Acordo de Gestão Da Qualidade Entre As Empresas Do Grupo Volkswagen e Seus Fornecedores

Acordo de Gestão da Qualidade Entre
as Empresas do Grupo Volkswagen e

Seus Fornecedores
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1a edição – Fevereiro 1993

2a edição, versão revisada – Fevereiro 1994
3a edição, versão revisada – Setembro 1998
4a edição, versão revisada – Setembro 2008
5a edição, versão revisada – Abril 2015
Somente a versão em Alemão do documento Formel Q-konkret (Fórmula Q Concreta) é vinculativa.

A reprodução, utilização e transferência só é permitida a pessoas e empresas fornecedoras na cadeia
de fornecimento das Empresas do GRUPO VOLKSWAGEN.
Protegido por direitos autorais (copyright). Todos os direitos reservados à Volkswagen AG.
Publicado por: Volkswagen AG

Qualidade Assegurada de Peças Compradas do Grupo do Grupo VW
Caixa Postal 1466/0, 38446 Wolfsburg/DE
© Volkswagen AG Version 5 – April 2015

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Prefácio
Senhoras e Senhores:
O aumento das exigências dos Clientes, a concorrência global e pressões sobre os preços exigem
produtos maduros e processos robustos, desde o inicio de produção. Devemos enfrentar este desafio
juntos se desejamos que nossos produtos tenham sucesso no mercado.
Esta versão revisada do Fórmula Q-Concreta lhes oferece uma declaração atualizada dos requisitos
básicos de qualidade que esperamos que os senhores atendam, como Fornecedores de peças de
produção. O Fórmula Q-Concreta e os outros documentos aplicáveis são parte integrante de todas as
cotações e propostas, e os senhores devem, portanto, levá-los em conta ao apresentarem suas
propostas de fornecimento.
Uma cooperação de sucesso depende do cumprimento rigoroso aos requisitos deste documento
contratual em todos os níveis da cadeia de suprimentos, em conjunto com uma comunicação
transparente e o controle efetivo dos custos e prazos.
Como nosso potencial Fornecedor, ao apresentar uma proposta, o senhor confirma ter lido, entendido
e concordado com os requisitos estabelecidos no Fórmula Q-Concreta, compromete-se a levar em
consideração e respeitar estes requisitos, sem exceção, e promete assegurar a sua implementação
através de toda a sua cadeia de suprimentos.
O documento Fórmula Q-Concreta e quaisquer revisões futuras deste encontram-se disponíveis para
download no seguinte endereço da Internet:
www.vwgroupsupply.com
Wolfsburg, Abril 2015

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Índice
0 Termos Gerais ...................................................................................................................................... 6
0.1 Documentos adicionais vinculados ............................................................................................... 6
1 Consulta e Elaboração da Oferta ......................................................................................................... 7
1.1 Condições para ofertar .................................................................................................................. 7
1.2 Documentos solicitados na cotação .............................................................................................. 7
1.3 Elaboração do conceito pelo Fornecedor...................................................................................... 7
1.4 Acordo geral sobre a qualidade ..................................................................................................... 8
2 Critérios de Qualidade para a Nomeação ............................................................................................ 9
2.1 Elementos para avaliação do fornecedor ...................................................................................... 9
2.2 Medidas de garantia em conjunto com a nomeação .................................................................... 9
2.3 Acordo de responsabilidade pelo projeto (KVV) ......................................................................... 10
3 Trabalhando com Fornecedores no Desenvolvimento de Processos para Novos Produtos ..............11
3.1 Programa de Qualificação para peças novas "QPN Integral" ......................................................11
3.2 Testes de aprovação da Amostra Inicial .......................................................................................11
4 Qualidade Assegurada da Produção em Série .................................................................................. 13
4.1 Garantia contínua da capabilidade do processo ......................................................................... 13
4.2 Segurança do produto, responsabilidade pelo produto .............................................................. 14
4.3 Identificação e gerenciamento de problemas ............................................................................. 15
4.3.1 Tratativa de reclamações ..................................................................................................... 15

4.3.2 Sistema de alerta antecipado…………………………………………………………………..…15
4.3.3 Compromisso de acompanhamento do campo e obrigação de informar ............................ 16
4.4 Processo de melhoria contínua ................................................................................................... 16
4.5 Gerenciamento de modificações ................................................................................................. 16
4.6 Requalificação ............................................................................................................................. 17
4.7 Lições aprendidas ....................................................................................................................... 17
4.8 Tratamento de reclamações de garantia e situações especiais ................................................. 17
4.9 Revisão Técnica de Fornecedor (TRL) ....................................................................................... 18
4.10 Programa de Fornecedores Críticos (CSP) .............................................................................. 18
5 Termos e Abreviaturas ........................................................................................................................ 20

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Acordos de Gestão da Qualidade para peças Compradas:
O Formula Q-Concreta contém contratualmente acordado os requisitos das Empresas do Grupo

Volkswagen para assegurar a qualidade das peças e processos na cadeia de compras e suprimentos.
Componentes:
Formel Q “ Filosofia “
Formel
Formel Q konkret
Q-konkret Acordo principal como parte
Acordo
Qualitätsmanagementvereinbarung
de gestão da qualidade entrezwischen
as
den Gesellschaften
Empresas do Grupo
des Volkswagen-Konzerns
Volkswagen e seus fornecedores
und seinen Lieferanten integrante do contrato
Formel Q Formel Q Formel Q
Capacidade Capacidade Novas Peças
Software Integral
Capacidade de Capacidade de Programa de Sistemas de avaliação e
qualidade do qualidade do qualificação de Peças
Fornecedor Fornecedor Novas processos de apoio como
parte integrante do contrato
Avaliação do fornecedor
para melhoria contínua Sustentabilidade como principio
Qualidade, Serviço, Preço, Logistica, Meio Ambiente e Inovação

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0 Termos Gerais
Para simplificar, o termo "Cliente" é usado aqui para se referir, dependendo do contexto, à fábrica do
Grupo Volkswagen que recebe e monta as peças compradas ou ao departamento responsável de
uma empresa específica do grupo Volkswagen.
0.1 Documentos adicionais vinculados
Os documentos relevantes estão disponíveis em sua última versão na Plataforma de Negócios do

Konzern (Group Business Platform) www.vwgroupsupply.com, no diretório "Informações > Divisões".
Adicionalmente, deve ser considerado o seguinte:

• As especificações técnicas de fornecimento e as normas VW aplicáveis ao produto
correspondente,
• Leis e regulamentações aplicáveis,
• As publicações VDA "Gerenciamento da Qualidade na Indústria Automotiva" em conjunto com o
“Gerenciamento da Qualidade na Cadeia de Fornecimento (ou de Suprimentos) em suas últimas
versões, e
• ISO/TS 16949, (e/ou VDA vol. 6.1).
Informações decorrentes do relacionamento comercial serão divididas com outras Empresas do

Grupo Volkswagen.

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1 Consulta e Elaboração da Oferta

1.1 Condições para ofertar
Antes de preparar a proposta, os Fornecedores devem apresentar detalhes completos de todos os

locais com função de produção ou desenvolvimento através da Plataforma de Negócios do Grupo
Volkswagen (Group Business Platform) www.vwgroupsupply.com. Se alguma informação não for
fornecida, o Fornecedor em questão não será incluído no processo de cotação.
1.2 Documentos solicitados na cotação
O Fornecedor deve certificar-se de que todos os documentos requeridos na solicitação de cotação

estão completos, livres de contradição, são exequíveis e refletem as normas mais atuais (ver também
Norma VW 99000), e reportam qualquer discrepância por escrito aos departamentos de Compras,
Qualidade Assegurada, Desenvolvimento Técnico e Logística do Cliente.
Quaisquer emendas / adições, por exemplo, em relação à qualidade da pintura, impurezas residuais,
equipamento de segurança do airbag, etc., devem ser esclarecidas e acordadas com os
departamentos funcionais relevantes do Cliente, antes da proposta/cotação ser preparada (por
exemplo, requisitos do produto e processo) e devem ser documentadas por escrito.
O seguinte se aplica na eventualidade do Cliente usar o catálogo de dimensões funcionais (FuMaKa):

Para peças prioritárias detalhadas no catálogo de dimensões funcionais, as medições das cotas
estabelecidas devem ser realizadas como parte do relatório padrão (relatórios de teste da primeira
amostra, relatórios dimensionais). A utilização do catálogo de dimensões funcionais simplifica a
aprovação do produto e processo. Mais detalhes sobre o catálogo de dimensões funcionais para
peças dos Pontos de Verificação 5 e 7 (ZP 5/7) estão disponíveis na Plataforma de Negócios do
Grupo Volkswagen (Group Business Platform) www.vwgroupsupply.com, em "Informações > Divisões
> Qualidade Assegurada".
1.3 Elaboração do conceito pelo Fornecedor
Os Clientes distinguem entre três níveis de desenvolvimento no Fornecedor:
− Desenvolvedores de conceito
− Desenvolvedores de produção (desenvolvedores SOP)
− Fornecedores de produção (Fornecedores aprovados)
Após consultar o Cliente, o Fornecedor deve preparar uma proposta, cujo conteúdo irá variar
dependendo do nível de desenvolvimento aplicável. Todas devem incluir, no mínimo, os seguintes
itens:
• Explanação do projeto estrutural (por exemplo, geometria, materiais, funções, software).

• Organização planejada do projeto, identificando os contatos específicos para todos os locais de
desenvolvimento e produção.
• Descrição dos processos de produção planejados, layout da fábrica e cadeias de suprimentos.
• Descrição dos prazos do projeto (cronogramas) das peças.

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• Descrição detalhada do planejamento de testes e aprovação (cadeia suprimentos / manufatura,

incluindo plantas recebedoras).
• Descrição do gerenciamento de Subfornecedores e gestão de alterações.
• Explanação das medidas para atingir objetivos de qualidade.
• Análise de viabilidade e acordo sobre objetivos (0 km e campo).
• Compromissos em relação aos custos objetivos, prazos limite, quantidades unitárias.
• Avaliação dos riscos relativos aos prazos, custos e qualidade.
• Atribuição de responsabilidade por custos para medidas especiais que impliquem custos extras.
• Declaração obrigatória de viabilidade baseada em especificações de desempenho (ver VDA MLA
ML 2 e ISO/TS 16949 seção 7.2.2.2).
• Logística e conceito de embalagem.
A viabilidade da proposta/cotação será revista no processo QTR (Quality Technical Requirement). Se
alguns desvios dos requisitos ainda permanecerem, estes devem ser reportados por escrito à pessoa
de contato da Qualidade Assegurada do Cliente e, se necessário, devem ser escalados.
1.4 Acordo geral sobre a qualidade
O Cliente estipula uma estratégia de zero defeito. Se ocorrerem defeitos, o Fornecedor deve, além da
sua responsabilidade dentro da garantia e de outras partes do contrato de fornecimento, concordar
em elaborar um programa de melhoria da qualidade com o departamento de Qualidade Assegurada
do Cliente. Enquanto não existir um acordo escrito, o Fornecedor é obrigado a reduzir o índice de
defeitos pela metade a cada ano.
O Fornecedor é responsável pela qualidade das peças / módulos / sistemas fornecidos ao Cliente. O
Fornecedor gerencia e coordena os Subfornecedores na cadeia de produção e suprimentos. O
Fornecedor assegura que a documentação aplicável entre ele e o Cliente também é levada em
consideração pelos Subfornecedores na cadeia de produção e suprimentos, e é detalhada nos
termos contratuais relevantes.
Se o Cliente exigir que o Fornecedor de primeiro nível (tier 1) na cadeia de produção e suprimentos
de uma peça / módulo / sistema use determinados Subfornecedores (denominados Fornecedores
designados de peças), o Fornecedor deve concluir e firmar um acordo de garantia da qualidade com
cada um destes Fornecedores designados de peças. O Fornecedor de primeiro nível (tier 1) ainda
carrega a responsabilidade plena pela qualidade dos produtos fornecidos ao Cliente.

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2 Critérios de Qualidade para a Nomeação

Antes da concessão do contrato, cada Fornecedor será avaliado com base em seu
desempenho/performance comprovada de qualidade e uma avaliação preventiva de sua capacidade
de qualidade. Se não houver uma classificação de qualidade disponível, uma avaliação de processo
dos respectivos locais de produção ou desenvolvimento deve ser realizada antes do contrato ser
concedido. O Cliente também se reserva o direito de submeter a proposta/cotação a uma revisão de
viabilidade técnica (QTR), que pode resultar em uma rejeição específica de um projeto. Um
Fornecedor que é rejeitado em relação a um ou mais dos três critérios de avaliação será excluído do
processo de cotação.
Se for concedido um grau "C" em capacidade de qualidade ou desempenho de qualidade, o

Fornecedor deve notificar o Organismo de Certificação do Sistema de Qualidade. O Cliente deve ser
incluído na referida notificação.
Ao apresentar a sua proposta, o Fornecedor aceita que o Fórmula Q-Concreta, os documentos com
base nele, e os outros documentos aplicáveis são juridicamente obrigatórios em sua totalidade.
Objeções posteriores não são aceitas.
2.1 Elementos para avaliação do fornecedor
• Capacidade de qualidade:
Refere-se à avaliação da adequação de processo conforme Formula Q-Capacidade e, onde
aplicável, Formula Q-Capacidade Software.
• Desempenho/performance da qualidade:
Refere-se à avaliação do Fornecedor nas fases de projeto e produção, baseada em critérios tais
como qualidade da entrega, aprovação do produto e processo, cumprimento dos prazos, e
ocorrências de campo e 0 km. Deficiência no cumprimento dos requisitos de qualidade pode
resultar em escalação no Programa de Fornecedor Crítico (CSP) e pode levar a um grau "C" (ver
seção 4.10, mais abaixo).
• Requisitos Técnicos de Qualidade (QTR):
Refere-se à revisão da cotação de um projeto específico quanto à viabilidade técnica, antes da
concessão do contrato. A avaliação pelo Cliente ocorrerá em uma reunião conjunta com a
participação dos departamentos de Compras, Desenvolvimento, Logística, Qualidade Assegurada
e, em geral, o Fornecedor (ver Formula Q-Peças Novas Integral).
2.2 Medidas de garantia em conjunto com a nomeação
As contratações envolvendo o início de produção em diferentes momentos e em diferentes locais de

fabricação, exige a existência de um plano de ação apropriado ou conceito de produção (tais como
garantias para projetos Greenfield/ Brownfield). Se um dos locais de manufatura no conjunto de
contratos concedidos for rebaixado para "new business on hold" (grau "C" em Q-Performance / Q-
Capacidade) após a sua contratação, a gerência ou a diretoria corporativa do Fornecedor deve tomar
providências imediatas para melhorar a sua classificação, com assistência externa, se necessário.

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2.3 Acordo de responsabilidade pelo projeto (KVV)
O acordo de responsabilidade pelo projeto (KVV) é utilizado para atribuir responsabilidades pelo
desenvolvimento de peças / módulos / sistemas entre o Cliente e o Fornecedor de uma forma
legalmente obrigatória, em um estágio preliminar.
O acordo de responsabilidade pelo projeto consiste de um acordo principal de responsabilidade pelo

projeto, que é celebrado no momento em que o primeiro contrato de componente é firmado, e uma
quota de responsabilidade para cada componente, especificando a quota de responsabilidade pelo
projeto para o componente a que se refere. Se não houver nenhum acordo de quota de
responsabilidade pelo projeto, o Fornecedor é considerado como tendo 100% de responsabilidade
pelo desenvolvimento relativo às peças / módulos / sistemas em questão.
O acordo de responsabilidade pelo projeto é válido enquanto durar o relacionamento comercial entre
o Cliente e o Fornecedor.
A quota de responsabilidade pelo projeto acordada aplica-se quando o Fornecedor entregar os

produtos defeituosos e a análise das peças / módulos / sistemas com defeito revelar um projeto ou
desenvolvimento defeituoso.
O acordo de responsabilidade pelo projeto não é relevante para consumíveis e equipamentos, peças
semiacabadas, peças normalizadas, materiais para processo e serviços de montagem.
O acordo de responsabilidade pelo projeto não se aplica também ao tratamento de medidas especiais
(particularmente recalls), danos de série ou reclamações de responsabilidade do produto.
O acordo da quota de responsabilidade pelo projeto não é aplicavel se, no resultado da análise das
peças / módulos / sistemas com defeito, não foi possível determinar o responsável. Neste caso ("No
Trouble Found " - kFf/NTF), o Fornecedor e o Cliente devem dividir igualmente os custos (50/50).

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3 Trabalhando com Fornecedores no

Desenvolvimento de Processos para
Novos Produtos
3.1 Programa de Qualificação para peças novas "QPN Integral"
O Programa de Qualificação para peças Novas "QPN Integral" (QPNi) combina os procedimentos de
Garantia do Nível de Maturidade (MLA) da VDA, o processo QTR, o processo de testes de amostras,
e a aprovação do ciclo de 2 Dias de Produção (conforme VDA vol. 2).
O QPN Integral é estruturado em torno de marcos/etapas do Processo de Criação de Produtos do

Grupo Volkswagen (PEP), a partir de 39 meses antes do SOP (início da produção, marco da
Viabilidade do Projeto) até 3 meses após o SOP (marco da Entrada no Mercado), e é implementado
no nível do Cliente.
A Garantia do Nível de Maturidade de escopos de entrega como um método de gerenciamento de

projetos baseia-se em uma filosofia de marcos/etapas do Nível de Maturidade, com um total de oito
Níveis de maturidade (ML0 a ML7). O departamento de Qualidade Assegurada do Cliente efetua o
planejamento de um cronograma para estes Níveis de Maturidade e entra em acordo sobre ele com o
Fornecedor, após a concessão do contrato, e de acordo com as exigências. Como resultado, ambos,
Fornecedores (e/ou Subfornecedores) de peças / módulos / sistemas críticos, e o Cliente (em geral,
Compras, Qualidade Assegurada, Gerenciamento de Produto, Engenharia e Logística), são
envolvidos no desenvolvimento de produto e processo em um estágio precoce (ver Formula Q-Peças
Novas Integral e VDA MLA).
Todos os Fornecedores devem implementar o Processo de Garantia do Nível de Maturidade Integral e

os sistemas associados.
3.2 Testes de aprovação da Amostra Inicial
(como parte da Aprovação do Produto e do Processo de Produção (PPA), conforme VDA vol. 2)
O teste de amostras deve basear-se na VDA vol. 2. A última versão do Formula Q-Peças Novas
Integral contém requisitos adicionais mais detalhados do Cliente, relativos ao processo de testes de
amostras. Esta seção 3.2 define regras para peças designadas em conjuntos montados e para
assegurar qualidade consistente do componente.
As seguintes regras aplicam-se em relação às peças designadas, as quais estão alinhadas com as
recomendações de aprovação de produto específico do cliente na VDA vol. 2, "Evidência para PPA",
item 21 "Status PPA da Cadeia de Fornecimento":
A responsabilidade pela aprovação e testes da amostra inicial de peças designadas em conjuntos

montados de alto nível fica com o Fornecedor de primeiro nível (first tier) em coordenação com a

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planta recebedora (se existir mais de uma, com a planta recebedora do primeiro uso, que geralmente
é também a planta líder).
Conjuntos tais como o módulo do front end, cockpit, eixos, bancos, tanque de combustível, módulos
do teto, conjuntos soldados complexos, etc., podem conter também peças designadas que, por
razões técnicas, são entregues como peças individuais diretamente ao Cliente na empresa do Grupo
Volkswagen, para testes da amostra inicial. Em tais casos, o Cliente e o Fornecedor de primeiro nível
deverão definir o âmbito do desempenho e responsabilidade do Fornecedor em um acordo de
interface padronizada no início do processo de cotação.
Como parte do teste de amostras de conjunto, os Fornecedores de primeiro nível devem fornecer ao
Cliente todos os resultados das peças de fornecimento próprio e designadas, de acordo com os
procedimentos anteriormente mencionados.
Os detalhes deverão ser acordados entre o Cliente e o Fornecedor nas reuniões de planejamento dos
testes das amostras iniciais. Isto aplica-se especialmente onde o teste de amostras de peças /
conjuntos variantes importantes é necessário, por exemplo, relacionadas a conjuntos envolvendo
opções diversas de equipamentos (tais como bancos e revestimentos de portas).
O Fornecedor de primeiro nível é responsável por coordenar, acordar e avaliar todos os requisitos de
qualidade (por exemplo, juntas, nivelamento, cor, nível de brilho, dimensões funcionais, segurança
funcional e avaliação eletrônica) da qualificação e preparação das peças para o teste da amostra. O
Fornecedor de primeiro nível é obrigado a verificar e assegurar a concordância com os requisitos de
qualidade utilizando dispositivos de teste e medição adequados. A mesma obrigação continua a ser
aplicada posteriormente em relação ao cumprimento dos requisitos de qualidade durante a entrega
para a produção (ver seção 1.4 acima). A aprovação global do conjunto é de responsabilidade do
Cliente.
Após a aprovação da amostra inicial, o Fornecedor é obrigado a preencher e fornecer informações

sobre dados do ferramental, em coordenação com o departamento de Qualidade Assegurada do
Cliente, com o objetivo de assegurar a qualidade do componente onde a duplicação de ferramentas é
utilizada.

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4 Qualidade Assegurada da Produção

em Série
4.1 Garantia contínua da capabilidade do processo
A capabilidade do processo avalia a qualidade de um processo em termos das especificações dos

produtos criados pelo processo.
A capabilidade do processo em andamento deve ser determinada e assegurada (pelas inspeções do

processo - PFU; ver ISO/TS 16949 seções 7.5.2 e 8 ff.) de acordo com as Normas VW 10130, 10131
e 10119 (ver VDA vol. 4.1 e 5).
O escopo mínimo das características especiais que são medidas para determinar os valores Cp e
Cpk deve ser definido no FMEA para o produto e o processo (P FMEA). O Cliente tem direito de
inspecionar estes documentos a qualquer momento.
O Fornecedor deve identificar (por exemplo, do processo FMEA) as características atributivas críticas
(que podem causar falhas no intervalo A1 a B, no Audit de peças), documentar isso e, quando
solicitado, reportá-las ao departamento de Qualidade Assegurada do Cliente. O Fornecedor deve
apresentar um plano de prevenção de defeitos em relação a estas características e obter o acordo do
Cliente. Isso pode ser alcançado pela implementação de garantias efetivas (por exemplo, através do
Poka-Yoke, medidas de organização do trabalho, medições na linha, auditorias, testes 100%, etc.)
para atender o critério de aceitação de zero defeitos (ver seção 1.4 acima).
Para cada risco identificado de processo ou produto (por exemplo, pelo FMEA), no mínimo um
método deve ser aplicado como descrito no VDA vol. 4 e 14, de modo a alcançar os objetivos de
qualidade de acordo com o que há de mais recente (“estado da arte”).
O Fornecedor é obrigado a monitorar e gerenciar todas as dimensões funcionais reportáveis

definidas, as quais devem estar estabelecidas no plano de inspeção das características. O controle
das dimensões funcionais é um elemento importante na garantia da capabilidade do processo. Os
dados de medições do Fornecedor das dimensões funcionais devem ser fornecidos ao Cliente
quando solicitados. O Fornecedor é obrigado a documentar um sistema de gestão de ferramentas
bem como o serviço / manutenção programada e preventiva para as máquinas e ferramentas. A
manutenção e alterações de ferramentas devem ser documentadas. O Cliente deve ser
imediatamente comunicado se alguma ferramenta é perdida ou danificada (ver ISO/TS 16949, seções
7.5.1.4 e 7.5.1.5, e VDA vol. 6.3).
A calibração periódica de todos os equipamentos de testes utilizados deve ser documentada. Isto
aplica-se também ao equipamento de teste integrado ao processo que é instalado na máquina e
usado para controle do processo (ver ISO/TS 16949, seção 7.6 ff.). O Fornecedor deve obter o
acordo do Cliente para o equipamento de teste que ele pretende utilizar.

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4.2 Segurança do produto, responsabilidade pelo produto
O Cliente possui a responsabilidade pela montagem final, bem como a responsabilidade total pelo
produto acabado, o veículo. Isso inclui todas as peças compradas.
A responsabilidade principal do fabricante pelas peças compradas, instaladas no produto acabado,

cabe ao Fornecedor ou Subfornecedor. O Fornecedor deve, portanto, implementar todas as medidas
organizacionais e tecnicamente viáveis para assegurar a segurança do produto das suas peças e
daquelas dos seus Subfornecedores, e minimizar os riscos de responsabilidade do produto.
O Fornecedor deve assegurar, e exigir que seus Subfornecedores assegurem :
• que uma conscientização altamente desenvolvida da importância da qualidade exista por toda
a sua organização;
• que a segurança do produto exigida seja garantida no estágio de desenvolvimento do
componente;
• que especial atenção seja dada à segurança do produto no processo de planejamento da
qualidade;
• que a capabilidade de qualidade dos processos de produção sejam assegurados e
documentados;
• que medidas apropriadas de garantia da qualidade de produção sejam implementadas para
minimizar o risco de produtos defeituosos;
• que a identificação oportuna de produtos defeituosos, o mais cedo possível, no processo de
produção, seja assegurada por medidas apropriadas (para minimizar custos / perdas de valor
agregado);
• que os dados de qualidade e os testes de conformidade legalmente requeridos sejam
documentados em detalhes suficientes para provar que os produtos são manufaturados de
acordo com a lei e as normas de segurança aplicáveis;
• que um sistema de rastreamento de materiais exista para limitar as consequências de
qualquer defeito que ocorra;
• que todo o pessoal relevante receba treinamento e informações detalhadas sobre a
segurança e questões de responsabilidade do produto e
• todos os Subfornecedores usem sistemas comparáveis, análogos ao Formel Q-Concreta,
etc., que atendam os requisitos do Cliente;
• que um representante para segurança do produto (PSB), no local, seja designado para cada
estágio na cadeia de suprimentos. O representante de segurança do produto do Fornecedor
de primeiro nível (first tier) deve ser incluído no banco de dados do Fornecedor (LDB). O
Fornecedor deve garantir que este dado esteja sempre atualizado;
• que componentes com vida útil limitada cumpram todos os requisitos de identificação
especial, particularmente aqueles exigidos pelo manual do Fornecedor de Peças Originais.

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4.3 Identificação e gerenciamento de problemas
4.3.1 Tratativa de reclamações
O Cliente mantém um sistema abrangente de gerenciamento de problemas. O Fornecedor deve

sistematicamente reparar quaisquer defeitos que ocorram, o mais rápido possível, no âmbito da
legislação existente. O Fornecedor precisa, então, demonstrar a duradoura eficácia da ação
executada para satisfazer o departamento de Qualidade Assegurada do Cliente.
Se o Fornecedor efetuou entregas de material defeituoso, ele deve imediatamente e simultaneamente

comunicar o departamento de Qualidade Assegurada do Cliente, os departamentos e centros
relevantes de logística e, onde apropriado, outras entidades na cadeia de suprimentos.
O Fornecedor deve agir imediatamente para reparar defeitos nas categorias A1 a B por sua própria
iniciativa e adotar medidas imediatas contra outros defeitos mediante solicitação; tal ação deve incluir
no mínimo o seguinte:
• Imediata seleção e/ou retrabalho de estoques disponíveis ou existentes das plantas

recebedoras.
• Implementação de um filtro de produtos 100% eficaz para evitar a entrega de mais peças
defeituosas.
Se for incapaz de realizar isso utilizando o seu próprio pessoal, o Fornecedor deve, em coordenação
com o Cliente, encarregar terceiros para realizar o trabalho.
Para defeitos A1 e A, o Fornecedor deve, mediante solicitação, enviar um representante com poder
de decisão para estar no departamento de Qualidade Assegurada do Cliente em 24 horas, para
coordenar e implementar as medidas de correção dos defeitos no local.
Em todo o processamento e tratamento de reclamações, o Fornecedor deve usar os sistemas do

Cliente, que este coloca à sua disposição.
4.3.2 Sistema de alerta antecipado
No transcorrer do tratamento das reclamações, o Cliente e seus Fornecedores adquirem importantes

informações para alerta antecipado de problemas do produto novos e anteriormente desconhecidos.
Aviso de problemas do Fornecedor:
O Fornecedor deve notificar imediatamente o departamento de Qualidade Assegurada do Cliente

sobre quaisquer alterações significativas nos indicadores principais de desempenho de defeitos nos
produtos do Fornecedor (tais como taxas de rejeição e retrabalho). O mesmo se aplica se defeitos
são observados em produtos similares fabricados pelo Fornecedor.
Aviso de problemas do Cliente:
O Fornecedor deve processar prontamente as informações fornecidas pelo Cliente, para evitar que
peças defeituosas passem através do Cliente. Consequentemente, informações de qualidade sobre

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reclamações de 0 km e ppm devem ser revistas regularmente pelo Fornecedor e analisadas

rapidamente após recebê-las.
Aviso de problemas do campo:
Para ajudar na identificação antecipada de defeitos de campo, o Fornecedor deve envolver-se (por
exemplo, através dos seus próprios representantes residentes locais) nos sistemas locais
correspondentes para a detecção antecipada de defeitos (linhas de comunicação direta - "hotlines",
força-tarefa (Task Force) comercial, etc.). O Fornecedor deve participar localmente (no próprio local)
no processo de correção dos defeitos no caso de lançamento de novos modelos e defeitos de peças
que são sujeitas à comunicação 100% nos mercados monitorados pelo Cliente.
Onde peças compradas dão origem a reclamações de campo, o Fornecedor deve prontamente
transmitir os resultados de sua análise e medidas corretivas para o Cliente através dos sistemas
relevantes de TI. O conteúdo e procedimentos destas análises devem, no mínimo, satisfazer os
requisitos da publicação VDA "Field Failure Analysis" (Análise de Falhas do Campo). O Cliente pode
exigir que outras análises sejam feitas, além daquelas determinadas na publicação VDA.
4.3.3 Compromisso de acompanhamento do campo e obrigação de informar
Como parte de sua obrigação de monitorar o produto, o Fornecedor é responsável por conduzir suas
próprias observações dos seus produtos e notificar o Cliente se algum resultado relevante for obtido.
O Fornecedor deve comunicar imediatamente o Cliente sobre quaisquer anormalidades de pedidos
para entrega em qualquer lugar do mundo (por exemplo, aumento da demanda por peças de
reposição / relação de peças de reposição compradas).
4.4 Processo de melhoria contínua
O Fornecedor é obrigado a manter e documentar um processo de melhoria contínua conforme

ISO/TS 16949 (seção 8.5). O Fornecedor deve reduzir seus níveis relevantes de rejeição e retrabalho
internos e no Cliente, introduzindo as medidas necessárias. Estas informações devem ser
apresentadas ao Cliente quando solicitadas.
4.5 Gerenciamento de modificações
O Fornecedor deve comunicar antecipadamente o Cliente de todas as alterações em sua cadeia de

processo (local, produto, processo, cadeia de suprimentos) e aguardar a aprovação do departamento
de Qualidade Assegurada do Cliente, antes de tais alterações serem implementadas. Se e com qual
documentação novo teste de amostras é necessário, deve ser acordado com o departamento de
Qualidade Assegurada do Cliente. Não seguir esta determinação resultará em um grau "C" (novos
negócios em suspenso).
O Fornecedor deve manter um histórico das peças em cada componente. O histórico deve mostrar a
data efetiva de cada alteração na cadeia de processo e o número da nota de remessa da partida
inicial para assegurar rastreabilidade.

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4.6 Requalificação
Para garantir qualidade, o Fornecedor deve realizar requalificação regular do seu escopo de
fornecimento de acordo com ISO/TS 16949 (seção 8.2.4.1) e a publicação VDA "Robust Production
Processes" (Processos Robustos de Produção) (seção 5.3.4). O Cliente exige uma requalificação
completa no mínimo a cada três anos. Ciclos de requalificação podem ser definidos pela legislação,
agências do governo, e por requisitos específicos do componente (por exemplo, nas especificações
de desempenho / Lastenheft) e devem ser implementados.
Frequências de testes devem geralmente ser reavaliadas e acordadas com o departamento de

Qualidade Assegurada do Cliente, sempre que os volumes a serem produzidos forem alterados
consideravelmente. Qualquer desvio do conteúdo de requalificação deve ser acordado entre o
Fornecedor e o Cliente.
4.7 Lições aprendidas
O Fornecedor deve coletar as informações resultantes da experiência, tanto de projetos anteriores

como de projetos em andamento (por exemplo, provenientes de falhas do campo e da área de
produção, desempenho do projeto, segurança do produto), e aplicá-las, como aprendizado de lições,
aos novos projetos e trabalhos de desenvolvimento, às suas operações de produção em andamento,
e à sua cadeia de suprimentos. Aprimoramento mensurável com referência aos indicadores prévios
principais de desempenho deve ser documentado para novos modelos.
4.8 Tratamento de reclamações de garantia e situações especiais
Custos e despesas resultantes de reclamações do campo e 0 km devem ser divididas entre o Cliente
e o Fornecedor com base na responsabilidade da causa (princípio da origem).
A responsabilidade do Fornecedor pelas falhas de campo durante o período de garantia será

determinada usando um procedimento de amostragem junto com os termos da publicação VDA "Field
Failure Analysis" (Análise de Falhas do Campo), baseada em Fatores Técnicos (TF) ou no índice de
aceitação de reclamações (AQ).
A responsabilidade do Fornecedor pelas falhas de campo durante o período de garantia será

determinada por outro meio, onde a falha for corrigida, sem reposição de peças.
O tratamento técnico e comercial de fornecimento de produtos defeituosos deve, em geral, ocorrer

independentemente através dos Clientes que instalam a peça / componente / sistema, independente
de qual Cliente encomendou os produtos.
Os princípios que seguem devem ser suplementados pelas provisões específicas do respectivo
Cliente.
O Cliente reserva-se o direito de decidir independentemente se implementa medidas relacionadas à

qualidade (situações especiais). O termo "situações especiais" refere-se, por exemplo, a pagamentos
em cortesia ou "recall", serviço ou reparo.
Os Fornecedores devem arcar com uma parte dos custos do Cliente, que é proporcional à sua
parcela de responsabilidade. A parcela de responsabilidade será determinada de modo a refletir as

18
causas (princípio da origem). A parcela de responsabilidade determina a porcentagem dos custos

totais incorridos que o Fornecedor deve absorver.
A Qualidade Assegurada do Grupo deverá coordenar o tratamento das situações especiais que
afetam mais de um Cliente.
4.9 Revisão Técnica de Fornecedor (TRL)
As Revisões Técnicas de Fornecedor (TRLs) não substituem auditorias do processo ou do produto.

São uma medida de qualidade que auxilia a assegurar a qualidade da peça comprada dentro da
estratégia global de qualidade do Grupo Volkswagen.
O Cliente tem o direito de efetuar uma avaliação técnica a qualquer momento, com aviso de um dia
de antecedência.
Os objetivos do Cliente ao realizar uma revisão técnica são os seguintes:
• Assegurar que peças e componentes estejam de acordo com os requisitos especificados;

• Avaliar, no próprio local, as operações de produção do produto e todas as ações
complementares de garantia da qualidade implantadas;
• Verificar a efetividade de medidas corretivas e verificar a implementação de padrões de
gestão de qualidade acordados.
Um sistema de sinalização (tipo semáforo de trânsito) é utilizado para classificar os resultados de

uma revisão técnica (ver Formel Q - Capacidade). Uma luz vermelha aciona um sistema de escalação
(ver seção 4.10 abaixo) e pode, em última instância, rebaixar a classificação de
desempenho/performance de qualidade da planta/site para grau "C" (novos negócios em suspenso).
4.10 Programa de Fornecedores Críticos (CSP)
Um Fornecedor que falha em cumprir os requisitos de qualidade, por exemplo, com relação à
qualidade dos produtos fornecidos, aprovação do produto e da produção, e reclamações de campo,
ou que receba um farol vermelho em uma Revisão Técnica de Fornecedor (TRL), pode ser designado
para o programa de Fornecedores críticos (fornecedores em dificuldade).
O programa possui quatro níveis de escalação:
Nível 0 O Fornecedor tem problemas
Nível 1 O Fornecedor não obteve sucesso na solução destes problemas
Nível 2 O Fornecedor necessita de ajuda externa
Nível 3 O Fornecedor não é adequado para a qualidade do Grupo VW (novos

negócios em suspenso)
A classificação dos níveis 0 a 2 é atribuída pelo departamento de Qualidade Assegurada do Cliente.
Uma classificação de Nível 3 (grau "C", novos negócios em suspenso) pode somente ser atribuída
pela Qualidade Assegurada de Peças Compradas do Grupo VW, em uma reunião Top-Q.

19
No seu processo de resolução de problemas em preparação para a reunião Top-Q, o Fornecedor

deve aplicar as ferramentas de gestão de qualidade, incluindo no mínimo a análise de Pareto e o
método Ishikawa. As medidas resultantes e os prazos devem ser apresentados como um diagrama
de retrocesso ("step-down diagram"). Aqui é absolutamente necessário utilizar indicadores de
desempenho chave convenientes (KPIs). Instruções correspondentes serão incluídas no convite para
a reunião.
A Qualidade Assegurada de Peças Compradas do Grupo VW reserva-se o direito de atribuir um grau

Nível 3 onde as circunstâncias garantem esta medida.
Um grau "C" pode ser removido somente pela Qualidade Assegurada de Peças Compradas do Grupo
VW, e somente após um intervalo apropriado. Medidas de melhoria que foram comprovadas como
sendo efetivas, indicadores de desempenho, e acordos alcançados na reunião Top-Q são a base para
tal decisão.

20
5 Termos e Abreviaturas
Falhas 0 km Falhas que ocorrem na entrega ou na montagem das peças na linha de montagem.
st
Fornecedor direto (1 tier
Fornecedor direto do Cliente.
Supplier)
As falhas são classificadas de acordo com a gravidade, utilizando-se as seguintes categorias:
A1 Risco de segurança, ocorrências de parada
A Inaceitável, resultará sem dúvida em uma reclamação
B1 Transtorno grave, interferência, completamente fora dos padrões especificados
Falhas A, B, C B Aborrecimento, transtornos, reclamações antecipadas, provável interrupção da
utilização pelo Cliente
C1 Reclamação perceptível
C Requer melhoria; reclamações e possível interrupção da utilização pelo Cliente se a
frequência aumentar
Características atributivas são características para as quais somente o número de falhas é
determinado:
Características Atributivas
• Porcentagem de unidades defeituosas (por exemplo: 1,8% de parafusos com defeito)
• Número médio de defeitos por unidade (por exemplo: 3 defeitos de pintura por veículo)
O Sistema online de aprovação de amostras (Bemusterung Online) auxilia o processamento

sem papel do teste da primeira amostra para peças compradas e peças internas (in-house). Ver
BeOn
Plataforma de Negócios do Grupo (Group Business Platform) para instruções sobre a ativação e
uso do BeOn www.vwgroupsupply.de Informações > Divisões > Qualidade Assegurada.
Características críticas de produto, processo e ensaio com relevância funcional devem ser
definidas em equipes interdepartamentais, utilizando "Sistema FMEA do Produto". Outras
Características Especiais características especiais podem surgir, por exemplo, do "Sistema FMEA do Processo", que
segue. Além de questões legais, de segurança, projeto, e relacionadas ao processo, estas
podem incluir aspectos chave relacionados ao Cliente.
Brownfield Processo a ser auditado , que não está presente em uma instalação de produção existente.
Cp Índice de Capabilidade do Processo - um indicador para a variância de um processo de

manufatura..
Índice de Capabilidade Corrigida do Processo - além da variância do processo de manufatura,
Cpk também leva em conta a posição do valor médio na distribuição da frequência, comparada com
as tolerâncias superior e inferior.
FMEA (Análise dos Modos de Falha e Efeitos) - análise dos modos de falha potenciais e suas
consequências.
Formel Q - Neuteile Integral O Manual Fórmula Q- Peças Novas Integral descreve o método modular e interdepartamental
(QPNi) de classificação de peças.
FuMaKa FunktionsMaßKatalog - Catálogo de dimensões funcionais
Identifica gap's estratégicos e operacionais, comparando as especificações objetivo com o

Análise de Gaps
desempenho esperado na área analisada.
Greenfield Instalação de produção não existente e, portanto, não auditável.
ISO/TS International Organization for Standardization / Technical Specification
KBP Konzern Business Plattform - Plataforma de Negócios do Grupo no www.vwgroupsupply.com

21
Kein Fehler festgestellt (nenhum defeito encontrado) - peças reclamadas para as quais não
kFf
puderam ainda ser determinada (s) a(s) causa(s) da reclamação (ver também NTF).
KPI Key Performance Indicator
Konzeptverantwortungsvereinbarung - Acordo de Responsabilidade pelo Projeto, consistindo de

KVV um único acordo de responsabilidade pelo projeto principal com o Fornecedor e uma quota de
responsabilidade pelo projeto para cada contrato firmado.
KonzeptVerantwortungs- Quota (ou Parcela) de Responsabilidade pelo Projeto - Estabelece
KV-Quote legalmente em formulário as responsabilidades relativas às partes pelo desenvolvimento das
peças / módulos / sistemas.
LDB LieferantenDatenBank – Banco de dados do fornecedor
Novos negócios em Um local de produção do Fornecedor classificado como grau "C", que é bloqueado para
suspenso indicações/nomeações futuras.
No Trouble Found - (Nenhum problema Encontrado) - peças reclamadas para as quais não
NTF
puderam ainda ser determinada (s) a(s) causa(s) da reclamação (ver também kFf).
PFU ProzessFähigkeitsUntersuchung - Estudo de Capabilidade do Processo
PrüfMerkmalsPlan - Plano de Inspeção das Características - ver manual para catálogo de
PMP
dimensões funcionais.
Poka Yoke Sistema de prevenção de erros
ppm partes por milhão
Quality Technical Requirement - (Requisito Técnico de Qualidade) - avaliação da proposta/
QTR cotação do Fornecedor quanto à viabilidade técnica, antes da concessão do contrato
RPP Robust Production Process (Processo Sólido de Produção) -ver publicação VDA RPP.
Quando uma empresa fabrica conjuntos utilizando peças que o Cliente indica que sejam
Peça designada compradas de Fornecedores específicos, estas peças são denominadas de peças designadas
(ver VDA vol. 2).
Task Force Grupo especial de trabalho constituído para solução rápida de problemas.
A responsabilidade de liderança pelo tipo é geralmente baseada no modelo e atribuída à fábrica
onde o veículo é fabricado - a fábrica líder do tipo/modelo. A fábrica líder do tipo auxilia o
processo de desenvolvimento do produto e a preparação do processo de início de produção
Type leader plant
(start-up / ramp-up) relacionada ao produto.
A fábrica líder do tipo também acompanha o "seu" modelo de veículo em todos os aspectos
específicos do produto até o fim da produção.
VDA Verband der Automobilindustrie (Associação da Indústria Automobilística, Alemanha)
Normas técnicas do Cliente (por exemplo, VW 10540: código do fabricante para peças do
VW Standard
veículo)
Goods filter Processo de controle de qualidade para garantir a entrega de peças OK.

Acordo de Gestão Da Qualidade Entre As Empresas Do Grupo Volkswagen e Seus Fornecedores

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Acordo de Gestão da Qualidade Entre

as Empresas do Grupo Volkswagen e

1a edição – Fevereiro 1993

Somente a versão em Alemão do documento Formel Q-konkret (Fórmula Q Concreta) é vinculativa.

Publicado por: Volkswagen AG

© Volkswagen AG Version 5 – April 2015

Wolfsburg, Abril 2015

© Volkswagen AG Version 5 – April 2015

0.1 Documentos adicionais vinculados ............................................................................................... 6

1 Consulta e Elaboração da Oferta ......................................................................................................... 7

1.1 Condições para ofertar .................................................................................................................. 7

1.2 Documentos solicitados na cotação .............................................................................................. 7

1.3 Elaboração do conceito pelo Fornecedor...................................................................................... 7

1.4 Acordo geral sobre a qualidade ..................................................................................................... 8

2 Critérios de Qualidade para a Nomeação ............................................................................................ 9

2.1 Elementos para avaliação do fornecedor ...................................................................................... 9

2.2 Medidas de garantia em conjunto com a nomeação .................................................................... 9

2.3 Acordo de responsabilidade pelo projeto (KVV) ......................................................................... 10

3 Trabalhando com Fornecedores no Desenvolvimento de Processos para Novos Produtos ..............11

3.1 Programa de Qualificação para peças novas "QPN Integral" ......................................................11

3.2 Testes de aprovação da Amostra Inicial .......................................................................................11

4 Qualidade Assegurada da Produção em Série .................................................................................. 13

4.1 Garantia contínua da capabilidade do processo ......................................................................... 13

4.2 Segurança do produto, responsabilidade pelo produto .............................................................. 14

4.3 Identificação e gerenciamento de problemas ............................................................................. 15

4.3.1 Tratativa de reclamações ..................................................................................................... 15

4.3.3 Compromisso de acompanhamento do campo e obrigação de informar ............................ 16

4.4 Processo de melhoria contínua ................................................................................................... 16

4.5 Gerenciamento de modificações ................................................................................................. 16

4.6 Requalificação ............................................................................................................................. 17

4.7 Lições aprendidas ....................................................................................................................... 17

4.8 Tratamento de reclamações de garantia e situações especiais ................................................. 17

4.9 Revisão Técnica de Fornecedor (TRL) ....................................................................................... 18

4.10 Programa de Fornecedores Críticos (CSP) .............................................................................. 18

5 Termos e Abreviaturas ........................................................................................................................ 20

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Acordos de Gestão da Qualidade para peças Compradas:

O Formula Q-Concreta contém contratualmente acordado os requisitos das Empresas do Grupo

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0.1 Documentos adicionais vinculados

Os documentos relevantes estão disponíveis em sua última versão na Plataforma de Negócios do

Adicionalmente, deve ser considerado o seguinte:

Informações decorrentes do relacionamento comercial serão divididas com outras Empresas do

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1 Consulta e Elaboração da Oferta

Antes de preparar a proposta, os Fornecedores devem apresentar detalhes completos de todos os

1.2 Documentos solicitados na cotação

O Fornecedor deve certificar-se de que todos os documentos requeridos na solicitação de cotação

O seguinte se aplica na eventualidade do Cliente usar o catálogo de dimensões funcionais (FuMaKa):

1.3 Elaboração do conceito pelo Fornecedor

Os Clientes distinguem entre três níveis de desenvolvimento no Fornecedor:

• Explanação do projeto estrutural (por exemplo, geometria, materiais, funções, software).

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• Descrição detalhada do planejamento de testes e aprovação (cadeia suprimentos / manufatura,

1.4 Acordo geral sobre a qualidade

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2 Critérios de Qualidade para a Nomeação

Se for concedido um grau "C" em capacidade de qualidade ou desempenho de qualidade, o

2.1 Elementos para avaliação do fornecedor

2.2 Medidas de garantia em conjunto com a nomeação

As contratações envolvendo o início de produção em diferentes momentos e em diferentes locais de

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2.3 Acordo de responsabilidade pelo projeto (KVV)