Moinho para Moagem de Plastico

UNICESUMAR - CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS TECNOLÓGICAS E AGRÁRIAS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLÁSTICO
Braian Filipe de Menezes de Aguiar
MARINGÁ – PR
2020
PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLÁSTICO
Artigo apresentado ao Curso de Graduação em

Engenharia Mecânica da UNICESUMAR –
Centro Universitário de Maringá como
requisito parcial para a obtenção do título de
Bacharel (a) em Engenharia Mecânica, sob a
orientação do Prof. Esp. Samuel Slipack.
MARINGÁ – PR
2020
FOLHA DE APROVAÇÃO
PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLASTICO
Artigo apresentado ao Curso de Graduação em Engenharia Mecânica da UNICESUMAR –

Centro Universitário de Maringá como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel
(a) em Engenharia Mecânica sob a orientação do Prof. Esp. Samuel Slipack.
Aprovado em: 17 de novembro de 2020.
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________
Samuel Slipack - (Especialista, Eng. Mecânica, UniCesumar)
__________________________________________
Anderson Rodrigues - (Mestre, Eng. Civil, UniCesumar)
__________________________________________
Fábio Morais - (Mestre, Eng. Mecânica, UniCesumar)
PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLASTICO
RESUMO
Em um momento onde a palavra reciclagem está cada vez mais presente no dia a dia das pessoas
e por consequência nos processos de fabricação, a utilização de matérias primas que são
provenientes de materiais reciclados estão se tornando mais comuns nas indústrias. Para fazer
essa matéria prima chegar ao seu destino final é preciso passar por diversos processos de
transformação sendo um desses processos a moagem, onde o material a ser reciclado passa por
uma triturador que o transforma em flocos que são mais fáceis de serem tratados e utilizados
para a criação de novos produtos. Por esse motivo foi escolhido como tema a elaboração de um
projeto mecânico de uma trituradora de material plástico que pudesse ser mais fácil de produzir
e que fosse mais viável para pessoas e ONGs que trabalham reciclando materiais plásticos.
Palavras-chave: Plástico. Reciclagem. Triturador.
MECHANICAL PROJECT OF PLASTIC SHREDDER
ABSTRACT
In a time where the recycling word is very present in day by day of people and for consequence
in the manufacturing processes, the using of raw material from recycled materials are very
common on the industries. For to do this raw material to arrive in its final destination it need to
some transformation processes, and one of this processes is grind, where the material to be
recycled goes to shredder machine, who transform this plastic in a plastic flakes that is easier
to use for creation of new products. For this reason was chosen the topic about creation of
mechanical project of plastic shredder who was easier to make and viable for people and ONGs
who work recycling plastic materials.
Keywords: Plastic. Recycling. Shredder Machine.

1 INTRODUÇÃO
Em um mundo cada vez mais globalizado, o consumo de materiais feitos de

plástico aumentou muito, mas com esse consumo houve também o aumento excessivo de
materiais plásticos descartados de maneira totalmente errada, ou seja, lixo sendo jogado
na natureza e nos mares (WWF, 2020).
Visando esse problema grave e com base na ideia da organização Precious Plastic
de criar uma máquina capaz de triturar os materiais plásticos e transforma-los em flocos
que podem ser reciclados produzindo outros produtos e assim ajudar a limpar o nosso
meio ambiente de todo esse lixo jogado de forma irresponsável (HAKKENS, 2020).
O objetivo desse trabalho é projetar uma máquina capaz de triturar o plástico,
dimensionando componentes e criando peças necessárias para o correto funcionamento e
que seja capaz de ser produzida de forma mais barata e acessível às pessoas que ganham
a vida recolhendo plástico para sustentar suas famílias.
2 DESENVOLVIMENTO
2.1. PLÁSTICOS
A palavra plástica tem origem Grega, com significado de aquilo que pode ser
moldado. O plástico é uma subdivisão da classe dos polímeros (CANEVAROLO, 2002).
Segundo Teixeira (2020), “os polímeros são formados por moléculas de diferentes
tamanhos”. Tem a sua origem da resina que é derivada do petróleo (SEPULVEDA, 2020).
O material plástico é comumente dividido em dois grandes grupos: os
termoplásticos e os termorrígidos, conforme as suas propriedades de fusão
(SEPULVEDA, 2020).
2.1.1. TERMOPLÁSTICOS
Os termoplásticos têm como característica principal a capacidade de serem
moldados com o auxílio de fontes de calor, e após o seu resfriamento esse material
permanece na forma na qual foi moldado. Esse procedimento pode ser realizado inúmeras
vezes, sem que isso cause interferência nas suas propriedades (SMITH, 2012).
5
Termoplásticos representam em torno de 80% de todos os materiais plásticos

consumidos e que entram no processo da reciclagem, exemplos de materiais que fazem
parte desse grupo: Polietileno (PET nº 01 e PEAD nº 02) e Polipropileno (PP nº 05); ver
figura 2.1 (SEPULVEDA, 2020).
Figura 2.1 – Exemplo de materiais plásticos e sua classificação.
Fonte: maispolimeros.com.br (2020)
2.1.2. TERMORRÍGIDOS
Os plásticos termorrígidos ou também conhecidos como termofixos, são
desenvolvidos de forma permanente e por fim são curados por reações químicas. Dessa
forma os termofixos não podem ser fundidos e remodelados assim como os
termoplásticos, tornando esse material não reciclável (SMITH, 2012). Um exemplo de
material termofixo são as resinas fenolíticas utilizadas na confecção de bolas de sinuca,
adesivos e vernizes ver figura 2.2 (ECYCLE, 2020).
Figura 2.2 – Exemplo de material termofixo.
Fonte: (ECYCLE, 2020)

6
2.2. RECICLAGEM DE MATERIAS PLÁSTICOS
2.2.1. RECICLAGEM
Conforme eCycle (2020) a essência da reciclagem é primeiro recolher o objeto
descartado, após essa etapa fazer com que o mesmo se torne matéria-prima que será
utilizada para a criação de outros objetos que podem não ter relação com o anterior.
Os materiais mais comuns no cotidiano das pessoas são: Papel, Plástico, Metal e
o Vidro. Tornando-os largamente descartados de forma irregular e imprópria, como
demonstrado na figura 2.3 abaixo.
Figura 2.3 – Ilha de material plástico
Fonte: Mohamed Abdulraheem – Shutterstock.com (2020)
Segundo dados do Banco Mundial, o WWF (2020) realizou um estudo onde

mostra que o Brasil está em 4º lugar como maior produtor de lixo plástico no mundo,
como demostrado na tabela 2.1 abaixo.
7
Tabela 2.1 – Produção e reciclagem de plástico no mundo (números em

toneladas)
Fonte: (WWF 2020)

* Valor total de lixo plástico descartado em resíduos sólidos urbanos, resíduos
industriais, resíduos de construção, lixo eletrônico e resíduos agrícolas, na fabricação
de produtos durante um ano.
2.2.2. RECICLAGEM MECÂNICA

A reciclagem mecânica consiste na transformação de materiais por meios físicos,
como o trituramento, corte e a lavagem dos materiais que já foram utilizados e
descartados, deixando-os na forma de grânulos que irão ser utilizados para produzir outros
novos produtos (ALVES 2018). A figura 2.4 demonstra de forma simples as etapas do
processo de reciclagem mecânica.
Figura 2.4 – Etapas do processo de reciclagem mecânica.
Fonte: alpambiental.com.br (2020)
A primeira etapa é a utilização do material no cotidiano das pessoas. Após o

material ser utilizado o mesmo é descartado. Na segunda etapa após o material ser
8
descartado o mesmo é recolhido e separado por categoria e assim poder ser enviado para
a moagem. Na moagem ou trituração o material é cortado ou triturado em pequenos
pedaços também conhecidos por grânulos, que podem ser lavados para a retirada de
contaminantes. Após essa etapa são separados por cor e tipo de material para poderem ser
aglomerados. A quarta etapa que é a da aglomeração é onde os grânulos são prensados
juntos para aumentar a sua densidade e assim poder ser enviados para a quinta etapa onde
ocorre a formação de lingots de matéria prima para serem utilizados na sexta etapa que
por meio de processos de extrusão dá origem a novos materiais que é a etapa sete.
2.3. TRITURADORES
Trituradores ou do inglês, shredders, tem a função de reduzir um material inteiriço
em partículas menores. Seus formatos e configurações podem variar de acordo com a
aplicação, porém partem do princípio de aplicar tensões cisalhantes no material a ser
triturado através de elementos rotativos cortantes. (CARVALHO, 2019). Há inúmeros
tipos de trituradores, também conhecidos como fragmentadores, trituradoras e picadoras,
este tipo de máquina serve para cortar itens como documentos, cheques, cartões de
crédito, extratos financeiros, contas e recibos (FRAGMAQ, 2020).
Os mais comuns são os trituradores de papel, como mostra na figura 2.3. Esse tipo
de triturador é bem compacto e muito simples de ser utilizado em ambientes domésticos
e comerciais por seu tamanho e capacidade de processamento de material reduzidos,
sendo de fácil acesso pelo público em geral.
Figura 2.3 – Fragmentadora (trituradora) de papel comercial F-22.
Fonte: (FRAGMAQ, 2020)
Os trituradores também são muito utilizados para processar outros materiais mais
duros em comparação com o papel, tais com o metal, plásticos e madeira.
9
Em 2013 a ONG Precious plastic fundada por Dave Hakkens criou a 1º versão
própria de várias máquinas para serem utilizadas para reciclagem de materiais plásticos.
Dentre essas máquinas há uma versão da trituradora de plástico nas categorias básico e
avançado como mostra a figura 2.4 e figura 2.5 (HAKKENS, 2020).
Figura 2.4 –Trituradora de plástico versão básica.
Fonte: (HAKKENS, 2020)
Figura 2.5 –Trituradora de plástico versão avançada.
Fonte: (HAKKENS, 2020)

10
A organização precious plastic tem disponibilizado o projeto de suas máquinas

sem custos, que podem ser construídas com materiais de fácil acesso, por qualquer pessoa,
com o objetivo de disseminar a cultura da reciclagem por todo o mundo.
2.4. CONFORMAÇÃO DO PLÁSTICO

A conformação de materiais metálicos é um processo muito utilizado em diversos
ramos da indústria. Dentro do processo de conformação há diversos tipos de operações
que são realizadas para chegar ao resultado desejado.
Um desses processos que é muito utilizado é o de operação de corte por
cisalhamento, muito comum na indústria metalúrgica para o corte de chapas metálicas,
utilizadas para diversos fins (GROOVER, 2014).
A operação de corte por cisalhamento ocorre por meio de duas facas afiadas que
se encontram paralelas entre si. O material a ser cortado fica preso entre as facas, que
através de uma força produz o movimento das mesmas que vai provocando a deformação
plástica que é quando o material já ultrapassou o limite de escoamento e começa a ser
rasgado até que haja a separação das duas partes, assim como demonstrado na figura 2.6
abaixo que mostra o passo a passo de um corte por cisalhamento em uma chapa de metal.
Figura 2.6 – Operação de corte por cisalhamento
Fonte: (GROOVER, 2014)
A trituradora de material plástico tem o mesmo princípio de funcionamento de

corte por cisalhamento, com a diferença de que o material cisalhado é o plástico, e as
facas de corte, são acopladas em um eixo rotativo.
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO.
11
3.1. BANCADA
O tipo de material escolhido para o projeto da bancada será um tubo de perfil
retangular nas dimensões que estão apresentadas na figura 3.1. Sendo fabricado em aço
SAE 1020 com espessura nº 14 na escala USG, conforme modelo comercial (AÇO
CONTINENTE, 2020).
Figura 3.1 – Vista em corte de um tubo retangular (mm).
Fonte: Autor.
A altura da bancada foi definida com base na norma NR-17 (2020), conforme a
figura 3.2. As outras medidas da bancada estão no apêndice A – 1.1. As partes que
compõem a bancada são ligadas entre si por cordões de solda de 3 mm de espessura cada.
Figura 3.2 – Vista isométrica da bancada com a medida de altura (mm) – escala 1:10.
Fonte: Autor.
12
3.1.1. PÉ DE SUSTENTAÇÃO
Conforme também a norma NR-12 (2020), a bancada deve ter um suporte no qual
a mesma possa ser fixada no chão, assim evitando o movimento ou qualquer outro tipo
de acidente com o equipamento. O tipo de suporte escolhido para esse projeto foi uma
peça de formato “L” que será soldada em cada perna da bancada. A outra face ficará
voltada para o chão para poder ser fixada com a ajuda de parafusos, conforme a figura
3.3. As dimensões do suporte estão representadas no apêndice A – 1.2.
Figura 3.3 – Vista em detalhe do suporte da bancada - escala 1:20.
Fonte: Autor.
3.2. SISTEMA DE CORTE

O sistema de corte possui um conjunto de elementos que juntos proporcionam que
a máquina seja capaz de realizar o corte dos materiais plásticos.
3.2.1. CONJUNTO DE FACAS MÓVEIS

Para o sistema de corte, foi escolhido um conjunto de 14 facas moveis com 8
dentes cada uma, representadas na figura 3.4. O diâmetro de cada faca é de 130 mm,
sendo cortadas a partir de uma chapa com espessura de 5/16” (7,94mm). O material
escolhido para a fabricação das facas é o aço SAE 1045.
13
Figura 3.4 – Vista explodida do eixo, facas móveis e separadores.
Fonte: Autor.
No centro de cada faca tem um corte no formato sextavado cujo diâmetro é de 1-

1/4” (31,75mm) para fixa-las no eixo. Em cada aresta há um pequeno entalhe para o eixo
poder encaixar melhor tanto nas facas móveis como nos separadores conforme
representado na figura 3.5.
Figura 3.5 – Vista em detalhe da faca móvel (escala 1:5).
Fonte: Autor.
Entre as facas há um separador de metal fabricado a partir de uma chapa de aço

SAE 1020 na espessura de 1/4” (6,35mm) e com o diâmetro de 55 mm como mostra a
figura 3.6. No centro da peça tem um corte sextavado no diâmetro de 1 1/4” (31,75mm)
para fixação no eixo.
14
Figura 3.6 – Vista direita do separador – escala 2:1
Fonte: Autor.
3.2.2. EIXO PRINCIPAL

O eixo a ser utilizado para sustentar as facas e os separadores possui o
comprimento total de 421,41mm, sendo o mesmo no formato sextavado com o diâmetro
de 1 1/4” (31,75mm) com o fator de tolerância geométrica h11, fabricado em aço SAE
1045 trefilado (AÇO CONTINENTE, 2020).
Para a determinação do diâmetro mínimo do eixo foi necessário saber o valor do
torque associado ao eixo que é T = 55,95 Nm, e também o valor do limite de escoamento
do material do eixo que é τmáx = 450 Mpa. Aplicando esses valores na equação (3.1)
obtemos.
𝒥 𝑇
= (3.1)
𝒸 𝜏𝑚𝑎𝑥
𝒥 𝑇 55,95 𝑁𝑚
= = = 1,243 × 10−7 𝑚3 (3.2)
𝒸 𝜏𝑚𝑎𝑥 450×106 𝑁/𝑚2
Ao aplicarmos os valores do torque e do limite de escoamento, podemos

encontrar o valor da variável 𝒥/𝒸 na equação (3.2). Ao usamos o T em N. m e o
τ em Pa (N/m2), vamos obter 𝒥/𝒸 em 𝑚3 . Para um eixo de seção circular maciça temos
1 𝒥 1
𝒥= 𝜋𝒸 4 e = 𝜋𝒸 3 . Isolando o valor de 𝒸 na equação (3.3) podemos determinar o
2 𝒸 2
diâmetro mínimo do eixo (BEER, 2008).
1
π𝒸 3 = 0,124 × 10−6 m3 (3.3)
2
15
3 0,124×10−6 m3
𝒸 = √( 1 ) = 4,28 × 10−3 m (3.4)
π
2
𝒸 = 4,28 mm (raio) (3.5)
Sabendo o valor de 𝒸 na equação (3.5) basta multiplicar por 2 que se achará o valor
do diâmetro como na equação (3.6).
𝑑 = 2𝒸 = 8,56 mm (3.6)
Conforme o resultado da equação (3.6), esse será o diâmetro mínimo da seção

circular do eixo, mas antes é preciso multiplicar esse valor pelo C.S. (coeficiente de
segurança). Para esse projeto foi escolhido o C.S. = 3, ficando o valor do diâmetro do
eixo conforme a equação (3.7).
𝐷 = (𝐶. 𝑆. ) × 𝑑 (3.7)
Realizando essa conta chegamos ao valor final do diâmetro do eixo de 25,68mm.

Então baseado nesse valor foi definido a medida de 25mm para a menor seção circular do
eixo.
Conforme demonstrado na figura 3.6, o eixo possui alguns degraus de mudança
do valor do diâmetro do eixo, um exemplo são as pontas do eixo que são usinadas até o
diâmetro de 25 mm, sendo o comprimento da região usinada de 136mm, no lado direito
e 80 mm no lado esquerdo, ambas a medidas são das extremidades do eixo em direção ao
centro do mesmo.
16
Figura 3.6 – Vista superior do eixo com marcação dos diâmetros e o

comprimento das seções usinadas em (mm) - escala 1:2.
Fonte: Autor.
No lado usinado de 136mm, é preciso fazer um rasgo de chaveta. Conforme a

norma DIM 6885/1, (2020) baseado no diâmetro do eixo de 25mm as dimensões da
chaveta devem ser de 8mm de espessura e 8 mm de largura e o comprimento escolhido
para a chaveta é de 46mm, conforme está representado na figura 3.7.
Figura 3.7 – Medidas do rasgo para a chaveta (escala 1:1)
Fonte: Autor.
3.2.3. MANCAL E ROLAMENTO

O conjunto mancal-rolamento para sustentar o sistema do eixo foi escolhido com
base em um catálogo comercial da SKF, (2020), sendo o modelo do conjunto F2BC 25M-
TPZM com dois furos de 12mm cada um para fixar o mesmo conforme representado na
figura 3.7.
17
Figura 3.7 – Vista modelo do conjunto mancal rolamento, medidas em (mm) –

escala 1:2
Fonte: Autor.
O diâmetro interno do rolamento utilizado no mancal é de 25mm, e a distância

entre os centros dos furos de fixação do mancal é 99mm.
3.2.4. CONJUNTO FACAS FIXAS

A sustentação do conjunto eixo-facas móveis (3) é feita por um conjunto de facas
fixas grandes (1) e pequenas (4), que serão encaixados nos separadores (2), como
demonstrado na figura 3.8.
Figura 3.8 – Vista isométrica do conjunto de facas fixas e moveis – escala 1:2.
Fonte: Autor.
18
Ambas as peças das facas fixas possuem dois furos de diâmetro de 11mm, que
estão representados na figura 3.9. Tais furos são para fixação de uma barra roscada M10
x 300mm e feita de aço SAE 1045 trefilado, que segura as facas contra as paredes
externas. Ver apêndices A – 2.3 e A – 2.4
Figura 3.9 – Vista direita das facas fixas, medidas em (mm) - escala 1:2.
Fonte: Autor.
3.4. SISTEMA DE DESPEJO E COLETA

O sistema de despejo e coleta é formado por um conjunto de peças que canalizam
o material plástico para o sistema de corte. Após o material ser triturado o mesmo é
direcionado para ser coletado.
3.4.1. CAIXA DE SUSTENTAÇÃO

Para sustentar todo o sistema de corte se faz necessário um conjunto de paredes
que formam uma caixa. As paredes da frente e do fundo seguem o mesmo formato, sendo
fabricadas a partir uma chapa de aço SAE 1020, com espessura de 1/4” (6,35mm) como
mostra a figura 3.10. Ver apêndice A – 2.4 para mais detalhes.
19
Figura 3.10 – Vista isométrica da caixa de sustentação- escala 1:2.
Fonte: Autor.
A parede da frente e do fundo possui sete furos sendo um deles para a passagem
do eixo principal, com diâmetro de 28 mm, os outros quatro furos servem para a fixação
das quatro barras roscadas que sustentam o conjunto de facas fixas com diâmetro de 11
mm e os dois últimos furos são para a fixação do mancal que faz a sustentação do eixo
principal, igualmente com diâmetro de 12 mm. As medidas dos furos estão representadas
na figura 3.11.
Figura 3.11 – Vista direita da parede da frente, escala 1:2 (medidas em mm)
Fonte: Autor.
20
Na parte superior das peças há um pequeno entalhe para a identificação do lado

certo a ser posicionado, para cima e para frente, no momento da montagem.
Na face exterior das paredes da frente e do fundo será soldada uma chapa de aço
SAE 1020 com espessura de 1/4” (6,35mm) e nas dimensões de 50mm x 150mm. Esta
chapa possui dois furos com diâmetro de 11mm que servirão para fixar as chapas laterais
direita e esquerda como mostrado na figura 3.12. Todas as medidas dos furos estão
representadas no apêndice A – 2.4.
Figura 3.12 – Vista isométrica da parede da frente com abas – escala 1:2.
Fonte: Autor.
Entre o conjunto de facas fixas e as paredes externas há um separador para

proteger as porcas que irão fixar o mancal que sustenta o eixo. As dimensões da parede
separadora são 177,24mm x 150mm, fabricada a partir de chapa aço SAE 1020, com
espessura de 1/4” (6,35mm). A mesma possui cinco furos cujas medidas estão
representadas no apêndice A – 2.4. Entre os separadores e as paredes externas devem ser
colocados três espaçadores de cada lado com espessura de 1/4” (6,35mm), também
fabricados a partir de chapa de aço SAE 1020. Suas dimensões estão descritas no apêndice
A – 2.4.
Na figura 3.13 está representado como será a montagem das paredes laterais,
juntamente com o separador e o conjunto de corte.
21
Figura 3.13 – Vista isométrica das paredes e do sistema de corte – escala 1:2.
Fonte: Autor.
3.5. SISTEMA DE TRANSMISSÃO E REDUÇÃO

O sistema de transmissão e redução é uma das partes mais importantes para o
funcionamento da máquina, do qual fazem parte um redutor mecânico e todos os
mecanismos de transmissão de força necessários.
3.5.1. REDUTOR MECÂNICO

Para esse projeto foi escolhido um modelo comercial de um redutor que fosse
compatível com as outras peças que compõem o triturador (LILO REDUTORES, 2020).
As dimensões do redutor são 132mm x 82mm x 180 mm, sendo 28mm o diâmetro do
eixo, e comprimento de 56mm, conforme representado na figura 3.14. Sendo escolhidos
parafusos M10 x 20mm para fixar o redutor no suporte. A configuração escolhida do
redutor é tal que o motor fica na posição vertical em cima. Apêndice A – 5.1.
22
Figura 3.14 – Vista isométrica do redutor na escala de1:5 (medidas em mm)
Fonte: LILO REDUTORES, (2020).
O redutor possui um flange com quatro parafusos M6, para a fixação do mesmo
no flange do motor, conforme as especificações do redutor. Os dados do redutor de
velocidade estão descritos na tabela 3.1 abaixo.
Tabela 3.1 – Dados do redutor de velocidade.
Rotação na entrada do moto-redutor 1750 rpm
Redução 20
Rotação de saída do moto-redutor 88 rpm
Torque de saída 55,95 Nm
Fonte: LILO REDUTORES, (2020).
3.5.2. ACOPLAMENTO ENTRE EIXOS

Para fazer a ligação entre o eixo de trabalho e o redutor de velocidade foi escolhido
um modelo de acoplador comercial. Conforme descrito no catálogo do fabricante
aplicando a equação 3.8 para determinar o torque mínimo, baseando-se na potência do
motor em kW. O número 9550 é uma constante utilizada para quando se usa o valor da
potência do motor em kW e o valor do fator de segurança (F.S.) é tabelado estando
presente no próprio catálogo do fabricante (PTI, 2020).
23
𝑘𝑊 ×9550×𝐹.𝑆.
𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (𝑁𝑚) = (3.8)
𝑟𝑝𝑚
0,75×9550×2,0
𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (𝑁𝑚) = (3.9)
88
De acordo com a equação 3.9 o valor do torque mínimo será de 63 Nm. Com esse
valor em mãos mais o valor dos diâmetros pode-se escolher o modelo do acoplamento. O
modelo escolhido foi o acoplamento de grade elástica – tipo T20, tamanho 1040T, como
o torque nominal de 243Nm, furo máximo de 43mm e furo mínimo de 13mm (PTI, 2020).
3.6. SISTEMA ELÉTRICO

O sistema elétrico tem a função de transformar a energia elétrica em energia
mecânica através de um motor elétrico, juntamente com os mecanismos que
proporcionam o funcionamento deste.
3.6.1. MOTOR ELÉTRICO

Para esse projeto foi escolhido um motor elétrico trifásico da marca WEG®
compatível com o redutor cuja potência é de 1cv (0,75kW), com uma rotação de 1750
RPM e 4 polos, com a tensão elétrica de 220V/380V trifásica. O modelo da carcaça é 80,
com a caixa de ligação elétrica lateral e com o flange de fixação do motor no modelo
CDIN120 sendo o modelo da forma construtiva, o B34D que é compatível com o flange
de fixação do redutor. (LILO REDUTORES, 2020). Ver apêndice A - 4.1 para mais
informações.
A tensão elétrica escolhida para alimentar o motor é 220V trifásica, fazendo-se
necessária a instalação da mesma no local onde for instalada a máquina, juntamente com
todos os sistemas de proteção para a utilização de equipamentos elétricos.
3.6.2. SISTEMA DE PARTIDA ELÉTRICA

Para iniciar a partida do motor trifásico foi escolhida uma chave de partida da
marca WEG®, o modelo da chave é o PDW02 – (0,75-1) V25, com caixa em termoplástico
e dois botões para ligar e desligar, conforme a figura 3.15 (WEG, 2020).
24
Figura 3.15 – Vista isométrica e superior da chave de partida PW02 - escala 1:2
Fonte: (WEG, 2020)
O método de acionamento elétrico do motor escolhido é o de partida direta, por se

tratar de um motor de 1cv e também como esse motor está acoplado a um redutor de
velocidade que impede uma partida muito rápida (FRANCHI, 2008). O diagrama
detalhando os circuitos de comando e força estão demonstrados na figura 3.16.
Figura 3.16 – Diagrama de comando e força da chave de partida direta.
Fonte: Autor.
A chave de partida ficará fixada em uma placa de metal por dois parafusos M4,
conforme apêndice A – 4.2. A placa de metal tem as medias de 100mm x 200mm, sendo
fabricada a partir de uma chapa de aço SAE 1020, com espessura de 1/8” (3,18mm). Ver
apêndice A – 4.2.
25
3.7. SISTEMAS DE SEGURANÇA

Para a realização desse projeto é preciso também lembrar dos itens de segurança
para máquinas e equipamentos que estão especificados na NORMA
REGULAMENTADORA Nº-12, (2020) que diz que máquinas e equipamentos devem ter
barreiras físicas que impedem o operador ter contato com as partes móveis, para a
segurança do mesmo.
3.7.1. GAIOLA DE PROTEÇÃO

Baseado nesse critério da NR-12 (2020), foi projetado um sistema de gaiola que
impede o acesso do operador ao conjunto moto-redutor, conforme demonstrado na figura
3.17.
Além da gaiola de proteção foi escolhida também uma trava magnética que será
fixada de forma a garantir que a gaiola esteja fechada para que seja liberado o
funcionamento do motor, assim evitando que se tenha acesso ao motor e ao redutor
enquanto o a máquina estiver funcionando.
Figura 3.17 – Vista isométrica e esquerda da gaiola de proteção do conjunto moto-

redutor.
Fonte: Autor.
26
3.7.2. PROTETOR DO ACOPLAMENTO

Além dessa gaiola foi desenvolvido uma proteção de metal em torno da ligação
do acoplador entre o eixo das facas e do eixo do redutor como mostra a figura 3.18.
Figura 3.18 – Vista isométrica da montagem do protetor do acoplamento.
Fonte: Autor.
A peça será fabricada a partir de uma chapa de aço SAE 1020 na espessura de 1/8”
(3,175mm), que será dobrada de modo que a proteger o operador de um possível acidente
que possa ocorrer com o sistema de acoplamento dos eixos. As dimensões da chapa e as
linhas de dobra estão representadas no apêndice A – 6.3.
3.7.3. PROTEÇÃO NA CUBA DE DESPEJO

Outro sistema de segurança desenvolvido para esse projeto foi aumentar o
comprimento da cuba por onde o material é despejado, a altura escolhida para a cuba foi
de 500 mm, tonando assim mais difícil o operador colocar sua mão e ou o braço nas partes
moveis da máquina, como mostrado na figura 3.19, conforme a NR-12, (2020).
27
Figura 3.19 – Vista direita e isométrica da cuba de despejo de material, medida em mm

- escala 1:10.
Fonte: Autor.
3.7.4. BOTÃO DE EMERGENCIA

No sistema de acionamento da máquina além da chave de partida elétrica, há
também um botão de emergência, para que o operador interrompa o funcionamento da
máquina a qualquer momento caso assim seja necessário.
O modelo do botão de emergência escolhido para esse projeto deve ser compatível
com o funcionamento do motor elétrico 220V trifásico de 1cv. Os botões já possuem uma
caixa de plástico que auxiliam a sua montagem.
Na figura 3.20 é mostrado o suporte que foi desenvolvido para fixar o botão de
emergência, esse suporte é feito em chapa metálica SAE 1020, na espessura de 2,5mm.
No apêndice A - 6.1 estão todas as dimensões da peça, juntamente com as linhas de dobra.
28
Figura 3.20 – Vista direita e isométrica do suporte para o botão de emergência.
Fonte: Autor.
3.8. MONTAGEM MÁQUINA TRITURADORA

Para a montagem da máquina é necessário definir qual será a ordem de montagem
dos equipamentos, lembrando que algumas partes podem ser montadas separadas e no
final são montadas juntas.
3.8.1. BANCADA E PÉ DE SUSTENTAÇÃO

Na bancada primeiro é necessário medir, cortar e furar as peças que irão servir
para a construção da bancada e serão necessárias para fixar as outras partes, tais medidas
de corte e furação estão representadas no apêndice A - 1.1.
Feito essa etapa é preciso montar a estrutura e soldar, lembrando que será
necessário equipamento de solda, eletrodo revestido ou MIG. Deve-se prestar atenção ao
desenho para não errar a posição das peças.
Para a montagem do pé de sustentação é preciso estar com as peças que foram
cortadas previamente no laser e montá-las soldando as partes conforme o esquema
apresentado no apêndice A -1.2, lembrando que são quatro pés.
3.8.2. SISTEMA DE CORTE

Para montar o sistema de corte é preciso estar com o eixo sextavado previamente
usinado por um torneiro, as facas giratórias e os separadores das facas. A ordem de
posicionamento das facas e dos separadores deve ser conforme a figura 3.21, sempre
29
intercalando um separador e uma faca de forma que os dentes não fiquem alinhados.
Todas as medidas estão no apêndice A – 2.1 a 2.3
Figura 3.21 – Vista explodida da montagem das facas móveis e dos separadores.
Fonte: Autor.
Concluída essa etapa é hora de montar o conjunto de facas fixas do lado direito e
esquerdo. A sustentação das peças é feita através das duas barras roscadas para ambos os
lados como demostrado na figura 3.22.
Figura 3.22 – Vista isométrica do conjunto de facas fixas grandes e pequenas.
Fonte: Autor.
30
Após montagem dos dois conjuntos de facas fixas e do eixo com as facas móveis,
é preciso juntar os três conjuntos como mostra a figura 3.23.
Figura 3.23 – Vista isométrica da montagem do conjunto de facas fixas e móveis.
Fonte: Autor.
3.8.3. PAREDES - CAIXA

Para a montagem das paredes, primeiro é necessário ter todas as peças
devidamente separadas. As peças que devem ser soldadas são as abas laterais das paredes
da frente, fundo e as abas superiores das paredes laterais, direita e esquerda, como
mostrada nas figuras figura 3.24 e figura 3.25. Todas as medidas estão no apêndice A –
2.4.
Figura 3.24 – Vista isométrica das paredes laterais com abas para fixação.
Fonte: Autor.
31
Figura 3.25 – Vista isométrica das paredes, frente e fundo, com abas de fixação.
Fonte: Autor.
Terminado o processo de solda, vamos montar as partes da caixa, ao redor do

conjunto de corte já montado anteriormente. Primeiro posiciona-se as paredes laterais
encima da base, depois coloca-se o sistema de corte entre as paredes laterais, logo após
coloca-se o separador da parede da frente e do fundo, montando-se também os
espaçadores entre o separador e a parede da frente e do fundo. Todas essas peças são fixas
através das barras roscadas que utilizamos no conjunto de corte. Por fim coloca-se as
paredes da frente e do fundo como mostra a figura 3.26.
Figura 3.26 – Vista modelo da montagem das paredes com o conjunto de corte.
Fonte: Autor.
32
Concluída essa parte vamos fixa-se o conjunto com parafusos e porcas. As barras
roscadas são fixadas através de uma arruela e uma porca em cada uma das extremidades
das barras. As paredes da frente e do fundo são fixadas ás paredes laterais por quatro
parafusos cada lado, dois na direita e dois na esquerda.
Nas paredes da frente e do fundo é preciso colocar os mancais juntamente com os
rolamentos, ambos fixados através de dois parafusos cujas porcas serão fixadas atrás da
parede e o separador, ver figura 3.27.
Figura 3.27 – Vista isométrica da fixação da caixa na bancada.
Fonte: Autor.
A base da caixa deve ser fixada na bancada juntamente com as paredes laterais
através de oito parafusos com duas arruelas e uma porca cada um.
3.8.4. SISTEMA DE DESPEJO E COLETA

Para o sistema de despejo é necessário soldar a cuba onde o plástico será despejado
para ser cortado. Em cada lado exterior da cuba deve ser soldado uma nervura que servirá
de sustentação da cuba. A cuba já pronta deve ser soldada em uma chapa fina no mesmo
formato da tampa superior da caixa, como mostra a figura 3.28
33
Figura 3.28 – Vista isométrica da montagem da cuba.
Fonte: Autor.
Estando a cuba pronta, a mesma dever ser fixada com oito parafusos, cada um
com duas arruelas e uma porca na caixa onde está o conjunto de corte juntamente com a
base superior da caixa, do mesmo modo que foi fixado a parte inferior. Ver figura 3.29.
Figura 3.29 – Vista isométrica da montagem da cuba na caixa de sustentação.
Fonte: Autor.
34
No lado de traz da caixa de corte deve ser fixada uma tampa que protege o mancal
no qual o eixo está fixado. Essa tampa é encaixada pegando uma parte da bancada e a
parte de cima é fixada nos últimos parafusos que prendem a base superior e a cuba de
despejo, como demonstrado na figura 3.30.
Figura 3.30 – Vista modelo da montagem da proteção do mancal.
Fonte: Autor.
3.8.5. SISTEMA DE REDUÇÃO

Para o sistema de redução, primeiro é necessário montar os suportes que irão
sustentar o redutor e o motor. Os dois suportes que sustentam o redutor devem ser
soldados, conforme está demonstrada na figura 3.31.
Figura 3.31 – Vista isométrica da montagem dos suportes do motorredutor.
Fonte: Autor.
35
Após realizado esse procedimento os suportes devem ser fixados na lateral do

redutor por meio de quatro parafusos de cada lado. Com o redutor fixo encaixa-se o motor
no redutor como mostra a figura 3.32.
Figura 3.32 – Vista modelo da montagem do motorredutor nos suportes.
Fonte: Autor.
Estando todas as partes fixas, posiciona-se o conjunto motorrredutor juntamente

com seu suporte na base que já deve estar previamente fixada na bancada como mostra a
figura 3.33.
Figura 3.33 – Vista modelo da fixação do conjunto motorredutor e suportes na bancada.
Fonte: Autor.
36
O suporte é fixado na base através de quatro parafusos estando dois de cada lado
e a base é fixa na bancada por meio de quatro parafusos também estando dois de cada
lado da base. Tanto o suporte como a base possuem rasgos oblongos que permitem o
posicionamento final do redutor em ralação ao eixo por meio do acoplamento.
3.8.6. TRANSMISSÃO MECÂNICA

Nessa etapa da montagem são fixados os dois lados do acoplador mecânico ambos
em cada eixo por meio de chavetas e após serem fixados deve-se alinhar o conjunto
redutorrmotor e assim fixar os dois lados do acoplador, conforme está demonstrado na
figura 3.34.
Figura 3.34 – Vista modelo da instalação dos acoplamentos nos eixos.
Fonte: Autor.
Após a fixação do acoplador é preciso instalar o sistema de segurança no vão onde

o acoplador está inserido, devendo ser soldada duas chapas nas extremidades como
mostra a figura 3.35.
37
Figura 3.35 – Vista modelo da fixação do apoio para o protetor do acoplamento.
Fonte: Autor.
Nestas duas chapas é fixada, por meio de quatro parafusos, estando dois de cada
lado, uma proteção que ficará ao redor do acoplador como mostra a figura 3.36.
Figura 3.36 – Vista superior da fixação da proteção do acoplador nos suportes.
Fonte: Autor.
3.8.7. GRADE DE PROTEÇÃO

Ao redor do conjunto redutorrmotor deve ser montada uma grade de proteção,
para evitar acidentes.
38
Para a construção das grades primeiro é necessário montar seis quadros com perfil
cantoneira. As medidas dos quadros estão descritas no apêndice A – 6.4, sendo dois
quadros no formato triângulo retângulo, que serão os apoios para a fixação dos outros
quadros, que tem formato retangular como mostra a figura 3.37.
.
Figura 3.37 – Vista modelo da grade de proteção do motorredutor.
Fonte: Autor.
Um dos quadros deve ser fixado na parte superior acima do motor, por meio de
quatro barras retangulares que devem ser soldadas nas extremidades internas da bancada
como mostra a figura 3.38
Figura 3.38 – Vista modelo da grade de proteção do motorredutor.
Fonte: Autor.
39
3.9.1. SISTEMA ELÉTRICO

A montagem do sistema elétrico é feita em duas partes. A primeira parte constitui
na instalação da chave de partida, que deve ser fixada em uma chapa de metal que irá ser
soldada na perna direita na parte frontal da bancada como mostra a figura 3.39.
Figura 3.39 – Vista modelo da fixação da chave de partida.
Fonte: Autor.
Já a segunda parte é a instalação do botão de emergência que deve ser fixado no

suporte projetado para mesmo. Esse suporte deve ser fixado por meio de dois parafusos
sextavado na parte da frente da bancada como mostrada na figura 3.26.
Figura 3.40 – Vista modelo da instalação do suporte para o botão de emergência.
Fonte: Autor.
40
3.9. ANÁLISE DE CUSTO PARA FABRICAÇÃO

Para o desenvolvimento desse projeto foi realizado uma estimativa de custo, que
foi dividida em duas etapas: mão de obra terceirizada e peças e equipamentos.
3.9.2. MÃO DE OBRA TERCEIRIZADA

Grande parte da confecção das peças do triturador será feita por meio de mão de
obra terceirizada como está descrito na tabela 3.2.
Tabela 3.2 – Descrição da mão de obra terceirizada.
Mão de obra Custo do Serviço

Corte laser Valor a definir conforme localidade de onde o triturador será
construído
Torneiro Valor a definir conforme localidade de onde o triturador será
construído
Montador Valor a definir conforme localidade de onde o triturador será
construído
Soldador Valor a definir conforme localidade de onde o triturador será
construído
Fonte: Autor.
3.9.3. PEÇAS E EQUIPAMENTOS

As peças que não são fabricadas por encomenda, podem variar o seu peço
dependendo da localidade onde a mesma está sendo comprada.
Na tabela 3.3 está descrito a quantidade e o peço dos parafusos, porcas e arruelas
necessários para esse projeto.
Tabela 3.3 – Descrição dos parafusos a ser utilizado.
Descrição Valor Unitário Quantidade Valor Total

(Conjunto) (R$) (Conjunto) (R$)
Parafuso sextavado - M12 X 70mm* 3,40 12 40,80
41

Parafuso allen - M10 X 20mm** 1,15 8 9,20
Parafuso allen - M4 X 16mm* 0,71 4 2,84
Parafuso allen - M4 X 16mm* 0,71 2 1,42
Porca sextavada - M10 X 1,5*** 1,60 8 12,80
Custo Total (R$) 143,56
Fonte: Autor.
*O valor unitário está inclui um parafuso, uma porca e duas arruelas.

** Um parafuso e duas arruelas
***Duas porcas e duas arruelas
Na tabela 3.4 e tabela 3.5 estão descritos diversos componentes, que não são
encontrados em um mesmo estabelecimento comercial.
Tabela 3.4 – Descrição dos componentes necessários para a montagem.

(R$) (R$)
Tubo retangular – 40mm x 30mm, 140 ,00
2 barras 280,00
(chapa 14 – USG) – SAE 1020 Barra – 6m
Tela de metal 15mm x 15mm x 1m 71,45 7m 500,00
Dobradiça reforçada 5,18 12 uni. 62,16
Perfil cantoneira – 1/2 pol x 1/8 pol, 30,58
2 barras 61,16
(chapa 14 – USG) – SAE 1020 Barra – 6m
Barra roscada – M10 x 1,5 - SAE 30,00 5m 150,00
1020 Barra -1m
Barra sextavada – 1-1/4 pol – SAE 63,00 0,5m 63,00
1045 Barra – 0,5m
Total R$ 1116,32
Fonte: Autor.
42
Tabela 3.5 – Descrição dos componentes necessários para montagem.

(R$) (R$)
Conjunto mancal oval, 2 furos + 74,99 2 conjuntos 149,80
Rolamento D = 25mm
Conjunto Redutor mecânico – 1:20 + 2333,00 1 conjunto 2333,00
Motor WEG, 1cv – 4 polos
Chave de partida WEG – PDW02 155,00 1 uni 155,00
Conjunto Botão de emergência, 6A + 60,00 1 uni 60,00
Caixa de termoplástico
Cabo PP – 4 vias – 4mm 20,00 5m 100,00
Total R$ 2797,80
Fonte: Autor.
Os valores dos componentes que estão descritos nesse trabalho foram pesquisados
em várias empresas especializadas situadas na cidade de Maringá – PR, conforme o seu
ramo de trabalho.
4 CONCLUSÃO
Após a realização de pesquisas e estudos pode-se chegar a um resultado para o

projeto proposto para esse trabalho, onde se tinha como meta realizar um projeto
mecânico de uma trituradora de plástico, dimensionando componentes e criando peças
necessárias para o seu correto funcionamento.
Em alguns pontos não foi possível chegar ao resultado esperado, pois para a
realização dos ensaios, testes nos componentes projetados, seriam necessários
equipamentos e recursos que não estavam à disposição. Alguns componentes foram
escolhidos conforme catálogos de fabricantes podendo variar no formato, dimensões e
custo.
43
Como proposta para futuros trabalhos, propõe-se a execução desse projeto

realizando estudos para constatar a viabilidade prática do uso dos componentes descritos
e detalhados nesse trabalho.
RFERÊNCIAS
AÇOS CONTINENTE. Fornecedora de produtos siderúrgicos. Catálogo de produtos.

Disponível em: < http://www.acoscontinente.com.br>. Acesso em: 06 mai. 2020.
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materiais termoplásticos. 2018. Trabalho de Conclusão. (Graduação em Engenharia
Mecânica) - Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Ponta Grossa, PR, 2018.
ALVES, V. F. P. Reciclagem e reutilização de materiais poliméricos plásticos. 2018.

Trabalho de Conclusão de Curso. (Graduação em Engenharia de Materiais) – Escola
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BRASIL. Ministério da Economia. Secretaria de Trabalho. Norma Regulamentadora

Nº 17 – Ergonomia. Disponível em: http://www.trabalho.gov.br/seguranca-e-saude-no-
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CANEVAROLO, JR. S. V. Ciência dos poliremos: um texto básico para tecnólogos e

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CARVALHO, R. S. C. Análise de custos da fabricação de um triturador de plástico

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Conclusão. (Graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade Tecnológica Federal
do Paraná, Ponta Grossa, PR, 2019.
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http://www.docs.mekatronik.com.br/wp-content/uploads/2010/09/Norma_DIN-
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ECYCLE. eCycle – sua pegada mais leve. Conheça os tipos de plásticos. Disponível
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melhor fragmentadora de papel para uso doméstico. Disponível em:
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GROOVER, M. P. Introdução aos processos de fabricação. Rio de Janeiro: LTC, 2014.
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WWF. WWF (Fundo Mundial para a Natureza) - Brasil. Brasil é o 4º país do mundo
que mais gera lixo plástico. Disponível em: < https://www.wwf.org.br/?70222/Brasil-e-
o-4-pais-do-mundo-que-mais-gera-lixo-plastico>. Acesso em: 01 nov. 2020.
APÊNDICE A – FOLHAS DE PROJETO
1 Sistema de sustentação
1.1. Bancada
1.2. Pé de sustentação
2 Sistema de corte
2.1. Faca móvel / separador
2.2. Eixo
2.3. Faca Fixas - grande e pequena
2.4. Paredes – Lateral, Frente, Fundo, Separador e Espaçador da Parede
3 Sistema de despejo / coleta
3.1. Cuba de despejo
3.2. Peneira de separação
3.3. Base superior / inferior /Guia peneira
3.4. Mancal eixo
4 Sistema elétrico
4.1. Motor elétrico – Diagramas de funcionamento (WEG)
4.2. Chave de partida
5 Sistema de redução
5.1. Redutor
5.2. Suporte Redutor
6 Sistemas de segurança
6.1. Suporte - botão de emergência
6.2. Proteção do mancal
6.3. Proteção do acoplamento
6.4. Grade de proteção
1 2 3 4 5 6 7 8
2x 11,00 50,00
A 160,00 2x 13,50 35,00 55,00 84,16 A
130,00
85
3,
10
85
860,00
3,
B 18 B
820,00
320,00
40,00
120,00
80,00
40,00
C C
690,00
80,00
8x 13,50 PASSANTE TOTAL 4x 13,50 PASSANTE TOTAL
D D
315,00 255,00
400,00
55,00
120,00 103,50
340,00
84,16
E 45° E
750,00
30,00
30,00
40,00
Projeto: Bancada Projeto de TCC - 2020

375,00 UniCesumar - Maringá - PR
Desenho Nº: A - 1-1 Eng. Mecânica
F F
Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:10 mm
Data: 10/11/2020 Material: AISI 1020 Folha: 1 / 3 A3

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
750,00
400,00
A A
860,00
B B
A
C C
DETALHE A
D ESCALA 1 : 5 D
B 1
4x 13,50 PASSANTE TOTAL
E E
Nº DO Nº DA PEÇA MATERIAL QTD.
ITEM
DETALHE B 1 Bancada AISI 1020 1
2 MONTAGEM - PÉ Material <não especificado> 4
ESCALA 1 : 5
UniCesumar - Maringá - PR
F F
Data: 10/11/2020 Material: Folha: 2 / 3 A3

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
281,00
120,00
198,00
B B
120,00
245,00
245,00
115,00
32,00
C C
D D
32,00
115,00
198,00
E E
281,00

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1/8 pol
40,00
70,00
R2,0 00
0 R2,
40,00
B B
,50
15
1/8 pol 40,00

C C
20,00
20,00
D D
E E
Projeto: Pé de sustentação Projeto de TCC - 2020

F F
Data: 10/11/2020 Material: AISI 1020 Aço, laminado a frio Folha: 1 / 2 A3

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
C C
D 2 D
2
2
2
1
2
2
E E
Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD.
ITEM
1 Base do Pé AISI 1020 Aço, laminado a frio 1
2 Nervura do Pé AISI 1020 Aço, laminado a frio 2
Projeto: Pé de sustentação Projeto de TCC - 2020

F F
Data: 10/11/2020 Material: AISI 1020 Aço, laminado a frio Folha: 2 / 2 A3

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
1/4 pol
A 5/16 pol A
55
,00
1-1/4 pol
31,75
1-1/4 pol
130,31
31,75
B B B
R1,50
C C
R1,5
0
2
DETALHE B
ESCALA 2 : 1
DETALHE A
ESCALA 2 : 1
1
D D
Separador
Faca Móvel
E E
ITEM
1 Separador AISI 1020 1
Projeto: Faca móvel / Separador Projeto de TCC - 2020

F F
Nº DO ITEM Nº DA PEÇA Material QTD.
2 Faca Móvel AISI 1045 Aço, trefilado 1 Data: 10/11/2020 Material: Folha: 1 / 3 A3
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
206,38
C C
D D
3 2 1

ITEM
E E
1 Eixo AISI 1045 Aço, trefilado 1
2 Separador AISI 1020 15
3 Faca Móvel AISI 1045 Aço, trefilado 14

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
130,00 ,00
R14 R1
,5 7,94
0 5/16 pol
R10,00
85,00
B B
31,75
C C
3 6,35
15,0 R2 1/4 pol
2,
50
D 0 D
R1,5
55,00
31,75
E E

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
422,16
A A
1-1/4 pol
31,75
4,00
8,00
44,00 206,41 100,75
B B
35,25
35,25
1,00
0
,5
R1
R1
,00
,0
0
R4
8,00
45°
C C
°
45
1,00
25,00
24,99
25,00
24,99
29,00
28,99
29,00
28,99
46,00
D D
29 29
25 h6 25
h6
h6 h6
E E
Nº DO ITEM Nº DA PEÇA Material QTD.
1 Eixo AISI 1045 Aço, trefilado 1

BARRA SEXTAVADA - 1 - 1/4 pol
Projeto: Eixo Projeto de TCC - 2020
F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
1/4 pol 21,35 2x 11,00 PASSANTE TOTAL

25,00
A A
21,35
,50
150,00
°
25,00
60
° 60 R2
7
150,00
B B
55,00
21,35
25,00
25,00
60°
21,35
C 1/4 pol 6,35 C
6,35
D D
Faca Fixa - G - Esquerda
E E
ITEM
Faca Fixa - G -
Faca Fixa - G - Direita 2 Esquerda AISI 1020 1
Projeto: Faca fixa - Grande / Pequena Projeto de TCC - 2020

F Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. F
ITEM mm
Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2
1 Faca Fixa - G - Direita AISI 1020 1
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
6,35
6,35
A A
60°
25,00
°
25,00
60
21,35
21,35
R68,
150,00
0
R68,0 00
150,00
B B
21,35
25,00
21,35
25,00
39,02
5/16 pol 5/16 pol 39,02
C 2x 11,00 PASSANTE TOTAL C
D D
Faca Fixa - P - Direita Faca Fixa - P - Esquerda
E E
ITEM
2 Faca Fixa - P - Esquerda AISI 1020 1

F F
Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. mm
ITEM Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2
1 Faca Fixa - P - Direita AISI 1020 1 Data: 11/11/2020 Material: Folha: 2 / 3 A3

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
206,38
A A
150,01
B B
C C
D D
1
Nº DO ITEM Nº DA PEÇA QTD.
E E
2
1 Faca Fixa - G - Esquerda 15
2 Faca Fixa - P - Esquerda 14

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
20,00
5,00
1/4 pol 5,00 1/4 pol
A A
30,00
150,00 PAREDE FRONTAL
150,00
75,00
B 88,62 B
30,00
20,00 164,54 1
177,24
50,00 2
C C
21,35
63,73
1/4 pol
86,12
1,00 21,35
25,00
25,00
D
32,21
D D
DETALHE D 29,02
29,00
ESCALA 2 : 1
32,21
25,00
25,00
E E
56,35 21,35 21,35
63,73
Parede Frente com abas
Nº DO Projeto: Paredes Projeto de TCC - 2020

ITEM Nº DA PEÇA Material QTD. UniCesumar - Maringá - PR
1 Parede Frente AISI 1020 1 Desenho Nº: A - 2-4 Eng. Mecânica
F F
2 Aba Lateral - frente AISI 1020 2 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
56,35
5,00
5,00
A A
29,02
88,62 29,00
150,00
B 4x 11,00 PASSANTE TOTAL B

C 164,54 C
1/4 pol
50,00 177,24
86,12
6,35
25,00
32,21
25,00
1,00
PAREDE TRAZEIRA
21,35 21,35
D D
63,73
5,00
E
25,00 88,62
25,00
75,00
32,21
E
DETALHE E 1
E
ESCALA 2 : 1 21,35 21,35
2
63,73
Parede Fundo com abas
Projeto: Paredes Projeto de TCC - 2020

Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. UniCesumar - Maringá - PR
ITEM
F 1 Parede Fundo AISI 1020 1 F
2 Aba lateral - Fundo AISI 1020 2 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
369,88
1/4 pol
46,35
20,00 20,00 40,00
A A
30,00
150,00
30,00
150,00
137,30
B 20,00 B
30,00
30,00
20,00
C 4x 11,00 PASSANTE TOTAL C

6,35
20,00
20,00
20,00
20,00
1
2
40,00
D D
PAREDE LATERAL - DIREITA / ESQUERDA

60,00 83,00 83,00 83,00
60,88
143,88
226,88
309,88
E 369,88 E
Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. Projeto: Paredes Projeto de TCC - 2020

ITEM UniCesumar - Maringá - PR
1 Parede Lateral - Direita / Esquerda AISI 1020 1 Desenho Nº: A - 2-4 Eng. Mecânica
F F
2 Aba Lateral - Direita / Esquerda AISI 1020 2
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
177,24
1/4 pol
A A
150,00 40,00 0,70

29,02
29,00 THR
B B
1
SEPARADOR FRENTE
177,24
86,12
25,00
C C
2,50
21,35 21,35
29,02
29,00 5,65
5,00
25,00
1,00
5,00
D D
F
25,00
75,00
25,00
DETALHE F
ESCALA 2 : 1 21,35 21,35
E 2 E
88,62

ITEM
1 Separador - Parede - Frente AISI 1020 1 Projeto: Paredes Projeto de TCC - 2020
Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. Desenho Nº: A - 2-4 Eng. Mecânica
F ITEM F
2 Separador Parede - Fundo AISI 1020 1 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
42,86 42,86
R5,0
0
A A
64,87
150,00
00
R10,
150,00
B B
R1
0,0
0
75,00
0
R5,0
5,00
21,35
C 25,00 1/4 pol C
1
2
D 1/4 pol D
75,00
25,00
ESPAÇADOR - ESQUERDO
21,35 ESPAÇADOR - DIREITO
5,00
E E
ITEM
2 Espaçador Direito AISI 1020 1

Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. Desenho Nº: A - 2-4 Eng. Mecânica
F ITEM F
1 Espaçador - Esquerdo AISI 1020 1 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
3
B B
C C
D D
Nº DO Nº DA PEÇA QTD.
ITEM
2 Separador - Parede - Frente 1
E E
3 Separador Parede - Fundo 1
4 Espaçador - Esquerdo 6
5 Espaçador - Direito 6

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
247,54
A A
B B
500,00
57°
94,
C C
167,54
1,20
D D
247,54
167,54
1 CHAPA 18 - USG
289,38
E E
209,38
Nº DO Nº DA PEÇA MATERIAL QTD.
ITEM
1 Coletror - Paredes AISI 1020 Aço, laminado a frio 1
Projeto: Cuba de Despejo Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
7,96
A A
B B
400,00
C C
D D
94,
58°
CHAPA 18 - USG
E E
40,00 Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD.
ITEM
7,96 1 Nervura - Lateral AISI 1020 Aço, laminado a frio 1
1,50

F F
40,00
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
369,88
1,50
A A
369,88
309,00
226,00
20,00
B 143,00 B
60,00
C 1 C
206,38
164,54
269,94
D D
20,00

E E
60,00 ITEM
1 Base Coletor AISI 1020 1
143,00
226,00 Projeto: Cuba de Despejo Projeto de TCC - 2020

309,00 Desenho Nº: A - 3-1 Eng. Mecânica
F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
C C
D D
2
1

ITEM
1 Nervura - Lateral AISI 1020 Aço, laminado a frio 4
E E
2 Base Coletor AISI 1020 1
3 Coletror - Paredes AISI 1020 Aço, laminado a frio 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
25,00
33,00
B B
1/8 pol 164,50
2x 4,50 12,00
Parafuso M4
1
C C
10,00
10,00
164,50
15,00 15,00
D D

E ITEM E
1 Lateral Peneira AISI 1020 1
Projeto: Peneira de Separação Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
R146,30
B B
1,25
164,50
206,38
C C
D 162,83 D
E Nº DO E
ITEM Nº DA PEÇA Material QTD.
1 Peneira AISI 1020 Aço, laminado a frio 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
PARA CIMA 67.63° R 146.3

C C
D D
E E
Escala 1:1
CHAPA VAZADA - 10 mm Projeto: Peneira de Separação Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
C C
1
2
162,83
D D
206,38

E ITEM E
1 Peneira AISI 1020 Aço, laminado a frio 1
2 Lateral Peneira AISI 1020 2

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
369,88
A A
1/4 pol
309,00
226,00
143,00
B B
60,00
1
Base superior / inferior
20,00
C C
164,54
269,94
5,00
2,50
206,38
D D
20,00
E E
60,00
ITEM
143,00
1 Base - Inferior AISI 1020 1
226,00
Projeto: Base Suprior / Inferior / Guia Peneira Projeto de TCC - 2020
F F
ESCALA 1:2 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:5 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
206,38
3/16 pol
30,00
B B
C C
D D
Lado maior - Guia Peneira
E Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD. E

ITEM
1 Lado Maior - Guia AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
174,06
2x 4,50 12,00
30,00
B B
C C
174,06
10,00
10,00
D 19,76 D
19,76
Lado menor - Guia Peneira
E Nº DO E
1 Lado menor - Guia AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
206,38
30,00
B B
Lado Menor
215,91
C C
174,06 2
1
D D
Lado Maior
E ITEM E
1 Lado menor - Guia AISI 1020 2
2 Lado Maior - Guia AISI 1020 2

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B Lado Maior - Guia B
C C
D D
Base inferior
Lado Menor - Guia
E E
Lado Menor - Guia

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
B
32,80
A 12,00 A
B B
25,00
64,20
C C
12,00
SEÇÃO B-B B
1
D D
0
,0
99
E E
Nº DO Nº DA PEÇA DESCRIÇÃO QTD.
ITEM
1 Mancal SKF Mancal - 2 furos - ROLAMENTO - D = 1
25mm
0
,5
49
Projeto: Mancal Eixo Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
6,00 9,00
B B
C C
37,00
120,00
1
116,00
D D
19,00
E E
ITEM
1 Motor WEG Motor WEG - 1cv (0,75kW) 1
236,00 Projeto de TCC - 2020

Projeto: Motor Elétrico
F F

1 2 3 4 5 6 7 8
FOLHA DE DADOS
Motor Trifásico de Indução - Rotor de Gaiola
Cliente :
Linha do produto : W22 IR3 Premium Trifásico Código do produto : 11850065
Carcaça : 80 Tempo de rotor bloqueado : 28s (frio) 16s (quente)

Potência : 0.75 kW (1 HP-cv) Elevação de temperatura : 80 K
Número de polos :4 Regime de serviço : S1
Frequência : 60 Hz Temperatura ambiente : -20°C a +40°C
Tensão nominal : 220/380 V Altitude : 1000 m
Corrente nominal : 2.89/1.67 A Grau de proteção : IP55
Corrente de partida : 21.1/12.2 A Método de refrigeração : IC411 - TFVE
Ip/In : 7.3 Forma construtiva : B34D
Corrente a vazio : 1.65/0.955 A Sentido de rotação¹ : Ambos
Rotação nominal : 1715 rpm Nível de ruído² : 48.0 dB(A)
Escorregamento : 4.72 % Método de partida : Partida direta
Conjugado nominal : 0.426 kgfm Massa aproximada³ : 15.2 kg
Conjugado de partida : 300 %
Conjugado máximo : 300 %
Classe de isolamento :F
Fator de serviço : 1.25
Momento de inércia (J) : 0.0029 kgm²
Categoria :N
Potência 50% 75% 100% Esforços na fundação

Rendimento (%) 82.3 83.0 83.0 Tração máxima : 33 kgf
Cos Φ 0.63 0.74 0.82 Compressão máxima : 48 kgf
Dianteiro Traseiro
Tipo de mancal : 6204 ZZ 6203 ZZ
Vedação : V'Ring V'Ring
Intervalo de lubrificação : - -
____ Quantidade de lubrificante : - -
Tipo de lubrificante : Mobil Polyrex EM
Observações
Esta revisão substitui e cancela a anterior, a qual deverá ser Os valores indicados são valores médios com base em
eliminada. ensaios e para alimentação em rede senoidal, sujeitos as
(1) Olhando a ponta de eixo dianteira do motor. tolerancias da norma ABNT NBR 17094.
(2) Medido a 1m e com tolerancia de +3dB(A).
(3) Massa aproximada sujeito a alteração após fabricação.
(4) Em 100% da carga nominal.
Rev. Resumo das modificações Executado Verificado Data
Executor
Verificador Página Revisão
Data 24/06/2020 1/4
Propriedade de WEG S/A. Proibida a reprodução sem autorização prévia.
Sujeito a alterações sem aviso prévio
CURVA DE TORQUE E CORRENTE x ROTAÇÃO
Cliente :
____
Desempenho : 220/380 V 60 Hz 4P
Corrente nominal : 2.89/1.67 A Momento de inércia (J) : 0.0029 kgm²
Ip/In : 7.3 Regime de serviço : S1
Conjugado nominal : 0.426 kgfm Classe de isolamento :F
Conjugado de partida : 300 % Fator de serviço : 1.25
Conjugado máximo : 300 % Elevação de temperatura : 80 K
Rotação nominal : 1715 rpm Categoria :N
Tempo de rotor bloqueado : 28s (frio) 16s (quente)
Executor
Data 24/06/2020 2/4
CURVA DE DESEMPENHO EM CARGA
Cliente :
____
Executor
Data 24/06/2020 3/4
CURVA DE LIMITE TÉRMICO
Cliente :
____
Constante de aquecimento
Constante de resfriamento
Executor
Data 24/06/2020 4/4
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
TRUE R9,74
100,75
TRUE R9,74
B B
1,50
4,00
R2,25 THRU
C C
150,00
150,00
155,57
D D
4,50 THRU
E Nº DO E
ITEM Nº DA PEÇA DESCRIÇÃO QTD.
1 PDW02 Chave de Partida - WEG 1
Projeto: Chave de Partida Projeto de TCC - 2020

F F
Projetista: Braian Fiipe 1º Diedro Escala: 1:2 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
180,00
55,50
B B
120,00
C 82,00 C
132,00
8,38 14,00
12,50
12,50
11,00
11,00
D D
11,00
12,50
11,00
E Nº DO E
0 Nº DA PEÇA DESCRIÇÃO QTD.
R4,0 12,50
ITEM
49,00
1 Redutor Retutor 1:20 1
28,00
8,00 Projeto: Redutor Projeto de TCC - 2020
F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
C C
D D
1

E ITEM E
Posição da montagem motor - redutor 1 Redutor Retutor 1:20 1
2 Motor WEG Motor WEG - 1cv (0,75kW) 1
Projeto: Redutor Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A 280,00 A
180,00
1/4 pol
100,00
15,00
B B
38,71 41,29
13,50 X 93,50 13,50 X 113,50
40,00
40,00
13,50 X 93,50
1
C C
15,00
80,00
80,00
15,00
15,00
180,00
40,00
40,00
120,00
D 15,00 D
15,00
80,00
80,00
13,50 X 93,50
15,00
40,00
40,00
E 15,00 E
13,50 X 113,50 100,00

38,71 41,29
13,50 X 93,50
Projeto: Suporte Redutor Projeto de TCC - 2020
F ITEM F
1 Base Redutor AISI 1020 1 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:5 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
82,00
50,00
B B
1/4 pol
15,00
13,50 X 25,50
17,00
C C
1
Base esquerda - redutor
D D
17,00
15,00
13,50 X 25,50
E E
ITEM
1 Base esquerda AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
50,00 82,00
B B
1/4 pol
15,00
13,50 X 25,50
C C
17,00
D D
13,50 X 25,50
17,00
Base Direita -Redutor
15,00
E E
ITEM
1 Base Direita AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
11,00 10,03
A A
13,00
13,00
9,00 X 19,00
B B
9,00 X 19,00
134,00
9,00 X 19,00
C 9,00 X 19,00 C
13,00
13,00
D D
11,00 11,00
82,00
1/4 pol
E E

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
132,00
132,00
C C
10
2,8
°
D 30,00 D
1/4 pol
E E
30,00
ITEM
Nervura - lateral - DIR
1 / ESQ AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
B B
2 1
C C
3
D D

ITEM
1 Chapa lateral - DIR / ESQ AISI 1020 1
E E
2 Nervura - lateral - DIR / ESQ AISI 1020 1
3 Base esquerda AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
1
B B
C 3 C
D D

ITEM
1 Chapa lateral - DIR / ESQ AISI 1020 1
E E
2 Nervura - lateral - DIR / ESQ AISI 1020 1
3 Base Direita AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
88
,13
,24
R3
B B
43,13
0
2,5
2x 11,00 79,19
C 80,00 C
D D
R10,00 THRU
E Nº DO E
1 SUPORTE BOTÃO AISI 1020 Aço, laminado a frio 1
Projeto: Suporte - Botão de emergência Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
40,00
A 20,00 THRU A
45,00
B B
133,34
C C
PARA BAIXO 60° R 0.74

20,00 20,00
20,00
20,00
D D
40,00
E E
Projeto: Suporte - Botão de emergência Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
90,00
211,35
211,35
B B
C C
25,00 1
90,00 269,50
40,00
D D
14,00 X 39,00
189,50
E Nº DO E
1 Protetor - Mancal AISI 1020 Aço, laminado a frio 1
14,00 X 39,00
Projeto: Protetor Mancal Projeto de TCC - 2020
F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
R0
,7
4
90,00
40,00 40,00
189,50
20,00 20,00
B B
30,00
30,00
60,00
60,00
211,35
C PARA CIMA 90° R 0.74 C
318,00
D D
4
,7
R0
E E
PARA CIMA 90° R 0.74
Escala 1:1
25,00
269,50
Projeto: Protetor Mancal Projeto de TCC - 2020
Escala 1:2 UniCesumar - Maringá - PR
F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
190,00
A A
90° 90°
190,00
B B
190,00
2,50
° 90
90 °
C C
1
40,00 80,00
40,00
80,00
D D

15,00 15,00
20,00
20,00
E Nº DO ITEM Nº DA PEÇA Material QTD. E
Protetor
1 Acoplamento AISI 1020 1
Projeto: Protetor Acolamento Projeto de TCC - 2020

F F
20,00
15,00 mm
Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:2
20,00
15,00
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
190,00
A A
190,00
B B
2,50
80,00
C 40,00 C
40,00


D D
Escala 1:2
636,59
E E

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
3/16 pol
150,00
A A
13,50 X 28,50
B 13,50 X 28,50 B
1
50,00
C C
55,00 40,00 55,00

25,00
D D
BASE - DIREITA / ESQUERDA
E Nº DO E
1 Base - Protetor Acoplamento AISI 1020 1

25,00

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
50,00
A A
5 ° 45°
50,6
B B
C C
1/2 pol
39
509,90
,35
°
45
°
D D
Apoio Grade - Fundo
1/8 pol
1
E Nº DO E
ITEM Nº DA PEÇA MATERIAL QTD.
500,00
1 Apoio - fundo AISI 1020 Aço, laminado a 1

Escala 1:2 frio
Projeto: Grade de Proteção Projeto de TCC - 2020

Escala 1:2 UniCesumar - Maringá - PR
F F
150,00 Data: 17/11/2020 Material: Folha: 1 / 9 A3
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
50,00
A A
45°
5°
50,6
500,00
B B
C 1 C
1/2 pol
°
45
39
,35
D D
° Apoio Grade - Frente
Escala 1:2
E Nº DO Nº DA PEÇA MATERIAL QTD. E

ITEM
1 Apoio - frent AISI 1020 Aço, laminado a 1
509,90
frio
1/2 pol
1/8 pol

F F
150,00 Projetista: Braian Filipe 1º Diedro Escala: 1:10 mm

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
Escala 2:1 1
1/8 pol
Escala 2:1
B B
40,00 1
40,00
11,00 PASSANTE TOTAL
C C
36,35
1/8 pol
40,00
D D
40,00 Base - Lateral
Base - Superior
E Nº DO E
1 Base - lateral AISI 1020 1

Nº DO UniCesumar - Maringá - PR
ITEM Nº DA PEÇA Material QTD. Desenho Nº: A - 6-4 Eng. Mecânica
F 1 Base - superior AISI 1020 1 F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
2
B B
C C
D D
Nº DO Nº DA PEÇA QTD.
E ITEM E
1 BASE - LATERAL 2
2 BASE - SUPERIOR 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
270,00
A A
1/2 pol
500,00
45°
B B
°
45
1/8 pol
C C
Grade - frente e fundo
D D
E Nº DO E
ITEM Nº DA PEÇA MATERIAL QTD.
1 Grade - frente e fundo AISI 1020 1
Escala 1:2 Projeto: Grade de Proteção Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
359,00
A A
1/2 pol
B B
C C
500,00
500,00
D D
Grade - lateral
E E
ITEM
1 Grade - latral AISI 1020 1
Escala 1:2 Projeto: Grade de Proteção Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
15,00
3,53
15,00
A A
3,50
8,18
550,00
15,00
B B
°
45
1/8 pol
1
C C
1/2 pol
D D
°
45
Escala 1:2
1/8 pol
Suporte Teto
Grade lateral
E E
ITEM
1 Suporte Teto AISI 1020 1

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
288,35
°
B B
45
348,35
C C
348,35
D D
1/4 POL
1/8 pol
1/4 pol
°
45
E E
ITEM
1 Grade - teto AISI 1020 1
ESCALA 1:2 Projeto: Grade de Proteção Projeto de TCC - 2020

F F

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
50,00
B B
50,00
C C
D D
Dobradiça - grades
10,00
E E
10,00

F F

1 2 3 4 5 6 7 8

Moinho para Moagem de Plastico

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UNICESUMAR - CENTRO UNIVERSITÁRIO DE MARINGÁ

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS TECNOLÓGICAS E AGRÁRIAS

PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLÁSTICO

Braian Filipe de Menezes de Aguiar

PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLÁSTICO

Artigo apresentado ao Curso de Graduação em

PROJETO MECÂNICO DE UMA TRITURADORA DE PLASTICO

Artigo apresentado ao Curso de Graduação em Engenharia Mecânica da UNICESUMAR –

Aprovado em: 17 de novembro de 2020.

Braian Filipe de Menezes de Aguiar

Palavras-chave: Plástico. Reciclagem. Triturador.

MECHANICAL PROJECT OF PLASTIC SHREDDER

Keywords: Plastic. Recycling. Shredder Machine.

Em um mundo cada vez mais globalizado, o consumo de materiais feitos de

Termoplásticos representam em torno de 80% de todos os materiais plásticos

Figura 2.1 – Exemplo de materiais plásticos e sua classificação.

Fonte: maispolimeros.com.br (2020)

Figura 2.2 – Exemplo de material termofixo.

Fonte: (ECYCLE, 2020)

2.2. RECICLAGEM DE MATERIAS PLÁSTICOS

Figura 2.3 – Ilha de material plástico

Fonte: Mohamed Abdulraheem – Shutterstock.com (2020)

Segundo dados do Banco Mundial, o WWF (2020) realizou um estudo onde

Tabela 2.1 – Produção e reciclagem de plástico no mundo (números em

Fonte: (WWF 2020)

2.2.2. RECICLAGEM MECÂNICA

Figura 2.4 – Etapas do processo de reciclagem mecânica.

Fonte: alpambiental.com.br (2020)

A primeira etapa é a utilização do material no cotidiano das pessoas. Após o

Figura 2.3 – Fragmentadora (trituradora) de papel comercial F-22.

Fonte: (FRAGMAQ, 2020)

Figura 2.4 –Trituradora de plástico versão básica.

Fonte: (HAKKENS, 2020)

Figura 2.5 –Trituradora de plástico versão avançada.

Fonte: (HAKKENS, 2020)

A organização precious plastic tem disponibilizado o projeto de suas máquinas

2.4. CONFORMAÇÃO DO PLÁSTICO

Figura 2.6 – Operação de corte por cisalhamento

Fonte: (GROOVER, 2014)

A trituradora de material plástico tem o mesmo princípio de funcionamento de

Figura 3.1 – Vista em corte de um tubo retangular (mm).

Figura 3.3 – Vista em detalhe do suporte da bancada - escala 1:20.

3.2. SISTEMA DE CORTE

3.2.1. CONJUNTO DE FACAS MÓVEIS

Figura 3.4 – Vista explodida do eixo, facas móveis e separadores.

No centro de cada faca tem um corte no formato sextavado cujo diâmetro é de 1-

Figura 3.5 – Vista em detalhe da faca móvel (escala 1:5).

Entre as facas há um separador de metal fabricado a partir de uma chapa de aço

Figura 3.6 – Vista direita do separador – escala 2:1

3.2.2. EIXO PRINCIPAL

Ao aplicarmos os valores do torque e do limite de escoamento, podemos

diâmetro mínimo do eixo (BEER, 2008).

𝒸 = 4,28 mm (raio) (3.5)

Conforme o resultado da equação (3.6), esse será o diâmetro mínimo da seção

Realizando essa conta chegamos ao valor final do diâmetro do eixo de 25,68mm.

Figura 3.6 – Vista superior do eixo com marcação dos diâmetros e o

No lado usinado de 136mm, é preciso fazer um rasgo de chaveta. Conforme a

Figura 3.7 – Medidas do rasgo para a chaveta (escala 1:1)

3.2.3. MANCAL E ROLAMENTO

Figura 3.7 – Vista modelo do conjunto mancal rolamento, medidas em (mm) –

O diâmetro interno do rolamento utilizado no mancal é de 25mm, e a distância

3.2.4. CONJUNTO FACAS FIXAS

3.4. SISTEMA DE DESPEJO E COLETA