ESTUDO DE CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAL CERÂMICO DE FUNDIÇÃO

DE AÇO PARA AVALIAÇÃO DE POTENCIAL DE REUTILIZAÇÃO COMO BASE

PARA PISO DE CONCRETO

Micheli Tedesco
Aluna da Faculdade de Engenharia
Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul
Av. Ipiranga, 6681. Partenon. Porto Alegre/RS. CEP 90619-900.

RESUMO

A microfusão é um dos principais processos de fundição, cuja principal característica está no

emprego de moldes consumíveis e a produção de peças com excelente precisão que nenhuma
outra técnica de fundição possibilita. Este processo inicia com a elaboração do projeto da peça
que se quer produzir e a fabricação da matriz, que consiste em um molde de material cerâmico,
no qual a cera para modelos é injetada. O presente trabalho teve por objetivo realizar um estudo
para avaliar a potencialidade de reutilização do material cerâmico, proveniente da etapa de
moldagem do processo de microfusão, como base para piso de concreto. Por meio de testes
físicos e avaliação do laudo de classificação do resíduo sólido, demonstrou-se a viabilidade da
substituição da brita granítica pelo material cerâmico.
PALAVRAS - CHAVE: Reciclagem. Material cerâmico. Microfusão.

ABTRACT
The microfusion is the main process of the foundry, whose main feature is the use of
consumable molds and producing parts with excellent accuracy that no other casting technique
makes possible. This process begins with the creation of the part’s design we want to produce
and fabrication of the former, which consists of a ceramic part mold, which the model wax is
injected. This study aimed to conduct a study to evaluate the reuse potential of ceramic material,
from the molding step of the casting process, as a basis for construction of concrete
floors. Through physical tests and evaluation of the solid waste’s classification report, it was
demonstrated the feasibility of replacing the crushed granite by the ceramic material.

KEYWORDS: Recycling. Ceramic material. Microfusion.

1 INTRODUÇÃO

Nas últimas décadas, a preocupação com a questão ecológica tem exercido uma elevada
influência nos custos econômicos e, a proteção do meio ambiente têm se tornado um importante
campo de atuação para as indústrias de postura responsável ao meio em que estão inseridas.

A preocupação com a preservação do meio ambiente vem crescendo muito nos últimos
anos, e no Brasil não é diferente. Vários fatores apontam este crescimento, destacando-se o

1
aumento do interesse do grande público que gradativamente vai tornando a marca ambiental
argumento de marketing, o aumento na quantidade e nível das organizações da sociedade civil
dedicadas ao tema e a exigência de certificação ambiental às empresas brasileiras exportadoras
trazendo reflexos mesmo na indústria interna. Este conjunto de fatores se expressa diretamente
em políticas estatais de preservação ambiental e mesmo em textos normativos da série da ISO
14000 que serve de base para transações comerciais (CASAGRANDE et al, 2008).

As indústrias de fabricação e transformação de materiais produzem, em maior ou menor

grau, uma certa quantidade de resíduos que nem sempre são reaproveitados ou têm um destino
ecologicamente correto. Dar um destino correto a estes subprodutos constitui um grande
desafio. Em alguns casos, estes produtos secundários podem ser reutilizados diretamente ou
podem ser aproveitados como matéria-prima básica em outros processos industriais (NBR
14040, 2004).

A progressiva demanda produtiva da indústria de transformação metalmecânica é

evidenciada pelo desenvolvimento de novas tecnologias que visam a excelência dos seus
processos. Torna-se necessária a criação de uma estrutura para o seu crescimento e expansão
sem comprometer o meio ambiente. Para isso, deve-se desenvolver novas técnicas produtivas,
estratégias administrativas, reorganização do processo produtivo, que aumente a qualidade e
diminua os impactos negativos ao meio ambiente.

O ramo das indústrias de fundição contribui substancialmente no desenvolvimento

industrial e da economia de um país, com sua variada gama de métodos e produtos gerados, que
atende a todos os setores técnicos. Historicamente, o setor gera uma grande quantidade de
resíduos sólidos, muitos considerados por entidades reguladoras como perigosos. Portanto,
saber dispor de forma racional esses rejeitos é o grande desafio atual dessas empresas
(MERCALI, 2009).

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Principais Problemas Ambientais Ligados a Atividade Industrial

De acordo com a Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Luis Roesseler –

FEPAM-RS (2001), as atividades podem ser classificadas em alto, médio ou baixo potencial
poluidor, conforme geração de resíduos sólidos, efluentes líquidos, emissões atmosféricas e
potencial de risco do empreendimento.
2
 Os principais problemas ambientais relacionados às atividades industriais são os
comprometimentos da água, do ar, das florestas e da biodiversidade, da energia e do solo.

2.1.1 Resíduos Sólidos

De acordo com a Lei N° 12.305 (2010), resíduo sólido é um material, substância, objeto
ou bem descartado resultante de atividades humanas em sociedade, a cuja destinação final se
procede, se propõe proceder ou se está obrigado a proceder, nos estados sólido ou semissólido,
bem como gases contidos em recipientes e líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu
lançamento na rede pública de esgotos ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções
técnicas ou economicamente inviáveis em face da melhor tecnologia disponível. Sobre a
destinação final ambientalmente adequada, define-se a destinação de resíduos que inclui a
reutilização, a reciclagem, a compostagem, a recuperação e o aproveitamento energético ou
outras destinações admitidas pelos órgãos competentes, observando normas operacionais
específicas de modo a evitar danos ou riscos à saúde pública e à segurança e a minimizar os
impactos ambientais adversos.

É importante salientar que, com base no estabelecido na Lei nº 12.305 (2010), Art.3:
"A responsabilidade compartilhada pelo ciclo de vida dos produtos é um conjunto de atribuições
individualizadas e encadeadas dos fabricantes, importadores, distribuidores e comerciantes, dos
consumidores e dos titulares dos serviços públicos de limpeza urbana e de manejo dos resíduos
sólidos, para minimizar o volume de resíduos sólidos e rejeitos gerados, bem como para reduzir
os impactos causados à saúde humana e à qualidade ambiental decorrentes do ciclo de vida dos
produtos".

Complementando, há ainda a Resolução do Conselho Estadual do Meio Ambiente

(CONSEMA) nº 073 (2004), Art. 1: "Fica proibida a co-disposição de resíduos sólidos
industriais em células destinadas ao recebimento de resíduos sólidos urbanos, exceto aqueles
oriundos de refeitórios e de áreas administrativas e previamente segregados na fonte geradora”.

Para Moreira (2001), a conscientização da população sobre a necessidade de gerar

menos resíduo é fundamental para a viabilização da coleta seletiva e redução dos resíduos
destinados aos aterros. A autora ainda aponta como principais focos de preocupação
relacionados aos resíduos: a disposição inadequada, a geração acelerada e o esgotamento da
capacidade dos aterros.
3
 Segundo a NBR 10004 - Resíduos sólidos: Classificação (ABNT, 2004), os resíduos
sólidos podem ser classificados quanto aos riscos potenciais ao meio ambiente, conforme
demonstra o Quadro 1.

Quadro1 – Classificação dos resíduos sólidos.

Classe Descrição

Periculosidade em função de suas propriedades físicas, químicas ou

infectocontagiosas, risco à saúde pública ou ao meio ambiente, apresentam
Resíduos Classe I – Perigosos
uma ou mais das seguintes propriedades: inflamabilidade, corrosividade,
reatividade, toxicidade e patogenicidade.

Resíduos, sem contaminação, de restaurantes, sucatas de metais ferrosos e não

Resíduos Classe II – Não Perigosos ferrosos, resíduos de papel, plásticos polimerizados, borrachas, madeira,
materiais têxteis, minerais não-metálicos, areia de fundição e bagaço de cana.

Os resíduos classe II A – não inertes podem ter propriedades, tais como:

Resíduos Classe II A – Não Inertes
biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água.

Resíduos que, quando amostrados e submetidos ao contato dinâmico e estático

Resíduos Classe II B – Inertes com água, à temperatura ambiente, não tiverem seus constituintes solubilizados
a concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água.

Fonte: adaptado da NBR 10004 (2004).

A implementação de regulamentos mais restritivos, nos últimos anos, tem obrigado as

fundições a destinarem seus excedentes para aterros, muitas vezes distantes da sua localidade,
onerando seus custos. Por outro lado, têm-se perdas econômicas pelo não aproveitamento desse
material descartado (MACHADO, 2013).

Atualmente muitos casos de aproveitamento têm demonstrado bons resultados. Do

ponto de vista ambiental, podem proporcionar a incorporação de resíduos sem gerar danos, ou
evitar que o problema apenas seja transferido de local. Do ponto de vista econômico, quando
corretamente utilizados podem ser alternativas de renda e, também, diminuir custos, pois
substituem a compra de novos produtos.

2.2 Setor Industrial de Fundição

A indústria de fundição brasileira é a 7ª produtora mundial de fundidos, com um

mercado de 5,6 bilhões de dólares e tem como principal cliente a indústria automotiva, a qual
responde por 53% das vendas do setor, sendo que 95% das empresas são de pequeno e médio
porte (ABM, 2006). O setor de fundição caracteriza-se como uma importante indústria primária
que fornece componentes para diversas outras, tais como, automotivas, bens de capital,

4
siderúrgicas, entre outras. No Brasil, o setor produziu no ano de 2007 cerca de 3,227 milhões
de toneladas (ABIFA, 2008).

Estudo da Associação Brasileira de Fundição (ABIFA) prevê aumento da capacidade

produtiva do País em cerca de 1 milhão de toneladas até 2017 - cerca de 30% do que hoje é
produzido no País. A entidade estima que até 2017 o setor irá realizar investimento no total de
US$ 2,80 bilhões. Desses, US$ 2,20 bilhões devem ser voltados à ampliação da capacidade de
produção e US$ 600 milhões devem ser direcionados à tecnologia e inovação.

2.3 Processo de Microfusão

Entre os processos de fundição para a fabricação de peças, destaca-se o de microfusão

ou cera perdida, cuja principal característica está no emprego de modelos e moldes consumíveis
e a produção de peças com excelente precisão, máxima liberdade de desenho e detalhes em uma
ampla variedade de metais e ligas que nenhuma outra técnica de fundição possibilita. Este
processo inicia com a elaboração do projeto da peça que se quer produzir e a fabricação da
matriz, que consiste em um molde bipartido da peça no qual a cera para modelos é injetada
(BRUM, 2007). A figura 1 ilustra as etapas do processo.

Figura 1 - Etapas do processo de fundição por cera perdida.

Fonte: BIDWELL (1997).

1) Injeção dos modelos em cera: O projeto tem início na fabricação da matriz do projeto
que se quer reproduzir. A injeção de cera acontece numa temperatura entre 40 e 80°C
em matriz metálica. Denomina-se cera para modelos: misturas constituídas de ceras
5
 vegetais, minerais e sintéticas, naturais e sintéticas, enchimentos orgânicos, aditivos
(VEDANA, 2000).

2) Montagem do cacho: esta etapa consiste em colar os modelos em um canal de descida,

também de cera, por soldagem da cera usando uma espátula ou um metal aquecido ou
através de uma pequena chama gasosa (METALS HANDBOOK, 1988).

3) Formação da casca: os moldes armados em cachos são revestidos com camadas de

material cerâmico. Primeiro a árvore é mergulhada em um banho de lama cerâmica. A
árvore é então recoberta pela lama e drenada para retirar o excesso e formar uma camada
uniforme. A camada ainda molhada é imediatamente estucada com partículas
relativamente grossas de material cerâmico por imersão em uma cama com partículas
fluidizadas ou aspergindo o material sobre ela. A camada cerâmica fina forma a
superfície do molde em contato com o modelo em cera e reproduz todos seus detalhes,
incluindo a suavidade da superfície. A operação de revestimento, estucagem e
endurecimento, é repetida pelo número de vezes necessário para que a dureza do molde
requerida seja atingida. O banho final normalmente não é estucado para evitar a perda
de partículas da superfície do molde (METALS HANDBOOK, 1988).

4) Deceragem e calcinação: nesta etapa o cacho é levado a autoclave onde a cera é

derretida, recolhida e reciclada - toda a cera eliminada no processo da autoclave retorna
ao processo, para a injeção de novas peças. Segundo Yuan (2005), vários métodos
podem ser usados para remover a cera dos modelos e deixar a casca vazia, tais como
autoclave e queima ao fogo. As cascas cerâmicas são calcinadas para remoção de
umidade para queimar resíduos do modelo de cera e algum material orgânico usado na
lama da casca (MERCALI, 2009).

5) Fusão e Vazamento: para fusão do material e ajuste de composição segue-se o processo

metalúrgico normal, podendo ser em forno de indução, elétrico ou a gás. Pode ser feito
ao ar ou sob vácuo. O vazamento é feito por gravidade ao ar, sob vácuo ou centrifugado
e deve ser realizado imediatamente após a retirada do molde do forno de calcinação
(MERCALI, 2009).

6) Desmoldagem ou Martelete: Separação do material cerâmico da “árvore” metálica

através de equipamento, por vibração.
6
 7) Acabamento: é feita limpeza química ou com jato de granalha para eliminar os resíduos
do molde. As peças são removidas individualmente, através do corte em disco de corte.
Caso seja necessário, podem passar por tratamentos térmicos e usinagem para melhorar
as propriedades mecânicas.

2.3.1 Molde de Material Cerâmico

Molde é o nome dado à camada que envolve os modelos de cera no processo de

microfusão. Esta camada é resultante da sobreposição de várias camadas de lama líquida e
estuco, composta por um material refratário, que apresenta propriedades físicas bem definidas.
A lama deve ter uma boa aderência na superfície dos modelos a fim de copiar todas as suas
particularidades para depois reproduzi-las na peça final (BARCELOS, 1990). Seu volume é
significativo no Brasil (em média de 50 a 100 toneladas mensais por empresa) e ocasiona
problemas ambientais, de transporte, estocagem, de manutenção dos depósitos, uma vez que,
esse resíduo pode ter como destino final os aterros ou ser acondicionado na própria empresa,
sem qualquer tipo de tratamento (MACHADO, 2013).

Segundo Barcelos (1990), o molde deve ter como características:

 alto ponto de fusão;

 baixo coeficiente de expansibilidade para não gerar trincas durante as etapas de

deceragem e calcinação a alta temperatura, garantindo assim a sanidade das
peças produzidas;

 resistência mecânica suficiente para receber a pressão metalostática do metal

líquido na etapa de vazamento;

 porosidade adequada para permitir o escoamento dos gases durante o vazamento

e a solidificação;

 pouca ou nenhuma reatividade química com o material que irá receber.

2.3.2 Resíduos do Processo de Microfusão

Na última etapa do processo de microfusão, após a quebra do molde (calcinado) para a

retirada da peça metálica fundida, gera-se um resíduo conhecido por casca cerâmica ou casca
7
refratária. O resíduo cerâmico torna-se um passivo ambiental, uma vez que não encontra
aplicabilidade dentro das indústrias geradoras, constituindo-se um mero rejeito industrial
(MACHADO, 2013).

Conforme a NBR 10004 (ABNT, 2004), esses resíduos são classificados como: Resíduo
não inerte, classe II A – Não Inerte, indicando potenciais riscos ao meio ambiente e a saúde
pública, apontando que o resíduo deve ter manuseio e destinação rigorosamente controlada.
Porém, é através de testes da norma citada, que se define a classificação correta do resíduo, que
irá depender das matérias-primas utilizadas, insumos, processo e forma de armazenamento.

2.4 Impactos da Indústria de Fabricação de Brita Granítica

Os efeitos ambientais da atividade estão associados, de modo geral, às diversas fases de

exploração dos bens minerais, como à abertura da cava (retirada da vegetação, escavações,
movimentação de terra e modificação da paisagem local), ao uso de explosivos no desmonte de
rocha (sobrepressão atmosférica, vibração do terreno, ultralançamento de fragmentos, fumos,
gases, poeira, ruído), ao transporte e beneficiamento do minério (geração de poeira e ruído),
afetando os meios como água, solo e ar, além da população local (BACCI et al, 2006).

A brita ou pedra britada é um bem mineral que pode ser constituído de vários tipos de
materiais rochosos, disponíveis nos locais de extração e caracteriza-se como um material que,
depois de sofrer desmonte por explosivos, britagem e classificação, pode ser usada in natura,
ou misturada com outros insumos (cimento, asfalto, areia, etc.) e utilizada na construção civil.
(ANEPAC, 2015).

Conforme Bitar (1997), a mineração provoca um conjunto de efeitos não desejados que
podem ser denominados de externalidades. Algumas dessas externalidades são: alterações
ambientais, conflitos de uso do solo, depreciação de imóveis circunvizinhos, geração de áreas
degradadas e transtornos ao tráfego urbano.

Muitas vezes, mesmo havendo recurso mineral disponível, este não pode ser extraído
devido a restrições à sua exploração. Isto remete a uma diminuição crescente de jazidas
disponíveis para o atendimento da demanda.

8
2.5 Possibilidade de Utilização do Resíduo

A sustentabilidade na construção é uma responsabilidade dos empresários e da

sociedade e deve ser levada em conta desde a construção até o planejamento. Para isto, é
necessária a utilização de recursos sustentáveis para a construção de novos pavilhões ou
ampliações industriais.

Por ser a indústria da construção civil um dos setores mais fortes da economia e uma
grande consumidora de matérias primas, termina por provocar vários impactos ambientais. Um
dos mais importantes tipos de reaproveitamento de resíduos da construção civil é na utilização
do material nas camadas de base e sub-base de pavimentações. Segundo Pinto (1999), os
resíduos apresentam ótima capacidade de suporte com uma menor utilização de agregados
natural. Esta alternativa orientou a escolha da aplicação do material cerâmico neste trabalho.
Tal uso além de contribuir para a preservação do meio ambiente tende a provocar uma redução
nos custos das obras de construção.

3 METODOLOGIA

Este trabalho tem por objetivo, demonstrar a caracterização do material cerâmico,

conhecido como casca cerâmica, proveniente do processo de fundição por microfusão, em
substituição à brita granítica, para avaliação do potencial de utilização em pisos nos processos
de ampliação e/ou construções de novos pavilhões. O trabalho foi desenvolvido em parceria
com uma empresa do ramo metalmecânico, situada na serra gaúcha, especializada na fabricação
de válvulas de esfera e também visa a redução do volume de resíduos sólidos destinados aos
aterros industriais.

Com o propósito de realizar a comparação entre o material cerâmico e a brita granítica,

foram executados ensaios de granulometria, massa unitária e específica, absorção, grau de
compacidade e coeficiente de vazios, no Laboratório de Construção Civil da PUCRS. Foram
adquiridas amostras de material cerâmico e, o resultado obtido, foi comparado com dados da
brita granítica, pertencentes ao laboratório. Em conjunto, será avaliado o laudo de classificação
de resíduos sólidos para que, através dele, possa ser identificada a classe do resíduo a ser
utilizada.

9
3.1 Classificação de Resíduo Sólido

O laudo de classificação de resíduos sólidos do material cerâmico foi realizado no ano

de 2006, no Laboratório Alac, situado em Garibaldi, Rio Grande do Sul, e tem como objetivo
avaliar as características ambientais, como composição química, ensaios de lixiviação (NBR
10005), solubilização (NBR 10006) e líquidos livres (NBR 12988). Este laudo é apresentado
no ANEXO 1 e propiciará a interpretação de dados para classificação segundo a NBR 10004 –
Resíduos Sólidos: Classificação. Esta Norma classifica os resíduos sólidos quanto aos seus
riscos potenciais ao meio ambiente e à saúde pública, para que possam ser gerenciados
adequadamente.

3.2 Material Cerâmico

O material cerâmico, utilizado no trabalho, foi coletado em uma empresa de microfusão,

na cidade de Veranópolis, no estado do Rio Grande do Sul. A escolha da empresa se deve a
facilidade de obtenção do material.

A amostra foi levada para o Laboratório de Construção Civil da PUCRS, onde houve a
separação dos resíduos da fundição (resíduo de aço gerado pelo processo de fusão), sendo
posteriormente britada por britador de mandíbulas. Devido à forma lamelar do material houve
a necessidade de limitar o tamanho da brita obtida em um diâmetro máximo de 19 mm. Desta
forma, a granulometria ficou limitada ao material passante na peneira ABNT 19 mm e retido
na de malha 2,36 mm. A Figura 2 apresenta os resíduos encontrados nos 60kg de amostra e o
aspecto após britagem.

Figura 2. Resíduo da amostra e aspecto final.

a) Resíduos de aço do processo de microfusão. b) Aspecto da amostra após britagem.

10
3.3 Granulometria

Para a determinação das faixas granulométricas, foram seguidas as recomendações da

norma NBR 248 (2003). Em frações de 500g, 5000g de material cerâmico foram adicionadas
em um conjunto de peneiras. Cada fração foi peneirada individualmente e manualmente. Em
seguida, o material retido em cada peneira foi colocado em bandejas identificadas. Foi
determinada a massa total retida, pesando o material retido em cada uma das peneiras e no
fundo do conjunto. A Figura 4 ilustra o processo.

Figura 3 – Processo de determinação das faixas granulométricas.

3.4 Massa Unitária, Massa Específica Absoluta e Absorção

A massa unitária (Yap), é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar,
considerando-se também os vazios entre os grãos e, foi analisada, obedecendo a NBR 45
(2006). O recipiente utilizado foi pesado e após preenchido, até o limite do volume, pelo
material cerâmico britado. As medidas do recipiente foram coletadas para o cálculo do volume
e o material que compôs o preenchimento do volume foi pesado. A massa unitária foi calculada
através da equação 1:

𝑚
𝑌𝑎𝑝 = (1)
𝑉

Onde:

m = massa do material cerâmico;

V = volume do recipiente.

A análise de massa absoluta (Yabs) foi realizada através do picnômetro, conforme NBR
53 (2009). Primeiramente, foram coletadas as massas do picnômetro vazio e preenchido com
água. Em seguida, os materiais passantes pela peneira de ABNT 4,75mm foram eliminados e,

11
desta seleção, 500g foram adicionadas ao picnômetro, resultando em uma nova pesagem. A
massa absoluta é calculada através da equação 2:

𝑊𝑠
𝑌𝑎𝑏𝑠 = 𝑊𝑝+𝑊𝑠−𝑊𝑝𝑠 (2)

Onde:

Ws = massa do material cerâmico;

Wp = massa picnômetro + água;

Wps = massa picnômetro + água + agregado.

O ensaio de absorção (A) obedeceu a NBR 53 (2009). Os corpos-de-prova foram

colocados em forno para secagem à temperatura de 110 °C até a constância de massa, após
retirados, pesados e imersos em água pura e deixados por 24 horas. A seguir são retirados da
imersão e o excesso de água é enxugado. Realiza-se nova pesagem. O resultado é calculado
através da equação 3:

𝑀𝑢−𝑀𝑠
𝐴= 𝑥 100 (3)
𝑀𝑠

Onde:

Mu = massa úmida;

Ms = massa seca.

3.5 Grau de Compacidade e Coeficiente de Vazios

O grau de compacidade (C) é um índice utilizado para determinar o grau

de compactação de um material granular. Quando o grau de compacidade for igual a 100%,
significa máxima compactação e consequentemente um índice de vazios mínimos, por outro
lado se o grau for igual a 0% a compactação é mínima e o índice de vazios é máximo. É obtido
através dos resultados dos ensaios de massa unitária (Yap) e massa específica absoluta (Yabs),
conforme equação 4:

𝑌𝑎𝑝
𝐶= (4)
𝑌𝑎𝑏𝑠

12
 O Coeficiente de vazios (Cv) é facilmente determinado a partir do resultado do grau de
compacidade. A equação 5 mostra sua obtenção:

𝐶𝑣 = (1 − 𝐶) (5)

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Ensaio de Composição Granulométrica

O Quadro 2 apresenta os resultados do ensaio de composição granulométrica da brita

granítica e do material cerâmico.

Quadro 2 – Composição granulométrica da brita e material cerâmico.

BRITA GRANITICA MATERIAL CERÂMICO

Peneira (mm) Massa (g) % Massa (g) %
retida acumulada retida acumulada
19 210 2 2 0 0 0
12,5 4.445 44 46 2252 45 45
9,5 2.580 26 72 1098 22 67
6,3 2.350 24 96 1321,5 26 93
4,75 235 2 98 298 6 99
FUNDO 180 2 100 30,5 1 100

A partir dos dados apresentados no Quadro 2 a curva granulométrica do material pode

ser obtida. A Figura 4 demonstra o seu comportamento, fazendo-se a comparação com a curva
da brita granítica.

Figura 4 – Curva granulométrica da brita e material cerâmico.

Curva Granulométrica
150
% Retido Acumulado

100

50

0
19 12,5 9,5 6,3 4,75 FUNDO
Abertura das peneiras (mm)

Brita Granítica Material Cerâmico

13
 Nota-se na Figura 4 um comportamento granulométrico apresentando características
similares entre a brita granítica e o material cerâmico, uma vez que as curvas apresentadas
possuem curvaturas com certa identidade desde a peneira 19mm.

O módulo de finura, determinado pela soma das porcentagens retidas acumuladas em

massa, nas peneiras de série normal, encontrado para o material cerâmico foi de 6,67 ficando
muito próximo da brita granítica que é de 6,72.

4.2 Massa Específica

Os resultados apresentados no Quadro 3 quantificam algumas características dos
materiais analisados. Estes dado serviram como base para realizar um estudo comparativo entre
as características do material cerâmico e da brita basáltica e verificar se os materiais possuem
semelhanças.

Quadro 3 – Comparação dos resultados dos ensaios realizados.

Ensaios Brita Granítica Material Cerâmico

Massa Unitária (kg/dm³) 1,42 1,14

Massa Específica Absoluta (kg/dm³) 2,61 2,48

Absorção (%) Muito pequena 8,35

Grau de Compacidade 0,54 0,42

Coeficiente de Vazios 0,46 0,58

Analisando os dados provenientes dos ensaios de caracterização, pode-se observar que

a brita granítica possui maiores massas específicas e unitárias que o material cerâmico.

Geralmente os agregados reciclados apresentam uma massa unitária e uma massa

específica menores que as dos agregados naturais. Para a massa específica, esta redução ocorre
em função das características das matérias-primas dos mesmos, uma vez que são menos densas
que os agregados graúdos naturais. Já para a massa unitária, além da redução pela própria
densidade do material e da alta porosidade característica dos agregados reciclados, a forma
irregular das partículas dos agregados contribui para a redução da mesma. Entretanto, essas
reduções são dependentes também da granulometria dos agregados reciclados (CABRAL,
2007).
14
 Segundo estudos de BRITO et al. (2005), com agregados graúdos reciclados de
cerâmica vermelha, os mesmos apresentaram uma massa unitária e uma massa específica 25%
e 23%, respectivamente, menores que a dos agregados naturais, para uma mesma distribuição
granulométrica.

Para o ensaio de absorção de água, o material cerâmico apresentou uma taxa de absorção
significativamente superior à brita, justificando um percentual maior de vazios e menor grau de
compacidade. Uma maior absorção, neste caso, pode proporcionar uma maior aderência na
interface do resíduo com o concreto no processo de concretagem do piso, o que reduz o impacto
da menor compacidade obtida pelo material.

4.3 Classificação de Resíduo Sólido

O material cerâmico foi classificado de acordo com as prescrições da norma NBR 10004
(ABNT, 2004) e enquadrado como resíduo inerte – Classe II B.

Os resultados apresentados nos ensaios de solubilização e lixiviação mostram que todos

os valores encontrados estão abaixo dos limites previstos em norma.

O valor encontrado para o pH foi de 7,3. Este resultado não se insere na faixa que indica
corrosividade (pH inferior a 2,0), segundo a NBR 10004/2004. Percebe-se, também, que a
amostra não apresentou nenhuma das propriedades que conferem patogenicidade ao resíduo, e
não foram constatadas propriedades de inflamabilidade e toxicidade no mesmo.

5 CONCLUSÃO

Este trabalho permitiu avaliar comparativamente as propriedades do material cerâmico

e da brita granítica visando a reutilização do resíduo como material de construção para a
ampliação de unidade industrial.

Levando em consideração os resultados obtidos na caracterização do material cerâmico,

sua reutilização é possível, pois os resultados foram análogos ao da brita granítica, a qual é
utilizada atualmente como base para piso de concreto.

15
 Na esfera ambiental, os resultados corroboram com a facilidade para transporte e
métodos de utilização do resíduo, pois não sendo classificado como um resíduo perigoso, o
material cerâmico pode ser reutilizado com grande minimização de riscos de contaminação ao
meio ambiente, minorando a demanda de disposição final em aterros industriais, facilitando
ainda o sistema de controle de gestão e destinação do mesmo, barateando o processo.

Portanto a proposta inicial do trabalho é promissora e passível de aplicação prática,

sendo o material de características nobres e atraentes, devendo ser uma opção a ser levada em
consideração por indústrias, na fase de ampliação ou construção.

Mesmo demonstrado o potencial de utilização na indústria da construção civil, os

ensaios são preliminares e a aplicação do resíduo cerâmico de processo de fundição por
microfusão em escala industrial deve ser avaliado com maior profundidade. Dessa forma, como
sugestões de trabalhos futuros, pode-se avaliar a resistência mecânica do piso, após a interação
do material cerâmico com o concreto. Outra sugestão seria a realização da caracterização
mineralógica através da difração de raios X ou MEV.

AGRADECIMENTOS

Agradeço imensamente a minha família, por todo apoio durante esses anos de faculdade
e pelo amor incondicional. O término deste trabalho não teria sido alcançado sem toda a ajuda
que recebi da minha irmã, Marina Tedesco. Agradeço pelo tempo, paciência e conhecimento
dedicados durante a realização. Agradeço ao José Eduardo R. da Cruz, técnico do Laboratório
onde desenvolvi minhas análises, pela atenção e disponibilidade e pela paciência ao responder
minhas inúmeras dúvidas.

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6 ANEXOS
Anexo 1 – Laudo de Classificação de Resíduo Sólido

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