade(mobilidade) e, sem perda da
homogeneidade obtida na mistura[coesão: mínimo de segregação(agregados) e exsudação(água)], nas
condições disponíveis de cada obra quanto ao transporte, lançamento e adensamento, de modo a se
obter um concreto com um mínimo de porosidade e, portanto, resistente e durável.
Quantidade máxima em função da CAA.
A interrupção dos capilares varia com a relação a/c:
Relação a/c Idadea em dias
0,40 3
0,45 7
0,50 14
0,60 180
0,70 365
>0,70 impossível
(a) Tempo em dias de cura úmida contínua
Tempo requerido para isolamento dos poros capilares e assim tornar o concreto impermeável

O que concorre para a exigência de um > ou < consumo de água na produção de um concreto?
-agregados: granulometria-tamanho(miúdo) e forma(graúdo)-SE/ textura e porosidade// aditivos
(redutores de água)// consistência desejada(coesão e mobilidade)-slump: f(tempo/ temperatura/
hidratação do CP/ fragmentação e porosidade dos agregados⇒ perda d´água)// energia de
adensamento: manual x mecânico, dimensão das peças a concretar, classe de agressividade ambiental,...

Trabalhabilidade: f(pasta)
Agregados: + ásperos/+ irregulares/ + finos/+ SE ⇒ + pasta ⇒ + água de mistura.
Resistência Mecânica/Durabilidade:
Agregados: + ásperos/ - pó/ < SE/ + cúbico/grãos mais resistentes ⇒ - água de mistura.
Maior SE ⇒ + mais pasta para envolver os grãos para uma dada trabalhabilidade ⇒ > a/c: +
porosidade/ + retração de secagem(fissuração)/+ caro.
Relação água/cimento portland
     A relação água/cimento (ou fator água/cimento) é o principal parâmetro controlado na
dosagem, pois credita-se a ele a responsabilidade por 95 % das variações na resistência do
concreto. DUFF ABRAMS introduziu o conceito de relação água/cimento em 1918 ao
publicar o primeiro método de estudo de dosagem do concreto em que a resistência não era
mais explicada pela simples interação entre os grãos dos agregados, como se pensava na
época, mas sim pelo espaço a ser preenchido pelos produtos da hidratação do cimento. 
     ABRAMS demonstrou pelo resultado de 50.000 testes que, para um determinado cimento
e conjunto de agregados, a resistência do concreto a uma certa idade é dependente
essencialmente da relação água/cimento. Foi ele também quem introduziu o conceito de
módulo de finura para exprimir em um só número a distribuição granulométrica do
agregado.
     Segundo ABRAMS a resistência à compressão do concreto segue uma curva que pode
ser expressa pela seguinte forma:
            onde;               
fcj = Resistência do concreto na idade de j dias ;
K1 e K2 = Constantes que dependem do cimento e agregados utilizados no concreto;
a/c = Relação água/cimento do concreto.
Essa equação é hoje conhecida como Lei de Abrams em função de sua importância e da
extensão de sua validade. Em termos simples o que a Lei de Abrams diz é que a resistência
do concreto é tanto menor quanto maior for a quantidade de água adicionada à mistura. Por
isso cuidado com a água adicionada ao concreto!
     Atualmente existem vários métodos para o estudo de dosagem do concreto, mas todos
eles baseiam-se na Lei de Abrams quando se trata de encontrar a melhor proporção entre os
materiais que resulte em um concreto com a resistência especificada.

DOSAGEM IPT: CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND-CCP

a/c ∝ H Ccp Slump fc (MPa)

Traço cp ar brita m
(x) (%) (%) Kg/m3 (mm)
fc3 fc7 fc28
1,0 1,5 2,5 0,48 14200 24400 31000
01 4 50 70
4 6 10 18,1 31,1 39,47
1,0 2,5 3,5 0,62 9800 15800 21000
02 6 50 75
3,0 7,5 10,5 12,5 20,1 26,74
1,0 2,0 3,0 0,54 5 15200 19600 25200
03 50 70
3,5 7,0 10,5 19,4 25,0 32,09
1,0 2,0 3,0 1) 0,54 * 10200 19000 24400
04 5 50 210
3,5 7,0 10,5 13,0 24,2 31,07
1,0 2,0 3,0 2) 0,44 21200 22200 37800
05 5 50 **200
3,5 7,0 10,5 27,0 28,3 48,13
1,0 1,5 3,5 0,51 12600 18200 23000
06 5 41,7 70
3,5 5,25 12,25 16,0 23,2 29,29
1)
Mesmo a/c que o traço 3, mais superplastificante: 1% em massa do cp;
2)
Redução do a/c, mais superplastificante: 1% em massa do cp.
*
Sem coesão
**Coeso com mobilidade

cp:ar:b1:a/c
m = agregados totais= ar + b1
∝= teor de argamassa seca/concreto seco
 ∴ fcj = fck + 1,65sd
Resistência característica à compressão do concreto (fc,k ): valor de resistência à compressão acima do
qual se espera ter 95% de todos os resultados possíveis de ensaio da amostragem.

NBR 12655:2006 (CCP- Preparo, controle e recebimento-Procedimento)

5.6 Estudo de dosagem do concreto
5.6.1 Dosagem racional e experimentai
A composição de cada concreto de classe C15 ou superior, a ser utilizado na obra, deve ser definida,
em dosagem racional e experimental, com a devida antecedência em relação ao início da concretagem
da obra. O estudo de dosagem deve ser realizado com os mesmos materiais e condições semelhantes
àquelas da obra, tendo em vista as prescrições do projeto e as condições de execução.
O cálculo da dosagem do concreto deve ser refeito cada vez que for prevista uma mudança de marca,
tipo ou classe do cimento, na procedência e qualidade dos agregados e demais materiais.
5.6.2 Dosagem empírica
O traço de concreto pode ser estabelecido empiricamente para o concreto da classe C10, com
consumo mlnlmo de 300 kg de cimento por metro cúbico.
5.6.3 Cálculo da resistência de dosagem
A resistência de dosagem deve atender às condições de variabilidade prevalescentes durante a
construção. Esta variabilidade medida pelo desvio-padrão, Sd, é levada em conta no cálculo da
resistência de dosagem, segundo a equação:

fcj = fck + 1,65sd

onde:
fCj é a resistência média do concreto à compressão, prevista para a idade de j dias, em megapascals;
fck é a resistência característica do concreto à compressão, em megapascals;
Sd é o desvio-padrão da dosagem, em megapascals.

5.6.3.1 Condições de preparo do concreto

O cálculo da resistência de dosagem do concreto depende, entre outras variáveis, das condições de
preparo do concreto, definidas a seguir:
a) condição A (aplicável às classes C10 até C80): o cimento e os agregados são medidos em massa, a
água de amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função
da umidade dos agregados;

b) condição B:
∙ aplicável às classes C10 até C25: o cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida
em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em massa combinada com volume,
de acordo com o exposto em 5.4;
5.4 Medida dos materiais e do concreto
A base de medida do concreto para o estabelecimento da sua composição, da sua requisição
comercial ou fixação do seu volume é o metro cúbico de concreto no estado fresco adensado.
A medida volumétrica dos agregados somente é permitida para os concretos preparados no próprio
canteiro de obras, cumpridas as demais prescrições desta Norma.
Os materiais para concreto de classe C25 e superiores, de acordo com a ABNT NBR 8953, devem ser
medidos em massa, ou em massa combinada com volume. Por massa combinada com volume,
entende-se que o cimento seja sempre medido em massa e que o canteiro deva dispor de meios que
permitam a confiável e prática conversão de massa para volume de agregados, levando em conta a
umidade da areia. SíIica ativa e metacaulim devem ser sempre medidos em massa. Para concreto
proporcionado em massa, deve ser atendido o disposto na ABNT NBR 7212, no que diz respeito aos
equipamentos e à medida dos materiais.
∙ aplicável às classes C10 até C20: o cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida
em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em volume. A umidade do
agregado miúdo é determinada pelo menos três vezes durante o serviço do mesmo turno de
concretagem. O volume de agregado miúdo é corrigido através da curva de inchamento estabelecida
especificamente para o material utilizado;

c) condição C (aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15): o cimento é medido em massa,
os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e a sua
quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da determinação da
consistência do concreto, conforme disposto na ABNT NBR NM 67 ou outro método normalizado.
5.6.3.2 Concreto com desvio-padrão conhecido
Quando o concreto for elaborado com os mesmos materiais, mediante equipamentos similares e sob
condições equivalentes, o valor numérico do desvio-padrão, Sd, deve ser fixado com no mínimo 20
resultados consecutivos obtidos no intervalo de 30 dias, em período imediatamente anterior. Em
nenhum caso o valor de 8d adotado pode ser menor que 2 MPa.
5.6.3.3 Concreto com desvio-padrão desconhecido
No inicio da obra, ou em qualquer outra circunstância em que não se conheça o valor do desvio-
padrão Sd, deve-se adotar para o cálculo da resistência de dosagem o valor apresentado na tabela 6, de
acordo com a condição de preparo (ver 5.6.3.1), que deve ser mantida permanentemente durante a
construção.
Tabela 6 - Desvio-padrão a ser adotado em função da condição de preparo do concreto
Condição de preparo do concreto Desvio-padrão(MPa)
A 4,0
B 5,5
C1)
7,0
Para a condição de preparo C, e enquanto não se conhece o desvio-padrão,exige-separa os concretos
1)

de classe C15 o consumo mínimo de 350 kg de cimento por metro cúbico de concreto.

5.7 Ajuste e comprovação do traço

5.7.1 Procedimento
Antes do inicio da concretagem, deve-se preparar uma amassada de concreto na obra, para
comprovação e eventual ajuste do traço definido no estudo de dosagem. Este procedimento é
desnecessário quando se utilizar concreto dosado em central, ou quando já tenham sido elaborados
concretos com os mesmos materiais e em condições de execução semelhantes.
Para concretos de classe até C10, definida na ABNT NBR 8953, deve-se comprovar a consistência,
enquanto que para concretos de classe superior à classe C10, deve-se verificar também a sua
resistência à compressão.
NOTA: Para os fins desta Norma aceita-se que a resistência à compressão seja verificada em função
de resultados de ensaios em idades menores que 28 dias,com base em dados extraídos do estudo de
dosagem.
CONSISTÊNCIA DE CCP:
Teste do abatimento do tronco de cone (Slump Test)
Após a dosagem e a primeira mistura, é possível fazer um teste para medida da consistência
do concreto obtido. Trata-se de um teste muito utilizado em obras, devido à facilidade de
operação e simplicidade de equipamento.
O ensaio descrito e normalizado pela NBR NM 67, denominado “Consistência do Concreto
Pelo Abatimento do Tronco de Cone”, também muito conhecido como “Slump Test”.
A aparelhagem consiste de um molde em chapa de aço com espessura mínima de 1,60 mm, em
forma de tronco de cone reto, com 30 cm de altura e ambas as bases abertas, a inferior com 20
cm e a superior com 10 cm de diâmetro e uma haste de socamento reta, em barra de aço de
seção circular com 16 mm de diâmetro e 60 cm de comprimento, com superfície lisa.
O ensaio deve ser feito da seguinte forma: após a aplicação de leve camada de óleo fino, o
molde deve ser colocado sobre uma superfície plana, horizontal, em nível, úmida e não
absorvente. Durante a moldagem, o molde deverá ser mantido firme, em posição vertical,
devendo o operador fixar o molde com os pés sobre as aletas. Com a amostra do concreto
obtido, o molde deverá ser imediatamente cheio em três camadas, de alturas
aproximadamente iguais.
Cada camada deve ser adensada com 25 golpes da haste de socamento, uniformemente
distribuídos. No adensamento das camadas superiores, a haste deve penetrar até a camada
inferior subjacente. Após o adensamento da última camada, o excesso de concreto deve ser
removido com o auxílio da própria haste. A desmoldagem deve ser efetuada imediatamente,
elevando-se cuidadosamente o molde na direção vertical. O abatimento do tronco de cone de
concreto é a diferença entre a altura
do molde e a altura da amostra, conforme mostra a Figura acima.
Os procedimentos para realização do ensaio do “slump test” estão mostrados na Figura
abaixo:
Esse ensaio serve para a verificação do controle de qualidade da produção do concreto, pois
qualquer variação efetuada na dosagem, principalmente da relação água/cimento, o “slump” será
alterado. A Tabela abaixo, fornece limites máximos e mínimos recomendados para o abatimento
(Slump):

Tipo de Estrutura Adensamento (mm)

Manual Mecânico
1) Seções maciças relativamente espessas,
como pavimentos e lastros sobre solo . . . . 25 a 75 15 a 35

2) Lages grossas, vigas grandes e paredes . . . . 75 a 150 35 a 50

3) Colunas, lajes, paredes finas e vigas de

dimensões usuais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 a 150 50 a 75

4) Obras de concreto-massa, como barragens e

muros de arrimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 a 75 15 a 25

5) Peças horizontais finas em concreto

confinado e de difícil acesso . . . . . . . . . . . . 150 a 200 75 a 100

6) Abóbadas em revestimento de túneis . . . . . 80 a 120 50 a 75

.
7) Blocos de fundação sem armadura, ou com
armadura pouco concentrada, que permita
fácil acesso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 a 75 35 a 50.
AGREGADOS: miúdo(areia, areia de brita)/Agregado graúdo: densidades, composição granulométrica
(uniforme, contínua, descontinua), dimensão(módulo de finura, dimensão máxima), forma(indice de
forma), Superfície Específica: forma e dimensão, textura(áspera, lisa, porosa), dureza. O estudo dos
agregados se revestem de importância, pois que constituem a maior parte dos concretos, seja em massa
ou volume, tendo um impacto relevante no consumo de água de mistura. PRÁTICAS: γ,δ, SE, H, CI,
Trabalhabilidade: f(pasta)
Agregados: + ásperos/+ irregulares/ + finos/+ SE ⇒ + pasta ⇒ + água de mistura.
Resistência Mecânica/Durabilidade:
Agregados: + ásperos/ - pó/ < SE/ + cúbico/grãos mais resistentes ⇒ - água de mistura.
Maior SE ⇒ + mais pasta para envolver os grãos para uma dada trabalhabilidade ⇒ > a/c:
+ porosidade/ + retração de secagem(fissuração)/+ caro.

Considerações sobre agregados

Algumas considerações podem ser feitas com referência aos agregados:
1ª) Quanto às dimensões dos agregados, nas estruturas de concreto armado, atentamente
devem ser observadas as seguintes recomendações da norma NBR 6118:2003:
- diâmetro máximo menor que 1/4 da menor dimensão da peça a ser concretada;
- diâmetro máximo menor que 1/3 da espessura das lajes;
- a distância entre as armaduras não deve ser menor que 1,2 vez a dimensão máxima do
agregado ou, em outras palavras, o diâmetro máximo dos agregados deve ser menor que
aproximadamente 80% da menor distância entre as barras da armadura;
- a dimensão máxima do agregado graúdo utilizado no concreto não deve superar 20% a
espessura do cobrimento (dmax 1,2 cnom).
2ª) Quanto à forma das partículas, as mais arredondadas aumentam a trabalhabilidade da
massa, facilitando as etapas de confecção e manuseio, permitindo menor teor de água na
mistura, diminuindo a porcentagem de vazios, propiciando tendência de aumento da
compacidade e da impermeabilidade e, em conseqüência, tendência de aumento de resistência
à compressão e da durabilidade (ver 3ª consideração a seguir). Um bom exemplo de agregados
com forma esférica (arredondada) são os seixos rolados (cascalhos) encontrados na natureza
em leitos de rios.
As partículas alongadas e lamenares podem ter efeitos desfavoráveis para o concreto, pois
tendem a se orientar na massa segundo um plano, propiciando o acúmulo de água e bolhas de
ar nas faces inferiores (Neville, 1997). Algumas britas, como as calcárias, em algumas regiões,
se apresentam dessa forma.
3ª) Considerando-se concretos igualmente dosados, com a mesma trabalhabilidade,
utilizando-se como agregados graúdos a brita ou o seixo rolado, algumas comparações podem
ser feitas, entre eles (Thomaz, 2001): os seixos rolados, por possuírem grãos arredondados,
com superfícies mais lisas, mais polidas, com menor atrito interno, exigem menor consumo de
água para atingir a trabalhabilidade requerida, acarretando, com isso, tendência de aumento
da resistência do concreto. Contudo, devido à menor aderência entre os grãos entre si e com a
pasta (superfícies lisas), o concreto obtido deverá ter menor resistência à tração e ao desgaste;
as pedras britadas, possuindo superfícies fraturadas, facilitam a aderência (tendência de maior
resistência do concreto à tração e ao desgaste); os grãos apresentando maior atrito interno e
maior superfície específica, exigem maior consumo de água para a mesma trabalhabilidade
(tendência de diminuição da resistência).
De forma geral, pode-se conseguir características e propriedades semelhantes em concretos
dosados com pedra britada ou com seixo rolado. Deve-se procurar na dosagem se obter a
máxima trabalhabilidade com o menor consumo de cimento e com o menor fator água-
cimento (Thomaz, 2001).
Valores Médios de Superfície Específica
Calculo da SE para 1m³:
CUBO (1,0mx1,0mx1,0m): A/V= 6,00 m²/m³;
PARALELEPÍPEDO(0,1mx1,0mx10,0m):A/V= 22,26 m²/m³;
ESFERA(R= 0,62m): A/V= 4,83 m²/m³.

Dimensões (mm) Superfície específica (m²/m³)

0,15 – 0,30 26.760

0,30 – 0,60 13.300
0,60 – 1,18 6.670
1,18 – 2,36 3.360
2,36 – 4,75 1.680
4,75 – 9,5 840
9,5 – 19 420
19 – 37,5 210
37,5 --75 105
• DEFINIÇÕES:
• COMPOSIÇAO GRANULOMÉTRICA: distribuição percentual, em massa, das
várias frações dimensionais de um agregado em relação à amostra total. É
expressa pela porcentagem individual ou acumulada de material que passa
ou fica retido nas peneiras da série normal e intermediária.
• DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA(φ): grandeza associada à distribuição
granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.
• MÓDULO DE FINURA(MF)-soma das porcentagens retidas acumuladas em
massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
• AGREGADO TOTAL: agregado resultante da britagem de rochas cujo
beneficiamento resulta numa distribuição granulométrica constituída por
agregados graúdos e miúdos ou por mistura intencional de agregados britados
e areia natural ou brita, possibilitando o ajuste da curva granulométrica em
função das características do agregado e do concreto a ser preparado com
esse material.
Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo: agregados cujos grãos passam pela
peneira com abertura de malha de 4,75mm, ressalvados os limites abaixo:

Porcentagem, em massa, retida acumulada

Peneira com
abertura de Limites Inferiores Limites Superiores
malha
(NBR NM Zona Zona
ISO 3310-1) Zona ótima Zona ótima
utilizável utilizável

9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 0 0 7
4,75 mm 0 0 5 10
2,36 mm 0 10 20 25
1,18 mm 5 20 30 50
600 µm 15 35 55 70
300 µm 50 65 85 95
150 µm 85 90 95 100

Notas: > módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90;

> módulos de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20;
> módulos de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50.

Gráficos para curvas granulométricas do

agregado miúdo
100
90
80
Porcentagem Acumulada

70
60
50
40
30
20
10
0
150 300 600 1,18 2,36 4,75 6,3 9,5
µm µm µm mm mm mm mm mm

Abertura das Peneiras

Legenda: __ Zona Utilizável
__ Zona Ótima
Agregado Graúdo: agregados cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 75mm e
ficam retidos na peneira com abertura de malha de 4,75mm, ressalvados os limites abaixo:
Porcentagem, em massa, retida acumulada
Peneira com
abertura de
malha Zona granulométrica
(NBR NM ISO d/D¹
3310-1)
4,75/12,5 (0) 9,5/25 (1) 19/31,5 (2) 25/50 (3) 37,5/75

75 mm - - - - 0–5
63 mm - - - - 5 – 30
50 mm - - - 0–5 75 – 100
37,5 mm - - - 5 – 30 90 – 100
31,5 mm - - 0–5 75 – 100 95 – 100
25 mm - 0–5 5 – 25² 87 – 100 -

19 mm - 2 – 15² 65² – 95 95 – 100 -

12,5 mm 0–5 40² – 65² 92 – 100 - -

9,5 mm 2 – 15² 80² – 100 95 – 100 - -

6,3 mm 40² – 65² 92 – 100 - - -

4,75 mm 80² – 100 95 – 100 - - -

2,36 mm 95 - 100 - - - -

1) Zona granulométrica correspondente à menor (d) e à maior (D) dimensões do agregado graúdo;
2) Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação máxima de 5% em apenas um dos
limites marcados, podendo ser em mais de uma peneira.

Uma classificação, de acordo com suas dimensões nominais:

- brita 0................................................................ 4,8 - 9,5 mm
- brita 1................................................................ 9,5 - 19,0 mm
- brita 2................................................................19,0 - 25,0 mm
- brita 3................................................................25,0 - 50,0 mm
- brita 4................................................................50,0 - 75,0 mm
- brita 5................................................................75,0 - 100,0 mm
Determinação da composição granulométrica da areia natural e Gráfico 1- Análise
granulométrica da areia natural.

Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo, recomendada pela NBR 7211:2005.

Porcentagem, em massa, retida acumulada.

Peneira com abertura
de malha Limites inferiores Limites Superiores
(NBR NM ISO 3310-1)
Zona utilizável Zona ótima Zona ótima Zona utilizável

9,5 mm 0 0 0 0

6,3 mm 0 0 0 7

4,75 mm 0 0 5 10

2,36 mm 0 10 20 25

1,18 mm 5 20 30 50

600 m 15 35 55 70

300 m 50 65 85 95

150 m 85 90 95 100

NOTAS: O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90;

O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20;

 O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50

Composição granulométrica Brita 1 (NBR NM 248:2003).

Abertura
MASSA %RETIDA E
das % RETIDA
peneiras
RETIDA LIMITES (% R A)
(g) ACUMULADA
(mm)
25 0 0 0 0 - 5
19 48 2 2 2 - 152)
12,5 1867 62 64 402) - 652)
9,5 1000 33 97 802) - 100
6,3 83 3 100 92 - 100
4,75 2 0 100 95 - 100
2,36 0 0 100 -
1,18 0 0 100 -
0,60 0 0 100 -
0,30 0 0 100 -
0,15 0 0 100 -
DIMENSÃO MÁXIMA
MÓDULO DE FINURA

Granulometria da brita 1 e os limites granulométricos.

• DEFINIÇÕES:
• COMPOSIÇAO GRANULOMÉTRICA: distribuição percentual, em massa, das
várias frações dimensionais de um agregado em relação à amostra total. É
expressa pela porcentagem individual ou acumulada de material que passa
ou fica retido nas peneiras da série normal e intermediária.
• DIMENSÃO MÁXIMA CARACTERÍSTICA(φ): grandeza associada à distribuição
granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária na qual o
agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.
• MÓDULO DE FINURA(MF)-soma das porcentagens retidas acumuladas em
massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
• AGREGADO TOTAL: agregado resultante da britagem de rochas cujo
beneficiamento resulta numa distribuição granulométrica constituída por
agregados graúdos e miúdos ou por mistura intencional de agregados britados
e areia natural ou brita, possibilitando o ajuste da curva granulométrica em
função das características do agregado e do concreto a ser preparado com
esse material.
CERTIFICADO No 11/10 Campo Grande, 27 de abril de 2010.

:
INTERESSADO
: (67)
FONE/FAX
LOCAL : Campo Grande – MS

UNIDADE : Campo Grande – MS

MATERIAL : brita 1
DATA DA COLETA : 06/04/10 – 10 horas e 30 minutos
DATA DA ENTREGA : 09/04/10
FINALIDADE :
LOCAL DA COLETA :

ENSAIO : Caracterização de agregado

Quadro 1 – Determinação da Composição Granulométrica

Quadro 2 – Substâncias nocivas

Tipo do Ensaio Resultados
Teor de Materiais Pulverulentos (NBR NM 46) 2,4 (1)
Limites máximos – segundo a NBR 7211/2005.
Máximo 1%.

Quadro 3 – Forma dos Grãos

Tipo do Ensaio Resultados
Índice de forma (NBR 7809) 2,05 (1)
Limites máximos – segundo a NBR 7211/2005.
O índice de forma dos grãos do agregado não deve ser superior a 3.
 1. os resultados deste certificado se aplicam tão somente as amostras
fornecidas pelo interessado;
2. ensaios realizado pelo acadêmicos Karina e Leandro.

  AMOSTRA: AMOSTRA:
Abertura das
Massa retida % RetidaMassa retida % Retida
peneiras % Retida % Retida
(g) acumulada (g) acumulada
(mm)
75            
63            
50            
37,5            
31,5            
25            
19            
12,5            
9,5            
6,3            
4,75            
2,36            
1,18            
0,6          
0,3            
0,15            
FUNDO            
TOTAL            
Dimensão máxima característica = Dimensão máxima característica =
 
Módulo de finura = Módulo de finura =

Areia para construção civil: como comprar e como usar

Por Arq. Iberê M. Campos
  
 

Na tecnologia do concreto, a areia é chamada de “agregado miúdo”, em contraposição ao

“agregado graúdo” constituído pela pedra britada. A areia nada mais é do que a parte miúda
resultado da desagregação de rochas. Esta desagregação pode ser causada por processos
naturais ou pelo homem, através de processos mecanizados para a britagem de rochas. Nem
todo resíduo miúdo vindo de rochas é chamado de “areia”. Recebe este nome apenas o
produto de desagregação das rochas que passa pela peneira com abertura de malha com no
máximo 4,8 mm.

Na natureza, a areia pode ser encontrada portos de areia dos rios -- que são as melhores --
ou em minas, quando passa a ser chamada de “areia de cava” ou “de barranco”. Estas são
as mais baratas, mas podem conter impurezas necessitando de lavagem para que possam
mser usadas em obras de maior responsabilidade.

Quanto ao tipo, as areias são divididas em grossa, média e fina:

• Areia grossa - grãos com diâmetro entre 2 a 4 mm
• Areia média - grãos com diâmetro entre 0;42 a 2 mm
• Areia fina - grãos com diâmetros entr 0,05 a 0,42 mm

Algumas informações sobre as areias

A areia é um elemento fundamental em qualquer construção. É usada em várias partes,

desde as fundações até as coberturas passando pela estrutura, vedações e acabamentos. Para
cada finalidade deve ser escolhido um tipo, variando a granulometria e a pureza do
material. Veja algumas dicas para escolher e comprar:

1 • O concreto pode usar areia grossa, média ou fina. Entretanto, areias finas podem conter
um teor excessivo de material intruso pulverizado (outros compostos) o que pode causar
sérios danos à qualidade do concreto.

2 • Em princípio, não se lava a areia de rio pois considera-se que ela já está lavada. Já a
areia de cava (ou de barranco) pode exigir lavagem por conter impurezas. Como saber se é
preciso ou não lavar a areia? Se a areia suja a mão necessita de lavagem. Da mesma forma,
se lavarmos uma amostra e a água utilizada for muito turva, então devemos lavar todo o
lote.

3 • A cor das areias pode ser branca, avermelhada ou amarelada. O fato, em si, não é
importante e diz respeito apenas ao tipo da rocha mãe. É preciso apenas observar se a cor
não está vindo de impurezas como, por exemplo, excesso de solo (terra) que veio misturado
à areia por esta ser de procedência duvidosa.

4 • Areia escura pode indicar presença de produtos estranhos. Tente lavar e, caso não
resolva o problema, faça o teste da decantação (acompanhe pela figura acima) -– misture
um pouco de areia a uma boa quantidade de água e deixe em repouso. Depois de
completada a decantação, a areia ficará no fundo e os materiais estranhos logo acima dela.
Areia contendo impurezas deve ser utilizada apenas em funções de baixa responsabilidade
(lastros, enchimentos) e, se possível, devem ser recusadas na obra.

5 • Para fazer argamassas finas peneira-se a areia média ou fina, retirando-se assim os grãos
maiores. O peneiramento pode ser manual ou com máquinas. Para argamassa de
assentamento de tijolos usa-se areia grossa ou média. Para chapisco usa-se areia fina ou
média.

6 • A preparação do concreto requer um cuidado especial quanto à umidade da areia. Isto

porque o fator água-cimento é de suma importância na determinação da resistência do
concreto. Como a areia pode conter grãos muito pequenos, ela tem muita superfície
(somatória da área dos grãos) pois quanto mais se divide uma pedra, cresce ao quadrado a
área de contato com a água. A umidade envolvendo a superfície dos grãos de areia pode
carregar água para o concreto.

7 • A umidade da brita (pedras maiores) é desprezível pois a área da brita é pequena e não
consegue carregar muita água, enquanto que a areia úmida pode carregar muita água. Na
preparação do concreto será adicionada mais água, o importante é levar em conta o quanto
de água a areia trouxe, para sabermos quanto se adicionará a mais de água.

8 • No concreto, a areia e a pedra são chamados de “material inerte”. Isto porque é material
que será colado, juntado, para formar artificialmente algo como a “pedra mãe” de onde se
originaram. Isto porque o concreto nada mais é do que pedra + areia colados.

9 • Aqui no Brasil, devido a alguns “fatores culturais”, a areia é um material que pode até
ser considerado como “comunitário”. Isto porque se ela for deixada armazenada na calçada
ou em local aberto aos passantes, durante a noite seu volume “diminuirá”. Costuma-se
dizer que um dos das obras são as pequenas obras da vizinhança... abra os olhos!

Como se compra areia?

A areia é comprada em volume, medido em Metros Cúbicos em pequenas obras, ou em
número de caminhões de entrega para obras maiores. A compra em caminhão traz um
problema -- como saberemos se a areia veio compacta (o caminhão pesando bem) ou se ela
esta solta,representando o caminhão cheio e dando uma falsa impressão?
A questão é que no porto de areia o caminhão é enchido e, durante o transporte, devido ao
movimento e trepidação, a areia se adensa e perde água diminuindo o volume fisico. Esta
situação costuma ser disfarçada pelo entregador que, para impressionar o freguês, pouco
antes da entrega revolve a areia com a pá “aumentando” o seu volume. Assim, quando o
caminhão chega na obra com 90% do seu volume ocupado devemos creditar essa diferença
à compactação ou será que o caminhão realmente foi carregado com apenas parte de sua
capacidade?
Nesta situação, como chegar a um acordo entre compradores e vendedores? Pode-se exigir
que a medida do volume de areia seja feita na obra. Chegando o caminhão na obra, o
volume da areia é medido e paga-se apenas o volume medido. Nestes casos, a firma
vendedora da areia costuma cobrar algo como 10% a mais no preço unitário normal, para
atender à condição de “pagamento pelo volume posto obra”.

Como medir um caminhão de areia?

Quando se compra a areia com a condição de pagar somente o que for efetivamente
entregue, é preciso fazer a medição do caminhão em obra. A medição é feita enfiando-se
um ferro de construção no monte de areia, antes dela ser descarregada. Deve-se também
medir as dimensões internas da caçamba (comprimento e largura).
As medidas com o ferro de construção devem ser feitas em cinco pontos estratégicos, a
saber -- no centro do monte (parte mais alta) e em cada um dos cantos (vide figura abaixo).

O volume será a média das alturas, multiplicado pela largura e pelo comprimento da
caçamba. Como demonstrado abaixo:

QUALIDADE DA ÁGUA:
Classificação dos tipos de água-NBR 15900-1: 2010
3.1 Generalidades

De modo geral, em função de sua origem, é possível verificar se a água é adequada ou

não para a preparação de concreto. Distinguem-se os tipos de água de 3.2 a 3.8.
NOTA: A água potável, que atende à Portaria nº 518 do Ministério da Saúde, pode ser
utilizada sem restrição para a preparação do concreto:
PORTARIA 518:2004 - MINISTÉRIO DA SAÚDE
DO PADRÃO DE POTABILIDADE
Art.11. A água potável deve estar em conformidade com o padrão microbiológico conforme tabela
1, a seguir:

Tabela 1-Padrão microbiológico de potabilidade da água para consumo humano

________________________________________________________________________
Parâmetro VMP (1)

Água para consumo humano (2)

Escherichia coli ou coliformes termotolerantes(3) Ausência em 100ml

Água na saída do tratamento

Coliformes totais Ausência em 100ml

Água tratada no sistema de distribuição (reservatórios e rede)

Escherichia coli ou coliformes termotolerantes Ausência em 100ml
(3)

Coliformes totais
Sistemas que analisam 40 ou mais amostras por mês:
Ausência em 100ml em 95% das amostras examinadas no mês.
Sistemas que analisam menos de 40 amostras por mês:
Apenas uma amostra poderá apresentar mensalmente resultado
positivo em 100ml.
_______________________________________________________________________________
Notas:
(1) valor máximo permitido.
(2) água para consumo humano em toda e qualquer situação, incluindo fontes individuais como poços, minas,
nascentes, dentre outras.
(3) a detecção de Escherichia coli deve ser preferencialmente adotada.

§1.º No controle da qualidade da água, quando forem detectadas amostras com resultado positivo
para coliformes totais, mesmo em ensaios presuntivos, novas amostras devem ser coletadas em dias
imediatamente sucessivos até que as novas amostras revelem resultado satisfatório.
§2.º Nos sistemas de distribuição, a recoleta deve incluir, no mínimo, três amostras simultâneas,
sendo uma no mesmo ponto e duas outras localizadas a montante e a jusante.
§3.º Amostras com resultados positivos para coliformes totais devem ser analisadas para
Escherichia coli e/ou coliformes termotolerantes, devendo, neste caso, ser efetuada a verificação e a
confirmação dos resultados positivos.
§4.º O percentual de amostras com resultado positivo de coliformes totais em relação ao total de
amostras coletadas nos sistemas de distribuição deve ser calculado mensalmente, excluindo as
amostras extras (recoleta).
§5.º O resultado negativo para coliformes totais das amostras extras (recoletas) não anula o
resultado originalmente positivo no cálculo dos percentuais de amostras com resultado positivo.
§6.º Na proporção de amostras com resultado positivo admitidas mensalmente para coliformes
totais no sistema de distribuição, expressa na tabela 1, não são tolerados resultados positivos que
ocorram em recoleta, nos termos do §1.º deste artigo.
§7.º Em 20% das amostras mensais para análise de coliformes totais nos sistemas de distribuição,
deve ser efetuada a contagem de bactérias heterotróficas e, uma vez excedidas 500 unidades
formadoras de colônia (UFC) por ml, devem ser providenciadas imediata recoleta, inspeção local e,
se constatada irregularidade, outras providências cabíveis.
§8.º Em complementação, recomenda-se a inclusão de pesquisa de organismos patogênicos, com o
objetivo de atingir, como meta, um padrão de ausência, dentre outros, de enterovírus, cistos de
Giardia spp e oocistos de Cryptosporidium sp.
§9.º Em amostras individuais procedentes de poços, fontes, nascentes e outras formas de
abastecimento sem distribuição canalizada, tolera-se a presença de coliformes totais, na ausência de
Escherichia coli e/ou coliformes termotolerantes, nesta situação devendo ser investigada a origem
da ocorrência, tomadas as providências imediatas de caráter corretivo e preventivo e realizada nova
análise de coliformes.
Art. 12. Para a garantia da qualidade microbiológica da água, em complementação às exigências
relativas aos indicadores microbiológicos, deve ser observado o padrão de turbidez expresso na
tabela 2 abaixo:

Tabela 2- Padrão de turbidez para água pós-filtração ou pré-desinfecção

________________________________________________________________________
Tratamento da água VMP (1)

Desinfecção (água subterrânea) 1,0 UT em 95% das amostras

(2)

Filtração rápida (tratamento completo

ou filtração direta) 1,0 UT (2)

Filtração lenta 2,0 UT em 95% das amostras

(2)

_______________________________________________________________________________
Notas: (1) valor máximo permitido.
(2) unidade de turbidez.

§1.º Entre os 5% dos valores permitidos de turbidez superiores aos VMP estabelecidos na
tabela 2, o limite máximo para qualquer amostra pontualdeve ser de 5,0 UT, assegurado,
simultaneamente, o atendimento ao VMP de 5,0 UT em qualquer ponto da rede no sistema de
distribuição.
§2.º Com vistas a assegurar a adequada eficiência de remoção de enterovírus, cistos de Giardia
spp e oocistos de Cryptosporidium sp, recomendase, enfaticamente, que, para a filtração
rápida, se estabeleça como meta a obtenção de efluente filtrado com valores de turbidez
inferiores a 0,5 UT em 95% dos dados mensais e nunca superiores a 5,0 UT.
§3.º O atendimento ao percentual de aceitação do limite de turbidez, expresso na tabela 2,
deve ser verificado, mensalmente, com base em amostras no mínimo diárias para desinfecção
ou filtração lenta e a cada quatro horas para filtração rápida, preferivelmente, em qualquer
caso, no efluente individual de cada unidade de filtração.
Art. 13. Após a desinfecção, a água deve conter um teor mínimo de cloro residual livre de 0,5
mg/L, sendo obrigatória a manutenção de, no mínimo, 0,2 mg/L em qualquer ponto da rede
de distribuição, recomendando-se que a cloração seja realizada em pH inferior a 8,0 e tempo
de contato mínimo de 30 minutos.
Parágrafo único. Admite-se a utilização de outro agente desinfetante ou outra condição de
operação do processo de desinfecção, desde que fique demonstrado pelo responsável pelo
sistema de tratamento uma eficiência de inativação microbiológica equivalente à obtida com a
condição definida neste artigo.
Art.14. A água potável deve estar em conformidade com o padrão de substâncias químicas
que representam risco para a saúde expresso na tabela 3 a seguir:

Tabela 3: Padrão de potabilidade para substâncias químicas que representam risco à saúde
________________________________________________________________________
Parâmetro Unidade VMP (1)

Inorgânicas
Antimônio mg/L 0,005
Arsênio mg/L 0,01
Bário mg/L 0,7
Cádmio mg/L 0,005
Cianeto mg/L 0,07
Chumbo mg/L 0,01
Cobre mg/L 2
Cromo mg/L 0,05
Fluoreto( )
2
mg/L 1,5
Mercúrio mg/L 0,001
Nitrato (como N) mg/L 10
Nitrito (como N) mg/L 1
Selênio mg/L 0,01
Orgânicas
Acrilamida μg/L 0,5
Benzeno μg/L 5
Benzo[a]pireno μg/L 0,7
Cloreto de Vinila μg/L 5
1,2 Dicloroetano μg/L 10
1,1 Dicloroeteno μg/L 30
Diclorometano μg/L 20
Estireno μg/L 20
Tetracloreto de Carbono μg/L 2
Tetracloroeteno μg/L 40
Triclorobenzenos μg/L 20
Tricloroeteno μg/L 70
Agrotóxicos
Alaclor μg/L 20,0
Aldrin e Dieldrin μg/L 0,03
Atrazina μg/L 2
Bentazona μg/L 300
Clordano (isômeros) μg/L 0,2
2,4 D μg/L 30
DDT (isômeros) μg/L 2
Endossulfan μg/L 20
Endrin μg/L 0,6
Glifosato μg/L 500
Heptacloro e Heptacloro epóxido μg/L 0,03
Hexaclorobenzeno μg/L 1
Lindano (-BHC) μg/L 2
Metolacloro μg/L 10
Metoxicloro μg/L 20
Molinato μg/L 6
Pendimetalina μg/L 20
Pentaclorofenol μg/L 9
Permetrina μg/L 20
Propanil μg/L 20
Simazina μg/L 2
Trifluralina μg/L 20
Cianotoxinas
Microcistinas(3)
μg/L 1,0
Desinfetantes e produtos secundários da desinfecção
Bromato mg/L 0,025
Clorito mg/L 0,2
Cloro livre (4)
mg/L 5
Monocloramina mg/L 3
2,4,6 Triclorofenol mg/L 0,2
Trihalometanos Total mg/L 0,1
_______________________________________________________________________________
Notas: (1) Valor máximo permitido.
(2) Os valores recomendados para a concentração de íon fluoreto devem observar à legislação
específica vigente relativa à fluoretação da água, em qualquer caso devendo ser respeitado o
VMP desta tabela.
(3) É aceitável a concentração de até 10 μg/L de microcistinas em até 3 (três) amostras,
consecutivas ou não, nas análises realizadas nos últimos 12 (doze) meses.
(4) Análise exigida de acordo com o desinfetante utilizado.

§1.º Recomenda-se que as análises para cianotoxinas incluam a determinação de

cilindrospermopsina e saxitoxinas (STX), observando, respectivamente, os valores limites de
15,0 μg/L e 3,0 μg/L de equivalentes STX/L.
§2.º Para avaliar a presença dos inseticidas organofosforados e carbamatos na água,
recomenda-se a determinação da atividade da enzima acetilcolinesterase, observando os
limites máximos de 15% ou 20% de inibição enzimática, quando a enzima utilizada for
proveniente de insetos ou mamíferos, respectivamente.
Art. 15. A água potável deve estar em conformidade com o padrão de radioatividade expresso
na tabela 4, a seguir:
Tabela 4 Padrão de radioatividade para água potável
________________________________________________________________________
Parâmetro Unidade VMP (1)

Radioatividade alfa global Bq/L 0,1 (2)

Radioatividade beta global Bq/L 1,0 (2)

____________________________________________________________________________________________________________________________________
Notas: (1) Valor máximo permitido.
(2) Se os valores encontrados forem superiores aos VMP, deverá ser feita a identificação dos
radionuclídeos presentes e a medida das concentrações respectivas. Nesses casos, deverão
ser aplicados, para os radionuclídeos encontrados, os valores estabelecidos pela legislação
pertinente da Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN, parase concluir sobre a
potabilidade da água.

Art. 16. A água potável deve estar em conformidade com o padrão de aceitação de consumo
expresso na tabela 5, a seguir:

Tabela 5: Padrão de aceitação para consumo humano

_______________________________________________________________________
Parâmetro Unidade VMP (1)

Alumínio mg/L 0,2

Amônia (como NH3) mg/L 1,5
Cloreto mg/L 250
Cor Aparente uH (2)
15
Dureza mg/L 500
Etilbenzeno mg/L 0,2
Ferro mg/L 0,3
Manganês mg/L 0,1
Monoclorobenzeno mg/L 0,12
Odor - Não objetável (3)

Gosto - Não objetável (3)

Sódio mg/L 200

Sólidos dissolvidos totais mg/L 1.000
Sulfato mg/L 250
Sulfeto de Hidrogênio mg/L 0,05
Surfactantes mg/L 0,5
Tolueno mg/L 0,17
Turbidez UT (4)
5
Zinco mg/L 5
Xileno mg/L 0,3
_______________________________________________________________________________
Notas: (1) Valor máximo permitido.
(2) Unidade Hazen (mg Pt–Co/L).
(3) Critério de referência.
(4) Unidade de turbidez.

§1.º Recomenda-se que, no sistema de distribuição, o pH da água seja mantido na faixa de 6,0
a 9,5.
§2.º Recomenda-se que o teor máximo de cloro residual livre, em qualquer ponto do sistema
de abastecimento, seja de 2,0 mg/L.
§3.º Recomenda-se a realização de testes para detecção de odor e gosto em amostras de água
coletadas na saída do tratamento e na rede de
distribuição de acordo com o plano mínimo de amostragem estabelecido para cor e turbidez
nas tabelas 6 e 7.
Art. 17. As metodologias analíticas para determinação dos parâmetros físicos, químicos,
microbiológicos e de radioatividade devem atender às especificações das normas nacionais
que disciplinem a matéria, da edição mais recente da publicação Standard Methods for the
Examination of Water and Wastewater, de autoria das instituições American Public Health
Association (APHA), American Water Works Association (AWWA) e Water Environment
Federation (WEF), ou das normas publicadas pela ISO (International Standardization
Organization).
§1.º Para análise de cianobactérias e cianotoxinas e comprovação de toxicidade por bioensaios
em camundongos, até o estabelecimento de especificações em normas nacionais ou
internacionais que disciplinem a matéria, devem ser adotadas as metodologias propostas pela
Organização Mundial da Saúde (OMS) em sua publicação Toxic cyanobacteria in water: a
guide to their public health consequences, monitoring and management.
§2.º Metodologias não contempladas nas referências citadas no §1.º e caput deste artigo,
aplicáveis aos parâmetros estabelecidos nesta Norma, devem, para ter validade, receber
aprovação e registro pelo Ministério da Saúde.
§3.º As análises laboratoriais para o controle e a vigilância da qualidade da água podem ser
realizadas em laboratório próprio ou não que, em qualquer caso, deve manter programa de
controle de qualidade interna ou externa ou ainda ser acreditado ou certificado por órgãos
competentes para esse fim.

O uso de gelo deve ser analisado em função de sua origem (3.2 a 3.8).
3.2 Água de abastecimento público

Esta água é considerada adequada para uso em concreto e não necessita ser ensaiada.
3.3 Água recuperada de processos de preparação do concreto

Este tipo de água está definido no Anexo A e deve estar em conformidade com as
exigências nele estabelecidas para ser considerado adequado para uso em concreto.
3.4 Água de fontes subterrâneas

Esta água pode ser adequada para uso em concreto, mas deve ser ensaiada.
3.5 Água natural de superfície, água de captação pluvial e água residual industrial

Esta água pode ser adequada para uso em concreto, mas deve ser ensaiada. São
exemplos de águas residuais industriais aquelas recuperadas de processos de
resfriamentos, jateamento, corte, fresagem e polimento de concretos.
3.6 Água salobra

Esta água somente pode ser usada para concreto não armado, mas deve ser ensaiada.
Não é adequada à preparação de concreto protendido ou armado.
3.7 Água de esgoto e água proveniente de esgoto tratado

Esta água não é adequada para uso em concreto.

3.8 Água de reuso proveniente de estação de tratamento de esgoto

Água de reuso é a água tratada por diversos processos, entre outros filtração e
flotação, em estações de tratamento de esgotos, a partir do afluente já tratado para
usos não potáveis.
Até o momento de publicação desta norma não havia antecedentes suficientes para
garantir viabilidade de uso generalizado deste tipo de água.
O uso deste tipo de água está condicionado a aplicações específicas de comum acordo
entre o fornecedor de água e o responsável pela preparação do concreto, devendo ser
atendidos todos os requisitos desta Norma.

Requisitos e procedimentos de ensaio para inspeção preliminar de água destinada ao

amassamento de concreto

Procedimento
Parâmetro Requisito
de ensaio
Óleos e
Não mais do que traços visíveis
gorduras
Detergentes Qualquer espuma deve desaparecer em 2 min
ABNT NBR 15900-3
A cor deve ser comparada qualitativamente com água
Cor potável devendo ser amarelo claro a incolor, exceto
para a água classificada em 3.3

Para água de fontes

classificadas em 3.3
Material sólido utilizar a metodologia
Máximo de 50 000 mg/L
do Anexo A ou a
ABNT NBR 15900-3.
 Para os demais tipos
de água aplica-se a
ABNT NBR 15900-3

Água de fontes classificadas em 3.3 não devem

apresentar cheiro, exceto um leve odor de cimento e,
onde houver escória, um leve odor de sulfeto de
Odor hidrogênio após a adição de ácido clorídrico.
ABNT NBR 15900-3
Água de outras fontes deve ser inodora e sem odor de
sulfeto de hidrogênio, após a adição de ácido clorídrico.
Ácidos pH ≥ 5
Matéria A cor da água deve ser mais clara ou igual a da solução
orgânica padrão, após a adição de NaOH.

4.3 Propriedades químicas

4.3.1 Cloretos

O teor de cloreto na água, ensaiada de acordo com 6.2 e expresso como Cl -, não deve
exceder os limites estabelecidos na Tabela abaixo, a menos que se mostre que o teor de
cloreto do concreto não excede o valor máximo permitido na ABNT NBR 12655.

Teor máximo de cloreto em água para amassamento

Uso Final Teor máximo de Cloreto mg/L Procedimento de ensaio
Concreto protendido ou
500
graute
Concreto armado 1 000 ABNT NBR 15900-6
Concreto simples (sem
4 500
armadura)
4.3.3 Álcalis

Se agregados potencialmente reativos com álcalis forem usados no concreto, a água

deve ser ensaiada quanto aos teores de álcalis de acordo com Projeto ABNT NBR
15900-9. O equivalente alcalino de óxido de sódio não deve exceder 1 500 mg/L. Se
esse limite for excedido, a água pode ser usada apenas se for comprovado que foram
tomadas ações preventivas quanto à reação álcali-agregado conforme ABNT NBR
15577-1.
4.3.4 Contaminação prejudicial

Contaminações na água de amassamento do concreto por substâncias como açúcares,

fosfatos, nitratos, chumbo e zinco podem alterar os tempos de pega e resistências do
concreto. Para aprovação da água quanto a esses contaminantes podem ser
executados ensaios quantitativos de detecção de açúcares, fosfatos, nitratos, chumbo e
zinco, de acordo com 6.2, respeitando os limites máximos estabelecidos na Tabela 3.
Na ausência desses ensaios ou quando os limites estabelecidos na Tabela 3 não forem
atendidos, devem ser realizados os ensaios de tempo de pega, inicial e final e
resistência à compressão em amostras de referência e paralelamente com a água em
ensaio, conforme previsto em 4.4.
Tabela 1 – Requisitos para substâncias prejudiciais

Teor máximo
Substância
mg/L
Açúcares 100
Fosfatos, expressos como P2O5 100
Nitratos, expressos como NO3- 500
Chumbo, expresso como Pb2+ 100
Zinco, expresso como Zn2+ 100

4.4 Tempos de pega e resistência à compressão

Os tempos de início e fim de pega, determinados conforme 6.3, em amostras de pasta

preparadas com a água em ensaio, não deve diferir mais de 25 % dos tempos de início
e fim de pega obtidos com amostras de pastas preparadas com água destilada ou água
deionizada.
Os limites dos tempos de início e fim de pega, obtidos em pastas preparadas com a
água em ensaio devem estar de acordo com a Norma Brasileira do cimento utilizado.
A resistência média à compressão aos 7 dias e 28 dias de corpos-de-prova de concreto
ou de argamassa, conforme 6.3, preparados com a água em ensaio deve alcançar pelo
menos 90 % da resistência à compressão média de corpos-de-prova preparados com
água destilada ou deionizada.

Metodologia de avaliação preliminar (NBR 15900-3: 2010)

6.1 Generalidades

Uma pequena sub-amostra deve ser avaliada, assim que possível, após a coleta, com
relação à presença de óleos e gorduras, detergentes, cor, material sólido, odor e
matéria orgânica.
6.2 Odor

Agitar a amostra de modo a misturar qualquer material que esteja no fundo do

recipiente. Despejar aproximadamente 80 mL da amostra numa proveta de 100 mL.
Lacrar com uma tampa apropriada e agitar a proveta vigorosamente por 30 s.
Verificar o odor da amostra em relação à água potável classificando-a como inodora
ou não inodora. Se houver dúvidas, testar a água quanto ao odor em relação à
regulamentação nacional para água potável.
6.3 Detergente, óleo ou gordura e cor
Na seqüência, observar a superfície da amostra de água e verificar se há presença
visível de espuma.
Colocar a proveta sobre uma superfície sem vibrações e deixá-la em repouso por
aproximadamente 30 min. Nos primeiros 2 min verificar se ainda há espuma e
procurar por indícios de óleo ou gordura. No final dos 30 min, verificar a cor e a
tonalidade da amostra em relação à água potável. Exemplo: amarelo claro, verde
escuro.
6.4 Medida do potencial hidrogênionico (pH)

Medir o pH, imergindo o papel indicador na proveta. Alternativamente, pode ser

utilizado o medidor de pH, conforme instruções do fabricante. O resultado deve ser
expresso com aproximação ao inteiro.
6.5 Odor em relação a sulfeto

Adicionar 0,5 mL de ácido clorídrico, misturar e verificar se há odor típico de sulfeto

de hidrogênio. Alternativamente poderá ser utilizado outro método qualitativo de
detecção da presença de sulfeto. Exemplo: método por acetato de chumbo.

Matéria orgânica

7.1 Reagentes

7.1.1 Solução de hidróxido de sódio 3 %

Pesar 30 g de hidróxido de sódio e diluir com 970 mL de água destilada.

7.1.2 Solução padrão de acido tânico 2 %

Pesar 2 g de acido tânico e dissolver em 10 mL de álcool; após dissolução adicionar 90

mL de água destilada.
7.2 Procedimento

7.2.1 Colocar 47,5 mL da amostra num tubo de ensaio. Manter a temperatura da amostra e
do ambiente entre 15 °C e 25 °C Adicionar 2,5 mL de uma solução de 3 % de hidróxido de
sódio, agitar e deixar em repouso por 1 h.

7.2.2 Preparar juntamente uma solução padrão com 1,5 ml de acido tânico 2 % (7.1.2) e
48,5 ml de uma solução de 3 % de hidróxido de sódio (7.1.1).

7.3 Resultado

Avaliar qualitativamente a presença de matéria orgânica comparando a cor da

solução obtida em 7.2.1 com a solução obtida em 7.2.2; anotar se a cor é mais clara,
mais escura ou igual a solução padrão.

Material sólido

8.1 Procedimento de ensaio

8.1.1 Agitar a amostra e transferir aproximadamente 250 ml da amostra em uma proveta
graduada.

8.1.2 Transferir quantitativa e progressivamente a amostra para a cápsula de porcelana ou

béquer, agitando sempre e mantendo-a em banho-maria.

8.1.3 Completar a evaporação, levar a cápsula ou béquer à estufa e secar o material sólido
à temperatura compreendida entre (105 +/- 5)°C, durante 1h.

8.1.4 Deixar esfriar a cápsula ou béquer no dessecador e pesar com precisão de 0,001 g.

8.2 Cálculo

A quantidade de material solido, expresso em miligramas por litro (mg/L),

arredondado ao inteiro, é calculada através da fórmula:

ondeR= [(m2 – m1)/v] 106

R é a quantidade de sólidos totais, expressa em miligramas por litro;
m1 é a massa da cápsula ou béquer, expressa em gramas(g);
m2 é a massa da cápsula ou béquer, mais a amostra após a secagem , expressa em
gramas(g);
v é o volume da amostra (8.1.1), em mililitros.

ADITIVOS:
O emprego de aditivos remonta à antiguidade: os romanos já utilizavam em suas obras
determinadas substâncias (sangue, clara de ovos, álcalis, etc.) que funcionavam como aditivos. No
Brasil, em algumas obras históricas, como pontes e igrejas, verifica-se o emprego de óleo de baleia
na argamassa de assentamento das pedras (Otto Baumgart, 2003). Os aditivos podem ser
conceituados como substâncias que são adicionadas intencionalmente ao concreto e às argamassas,
com a finalidade de reforçar ou melhorar certas características, inclusive facilitando o preparo e a
utilização. Atualmente, a tecnologia dos aditivos sofre um grande desenvolvimento, acompanhando
o movimento intenso e crescente da construção civil. Vários laboratórios estão fabricando aditivos
para as mais diversas finalidades, permitindo soluções inovadoras, práticas e econômicas.
Em países desenvolvidos, cerca de 80% do concreto utilizado são aditivados (Otto Baumgart,
2003). É prudente salientar que os aditivos não conseguem transformar um concreto mal dosado e
mal manuseado num concreto bom. Eles apenas transformam um concreto bom num concreto ainda
melhor (Otto Baumgart, 2003). É fundamental, para o sucesso da utilização, um prévio estudo da
disponibilidade de aditivos, o conhecimento de suas propriedades e restrições, para a perfeita
indicação que deve ser específica para cada tipo de necessidade da obra.
Tipos de aditivos
De acordo com as finalidades ou as características predominantes, os aditivos podem ser
classificados em: plastificantes, superplastificantes, incorporadores de ar, retardadores de pega,
aceleradores de pega, impermeabilizantes, anticongelantes, expansores, adesivos, agentes de cura,
hidrofugantes, redutores de retração, anticorrosivos, corantes, fungicidas, espumantes,
desmoldantes, etc.
Os aditivos, incorporados aos concretos e argamassas podem propiciar:
- acréscimo de resistência
- aumento da durabilidade;
- melhora na impermeabilidade;
- melhora na trabalhabilidade;
- possibilidade de retirada de fôrmas em curto prazo;
- diminuição do calor de hidratação;
- retardamento ou aceleração da pega;
- diminuição da retração;
- obtenção de concretos fluídos com utilização de aditivos plastificantes ou aditivos
superplastificantes;
- utilização de aditivos incorporadores de ar;
- melhora no processo de cura com utilização de aditivo agente de cura e diversas outras aplicações
podem ser verificadas nos manuais técnicos dos fabricantes de aditivos.
Algumas normas da ABNT sobre aditivos:
- NBR 11768:1992 - Aditivos para concreto de cimento Portland.
- NBR 12317:1992 - Verificação de desempenho de aditivos para concreto.
- NBR NM 34:1994 - Aditivos para argamassa e concreto – Ensaios de uniformidade.
A norma NBR 11768 considera apenas os mais usuais na construção brasileira. Apresentam-se a
seguir as Tabelas abaixo, com indicações sobre os aditivos normalizados e não normalizados (Leal,
2003b).

TABELA - Aditivos normalizados (NBR 11768:1992).

________________________________________________________________________________
Aditivo Efeitos Usos
Acelerado de pega (A) Pega mais rápida e resistência Pré-moldados, reparos rápidos
inicial elevada e concreto projetado

Incorporador de Incorpora pequenas bolhas de Concreto submetido a grandes

ar (IAR) ar no concreto variações de temperatura(gelo e
degelo, câmara frigorífica) e
concretomassa

Plastificante (P) Aumenta o índice de consistência Concreto e graute

e permite a redução de, no mínimo,
6% da água de amassamento, ou
reduz a água de amassamento
para uma determinada consistência

Retardador de Aumenta o tempo de início e Concretagem de grandes volumes

pega (R) fim de pega ou em locais distantes da
 concreteira

Superplastificante Elevado aumento do índice de Idem a plastificantes. CAD

(SP) consistência, possibilita redução de,
no mínimo, 12% da água de
amassamento

Plastificante e Combinado de P e A Combinado de P e A

acelerador (PA)

Plastificante e Combinado de P e R Combinado de P e R

retardador (PR)

Superplastificante Combinado de SP eA Combinado de SP e A

acelerador (SPA)

Superplastificante Combinado de SP e R Combinado de SP e R

retardador (SPR)
Fonte: Leal, 2003b.

TABELA - Principais aditivos não normalizados.*

________________________________________________________________________________
Aditivo Efeitos Usos
Expansor Expande o concreto para compensar Pisos, lajes e recuperação
os efeitos da retração de estruturas

Hidrofugantes Reduz a penetração de água Concreto e graute

por absorção capilar

Impermeabilizante Reduz a penetração de umidade Argamassas de reparo,

e elementos agressivos sob pressão concreto de reservatórios
e rejuntes

Inibidor de corrosão Reduz a corrosão causada Materiais de reparo, concreto

por cloretos submetido a cloretos

Redutor de retração Reduz a retração do concreto Pisos e lajes

Nota: * Aditivos já em utilização não incluídos na norma NBR 11768:1992.
Fonte: Leal, 2003b.

3- COMPACTAÇÃO
Deve-se utilizar a técnica e a energia compatíveis à consistência e o tipo/forma das estruturas a adensar,
de modo que este ocupe todos os espaços, bem como, expulse o ar aprisionado durante o processo de
colocação do concreto nos moldes, além do que envolva adequadamente a ferragem, nas estruturas de
concreto armado, com um mínimo de segregação. O adensamento depende fundamentalmente da
trabalhabilidade do material. O tempo insuficiente de vibração acarreta em maior porosidade e o
excesso de tempo causa segregação dos materiais, ambos provocando diminuição da resistência
mecânica.
Adensamento Manual
Pode ser feito com peças de madeira ou barras de aço que atuam como soquete e
empurram o concreto para baixo expulsando o ar aprisionado e eliminando os
vazios. É um processo que exige certos cuidados e experiência. Um cuidado
especial se dá quando do enchimento de peças de grande altura como pilares e
cortinas. Nestes casos se deve acompanhar o enchimento com b atidas de martelo
na forma de modo a escutar onde possam ter ficado espaços vazios. É um
processo que só deve ser usado em casos de emergência ou em locais de pouca
importância devido à dificuldade de um correto acabamento.

Adensamento mecânico
É o processo que se usa na maioria dos casos normalmente com vibradores de
agulha que são imersos na massa de concreto espalhando-o. A agulha é uma peça
metálica que é fixada na extremidade de uma mangueira flexível(mangote), dentro
da qual gira um eixo ligado à uma ponteira de aço dentro da agulha que sendo
excêntrica bata nas paredes da mesma provocando a vibração.
Os vibradores tem um raio de ação ou seja ele só provoca o adensamento com
eficiência se agir em camadas subseqüentes e adjacentes. O quadro abaixo indica a
área de atuação de diverso tipos de agulhas:

Diâmetro da agulha(mm) Raio de ação

31 100
54 250
75 400
100 500
140 850

Regras gerais para vibração do concreto:

1- a vibração deve ser feita em camadas não superior ao comprimento da
agulha do vibrador, espessuras máximas de 40 a 50 cm;
2- as distâncias máximas entres os pontos de aplicação do vibrador devem ser
de 6 a 10 vezes o diâmetro da agulha ou, 1,5 vezes o raio de ação);
3- é preferível vibrar por períodos curtos, em pontos próximos, a vibrar por
muito tempo em pontos mais distantes;
4- a vibração deve ser evitada em pontos próximos às formas(menos de 10cm);
5- colocar a agulha na posição vertical(90º), mas quando não for possível
incliná-la até um ângulo máximo de 45º;
 6- introduzir a agulha na massa do concreto, retirando-a lentamente pa evitar a
formação de buracos que encham de pasta. O tempo de retirada da agulha
pode estar compreendido entre 2 ou 3 segundos ou, até 10 a 15
segundos,exigindo-se maiores tempos para concretos amais secos;
7- o excesso de vibração produz segregação do concreto, ficando as partes
inferiores com mais pedra e argamassa ou nata em excesso na superfície;
8- sempre que se estiver vibrando uma deve-se fazer com a agulha atinja a
camada subjacente para assegura a ligação entre as duas;
9- o tempo de vibração depende de diverso fatores, como: freqüência de
vibração, abatimento do concreto, forma dos agregados, densidade da
armadura, ... Na prática, quando o concreto tiver sido suficientemente
vibrado, a sua superfície torna-se mais brilhante. Um excesso de vibração
faz com que, inicialmente, suba muita argamassa e depois comece a se
formar nata que chega a respingar em torno da agulha. Estes excessos
devem ser evitados e, se ocorrerem devem ser corrigidos por um
remanejamento cuidados do concreto.

Existem alguns processos especiais de adensamento do concreto, tais como:

1- vibradores de forma que são afixadas nas paredes das formas que tem a mesma
eficiência dos vibradores de agulha. Como têm pouca mobilidade são menos
utilizadas em obras. Seu uso é maior na pré-fabricação;
2- vibradores de placas que são especiais para pavimentos onde placas ligadas à
vibradores transmitem a vibração às pastas previamente espalhada;
3- réguas vibratórias que são placas de 30 a 40 cm de largura e 3 a 4 metros de
comprimento que são puxadas por funcionários por meio de cabos de aço, sendo a
operação similar à placa porem com área de atuação menor;
4- mesas vibratórias onde são colocadas as peças a serem vibradas. Usadas em
peças pré-moldadas com pequeno tamanho;
5- centrifugação que é usada em poste, tubos, estacas, etc, com adensamento de
dentro para fora, contra as paredes do tubo;
6- adensamento espontâneo que se faz com concreto muito fluído que se auto
adensa, evitando a vibração;
7- revibração que é um processo que se realiza antes do início de pega após o
primeiro adensamento. Pode melhorar a qualidade do concreto desde que seja
evitada a quebra da cristalização. Evita/reduz a exsudação e as fissuras iniciais.

9.6 Adensamento(NBR 14931:2004)

9.6.1 Generalidades
Durante e imediatamente após o lançamento, o concreto deve ser vibrado ou apiloado
contínua e energicamente com equipamento adequado à sua consistência. O adensamento
deve ser cuidadoso para que o concreto preencha todos os recantos das fôrmas.
Durante o adensamento devem ser tomados os cuidados necessários para que não se
formem ninhos ou haja a segregação dos materiais. Deve-se evitar a vibração da armadura
para que não se formem vazios ao seu redor, com prejuízos da aderência.
No adensamento manual, a altura das camadas de concreto não deve ultrapassar 20 cm. O
adensamento por meio de vibradores de imersão está estabelecido em 9.6.2. Em todos os
casos, a altura da camada de concreto a ser adensada deve ser menor que 50 cm, de modo
a facilitar a saída de bolhas de ar.
O plano de lançamento deve estabelecer a altura das camadas de lançamento do concreto e
o processo mais adequado de adensamento. No caso de alta densidade de armaduras,
cuidados especiais devem ser tomados para que o concreto seja distribuído em todo o
volume da peça e o adensamento se processe de forma homogênea.

9.6.2 Cuidados no adensamento com vibradores de imersão

Quando forem utilizados vibradores de imersão, a espessura da camada deve ser
aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da agulha. Ao vibrar uma camada de
concreto, o vibrador deve penetrar cerca de 10 cm na camada anterior.
Tanto a falta como o excesso de vibração são prejudiciais ao concreto.
Devem ser tomados os seguintes cuidados durante o adensamento com vibradores de
imersão :
preferencialmente aplicar o vibrador na posição vertical;
vibrar o maior número possível de pontos ao longo do elemento estrutural;
retirar o vibrador lentamente, mantendo-o sempre ligado, a fim de que a cavidade formada
pela agulha se feche novamente;
não permitir que o vibrador entre em contato com a parede da fôrma, para evitar a
formação de bolhas de ar na superfície da peça, mas promover um adensamento uniforme
e adequado de toda a massa de concreto, observando cantos e arestas, de maneira que
não se formem vazios;
mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se brilhante.
Deve ser evitada a manipulação excessiva do concreto, como processos de vibração muito
demorados ou repetidos em um mesmo local, que provoca a segregação do material e a
migração do material fino e da água para a superfície (exsudação), prejudicando a qualidade
da superfície final com o conseqüente aparecimento de efeitos indesejáveis.
3-CURA
Processo que tem por função básica garantir um ambiente de saturação d’água de modo que o CP
possa reagir com a água, potencializando suas reações, reduzindo e controlando o tipo de porosidade da
estrutura(aberta, fechada) e, desenvolvendo adequadamente sua resistência mecânica. Além disso,
subsidiariamente o processo de cura colabora no controle da intensidade(velocidade e quantidade) da
saída da água dos componentes (lajes,...), reduzindo o risco da fissuração, decorrente da retração por
perda d’água, principalmente nas primeiras idades, quando o componente esta desenvolvendo sua
resistência.

O vento e a temperatura acarretam na evaporação rápida da água de mistura do

concreto.
Um dos objetivos da cura do concreto é de assegurar que o concreto não seja
submetido a tensões que originem fissuras devido a diferenças térmicas e retração de
secagem. Outro objetivo é garantir que o concreto não seque e assegurar que a reação
do cimento e água ocorra em toda a seção transversal e que a resistência corresponda
à dosagem do concreto.
A água livre do concreto é um pré-requisito importante para conseguir a resistência e
densidade desejada. A água do concreto se evapora através da superfície úmida e
dura até a reação do cimento, cerca de 10 - 12 horas. Após este período, o movimento
da água se dá por difusão, que é um processo muito lento. Portanto, é muito
importante impedir a secagem do concreto durante as primeiras 24 horas. A
continuidade da cura por mais dias, impede a perda de água por evaporação.
A falta de cura do concreto faz com que a primeira camada do mesmo perca a água de
hidratação, tornando-a fraca, de baixa resistência à abrasão, porosa e permeável aos
agentes agressivos.

A figura 1 mostra o tempo mínimo de cura de um concreto, em função da

temperatura e umidade. O tempo de cura varia também em função do tipo de cimento
e da velocidade do vento.

Fig. 1 - Tempo mínimo de cura de um concreto, em função da temperatura e umidade. Fonte: Patologia e
Terapia do Concreto Armado – Manoel Fernández Cánovas

Um dado importante a ser observado é:

• A evaporação da água mais rápida que o aumento da resistência, a retração ocorrerá
e a fissuração será factível.
• Se o ressecamento é grande, que aumenta na medida do vento mais seco e
temperatura elevada, é possível que não haja água residual suficiente para a
hidratação do cimento, com o que haverá perda de resistência, principalmente na
região da superfície superior do concreto, tornando-a degradável e de menor
resistência. Este fato acarreta também baixa resistência à abrasão em pisos
industriais.
• Em temperaturas muito baixas e clima seco, a hidratação muito lenta do cimento e a
rápida evaporação da água, são fatores de perda de resistência que provoca baixa
resistência, inclusive resistência superficial do concreto à abrasão de pisos e
pavimentos.
No ábaco abaixo (fig.2), por exemplo, se temos uma temperatura ambiente de 35°C,
com uma umidade relativa de 40%, temperatura do concreto de 35 °C, velocidade do
vento de 30 km/h, a evaporação da água será de 2 l/m²/h, o que equivale à
probabilidade de 100% de ocorrência de fissuras, exigindo portanto uma cura eficaz.

O aparecimento de fissuras superficiais são prováveis a partir da velocidade de

evaporação superior a 1 l/m²/h. A partir de 1,5 l/m²/h, a probabilidade de surgir
fissuras é de 100%.
Fig. 2 - Influência da velocidade do ar e do concreto sobre a evaporação da água do
concreto. Fonte: Patologia e Terapia do Concreto Armado – Manoel Fernández Cánovas

A cura do concreto deve ser efetuada até que o mesmo atinja a 70% da resistência
prevista em projeto.
No gráfico abaixo (fig. 3), pode se observar a importância da cura na retração do
concreto, onde se pode observar uma drástica redução da retração do concreto
quando se executa uma boa cura.
Fig. 3 - Diminuição da retração com o tratamento de cura Fonte: Patologia e Terapia do Concreto Armado –
Manoel Fernández Cánovas

Existem no mercado diversos tipos de produtos para cura. Muitos fabricantes vendem produtos de cura que
não atendem os requisitos de desempenho necessários, acarretando ao cliente o aparecimento das patologias
citadas acima.
A cura de um concreto pode ser efetuada de forma eficiente com a linha MASTERKURE e CURACEM, que são
tão eficientes, mais econômicos e garantidos que sacos de aniagem permanentemente úmidos e lençóis
plásticos estendidos sobre o concreto, com lâmina de água constantemente colocada no seu interior:
trabalhosos, custosos e improdutivos.
A eficiência de um líquido de cura está associada à formação de um filme de baixa permeabilidade ao vapor
d’água. Os melhores líquidos de cura são os produzidos com formulações adequadas e compostos de baixa
permeabilidade ao vapor.
Líquidos de cura à base de parafina, tipo MASTERKURE 201 são os mais econômicos que os poliméricos, mas
alguns fabricantes, na busca de menores preços, diluem muito o material (baixo teor de parafina), fazendo
com que os preços sejam mais atrativos, sem contudo atender aos requisitos de eficiência.
Fig. 4 - Eficiência de Produtos de Cura - ASTM 309

Marginal Rod. Castello Branco (Concessionária Via Oeste) Aplicação do produto Masterkure 204B

Ponte Rio-Niterói Aplicação do produto Masterkure 204B

Rodovia dos Imigrantes Aplicação do produto Curacem

10.1 Cura e cuidados especiais (NBR 14931:2004)

Enquanto não atingir endurecimento satisfatório, o concreto deve ser curado e protegido
contra agentes prejudiciais para:
evitar a perda de água pela superfície exposta;
assegurar uma superfície com resistência adequada;
assegurar a formação de uma capa superficial durável.
Os agentes deletérios mais comuns ao concreto em seu início de vida são: mudanças
bruscas de temperatura, secagem, chuva forte, água torrencial, congelamento, agentes
químicos, bem como choques e vibrações de intensidade tal que possam produzir fissuras
na massa de concreto ou prejudicar a sua aderência à armadura.
O endurecimento do concreto pode ser acelerado por meio de tratamento térmico ou pelo
uso de aditivos que não contenham cloreto de cálcio em sua composição e devidamente
controlado, não se dispensando as medidas de proteção contra a secagem.
Elementos estruturais de superfície devem ser curados até que atinjam resistência
característica à compressão (fck), de acordo com a ABNT NBR 12655, igual ou maior
que 15 MPa. No caso de utilização de água, esta deve ser potável ou satisfazer às
exigências da ABNT NBR 12654/15900:2009.

A cura do concreto
← * a Cura
← * O que é cura do concreto e como deve ser feita?
← * Quanto tempo é o ideal para ficar molhando a laje?
← * Por que eu faço laje e às vezes dá rachadura?
← * Quando pode ocorrer a infiltração na laje?
← * O que pode atrapalhar a cura da laje?

A Cura do concreto da laje...

 
 

A cura
É o nome dado ao trabalho que o concreto realiza enquanto esta endurecendo, é fundamental uma boa cura

para se obter um concreto resistente e de qualidade.

Para a cura, molhar continuamente a superfície do concreto logo após o endurecimento do mesmo, durante

pelo menos os primeiros 7 dias.

A laje deve ser molhada levemente com auxílio de regador ou mangueira.

O que é cura do concreto e como deve ser feita?

O concreto fresco exposto ao sol e ao vento perde muito rapidamente por evaporação a água da mistura,

antes que tenha endurecido. Como essa água é indispensável, resultará em um concreto fraco.

Por isto se fazem necessárias medidas que visem impedir aquela evaporação, ou seja, proceder a cura do

concreto.

O fator mais importante na cura do concreto é promover uma ação que garanta água suficiente para que todo

o processo de reação química do cimento se complete.

Se o concreto não for curado, ficará sujeito à fissuras em sua superfície.

Um concreto não curado, ou mal curado, pode ter resistência até 30% mais baixa, além de ser muito

vulnerável aos agentes agressivos, devido a grande quantidade de fissuras que se formam, às vezes

imperceptíveis a olho nu.

Quanto tempo é o ideal para ficar molhando a laje?

É necessário a molhagem freqüente do concreto evitando que a superfície chegue a secar.
Agora, uma dica simples para que a laje fique úmida por mais tempo tempo é a seguinte:

a) junte os sacos vazios de cimento, molhe-os bastante e coloque-os em cima da laje.

b) Aplicação de folhas de papel , de tecidos (aniagem, algodão) ou camadas de terra ou areia (com espessura

de 3 a 5 cm) mantidos úmidos durante o período de cura.

c) Aplicação de lonas ou lençóis plásticos impermeáveis, de preferência de cor clara (para evitar o

aquecimento excessivo do concreto). A prática mais comum é molhar o concreto por aspersão de

água(mangueira), e/ou usar panos ou papel para reter a umidade junto ao concreto o máximo

possível .Assim, você faz com que a laje fique úmida mais tempo, evitando que a água evapore rapidamente.

A duração da cura deve ser de pelo menos 7 dias, no caso de cimento Portland comum (pois nesse período o

cimento irá desenvolver aproximadamente 60% da sua resistência final) e de 14 dias, no caso de cimento

Portland de alto-forno e pozolânico. No entanto, quanto mais tempo durar a cura (até 3 semanas), melhor

será para o concreto.

Existe a chamada cura química que consiste em aspergir um produto que forma um película na superfície do

concreto e que impede que haja evaporação da água do concreto.

A cura mais eficiente é a cura a vapor que ao mesmo tempo que garante a umidade necessária ao concreto,

acelera a velocidade de ganho de resistência pelo aquecimento.

Por que eu faço laje e às vezes dá rachadura?

Na maioria das vezes as rachaduras aparecem pois a cura não foi bem feita. Para que isso não aconteça

mantenha a laje úmida durante 7 dias.

Quando pode ocorrer a infiltração na laje?

Quando a cura do concreto não foi feita corretamente proporcionando o aparecimento de rachaduras, ou

quando a laje permite acúmulo de água criando poças.

Para evitar rachaduras molhe a laje durante 7 dias, e para evitar a formação de poças faça a laje com

caimento e escoamento para água.

O que pode atrapalhar a cura da laje?

A cura é a forma de garantir que o concreto fique úmido pelo tempo certo, isto é, sete dias.
É durante esse período que podem haver alguns problemas de clima que atrapalham a cura como ventanias,

muito calor e baixa umidade do ar.

No caso do calor, aqui vai uma dica simples: no verão, evite fazer laje ao meio dia, quando o sol está muito

forte. Procure os períodos de menos calor. Fonte: Lafarge

 
TIPO DE CP PERÍODO MÍNIMO DE CURA (DIAS) PARA RELAÇÕES ÁGUA/CIMENTO DE
0,35 0,55 0,65 0,70
CP I e CP II 32 2 3 7 10
CP IV 32 (POZ) 2 3 7 10
CP III 32 (AF) 2 5 7 10
CPI e CP II 40 2 3 5 5
CP V (ARI) 2 3 5 5

FATORES DE CORREÇÃO PARA OS PERÍODOS MÍNIMOS DE CURA DO CONCRETO

CONDIÇÕES TEMPERATURA Φ < 15 °C 16°C < Φ > 39°C

ATMOSFÉRICAS UMIDADE DO AR UR < 70% UR≧ 70% UR < 70% UR≧ 70%
COEF. DE CORREÇÃO DO TEMPO DE CURA
(n1)
1,10 1,05 1,05 1,00

RELAÇÃO ÁREA EXPOSTA/VOLUME DA PEÇA R ≦0,20 0,20 < R < 0,40 0,40 < R < 0,70 R≧ 0,70
COEF. DE CORRREÇÃO DO TEMPO DE CURA 1,00 1,05 1,10 1,20
(n2)

AGRESSIVIDADE DO MEIO AMBIENTE FRACA MÉDIA FORTE MUITO FORTE

COEF. DE CORREÇÃO DO TEMPO DE CURA
(n3)
1,00 1,10 1,20 1,30
“DENOMINA-SE PERÍODO DE CUR O INTERVALO DE TEMPO QUE CORRESPONDE ÀS REAÇÕES INICIAIS DE HIDRATAÇÃO DO CIMENTO E
ENDURECIMENTO DO CONCRETO. TAL PERÍODO PODE INFLUENCIAR SIGNIFICATIVAMENTE TODAS AS PROPRIEDADES DO MATERIA,
NECESSITANDO-SE CUIDADOS ESPECIAIS QUE FAVOREÇAM FÍSCICA E QUIMICAMENTE A MATRIZ DE CIMENTO.
A ÁGUA LIVRE NO CONCRETO, AQUELA QUE FOI UTILIZADA EM EXCESSO OU AQUELA QUE AINDA NÃO REAGIU COM O CIMENTO, DESPRENDE-SE
DA MASSA ATRAVÉS DE DOIS MECANISMOS PRINCIPAIS: DIFUSÃO INTERNA E EVAPORAÇÃO SUPERFICIAL. A VELOCIDADE DE EVAPORAÇÃO É
MUITO MAIOR DO QU A VELOCIDADE DE DIFUSÃO; ASSIM SENDO, SE NÃO HOUVER CURA ÚMIDA, O CONCRETO SECA PRIMEIRAMENTE NA
SUPERFÍCIE , DECORRENDO A RETRAÇÃO DE SECAGEM. PERMANECENDO ÚMIDO O NÚCLEO DA PEÇA(PORTANTO SEM ALTERAÇÃO
VOLUMÉTRICA), DESENVOLVEM-SE TENSÕES DE COMPRESSÃO NESSE NÚCLEO E TENSÕES DE TRAÇÃO NA CAPA DA PEÇA. TAIS TENSÕES SÃO
RESPONSÁVEIS POR MICROFISSURAS, ATRAVÉS DAS QUAIS COMEÇARÃO ATUAR OS AGENTS AGRESSIVOS.
OS PROCESSOS ÚMIDOS DE CURA VISAM SOBRETUDO RETARDAR A RETRAÇÃO DOS CONCRETOS, DE FORMA QUE O MATERIAL POSSA
DESENVOLVER RESISTÊNCIA RAZOÁVEL ANTES QUE SE MANIFESTEM AS ALUDIDAS TENSÕES DE TRAÇÃO NAS SUPERFÍCIES DAS PEÇAS. EM
GERAL, CERCA DE 70% DA RETRAÇÃO TOTAL DE UM CONCRETO OCORRE DURANTE O INTERVALO DE APENAS SETE DIAS.
QUANTO MAIS ÁGUA EM EXCESSO, MAIOR A POROSIDADE DO CONCRETO E MAIOR A FACILIDADE E VELOCIDADE DE LIBERAÇAÕ DA ÁGUA
LIVRE, INCLUSIVE AQUELA QUE ESTAVA PREVISTA PARA A REAÇÃO QUÍMICA; ASSIM SENDO, QUANTO MAIOR A RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO,
MAIORES OS CUIDADEOS NECESÁRIO COM A CURA DO CONCRETO. HELENE E LEVY, EM FUNÇÃO DO TIPO DE CIMENTO E DA RELAÇÃO A/C,
RECOMENDAM OS PERÍODOS MÍNIMOS DE CURA INDICADOS NA 1ª TABELA ACIMA.
CONSIDERANDO AS CONDIÇÕES DO AMBIENTE DO LOCAL DA OBRA (TEMPERATURA, VENTO E UMIDADE RELATIVA DO AR), A RELAÇÃO ÁREA
EXPOSTA/VOLUME DA PEÇA CONCRETADA, E AINDA AS CONDIÇÕES DE AGRESSIVIDADE DO AMBIENTE, OS MESMOS PESQUISADORES
RECOMENDAM QUE OS PERÍODOS ACIMA INDICADOS SEJAM MULTIPLICADOS POR UM COEFICIENTE DE CORREÇÃO K n, EXPRESSO PELO
PRODUTO DE TRES FATORES (kn = n1 x n2 x n3), CONFORME TABELAS ACIMA.” ÈRCIO THOMAZ
Cura de Concreto no Complexo Esportivo do Autódromo Jacarepaguá

Uso do Bidim como elemento no sistema de Cura de Concreto no Complexo Esportivo do Autódromo - Velódromo ::

Produto - Geossintético Bidim CC 10

Local
Jacarepaguá – Rio de Janeiro - RJ.

Características Gerais
O problema
Para que apresente adequada resistência à compressão o concreto necessita por vezes de “cura úmida”, em que o
cimento é progressivamente hidratado para possibilitar a ocorrência das reações químicas.

A solução
Emprego de uma camada de geotêxtil Bidim saturado de água. Neste caso o geotêxtil retém a água nos vazios capilares,
impedindo a sua evaporação, porém cedendo progressivamente a água necessária à cura do concreto.
Vantagens: Redução da freqüência de molhagem da superfície do concreto, e ainda assim garantindo a cessão progressiva
da quantidade de água necessária à hidratação do cimento.

Introdução
A Prefeitura está realizando as obras de construção do Velódromo da Cidade dos Esportes, em Jacarepaguá. As obras
foram iniciadas em outubro de 2006. O prazo de execução é de sete meses e o equipamento estará pronto em junho de
2007.
Duzentos operários estão executando os serviços, com o acompanhamento diário de profissionais especializados como
engenheiros, arquitetos e técnicos.
O projeto, desenvolvido pela Secretaria Especial Rio 2007 em parceria com a RIOURBE, Empresa Municipal de
Urbanização, foi elaborado de acordo com as normas, especificações e métodos aprovados pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas – ABNT, e entidades nacionais e internacionais.
A madeira utilizada na fabricação da pista é o Pinho Siberiano. As peças estão sendo preparadas na Holanda, por uma
empresa especializada, e medem 40x40mm. As peças perfiladas somam aproximadamente 60km de extensão, e pesam
cerca de 65 toneladas. A geometria da pista foi calculada através de um programa de informática.

Área executada
Áreas de Construção:
Capacidade: 1.500 espectadores
Área de construção: 11.431 m²
Comprimento médio da pista: 250m
Quantidade - 5.040 m2 de Bidim CC10
Data de execução - Entre dezembro de 2006 e abril de 2007
Proprietário - Prefeitura da Cidade do Rio de Janeiro
Construtora - Oriente Construção Civil Ltda
Projetista - Secretaria Especial Rio 2007 em parceria com RioUrbe
Distribuidor - Geomaks Comércio de Geossintéticos Ltda

Procedimentos
O sistema de cura de concreto teve a utilização de Geotêxtil não tecido agulhado em
poliéster Bidim CC10 com filme de polietileno, executados em uma única camada saturada
de água.
Neste caso o Bidim garante a cessão progressiva da quantidade de água necessária a
hidratação do concreto. A grande vantagem do Bidim é a redução de freqüência do serviço
de molhar constantemente o concreto, podendo ser reutilizado entre 3 e 4 vezes.

   

Início dos serviços de instalação da manta de Bidim CC10 nas Detalhe da instalação do Bidim CC10.
fundações
   

Detalhe da eficiência da cura de concreto da área molhada. Vista geral da estrutura de construção do velódromo.
   

Instalação do Bidim CC10 nas colunas de sustentação da Lançamento e instalação do Bidim CC10 na pista do
estrutura metálica de cobertura do Velódromo. velódromo.
    

Lançamento e instalação do Bidim CC10 na pista do velódromo. - Início da colocação do Bidim CC10 nos pilares de fundação
da estrutura do velódromo.
   

Início da colocação do Bidim CC10 nos pilares de fundação da Vista aérea do Complexo Esportivo do Autódromo -
estrutura do velódromo. Velódromo.

4-COBRIMENTO
Fissuras x carbonatação: ⇒resistência e durabilidade
7.4.7.1 Para atender aos requisitos estabelecidos nesta Norma(NBR 6118:2003), o
cobrimento mínimo da armadura é o menor valor que deve ser respeitado ao longo de todo
o elemento considerado e que se constitui num critério de aceitação.
7.4.7.2 Para garantir o cobrimento mínimo (cmin) o projeto e a execução devem considerar o
cobrimento nominal (cnom), que é o cobrimento mínimo acrescido da tolerância de execução
(Δc). Assim, as dimensões das armaduras e os espaçadores devem respeitar os
cobrimentos nominais, estabelecidos na tabela 7.2, para Δc = 10 mm.
7.4.7.3 Nas obras correntes o valor de Δc deve ser maior ou igual a 10 mm.
7.4.7.4 Quando houver um adequado controle de qualidade e rígidos limites de tolerância da
variabilidade das medidas durante a execução pode ser adotado o valor Δc = 5 mm, mas a
exigência de controle rigoroso deve ser explicitada nos desenhos de projeto. Permite-se,
então, a redução dos cobrimentos nominais prescritos na tabela 7.2 em 5 mm.
7.4.7.5 Os cobrimentos nominais e mínimos estão sempre referidos à superfície da
armadura externa, em geral à face externa do estribo. O cobrimento nominal de uma
determinada barra deve sempre ser:
a) cnom ≥ φ barra;
b) cnom ≥ φ feixe = φn = φ n ;
c) cnom ≥ 0,5 φ bainha.
7.4.7.6 A dimensão máxima característica do agregado graúdo utilizado no concreto não
pode superar em 20% a espessura nominal do cobrimento, ou seja:
dmáx ≤ 1,2 cnom
__________________________________________________________________________________________________________________________
Tabela 7.2 - Correspondência entre classe de agressividade ambiental e cobrimento nominal
para Δc = 10 mm
Tipo de Estrutura Componente ou Classe de agressividade ambiental
elemento I II III IV 3)
Cobrimento nominal (mm)
Concreto armado Laje 2)
20 25 35 45

Viga/Pilar 25 30 40 50
Concreto protendido1) Todos 30 35 45 55
_______________________________________________________________________________
1) Cobrimento nominal da armadura passiva que envolve a bainha ou os fios, cabos e cordoalhas,
sempre superior ao especificado para o elemento de concreto armado, devido aos riscos de corrosão
fragilizante sob tensão.
2) Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso, com
revestimentos finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de revestimento e acabamento tais
como pisos de elevado desempenho, pisos cerâmicos, pisos asfálticos e outros tantos, as exigências
desta tabela podem ser substituídas por 7.4.7.5, respeitado um cobrimento nominal ≥ 15 mm.
3) Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatórios, estações de tratamento de água e esgoto,
condutos de esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes química e intensamente
agressivos, a armadura deve ter cobrimento nominal ≥ 45 mm.

7.4.7.7 No caso de elementos estruturais pré-fabricados, os valores relativos ao cobrimento

das armaduras (tabela 7.2) devem seguir o disposto na ABNT NBR 9062.
7.5 Detalhamento das armaduras
7.5.1 As barras devem ser dispostas dentro do componente ou elemento estrutural, de modo
a permitir e facilitar a boa qualidade das operações de lançamento e adensamento do
concreto.
7.5.2 Para garantir um bom adensamento é vital prever no detalhamento da disposição das
armaduras espaço suficiente para entrada da agulha do vibrador.
7.6 Controle da fissuração
7.6.1 O risco e a evolução da corrosão do aço na região das fissuras de flexão transversais à
armadura principal dependem essencialmente da qualidade e da espessura do concreto de
cobrimento da armadura.
Aberturas características limites de fissuras na superfície do concreto dadas em 13.4.2, em
componentes ou elementos de concreto armado, são satisfatórias para as exigências de
durabilidade.
7.6.2 Devido à sua maior sensibilidade à corrosão sob tensão, o controle de fissuras na
superfície do concreto na região das armaduras ativas deve obedecer ao disposto em 13.4.2.
7.7 Medidas especiais
Em condições de exposição adversas devem ser tomadas medidas especiais de proteção e
conservação do tipo: aplicação de revestimentos hidrofugantes e pinturas
impermeabilizantes sobre as superfícies do concreto, revestimentos de argamassas, de
cerâmicas ou outros sobre a superfície do concreto, galvanização da armadura, proteção
catódica da armadura e outros.
7.8 Inspeção e manutenção preventiva
7.8.1 O conjunto de projetos relativos a uma obra deve orientar-se sob uma estratégia
explícita que facilite procedimentos de inspeção e manutenção preventiva da construção.
7.8.2 O manual de utilização, inspeção e manutenção deve ser produzido conforme 25.4.

13.4.2 Limites para fissuração e proteção das armaduras quanto à durabilidade

A abertura máxima característica wk das fissuras, desde que não exceda valores da ordem de 0,2 mm a
0,4 mm, sob ação das combinações freqüentes, não tem importância significativa na corrosão das
armaduras passivas.
Como para as armaduras ativas(concreto protendido) existe a possibilidade de corrosão sob tensão,
esses limites devem ser mais restritos e função direta da agressividade do ambiente, dada pela classe
de agressividade ambiental.

5-CIMBRAMENTO(Escoramento): carregamento- Deformação Imediata (εo)//Deformação Lenta(ε∞)

Uma causa importante das deformações, é o concreto: Antes, o concreto na
obra tinha brita 1 e brita 2, o que influi bastante no módulo de elasticidade,
hoje, o concreto é um argamassão, com pouca brita, que precisa deslizar para
que possa ser bombeado, além de ter muito superplastificante.
Alvenarias mais resistentes e argamassas de baixo módulo de deformação
acabam funcionando como uma espécie de fusível: quando rompem, alertam
para o problema. Além disso, as deformações estruturais iniciais tendem a ser
maiores em função do aumento da velocidade de execução da estrutura,
períodos menores de escoramento e início antecipado das alvenarias.
Maiores resistências ⇒ menores deformações sob carga: f(idade, umidade,...)

Considerações sobre fluência de concretos

Por Selmo Chapira Kuperman
 O objetivo deste artigo é, por uma revisão da bibliografia,
indicar os principais fatores que afetam a fluência do concreto
e apontar medidas práticas no sentido de reduzir as
deformações em estruturas de edifícios.
O advento de novas técnicas de cálculo, a introdução de uma
série de modificações na produção das edificações de
concreto, a ênfase crescente na redução dos prazos
construtivos e o uso já consagrado de diversos tipos de
cimentos e aditivos nos concretos produzidos atualmente, se comparados aos
de 40 anos atrás, têm provocado enorme impacto nas técnicas da construção
civil. Os resultados têm refletido economias geradas muitas vezes por
estruturas mais esbeltas e prazos construtivos menores.
Os carregamentos atuantes em peças de concreto armado durante a
construção, devido aos avanços dos processos construtivos, podem chegar a
ser tão significativos quanto as cargas de serviço. É sabido que as
deformações sofridas pelas edificações dependem de uma série de fatores,
entre os quais está a fluência que, por sua vez, depende muito da retração por
secagem e que exercem marcante influência no comportamento estrutural a
longo prazo.
Desde 1905, quando o fenômeno da fluência do concreto foi referido pela
primeira vez numa publicação, milhares de pesquisas e ensaios têm sido
realizados sobre o tema estando os trabalhos à disposição do meio técnico
mundial. Centenas de estudiosos debruçaram-se sobre os assuntos "fluência",
"deformação estrutural", "retração" e os resultados traduziram-se em
equações, ábacos, fórmulas, etc. que têm sido utilizados nos diversos critérios
de cálculo, normas, procedimentos de cálculo e construção de diversos países,
incluindo o Brasil.
Conceituação da fluência
Um material apresenta fluência se, sob tensão constante, sua deformação
aumenta no tempo, como indicado esquematicamente na figura 1.
Inicialmente, há uma relação proporcional entre tensão e deformação e,
adicionalmente, há uma deformação cuja presença e magnitude são
influenciadas pelo tempo durante o qual a tensão aplicada atua. A relação
tensão-deformação é uma função do tempo.
A aplicação de uma tensão constante em uma peça de concreto sob condições
de umidade relativa de 100% leva a um aumento da deformação ao longo do
tempo, chamada fluência básica. Considera-se que na fluência básica já está
embutida a deformação autógena sofrida pelo concreto. A fluência adicional
que ocorre quando a peça sob carga também está submetida a secagem é
chamada fluência por secagem.
A fluência total é a soma das fluências básica e por secagem. O termo
"fluência específica" é aqui definido como a deformação de fluência por
unidade de tensão aplicada e "coeficiente de fluência" é definido como a
 relação entre a deformação por fluência e a deformação
elástica.
Após um ano sob carga mantida a deformação do concreto,
devido à fluência, pode atingir até três vezes o valor da
deformação observada no instante de aplicação da carga.

L'Hermite esquematizou de maneira simples, conforme apresentado na figura

2, a fluência. Mostrou, também, que a fluência é significativa até os seis anos
de idade e que continua pelo menos até os 20 anos.
O concreto é um material de estrutura extremamente complexa, heterogênea
e que varia com o tempo. Conforme as inúmeras pesquisas efetuadas a
porosidade do material e a água nele presente são decisivas na magnitude da
fluência do concreto.
Inúmeras teorias têm sido propostas ao longo dos anos tentando explicar o
mecanismo da fluência do concreto, mas nenhuma é capaz de levar em conta
todos os fatores envolvidos e observados. A perda da água adsorvida ou
intracristalina, sob pressão constante, parece ser a causa mais importante.
Tanto a retração por secagem quanto a fluência do concreto apresentam um
certo grau de reversibilidade, conforme mostrado na figura 3.
Efeito dos principais fatores
Idade de carregamento
A fluência dos concretos carregados a baixas idades é maior nas primeiras
semanas de carregamento se comparada com concretos carregados a idades
maiores. Esse comportamento é devido ao maior grau de hidratação dos
concretos mais velhos, que apresentam estrutura interna mais compacta e
menos água disponível.
 Em geral, após aproximadamente um mês sob carregamento,
a deformação do concreto torna-se independente da idade de
carregamento. Para carregamento em épocas superiores a 28
dias, a influência da idade é muito pequena, como mostra a
figura 4, para concretos carregados com a mesma relação
tensão-resistência, a cada idade.

Análise sucinta de uma série de valores de resultados de

ensaios realizados pelo Laboratório de Furnas mostrou uma
pronunciada importância da mudança da idade de
carregamento dos dois ou três dias para os 28 dias, por
exemplo, quando ocorre uma redução sensível dos valores de
fluência, variando numa faixa de 25% a 80%.
Comprovou-se que a partir dos 28 dias de idade de
carregamento os valores de fluência não são
significativamente alterados quando comparados aos
concretos carregados aos 90, 180 ou 365 dias de idade.
Relação tensão-resistência
Para misturas iguais de concreto e mesmo tipo de agregado,
a fluência é proporcional à tensão aplicada e inversamente
proporcional à resistência do concreto na época da aplicação
da carga.
Com base em inúmeros resultados experimentais, há
evidência substancial de existir uma relação linear entre a
fluência e a relação tensão aplicada-resistência até um valor
de 0,40, exceto para concretos carregados com pouca idade: um a três dias. O
que ainda não está bem definido é o limite superior dessa relação. Com
respeito a esse limite, é relevante notar que, a partir de relações tensão-
resistência entre 0,40 e 0,60, ocorre intensa microfissuração interna no
concreto e o comportamento na fluência altera-se significativamente,
conforme pode ser visto na figura 5.
Geometria da peça
Devido à resistência ao transporte da água do interior do concreto para a
atmosfera, a taxa de perda de água é controlada pelo comprimento do
caminho percorrido pela água seja durante a retração por secagem e/ou a
fluência. Para umidade relativa constante, tanto o tamanho quanto a forma de
peça de concreto determinam a magnitude da retração por secagem e da
fluência.
Efeito do tempo
Foi constatado que para uma larga faixa de dosagens de concreto, tipos de
agregado e condições ambientais e de carregamento, cerca de 20% a 25% da
retração por secagem e da fluência total aos 20 anos acontecem em duas
semanas, 50% a 60% em três meses e 75% a 80% em um ano.
Efeito da umidade
Para concretos em ambientes com umidade relativa de 50% a fluência pode
ser de duas a três vezes maior do que para concretos a 100% de umidade
relativa, conforme pode ser observado na figura 6.
Ensaios efetuados nos laboratórios da Itaipu mostraram
aumento de 2,5 vezes no coeficiente de fluência de corpos-
de-prova submetidos a ensaio na câmara com 50% de
umidade relativa, em relação aos estocados em sala
climatizada e protegidos contra a perda de umidade.

Efeito do cimento
A fonte principal de deformações relacionadas à umidade no
concreto é a pasta endurecida de cimento. As propriedades
do cimento que merecem maior destaque por, teoricamente,
afetarem com mais intensidade a fluência são a finura, a
resistência à compressão e a composição química. Entretanto,
não se conseguiu estabelecer uma correlação entre fluência e
composição química do cimento.
Quanto maior for a relação água/cimento maior será a
fluência, como mostrado na figura 7.
Influência dos agregados
Os agregados exercem uma influência profunda e importante
nas propriedades do concreto endurecido. As características de
deformabilidade do concreto são afetadas em virtude de uma combinação de
efeitos relacionados à quantidade de água requerida, à resistência, módulo de
elasticidade e volume dos agregados e à interação pasta-agregado. A
granulometria, dimensão máxima, forma e textura do agregado também são
fatores que influenciam a retração por secagem e a fluência. Há um consenso,
entretanto, que o módulo de elasticidade do agregado é o fator mais
importante.
Para a mesma resistência à compressão, concretos com maior teor de
agregados apresentam menor deformação ao longo do tempo. Para uma dada
dosagem, constatam-se valores crescentes de fluência e retração para
concretos contendo agregados com módulos de elasticidade decrescentes,
sendo o calcário a única exceção. A importância do módulo do agregado no
 controle das deformações do concreto é confirmada por estudos
que mostram que tanto a retração por secagem quanto a fluência
do concreto aumentam 2,5 vezes quando um agregado com alto
módulo de elasticidade é substituído por um agregado com baixo
módulo de elasticidade. A figura 8 ilustra o fato.
Apenas o conhecimento do tipo de agregado utilizado pode não ser
suficiente para que se saiba seu efeito na fluência, como pode ser
visto na figura 9, relativa a concretos produzidos com agregados
da África do Sul. O coeficiente de fluência de concretos similares
produzidos com o mesmo tipo de agregado, quartzito, por exemplo,
pode apresentar variações de 50%.
Efeito dos aditivos
O efeito dos aditivos químicos é controverso, havendo resultados
de ensaios mostrando que a fluência pode ser menor, igual ou
maior que a dos respectivos concretos de referência. De maneira
geral há escassez de informações sobre o efeito dos diversos tipos
de aditivos, principalmente os mais modernos, pois os dados
disponíveis representam uma enorme gama de diferentes ensaios,
realizados sob diferentes condições, não permitindo uma
generalização.
Efeito das adições
Os dados existentes sobre o efeito das adições tais como sílica
ativa, escórias de alto-forno e materiais pozolânicos na fluência de
concretos são contraditórios, havendo resultados de ensaios mostrando que a
fluência pode ser menor, igual ou maior que a dos respectivos concretos de
referência.
Na maioria das investigações sobre o efeito de materiais adicionados ao
concreto, a fluência é quantificada em valores relativos, isto é, a deformação
do concreto contendo a adição como uma porcentagem da deformação do
concreto sem a mesma. Essa abordagem deixa margens a dúvidas, pois os
dois concretos, em outros aspectos, têm diferentes propriedades.
Redução da fluência
Considerações gerais
De maneira geral, os principais fatores que causam ou afetam as deformações
por fluência do concreto estão relacionados a seguir. A redução do efeito da
fluência, principalmente do ponto de vista dos materiais, passa pelo controle
desses fatores:
 A fluência ocorre na pasta de cimento e está relacionada com os
movimentos internos da água adsorvida ou intracristalina
 A fluência é um fenômeno elástico com retardamento, cuja recuperação
total é impedida pela hidratação progressiva do cimento
 O processo de secagem tem efeito direto sobre a fluência
  A fluência cresce com o aumento da temperatura
 A fluência diminui com o aumento das dimensões da peça
 Em média, 25% da fluência total ocorre após duas semanas, 55% após
três meses e 75% após um ano, tendendo a um limite após um tempo
infinito de carregamento
 A fluência é inversamente proporcional à resistência do concreto no
instante de aplicação da carga
 A relação tensão-resistência no instante de aplicação da carga é um dos
fatores fundamentais na magnitude da fluência. Em geral, quando a
relação tensão-resistência atinge valor acima de 0,4 surgem
microfissuras no concreto que aumentam significativamente a fluência
 A variação da resistência do concreto durante o tempo de atuação da
carga é importante e a fluência será tanto menor quanto maior for o
aumento relativo de resistência depois da aplicação da carga
 Mantidas as demais características, o aumento do teor de agregado
reduz a fluência do concreto. Agregados com maior módulo de
elasticidade tendem a reduzir a fluência do concreto
 Não há um consenso sobre os efeitos, gerais, dos aditivos e das
adições, sobre a fluência

Não há razão para se supor que os concretos atuais apresentem maior

fluência do que os concretos de décadas atrás. Não há, também, evidência de
que os cimentos de hoje impliquem maior fluência dos concretos com eles
produzidos, em relação aos cimentos de décadas passadas.
Entretanto, é necessário apontar para o fato de que muitas vezes as cargas
construtivas atuantes nas estruturas de concreto podem ser superiores às de
serviço. Tais cargas, agindo em concretos jovens podem causar maiores
deformações e, embora tais carregamentos possam perdurar apenas por curto
intervalo de tempo, podem causar efeitos adversos nas deformações, devido
ao fato da fluência não ser totalmente reversível.
Aspectos práticos para redução da fluência
A redução do fenômeno da fluência em estruturas, principalmente nas de
concreto armado de edificações passa por três aspectos gerais: projeto,
materiais e técnicas construtivas. A seguir são relacionados alguns dos
pontos mais importantes no que se refere aos materiais e às técnicas
construtivas.
Materiais
A utilização de materiais e dosagens que reduzam a retração por secagem e
aumentem a resistência e o módulo de elasticidade do concreto levará a uma
diminuição da fluência.
Os materiais que têm um pronunciado efeito nessas propriedades são os
agregados, os cimentos, as adições (sílica ativa, escória de alto-forno,
material carbonático, etc.) e os aditivos. Tanto podem proporcionar dosagens
que diminuam a fluência ou vice-versa, dependendo das características
impostas ao produto final, mas, principalmente, pela sua maior ou menor
capacidade de aumentar a quantidade de água no concreto.
Se, por exemplo, o fator água/cimento for reduzido de 0,70 para 0,50, a
fluência pode sofrer redução de até 45%, mantidas constantes as demais
variáveis.
Técnicas construtivas
 Cura: a cura do concreto bem como a manutenção de um ambiente local
com elevada umidade traz como benefícios um maior ganho de
resistência do concreto, principalmente nas primeiras idades, maior
módulo de elasticidade às primeiras idades, uma redução da retração
por secagem e redução da fluência. Ensaios de laboratório mostraram
que, se a umidade relativa média do ambiente onde se encontra a
estrutura passar, por exemplo, de 50% para 70% durante 28 dias, a
fluência do concreto pode sofrer uma redução de até 30%.
 Carregamento: talvez o aspecto mais importante ao se tratar da
fluência de estruturas de concreto armado diz respeito às tensões
aplicadas e, conseqüentemente, das relações tensão-resistência.
Considera-se que para valores dessa relação inferiores a 0,40, a
redução da fluência é aproximadamente linear. Ou seja, se a relação
tensão-resistência for reduzida de 0,40 (valor habitual de ensaio) para
0,20, a redução da fluência pode ser também de cerca de 50%,
mantidas constantes as demais variáveis. Por outro lado, para valores
da relação tensão-resistência acima de 0,40, a fluência aumenta
exponencialmente com a mesma. Assim, se a relação tensão-resistência
passar de 0,40 para 0,60, a fluência pode dobrar de valor. Para manter
essa relação dentro de limites aceitáveis deve-se controlar as
operações de escoramento e reescoramento e adiar ao máximo possível
os primeiros carregamentos a serem suportados pelo concreto.

Investigações
A necessidade de pesquisas sobre o assunto, no Brasil, fica clara a partir da
consideração de que os concretos atualmente utilizados diferem muito dos
que já foram objeto de ensaios no passado, mesmo recente. Além disso, as
condições brasileiras são totalmente diferentes que as existentes nos locais
onde a maior parte das pesquisas se concentrou: Estados Unidos, Europa,
Austrália e Japão.
Dois tipos de investigação são necessários:
a) Ensaios laboratoriais: devem ser realizados ensaios de determinação da
fluência, de vários tipos de concretos mais representativos, dos utilizados
pelo mercado da construção de edificações. Tais ensaios devem restringir-se,
num primeiro momento, apenas à caracterização da fluência do material
concreto, obedecendo aos métodos de ensaio internacionalmente
reconhecidos como adequados. Poucos laboratórios brasileiros têm
equipamento para esse tipo de ensaio, que requer o isolamento de fatores
externos que poderiam comprometer os resultados de longo prazo, tais como
umidade relativa, temperatura, manutenção da carga, etc. No entanto, tais
laboratórios teriam condições de executá-los dentro de padrões de
reconhecida competência.
b) Instrumentação de edificações: algumas estruturas de edificações a serem
construídas deveriam ser dotadas de instrumentação embutida, para medição
de deformações de peças especialmente selecionadas, tais como pilares. Tal
instrumentação, de uso corrente em obras de barragens de concreto, no
Brasil, e de barragens, pontes, edifícios, em outros países, poderia ser
constituída por sensores robustos, tais como os embutidos em obras
barrageiras, com previsão de durabilidade de cerca de 20 anos. A cablagem
seria ligada em terminais instalados em algum ponto da obra e as leituras
seriam efetuadas sem interferir nas atividades normais da edificação e sem
causar transtornos aos condôminos. A instalação dos instrumentos dar-se-ia
apenas em locais em que o tipo de concreto seria ensaiado à fluência e onde
os cálculos permitissem uma previsão razoável das tensões e deformações lá
atuantes.
O autor agradece a colaboração dos engenheiros Marcelo Cardoso Gontijo e
Luiz Prado Vieira Junior na revisão da literatura.
Fabrico e propriedades do betão. A. de Souza Coutinho, 1974.
Creep of plain and structural concrete. A. Neville, 1986.
Fluência e retração por secagem do concreto de elevado desempenho. C. A.
Kalintzis, S. C. Kuperman. Revista Concreto 38, Ibracon, mar/abr/mai 2005.
Aggregates and the deformation properties of concrete. M. Alexander.
Materials Jornal, ACI, 1996.
Creep and shrinkage revisited. N. J. Gardner, J. W. Zhao. Materials Journal,
ACI, 1993.
Prediction of concrete creep and shrinkage: past, present and future. Nuclear
Engineering and Design no 203. Z. Bazant, 2000.
Concreto e seus materiais. L. Scandiuzzi, F. R. Andriolo. Editora PINI,1986.
Ao pé do muro. R. L'Hermite. Tradução e adaptação por L. A. F. Bauer.
Garantia de boa estrutura
Cuidados com o planejamento e execução do cimbramento evitam que lajes e vigas
trabalhem precocemente e tenham sua resistência prejudicada

Renato Faria

Para a execução de uma estrutura de concreto

saudável, o construtor precisa ter uma
preocupação especial com o projeto de
escoramento e reescoramento das lajes e vigas
de seus edifícios. Esses elementos estruturais
recebem, em idades precoces, solicitações
importantes decorrentes do peso próprio e de
outras cargas. A divisão justa desse
carregamento permite evitar patologias na
estrutura e na alvenaria, e é obtida com
dimensionamento e distribuição corretos do
número de escoras e com um planejamento
correto do transporte dessas peças.
Quando uma laje ou uma viga é concretada, é
necessária uma ajuda enquanto o concreto não
atinge resistência mínima para a qual a
estrutura foi projetada.Por isso, destacam-se,
por algumas semanas,apoios para que a carga
da estrutura seja ponderadamente distribuída entre os pavimentos. Há
diversos tipos de apoios: torres, mesas voadoras metálicas ou escoras - feitas
em madeira ou metal (ver quadro Sistemas de Escoramento). Reescoras são
as escoras que continuam sustentando a estrutura até a cura completa do
concreto.
Essa, aliás, parece uma terminologia
pouco precisa. Segundo Maurício Bianchi,
diretor técnico da BKO, a palavra
reescoramento pode levar a crer que as
novas escoras são posicionadas
posteriormente ao escoramento da laje
concretada. Trata-se de uma herança de
como se realizava esse serviço na década
de 1970. O projetista de fôrmas e
escoramentos Paulo Assahi concorda: "O
mais adequado é chamar de escoramento Microfissuras na interface argamassa-
agregado são normais em razão dos
remanescente, já que são escoras que
comportamentos diferentes dos dois
permanecem após o descimbramento da elementos. No entanto, um projeto de
viga e laje", afirma. Ele acrescenta, ainda, escoramento que não considere as
sobrecargas sobre a estrutura jovem pode
que o procedimento mais indicado é que potencializar essas fissuras microscópicas,
essas peças sejam posicionadas antes ou comprometendo a resistência e o módulo de
deformação do concreto
durante a concretagem, para que haja
uma distribuição de cargas mais uniforme.
"As lajes estão recebendo carga muito
cedo", afirma o projetista de estruturas
Ricardo Leopoldo e Silva França. Ele
explica que, a cada ciclo de concretagem,
há dois momentos críticos de
redistribuição de cargas. O primeiro
impacto ocorre quando o reescoramento
do nível mais inferior é retirado e Os problemas resultantes do reescoramento
mal-executado são invisíveis a olho nu.
transportado para apoiar a nova laje. Ele Porém, a deformação exagerada da estrutura
pode ocorrer entre o primeiro e o terceiro pode se manifestar em patologias nas
alvenarias
dia do ciclo (para ciclos de quatro e sete
dias, respectivamente).O outro momento é o da concretagem do pavimento
superior, quando a laje recebe uma nova carga. Esta solicitação ocorre
sempre no último dia do ciclo.
Os esforços prematuros podem causar danos em níveis microscópicos à
estrutura. Material heterogêneo, o concreto é composto basicamente de brita
e argamassa, além de alguns aditivos. Durante a cura, conforme explica
França, a tendência da argamassa é de se retrair, enquanto a brita permanece
com seu volume natural. É normal, portanto, ocorrerem microfissuras nessa
interface argamassa-agregado. Entretanto, se a tensão a que o concreto é
submetido é exagerada - mais do que 50% da sua resistência -, a estrutura
começa a sofrer danos permanentes, comprometendo a resistência real do
material. "Há uma grande diferença entre os corpos-de-prova ensaiados e o
concreto lá da estrutura. Este último está sofrendo muito mais", afirma
França. "As pessoas não costumam se preocupar com o que não conseguem
ver. Elas acham que se não há fissuração aparente, então a estrutura está
saudável, e não é bem assim", alerta.
Outro projetista de estruturas, Francisco Graziano, explica que também há um
crescimento desigual dos índices de rigidez e de resistência do concreto.
Geralmente, o primeiro é mais rápido do que o segundo. A conseqüência disso
é que laje ou viga tende a "chamar para si" uma carga que ainda não agüenta
nas idades mais jovens. "Isso contribui para que se potencializem os
problemas de sobrecarga e fissuração", afirma Graziano.
Segundo os projetistas, os problemas resultantes do escoramento mal
executado dificilmente se refletem de imediato. O mais comum é que, devido
à deformação exagerada da estrutura, surjam mais tarde patologias na
alvenaria de vedação, com fissurações nas paredes. Entretanto, quando essas
evidências surgem, não é possível apenas culpar a execução da estrutura -
podem resultar, também, de problemas na execução da própria alvenaria,
como, por exemplo, o uso de blocos pouco resistentes.
O ideal, então, seria que as estruturas ficassem escoradas 28 dias ou mais,
antes que o pavimento seguinte fosse concretado.Assim, ganharia resistência
suficiente para suportar a carga que lhe seria exigida. Mas isso é, na prática,
inviável para os construtores - tanto em termos de custos quanto de prazos. É
preciso, então, adaptar os escoramentos e a distribuição de cargas aos ciclos
de concretagem mais curtos.
Tentando cumprir prazos cada vez menores, alguns construtores chegavam a
concretar uma laje a cada quatro dias. Nesse caso, segundo Ricardo França,
no dia seguinte à concretagem a laje pode precisar suportar até 50% do peso
próprio. Prezando a segurança e o desempenho das edificações, houve um
refluxo e os ciclos voltaram a alargar. Um exemplo dessa tendência do
mercado é Paulo Assahi. Ele conta que já participou, como projetista, de
edifícios concretados em ciclos de quatro dias."Mas o conhecimento sobre o
comportamento do concreto fresco da estrutura não era suficiente", afirma.
Hoje, ele não aceita pedidos de projetos para obras com ciclos de
concretagem menores que seis dias.
Dimensionamento das escoras

Os escoramentos fazem parte do sistema de fôrmas, cuja montagem

consome, em média, 30% do prazo total de execução do empreendimento. É
um valor relevante, que pede a atenção do construtor para a racionalização
desse processo.
Um projeto de fôrmas completo deve incluir desenhos de confecção das
fôrmas, desenhos de montagem das peças e especificação técnica dos
materiais e normas básicas de execução. Faz parte do projeto, também, o
dimensionamento do escoramento.
Para dimensionar de forma correta o escoramento, o projetista de fôrmas leva
em conta fatores como ciclo de concretagem, característica do concreto,
sobrecarga prevista para a laje e as movimentações operacionais necessárias
(operários, lançamento e vibração do concreto, peso das armaduras). No caso
da utilização de escoramento de madeira, é preciso considerar o
comportamento e as características físicas do material a ser utilizado -
resistência da espécie, idade da madeira, umidade, entre outros.
É recomendável que qualquer laje - independentemente do ciclo de
concretagem adotado - permaneça escorada em seus primeiros 28 dias. Em
ciclos de uma semana, Paulo Assahi admite até a retirada do jogo de escoras
remanescentes no 27º dia, ou seja, um dia antes da nova concretagem.Nessa
data, a laje madura já tem resistência suficiente para receber sozinha a carga
dos pavimentos superiores.O procedimento retarda, ainda, a distribuição de
cargas e a conseqüente deformação da laje que será concretada no dia
seguinte.
As escoras devem ter um espaçamento máximo entre si de 1,50 m (para
vigas) ou 1,80 m (para lajes). Essas distâncias devem ser respeitadas para
que não haja deformação da estrutura. As escoras devem estar rigorosamente
aprumadas entre os pavimentos, para que os pesos sejam divididos de acordo
com a capacidade de cada laje. "Se não estiverem aprumadas", explica
Graziano, "a laje receberá uma parte maior do peso da estrutura".
Essas indicações vão ao encontro de outra recomendação: durante essas
quatro semanas, a laje deve permanecer apoiada por 100% das escoras
remanescentes. Paulo Assahi explica que há um erro de interpretação entre
os engenheiros. "Por exemplo, alguns projetos afirmam que, depois de duas
semanas, as escoras podem trabalhar com 50% da carga inicial. Isso não
significa que possa ser retirada metade das peças", afirma. O espaçamento
criado entre as escoras também deformaria a laje. Aos que quiserem diminuir
a capacidade de carga só há um caminho: substituir as escoras por outras de
menor capacidade, mas sempre mantendo a distância original.
Entrega racionalizada

Além do custo do aluguel das fôrmas, o

construtor precisa se preocupar também
com o pagamento das peças avariadas ou
perdidas durante o período de locação. Perfis são fitados e separados para
Mesmo com os cuidados e precauções com carregamento
o material, as perdas representam,
financeiramente, para as construtoras,
entre 5 e 10% do valor do contrato com o
fornecedor de fôrmas e escoramentos. A
construtora BKO, por exemplo, trabalha
em suas obras com um índice de perda de
7%, segundo seu diretor técnico, Maurício
Bianchi. Solução para parte desse
problema está sendo desenvolvida por
algumas empresas fornecedoras de 100% das peças miúdas também são
ensacadas e separadas para o carregamento
fôrmas. A entrega paletizada de fôrmas,
escoras e peças miúdas racionalizará o
carregamento e o transporte dos
equipamentos até o canteiro. Espera-se
que o tempo de carregamento de um
caminhão - que pode durar até seis horas -
não ultrapasse os 80 minutos. A SH
Fôrmas lançou o serviço Carga Mecanizada
aos seus clientes. A empresa promete o
carregamento de 12 t de equipamentos em
45 minutos, e a necessidade de apenas
duas pessoas para o serviço - o motorista
Painéis são paletizados e estocados para o
do caminhão e o conferente. A paletização cliente
de todos os equipamentos - inclusive os
miúdos - permite que o transporte até o
veículo seja feito de forma automatizada,
com uma empilhadeira. A implantação do
novo sistema exigiu um investimento de
R$ 3 milhões. O serviço é opcional. A
empresa desenvolve agora um sistema de
paletização e conferência dos
equipamentos em obra, para a devolução
do material. A Mills deve lançar nos
próximos meses um serviço semelhante.
Segundo o gerente nacional de vendas, Equipamentos são carregados no caminhão
Valdinei Vaz da Silva, a empresa estuda a por uma empilhadeira
implantação de um sistema em que 100% dos equipamentos serão entregues
paletizados. A estimativa é de que o tempo de carregamento das 12 t, que
atualmente gira em torno de duas horas, caia pela metade.
Escoramento remanescente

O primeiro passo para a correta execução das estruturas é seguir à risca o projeto de escoramento e reescoramento
remanescente. Os corretos ajuste e posicionamento das escoras evitam a sobrecarga de lajes e vigas nas idades mais jovens
e a conseqüente microfissuração do concreto. Confira o check-list:

Verificar alinhamento e
espaçamento entre as peças

Checar o prumo das escoras

Verificar a imobilidade das

escoras e a fixação nos painéis,
longarinas e transversinas. Caso
o pé-direito seja maior do que
4,0 m, certificar-se de que todas
as escoras estão contraventadas
Sistemas de escoramento

Madeira

O escoramento com madeira é geralmente

mais barato, em razão da grande oferta do
material no mercado. Além disso, as peças
podem ser reaproveitadas em outras partes
da obra. É o tipo de escoramento mais
utilizado fora dos grandes centros urbanos.
Porém, as peças sofrem deformações mais
facilmente, inclusive pelas condições
atmosféricas, além de serem de um
material combustível. Há basicamente dois
elementos diferentes que podem realizar
essa função:

Tronco: sistema mais rudimentar,

geralmente se utilizam troncos(roliços) de
eucalipto de Ø 10 cm. O material é
heterogêneo, e as peças diferentes entre si. O ajuste de altura deve ser feito
com cunhas de madeira.
Pontalete/caibro: mais difundido, o sistema utiliza escoras com seção
quadrada (3"x 3") e feitas de pinho, material mais homogêneo. As peças são
padronizadas, produzidas com madeira beneficiada, que confere maior
capacidade de carga. O ajuste de altura também deve ser feito com cunhas de
madeira. Garfo é a associação de pontaletes com sarrafo, utilizado geralmente
no escoramento de vigas.
Metálico
As escoras industrializadas metálicas possuem
maior capacidade de carga e maior
durabilidade. Isso se traduz na necessidade de
menos peças para o escoramento,
possibilitando maior mobilidade à equipe na
laje. Geralmente possuem roscas que
permitem o ajuste fino da altura das peças.
São dois os principais sistemas de
escoramento metálico:
Escoras simples: é o tipo mais utilizado. Feitas
com tubos em forma de flauta, furados para o
ajuste grosso de altura. O ajuste fino é feito
por rosqueamento. Os encaixes são mais
simples.
Torres: sistema formado por escoras verticais
contraventadas, como andaimes. São mais
estáveis e suportam cargas maiores.
Normalmente utilizadas para pavimentos com pé-direito muito alto ou quando
a carga transferida para pavimentos inferiores é muito alta.

A seguir serão descritas as opções possíveis de ações a serem tomadas para

diminuir as deformações nas várias etapas do processo de produção da
estrutura.

Opções de projeto estrutural

Aumentar a altura das vigas e lajes

Aumentar a altura das peças leva à diminuição das deformações, e embora a
altura das vigas não possa ser normalmente aumentada por razões
arquitetônicas ou por interferências nas instalações, existem várias situações
onde isso é possível. Nas lajes, normalmente é possível aumentar sua altura,
sendo a implicação principal o aumento de custo da estrutura.

A redução das deformações é aproximadamente igual a (h antigo/h novo)3

nas vigas não-fissuradas (Estádio I) e para vigas fissuradas essa redução é de
aproximadamente (d antigo/d novo)n, com n variando entre 1 e 2. Nas vigas
não-fissuradas com seção T a redução de flechas com o aumento de altura é
menor porque a largura da mesma permanece fixa.

Aumentar a largura das vigas

Algumas vigas não podem ter sua altura aumentada mas podem ser feitas
mais largas; esse alargamento diminui as flechas na razão b antigo/b novo
nas vigas não-fissuradas (Estádio I), mas tem pouca ou nenhuma ajuda em
vigas T. Já no caso de peças fissuradas (Estádio II) a diminuição de
deformações é pequena. Podem existir situações onde o aumento da largura
conduz a peça do estado fissurado para o não-fissurado, sendo aí sua
influência bastante significativa na redução da flecha.

Aumentar a armadura de tração As

O aumento da armadura de tração As, mesmo que não necessário para a segurança no
Estado Limite Ultimo, pode diminuir significativamente as deformações de vigas
fissuradas. Na figura 4 pode-se ver na mesma viga do exemplo da figura 2 o efeito da
diminuição da flecha com o aumento de As. Em vigas e lajes com pouca armadura e,
portanto, pequena rigidez no Estádio II, essa opção de aumento de As é bastante útil. Já
para peças não-fissuradas o aumento de armadura não traz resultados significativos.

Aumentar a armadura de compressão A's

O aumento da armadura de compressão A's não diminui as deformações
imediatas (t = to), mas pode reduzir em até 50% (Branson, 1971) o
incremento das deformações com o tempo, decorrentes da retração e da
fluência. Seja por exemplo um caso onde a flecha inicial ao = 1,2 cm e o
incremento de flecha igual a 2,6 cm no tempo, com a flecha total de a¥ = 3,8
cm. A colocação de uma armadura de compressão de 2% (A's/b.d) diminui o
incremento de flecha de 50%, ou seja, para 1,3 cm, e a flecha total fica a¥ =
2,5 (redução de 39%).

O incremento de flecha ao longo do tempo se deve a dois fatores, a fluência

(deformação lenta) e a retração diferencial. A armadura de compressão reduz
as deformações pois a fluência da região comprimida transfere parte da força
do concreto para a armadura de compressão. Quanto mais perto da face
comprimida estiver a armadura A's mais efetiva será sua colaboração. Assim,
sua influência será mais efetiva em vigas altas do que em vigas chatas e lajes.
Em algumas peças de pouca altura, a armadura de compressão está a
distância tão pequena da linha neutra que seu efeito é pouco significativo.

Colocar ou aumentar a armadura de protensão

Nas peças protendidas, a protensão é projetada para balancear parte da
carga, isto é, provocar uma carga equivalente para cima, que equilibra parte
da carga permanente e da sobrecarga. O incremento de deslocamentos no
tempo será pequeno porque a fluência amplificará somente uma pequena
flecha inicial ao.

Modificar a geometria da estrutura

Soluções comuns para o enrijecimento da estrutura constituem-se em
aumentar o número de pilares para reduzir o comprimento dos vãos, colocar
vigas transversais adicionais para criar o funcionamento em duas direções:
são as grelhas, nas quais no entanto são mais difíceis de montar as
armaduras em obra. Pode-se também aumentar a seção dos pilares para criar
mais momentos negativos, especialmente efetivo nos apoios extremos.

Opções de seleção de materiais

Seleção de materiais que aumentem o módulo de elasticidade e resistência à
tração do concreto.
A correta escolha dos agregados, tipo de cimentos, aditivos tem uma
influência muito forte nas características mecânicas do concreto (Ec, fct,
fluência, retração); assim por exemplo existem regiões do Brasil que só se
obtém concreto com razoável módulo de elasticidade se forem "importados''
agregados de outras regiões.

Um melhor módulo de elasticidade leva, em peças não-fissuradas, a uma

redução da flecha dada pela relação (Ec antigo/Ec novo); já para peças
fissuradas a melhora é menos significativa. Deve-se atentar, porém, que
normalmente um concreto com melhor módulo de elasticidade tem também
melhor resistência à tração e menor fluência e retração, o que melhora o
comportamento de peças fissuradas e o comportamento ao longo do tempo,
esteja a peça fissurada ou não.

Outro ponto a observar é que uma estrutura onde o concreto tenha

resistências efetivas bem maiores que fck (o que deveria ser a regra), tem
também melhor módulo de elasticidade efetivo, e melhor resistência à tração.

Seleção de traços que aumentam o módulo de elasticidade e resistência à

tração do concreto
Para um bom concreto devemos ter, além de uma resistência à compressão
efetivamente garantida na peça, boa resistência à tração e módulo de
elasticidade, e baixa retração e fluência. Pode-se especificar em projetos
valores para esses parâmetros, porém os ensaios de recebimento que
caracterizam o concreto à retração e à fluência são caros e inexeqüíveis,
ficando-se infelizmente na suposição que esse comportamento seja adequado
para o material fornecido.

Resultados de um concreto com melhor resistência à tração

As peças não-fissuradas não terão em princípio melhora de comportamento a deformações
para valores mais elevados da resistência à tração. Já as peças fissuradas terão menos
fissuras, ou eventualmente não fissurarão, o que melhora substancialmente seu
comportamento. Vale lembrar que a resistência efetiva à tração pode ser reduzida em
decorrência de tensões de tração impostas pelas restrições à retração, ou resultantes de
carregamento prematuro como veremos a seguir.

Opções de procedimentos de obra

Retardar o primeiro carregamento do concreto

A resposta de vigas a deformações é principalmente determinada pela sua
resistência no primeiro carregamento e não tanto pela sua resistência final.

Se pelo cronograma de construção for desejável o carregamento prematuro

do concreto (infelizmente os cronogramas reais assim o impõe) devem-se
assegurar medidas adequadas para obter resistências altas (compressão e
tração) quando do primeiro carregamento.

Nessa fase, embora a peça tenha resistência necessária para suportar o

carregamento, não tem resistência à tração adequada para não fissurar e,
como vimos, um elemento fissurado pode ter uma flecha várias vezes maior
que um não-fissurado. O carregamento antecipado também aumenta a
fluência, que faz com que as deformações ao longo do tempo aumentem
substancialmente.

Planejar os procedimentos de escoramento e reescoramentos

Muitos estudos indicam que a carga introduzida nos pavimentos pelo
escoramento e reescoramento pode ser até duas vezes o peso próprio desses
(SK Ghosh) e (Calavera e Dutari, 1992). Nota-se ainda que os pavimentos,
mesmo com reescoramento, são submetidos a mais de 30% do seu peso
próprio na idade de quatro a cinco dias, o que constitui um carregamento
bastante prematuro. Devido a esses carregamentos a laje fica sobre-solicitada
(para a resistência à tração dessas idades) e fica microfissurada ou fissurada.
Um maior número de pavimentos com reescoras, assim como uso de escoras
permanentes e seqüências adequadas de retirada das escoras, diminuem
essas cargas. Em lajes com grandes vãos muitas vezes a fôrma não está bem
nivelada, iniciando deformações congênitas. O cimbramento se deforma em
níveis apreciáveis, introduzindo no concreto novo um perfil já bastante
deformado a priori.

Cura para assegurar a resistência à tração potencial do concreto e para

diminuir retração e fluência
A cura inadequada leva o concreto a maiores deformações de retração. Em
decorrência, surgem tensões de tração maiores que sua resistência à tração,
surgindo fissuras. Essas fissuras e microfissuras (não-visíveis) diminuem a
rigidez das peças e aumentam as deformações. Uma boa cura diminui também
o valor da fluência.

Utilizar contraflechas em lajes e vigas

Contraflechas não modificam o valor final real das flechas, mas possibilitam
que a flecha visível (flecha real-contraflecha) seja menor, possibilitando
menores acertos com enchimentos e menor percepção visual. Com os
sistemas modernos de fôrmas a introdução de contraflechas não é
conveniente, porém existem situações onde tal procedimento pode ser útil e
aplicável.

Evitar o rebaixamento das armaduras negativas

O rebaixamento dos negativos sempre reduz a resistência da peça (ELU). Seu
efeito em peças não-fissuradas é mínimo; porém em peças fissuradas,
principalmente as lajes, diminui a rigidez das peças aumentando suas
deformações. Nos balanços esse fato é de extrema importância.

Retardar a instalação de vedações e elementos sensíveis a deformações

Esse retardamento tem pequeno efeito na flecha total, mas pode reduzir o
incremento de flecha após a instalação desses elementos; é essa a parcela de
flecha importante no funcionamento conjunto.

Conclusão
Um bom exemplo para sintetizar as conseqüências de uma soma de efeitos
favoráveis versus os resultados de uma soma de efeitos desfavoráveis. Seja
uma viga projetada com fck = 25 MPa e módulo de elasticidade Ecs = 24 GPa,
para a qual se obteve duas vigas reais em obras diferentes, com materiais e
técnicas construtivas diferentes. Na obra A (soma favorável) obteve-se f c, real
= 29 MPa, Ecs, real = 27,1 GPa, resistência à tração na flexão de 4,2 MPa e
fluência de 1,8.
Na obra B (soma desfavorável) obteve-se fc, real = 25,5 MPa, Ecs, real = 21,5 GPa,
resistência à tração na flexão de 1,8 MPa e fluência de 2,5. A flecha inicial e a
final das duas obras têm valor de ao = 0,59 cm e a¥ = 1,47 cm para obra A e
ao = 1,92 cm e a¥ = 2,92 cm para a obra B. Esses números não são irreais, e
refletem a nossa prática; cumpre portanto repensar meticulosamente nossos
procedimentos nessa área.

LEIA MAIS

Concrete Construction Engineering Handbook. Edward Nawy, CRC Press, New

York, 1997.
Deformation of Concrete Structures. Dan Branson, Mc Graw-Hill, 1977.
Cálculo de flechas em estruturas de hormigon armado. J. Calavera e L. Dutari,
Intemac, Madrid, 1992.

Ricardo França, professor doutor da Escola Politécnica da USP, diretor da

França e Associados Engenharia, foi coordenador da comissão de revisão da
NB-1 ricardo@francaeassociados.com.br
9.2.1 Fôrmas(NBR 14931:2004)
Antes do lançamento do concreto devem ser devidamente conferidas as dimensões e a
posição (nivelamento e prumo) das fôrmas, a fim de assegurar que a geometria dos
elementos estruturais e da estrutura como um todo estejam conforme o estabelecido no
projeto, com as tolerâncias previstas em 9.2.4, além das previstas nas normas de projeto
(5.1) ou nas especificações do projeto (5.2.1).
A superfície interna das fôrmas deve ser limpa e deve-se verificar a condição de
estanqueidade das juntas, de maneira a evitar a perda de pasta ou argamassa. Nas fôrmas
de paredes, pilares e vigas estreitas e altas, devem ser deixadas aberturas provisórias
próximas ao fundo, para limpeza.
Fôrmas construídas com materiais que absorvam umidade ou facilitem a evaporação devem
ser molhadas até a saturação, para minimizar a perda de água do concreto, fazendo-se furos
para escoamento da água em excesso, salvo especificação contrária em projeto.
Se a fôrma for utilizada para concreto aparente, o tratamento das superfícies da fôrma deve
ser feito de maneira que o acabamento requerido seja alcançado.

10.2.2 Tempo de permanência de escoramentos e fôrmas

Em elementos de concreto protendido é fundamental que a remoção das fôrmas e
escoramentos seja efetuada em conformidade com a programação prevista no projeto
estrutural.
Escoramentos e fôrmas não devem ser removidos, em nenhum caso, até que o concreto
tenha adquirido resistência suficiente para:
suportar a carga imposta ao elemento estrutural nesse estágio;
evitar deformações que excedam as tolerâncias especificadas;
resistir a danos para a superfície durante a remoção.
Deve ser dada especial atenção ao tempo especificado para a retirada do escoramento e das
fôrmas que possam impedir a livre movimentação de juntas de retração ou dilatação, bem
como de articulações, atendido o disposto em 7.2.
Se a fôrma for parte integrante do sistema de cura, como no caso de pilares e laterais de
vigas, o tempo de remoção deve considerar os requisitos de cura da seção 10.
A retirada das fôrmas e do escoramento só pode ser feita quando o concreto estiver
suficientemente endurecido para resistir às ações que sobre ele atuarem e não conduzir a
deformações inaceitáveis, tendo em vista o baixo valor do módulo de elasticidade do
concreto (Eci) e a maior probabilidade de grande deformação diferida no tempo quando o
concreto é solicitado com pouca idade.
Para o atendimento dessas condições, o reponsável pelo projeto da estrutura deve informar
ao responsável pela execução da obra os valores mínimos de resistência à compressão e
módulo de elasticidade que devem ser obedecidos concomitantemente para a retirada das
fôrmas e do escoramento, bem como a necessidade de um plano particular (seqüência de
operações) de retirada do escoramento.
10.2.3 Precauções
A retirada do escoramento e das formas deve ser efetuada sem choques e obedecer ao
plano de desforma elaborado de acordo com o tipo da estrutura.

7.2 Execução do sistema de fôrmas

7.2.1 Propriedades dos materiais
O material utilizado deve atender aos requisitos de 7.1 e às normas do produto.
O uso adequado possibilita o reaproveitamento de fôrmas e dos materiais utilizados para
sua construção. No entanto, em um processo de utilização sucessiva, devem ser verificadas
as características e principalmente a capacidade resistente da fôrma e do material que a
constitui.
7.2.2 Projeto
7.2.2.1 Generalidades
O sistema de fôrmas deve ser projetado e construído obedecendo a 7.1 e às prescrições das
ABNT NBR 7190 e ABNT NBR 8800, respectivamente, quando se tratar de estruturas de
madeira ou metálicas.
As contraflechas estabelecidas no projeto estrutural devem ser obedecidas na execução.
Quando da execução do sistema de fôrmas deve-se prever a retirada de seus diversos
elementos separadamente, se necessário.
7.2.2.2 Escoramento
O escoramento deve ser projetado de modo a não sofrer, sob a ação de seu próprio peso,
do peso da estrutura e das cargas acidentais que possam atuar durante a execução da
estrutura de concreto, deformações prejudiciais ao formato da estrutura ou que possam
causar esforços não previstos no concreto.
No projeto do escoramento devem ser consideradas a deformação e a flambagem dos
materiais e as vibrações a que o escoramento estará sujeito
Quando de sua construção, o escoramento deve ser apoiado sobre cunhas, caixas de areia
ou outros dispositivos apropriados a facilitar a remoção das fôrmas, de maneira a não
submeter a estrutura a impactos, sobrecargas ou outros danos.
Devem ser tomadas as precauções necessárias para evitar recalques prejudiciais
provocados no solo ou na parte da estrutura que suporta o escoramento, pelas cargas por
este transmitidas, prevendo-se o uso de lastro, piso de concreto ou pranchões para
correção de irregularidades e melhor distribuição de cargas, assim como cunhas para ajuste
de níveis.
No caso do emprego de escoramento metálico, devem ser seguidas as instruções do
fornecedor responsável pelo sistema.
Os planos de desforma e escoramentos remanescentes devem levar em conta os materiais
utilizados associados ao ritmo de construção, tendo em vista o carregamento decorrente e a
capacidade suporte das lajes anteriores, quando for o caso.
A colocação de novas escoras em posições preestabelecidas e a retirada dos elementos de
um primeiro plano de escoramento podem reduzir os efeitos do carregamento inicial, do
carregamento subseqüente e evitar deformações excessivas.
Neste caso devem ser considerados os seguintes aspectos:
nenhuma carga deve ser imposta e nenhum escoramento removido de qualquer parte da
estrutura enquanto não houver certeza de que os elementos estruturais e o novo sistema de
escoramento têm resistência suficiente para suportar com segurança as ações a que
estarão sujeitos;
nenhuma ação adicional, não prevista nas especificações de projeto ou na programação
da execução da estrutura de concreto, deve ser imposta à estrutura ou ao sistema de
escoramento sem que se comprove que o conjunto têm resistência suficiente para suportar
com segurança as ações a que estará sujeito;
a análise estrutural e os dados de deformabilidade e resistência do concreto usados no
planejamento para a reestruturação do escoramento devem ser fornecidos pelo responsável
pelo projeto estrutural ou pelo responsável pela obra, conforme acordado entre as partes;
a verificação de que a estrutura de concreto suporta as ações previstas, considerando a
capacidade de suporte do sistema de escoramento e os dados de resistência e
deformabilidade do concreto.
7.2.2.3 Fôrmas
As fôrmas devem adaptar-se ao formato e às dimensões das peças da estrutura projetada,
respeitadas as tolerâncias de 9.2.4, caso o plano da obra, em virtude de circunstancias
especiais, não as exija mais rigorosas.
A fôrma deve ser suficientemente estanque, de modo a impedir a perda de pasta de cimento,
admitindo-se como limite a surgência do agregado miúdo da superfície do concreto.
Os elementos estruturantes das fôrmas devem ser dispostos de modo a manter o formato e
a posição da fôrma durante toda sua utilização.
Durante a concretagem de elementos estruturais de grande vão deve haver monitoramento e
correção de deslocamentos do sistema de fôrmas não previstos nos projetos.
7.2.3 Precauções contra incêndios
Devem ser tomadas as devidas precauções para proteger o sistema de fôrmas de riscos de
incêndio,
7.2.4 Componentes embutidos nas fôrmas e reduções de seção
A concentração de componentes e furos em uma determinada região da estrutura deve ser
objeto de verificação pelo projetista.
Elementos estruturantes das fôrmas, barras, tubulações e similares, com as funções
estabelecidas em projeto, além de insertos ou pinos de ancoragem, podem ser colocados
dentro da seção, devendo:
ser fixados para assegurar o posicionamento durante a concretagem;
não alterar as características estruturais da peça;
não reagir de maneira nociva ou prejudicial com os componentes do concreto, em especial
o cimento Portland, ou com as armaduras;
não provocar manchas na superfície de concreto aparente;
não prejudicar o desempenho funcional e a durabilidade do elemento estrutural;
permitir que as operações de lançamento e adensamento do concreto fresco sejam feitas
de maneira adequada.
Qualquer componente embutido deve preservar o formato durante a operação de
concretagem e resistir a contaminações que possam afetar sua integridade, a do concreto
ou a da armadura. No caso de ser metálico deve-se prever proteção contra corrosão.
7.2.5 Aberturas temporárias em fôrmas
Aberturas e orifícios usados para trabalhos temporários devem ser preenchidos e acabados
com um material de qualidade similar à do concreto da estrutura.
7.2.6 Fôrmas perdidas (remanescentes dentro da estrutura
Recomenda-se evitar o uso de fôrmas perdidas. Nos casos em que, após a concretagem da
estrutura ou de um determinado elemento estrutural, não for feita a retirada da forma ou
parte dela, essa condição deve ser previamente estabelecida em projeto e devem ser
verificadas:
a durabilidade do material componente da fôrma (em se tratando de madeira, verificar se
está imunizada contra cupins, fungos e insetos em geral);
a compatibilidade desse material com o concreto;
a estabilidade estrutural do elemento contendo a fôrma perdida;
a correta ancoragem da fôrma perdida.
7.2.7 Uso de agentes desmoldantes
Quando agentes destinados a facilitar a desmoldagem forem necessários, devem ser
aplicados exclusivamente na fôrma antes da colocação da armadura e de maneira a não
prejudicar a superfície do concreto.
Agentes desmoldantes devem ser aplicados de acordo com as especificações do fabricante
e normas nacionais, devendo ser evitados o excesso ou a falta do desmoldante.
Salvo condição específica, os produtos utilizados não devem deixar resíduos na superfície
do concreto ou acarretar algum efeito que cause:
alteração na qualidade da superfície ou, no caso de concreto aparente, resulte em
alteração de cor;
prejuízo da aderência do revestimento a ser aplicado

Reescoramento: planejar o escoramento de modo a retirar parcialmente o

escoramento, de modo, a manter o escoramento das estruturas(lajes,vigas) pelo maior
tempo possível, reduzindo a deformação destas(inicial e ao longo do tempo) e,
conseqüentemente a fissuração destas e, ou das vedações sob essas estruturas.
Cura e Desforma do Concreto
O cimento é um aglomerante hidráulico. As reações de hidratação para ganhar resistência, se processam em presença de

água. Geralmente a água de amassamento para elaboração do concreto é suficiente para as reações de hidratação.

Quando a peça concretada for um pilar ou uma viga, poucas áreas de concreto ficam expostas para secar ou perder água.

Não é o caso dos concretos de pisos e lajes. Nestes casos, uma área maior fica exposta ao sol e ao vento e perde água,
que seria utilizada pelo cimento na hidratação para ganhar resistência. O concreto, nas primeiras vinte e quatro horas,

exposto ao vento e ao sol, sem cura, pode perder até 33% de sua resistência final além do provável aparecimento de

fissuras. A água utilizada no preparo do concreto é necessária e suficiente para promover a cura. O sistema de cura na

obra nada mais é que tentar impedir a saída desta água do concreto e não permitir que o mesmo fique seco. Pode-se

conseguir estes objetivos com molhagem contínua, não no dia seguinte, mas, a partir do momento das operações finais de

acabamento, por meio de colchão de areia úmida ou mesmo mantendo uma lâmina de água sobre a peça concretada.

A cura química, muito utilizada em pisos industriais, consiste em aspergir um látex sobre a superfície recém concretada. O

látex, à base de parafina, borracha ou acrílico, se polimeriza quando perde água e se transforma em uma película que

impede a saída de água do concreto. A posterior remoção deste produto é complicada e o mesmo restringe aplicações de

produtos de acabamento por prejudicar a aderência ou penetração de líquidos como os endurecedores de superfície.

A nova norma de "Execução de Estruturas de Concreto" NBR 14931/2003, recomenda que a cura deva se estender por um

período até que o concreto atinja resistência de 15,0 MPa. Recomenda-se na prática manter a cura por no mínimo cinco

dias. Quanto melhor a cura maior a durabilidade do concreto. Uma laje recém concretada, exposta ao sol e seca, nunca

deve receber um jato de água. O choque térmico é pior que não fazer cura.

Para comentar sobre desforma tem-se que comentar sobre módulo de elasticidade. O que é o módulo de elasticidade? É

um valor, expresso em gigapascal, que caracteriza a maturidade do concreto. O concreto que atinge um determinado valor

de módulo, quando submetido a um esforço, se deforma e ao cessar o esforço o mesmo volta ao estado inicial. Esta

grandeza foi ignorada pelos engenheiros de obras por muito tempo. Pensava-se que bastava a resistência à compressão

atingir um determinado valor para promover a desforma da peça. Primeiro, o módulo não cresce como a resistência à

compressão. Desenvolve-se mais lentamente. Se o escoramento de peças que trabalham na flexão como uma laje ou uma

viga, dependendo do vão, que é a distância entre os apoios for retirado antes do módulo ter atingido o valor de cálculo, a

flecha apresentada pode ser maior que a esperada. Esta é a conseqüência estrutural para uma desforma antecipada.

Outro problema da desforma antecipada é quanto à cura. Podem-se retirar laterais de formas de vigas e pilares desde as

primeiras horas, mas, e a cura da peça? A durabilidade? O concreto mais poroso, causado pela perda de água, permite a

entrada de agentes agressivos, e a instalação de células de corrosão nas armaduras ou mesmo uma carbonatação mais

intensa, também desprotegendo o aço. Uma boa dica para liberar mais cedo formas e escoramentos, não esquecendo a

cura, é planejar a execução de linhas de reescoras incorporadas ao escoramento principal. Pode-se retirar todo um fundo
de viga ou laje sem mexer nas reescoras. Não adianta retirar tudo e reescorar, o concreto já
deformou.