CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIVEL

ENGENHARIA MECÂNICA

LEONARDO ARTHUR MARTINS EBBRES

Projeto de uma extrusora de pequeno porte para reutilização de polímeros oriundos de

impressão 3D

Cascavel/PR
2022
 LEONARDO ARTHUR MARTINS EBBRES

Projeto de uma extrusora de pequeno porte para reutilização de polímeros oriundos de

impressão 3D

Projeto de apresentado para cumprimento da

componente curricular Trabalho de Conclusão
de Curso I (TCC I) do curso de Engenharia
Mecânica do Centro Universitário Univel,
como parte dos requisitos para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. Me. Enerdan F. Dal

Ponte

Cascavel/PR
2022
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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO

1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo geral
1.1.2 Objetivo específicos
1.2 JUSTIFICATIVA

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 RESÍDUOS
2.3 IMPRESSORA 3D
2.4 EXTRUSORA DE FILAMENTOS
2.4.1 Estado da arte
2.4.2 Funcionamento

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

3.1 COMPONENTES DA EXTRUSORA

3.1.1 Parafuso transportador
3.1.2 Canhão de extrusão
3.1.3 Bico de extrusão
3.1.4 Funil alimentador
3.1.5 Sistema de transmissão de movimento
3.1.6 Controlador de Velocidade
3.1.7 Resistência
3.1.8 Relé de Estado Sólido
3.1.9 Termopar
3.1.10 Controlador de temperatura
3.1.11 Base e bancada
3.1.12 Fonte de energia
3.1.13 Segurança do sistema

5 CRONOGRAMA DO TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO II

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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1 INTRODUÇÃO

Os plásticos são formados por um conjunto de monômeros que, unidos por uma
ligação química, formam uma grande molécula, conhecida como polímero (do grego, “poli”
muitas e “meros” partes) (Canevarolo Jr., 2006). Podem ser de origem natural, sintéticos ou
semissintéticos. O primeiro polímero foi sintetizado em 1934 na Inglaterra, entretanto, só se
popularizou durante a Segunda Guerra Mundial onde era usado como isolante elétrico para
radares militares (Mano; Santos e Mól, 2010). Devido ao seu consumo excessivo, o mesmo se
tornou um problema.
De acordo com De Wit et al. (2019), o polímero não é verdadeiramente nocivo. É uma
criação desenvolvida pelo homem que proporcionou diversos benefícios para a sociedade
como um todo, entretanto, a forma com que o plástico foi tratado pelas indústrias e
autoridades, somando a acessibilidade do produto, converteu-o em uma conveniência
descartável de uso único, transformando esta inovação em um problema ambiental mundial.
A impressora 3D é uma modernidade, a qual utiliza o processo aditivo, que vem sendo
muito utilizado (Fonda, 2013). Seu funcionamento para obtenção de peças se dá por
deposição de várias camadas de material, possibilitando a criação de objetos das mais diversas
complexidades com rapidez, baixo custo e de forma muito fácil (Turney, 2021). Porém,
devido ao aumento do uso da impressora, também aumentou a quantidade de resíduos
plásticos oriundos deste processo.
Assim, criar uma máquina que utilize os resíduos da impressora como fonte de matéria
prima iria colaborar com a reciclagem dos plásticos. A extrusora tem esta finalidade, ou seja,
ela consegue fabricar filamentos forçando a passagem de um termoplástico através de uma
matriz usando pressão e alta temperatura (Dabague, 2014; Lombardi, 2019).
Com isso, o objetivo deste trabalho será projetar uma extrusora de filamentos, que terá
como insumo, os rejeitos da impressora 3D.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo geral

O presente trabalho tem como objetivo projetar in silico um modelo de extrusora de

bancada, para produção de filamentos de polímero termoplástico (PLA) utilizado por
impressoras 3D, através do reaproveitamento de material já utilizado e dos descartes
resultantes da impressão.
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1.1.2 Objetivo específicos

a) Projetar em Software CAD 3D o conjunto de extrusão

b) Utilizar o PLA como principal matéria prima
c) Dimensionar os componentes mecânicos da extrusora
d) Realizar uma análise de viabilidade do projeto

1.2 Justificativa

O uso de impressoras 3D tem aumentado nos últimos anos devido a sua praticidade e
baixo custo. Porém, os resíduos produzidos por essa máquina ainda não têm um destino
correto e muitas vezes podem ser reaproveitados para outros fins. Por isso, este trabalho busca
fazer o reaproveitamento do material residual de impressoras 3D, a fim de avaliar se é
possível transformá-los novamente em um objeto útil mesmo perdendo características iniciais.

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Resíduos

Originado em 1934, o plástico se tornou uma commoditie essencial para a os dias

atuais. Este polímero se difundiu durante a Segunda Guerra Mundial e desde 2000 a produção
cresce a uma taxa de 4% ao ano (Mano; Santos e Mól, 2010; De Wit et al, 2019).
Para identificar os polímeros ou plásticos, deve-se observar sua estrutura química, o
tamanho e as interações intra e intermoleculares. Essas macromoléculas contêm ligações
covalentes em suas unidades químicas que se repetem ao longo da cadeia. Sua classificação
quanto a natureza, se dá por polímeros naturais, também chamados de biopolímeros,
encontrados na natureza, como a borracha, ou podem ser artificiais como o polimetacrilato de
metil (Acrílico) ou politereftalato de etileno (PET) (Mano, 1999).
Outra classificação dos polímeros, e a de maior interesse para este trabalho, são os
termoplásticos caracterizados por macromoléculas compostas por cadeias lineares que estão
unidas por forças intermoleculares, e quando submetidos a altas temperaturas e pressão,
tornam-se maleáveis (Michaeli et al., 1995). Quando o plástico volta a temperatura ambiente e
se retira a pressão, o mesmo fica em estado sólido, porém quando aquecido e novamente
pressionado, ele volta a ser maleável (Canevarolo, 2006). Devido as propriedades citadas, o
termoplástico é considerado solúvel, maleável e passível de ser misturado e reciclado.
 6

De acordo com De Wit et al. (2019) com a crescente demanda por plástico, foi
inevitável que aumentasse a quantidade de resíduos. Em 2020 foram produzidos,
aproximadamente, 8,3 bilhões de toneladas (ton) de resíduos no mundo, com uma média de
7,1 kg/habitante (hab.) e apenas 9% deste total é descartado de forma correta ou é reciclado
(Organização das Nações Unidas (ONU), 2021).
Tratando-se do Brasil, dados da Associação Brasileira de Empresas de Limpeza
Pública e Resíduos Especiais (ABRELPE, 2021), a pandemia acarretou o aumento da geração
de resíduos descartados. No ano de 2020, foram produzidas 225.965 ton. diárias de resíduos
sólidos urbanos (RSU), com uma média diária de 1,07kg per capta, sendo o Sudeste a região
com maior geração de resíduos (460 kg/habitante/ano) (ABRELPE, 2021). A figura 1 mostra
dados da produção anual em toneladas de RSU em todo território brasileiro e a quantidade
anual por habitante.

Figura 1 – Quantidade de RSU produzida no Brasil em 2020.

Fonte: ABRELPE (2021).

Considerando que o plástico demora de 20 a 500 anos para se decompor (ONU,

2021), torna-se evidente a problemática de descarte incorreto. Por isso, este trabalho,
pensando em reutilizar os polímeros provindos de uma impressora 3D, sugere que a criação
de uma extrusora de filamentos pode colaborar com a redução da produção de resíduos, em
especial, de polímeros.

2.3 Impressora 3D

Por volta de 1984, Charles Hull, criou um equipamento que permitia a criação de
objetos tridimensionais através da deposição de camadas planas de material solidificado por
 7

reações químicas sem a necessidade de moldes (Hull, 1986; Stansbury e Idacavage, 2016).
Sendo conhecida também como manufatura aditiva, prototipagem rápida ou impressora 3D,
tinham seu uso restrito logo após seu lançamento no mercado devido a necessidade de
máquinas muito grandes e caras (ABIRPLAST, 2014). Apenas a partir do ano 2007, após a
popularização do método FDM (do inglês, Fused Deposition Modeling) é que a invenção de
Hull conseguiu alavancar no mercado (McKinsey, 2013).
Hoje em dia, essa moderna máquina é usada para criação de peças por deposição de
várias camadas de material, possibilitando a obtenção de objetos de altas complexidades com
rapidez, baixo custo e de forma muito fácil (Fonda, 2013; Turney, 2021). Por ser um
equipamento de fácil acesso e considerado “barato”, microempresas, autônomos, designers,
escolas entre outros, passaram a ter sua própria impressora 3D e usam para fins lucrativos ou
educativos com considerável sucesso (Mathias, 2019; Alssabbagh et al., 2017).
- O método FDM usado pelas impressoras 3D se dá por:
O filamento é desenhado pelo sistema extrusor, passa por um tubo metálico chamado
Garganta do Extrusor, depois passa por um bloco de alumínio aquecido que possui resistor e
termistor, possibilitando a fusão do filamento. Logo, o filamento é forçado através de um bico
extrusor sendo depositado em alguma superfície reta, e, camada por camada, vai formando o
objeto previamente programado (Abreu, 2015). A figura 2 apresenta um modelo de impressão
3D pelo método FDM.

Figura 2 – Impressão de uma peça através do método FDM.

Fonte: Ferrai (2015)

Por tanto, Catts (2013) considera essas impressoras como modelos básicos para
fabricação de objetos, com operação facilitada, matéria prima barata e variada, com ótimo
custo-benefício. Dentre os tipos de insumos que podem ser utilizados nas impressoras 3D os
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mais comuns são polietileno tereftalato (PETG), ácido poliláctico (PLA), acrilonitrila
butadieno estireno (ABS) e poliamida (PA) ou Nylon (ABIRPLAST, 2014).
De acordo com Alssabbagh et al. (2017), o PETG é formado por concentrações de
poli tereftalato de etileno (PET) e etilenoglicol (MEG) e apresenta uma boa resistência
mecânica, mas não é biodegradável. Já o PLA é biodegradável, usado em implantes médicos e
embalagem de alimentos sendo um plástico incolor e inodoro, com menor resistência
mecânica em relação ao PETG e que exige menos energia térmica para fusão. O PA é muito
resistente e flexível, por esse motivo, é usado para fazer paredes delicadas nas peças, e o ABS
por sua vez, é um material altamente durável e que suporta temperaturas altíssimas. Apesar de
apresentar diversas vantagens, o uso das impressoras 3D ocasiona um acúmulo de resíduos
sem descarte apropriado, mas que podem ser facilmente reutilizados passando por um
processo de extrusão que permite a criação de novos filamentos.
Neste trabalho, serão recolhidos pellets de PLA das empresas da região do Oeste do
Paraná, pois, é o polímero mais utilizado pelas impressoras 3D na localidade causando um
acúmulo de resíduos descartados após o uso ou em tentativas falhas do uso da mesma. O PLA
foi escolhido pela disponibilidade da região, mas também por suas especificações técnicas que
favorecem a reutilização do mesmo por meio de extrusão, são elas: Densidade de 1,25g/cm³,
elasticidade de 3000 MPa, resistência à tração 68 Mpa, alongamento de tração 3%,
temperatura de transição vítrea 63ºC e índice de fluidez 17g/10min em 195ºC.
O capítulo a seguir discorre sobre as extrusoras e o processo de extrusão, seguido da
metodologia que será aplicada para o projeto.

2.4 Extrusora de filamentos

2.4.1 Estado da arte

A primeira máquina a aplicar o método de extrusão foi desenvolvida em 1797 por

Joseph Bramah na Inglaterra, onde, uma prensa com pistão manual fazia a extrusão de tubos
de chumbo sem emenda. Em 1873, Phoenix Gummiwerke desenvolveu a primeira extrusora
de rosca simples usada para fabricar borracha na Alemanha, anos mais tarde, ocorreram
avanços na estrutura e design das extrusoras resultando na criação da extrusora de rosca dupla
para produção de plástico (em 1930, por Columbo e Pasquetti, na Itália) (Maverick, 2019). No
entanto, apenas em meados dos anos 2000 é que esta máquina de popularizou, principalmente
devido ao aumento do uso dos polímeros dado após a Segunda Guerra Mundial.
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Com o intuito de baratear a produção de filamentos poliméricos, foi criada uma

competição chamada Desktop Factory Competition, a qual aconteceu nos Estados Unidos em
2012 e tinha como desafio a invenção de uma extrusora de bancada para produção de
filamentos com um software e design que possa ser de livre acesso a população e que tivesse
um custo máximo de USD 250,00. Naquele ano, o ganhador foi Hugh Lyman com a “Lyman
Filament Extruder (LFE)” e desde então a mesma vem evoluindo e já está em sua sexta
versão (Cuesta e De Los Ángeles, 2019; Lyman, 2014). A figura 3 apresenta a segunda versão
da LFE.

Figura 3 – Segunda versão da extrusora de filamentos poliméricos Lyman Filament Extruder.

Fonte: Lyman (2014)

Porém, ela apresenta como desvantagem o fato de usar algumas peças que só estão
disponíveis por compra online que se tornam mais caras quando compradas fora dos Estados
Unidos, por isso ainda em 2012, Tim Elmore desenvolveu a Filastruder para seu projeto de
graduação a qual apresenta uma ideia de “faça você mesmo” (Do It Yourself – DIY), onde o
consumidor pode comprar o kit com todos os elementos e instruções e montar em sua própria
residência. Apesar de não ser para uso profissional, a Filastruder é uma versão
comercialmente acessível da LFE que atende pequenas necessidades (Cuesta e De Los
Ángeles, 2019).
No mesmo ano foi lançada a Filabot (Figura 4), a primeira extrusora de bancada a
ser comercializada montada e que possibilitava o controle da temperatura de extrusão, e
consequentemente, o controle do processo de extrusão. Além disso, apresentava maior
segurança, porém era de 10 a 40x mais cara do que as versões citadas anteriormente (García,
2015).
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Figura 4 – Exemplar da Filabot.

Fonte: O fabricante - Filabot.

Em meados de 2014 foi lançada o modelo Strooder, que reutilizava os pellets de

polímero produzidos pelos mesmos fabricantes da extrusora e transformava em filamento para
usar em impressoras 3D. Neste sentido, o material perdido em impressões falhas poderia ser
reutilizado, porém, em seu lançamento os materiais que poderiam ser extrusados se
restringiam apenas a PLA e ABS. A Strooder apresenta três tamanhos diferentes de bico
extrusor para produzir filamentos específicos para alguns modelos de impressoras 3D,
também tem uma tela tátil que facilita o controle, é mais segura que as outras extrusoras
desenvolvidas até então, tem um design mais moderno e o preço era considerado mais
acessível que a Filabot (Cuesta e De Los Ángeles, 2019).
Em 2018, um grupo de estudantes dos Estados Unidos publicaram o desenho,
instruções de uso e fabricação da RepRapable Recyclebot (Figura 5). Suas especificações têm
código aberto, as peças podem ser produzidas em qualquer impressora 3D e custam em torno
de R$4.000 reais, a capacidade produtiva da mesma é de 0,4 kg/h usando 0,24 kWh/kg e
suporta uma temperatura de até 250 ºC o que possibilita o uso de uma ampla gama de
polímeros (Woern et al., 2018).
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Figura 5 – Exemplar da RepRapable Recyclebot

Fonte: Woern et al. (2018)

Esse modelo de extrusora tem o mesmo conceito que será aplicado neste projeto, ou
seja, o uso de resíduos plásticos para a produção de filamentos para impressora 3D. Porém,
este trabalho usará apenas o PLA.

2.4.2 Funcionamento

A extrusora pode ser definida como um equipamento que realiza a extrusão de

materiais por meio do movimento giratório de um fuso em um tubo fixo, tendo início em uma
abertura (alimentador) e no fim um bico também com abertura (Francois, 2013). O processo
de extrusão força um material a passar por uma matriz com o formato desejado e assim,
usando alta temperatura e pressão, molda o material para resultar em um produto (Dabague,
2014). A extrusão é utilizada pela indústria com vários materiais e para diferentes finalidades,
como por exemplo, metais, cerâmica, cereais, ração animal, e outros, mas esse trabalho irá
focar no uso de polímeros para produção de filamentos para impressora 3D.
O funcionamento da extrusora apresentado na figura 6 se dá por: Após a alimentação
do sistema com a matéria prima escolhida, a rosca ou parafuso sem-fim direciona, derrete,
homogeneiza e comprimi o material de forma contínua e estável (Lombardi, 2019). Para
fundir o polímero de maneira uniforme é necessário que o mesmo seja aquecido, então, uma
matriz de aquecimento é colocada ao redor do cilindro da máquina. Depois, termopares,
instalados no início e no fim da extrusora, são conectados a um controlador tipo PID para
reduzir as oscilações de temperatura (ABRIPLAST, 2014).
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Figura 6 – Extrusora de filamentos poliméricos

Fonte: Assumpção (2016)

No início da extrusora, o parafuso é mais fino e os passos são maiores, já no final da

máquina o parafuso fica mais grosso e os passos mais aproximados para que ocorra a
compressão e dosagem do material. Os orifícios da matriz são menores que o passo final da
rosca de extrusão, assim, o plástico derretido passa pelos orifícios da matriz com muita
pressão fazendo com que o plástico moldado se dilate ao sair da matriz para depois ser
novamente comprido devido o resfriamento (Plaza et al., 2019; Francois, 2013; Braskem,
2012).
Para garantir a segurança do operador da extrusora, serão utilizados os padrões de
segurança da Norma Regulamentadora – 12 (NR 12) que trata sobre a Segurança no Trabalho
em Máquinas e Equipamentos (Brasil NR 12, 2019).
Considerando que esse equipamento consegue reutilizar resíduos da impressora 3D
(Ferreira e Minchio, 2022), e relembrando a necessidade urgente da reciclagem de polímeros
(ONU, 2021), este trabalho visa projetar uma extrusora de filamento de polímeros advindos
da impressora 3D para reciclar o plástico e deixá-lo, novamente, disponível para uso na
prototipagem rápida.

3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

O equipamento a ser idealizado deve ser apto para receber como insumo termoplásticos
de baixa fusão que serão transportados por um sistema de fuso até a matriz aquecida por meio
de cartuchos, onde o material será pressionado moldando-se conforme a saída da matriz. Este
trabalho pretende ser realizado no Centro Universitário – Univel no ano de 2023.

3.1 Componentes da extrusora

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Listados abaixo estão os componentes propostos para o equipamento, acompanhado de

um breve esclarecimento do funcionamento de cada item.

3.1.1 Parafuso transportador

Como parafuso transportador, representado na figura 7, será utilizado uma broca de

madeira serpentina da marca Bosch, modelo 2608597632, fabricada em aço carbono, com
diâmetro de 20mm, comprimento de trabalho 160mm e comprimento total de 235mm.

Figura 7 – Broca em serpentina Bosch

Fonte: Adapt. De Catalogo Bosch, 2022

3.1.2 Canhão de extrusão

O canhão de extrusão será formado por duas partes, a primeira será projetada a partir de
um tubo de aço galvanizado de diâmetro xxmm, comprimento xmm e espessura de xmm, a
qual pretende-se acoplar a uma peça usinada feita a partir de um tarugo de alumínio de
diâmetro xmm e comprimento 100mm, o item usinado servirá de suporte para o sensor e a
resistência do conjunto.
O conjunto do canhão também terá uma tampa usinada a partir de uma barra de aço
SAE 1020, e três rolamentos com diâmetro externo de xxmm e interno de xxmm para servir
de mancal, para que não ocorra o deslocamento do parafuso transportador na direção oposta
ao bico de extrusão devido as forças axiais que o material provoca quando está sendo fundido
pelo canhão.

3.1.3 Bico de extrusão

O bico de extrusão será fabricado a partir de duas pecas de latão, um flange e o bico. O
diâmetro será compatível com o canhão de extrusão, contando com duas partes roscadas, uma
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para ser fixada no canhão e a outra para poder substituir o bico. A furação do bico será de
1,75mm, pois é o diâmetro mais comum para a extrusão de filamentos de impressora 3D.

3.1.4 Funil alimentador

O funil será feito a partir de uma chapa de aço carbono cortada e dobrada. Este item
será fixado por meio de parafusos ao canhão de extrusão para poder despejar o material
polimérico no sistema transportador.

3.1.5 Sistema de transmissão de movimento

Para o sistema de transmissão de movimento, pretende-se usar um motor com redução

do tipo rosca sem fim de 12v da marca Bosch, o mesmo utilizado na linha automotiva no
conjunto de limpadores de para-brisa. A figura 8 mostra o modelo que pretendemos utilizar e
uma lista de especificações do produto segundo o fabricante.

Figura 8 – Motor limpa para-brisa automotivo

Fonte: Adapt. De Catalogo Bosch, 2022

O motor será fixado a um suporte, possibilitando o acoplamento nos demais itens do

projeto. Para fazer a ligação entre o sistema de movimento e o fuso, pretende-se usar uma
luva usinada a partir de um peca em aço SAE 1020.

3.1.6 Controlador de Velocidade

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Tendo em vista que a extrusora tem uma necessidade de ajuste de torque, torna-se
necessário controlar a velocidade rotacional. Com isso, para desempenhar a função de
controle utilizaremos um módulo controlador PWM com uma corrente de 20A que aceita uma
tensão de 10 a 60V com potenciômetro da marca Eletrogate, a qual pode ser vista na figura 9
a baixo.

Figura 9 – Módulo PWM 10-60V 20ª

Fonte: Eletrogate

3.1.7 Resistência

Para aquecer o sistema, será usado uma resistência tipo cartucho, da marca Brastherm,
que tem diâmetro de 1/2” e comprimento de 100mm, potência de 250w e uma tensão de
110V.

3.1.8 Relé de Estado Sólido

Componente semicondutor que, em conjunto com o controlador e o termopar, colabora

com o controle da temperatura mantendo-a dentro dos valores programados. O relé de estado
sólido (do inglês, SSR) tem como principal característica produzir oscilações repentinas no
circuito elétrico, sendo capaz de abrir ou fechar de acordo com o sinal recebido no input. O
SSR utilizado no projeto será SSR40 da Fotek com capacidade de 40A mostrado na figura 10.

Figura 10 – Relé de Estado Sólido

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Fonte: FOTEK

3.1.9 Termopar

O modelo a ser utilizado como sensor de temperatura será o termopar tipo K, da marca
CFACIL, o qual é fabricado em aço inox, que consegue atuar em uma faixa de temperatura
0ºC a 600ºC. O mesmo será conectado pelos cabos ao controlador de temperatura para
desempenhar sua função e fixado no corpo do canhão para obter a leitura da temperatura.

3.1.10 Controlador de temperatura

Para controlar a temperatura pretende-se utilizar um controlador Proportional-Integral-

Derivative (PID). Ele irá estabilizar a temperatura do sistema na zona de fusão de acordo com
a temperatura que o material proposto (no caso do PLA, a partir de 195ºC). Será usado o
controlador da marca NOVUS, modelo N480D, mostrado na figura 11 a baixo.

Figura 11 – Controlador de temperatura N480D

Fonte: NOVUS.

Para ler as informações de temperatura, o controlador usará o termopar que estará

fixado no canhão de extrusão. Assim, após receber e calcular a temperatura, o mesmo
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mandará um sinal para o relé de estado sólido, o qual fara o acionamento ou desligamento da
resistência que também estará instalada ao corpo do canhão de extrusão.
O resfriamento do filamento polimérico ocorrerá por convecção com o ambiente, ou
seja, nenhum equipamento será utilizado.

3.1.11 Base e bancada

Por fim, todo o conjunto da extrusora será instalado em uma base de madeira maciça
colocada em uma bancada.

3.1.12 Fonte de energia

Para alimentar o sistema de transmissão de movimento e o modulo PWM, será

utilizado uma fonte chaveada de 12V e 30A da marca First Option com uma potencia de
360W, frequência de 60Hz, bivolt e com cooler. O controlador PID será conectado
diretamente a rede 127V convencional.

3.1.13 Segurança do sistema

Para garantir a segurança do operador será instalado uma chave de desligamento

geral, cartaz informativo de “superfície quente”, uso de fita isolante no cabeamento elétrico, o
operador deverá utilizar equipamentos de proteção individual tais como, bota, óculos de
proteção, luvas de couro, calça entre outras normativas de segurança da NR 12.
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5 CRONOGRAMA DO TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO II

Quadro 1 — Cronograma previsto para as atividades que serão realizadas no primeiro semestre de
2023.
Meses
Atividades
Jan. Fev. Mar. Abr. Mai. Jun.
Revisão dos itens propostos pela banca
Desenvolvimento do projeto em CAD
Dimensionamento dos componentes da extrusora
Análise da disponibilidade do PLA
Análise de viabilidade do projeto
Escrita da seção Resultados no TCC II
Escrita da seção Conclusões

Fonte: O autor (2022)

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6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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equipamento de elevado custo. Portugal, 2015.
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medical dosimetry and image quality. Radiation Physics and Chemistry, v. 135, p. 106-112,
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