SQM - Supplier Quality Manual

Data revisão: 31/01/2022

Válido a partir de: 01/03/2022
 Sumário

Sumário
1 Prefácio
1.1 Estrutura do SQM
1.2 Visão geral dos preparativos de produção
1.3 Índice
2.1 Peças de segurança vital
2.2 Certificação da conformidade regulatória
2.3 Designação do contato da qualidade
2.4 Garantia da qualidade de subfornecedores
2.5 Controle de propriedade Honda
2.6 Controle de fornecimento de peças
2.7 Avaliação de fornecedores
2.7.1 Avaliação da qualidade de entrega
2.7.2 Avaliação da Qualidade de Fornecedores
2.7.2.1 Auditoria do sistema da qualidade QAV-1
2.7.2.2 Auditoria de qualidade de fornecedores QAVII e PPV
2.7.2.3 Auditoria de qualidade de fornecedores QAVII-P e Quick QAV
2.7.2.4 Auditoria de qualidade de fornecedores QAV II-S
2.7.2.5 Auditoria de qualidade de fornecedores QAV II-M
2.7.2.6 Feasibility Study
2.8 Controle de contaminantes
2.9 Controle de registros da qualidade
3.1 Gestão de etapas
3.2 Projeto de processo
3.2.1 Folha de Controle de Qualidade do Processo – FCQP
3.3 Embalagem de entrega
3.4 Tratativa durante os eventos de produção
3.5.2 Preparação de padrões e amostras de limite
3.5.3 Ajuste de granulação e cor
3.5.4 SPECLA de Ferramental
3.5.5 Critérios para inspeção de peças
3.6 Controle de dispositivos de medição e monitoramento
3.7 Documentos de controle operacional
3.8 Entrega de peças
3.9 Transição para produção em massa
3.9.1 Teste de validação
4.1 Controle de qualidade no início de produção em massa
4.2 Controle de qualidade na produção em massa
4.2.1 Manual de Embarque Controlado
4.3 Identificação e rastreabilidade
4.4 Controle de pontos de mudança
4.5 Relatório de ação corretiva
4.5.1 Problemas de qualidade de entrega
4.5.2 Problemas de qualidade de campo
4.6 Mudança de especificação
4.6.1 CRF
5.1 Capabilidade do processo
5.2 Métodos a prova de erros
5.3 Carta de controle
5.4 5 Princípios para resolução de problemas
5.5 FMEA de processo& kakotora
5.5.1 KAKOTORA
6.1 Glossário de termos e definições
6.2 Tabela de contato Honda
6.3 Proposta para revisão de SQM
6.4 Master List
 1 Prefácio

Objetivo: Este manual, aqui denominado HAB-Supplier Quality Manual (a partir

daqui HAB-SQM) é suplementar ao [P-HABQS-S-0802-01L - Acordo Geral para
Compra], com objetivo de estabelecer um processo para fornecer a mais alta qualidade
que satisfaça e exceda as expectativas dos usuários de produtos Honda.
Abrangência: O HAB-SQM se aplica a todas as peças e/ou componentes
nacionais comprados pela Honda Automóveis do Brasil LTDA (a partir daqui HAB) que
estão sob o [P-HABQS-S-0802-01L - Acordo Geral para Compra] firmado com o
fornecedor no momento do seu cadastro, assinado em duas vias originais pelo
representante legal do fornecedor e da HAB.
Caso o [P-HABQS-S-0802-01L - Acordo Geral para Compra] estiver em
processo de assinatura, os termos definidos na [P-HABQS-S-0802-01B – Ordem de
Compra] ficam vigentes até seu firmamento.
A abrangência do HAB-SQM inclui todas as atividades da garantia da qualidade
executadas pelos fornecedores para assegurar a qualidade apropriada das peças e/ou
componentes fornecidos.
Caso a aplicação de algum dos itens do HAB-SQM não for possível, o fornecedor
deverá informar a HAB o motivo da não aplicação e a HAB avaliará se o mesmo não
afeta a qualidade do produto, autorizando ou não a sua exclusão.
Regras Gerais: Este manual é parte do [ANEXO I - Acordo para a Garantia da
Qualidade do Fornecedor] contido no [P-HABQS-S-0802-01L - Acordo Geral para
Compra], firmado entre a HAB e os fornecedores e tem como propósito fornecer
informações suplementares para que as peças, componentes e as atividades da
garantia da qualidade dos fornecedores sejam realizadas conforme previsto no [P-
HABQS-S-0802-01L - Acordo Geral para Compra].
As atividades da garantia da qualidade foram definidas em procedimentos e
agrupadas conforme o SQM - 1.1 - Estrutura do HAB-SQM.
Os fornecedores devem cumprir com cada uma das exigências e atividades
definidas no [ANEXO I - Acordo para a Garantia da Qualidade do Fornecedor] contido
no [P-HABQS-S-0802-01L - Acordo Geral para Compra], utilizando o SQM como guia
da prática da garantia da qualidade.
Deve-se compreender as etapas das atividades definidas no SQM - 1.2 – Visão
Geral dos Preparativos de Produção, além de atender os prazos de emissão e
aprovação dos documentos e formulários conforme [Anexo 4 – Responsabilidades e
Prazos] contido no SQM - 3.1 – Gestão de Etapas.
 No SQM - 1.3 – Sumário encontra-se o sumário do manual, relacionando todo o
conteúdo com os procedimentos existentes.
Os termos e definições usados neste manual estão relacionados no [SQM - 6-1
- Glossário dos Termos e Definições].
Confidencialidade: A HAB e fornecedores concordam em tomar os mesmos
cuidados em preservar o segredo de cada informação confidencial e não divulgar tal
informação a nenhum terceiro sem a permissão prévia da outra parte.
A Honda reserva os direitos autorais do HAB-SQM. Todo conteúdo impresso ou
transferido do HAB-SQM via on-line pelos fornecedores devem ser mantidos e
armazenados de forma segura e controlada. Os fornecedores podem fazer fotocópias
das seções e das páginas do HAB-SQM com a finalidade de uso em treinamento ou
como referência, entretanto devem exercer a custódia apropriada e controlar de forma
que as transferências e impressões sejam constantemente atualizadas base a última
revisão vigente.
O HAB-SQM contém informações confidenciais e de posse da Honda, e em regra
geral, não se divulga a nenhum indivíduo ou organização sem permissão prévia escrita
pela Honda.
Acordo de confidencialidade: Todo fornecedor novo (parte receptora), ainda no
período inicial de cotação, deve firmar com a HAB (parte reveladora), conforme norma
corporativa, o [SUM.JUR.0001 - ACORDO DE CONFIDENCIALIDADE], disponibilizado
pelo setor de NMD da HAB antes do envio de qualquer documento relacionado a
projetos. Este acordo deve ser assinado em 3 vias originais pelo representante legal da
empresa (ou pessoa devidamente qualificada e comprovada para tanto), assim como
por uma testemunha que deve ser um preposto da mesma.
Envio de documentos aos fornecedores: A distribuição de documentos sigilosos
aos fornecedores pode ser realizada através da entrega física do documento pelo setor
de NMD (preenchimento em duas vias da Notificação de Emissão de Documentos) ou
através da Internet através de site específico e senha disponibilizada pela HAB (setor
de NMD).
Visitas em eventos de novos modelos: Caso a HAB entenda que a participação
do fornecedor em eventos de Novos Modelos é necessária, a área de desenvolvimento
disponibilizará ao fornecedor o formulário [Autorização de Participação em Eventos e
Acesso a Área Restrita de Novos Modelos], documento disponibilizado pelo setor de
Novos Modelos da HAB, que deverá ser devidamente preenchido, assinado e entregue
a área de desenvolvimento no dia da participação. O representante citado no formulário
deve ser o mesmo representante legal do Acordo de Confidencialidade, portanto, para
participação nos eventos é imprescindível que o Acordo de Confidencialidade esteja
firmado entre as partes.
Integração HAB: O fornecedor deverá providenciar toda documentação
necessária para realizar a atividade de integração na HAB. Para isso deve contatar, com
a devida antecedência, a área de desenvolvimento ou diretamente o departamento de
Segurança do Trabalho da HAB para obter detalhes dos documentos e prazos
necessários.
Sistemas da qualidade padronizados: Embora a eficácia dos sistemas de
qualidade padronizados tais como o ISO 9001 e IATF 16949, e os sistemas ambientais
tais como ISO 14001 sejam reconhecidos, a certificação nestes sistemas por entidades
certificadoras não isenta o fornecedor em atender os requisitos contidos no HAB-SQM.
Política de gestão ambiental e qualidade: “Atuando em um mercado global, nós
da Honda Automóveis do Brasil temos como política produzir automóveis de alta
qualidade, a um preço justo, trabalhando sempre na prevenção de acidentes e na
preservação do meio ambiente. Temos como compromisso atender a todos os requisitos
legais e normativos, considerando sempre os aspectos e impactos ambientais nas
decisões de negócios. Este compromisso se estende ainda à criação e manutenção de
estrutura necessária para aplicar melhorias contínuas, implementar e revisar os
objetivos e metas estabelecidas e buscar, constantemente, a satisfação de uma clientela
universal. ”
Issao Mizoguchi
Presidente
Versão 7
Emissão 01/04/14
Estabelecimento, revisão e invalidação: A HAB pode revisar ou atualizar os
procedimentos do HAB-SQM quando assim julgar necessário. A HAB notifica os
fornecedores de tal revisão ou atualização do HAB-SQM, efetivando-as após um
período definido na notificação da revisão ou da atualização. Os fornecedores podem
solicitar à HAB a divulgação de versões obsoletas do HAB-SQM. Obs.: A HAB está
disponível para comentários ou sugestões para a melhoria do HAB-SQM. Para tal favor
preencher o formulário anexo ao procedimento [SQM - 6-3 – Proposta para Revisão de
SQM] e contatar a HAB através do departamento abaixo:

Honda Automóveis do Brasil Ltda.

NMI – Novos Modelos Implementação
1.1 Estrutura do SQM
1.2 Visão geral dos preparativos de produção
 1.3 Índice

No. Título Visão Global

1 Prefácio Definir a finalidade, escopo, o sistema e o desenho do processo de produção.
Estrutura do HAB- Apresenta de forma esquemática como os procedimentos do HAB -SQM estão
1-1
SQM estruturados
Visão Geral dos
Relaciona a aplicação de cada um dos procedimentos c om as etapas de
1-2 Preparativos de
desenvolvimento do projeto.
Produção
1-3 Sumário Resumo do conteúdo dos procedimentos do HAB-SQM.
2 Generalidades
1) A Honda especifica peças de Segurança Vital com desenhos
(Especificação Inclusas);
Peças de
2-1 2) Fornecedor reconhece "PSV" designada pela Honda como características
Segurança Vital
especiais, se torna familiar com a definição de HS, HA e HB, e as controla como
itens críticos.
1) A Honda deve especificar leis e regulamentos os quais o fornecedor deve
estar conforme, de maneira que todas as peças que constituem o produto atendam
Certificação da
a seus respectivos requisitos regulatórios;
2-2 Conformidade
2) Os fornecedores devem garantir que os produtos estejam totalment e
Regulatória
conformes com qualquer lei e regulamentos aplicáveis conforme pedido pela
Honda.
1) A Honda deve direcionar todos os assuntos relativos à qualidade ao
Designação do responsável da qualidade no fornecedor (representante da garantia da qualidade
2-3 Contato da e representante da qualidade da fábrica);
Qualidade 2) O fornecedor deve registrar seu contato da qualidade com a Honda de
maneira que a comunicação com a Honda sobre qualidade seja efetiva.
1) A Honda deve identificar e definir o escopo das atividades dos
Garantia de subfornecedores para os quais o fornecedor assumiu responsabilidade exclusiva;
2-4 Qualidade de Sub 2) O fornecedor deve estabelecer requisitos básicos para a garantia de peças
Fornecedor compradas e processos outsourced de maneira que a qualidade das peças seja
controlada corretamente por seus subfornecedores.
1) A Honda pode, quando necessário, ceder a seus fornecedores, sob regime
Controle de de comodato, máquinas, moldes, dispositivos, jigs e ferramentas, etc., necessários
2-5 Propriedade para fabricação de peças;
Honda 2) O Fornecedor deverá possuir um método apropriado para controlar
corretamente os bens cedidos pela Honda, sob regime de comodato.
1) A Honda deverá fornecer peças e contras-peças para realização de try
outs, spec tests e testes de montagem em quantidade suficiente nas datas
solicitadas e informar o fornecedor sobre os canais de comunicação em casos de
Controle de
problema de qualidade e entrega dos itens consignados;
2-6 Fornecimento de
2) O fornecedor deve garantir a qualidade das peças recebidas, em acordo
Peças
com as regras e responsabilidades definidas pela Honda;
3) O fornecedor das peças (conjuntos) deve garantir o fornecimento de peças
em acordo com as regras e responsabilidades definidas pela Honda
1) A Honda deve comunicar o objetivo e pontos de vista da avaliação da
Avaliação de qualidade, entrega e gerenciamento (QDFM) aos fornecedores;
2-7
Fornecedores 2) O fornecedor deve se familiarizar com os requisitos da Honda e tomar as
ações apropriadas.
1) A Honda deve informar os fornecedores dos resultados do desempenho da
Avaliação da
qualidade de entrega (Incluindo peças fornecidas);
2-7-1 Qualidade de
2) O fornecedor deve monitorar os resultados do desempenho, verific ar
Entrega
obtenção da meta, e melhorar continuamente a qualidade das entregas.
1) A Honda deve informar e monitorar mensalmente os fornecedores sobre
Avaliação da os resultados de desempenho da qualidade base os critérios estabelecidos no
2-7-2 Qualidade de Ranking da Qualidade.
Fornecedores 2) O fornecedor deve monitorar os resultados de desempenho, verificar a
realização da meta, e melhorar continuamente a qualidade das peças.
 3) A Honda deve conduzir auditorias de qualidade nas fábricas dos
fornecedores;
4) O fornecedor deve participar da auditoria da qualidade e tomar ações
apropriadas com respeito as observações realizadas.
Auditoria do
2-7-2-1 Sistema da Auditoria periódica para verificação do sistema da qualidade dos fornecedores.
Qualidade - QAV I
Auditoria de
Estabelece critérios de verificação das auditorias de desenvolvimento, desde a
Qualidade de
2-7-2-2 avaliação do planejamento de desenvolvimento do fornecedor até a homologaç ão
Fornecedores -
do processo.
QAV II
Auditoria de
Qualidade de Apresenta a auditoria ocasional, executada base os resultados dos indicadores de
2-7-2-3
Fornecedores - qualidade de produção.
QAV II-P
Auditoria de
Qualidade de Define critérios para realização da auditoria do sistema da qualidade de
2-7-2-4
Fornecedores - prestadores de serviços.
QAV II-S
Auditoria de
Qualidade de Define critérios para realização da auditoria do sistema da qualidade de
2-7-2-5
Fornecedores - fornecedores de matéria prima e/ou materiais secundários.
QAV II-M
O Feasibility Study (FS) é o estudo de viabilidade realizado nos candidatos a
2.7.2.6 Feasibility Study fornecedores, fornecedores atuais com nova peça ou nova matéria prima, poderão
ser passiveis de realização de Feasibility Study (FS).
1) A Honda deve definir os requisitos para a execução correta do controle de
contaminantes;
Controle de
2-8 2) O fornecedor deve definir itens de controle, pontos, etc., para as peças
Contaminantes
sujeitas ao controle de contaminantes e manter condição satisfatória para estar em
conformidade com o critério de controle de contaminantes.
1) A Honda deve identificar quais registros da qualidade podem ser
Controle de
requisitados a apresentação pelos fornecedores;
2-9 Registros da
2) O fornecedor deve armazenar os registros da qualidade, quando
Qualidade
designado pelo SQM em acordo com os requisitos estabelecidos pela Honda.
3 Etapa de Preparação para a Produção
1) A Honda deve designar pontos de controle de peças críticas, e verificar as
atividades de preparação para a produção dos fornecedores para essas peças;
Projeto de 2) O fornecedor deve planejar as atividades de preparação para produção a
3-1
Processo serem associadas com o "cronograma de preparação para produção" da Honda.
Itens a serem completados em cada etapa de preparação devem ser definidos de
maneira que o fornecedor implemente completamente as atividades planejadas.
1) A Honda deve definir os requisitos para os fornecedores projetarem o
Definição de processo;
3-2
Processo 2) O fornecedor deve definir os requisitos para projetar e manter o process o
em um nível de qualidade apropriado.
1) A Honda deve providenciar o procedimento de preparação do FCQP;
2) O fornecedor deve controlar e manter o FCQP e utilizar para os seguintes
propósitos:
3-2-1 FCQP a - Gerenciamento de itens de controle para garantir a qualidade dentro do
processo;
b - Monitoramento das condições de controle do processo;
c - Acúmulo e transmissão de habilidades e tecnologia, etc.
1) A Honda deve examinar e concordar com o conceito de embalagem
proposto para a entrega de peças;
Embalagem de 2) O fornecedor deve definir e obter aprovação da Honda no conceito de
3-3
Entrega embalagem para entrega de peças, e preservar a conformidade do produto durant e
o manuseio, entrega e armazenagem desde o momento da expedição do
fornecedor até o momento de uso pela Honda.
 1) A Honda deve solicitar dos fornecedores com peças com problemas ,
encontradas durante o estágio de preparação para a produção e cuja causa foi
atribuída ao fornecedor, que eles conduzam análises e tomem contramedidas
contra a causa;
Contramedidas
2) O fornecedor deve conduzir a análise e tomar contramedida para a causa
3-4 no Estágio de
do problema em acordo com o pedido da Honda e reportar os resultados a Honda.
Pré-Produção
Para problemas durante a preparação do estágio de pré-produção, é important e
tomar pedidas em relação ao problema que sejam preferencialment e
implementadas e cujo resultados a eficácia possa ser avaliado no próximo event o
de preparação para a produção.
Padrões da
3-5
Qualidade
1) Honda deve, se o fornecedor produzir amostras "Limite de Aceitabilidade"
para as quais a aceitabilidade é determinada por inspeção visual, etc., examinar e
Preparação de aprovar tais amostras;
3-5-2
Amostras-Limite 2) O fornecedor deve controlar as amostras "Limite de Aceitabilidade" ,
aprovadas pela Honda, e julgar a aceitabilidade das peças fabricadas conforme a
qualidade definida nessas amostras.
1) A Honda deve coordenar e criar um consenso com o fornecedor em relação
a textura e cor que não podem ser especificados em desenho (inclusive
Ajuste de
3-5-3 especificações);
Granulação e Cor
2) O fornecedor deve deixar claro os requisitos a serem coordenados em
resposta ao pedido da Honda de textura de granulação e cores para peças.
1) O fornecedor deve juntamente com a ferramentaria emitir o document o
SPECLA de
3-5-4 SPECLA com o objetivo de requerer consenso sobre a usinagem do acabament o
Ferramentais
dos ferramentais das peças onde deve ser aplicado acabamento superficial;
2) Honda deve emitir o Critério de Inspeção de Peças aos fornecedores para
verificarem as características de qualidade das peças para verificação do que é
Critério de
mandatório por lei e regulamentações;
3-5-5 Inspeção de
3) O fornecedor deve reportar os resultados da inspeção com respeitos as
Peças
características da qualidade de peças especificadas no Critério de Inspeção de
Peças.
1) Honda deve providenciar os requisitos básicos para os equipamentos de
Controle de medição e monitoramento para serem utilizados pelos fornecedores;
Dispositivos de 2) O fornecedor deve definir a instalação e métodos de controle dos
3-6
Medição e equipamentos de medição e monitoramentos em acordo com os requisitos
Monitoramento especificados pela Honda para garantir os resultados da medição e monitorament o
das peças entregues a Honda.
1) Honda deve providenciar aos fornecedores os requisitos de documentos
de controle operacional, os quais os fornecedores devem tornar disponíveis a seus
Documentos de operadores, de maneira que o processo de fabricação dos fornecedores esteja em
3-7 Controle um estado controlado;
Operacional 2) O fornecedor deve formular os documentos de controle operacional de
acordo com os requisitos prescritos pela Honda, providenciar aos seus operadores
e os utilizar em treinamentos.

1) A Honda deve apresentar aos fornecedores os requisitos para manuseio,

transporte e armazenagem, etc., das peças durante a entrega à Honda;
3-8 Entrega de Peças 2) O fornecedor deve definir os requisitos básicos para manuseio, transport e
e armazenagem de peças de acordo com os requisitos definidos pela Honda e
preservar a conformidade do produto.

1) A Honda deve apresentar aos fornecedores os itens de avaliação para

Transição Para verificar a transição para a produção em massa. A Honda pode realizar eventos de
3-9 Produção em avaliação em fornecedores selecionados;
Massa 2) O fornecedor deve verificar a conclusão do estágio de preparação para a
produção e emitir a “Declaração dos Preparativos para a Produção em Massa”.
 1) A Honda deve estabelecer critérios mínimos para o planejament o,
execução e avaliação dos resultados dos testes de validação das peças, bem como
Teste de definir os prazos para finalização dos testes;
3-9-1
Validação 2) O fornecedor deve desenhar um plano de realização dos testes de
validação para provar a conformidade de peças aos desenhos aplicáveis (inclusive
especificações), etc., e completar os testes antes do início da produção em massa.
4 Etapa de Produção em Massa
1) A Honda deve providenciar um método de verificação da capabilidade do
processo e produtividade em massa, os quais a Honda solicita aos fornecedores
Controle de
durante o estágio de preparação para a produção e etapa inicial da produção em
Qualidade no
massa;
4-1 Início de
2) Os fornecedores devem realizar verificações de capabilidade do process o
Produção em
e produtividade em massa em acordo com os requisitos definidos pela Honda
Massa
durante o início da produção em massa. Os resultados das verificações devem ser
apresentados a Honda caso requisitado.
1) A Honda deve apresentar aos fornecedores os requisitos para
continuamente manter e melhorar o sistema de controle da qualidade desenvolvid o
Controle de durante a etapa de preparação para a produção, o que inclui o controle de pontos
Qualidade na de mudança na etapa de produção em massa;
4-2
Produção em 2) O fornecedor deve, para todas as mudanças a serem feitas com
Massa operadores, processo de fabricação, método de fabricação e/ou peças,
continuamente manter e melhorar o estado do controle do processo de fabricaç ão
em acordo com o método empregado na etapa de preparação para a produção.
1) A HAB deve informar as condições, regras, diretrizes e métodos para a
realização dos serviços de Embarque Controlado níveis I e II (HQ1 e HQ2) aos
Manual de
fornecedores para garantia da qualidade das peças.
4-2-1 Embarque
3) Os fornecedores devem aplicar a sistemática de embarque controlado em
Controlado
seu processo sempre que for solicitado e garantir a qualidade das peças enviadas
para HAB.
1) A Honda deve providenciar os requisitos para o controle de identificação e
rastreabilidade, que consiste em verificar a informação necessária rapidament e,
determinar a causa e abrangência das peças afetadas, e tomar contramedidas
Identificação e
4-3 rápidas no evento em que a não conformidade ocorrer, seja na etapa de produç ão
Rastreabilidade
do fornecedor ou após expedição;
2) O fornecedor deve identificar as peças de acordo com os requisitos
descritos pela Honda, e controlar a rastreabilidade.
1) A Honda deve providenciar os requisitos para controlar todos os pontos de
Controle de mudança em relação a mão de obra, processo de fabricação, método de
4-4 Pontos de fabricação, e peças durante o processo de produção do fornecedor;
Mudança 2) O fornecedor deve manter rastreabilidade de todos os pontos de mudanç a
de acordo com os requisitos definidos pela Honda.
1) A Honda deve providenciar os requisitos para reportar as ações corretivas
nos casos onde a não conformidade ocorrer na qualidade das peças feitas pelos
Relatório de Ação
4-5 fornecedores;
Corretiva
2) O fornecedor deve reportar as ações corretivas em acordo com os
requisitos descritos pela Honda.
1) A Honda deve providenciar os requisitos para a tratativa de problemas de
qualidade de entrega, nos casos onde a não conformidade é encontrada em peças
Problemas de entregues pelo fornecedor para a Honda ou para um destino de entrega
4-5-1 Qualidade de especificado pela Honda;
Entrega 2) O fornecedor deve, em acordo com os requisitos descritos pela Honda,
definir procedimentos para eliminar peças não conforme da Honda, e prevenir
peças não conformes de saírem para o mercado.
1) A Honda deve definir a responsabilidade do problema de garantia e sendo
Problemas de o problema de origem do fornecedor, estabelecer critérios para fluxo, cobrança e
4-5-2 Qualidade de emissão de Informe de Ocorrência de não conformidades em peças e/ou
Campo componentes, requisitar ao fornecedor para realizar a análise de problemas e tomar
medidas preventivas para evitar a reincidência;
 2) O fornecedor deve analisar os problemas de campo requeridos pela
Honda, e se forem atribuíveis a sua própria conduta, tomar medidas para prevenir
a reincidência do problema.
1) A Honda deve informar os requisitos necessários para garantir a aplicação
de mudanças de especificação, emitidas pela própria Honda aos fornecedores;
Mudança de
4-6 2) O fornecedor deve estabelecer procedimentos para garantir o processo de
Especificação
mudanças de especificação para as peças fornecidas, em acordo com os requisitos
da Honda.
1) A Honda deve providenciar aos fornecedores o procedimento para pedido
CRF
de mudança de especificação;
4-6-1 (Countermeasure
2) O fornecedor deve pedir a Honda a mudança de especificação quando
Request Form)
identificar a necessidade da mesma.
5 Referência
Este manual providencia conceitos básicos e pontos a serem considerados para a
Capabilidade do avaliação da capabilidade do processo em provar que o processo de fabricaç ão
5-1
Processo tem a capacidade de atingir de maneira consistente os níveis de qualidade
pretendidos, e para tomada de ações para o resultado dessa avaliação.
Este manual providencia pontos a serem considerados quando aplicado métodos
Métodos a Prova
5-2 a prova de erros para detectar anormalidades na fabricação e processo de
de Erros
inspeção e prevenir a saída de não conformidades.
Este manual explica o conceito de carta de controle e providencia o método de
entrada para registros de dados na carta. A carta de controle deve ser utilizada
5-3 Carta de Controle
para melhoria contínua da qualidade dos produtos e eficácia do sistema de gestão
da qualidade.
5 Princípios para Este manual fornece o conceito dos "5 Princípios para Resolução de Problemas",
5-4 Resolução de que é utilizado pelos fornecedores para investigar e eliminar a causa raiz da não
Problemas conformidade de peças e do sistema de gestão da qualidade.
FMEA de Este manual explica o conceito e procedimentos do FMEA de processo, e fornec e
5-5
Processo um método de entrega para a folha do FMEA do projeto de processo.
Este manual explica o conceito do Kakotora, documento Honda utilizado para
5-5-1 Kakotora reflexão dos problemas do passado (lessons learn) ocorridos nos veículos em
campo, nos itens em produção e em desenvolviment o.
6 Outros
Glossário de
Detalhamento de todos os termos e siglas utilizados nos procedimentos e
6-1 Termos e
documentos do HAB-SQM.
Definições
Tabela de Este procedimento tem como objetivo apresentar os contatos dos departament os
6-2
Contatos HONDA responsáveis por fornecedores.
Proposta para Este procedimento define o fluxo para solicitação de revisão do SQM pelo
6-3
Revisão de SQM fornecedor, quando necessário.
6-4 Master List Controle de revisão dos procedimentos do HAB-SQM.
 2.1 Peças de segurança vital

1 Disposições gerais
1) A HAB deve identificar as peças de segurança vital conforme designação nos
desenhos e especificações.
2) O Fornecedor deve reconhecer como “peças especiais” as peças de segurança
vital, base as definições de “HS”, “HA” e “HB” contidas na legenda de cada
desenho, sendo as mesmas submetidas a tratamento de peças críticas.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
Os Fornecedores devem identificar as características especiais nas Peças de
Segurança Vital e seus Pontos Críticos de Qualidade, exercendo o controle destes
Pontos Críticos de acordo com a seção 3.2 abaixo.

3.1 Confirmação da Especificação

O Fornecedor deve confirmar nas Peças de Segurança Vital seus Pontos Críticos
de Qualidade (Q) indicados nos desenhos, especificações e no conhecimento
técnico do Fornecedor.
A classificação das peças pode variar com o tipo do produto e modelo, as
mesmas peças de mesma função podem ter diferentes designações (HS, HA,
HB) dependendo do tipo do produto.

3.2 Implementação de Controle Especial em ocorrências na Produção

O Fornecedor deve implementar um controle específico para Peças de
Segurança Vital e seus Pontos Críticos de Qualidade (Q), nas seguintes
ocorrências na produção:
Manutenção: o Fornecedor deve manter sistema especial de manutenção de
equipamentos, dispositivos de controle, de montagem de forma a garantir a
qualidade dos Pontos Críticos de Qualidade.
Liberação do Processo: o Fornecedor deve garantir que o responsável da
qualidade e somente ele libere o processo em toda parada, troca de turno ou
manutenção de equipamento de forma a garantir a qualidade dos Pontos Críticos
de Qualidade
3.2.1 Controle do Processo para Peças de Segurança Vital
O Fornecedor deve identificar com simbologia própria no FCQP, conforme
definido nos procedimentos [SQM 3-5-1 Critério de Inspeção para Peças] e
[SQM 3-2-1 – Folha do Controle da Qualidade do Processo – FCQP], os
Pontos Críticos de Qualidade para Peças de Segurança Vital e seus Pontos
Críticos de Qualidade, assim como as designações especificadas pela
Honda (HS, HA, HB e itens Q).

3.2.2 Disseminação dos Pontos Críticos de Qualidade (Q)

O Fornecedor deve identificar nos documentos de controle da qualidade do
processo tais como Padrões de Serviço, Plano de Controle, Fichas
Técnicas, etc., conforme procedimento [SQM 3-7 Documentos de Controle
Operacional], com um símbolo ou letra, definido pelo próprio Fornecedor, de
forma a alertar o operador ou inspetor da criticidade do controle de tal
operação (pode ser utilizada a letra (Q) conforme padrão Honda).

3.2.3 Controle de Lote

O Fornecedor deve executar o controle de lote para Peças de Segurança
Vital e manter os registros de forma que o histórico da produção corresponda
ao lote controlado. Com este procedimento, o Fornecedor deve ter controle
da quantidade de peças afetadas na ocorrência de não-conformidade, ver
procedimento [SQM 4-3 Identificação e Rastreabilidade].

3.2.4 Garantia da Capabilidade da Qualidade do Processo

O Fornecedor deve verificar a Capabilidade da Qualidade do Processo para
confirmar se os Pontos Críticos (Q) de Controle das Peças de Segurança
Vital são controlados nas condições de fabricação, bem como demais
pontos identificados como críticos.
Para os pontos definidos como críticos que devem ser aprovados com
capabilidade os mesmos devem atender: dados variáveis atingir Cp e Cpk ≥
1.33; dados atributivos Cp ≥ 1,88; e para os pontos críticos que devem ser
aprovados através da aplicação do QD-PACV【P-HABQS-S-0801-10】
deve ser atingido o Rank Meta conforme estabelecido no próprio formulário
QD-PACV que é emitido pelas áreas de desenvolvimento Honda e alinhado
com o fornecedor durante o QAV II.2.
Se a Capabilidade da Qualidade do Processo não satisfazer a condição
acima (a), o Fornecedor deverá exercer Inspeção 100% do Ponto Crítico de
Qualidade ou tomar ações de forma a atingir tal condição.
 ※ Além das peças de segurança vital, características importantes de
qualidade (Q), consulte o 【SQM 5-1 Capabilidade do Processo】para
verificação funcional do processo. Consulte os seguintes SQM para o tempo
e metodologia da verificação.

【SQM 2-4 Garantia de Qualidade de Sub Fornecedor】

【SQM 3-1 Folha Gestão de Etapas】
【SQM 3-2 Projeto de Processo】
【SQM 3-9 Transição para a produção em massa】
【SQM 4-1 Controle de Qualidade no Inicio de Produção em Massa】
[SQM 5-1 Capabilidade do Processo].

3.2.5 Controle de Lotes Corrigidos

O responsável pela Qualidade do Fornecedor, conforme [SQM 2-3
Designação do Contato da Qualidade] deve aprovar os reparos realizados
nos Pontos Críticos de Qualidade (Q) de Peças de Segurança Vital. O
Fornecedor deve conduzir Inspeção 100% das peças reparadas e manter
registros de identificação do lote corrigido, obedecendo sempre o
procedimento de envio de primeiro lote corrigido com a devida “CPI”
preenchida, conforme [SQM 4-4 Controle de Pontos de Mudança], [SQM 4-
5-2 Problemas de Qualidade de Campo] e [SQM 4-5-1 Problemas de
Qualidade de Entrega].

3.2.6 Treinamento Operacional

O Fornecedor deve treinar os colaboradores envolvidos com o processo de
Peças de Segurança Vital e com seus Pontos Críticos de Qualidade (Q),
documentar o treinamento com assinatura dos colaboradores com
conhecimento e habilidade suficiente para o respectivo processo.
O Fornecedor também deve estabelecer plano de treinamento e de
reciclagem do treinamento de forma que a Matriz de Versatilidade sempre
esteja atualizada e com pessoal treinado e disponível para executar
operações críticas de qualidade.

3.2.7 Subfornecedores
O Fornecedor deve, caso Peças de Segurança Vital e seus Pontos Críticos
de Qualidade sejam processados nos Subfornecedores, assumir a
responsabilidade em exercer a garantia das exigências contidas neste
procedimento.
4 Pontos Chave
1) Para os fornecedores que tem empresas coligadas ou subfornecedores, deve
garantir que que o Know how sobre peças de segurança vital seja transferido.
2) Sempre que possível, verificar várias vezes os processos que podem contribuir
para problemas graves.
3) Verifique se as contramedidas estão registradas em hardware e software, dos
processos que envolvem peças de segurança vital.

5 Materiais de referência
1) SQM 2-4 Garantia de Qualidade de Sub Fornecedor
2) SQM 3-1 Folha Gestão de Etapas
3) SQM 3-2 Projeto de Processo
4) SQM 3-2-1 Folha do Controle da Qualidade do Processo– FCQP
5) SQM 3-7 Documentos de Controle Operacional
6) SQM 3-9 Transição para a produção em massa
7) SQM 4-1 Controle de Qualidade no Início de Produção em Massa
8) SQM 4-3 Identificação e Rastreabilidade
9) SQM 4-5-1 Problemas de Qualidade de Entrega
10) SQM 5-1 Capabilidade do Processo
11) SQM 6-1 Glossário dos Termos e Definições
12) HES A 3050 – Important Safety Parts
13) HES A 3051 – Important Quality Characteristics
 2.2 Certificação da conformidade regulatória

1 Disposições gerais
1) A Honda deverá fornecer as informações que forem necessárias aos fornecedores
para atender os requisitos regulamentares.
2) Com base nas informações fornecidas pela Honda, os fornecedores devem garantir
que todas as peças que compõem os produtos estejam em total conformidade com as
leis e regulamentações aplicáveis.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
O fornecedor deve assegurar que todas as peças, componentes e matérias-primas
fornecidas à Honda atendam aos requisitos que definem sua estrutura, função,
desempenho, bem como segurança e meio ambiente.
Com relação às substâncias químicas, o fornecedor deve, por sua própria
responsabilidade assegurar que todas as peças, componentes e matéria prima estão
em conformidade com os requisitos da Honda.

3.1 Conformidade aos Requisitos Regulatórios (Exceto aqueles relacionados às

substâncias químicas)

3.1.1 Confirmação da Aplicação

O fornecedor deve validar os requisitos regulatórios aplicados aos desenhos

(incluindo suas especificações).
Adicionalmente aos requisitos da Honda, o fornecedor deverá atender,
quando aplicável, as regulamentações sobre segurança e meio ambiente
que tenham origem governamental, companhias filiais ou órgãos externos,
bem como validar a conformidade dos itens fornecidos à Honda com as
respectivas regulamentações dos países que serão aplicados.

3.1.2 Divulgação dos Requisitos Regulatórios

O fornecedor deverá informar seus subfornecedores dos requisitos

regulatórios aplicados aos itens por eles produzidos. O fornecedor é
responsável por divulgar aos seus subfornecedores os requisitos da Honda
para a produção de subitens.
 3.1.3 Atendimento aos Requisitos Regulatórios

O fornecedor deverá determinar respostas adequadas aos requisitos

regulatórios aplicados aos itens e implementar, quando necessário, as
seguintes medidas para garantir o atendimento aos requisitos regulatórios:
1) Garantir a conformidade regulatória dos itens de projetos e
desenvolvimentos próprio e buscar a aprovação para estes itens
(apresentando ou submetendo um plano de aprovação quando solicitado
pela Honda)
2) Declarar a conformidade com os requisitos regulatórios (apresentar um
relatório de conformidade quando solicitado pela Honda)
3) Comunicar a Honda sobre qualquer alteração que cause efeito no plano
de aprovação, relatório de conformidade ou certificação anteriormente
adquirida.
4) Melhorar os métodos de manufatura, inspeção e controle de qualidade.
5) Instalar equipamentos de inspeção.

3.1.4 Verificação do Gerenciamento para a Conformidade Regulatória

Os fornecedores devem verificar seu gerenciamento para o atendimento aos

requisitos regulatórios e confirmar que todos os requisitos regulatórios foram
atendidos. Deverão manter registros de maneira que a verificação dos
resultados possa ser consultada quando solicitados pela Honda.

3.2 Gerenciamento das Substâncias Químicas (incluindo ações para atender a leis
e regulamentações relacionadas)

3.2.1 Requisitos para as Substâncias Químicas

O fornecedor deve, com base na simbologia de substâncias químicas (NH,

HR, etc.) especificada em desenho (incluem-se as especificações),
encontrar a diretriz correspondente no “Honda Chemical Substance
Management Standard” fornecido pela Honda. As substâncias químicas
informadas em desenho devem estar conforme HES A 3060 “Indication
Methods Conforming to Honda Chemical Substance Management Standard
(Automobiles)”.

3.2.2 Controle das Substâncias Químicas

O fornecedor deve consultar a edição mais atualizada do “Honda Chemical

Substance Management Standard” disponibilizado pela Honda e ter
conhecimento das concentrações máximas permitidas das substâncias
 (classificadas em 3 categorias: P, DI e DII) para todos os itens que compõem
o produto Honda, incluindo componentes que são comprados de
subfornecedores. Para toda substância especificamente designada como
proibida (P) pela “Honda Chemical Substance Management Standard”, cabe
ao fornecedor garantir o atendimento aos padrões destas substâncias
definidos no “Honda Chemical Substance Management Standard”.

3.2.3 Coleta e Envio dos Dados

Quando solicitado pela Honda, o fornecedor deve submeter os dados

baseados no “HONDA IMDS DATA ENTRY MANUAL” disponibilizado pela
Honda.
Quando solicitado pela Honda o fornecedor deverá submeter à composição
química dos produtos, cabe ao fornecedor realizar a análise destes produtos
para obter o resultado da composição química.

O fornecedor deverá submeter os dados para a Honda cadastrada sob

código ID IMDS número 108813, também deverá se atentar em informar o
“Supplier code” (código do fornecedor) sem o digito inicial “6”. O guia para
orientar/ facilitar o processo de submissão do IMDS pelo fornecedor, está
disponível através do ANEXO 01 – CARTILHA HAZMAT, onde estão
orientados os principais tópicos, tais como, introdução a atividade, praz os
de submissão e fechamento, principais erros e dificuldades, resolução dos
erros e dicas de utilização do sistema.

4 Materiais de referência
SQM-6-1 – GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES
INDICATION METHODS CONFORMING TO HONDA CHEMICAL SUBSTANCE
MANAGEMENT STANDARD (AUTOMOBILES) – HES A 3060

5 Anexos
HCSMS HONDA CHEMICAL SUBSTANCE MANAGEMENT STANDARD
HONDA IMDS DATA ENTRY MANUAL
LIST OF CHANGE POINTS FROM HCSMS
ANEXO 01 – CARTILHA HAZMAT
 2.3 Designação do contato da qualidade

1 Disposições gerais
1) A HAB deve direcionar ao responsável da qualidade do Fornecedor todos os
assuntos relacionados à qualidade.
2) O Fornecedor deve definir e manter atualizado com a HAB o nome do
responsável da qualidade para eficácia da comunicação e tomada das ações
relacionados à qualidade.

2. Definições
Os termos e/ou siglas citados neste procedimento e suas definições estão no
procedimento [SQM-6-1 Glossário de Termos e Definições], contido no HAB-SQM.

3 Requisitos
3.1 Designação do Responsável da Qualidade

O Fornecedor deve definir e manter atualizado o nome e contato do Responsável

da Qualidade, através da emissão do formulário [P-HABQS-S-0803-02F –
Formulário de Notificação do Responsável da Qualidade do Fornecedor] (ver
item 3.3 abaixo), sendo o Responsável da Qualidade o mesmo tanto na fase de
Pré-Produção como na fase de Produção em Massa.

3.1.1 Responsável pela Garantia da Qualidade (Nível Corporativo)

O nome e contato deve ser definido a nível corporativo conforme a razão

social da empresa (para empresas com a mesma razão social e plantas
e/ou divisão de produtos com responsáveis da qualidade diferentes,
proceder conforme item 3.2 abaixo).
O Responsável da Qualidade do Fornecedor deve, além de responder pela
qualidade geral da empresa (corporativamente), ter as seguintes
atribuições:
1) Participar dos eventos de qualidade organizados pela HAB,
mediante convocação;
2) Responder a Honda assuntos relacionados a solicitações de
Melhoria da Qualidade em nível Corporativo;
3) Receber as revisões do HAB-SQM e multiplicar para toda a
companhia seus requisitos e novas definições;
4) Representar o Fornecedor nas auditorias QAV da HAB, mediante
convocação (ver procedimentos relacionados com Auditorias QAV – SQM
2-7; 2-7-1; 2-7-2-1; 2-7-2-2; 2-7-2-3; 2-7-2-4; 2-7-2-5; 2-7-2-6;
 5) Ser o contato com a HAB a nível corporativo ou quando a HAB
fizer solicitações a nível corporativo aos Fornecedores.

3.2. Definição do Responsável da Qualidade do Fornecedor

3.2.1 Registro Inicial

Para oficialização do nome e contato do Responsável da Qualidade do

Fornecedor, o mesmo deve emitir conforme prazos definidos no Anexo 4
Responsabilidades e Prazos do SQM-3.1– Gestão de Etapas, o formulário
[P-HABQS-S-0803-02F – Formulário de Notificação do Responsável da
Qualidade do Fornecedor].
Os campos de preenchimento estão descritos no arquivo em anexo.

3.2.2 Atualização das informações referente ao Responsável da Qualidade do

Fornecedor

O Fornecedor deve atualizar a cada 12 meses as informações do

Responsável da Qualidade do Fornecedor através do [P-HABQS-S-0803-
02F – Formulário de Notificação do Responsável da Qualidade do
Fornecedor].
Indicando a estrutura / contato da qualidade, garantindo a eficácia da
comunicação e tomada das ações relacionadas à qualidade para a Planta
da HAB–Sumaré e HAB–Itirapina.
Caso o Fornecedor apresente alteração organizacional antes deste
período, o Fornecedor deve imediatamente atualizar as informações
enviando atualizado o Documento [P-HABQS-S-0803-02F – Formulário de
Notificação do Responsável da Qualidade do Fornecedor] para as áreas
fabris e a área de desenvolvimento.

4 Tempo de arquivamento
No. TIPO DE ARQUIVAMENTO PERÍODO DE RETENÇÃO
1 P-HABQS-S-0803-02F – Formulário de Notificação do
20 anos
Responsável da Qualidade do Fornecedor

OBS.: Os prazos de emissão, revisão e aprovação de todos os formulários e

documentos citados neste procedimento devem atender o Anexo 4 – Responsabilidades
e Prazos do SQM-3.1– Gestão de Etapas.

5 Materiais de referência
 1) SQM 2-7 Avaliação de Fornecedores
2) SQM 2-7-1 Avaliação da Qualidade de Entrega
3) SQM 2-7-2 Avaliação da Qualidade de Fornecedores
4) SQM 2-7-2-1 Auditoria do Sistema da Qualidade – QAV I
5) SQM 2-7-2-2 Auditoria de Qualidade de Fornecedores – QAV II e PPV
6) SQM 2-7-2-3 Auditoria de Qualidade de Fornecedores – QAV II-P
7) SQM 2-7-2-4 Auditoria de Qualidade de Fornecedores – QAV II-S
8) SQM 2-7-2-5 Auditoria de Qualidade de Fornecedores – QAV II-M
9) SQM 2-7-2-6 Feasibility Study
10) SQM 3-1 Gestão de Etapas
11) SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições

6 Anexos e Formulários
1) P-HABQS-S-0803-02F – Formulário de Notificação do Responsável da
Qualidade do Fornecedor.

7 Fluxograma
 2.4 Garantia da qualidade de subfornecedores

1 Disposições gerais
1) A HAB deve estabelecer critérios para que os Fornecedores (TIER 1) garantam
a qualidade e capacidade produtiva dos componentes e matérias-primas dos seus
fornecedores (TIERS 2,3...), denominados pela HAB de subfornecedores, durante as
fases de Pré-Produção e Produção em Massa.
2) Os Fornecedores devem garantir a qualidade e a capacidade produtiva dos
componentes e matérias-primas produzidos pelos subfornecedores, estabelecendo
Planos de Auditoria, Gerenciamento dos Resultados e Tomada de Ações, utilizando-se
de metodologia própria.
3) Para os Tiers 2 e 3 o PIC Honda, poderá realizar auditorias durante todo o processo
de desenvolvimento e produção em massa sempre que julgar necessário, com o
acompanhamento do Tier 1 que é o responsável pelos sub-fornecedores.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES] para outros termos.

3 Requisitos
O fornecedor deve exercer controle sobre subfornecedores de forma responsável para
que os requisitos estabelecidos pela Honda sejam cuidadosamente seguidos. O
fornecedor deve planejar, desenvolver, monitorar os resultados e auditar os
subfornecedores de forma a garantir a qualidade e a capacidade produtiva dos mesmos.
O fornecimento de peças pela HONDA é controlado de acordo com [SQM 2-6 Controle
de fornecimento de peças].

3.1 Contrato e seleção de subfornecedores

O fornecedor deve estabelecer critérios de seleção de subfornecedores, realizar

avaliação assim como firmar um contrato com os seus fornecedores para
garantia da qualidade.
O fornecedor deve também criar e manter uma lista de subfornecedores com os
quais firmou contrato.

Desde o início de desenvolvimento na fase de pré-produção, o fornecedor deve

apresentar a Honda a lista de subfornecedores, seu planejamento, o status do
desenvolvimento e evidências de auditorias e/ou visitas realizadas.

3.2 Auditoria de Qualidade

 3.2.1 O fornecedor deve realizar auditorias de qualidade nos subfornecedores
de forma regular ou conforme necessário, confirmar seu desempenho de
qualidade e avaliar e/ou reavaliar o seu planejamento de acordo com esse
desempenho.

3.2.2 Fornecedor deve se preparar de maneira que a Honda possa participar

de uma auditoria de subfornecedor quando solicitado pela Honda [SQM 2-
7 Avaliação de Qualidade de Fornecedor]

3.2.3 O fornecedor deve manter os resultados da auditoria de forma que

possam ser apresentados a Honda quando solicitados. O fornecedor deve
manter atualizados os planos de auditorias nos subfornecedores e
apresentar evidências do plano de ação das pendências detectadas na
auditoria quando solicitado.

3.2.4 O fornecedor deve acordar com a Honda se alguma restrição se aplica

aos itens 3.2.2 e 3.2.3 acima, por razões de confidencialidade ou acordo
comercial de não divulgação.

3.3 Peças de Segurança Vital

O fornecedor deve, se estiver utilizando subfornecedores de peças de segurança

vital, assumir responsabilidades para o controle de subfornecedores de maneira
que garanta que os requisitos descritos neste manual estejam completamente
implementados nas responsabilidades do fornecedor [SQM 2-1 Peças de
Segurança Vital].

3.4 Certificação de Conformidade Regulatória

No caso em que o subfornecedor (fornecedor secundário) estar relacionado com

algum requerimento regulamentar, o fornecedor assegura que cada ponto
importante indicado no [SQM 2-2 Certificação de Conformidade Regulatória] está
corretamente aplicado e controla o subfornecedor de acordo com sua
responsabilidade.

3.5 Projeto de Processo

Se itens críticos são processados por um subfornecedor, o fornecedor será

responsável pela gestão do subfornecedor de uma forma que garanta que todas
as exigências contidas neste manual estão implementadas [SQM 3-2 Projeto de
Processo]

3.6 Folha de Controle de Qualidade de Processo – FCQP

 Se o processo de fabricação de um componente ou uma parte do processo for
realizado em um subfornecedor, o Plano de Controle deve constar no FCQP do
produto final, conforme [SQM 3-2-1 Folha de Controle da Qualidade do Processo
- FCQP]. O fornecedor deve especificar claramente no FCQP um processo a ser
terceirizado para subfornecedores ou conforme exigido pela Honda, apresentar
ou submeter o FCQP do subfornecedor.
Se componentes e/ou matérias-primas que apresentam pontos críticos de
controle de Peças de Segurança Vital são produzidos em subfornecedores, o
Fornecedor deve garantir que seja implementado controle especial do processo
no subfornecedor conforme [SQM 2-1 Peças de Segurança Vital].

3.7 Critérios de Inspeção para Peças

Se os itens de inspeção indicados nos critérios de inspeção de peças são

realizados por subfornecedores, o fornecedor deverá coletar os resultados da
inspeção de tais subfornecedores e fornecer os resultados a Honda conforme
[SQM 3-5-1 – Critérios de Inspeção para Peças]

3.8 Controle de Qualidade no Início de Produção em Massa

O fornecedor deve direcionar e controlar subfornecedor de peças para realizar o

controle de qualidade no mesmo nível conforme definido no manual Controle de
Qualidade no Início de Produção em Massa [SQM 4-1 - Controle de Qualidade
no Início de Produção em Massa]

3.9 Identificação e Rastreabilidade

Para garantir a rastreabilidade, o fornecedor deve assegurar que os

subfornecedores apliquem o mesmo nível de controle para o histórico de
produção [SQM 4-3-1 – Identificação e SQM 4-3-2 - Rastreabilidade]

3.10 Controle de Pontos de Mudança

O fornecedor deve direcionar e controlar subfornecedores e garantir o controle

de mudança no mesmo nível solicitado nesse manual para peças fabricadas ou
processadas por subfornecedores [ SQM 4-4 Controle de Pontos de Mudança]

3.11 Correção e Melhoria

O fornecedor deve avaliar os subfornecedores em relação as não conformidades

e as respectivas ações corretivas tomadas, incluindo não conformidade de
qualidade encontrada na Honda ou em campo e problemas encontrados no
momento da entrega, etc. Deve o Fornecedor tomar as ações corretivas e
preventivas no processo dos subfornecedores.
 O Fornecedor deve monitorar a análise, respostas, implantação e prazo das
correções e melhorias (respeitando as premissas da HAB) dos subfornecedores,
garantindo principalmente que não ocorrerá a reincidência do problema [SQM 4-
5 Relatório de Ação Corretiva].

3.12 Entrega Direta a Honda

O fornecedor deverá, se entregar peças de sub-fornecedores diretamente para

a Honda sem passar pelo fornecedor, esclarecer pontos de verificação e itens
de controle utilizando os planos de controle, de uma maneira que a qualidade
final da peça possa ser garantida.

3.13 Avaliação das Peças Compradas

O Fornecedor deve esclarecer os métodos de testes, critérios de aceitabilidade
e o padrão de qualidade HONDA para peças compradas (incluindo padrão de
aceitabilidade conforme necessário), bem como implementar inspeção de
recebimento, garantindo a qualidade do item comprado.

3.14 Confirmação para Produção em Massa

O Fornecedor deve homologar o processo produtivo dos seus subfornecedores,

garantindo a Qualidade e Capacidade Produtiva para o início da Produção em
Massa, conforme critérios e prazos descritos no [SQM 3-9 Transição Para
Produção Em Massa], incluindo os seguintes pontos como mínimo:
1) Os planos de controle como o FCQP e o Padrão Operacional dos
processos de fabricação dos subfornecedores [SQM 3-2-1 Folha de Controle de
Qualidade de Processo] e [SQM 3-7 Documentos de Controle Operacional]
2) Peças que são fabricadas por subfornecedor devem atender os requisitos
de desenho, especificações, matérias primas, etc. [ SQM 3-9 Teste de Validação]
3) Capabilidade do Processo de fabricação do subfornecedor [SQM 5-1
Capabilidade de Processo]
4) Assegurar a Capacidade produtiva e a precisão dos equipamentos de
medição, etc. [SQM 3-9 Transição para Produção em Massa]

4 Tempo de arquivamento
No. TIPO DE ARQUIVAMENTO PERÍODO DE RETENÇÃO
1 RELAÇAO DE SUBFORNECEDORES ÚLTIMA VERSÃO ATUALIZADA
2 REGISTROS DE AUDITORIAS DE
20 ANOS
SUBFORNECEDORES (OU FORNECEDORES TIER 2)
3 REGISTROS DE ANÁLISE 20 ANOS
5 RELATÓRIO DE INSPEÇÃO SUBFORNECEDORES 20 ANOS
 6 RESULTADOS DE CONFIRMAÇÃO DA PRÉ
20 ANOS
PRODUÇÃO
7 RESULTADOS DOS TESTES DE VALIDAÇÃO 20 ANOS

5 Materiais de referência
1) SQM 2-1 Peças de Segurança Vital
2) SQM 2-2 Certificação da Conformidade Regulatória
3) SQM 2-6 Controle de Fornecimento de Peças
4) SQM 2-7-2-2 Auditoria de Qualidade de Fornecedores QAV II e PPV
5) SQM 3-2 Projeto de Processo
6) SQM 3-2-1 Folha de Controle da Qualidade do Processo – FCQP
7) SQM 3-5-1 Critério de Inspeção para Peças
8) SQM 3-6 Controle de Dispositivos de Medição e Monitoramento
9) SQM 3-7 Documentos de Controle Operacional
10) SQM 3-9 Transição Para Produção Em Massa
11) SQM 3-9-1 Teste de Validação
12) SQM 4-1 Controle de Qualidade no Início de Produção em Massa
13) SQM 4-3-1 Identificação
14) SQM 4-3-2 Rastreabilidade
15) SQM 4-4 Controle de Pontos de Mudança
16) SQM 4-5 Relatório de Ação Corretiva
17) SQM 5-1 Capabilidade do Processo
18) SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições
 2.5 Controle de propriedade Honda

1 Disposições gerais
1) A Honda pode, quando necessário, ceder a seus fornecedores, sob regime de
comodato, máquinas, dispositivos, matrizes, ferramentais e demais equipamentos
necessários para a produção de seus produtos.
2) O fornecedor deverá possuir uma metodologia apropriada para realizar o
controle dos bens cedidos sob regime de comodato.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual são os seguintes.

Nº TERMO DEFINIÇÃO

Bens e/ou meios produtivos de propriedade Honda

Item de cedido sob regime de comodato (tais como máquinas,
1
propriedade Honda dispositivos, matrizes, ferramentais, etc.) necessários
para a produção de peças, etc.
Refira-se ao [SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições] para outros termos.

3 Requisitos
3.1 Itens de Propriedade Honda

3.1.1 Identificação

O fornecedor deve identificar os itens de propriedade da Honda, de modo

permanente e que permita uma visualização explícita.

3.1.2 Manutenção / Conservação

O fornecedor deve promover a manutenção, controle e manter os registros

necessários conforme orientação da Honda a fim de garantir sua
integridade. Quando nenhuma orientação para este fim for fornecida pela
Honda, o fornecedor deve estabelecer seus métodos próprios para garantir
esta integridade. Caso o item não venha a ser utilizado por um longo período
de tempo, cabe ao fornecedor guarda-lo em local apropriado a fim de
prevenir problemas funcionais ou de precisão, antes deste voltar a operar
normalmente, uma inspeção pré-operacional deve ser realizada a fim de
verificar se não haverá problemas na produção.

3.2 Uso de Itens sob Regime de Comodato

O fornecedor deve cumprir com as instruções fornecidas pela Honda para uso
de itens sob regime de comodato. Salvo disposição contrária pela Honda, o
 fornecedor não pode utilizar os itens sob comodato para outros fins que não a
finalidade para a qual foi originalmente destinado, ou não pode alienar, sublocar
ou hipotecar tais itens a terceiros.

3.3 Ações para Condições Anormais

O fornecedor deve, em um evento em que o item sob regime de comodato seja

perdido, danificado ou não apresentar condições de uso, informar a Honda, que
determinará em comum acordo com o fornecedor, um plano de ações para que
este evento não prejudique a produção de seus produtos.

3.4 Retorno de Itens sob Regime de Comodato

O fornecedor deve, quando solicitado pela Honda, retornar o item sob regime de
comodato na data, horário e local especificado.

3.5 Registros

O fornecedor deve, quando solicitado pela Honda, controlar os registros da

qualidade relacionados aos itens sob regime de comodato conforme orientações
da Honda.
Caso nenhuma orientação seja fornecida pela Honda, cabe ao fornecedor
estabelecer seus próprios métodos para controlar e manter os registros
corretamente.

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 Registros da manutenção de itens sob comodato 20 anos

Registros das ações para condições anormais de

2 20 anos
itens sob comodato

5. Materiais de referência
1) SQM-6-1 – GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES
 2.6 Controle de fornecimento de peças

1 Disposições gerais
1) Este procedimento visa esclarecer as responsabilidades dos fornecedores e
subfornecedores, a fim de garantir a qualidade da peça fornecida e estabelecer regras
para solicitação de peças consignadas local ou importada (para Spec test, Tryouts, In
process e setup em MP) e quando houver não-conformidades de peças consignadas
pela HAB que forem detectadas pelo Fornecedor Local emitir Trouble Report Nacional.
2) A HAB deve definir as janelas dos pedidos de peças consignadas para
desenvolvimento e definir a tratativa da não conformidade (reposição, reparo, etc.)
quando houver não conformidades de peças consignadas pela HAB detectadas pelo
fornecedor.
3) O Fornecedor deve: solicitar as peças consignadas em quantidades suficientes
(para Spec test, Try outs, In process e set up em MP), obedecendo as janelas dos
pedidos e evidenciando as respectivas necessidades solicitadas. E quando necessário
emitir o Trouble Report Nacional conforme os critérios estabelecidos de forma que a
HAB possa dar a tratativa da não-conformidade rapidamente.
4) O Fornecedor e subfornecedor devem garantir a qualidade das peças enviadas
para a HAB, mantendo o acordo de responsabilidades definido pela HAB.

2. Definições
Os termos e definições usados neste manual referem-se ao [SQM 6-1 Glossário de
Termos e Definições].

3 Requisitos

Com o objetivo de garantir e evoluir gradativamente a qualidade do produto, durante os

eventos de qualidade, são realizados testes de qualidade (“Spec Test”), testes de
processos (“tryouts”), evento de pré-produção (Anzen Sengen) e testes para liberação
de produção (“setup em Mass Pro”), e para algumas peças são necessárias a utilização
de componentes / peças consignadas da Honda. Para a aquisição destes componentes
/ peças consignadas da Honda é necessário a solicitação formal do fornecedor. E
havendo problemas de qualidade das peças consignadas da Honda é necessário a
emissão de TR (Trouble Report)

3.1 Solicitação formal de componentes / peças consignadas

A Solicitação formal deverá ser feita através de formulário [QS-NMI-S-0803-02A-

FORMULÁRIO DE PEÇAS CONSIGNADAS], devidamente justificada,
consensada e assinados pelos responsáveis do fornecedor e da Honda. Com os
 prazos de acordo com as janelas de recebimento de peças determinada pela
Honda.

3.1.1 Solicitação de contra peças e consignados para spec test.

O Fornecedor deve identificar na fase de planejamento, até QAVII-2, a

necessidade de contra peças e/ou peças consignadas para que a HAB
possa realizar o pedido no prazo que atenda a execução dos testes. Caso
este prazo não seja atendido, o Fornecedor deve arcar com os custos de
importação destas contra peças e/ou consignados. Conforme definido no
[SQM 3.9.1 – TESTE DE VALIDAÇÃO]

3.1.2 Solicitação de consignados para tryout.

O Fornecedor deve identificar na fase de planejamento a necessidade de

peças consignadas para utilização durante os testes de processos (“try-
outs”) durante todos os eventos de montagem da HAB definidos no [SQM
3.4 TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRODUÇÃO], para que a
HAB possa realizar o pedido no prazo que atenda a realização dos testes
de processos (“try-outs”).

3.1.3 Solicitação de consignados para anzen sengen e ramp-up

O Fornecedor deve identificar na fase de planejamento a necessidade de

peças consignadas para utilização durante os testes de pré-produção
(“Anzen-Sengen”), capabilidade, homologação do processo e ramp-up de
produção conforme definidos no [SQM 3.9 – TRANSIÇÃO PARA
PRODUÇÃO EM MASSA] e [SQM 4,1 – CONTROLE DE QUALIDADE NO
INÍCIO DE PRODUÇÃO EM MASSA]

3.1.4 Solicitação de consignados para setup de produção em massa

Quando aplicável, o Fornecedor deve identificar na fase de planejamento a

necessidade de peças consignadas para utilização durante o setup de
produção com o objetivo de garantir a qualidade dos itens produzidos (testes
destrutivos, testes periódicos, etc.). Esta necessidade deverá ser ajustada
com o responsável da área de desenvolvimento e Suprimentos
(necessidade de peças que serão disponibilizadas mensalmente).

3.2 Requisitos para emitir o TR (trouble report).

Quando houver problemas de qualidade e/ou logístico de responsabilidade dos

Fornecedores de Origem Estrangeira (Importados) ou de Fornecedores
Nacionais, os Fornecedores Receptores das Peças Consignadas devem emitir
o TR preenchido em PORTUGUÊS, conforme anexo 4 – MANUAL DE SISTEMA
TROUBLE REPORT NACIONAL
A partir da TR, a HAB deve gerar o IOF [conforme procedimento [SQM 4.5.1 –
PROBLEMAS DE QUALIDADE DE ENTREGA] para os Fornecedores Nacionais
ou emitir TR via Sistema HONDA - GLO.

3.2.1 Exemplos de critérios para emissão de TR

1) Divergência física x fiscal:

Quantidade Física Divergente do Indicado na Nota Fiscal;
Peça ou embalagem Física Divergente do Indicado na Nota Fiscal;
2) Peça incorreta enviada:
Peça Física Diferente do Descrito na Etiqueta da Embalagem;
Peça Física Não é Utilizada no seu Processo de Industrialização;
3) Peça danificada / riscada:
Peça Danificada (Amassada, riscada, quebrada, outros);
4) Peça com oxidação:
Peça Oxidada;
5) Peça defeituosa:
Peça Fora da Dimensão Especificada (não permite montagem);
Peça sem Finalização de Processo (faltando Usinagem, Soldagem, outros).
6) Peça com falta de componente:
Peça enviada com Falta de Componente/Material;
7) Problemas com transporte
Problemas com transporte da HAB ou de Fornecedores Nacionais

3.2.2 Atribuições e responsabilidades

3.2.2.1 Responsabilidades da área de desenvolvimento

Orientar os Fornecedores Nacionais no momento de desenvolvimento

do fornecedor qual é o fluxo de TR a ser seguido e quais os
documentos preenchidos, bem como quem são os responsáveis da
fábrica por receber o TR.

3.2.2.2 Responsabilidades do departamento de logística industrial da

HAB (DLI)

Em Produção em massa, orientar os Fornecedores Nacionais que

recebem componentes triangulados, caso haja dúvidas sobre como
preencher corretamente o formulário de TR;
Analisar os TR’s recebidos dos Fornecedores;
 Numerar os TR’s recebidos dos Fornecedores;
Encaminhar os TR’s, aos setores internos da HAB que são
responsáveis pelos problemas, sendo eles de origem nacional ou
importados;
Receber as peças “NC” (trianguladas correspondentes) sobre as TR´s
emitidas pelos seus respectivos fornecedores (emitentes do TR) e
direcionar para as áreas responsáveis pelos itens CQM, PQM, DLI,
BQ-SOLDA, QMC para análise da causa dos problemas, quando
solicitadas pelas áreas responsáveis.
Controlar e acompanhar o retorno das respostas dos TR’s junto aos
respectivos causadores dos problemas;
Analisar as respostas dos TR’s e retornar “feedback” aos
Fornecedores emitentes via e-mail;
Receber e controlar todos os TR´S emitidos desde o seu recebimento
até o seu encerramento;
Emitir TR para os problemas relacionados ao processo logístico.
OBS: o processo logístico está associado a problemas ocasionados
pela embalagem, manuseio incorreto das embalagens, ausência de
peças e peças invertidas entre modelos de aplicação.

3.2.2.3 Responsabilidades dos fornecedores de peças

Realizar a inspeção de recebimento (consultar a HAB para detalhes)

Garantir total qualidade das peças acabadas.
Treinar os funcionários envolvidos com o processo e implantar
internamente a metodologia de preenchimento do formulário de
“Trouble Report” Nacional contida neste procedimento;
•Emitir os TR’s e encaminhar via e-mail ao respectivo contato do DLI
no prazo máximo de 02 dias úteis, após a detecção da NÃO
CONFORMIDADE;
Solicitar a Honda a coordenação de uma reunião para alinhamento de
responsabilidades, se necessário, conforme estabelecido na seção
3.2.3
Quando for solicitado aos Fornecedores de itens Nacionais, responder
os TR’s-Nacionais ou IOF através do Formulário 5PB, o mesmo possui
um prazo máximo de 4 dias úteis para responder.
 Quando for solicitado aos Fornecedores de itens Nacionais, responder
os TR’s-Nacionais ou IOF através do Formulário 3R, o mesmo terá um
prazo máximo de 3 dias úteis para responder.

3.2.2.4 Responsabilidades dos fornecedores de tria local

Garantir a qualidade das peças fornecidas para a HAB.

Fornecer informações necessárias à HAB e ao fornecedor usuário de
peças consignadas a fim de garantir o controle da qualidade da peça
fornecida.
Realizar análises e contramedidas caso seja solicitado pela HAB.
Solicitar a Honda a coordenação de uma reunião para alinhamento de
responsabilidades, se necessário, conforme estabelecido na seção
3.2.3.

3.2.2.5 Responsabilidades Honda

Organizar uma reunião de coordenação entre Fornecedor de Tria

Local e Fornecedor de Peças para consenso sobre a responsabilidade
pela garantia da qualidade de peças com características de qualidade
combinadas.
Assegurar características de qualidade de fornecimento de peças
fabricadas pela Honda
Fornecer informações ao Fornecedor de Tria Local e Fornecedor de
Peças, quando necessário, a fim de garantir o controle de qualidade
da peça fornecida.
Solicitar para o Fornecedor de Tria Local para realizar análise e
medições se qualquer problema com o fornecimento de peça for
encontrado após a entrega a Honda

3.2.3 Acordo de responsabilidades para peças com características de

qualidade combinadas.

Os fornecedores e os subfornecedores devem, caso solicitado pela HAB,

participar de reunião de alinhamento para discutir as responsabilidades de
cada um com respeito às peças com características de qualidade
combinadas, chegando a um acordo sobre os itens de controle. Os itens de
controle devem contemplar, no mínimo:
1) Embalagem para peças consignadas.
2) Manuseio das peças consignadas.
 3) Responsabilidades acerca das peças com características de qualidade
combinadas.
4) Tratativa para peças não conformes.
5) O Fornecedor de Tria Local deve controlar e documentar atas de reuniões
de alinhamento, caso seja estabelecido pela HAB.
O Fornecedor de Tria Local e Fornecedor de Peças devem, caso seja
necessário rever o acordo, reportar imediatamente à HAB.

3.2.4 Como preencher o formulário de trouble report nacional

O modo de preenchimento está no Anexo 4 – MANUAL DE SISTEMA

TROUBLE REPORT NACIONAL

4 Tempo de Arquivamento

No. TIPO DE ARQUIVAMENTO PERÍODO DE RETENÇÃO

1 QS-NMI-S-0803-02A - FORMULÁRIO DE PEÇAS CONSIGNADAS 20 anos

5 Materiais de referência

1) SQM 3.4 TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRODUÇÃO

2) SQM 3.9 TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
3) SQM 3.9.1 TESTE DE VALIDAÇÃO
4) SQM 4.1 CONTROLE DE QUALIDADE NO INÍCIO DE PRODUÇÃO EM MASSA
5) SQM 4.5.1 PROBLEMAS DE QUALIDADE DE ENTREGA
6) SQM 6-1 GLOSARIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES.

6 Anexos e Formulários

1) ANEXO 1 – FLUXOGRAMA DO ESTÁGIO DE PRÉ PRODUÇÃO

2) ANEXO 2 – FLUXOGRAMA DO ESTÁGIO DE PRODUÇÃO EM MASSA
3) ANEXO 3 – FLUXOGRAMA DE ALTERAÇÃO DE ESPECIFICAÇÃO (SEPPEN)
4) ANEXO 4 – MANUAL DE SISTEMA TROUBLE REPORT NACIONAL
5) QS-NMI-S-0803-02A - FORMULÁRIO DE PEÇAS CONSIGNADAS
6) Acesso do link TR pelos fornecedores :
http://trn.honda.com.br/trnprd/servlet/wco001
 2.7 Avaliação de fornecedores

1 Disposições gerais
1) A Honda deve comunicar o motivo e o escopo da auditoria da qualidade aos
fornecedores.
2) O fornecedor deve estar familiarizado com os requisitos da Honda para tomar
ações apropriadas quando necessário.

2 Definições
As definições dos termos utilizados neste manual estão contidas no [SQM 6-1 Glossário
dos Termos e Definições].

3 Requisitos
O fornecedor deve ser avaliado conforme itens de auditoria listados abaixo para verificar
sua capacidade em fornecer produtos em conformidade com os requisitos estabelecidos
pela Honda.
O resultado da avaliação poderá ser utilizado pela Honda como requisito para a
definição de seu quadro de fornecedores.
O fornecedor deve sustentar e promover a melhoria da qualidade dos produtos
fornecidos a Honda enquanto realiza o monitoramento da conformidade aos requisitos,
bem como atender as metas de qualidade e entrega estipulados.

3.1 Itens de Auditoria

1) Avaliação da Qualidade de Mercado
2) Avaliação da Qualidade de Entrega
3) Avaliação de Entrega (Quantidade e Prazo)
4) Avaliação do Sistema de Garantia da Qualidade
Como parte da avaliação os resultados das auditorias ocasionais podem
ser revisados.

3.2 Escopos da Avaliação

A tabela abaixo mostra o escopo da Honda para cada item de avaliação.
ITEM DE AVALIAÇÃO ESCOPO
Porcentagem do mercado que incorre o custo de
garantia
Avaliação de Qualidade de Mercado Alteração do índice de reclamações de garantia
PRODUTO

Alteração nos problemas críticos de qualidade

do mercado
Avaliação do índice de qualidade de entrega
Alteração do índice de avaliação de entrega

Avaliação da Qualidade de Entrega
(referência SQM-2-7-1 Avaliação da
Qualidade de Entrega)
Avaliação de Entrega
SQM-2-7-2-2 Auditoria de qualidade
de fornecedores QAV II e PPV
SQM-2-7-2-3 Auditoria de qualidade
de fornecedores – QAV II-P e
QUICK QAV
SISTEMA
SQM-2-7-2-4 Auditoria de qualidade
de fornecedores – QAV II-S
SQM-2-7-2-5 Auditoria de qualidade
de fornecedores – QAV II-M
Avaliação do Sistema de Projeto de
Desenvolvimento conduzido pela
HG aos fornecedores que possuem
função de Pesquisa
Desenvolvimento
3.3 Avaliação de fornecedores Ranking QDFM
A avaliação tem como objetivo identificar problemas financeiros, gerenciais,
qualidade e entrega nos fornecedores e auxiliar no processo de tomada de decisão e
servindo de informação adicional para definição de novos projetos.
Alteração do índice de avaliação da
confiabilidade da qualidade da entrega
Alteração da avaliação da ocorrência de
problemas críticos da qualidade da entrega
Quantidade e prazos de entrega de peças de
produção
Rege sobre os critérios de verificação das
auditorias de desenvolvimento, tratando sobre o
registro das evidências objetivas e o plano de
ação para as não conformidades encontradas
Auditoria da Qualidade realizada
ocasionalmente em fornecedores de itens
produtivos que apresentarem ocorrência de
problema grave, alteração de processo,
alteração de origem de componente ou outro
motivo aprovado pela supervisão
Auditoria da Qualidade realizada
ocasionalmente em prestadores de serviços que
apresentarem alguma das seguintes situações:
ocorrência de problema grave, utilizar um
processo, iniciar negócio com novo fornecedor
ou outro motivo como, por exemplo, quando é
necessário avaliar o desempenho do controle de
qualidade de um processo.
Rege sobre os critérios para a avaliação de
fornecedores de matéria prima e/ou material
secundário, estes devem ao menos uma vez a
cada dois anos, ter seu sistema de qualidade
avaliado. As avaliações devem ser realizadas
pelas áreas produtivas que utilizem estes
materiais
Capacidade de projeto de desenvolvimento
Capacidade da produção em série
Atividades e desenvolvimentos realizados no
e
último ano
O conceito do ranking de fornecedores tem como base a avaliação dos fornecedores
através dos critérios QDFM (Quality, Delivery, Financial e Management).

3.3.1 ESCOPO PARA AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES

A avaliação deve ser realizada para os fornecedores produtivos, matéria prima

e secundários que sejam representativos (faturamento, peça crítica, item exclusivo, etc.)
e que tenham sido definidos como escopo de avaliação por NMD.
Novos fornecedores serão incluídos no ranking a partir do 4º mês de fornecimento.

3.3.2 CRITÉRIOS AVALIADOS NO QDFM

O fornecedor é avaliado com base em 4 critérios: Qualidade, Entrega, Financeiro

e Gerencial.

3.3.3 ÁREAS RESPONSÁVEIS PELA AVALIAÇÃO QDFM

As áreas responsáveis por consolidar as notas de Qualidade, Entrega, financeiro
e Gerencial são:
CRITÉRIOS ÁREA RESPONSÁVEL
Q PQM
D SUP
F NMD
ÁREAS RESPONSÁVEIS PELA
M (GER) AVALIAÇÃO
M (QAV-1) NMI

Com base nas notas acima são geradas as máscaras Q, D, FM e também é

gerada a Matriz que demonstra o posicionamento do fornecedor nos eixos QD x FM.

Esta matriz contém informações como:

- Gráfico de dispersão do fornecedor nos eixos QD x FM que compara o
fornecedor com os da mesma área.
- Gráfico em linha demonstrando desempenho QD dos últimos 24 meses.
- Gráfico em linha demonstrando desempenho FM dos últimos 24 meses.
- Tabela com classificação, nota e histórico do FM.
- Tabela com classificação, nota e histórico do QD.
 O critério de classificação do Ranking dos fornecedores deve seguir a tabela
abaixo:
TABELA DE CLASSIFICAÇÃO DE FORNECEDORES PONTUAÇÃO

ATENDE SEM RESTRIÇÕES

X ≥ 95
Prioridade em novos desenvolvimentos, desde que competitivo em custos.

ATENDE
Com potencial para novos desenvolvimentos, desde que estável e 80 ≤ X < 95
competitivo em custos.

ATENDE COM RESTRIÇÕES

NÍVEL
Crítico, necessidade de ações corretivas e desenvolvimento de trabalhos 60 ≤ X < 80
de melhorias para reversão do quadro.

NÃO ATENDE
Fornecedor crítico, necessidade imediata de execução de atividades de
X < 60
melhoria e, não havendo evolução, reavaliar participação no fornecimento de itens
normais e novos.

3.3.4 PERIODICIDADE E DIVULGAÇÃO

O Ranking é gerado mensalmente e divulgado para os fornecedores no início do

mês através de e-mail cadastrado, cabe ao fornecedor manter o contato atualizado para
recebimento.

3.3.5 UTILIDADES DO RANKING

Evolução dos Fornecedores nos quesitos QDFM que serão a base para tomada
de decisões e nomeações para novos projetos.
O Fornecedor deverá mensalmente realizar análise crítica dos resultados e
incluir como dados de entrada para análise de satisfação de clientes.
Quando uma criticidade é apontada pelo ranking, ações e contramedidas
poderão ser solicitadas pela Honda ao fornecedor envolvido.

3.4 Solicitação de Ação Corretiva

O fornecedor deve, quando solicitado pela Honda, implementar medidas
apropriadas baseadas no resultado da avaliação da qualidade para que
melhorias sejam realizadas em seu processo.
 Caso necessário, a Honda poderá conduzir uma auditoria, tal como uma Visita
para Garantia da Qualidade, com o intuito de promover melhorias da qualidade.

4 Material de referência
1) SQM-2-7-1 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE ENTREGA
2) SQM-2-7-2 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE FORNECEDORES
3) SQM-2-7-2-1 – AUDITORIA DO SISTEMA DA QUALIDADE – QAV I
4) SQM-2-7-2-2 – AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES – QAV II e PPV
5) SQM-2-7-2-3 – AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES – QAV II-P e
QUICK QAV
6) SQM-2-7-2-4 – AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES – QAV II-S
7) SQM-2-7-2-5 – AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES – QAV II-M
8) SQM-2-7-2-6 – FEASIBILITY STUDY
9) SQM-6-1 – GLOSSÁRIO DE TEMOS E DEFINIÇÕES
 2.7.1 Avaliação da qualidade de entrega

1 Disposições gerais
1) A Honda deve informar e monitorar mensalmente os fornecedores sobre os
resultados de desempenho qualidade das entregas base os críterios estabelecidos no
Ranking de Atendimento.
2) O fornecedor deve monitorar os resultados de desempenho, verificar a realização
da meta, e melhorar continuamente a qualidade das entregas.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES].

3 Requisitos
3.1 O ranking de atendimento é elaborado mensalmente pela área de suprimentos
para calcular o PPM dos fornecedores nacionais da fábrica e divisão de peças,
juntamente com os resultados de IOR oficial, IOR reincidente, parada de linha,
keppin-sha, BO e PI.

3.1.1. Os critérios para avaliação da qualidade da entrega são demonstrados a

seguir:

Figura 1 – Critério para avaliação (fábrica e divisão de peças)

Quando não tiver entrega, BO e PI para divisão de peças, os 20 pontos

passam para fábrica automaticamente, conforme critérios abaixo:
 Figura 2 - Critério para avaliação (fábrica)

3.1.1 O Critério de classificação do Ranking enquadra-se conforme tabela

abaixo:

Figura 3 – Tabela de classificação de fornecedores

3.1.2 O resultado do índice de não atendimento é medido por PPM e realizado

através dos cálculos abaixo:

Para cada dia é calculado por item o índice de não atendimento do

programa, específico para aquela data em PPM através da seguinte fórmula:

ATRASO
DIÁRIO = x 1.000.000
PROGRAMA

Diário : Índice de não atendimento diário

 Atraso : Quantidade do item em atraso no dia = (Programa) – (Entrega)
Programa : Quantidade programada para entrega no dia
Após o cálculo diário para todos os itens programados, é feito o cálculo do índice
de não atendimento através da seguinte fórmula:

Ʃ DO ATRASO
FORNECEDOR = x 1.000.000
Ʃ DO PROGRAMA

Onde:
Fornecedor : Índice de não atendimento mensal do fornecedor
∑ Atraso do Mês : Somatória dos índices diários dos atrasos no mês por
fornecedor
∑ Programa do Mês : Somatória dos índices diários das entregas programadas
no mês por fornecedor.
Para definição da pontuação do período do fornecedor utiliza-se o método de
média ponderada contemplando a pontuação mensal dos últimos 12 meses.
Para o cálculo da pontuação do período, é utilizado média ponderada, onde
mantem peso 1 para os 6 primeiros meses do período aumentando
gradativamente (progressão geométrica) do 7º mês em diante, acrescendo 50%
do peso em relação ao mês anterior, fechando no 12º mês, repetindo a mesma
lógica para as médias dos meses seguintes, conforme tabela a seguir:

Resultado
Mês jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez
Média Ponderada
Nota N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N 10 N 11 N 12

Peso 1 1 1 1 1 1 1,5 2,3 3,4 5,1 7,6 11,4 ∑ Nota x Peso

∑ Peso
N1x N2x N3x N4x N5x N6x N7x N8 x N 9x N 10 x N 11 x N 12 x
Nota x Peso 1 1 1 1 1 1 1,5 2,3 3,4 5,1 7,6 11,4

Figura 4 - Critério para cálculo da m édia ponderada

3.2 Resultados da avaliação de desempenho da entrega (RANKING), o fornecedor

deve incluir os resultados em uma entrada para revisão da alta direção, provendo
melhorias contínuas visando alta performance nos resultados de entrega.

3.2.1 O Ranking geral é enviado até o 3° dia útil do mês subsequente ao

avaliado para a diretoria dos fornecedores conforme os respectivos
cadastros pela área de NMD.

3.2.2 O período de avaliação dos fornecedores será dos últimos 12 meses.

 3.2.3 Para os fornecedores classificados como “Não Atende” no mês, conforme
Figura 3 “Tabela de classificação de fornecedores”, a área de Suprimentos
estará solicitando ao fornecedor o relatório de 5PB [SQM 5-4 5 PRINCÍPIOS
PARA RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS].

3.2.4 Aplica-se também o documento de 5PB aos fornecedores que

ocasionarem parada de linha e keppin-sha mesmo estando com a
classificação acima de “não atende”.

O prazo de conclusão do 5PB é até o fechamento do mês subsequente ao

contabilizado.

4 Materiais de referência
1) SQM 6-1 GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES
2) SQM 5-4 5 PRINCÍPIOS PARA RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS.

5 Fluxo de dados ranking

Figura 4 – Fluxo de envio de dados para ranking

 2.7.2 Avaliação da Qualidade de Fornecedores

1 Disposições gerais
1) A Honda deve informar e monitorar mensalmente os fornecedores sobre os resultados
de desempenho da qualidade dos fornecedores base os critérios estabelecidos no Ranking
da Qualidade.

2) O fornecedor deve monitorar os resultados de desempenho, verificar a realização da

meta, e melhorar continuamente a qualidade das peças.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1 GLOSSÁRIO
DE TERMOS E DEFINIÇÕES].

3 Requisitos
3.1 O ranking da qualidade é elaborado mensalmente pela área do PQM para
calcular a pontuação dos fornecedores nacionais da fábrica e de campo, juntamente com
os resultados de IO de fábrica e de campo, PPM de fábrica e de campo, parada de linha,
keppin-sha, Quick QAV, Henkatens, Bloqueios de pátio e Recall.

3.1.1 os critérios para avaliação da qualidade dos fornecedores são

demonstrados a seguir:

Figura 1 – Critérios para avaliação da qualidade dos fornecedores (fábrica e campo)

3.1.2 O Critério de classificação do Ranking enquadra-se conforme tabela

abaixo:
 Figura 2
– Tabela de classificação de fornecedores

3.1.3 O resultado do PPM de garantia é realizado através do cálculo abaixo:

Para definição da pontuação do período do fornecedor utiliza-se o método de média

ponderada contemplando a pontuação mensal dos últimos 12 meses.

Para o cálculo da pontuação do período, é utilizado média ponderada, onde mantem peso
1 para os 6 primeiros meses do período aumentando gradativamente (progressão
geométrica) do 7º mês em diante, acrescendo 50% do peso em relação ao mês anterior,
fechando no 12º mês, repetindo a mesma lógica para as médias dos meses seguintes,
conforme tabela a seguir:

Figura 3 – Critério para cálculo da média ponderada

3.2 Resultados da avaliação de desempenho da qualidade (RANKING), o fornecedor

deve incluir os resultados em uma entrada para revisão da alta direção, provendo melhorias
contínuas visando alta performance nos resultados de qualidade.

3.3 O Ranking geral é enviado até o 3° dia útil do mês subsequente ao avaliado
para a diretoria dos fornecedores conforme os respectivos cadastros pela área de NMD.
3.4 O período de avaliação dos fornecedores será dos últimos 12 meses.
 3.5 Para os fornecedores classificados como “Não Atende” no mês, conforme Figura
3 “Tabela de classificação de fornecedores”, as áreas de Qualidade poderão solicitar ao
fornecedor um plano de ação para reversão do quadro.

4 Materiais de referência
1) SQM 6-1 GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

2) SQM 5-4 5 PRINCÍPIOS PARA RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS.

5 Fluxo de dados ranking

Figura 3 – Fluxo de envio de dados para o Ranking de fornecedores

 2.7.2.1 Auditoria do sistema da qualidade QAV-1

1 Disposições gerais

A HAB deve estabelecer critérios para realização da Avaliação do Sistema de Qualidade

dos Fornecedores e realizar as auditorias pré-agendadas.
O fornecedor deve atender aos critérios estabelecidos neste manual de forma a manter o
Sistema da Qualidade apropriado, tomando ações corretivas para as não conformidades
levantadas pela HAB.

2. Definições

Os termos e definições usados neste manual estão no SQM 6-1 Glossário dos Termos e
Definições.

3 Requisitos

3.1 Auditoria QAV-1

As auditorias QAV-1 devem ser realizadas, a princípio a cada dois anos, em

fornecedores que possuem peças críticas (PSV), essa frequência poderá ser
revisada e modificada de acordo com as necessidades estratégicas da Honda.
NOTA: Por razões estratégicas, a HAB poderá incluir outros fornecedores além dos
que se enquadram nos critérios mencionados.

3.2 Auto avaliação QAV-1

Por razões estratégicas, a HAB poderá indicar outros fornecedores para realizar a
auto avaliação.

3.3 Execução da auditoria QAV-1

A auditoria QAV-1 será realizada por auditores Honda em conjunto com Auditores
Internos do Fornecedor. Esta auditoria é dividida em cinco fases conforme descrito
abaixo:
1ª Fase: Contato Inicial
Objetivos: Realizar o primeiro contato com o Responsável da Qualidade do
Fornecedor, pré-agendar todas as etapas da auditoria, definir o Representante e os
Auditores Internos do Fornecedor, enviar a carta convite e o FORMULÁRIO QAV-
1.
2ª Fase: Reunião de Alinhamento
Objetivos: Esclarecer os critérios e a sistemática de avaliação da auditoria QAV-1,
solicitar a realização da auto avaliação através do P-HABQS-S-0803-01D -
 RELATÓRIO DE AUTO AVALIAÇÃO QAV-1, que deverá ser realizado com base
no formulário QAV-1, apresentar os pontos fracos identificados em auditorias
anteriores, definir a data de todas as etapas da auditoria, o part number que será
usado como base na auditoria e apresentar o cronograma da auditoria para
avaliação do fornecedor.
3ª Fase: Reunião de Resultado da Auto Avaliação
Objetivos: O fornecedor deverá apresentar o resultado de sua autoavaliação,
incluindo os pontos fracos observados, as ações implementadas e as ações
planejadas. Nesta reunião deverá ser discutido o cronograma final da auditoria.
4ª Fase: Auditoria
Objetivo: Avaliação dos itens conforme QAV-1, com base nos requisitos
especificados no SQM e emissão do P-HABQS-S-0803-01A - AVALIAÇÃO DE
FORNECEDORES QAV-1.
5ª Fase: Reunião de Fechamento das Ações.
Objetivo: O fornecedor deverá apresentar evidências da implementação das ações
corretivas para correção das não conformidades e onde aplicável, ações de
melhoria para atender as recomendações declaradas no P-HABQS-S-0803-01A -
AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES QAV-1.
Esta fase será finalizada apenas quando o fornecedor apresentar evidências da
implementação de, no mínimo, 80% das ações planejadas

3.4 Execução da autoavaliação

A autoavaliação QAV-1 é realizada conforme o item 3.3 (EXECUÇÃO DA

AUDITORIA QAV-1) com exceção da 4ª Fase.

3.5 Qualificação dos auditores internos (fornecedor)

Para atuar como Auditor Interno não é exigido nenhuma qualificação específica do
colaborador, porém é solicitado que atenda os seguintes requisitos:

a. Disponibilidade para acompanhar todas as fases da auditoria;

b. Conhecimentos na área de qualidade;
c. Autonomia para promover melhorias em toda a empresa;
d. Competência reconhecida pelo Responsável da Qualidade do Fornecedor
para executar auditorias de sistema de gestão da qualidade.

3.6 Sistemática de avaliação da auditoria

Cada item do Formulário QAV-1 deve ser avaliado com base nos apontamentos do
P-HABQS-S-0803-01A - AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES QAV-1 e pontuado
 por cada membro da equipe auditora de acordo com as pontuações definidas na
tabela abaixo:

ATENDE COM RESTRIÇÃO

ATENDE SEM RESTRIÇÃO

ITEM DE VERIFICA ÇÃ O

NÃO ATENDE

ATENDE
1. Política de Negócios e Organização 1 3 5 6
2. Sistema da Qualidade 1 3 5 6
3. Controle de Projeto e Especificações 1 3 6 8
4. Controle de Documentos 1 3 6 8
5. Controle de Fornecedores 1 4 7 10
6. Controle de Peças 1 3 6 8
7. Controle de Processo 1 4 7 10
8. Controle de Equipamentos da Manufatura 1 3 6 8
9. Inspeção Final e Testes de Confiabilidade 1 3 5 6
10. Controle de Dispositivos de Inspeção 1 3 5 6
11. Controle de Produto Não Conforme e Concessão 1 4 7 10
12. Auditoria Interna da Qualidade 1 3 5 6
13. Treinamentos da Qualidade 1 3 6 8

Com base na pontuação avaliada pelos Auditores HAB e pelos Auditores Internos,
o Auditor Líder define a pontuação final de cada item.
A nota final da auditoria é obtida através da somatória da pontuação final de cada
item.
NOTA: O critério para definir o nível “Atende sem restrição”, “Atende”, “Atende com
restrição” e “Não atende” encontra-se na aba “Critérios de Avaliação” P-HABQS-S-
0803-01A - AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES QAV-1.

3.7 Ações corretivas e recomendações

Todas as Não Conformidades identificadas durante a auditoria ou auto avaliação

deverão ser registradas no relatório e avaliadas pelo fornecedor que deverá
implementar ações de melhoria.
O fornecedor deverá preencher o planejamento das ações no P-HABQS-S-0803-
01A - AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES QAV-1 e envia-lo ao Auditor Líder em,
no máximo, trinta dias da data da realização da auditoria ou auto avaliação. A
implementação das ações deverá ser apresentada à equipe HAB conforme definido
em cronograma.

3.8 Resultados da auditoria

 A nota final da auditoria do fornecedor será divulgada em data oportuna conforme
cronograma definido.
NOTA: O Departamento NMD da HAB pode utilizar os resultados da Auditoria QAV-
1 e da Auto avaliação, influenciando assim no direcionamento de novos
desenvolvimentos para os Fornecedores.

3.9 Confidencialidade

Todas as informações obtidas junto a fornecedores de qualquer caráter escrito,

falado ou impresso é reservada aos setores envolvidos com qualidade de
fornecedores, não podendo ser repassados a terceiros.
Os documentos anexos a este manual são confidenciais e de propriedade da Honda
Automóveis do Brasil, cópias, traduções e reproduções para terceiros são proibidas
sem autorização por escrito da Honda Automóveis do Brasil.

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

P-HABQS-S-0803-01A – AVALIAÇÃO DE
1 20 anos
FORNECEDORES QAV-1
P-HABQS-S-0803-01D – RELATÓRIO DE AUTO
2 20 anos
AVALIAÇÃO QAV-1

NOTA: Os demais documentos devem ser destruídos após a realização da auditoria.

5 Formulários
1) P-HABQS-S-0803-01A – AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES QAV-1
2) P-HABQS-S-0803-01D – RELATÓRIO DE AUTO AVALIAÇÃO QAV-1
 2.7.2.2 Auditoria de qualidade de fornecedores QAVII e PPV

1 Disposições gerais
A HAB deve estabelecer critérios de verificação das auditorias de desenvolvimento
(denominadas QAV II e PPV), registrar as evidências objetivas e solicitar um Plano de
Ação para as não-conformidades encontradas.
O fornecedor deve preparar-se para as auditorias de desenvolvimento conforme os
critérios estabelecidos, tomando as ações necessárias conforme Plano de Ação.
Nota: A auditoria PPV pode ser realizado pelo PIC da Honda ou pelo próprio fornecedor,
chamando Self-PPV, cujos critérios de aplicação são definidos em cada projeto
conforme cada Área de Desenvolvimento e comunicando o fornecedor.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Etapas de realização do QAV II e ou PPV

As áreas de desenvolvimento são responsáveis por realizar as auditorias de QAV

II e ou PPV nas peças dos Fornecedores Locais ou Internacional DS (quando
necessário) durante o desenvolvimento, com períodos estipulados pela HAB
conforme premissas de cada projeto.
As etapas de realização do QAV II e/ ou PPV e seus objetivos estão resumidos
na tabela abaixo:

AUDITORIA OBJETIVO FASES

QAV II.2 Verificação do Plano de Desenvolvimento da peça Planejamento
Andamento do
QAV II.3 ou PPV Verificação dos Preparativos para produção da peça
Desenvolvimento
Confirmação da
QAV II.4 ou PPV Verificação do nível de Qualidade da peça
Qualidade
Verificação para Produção em massa (homologação do Homologação do
QAV II.5 ou PPV
processo da peça) Processo
Acompanhar o início da produção em massa, primeiros Início do Mass
PPV H/V
lotes, junto ao fornecedor (Ramp up) Production

4 Critérios para realização do QAV II e ou PPV

O critério de realização (por peça) é definido pelas áreas de desenvolvimento conforme
o RANK de PEÇAS e informado ao Fornecedor no início do desenvolvimento. Este
critério é baseado em PONTOS DE VERIFICAÇÃO em relação ao desenvolvimento em
questão, conforme tabela abaixo:

PONTO DE VERIFICAÇÃO DEFINIÇÃO

GRAU DE SEGURANÇA DA PEÇA
NÍVEL DE COMERCIALIZAÇÃO DA PEÇA
NÍVEL DE ALTERAÇÃO DO PROCESSO
DESEMPENHO DO FORNECEDOR
Conforme [SQM-2-7 – AVALIAÇÃO DA
QUALIDADE DE FORNECEDORES] e
[SQM-2-7-1 – AVALIAÇÃO DA
QUALIDADE DE ENTREGA]
LEAD TIME
TRIA KD
Conforme legenda do desenho Honda, se a peça é
designada como HS/HA/HB ou sem designação
Conforme leis governamentais, se a peça
apresenta marcas, registros, etc. em atendimento a
leis regulatórias
Grau de importância da peça na comercialização do
veículo, como peças de aparência (visuais)
Grau de alteração do processo, tais como:
- Novo fornecedor ou nova planta
- Nova matéria-prima
- Novo processo em virtude de nova
tecnologia
- nova linha / alterações de processo
- Tempo para confecção do ferramental
Situação do Fornecedor perante o
RANKING de FORNECEDORES:
- Atende sem restrições
- Atende
- Atende com restrições
- Não atende
*para fornecedores novos, conforme
avaliação no estudo de viabilidade e/ou QAV I
Tempo necessário de confecção dos ferramentais
para atendimento aos eventos de montagem
Nível de impacto na qualidade do produto
final nos casos em que é aplicável na composição
do mesmo consignado(s) Honda importado(s)

Base os pontos de verificação acima, o desenvolvimento da(s) peça(s) do Fornecedor

é classificado, conforme o RANK de PEÇAS:
CRITICIDADE RANK “A” - Desenvolvimento de alta criticidade e/ou vital
CRITICIDADE RANK “B” - Desenvolvimento de média criticidade
CRITICIDADE RANK “C” - Desenvolvimento de baixa criticidade
Obs.: - o responsável da área de desenvolvimento, no momento da realização do QAV
II.2, irá informar o rank da peça ao fornecedor.
O RANK pode ser alterado conforme o andamento do desenvolvimento e será informado
pelo responsável das áreas de desenvolvimento.
 Através do RANK de PEÇAS, via de regra, as auditorias nas peças dos Fornecedores
Locais são definidas conforme tabela de referência abaixo:

REALIZAÇÃO DAS AUDITORIAS

RANK
QAV II.2 QAV II.3 QAV II.4 (*) QAV II.5 (*)
A SIM SIM SIM SIM (**)
B SIM NÃO SIM SIM
C SIM NÃO NÃO NÃO
(*) a critério da supervisão da Área de Desenvolvimento, poderá ser substituído pelo PPV.
O PPV poderá também ser aplicado para Homologação SQM 3-4 [TRATATIVA DURANTE OS
EVENTOS DE PRÉ-PRODUÇÃO], bem como para o High Volume.
(**) para peças RANK “A”, o QAV II.5 ou PPV poderá ser acompanhado pelo evento “WE ARE
READY”, conforme o [SQM-3-9 - TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA].

OBSERVAÇÕES:
A necessidade ou não de realização do QAV II.3 ao II.5 pode ser alterada pela HAB
conforme suas necessidades.
A HAB solicita aos fornecedores a elaboração / emissão dos AUTO QAV’s com pelo
menos 10 dias antes do QAV oficial.

5 Preparação para auditoria de QAV II ou PPV

O Fornecedor deve realizar a preparação para as auditorias de QAV II, providenciando
os tópicos listados abaixo:
a) apresentação de uma proposta de agenda com antecedência, podendo ocorrer a
auditoria em um dia ou mais, conforme a complexidade (quantidade peças, visitas a
subfornecedores, etc.).
b) local adequado (com recursos necessários) para abertura e fechamento da auditoria.
c) toda a equipe multifuncional deve estar presente durante a auditoria.
d) a diretoria do Fornecedor deve estar presente na abertura e no fechamento da
auditoria.
e) o plano de desenvolvimento elaborado e atualizado.
f) para os QAV II.4 / II.5 ou PPV obrigatoriamente deverá ocorrer produção de peças
para realização da auditoria.

6 Etapas da auditoria de QAV II ou PPV

6.1 QAV II.2 Verificação do plano de desenvolvimento da peça

O QAV II.2 deverá ser realizado, via de regra, antes do período de emissão do
Dandori Go. A auditoria tem como principal objetivo verificar e aprovar o plano
 de desenvolvimento do Fornecedor em relação ao cronograma de implantação
do modelo na HAB.

6.2 QAV II.3 Verificação dos preparativos para a produção da peça

O principal objetivo dessa auditoria é verificar a situação dos preparativos da

produção da peça estabelecidos desde o início do projeto, bem como avaliar e
acompanhar a evolução do cronograma estabelecido no PLANO DE
DESENVOLVIMENTO. Nesta auditoria são verificadas com os Fornecedores as
possíveis dificuldades na implantação e a elaboração de contramedidas dos
problemas relativos ao atendimento das premissas do projeto.

6.3 QAV II.4 ou PPV Verificação do nível da peça

O principal objetivo desta auditoria é verificar a evolução do nível das peças e a

condição do processo para produção em massa. Nesta auditoria são verificados
com os Fornecedores o planejamento e as ações para os problemas detectados
na produção das peças e/ou durante os eventos da HAB.

6.4 QAVII.5 ou PPV Homologação do processo para produção em massa

A auditoria de QAVII.5 tem como objetivo verificar todos os preparativos do

Fornecedor para início da Produção em Massa da peça. O QAV II.5 ou PPV é
utilizado para homologação do processo da peça para Produção em Massa.
O Fornecedor deve providenciar na etapa de QAV II.5 ou PPV a produção de um
lote mínimo (em ritmo normal de produção), com a quantidade de peças a ser
negociada com a áreas de desenvolvimento, de forma a possibilitar a auditoria e
a real avaliação do processo da peça no Fornecedor.

6.5 PPV HIGH VOLUME acompanhamento do Início da Produção em Massa

A auditoria PPV H/V tem como objetivo acompanhar os lotes produzidos no início
da Produção em Massa da peça. O PPV poderá ser realizado para
acompanhamento do da peça em ritmo de Produção em Massa.
O Fornecedor deve acordar com o PIC Honda a produção de um lote mínimo
(em ritmo normal de produção), com a quantidade de peças a ser negociada com
a áreas de desenvolvimento, de forma a possibilitar o acompanhamento real do
processo no Fornecedor, bem como confirmar se os indicadores de produção
estão estáveis.

6.6 PPV Parts Production Verification

O PPV é uma auditoria realizada no fornecedor base o FCQP e/ou o FICP da

peça, com auxílio do SQM 3.4 ANEXO 02 – PPV GUIDELINE, e que deve ser
 registrada no formulário P-HABQS-S-0803-02E – PPV - PARTS PRODUCTION
VERIFICATION, e cujos objetivos são:
- Antecipar possíveis problemas de qualidade e de capacidade produtiva
identificando melhorias de processo, ferramental, etc.
- Garantir, através de inspeção de peças, a conformidade das mesmas para os
eventos de montagem na fábrica ou qualquer outro evento de testes.
- Evidenciar e registrar, através do GENBA, os itens de verificação definidos no
FICP, no Plano de Desenvolvimento ou no Plano de Testes.

7 Formulário QAV II ou PPV

As evidências verificadas em cada auditoria, conforme seus objetivos devem ser
registrados no formulário anexo conforme cada auditoria: [P-HABQS-S-0803-02B - QAV II], [P-
HABQS-S-0803-02E – PPV-PARTS PRODUCTION VERIFICATION] onde se encontra também
o modo de preenchimento.

8 Metas, critérios de avaliação e pontuação abaixo da meta

8.1 Metas QAV II

Conforme definido no formulário de QAV II, o resultado da auditoria, conforme

seus critérios e pesos, retorna um julgamento final cuja meta é “O”. Porém,
conforme o resultado atingido, a HAB avalia o desempenho das auditorias das
peças dos Fornecedores da seguinte forma:

RESULTADO QAVII.2 ~ II.5 / PPV AVALIAÇÃO HONDA

O ATENDE SEM RESTRIÇÃO
(O) ATENDE
△ ATENDE COM RESTRIÇÃO
X NÃO ATENDE

No caso de um resultado “X”, em qualquer uma das auditorias, um feedback do

TOP da empresa deverá ser enviado à HAB, contendo as seguintes informações:
1) Motivos gerais devidos o resultado considerado “X”.
2) Plano de recuperação urgente da pontuação.
3) Comprometimento de acompanhamento das ações definidas no Plano de
Ação.

8.2 Critérios de avaliação QAV II

 A avaliação é feita julgando cada critério de verificação conforme definidos no
[ANEXO 01 - CRITÉRIOS QAV II] e o e conforme os critérios no próprio
formulário no QAV II.4 e QAV II.5.

8.2.1 Pendências Honda

Para os itens avaliados como melhoria ou não-conformidade por

responsabilidade da Honda, no QAV II deve ser julgado no campo STATUS
como “” ou “X” e incluso no PLANO DE AÇÃO para que os Fornecedores,
juntamente com a Honda, tomem as ações adequadas. Porém, caso o
Fornecedor não cumpra os prazos estipulados no PLANO DE AÇÃO, o
mesmo deve ser demeritado na próxima auditoria.

8.2.2 Pendências fornecedor

Conforme PLANO DE AÇÃO abaixo (item 9 abaixo).

8.3 Pontuação abaixo da meta “atende ou atende com melhorias”

Caso o resultado da auditoria da peça não atinja a meta acima, a tratativa deve
ser a seguinte:

8.3.1 QAV II.2 ao II.4

O não atingimento da meta pode gerar a necessidade de um agendamento

de visita de retorno para fechamento das pendências levantadas no PLANO
DE AÇÃO, ou conforme descrito no item 8.1, uma reunião com a alta direção
do fornecedor para esclarecimentos e apresentação de um plano de
recuperação.

8.3.2 QAV II.5

Na auditoria de QAV II.5, na 1ª VERIFICAÇÃO a meta “ATENDE SEM

RESTRIÇÃO” ou “ATENDE” deve ser atendido pelo Fornecedor para
homologação do processo para Produção em Massa. Porém, o plano de
ação gerado no resultado “ATENDE COM MELHORIAS” deverá ser
finalizado antes do início da produção em massa.
Caso a meta não seja atingida, ou seja, a homologação do processo seja
reprovada através do julgamento “NÃO ATENDE” para fechamento das
pendências do PLANO DE AÇÃO e atendimento a meta, a HAB deve
realizar o 1º RETORNO do QAV II.5 e, caso o Fornecedor não atinja a meta
no 1º RETORNO, deve ser aberto novo formulário de QAV II.5.
A partir do 2º RETORNO, todas as pendências devem ser finalizadas, até
atingir a meta do QAV II.5 antes do início da produção em massa.
 8.4 METAS PPV

Conforme definido no formulário de PPV, o resultado da auditoria, conforme seus

critérios retorna um julgamento por item, cuja meta é atingir “O” para todos os
itens, a HAB avalia cada item da auditoria como:

RESULTADO QAVII.2 ~ II.5 / PPV AVALIAÇÃO HONDA

O OK
△ MELHORAR
X NÃO CONFORME

No caso de um resultado “X”, ou “ △” em qualquer item do PPV, um feedback

deverá ser enviado à HAB, conforme o plano de ação presente no próprio
formulário de PPV.

9 Plano de ação
As evidências e os pontos de melhoria e/ou não-conformidades registrados no
formulário QAV II devem detalhados no formulário anexo [HABQS-S-0803-02D –
PLANO DE AÇÃO] para que o Fornecedor analise as causas e tome as ações
adequadas.
Este PLANO DE AÇÃO deve ser anexado ao formulário de QAV II e preenchido pelo
Fornecedor nos campos pertinentes.
Obs.: o prazo para preenchimento do PLANO DE AÇÃO pelo Fornecedor é estabelecido
no dia da auditoria e deve ser preenchido no campo pertinente no formulário de QAV II.

10 Fechamento das pendências

O fechamento das pendências levantadas no Plano de Ação pela HAB pode ser feito:
1) Em auditoria seguinte;
2) Em visita específica agendada pela HAB;
3) Através de evidências das ações tomadas enviadas pelo Fornecedor.
É importante reforçar que para todas as não conformativas apontadas, o fornecedor
deverá apresentar a evidência objetiva da contramedida, de forma a comprovar das
ações tomadas e garantia da sua eficácia. E a partir de então, será finalizado o
apontamento.
11 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 P-HABQS-S-0803-02B – Formulário QAV II 20 anos

2 P-HABQS-S-0803-02D – Plano de Ação QAV II 20 anos

P-HABQS-S-0803-02E PPV Parts Production

3 20 anos
Verification

12 Materiais de referência
1) SQM-2-7 – AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES
2) SQM-2-7-1 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE ENTREGA
3) SQM-2-7-2 – AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE FORNECEDORES
4) SQM-3-1 - GESTÃO DE ETAPAS
5) SQM 3-4 - TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRÉ-PRODUÇÃO
6) SQM-3-9 - TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
7) SQM-6-1 - GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES

13 Anexos e Formulários
1) ANEXO 01 - CRITÉRIOS QAV II
2) ANEXO 02 – PPV GUIDELINE
3) P-HABQS-S-0803-02B – Formulário de QAV II
4) P-HABQS-S-0803-02D - PLANO DE AÇÃO QAV II
5) P-HABQS-S-0803-02E – PPV-PARTS PRODUCTION VERIFICATION
 2.7.2.3 Auditoria de qualidade de fornecedores QAVII-P e Quick QAV

1 Disposições gerais
1) A Honda deve conduzir auditorias de qualidade QAV II-P e/ou Quick QAV
nas plantas de fornecedores de peças.
2) O fornecedor deve participar na auditoria de qualidade e tomar medidas
apropriadas com relação aos problemas identificados.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no SQM 6-1 - [Glossário dos
Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Categoria de auditorias

3.1.1 O fornecedor deve receber uma auditoria da qualidade conduzida pela

Honda.

Existem dois tipos de auditoria de qualidade que a Honda realiza em seus

fornecedores: QAVII.P e QUICK QAV.

Nº TIPOS DETALHES
Auditoria rápida da qualidade realizada para monitorar as
características críticas do produto e processo de um fornecedor
1 QUICK QAV
de peças/componentes quando considerado necessário pela
Honda.
Auditorias de qualidade que serão realizadas em fornecedores
de peças quando considerado necessário pela Honda (também
referido como QAV-II-P), e esta será realizada através da
especificação do escopo da confirmação e verificação de acordo
com a finalidade da auditoria. Serão auditados os fornecedores
Auditoria
conforme aos seguintes critérios:
Ocasional de
2 1) Na ocorrência de um problema grave que é imputável ao
Fornecedor de
fornecedor
Peças
2) Quando um novo processo de fabricação é utilizado para a
produção de novos modelos ou derivados novos, etc.
3) Ao estabelecer novas relações comerciais com novos
fornecedores.
4) outros

3.2 Auditoria – QUICK QAV

 3.2.1 Auditoria

A auditoria Quick QAV é uma auditoria rápida, realizado em fornecedores,

para monitoramento das características críticas de cada peça ou
componente, obtido através do desenho, FCQP, MQS, MCL e Kakotora.
O QUICK QAV deverá ser realizado utilizando o formulário QS-PQM-S-0803-
02A - RELATÓRIO QUICK QAV.

3.2.2 Escopo

O escopo da auditoria deve ser determinado pela Honda, em conformidade

com o objetivo da auditoria.

3.2.3 Preparação da Auditoria

A auditoria deve ser marcada com antecedência necessária para que se

tenha tempo hábil para a preparação da mesma. Este tempo deverá ser
definido entre a HAB e o fornecedor.

Ambos HAB e Fornecedor são responsáveis para preparar o QUICK QAV.

A tabela abaixo lista as atividades preparativas para ambos.

Nº ETAPA AÇÃO
– Conhecimento da função, peças componentes e contra peça.
1 Conhecer a Peça
– Verificar se não houve mudança do desenho ou especificação.
Aprender sobre o Conhecimento básico do fluxo do processo, terminologia e
2
processo métodos.
– Estudo do FMEA de processo e FCQP para a compreensão dos
pontos de checagem da qualidade.
– Estudo do desenho para conhecer o dimensional e os itens de
especificações.
Coleta e Revisão
3 – Estudo do MCL para verificação dos itens legais e normativos.
dos documentos
– Estudo do MQS, características críticas definidas pela
Engenharia do Produto (DEQ – HAB).
– Analisar os IO’s, problemas anteriores (5PB’s) e reclamações
de campo (Kakotora).
4 Identificação dos – Após analisar as informações listadas acima, listar os itens
 pontos críticos críticos para a qualidade da peça.
– Conhecer os processos e checagens de Qualidade Assegurada
(QA) relacionados com os pontos críticos.
Verificar todas as IO’s relacionadas à peça para verificação in
5 Problemas Passados
loco das contramedidas.

3.2.4 Contramedidas

Para as não conformidades detectadas durante a auditoria de QUICK QAV,

os fornecedores deverão estabelecer um plano de ação utilizando o próprio
Relatório do QUICK QAV (QS-PQM-S-0803-02A - RELATÓRIO QUICK
QAV) no momento da auditoria. As evidências das ações deverão ser
enviadas ao PQM no prazo de 7 dias a partir da data de realização da
auditoria e validadas na próxima visita de QUICK QAV. Caso as evidências
não sejam enviadas no prazo, o fornecedor será demeritado no Ranking de
Qualidade.

Através das ações apresentas pelo fornecedor, o auditor poderá checar as

ações do QUICK QAV na data para próxima visita, para comprovação das
ações tomadas. Através de um acordo entre HAB e fornecedor, o QUICK
QAV poderá ser fechado sem a visita de retorno se o entendimento das
contramedidas for possível através de fotos e relatórios emitidos pelo próprio
fornecedor.

3.2.5 Aprovação e Fechamento

Caso seja evidenciado na auditoria de retorno que todas as ações descritas

no QS-PQM-S-0803-02A - RELATÓRIO QUICK QAV foram efetivamente
implantadas, o QUICK QAV deve ser aprovado e fechado.
Caso o resultado seja insatisfatório, ou seja, ainda faltam evidências das
ações, o auditor deve checar as contramedidas na próxima visita do QUICK
QAV e considerar fechado apenas quando todas as ações forem
implementadas.

3.3 Auditoria – QAV II-P

3.3.1 Auditoria
 Um fornecedor ou subfornecedor podem ser selecionados, a critério da
supervisão da HAB, para auditoria QAV II-P a partir dos fornecedores
com os quais a HAB fechou acordos gerais que servem de base para a
compra de peças, em casos como o de fornecedores que não atingiram
a meta mensal do Ranking, mudança de planta do fornecedor ou no
processo [SQM 4-4 – Controle de Pontos de Mudança] que afetam
diretamente a qualidade dos produtos, para avaliar o desempenho de
Qualidade, na ocorrência de problemas graves de responsabilidade do
fornecedor, entre outros casos.

3.3.2 Escopo da Auditoria

O escopo da auditoria deve ser determinado pela Honda, em

conformidade com o objetivo da auditoria.

3.3.3 Preparação da Auditoria

A auditoria deve ser marcada com antecedência necessária para que se

tenha tempo hábil para a preparação da mesma. Este tempo deverá ser
definido entre a HAB e o fornecedor.
Ambos, HAB e fornecedor são responsáveis para prepararem o QAV II-
P. A tabela abaixo lista as atividades preparativas para ambos.
Nº ETAPA AÇÃO
01 Conhecer a Peça Conhecimento da função, peças componentes e contra-peças.
Verificar se não houve mudança do desenho ou especificação.
02 Aprender sobre o Conhecimento básico do fluxo do processo, terminologia
processo e métodos.
03 Coleta e Revisão dos Estudo de FMEA de processo e FCQP para a compreensão dos
documentos pontos de checagem da qualidade.
Estudo do desenho para conhecer o dimensional e os itens de
especificações.
Revisar os IO’s, problemas anteriores (5PB’s) e reclamações de
campo.
04 Identificação dos pontos Após revisar as informações listadas acima, listar os itens críticos
críticos para a qualidade da peça.
Conhecer os processos e checagens de Qualidade Assegurada
(QA) que haja relacionamento com os pontos críticos.
05 Problemas Passados Verificar todas as IO’s relacionadas à peça para verificação in -loco
das contramedidas.
 3.3.4 Contramedidas

O fornecedor deve, com base no relatório de auditoria emitido pela

Honda [P-HABQS-S-0803-03A – Relatório QAV II-P] formular um plano
de melhoria, obter a aprovação do representante de garantia de
qualidade ou o representante da qualidade da planta, e submeter o plano
de melhoria a Honda em até 7 dias úteis após a data de recebimento do
relatório de auditoria emitido pela Honda [P-HABQS-S-0803-03A –
Relatório QAV II-P]. A Honda pode solicitar uma alteração no plano de
melhoria quando necessário.

3.3.5 A confirmação da conclusão de contramedidas e documentação dos

resultados. O fornecedor deverá, a pedido da Honda, verificar a conclusão
das contramedidas tomadas e registrar os resultados das verificações
efetuadas. A comprovação da eficácia das ações implementadas poderá ser
feita através de visita in loco ou envio das evidências pelo fornecedor, ficando
essa definição a cargo do auditor.

A auditoria QAV II-P só é considerada encerrada se todas as ações

tiverem sido implementadas, caso contrário, deve-se definir um novo
prazo para verificação. É desejável que todas as ações sejam fechadas
em até 30 dias após a realização da auditoria.

4 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 P-HABQS-S-0803-03A - RELATORIO QAV-II-P 20 anos

2 QS-PQM-S-0803-02A - RELATÓRIO QUICK QAV 20 anos

5 Materiais de referência
1) SQM 6-1 - Glossário dos Termos e Definições
2) SQM 4-4 - Controle de Pontos de Mudança
3) P-HABQS-S-0802-01L – Acordo Geral para Compra – Artigo 18

6 Formulários
1) P-HABQS-S-0803-03A - RELATORIO QAV-II-P
2) QS-PQM-S-0803-02-03 - FORMULARIO QUICK QAV
 2.7.2.4 Auditoria de qualidade de fornecedores QAV II-S

1 Disposições gerais
Este procedimento tem como objetivo avaliar o Sistema de Gestão da Qualidade e
os processos dos fornecedores de prestação de serviços da HAB, a fim de garantir
a qualidade dos serviços prestados.
A HAB conduzirá auditorias de qualidade nos fornecedores.

2 Definições
As definições dos termos usados nesse manual estão no [SQM 6-1 Glossário de
Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 A auditoria de fornecedores de prestação de serviço (doravante,
simplesmente "auditoria de serviços") está definida a seguir:

Nº TIPO DE AUDITORIA DEFINIÇÃO

Auditoria da qualidade (também conhecida como "QAV-S"), realizada

em qualquer um dos casos seguintes e sempre que o responsável
pela auditoria (responsável pelo departamento contratante do
fornecedor) julgar necessário. O escopo da auditoria é determinado
de acordo com os objetivos da auditoria.
(1) No início ou renovação do contrato com o fornecedor
(2) A cada ano de contrato.
3 Auditoria de Serviços
(3) Quando o fornecedor sofrer mudança de planta, processo que
possam influenciar no serviço prestado.
(5) Quando houver problema da qualidade do produto por
consequência do serviço prestado do fornecedor.
(6) Outros casos: por exemplo, quando houver necessidade de avaliar
o fornecedor devido o resultado não satisfatórios no monitoramento
da qualidade

3.2 Auditoria de serviços

3.2.1 Fornecedores sujeitos a auditoria de serviços

Fornecedores sujeitos a auditoria da qualidade são aqueles que estejam

dentro da abrangência providenciada tópico 3.1 nº 3 e para quais alguns
dos seguintes itens se aplicam:
(1) Fornecedores prestadores de serviços
3.2.2 Frequência da auditoria

A frequência das auditorias de qualidade de fornecedores (QAV-S) será

de pelo menos uma vez a cada dois anos.

No entanto, pode ser alterada em conformidade com o critério da Honda

tendo em consideração o estado do fornecedor e qualidade da prestação
do serviço.

3.2.3 Participantes da auditoria

O responsável pela programação e execução da auditoria é o

responsável pelo contrato do fornecedor prestador de serviços da HAB.
O fornecedor deverá selecionar e designar colaboradores treinados e
habilitados para a participação na auditoria.

3.2.4 Escopo da auditoria

O escopo da auditoria deve incluir os aspectos do sistema de qualidade

conforme anexo [P-HABQS-S-0803-05A - RELATÓRIO DE QAV-S]

3.2.5 Execução da auditoria

A Reunião de Auditoria deve ser realizada como segue:

1) Apresentação dos membros, Auditores e Auditados;
2) Ratificação do escopo e os objetivos da auditoria;
3) Apresentação de um resumo sobre os métodos e procedimentos que
serão usados durante a auditoria;
4) Confirmar a disponibilidade de recursos e meios necessários para a
equipe auditora;
5) Estabelecer roteiro e horários para o desenvolvimento da auditoria;
6) Identificar os guias para acompanhá-lo durante a auditoria.
Os auditores fazem a inspeção dos documentos, instalações, etc. da
empresa com base nos itens determinados por ocasião do planejamento
da auditoria de acordo com o anexo [ P-HABQS-S-0803-05A -
RELATÓRIO DE QAV-S ], a fim de identificar Evidências Objetivas
NOTA 1: Os auditores relatam os resultados da auditoria ao fornecedor
auditado e obtêm sua concordância com os resultados.
 NOTA 2: Todas as informações obtidas junto a fornecedores de qualquer
caráter escrito, falado ou impresso é reservada aos setores envolvidos
com qualidade de fornecedores, não podendo ser repassado a terceiros.
NOTA 3: No final da auditoria a equipe auditora deve reunir-se, com o
responsável pela empresa e as pessoas responsáveis pelas atividades
envolvidas, para apresentar as observações da auditoria e a pontuação
alcançada em cada item do relatório de avaliação, de maneira tal que
garanta uma compreensão clara dos resultados obtidos.

3.2.6 Contra medidas e plano de ação

O fornecedor deverá, com base no relatório da auditoria emitido pela

HAB, formular um plano de melhoria e submeter a HAB na data
especificada.
A HAB pode solicitar alterações no plano de implementação, quando
necessário.

3.2.7 Reunião de qualidade

O fornecedor deverá participar de uma reunião de qualidade, a pedido

da HAB, receber os relatórios de avaliação sobre a aplicação, e verificar
a eficácia dos resultados das medidas.

3.3 Auditoria ocasional

3.3.1 Fornecedores sujeitos a auditoria ocasional

Um fornecedor sujeito a auditoria ocasional é selecionado quando a área

responsável pelo contrato julgar necessário, entre aqueles com quem a
HAB fechou contrato geral de prestação de serviços relacionados a
qualidade dos produtos.

3.3.2 Escopo da auditoria

O escopo da auditoria deve ser determinado pela HAB, em

conformidade com o objetivo da auditoria.

3.3.3 Contra medidas e plano de ação

O fornecedor deverá, com base no relatório da auditoria emitido pela

HAB, formular um plano de melhoria e submeter a HAB na data
especificada.
 A HAB pode solicitar alterações no plano de implementação, quando
necessário.

3.3.4 Confirmação da conclusão de contramedidas e documentação dos

resultados.

O fornecedor deverá, a pedido da HAB, verificar a conclusão da

contramedida tomada e os resultados de verificações efetuados.

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 P-HABQS-S-0803-05A - RELATÓRIO DE QAV-S 20 anos

5 Materiais de referência
1) [SQM 6-1] Glossário dos Termos e Definições

6 Formulários
1) P-HABQS-S-0803-05A - RELATÓRIO DE QAV-S
 2.7.2.5 Auditoria de qualidade de fornecedores QAV II-M

1 Disposições gerais
Este procedimento tem como objetivo avaliar e melhorar continuamente o Sistema
de Qualidade e os processos de fabricação dos fornecedores de Matéria-Prima e/ou
Material Secundário da HAB e aplica-se a avaliação da gestão de qualidade e do
sistema de processo de fabricação do fornecedor de matéria-prima e/ou material
secundário desde seu desenvolvimento até sua produção efetiva. Esta
auditoria/avaliação abrange somente aos fornecedores de fabricação nacional.

2 Definições
As definições dos termos usados nesse manual estão no [SQM 6-1 Glossário de
Termos e Definições].

3 Requisitos
2.1 Condição de realização do QAV II-M:

2.1.1 Todas as áreas produtivas que utilizam matéria-prima e/ou material

secundário, deverão realizar auditoria de QAV II-M em seus
fornecedores, conforme segue:

2.1.2 Esta auditoria deverá ser realizada por periodicidade determinada

pela área, ou quando os indicadores internos da qualidade dos
fornecedores de matéria-prima e/ou material secundário, não estiver
sendo atingido de forma sistêmica ou caso haja alguma ocorrência
considerada pela área como grave.

2.1.3 Fornecedores com certificado ISO 9001 podem ser isentos de

auditorias de QAV, a área responsável pelo fornecedor é responsável
por reter o certificado.

2.1.4 Realização

2.1.4.1 Preparação da auditoria:

O auditor deverá enviar a comunicação oficial da realização da

auditoria ao fornecedor, preferencialmente com 10 dias de
antecedência, em conjunto com o formulário de checklist do QAV
II-M.
 2.1.4.2 Realização da auditoria:

A auditoria deve ser realizada, utilizando-se do formulário P-

HABQS-S-0803-04A – Relatório QAVII-M.

2.1.4.3 Pós-auditoria:

O auditor deve apresentar ao auditado o resultado da auditoria e

as possíveis não conformidades encontradas e descritas no
formulário do QAV II-M
O fornecedor deve responder as causas, ações, responsável e
prazo, no mesmo formulário dentro do prazo pré-estabelecido na
reunião de fechamento da auditoria.
Para verificação da eficácia da auditoria, deve-se seguir a seguinte
regra:
Pontuação do QAV >=4: Não há necessidade de nova auditoria,
porém se faz necessário o envio de evidências objetivas do
fechamento das não conformidades encontradas durante a
auditoria.
Pontuação do QAV <4: Deve ser realizada nova auditoria, em
prazo pré-estabelecido por ambas as partes, na qual terá como
objetivo verificação in-loco dos problemas levantados na auditoria
anterior.

2.1.4.4 Aprovação e fechamento:

Caso seja evidenciado o fechamento das não conformidades

descritas no plano de ações pelo auditor, o QAV II-M deve ser
fechado a aprovado. Caso contrário, o fornecedor deverá
apresentar um novo plano, onde o mesmo deve ser avaliado em
consenso entre as partes.

2.2 Qualificações de auditores

A realização das auditorias deve ser realizada por auditores previamente

qualificados.

4 Tempo de arquivamento
 Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 P-HABQS-S-0803-04A – RELATÓRIO QAVII – M 20 anos

5 Materiais de referência
1) [SQM 6-1] Glossário dos Termos e Definições

6 Anexos
1) P-HABQS-S-0803-04A – RELATÓRIO QAVII – M
 2.7.2.6 Feasibility Study

1. Disposições Gerais

O Feasibility Study (FS) é o estudo de viabilidade realizado nos candidatos a

fornecedores, fornecedores atuais com nova peça ou nova matéria prima, poderão ser
passiveis de realização de Feasibility Study (FS).
A atividade é realizada em conjunto com as áreas de NMD, NMI, SUP e EQD (se
aplicável) durante a fase de estudo dos fornecedores.

2. Definições

Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1

Glossário dos Termos e Definições].

3. Requisitos

3.1 Realização do FEASIBILITY STUDY (FS)

O FS serve como base de informação para a área de NMD realizar o estudo de

desenvolvimento (envio de premissa, desenhos, normas e cotações) para o candidato a
fornecedor. O objetivo do Feasibility Study é avaliar as condições do fornecedor em
atender aos requisitos estabelecidos pela Honda. Os pontos de verificação estão incluídos
no documento [P-HABQS-S-0803-08A – FEASIBILITY STUDY]. Os tópicos de avaliados
pela equipe Honda seguem:
1) Saúde financeira da empresa
2) Competência técnica
3) Auditoria do Sistema de Gestão da Qualidade da empresa (QAV-1)
4) Competitividade de custo
5) Capacidade de fornecimento
6) Capacidade de desenvolvimento
7) Sustentabilidade

Os tópicos listados serão avaliados pelos deptos Novos Modelos Desenvolvimento

(NMD, Novos Modelos Implementação (NMI), Suprimentos (SUP) e EQD (Grupo de
Desenvolvimento de Motores), quando aplicável.
 3.2 Critérios de Avaliação

Cada tópico e sub-tópico contidos no documento [P-HABQS-S-0803-08A –

FEASIBILITY STUDY] serão avaliados pela equipe pelo responsável, conforme critérios
abaixo:
Uma nota (de 1 até 4) deverá ser aplicada para cada pergunta dos tópicos 2 a 7
desta avaliação com exceção do item 3, que seguirá a sistemática de avaliação do
formulário P-HABQS-S-0803-01E – RELATÓRIO AVALIAÇÃO DE QAV1-FS.

3.3 Definições

A avaliação FS poderá ser realizada periodicamente em um candidato a fornecedor

avaliado como insatisfatório para verificar se houve evolução em sua estrutura e
consequentemente poder participar de um estudo de desenvolvimento.
A nota do FS não será enviada para os fornecedores, servirá de referência para
nomeação de fornecedores para processos e peças avaliadas.

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 P-HABQS-S-0803-08A – FEASIBILITY STUDY 20 anos

5 Documentos Relacionados
P-HABQS-S-0803-08A – FEASIBILITY STUDY
 2.8 Controle de contaminantes

1 Disposições gerais
1) A Honda deve definir os requisitos para exercer adequadamente o Controle de
Contaminantes.
2) O Fornecedor deve definir os itens e pontos de controle, etc.; para as peças
sujeitas aos Critérios de Controle de Contaminantes.

2. Definições
Os termos e/ou siglas citados neste procedimento e suas definições estão no
procedimento [SQM 6-1 Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Principais peças de controle

3.1.1 Essas peças, como as da transmissão automática, etc.; que estão

sujeitas a controle intensivo de contaminantes, devem ser as peças cujo
Rank de Limpeza e os Critérios de Massa de contaminantes são
especificados no desenho, de acordo com a HES (Honda Engineering
Standards).

No entanto, peças que não apresentam especificação no desenho, mas

estão estabelecidas no capítulo “4 – CONTROLE DE CONTAMINANTES
NAS PEÇAS (TRANSMISSÃO AUTOMÁTICA)”, devem ser igualmente
controladas.

3.1.2 As peças não incluídas na definição de transmissão automática, etc,;

e necessitam de controle intensivo de contaminantes, são as peças descritas
no capítulo “5 – PEÇAS COM CONTROLE DE CONTAMINANTES (QUE
NÃO SEJAM DA TRANSMISSÃO AUTOMÁTICA)”.

3.1.3 As divisões do Rank de Limpeza, para as peças críticas, como as

da transmissão automática, etc,; são as seguintes.
 Rank de
Descrição
Limpeza

Peças de Circuito de Controle cuja falha, como falha de bloqueio da válvula por
A contacto com contaminantes, causa a perda da função e qualidade de
transmissão.

Peças que tenham contato com o fluido hidráulico (exceto as Peças de Circuito de
B
Controle) cuja falha provoca a perda da função e da qualidade da transmissão.

As peças não incluídas no rank A nem B, que podem contaminar as peças do

C
rank A ou B indiretamente, devido ao contato com contaminantes.

3.1.4 A classificação de importância das principais peças de controle, não

incluídas nas transmissões automáticas, são as seguintes.

3.2 Controle de contaminantes

3.2.1 O fornecedor deverá nomear o departamento, e o responsável pelos

itens de controle, pontos de controle, mostrados na tabela abaixo, afim de
manter as peças sujeitas ao “Controle de Contaminantes” atendendo às
necessidades da Honda, quanto ao nível de contaminação, até a entrega a
Honda.

No. Item de Controle Ponto de Controle

1 Desenho das peças 1. Rank de Limpeza e os Critérios de Massa de contaminantes, de acordo com a
HES A3054 "DESIGNAÇÃO PARA LIMPEZA DE TRANSMISSÃO AUTOMÁTIC A".

2 Verificação do Rank 1．Verificação

de limpeza e Rank
de importância. Transmissão Peças que não sejam
Automática da Transmissão
Automática

Rank de Limpeza - Desenho

- Item 4 do
procedimento

Classificação de - Item 5 do
prioridade de controle procedimento

3 Definir plano de 1. Define itens sujeitos ao Controle de Contaminantes durante o processamento e

controle de transporte.
contaminantes.
 2. Realizar medidas de prevenção contra a mistura de contaminantes.

3. Refletir itens de controle de contaminantes nos documentos padrão.

4 Criação de 1. Define especificações de embalagem intermediarias e embalagens de entrega

Embalagem de com medidas preventivas contra a mistura de contaminantes.
Entrega.

5 Processamento das 1. Controle da limpeza das instalações de processamento, dos gabaritos de

peças. fixação e material de trabalho.

2. Controle das condições de trabalho no processo de limpeza das peças.

3. Controle da limpeza das peças, após a verificação no dispositivo QA (Quality
Assurance) para as peças.

6 Inspeção de 1. Definição do método de inspeção e feedback dos resultados das inspeções.

contaminantes 2. Acordar com os fornecedores o controle dos contaminantes.

3. Instrução para a melhoria das atividades de controle de contaminantes dos

fornecedores Honda.

7 Programação/ 1. Aplicação de medidas preventivas para controlar a entrada de contaminantes

Entrega na liberação / entrega de peças.
2. Acordo sobre controle de contaminantes com fornecedores externos para o
transporte.

8 Verificação da 1.Feedback da verificação de entrega das embalagens.

embalagem de
entrega

9 Armazenagem das 1. Garantir a prevenção de contaminantes no armazenamento das peças.

peças

3.3 Inspeção de contaminantes nas peças da transmissão automática.

3.3.1 O método básico para a inspeção de contaminantes em peças, tais

como a transmissão automática, será inspeção por amostragem.

3.3.2 A inspeção por amostragem deve começar em inspeção normal e a

severidade da inspeção deve ser ajustada como se segue.
 3.3.3 A frequência de inspeção para cada categoria de severidade de
inspeção deve ser a seguinte.

Severidade da Inspeção Inspeção Reduzida Inspeção Normal Inspeção Severa

Frequência de Inspeção 1 vez por mês 1 vez a cada 2 semanas 1 vez por semana

3.3.4 Coletar amostras de inspeção de acordo com a categoria, partes por

massa (se os valores não forem um número inteiro, os mesmos devem ser
arredondados).

A massa deve ser parte dos valores indicados nos desenhos.

Classificação 501～1000g Mais que 1001g

Menos que 10g 11～100g 101～500g
Partes/Massa

Tamanho da
10 5 5 3 3
Amostra

3.3.5 Os critérios para a inspeção de contaminantes devem ser como se

segue.

1) Parte critérios de massa (massa máxima permitida (mg) de

contaminantes por parte)
Unidade: mg
 Partes/Massa

Mais que
10g ou menos 11～100g 101～500g 501～1000g
Rank de 1001g

Limpeza

A ≤ 0.5 ≤ 0.7 ≤ 1.0 ≤ 1.1 ≤ 1.3

B ≤ 0.7 ≤ 1.0 ≤ 1.4 ≤ 1.6 ≤ 1.8

C ≤ 1.4 ≤ 2.0 ≤ 2.8 ≤ 3.2 ≤ 3.6

2) O tamanho de contaminantes devem ser no máximo 0,4

milímetros como um valor alvo.

3.3.6 Método de inspeção de contaminantes

1) Calcular o tamanho da massa de contaminantes, por amostra de

controle, através da medição da massa total, recolhida por filtração
do agente de limpeza utilizado, através de um filtro de papel com
malha de filtragem nominal de 1μm.
2) A medida do tamanho dos contaminantes será feita pela
observação da amostra, utilizando lentes de aumento e microscópios.

3.4 Inspeção de outras peças da transmissão automática.

3.4.1 O método básico para a inspeção de contaminantes em outras

peças, que não sejam a transmissão automática, será a inspeção por
amostragem.

3.4.2 A inspeção por amostragem deve começar a partir de inspeção

normal, e a gravidade da inspeção deve ser ajustada de acordo com a
secção 3.3.2.

3.4.3 A frequência de inspeção para cada categoria de gravidade de

inspeção deve estar em conformidade com o ponto 3.3.3.

3.4.4 A amostra de inspeção deve ser apanhada, para cada categoria de

inspeção, da seguinte forma.
Severidade da Inspeção Inspeção Reduzida Inspeção Normal Inspeção Severa

Números de amostra 2 3 3

3.4.5 – Os critérios para a inspeção de contaminantes devem ser como

segue

Classificação de prioridade de
Critérios
gestão

Sem contaminantes de 0,2 mm ou maiores em tamanho deve ser

A
encontrado.

Quantidade de contaminantes de cerca de 0,2 mm será seis ou menos, e

B também não contaminantes de 0,2 milímetros ou maior em tamanho deve
ser encontrado.

3.4.6 – Método de Inspeção de contaminantes

1) Filtrar o agente de limpeza, através de filtro de papel, por unidade

de amostra, inspecionar e medir usando lentes de aumento e
microscópios, o tamanho e quantidade de contaminantes da amostra.

2) Apenas se o tamanho e a quantidade de contaminantes das peças

satisfizerem os critérios de avaliação, as peças devem ser
considerados como aceitáveis

3.5 Controle de registros de inspeção

3.5.1 Contaminantes coletadas e os registros de inspeção dos

contaminantes recolhidos devem ser controlados de uma forma que
permita que o fornecedor apresente os contaminantes ou registros a
Honda sempre que solicitado.
4 Controle de contaminantes nas peças (transmissão automática)

Rank de Limpeza
TIP O
 5 Peças com controle de contaminantes (que não sejam da transmissão automática)
Classificação de
A B
importância de Gestão

● Brake system ● Driving channel system

・Brake master cylinder ・Water pump COMP

・ABS solenoid valve ・Radiator ASSY

・ABS ASSY ・Water hose

・Brake hose (pipe) ・Reserve tank

・Wheel cylinder ・Cooling water circuit component

・Caliper ASSY

・Master power ASSY ● Lubrication system

・Proportioning valve ASSY ・Oil pump ASSY

● Steering system ・Oil pressure switch

・Steering gear BOX ・Manual transmission ASSY

・P/S pump ASSY ・Crank shaft COMP

・Speed sensor ・Cylinder head

・Oil tank ・Cylinder block

・Feed hose ・Component with ENG

Grupo de Peças
・Pipe, tube ● Function system

・Oil cooler ・Front fork

●Fuel system ・Front damper

・Carburetor ASSY ・Rear damper

・Fuel feed pipe COMP ・Distributor

・Fuel strainer COMP ・Completed system function part with

rotating/sliding function
・Filtro de combustível.
● EM control system

・Control BOX ASSY

・Rubber hose

・EM control circuit component

● Fuel system

・Fuel tank

・Fuel pump

・Filtro de combustível
6 Tipos de contaminações em produtos acabados
Os tipos de possíveis contaminações dos produtos acabados podem ser descritos
conforme tabela abaixo:

TIPO DA PEÇA CONTAMINANTES FALHA

PEÇA NÃO UNIFORME /
MISTURA DE MATÉRIAS-PRIMAS NA INJETORA
PLÁSTICA SEM IMPERFEIÇÕES
PINTURA POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS ASPECTO VISUAL NG /
ENTRE A MATÉRIA-PRIMA A SER INJETADA DEFORMAÇÕES NA PEÇA
PEÇA NÃO UNIFORME /
MISTURA DE MATÉRIAS-PRIMAS NA INJETORA
IMPERFEIÇÕES
POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS ASPECTO VISUAL NG /
PLÁSTICA COM
ENTRE A MATÉRIA-PRIMA A SER INJETADA DEFORMAÇÕES NA PEÇA
PINTURA
FALHA DE PINTURA /
POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS
EXPOSIÇÃO DA PEÇA A
CONTIDOS NA PEÇA ANTES DA PINTURA
CORROSÃO
CORROSÃO EXCESSIVA /
UMIDADE EXCESSIVA EM CADA UM DOS
DESGASTE PREMATURO DA
LOCAIS DO PROCESSO PRODUTIVO
PEÇA
METÁLICA SEM POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS
DIFICULDADE NA MONTAGEM
PINTURA CONTIDOS NAS REGIÕES DE MONTAGEM DA
DAS PEÇAS NO VEÍCULO
PEÇA
MISTURA DO ÓLEO PROTETIVO CORROSÃO / MANCHAS NA
ESPECIFICADO PARA A DETERMINADA PEÇA PEÇA
POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS
CONTIDOS NAS REGIÕES DE MONTAGEM DA
DIFICULDADE NA MONTAGEM
PEÇA
DAS PEÇAS NO VEÍCULO
METÁLICA COM EXCESSO DE PINTURA NAS REGIÕES DE
PINTURA MONTAGEM DA PEÇA
FALHA DE PINTURA /
POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS
EXPOSIÇÃO DA PEÇA A
CONTIDOS NA PEÇA ANTES DA PINTURA
CORROSÃO
UMIDADE EXCESSIVA EM CADA UM DOS FALHA NO FUNCIONAMENTO /
LOCAIS DO PROCESSO PRODUTIVO CURTOS ELÉTRICOS
ELÉTRICA POEIRA OU OUTROS CORPOS ESTRANHOS
CONTIDOS NAS REGIÕES DE CONTATO FALHA NO FUNCIONAMENTO
ELÉTRICO
 PLÁSTICA OU

METÁLICA COM FALHA NO FUNCIONAMENTO /

COMPONENTES TODOS ACIMA CURTOS ELÉTRICOS / ASPECTO

ELÉTRICOS / VISUAL NG / CORROSÃO

OUTROS

Para cada uma das possíveis contaminações acima e outras não listadas que
comprometam a qualidade do produto final, o Fornecedor deve criar controles de
qualidade (padrões de serviço, treinamento de pessoal, inspeção, ambiente
controlado, etc.) eficazes, que evitem as possíveis falhas com o determinado
produto acabado.

7 Identificações das peças

O Fornecedor deve definir o método de rastreabilidade dos lotes, conforme [SQM-
4-3 – IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE]. Caso o método definido seja
fisicamente na peça através de “mark checks”, ou seja, punções, canetões, canetas,
etiquetas, etc., o Fornecedor deve constatar que o produto utilizado nas marcações
não contamine o processo tanto do próprio Fornecedor como do processo produtivo
interno da HAB.
Esta constatação deve ser feita submetendo amostras para avaliação HAB quanto
ao método de rastreabilidade definido, além de realizar testes que comprovem a não
contaminação.

8 Controle de registros

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 Contaminantes Coletados 1 Ano

2 Registros de Inspeção de Contaminantes 20 Anos

9 Materiais de referência

1) SQM 6-1 - Glossário de Termos e Definições

2) HES A3054 "Designação para Limpeza de transmissão automática"
3) SQM-4-3 – IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE
 2.9 Controle de registros da qualidade

1 Disposições gerais
1) A HAB deve identificar os registros da qualidade para as quais, podem ser
solicitados aos fornecedores apresentarem.
2) O Fornecedor deve criar os registros de qualidade e aprovar os registros
adequadamente de acordo com os procedimentos estabelecidos pelo fornecedor.
3) O fornecedor deve manter e controlar os registros da qualidade, quando
designado no SQM, em conformidade com os requisitos estabelecidos pela HAB.

2. Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Criação / aprovação de registros de qualidade

3.1.1 Fornecedor deve usar o formato vigente de registros de qualidade.

3.1.2 No caso de o fornecedor elaborar o registros de qualidade, a pessoa
que emitiu os registros deve assinar os registros.
3.1.3 Após a emissão dos registros de qualidade, a pessoa que foi atribuído
pelo fornecedor deve assinar e aprovar os registros.
3.1.4 Quando aplicável o fornecedor deve armazenar a assinatura eletrônica
com segurança para que nenhuma outra pessoa possa usá-la.
＜ Bons / Maus Exemplos ＞
Tabela de Responsabilidade / Autoridade (“B” é o aprovador alternativo de
“A”)
・ Quando “A” está fora, “B” assina como “B”. …Apropriado
・ Quando “A” está fora, “B” assina como “A”. …Inapropriado

3.2 Armazenamento e retenção dos registros da qualidade

3.2.1 O fornecedor deve manter os registros da qualidade em papel e/ou

por meios eletrônicos, deixando-os disponíveis para consulta da HAB, com
suporte de seus funcionários, mediante solicitação da HAB.

3.2.2 O fornecedor deve dar importância a proteção e conservação dos

meios de retenção e armazenamento, de modo que os registros não se
tornem ilegíveis, devido à deterioração da mídia ou degradação dos papéis
causadas pelas mudanças no ambiente.
 3.3 Período de retenção

O fornecedor deve, conforme o período de tempo especificado na seção

"Controle de Registros" dos respectivos artigos do SQM, garantir a retenção
e armazenamento de registros da qualidade requeridos. O período de
retenção deve ser a duração contando à partir da data de emissão ou de
recebimento até a data de disposição dos registros.

3.4 Apresentação ou envio dos registros da qualidade

3.4.1 O fornecedor deve, mediante solicitação, apresentar ou enviar os

registros da qualidade à HAB, seja em mídia eletrônica ou papel.

3.4.2 O fornecedor deve, quando solicitado pela HAB, para apresentação

ou envio dos registros da qualidade armazenados, fornecer informações a
respeito do tempo necessário até a apresentação ou o envio dos registros.

3.5 Disposição dos registros

O fornecedor deve, para registros da qualidade que tenham atingido o seu

período de retenção, descartá-los, após sua inutilização, ou seja, tornar o
conteúdo ilegível.

4 Materiais de referência
1) SQM 6-1 Glossário de termos e definições
 3.1 Gestão de etapas

1 Disposições gerais
1) Este Manual apresenta a disposição geral das etapas que compõem o
desenvolvimento de projetos na HAB. Neste procedimento são abordadas as
atividades de preparação para fase de Produção em Massa, de acordo com as
premissas do projeto.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual referem-se ao [SQM 6-1 Glossário dos
Termos e Definições].

3 Requisitos
Com o objetivo de evoluir gradativamente os preparativos para a Produção em
Massa, foram definidos estágios para as atividades de preparação, conforme figura
abaixo. Cada estágio e suas principais atividades estão descritas abaixo, sendo que
no [ANEXO 01 – ESTÁGIOS PARA PRODUÇÃO EM MASSA] se encontram
detalhadamente as atividades dos estágios e seus controles principais para
gerenciamento do Fornecedor. Deve-se atender os prazos de emissão e aprovação
dos documentos e formulários conforme [Anexo 02 – Responsabilidades e Prazos].
Para cada estágio, as Áreas de desenvolvimento realizam auditorias de QAV II para
verificação da evolução dos preparativos, conforme definido em [SQM -2-7-2-3]

3.1 Estágio I: cotação e definição técnica

3.1.1 Cotação

Nesta fase a Área de NMD apresenta as PREMISSAS DE COTAÇÃO e

negocia custos e investimentos com o Fornecedor.
O Fornecedor deve retornar as cotações (“Mitsumori”) e outros
documentos solicitados conforme prazo estabelecido, incluindo o
fornecimento de informações iniciais de alterações de processo,
produto, matéria-prima, nova tecnologia, nova planta, conforme arquivo
 em formulário [P-HABQS-S-0802-01-AE Planejamento Inicial de
Desenvolvimento – PID]. Mesmo que ainda estejam em definição
algumas alterações, essas informações serão utilizadas para a definição
do RANK da(s) peça(s) (ver SQM-2-7-2-2). Nesta fase o Fornecedor
deve iniciar as atividades de PLANEJAMENTO (ver item 3.2 abaixo).
IMPORTANTE: o início das atividades de PLANEJAMENTO não poderá
ser impactado pelo andamento das negociações de custos e
investimentos com a área de NMD da Honda ou por burocracias internas
do Fornecedor. Caso haja pendência que impossibilite o início das
atividades, o Fornecedor deverá promover uma reunião com as Áreas
de Desenvolvimento e a área de NMD da Honda ou internamente para
fechamento da pendência.

3.1.2 Definição técnica

O Fornecedor, em conjunto com NMD, define as especificações

técnicas, ou seja, o desenho do produto para início da construção dos
ferramentais.
Conforme definição da NMD, pode ser solicitada protótipos para
avaliação e testes, sendo os prazos, especificações, relatórios, etc.
negociados diretamente com a NMD.

3.2 Estágio II: planejamento

É a fase mais importante dentro dos preparativos para a Produção em

Massa, na qual o Fornecedor deve oficializar a equipe de desenvolvimento
num ORGANOGRAMA (ver 3.2.1) e submeter às Áreas de Desenvolvimento
para aprovação do PLANO DE DESENVOLVIMENTO (ver item 3.2.2) de
forma a atender as premissas do projeto.
Nesta fase as Áreas de Desenvolvimento irão realizar a auditoria de QAVII.2
[SQM -2-7-2-3] para verificação da planejamento e somente após a auditoria
as Áreas de Desenvolvimento emitirão a autorização para o fornecedor
iniciar o projeto e/ou ferramental da(s) peça(s), através do documento
DANDORI GO (ver item 3.2.4).

3.2.1 Organograma de desenvolvimento

 O Fornecedor deve oficializar sua equipe multifuncional através de
ORGANOGRAMA DE DESENVOVLIMENTO [P-HABQS-S-0801-05N] e
submeter às Áreas de Desenvolvimento.
A equipe multifuncional deve estar sob a coordenação de um LÍDER DE
PROJETO, devendo ser bem criteriosa pelo Fornecedor a definição do
Líder de Projeto, pois o mesmo deve apresentar características de
liderança e autonomia para resolver problemas em todas as áreas do
Fornecedor de forma a atender as premissas do projeto.
Outra definição importante no ORGANOGRAMA DE
DESENVOLVIMENTO é de um membro da Diretoria do Fornecedor para
acompanhamento dos resultados e apoio à equipe multifuncional para
tomada de ações.
Obs.: em toda visita oficial da HAB (QAV II,PPV Try Out’s, etc.), a equipe
multifuncional deve estar disponível através do seu Líder de Projeto,
assim como a Diretoria nas reuniões de abertura e fechamento.

3.2.2 RAA – Relatório de análise de alterações

Se solicitado pelas Áreas de Desenvolvimento, o fornecedor deve

preencher o formulário [P-HABQS-S-0801-05H– Relatório de Análise de
Alterações (RAA)] ou poderá ser emitido no próprio formato do
fornecedor desde que contenha os tópicos de alterações propostas e
deve ser submetido às Áreas de Desenvolvimento, juntamente com o
AUTO QAV-II.2, nesse formulário o fornecedor deverá detalhar as
alterações que foram informadas inicialmente no PID – Planejamento
Inicial de Desenvolvimento, entre o produto corrente e o novo produto,
relacionadas ao design, processo, matéria-prima, componentes,
equipamentos, subfornecedores, etc., para com base nessas
informações, melhor planejar o desenvolvimento / validação do novo
produto, bem como a alocação dos recursos necessários para o
atingimento das premissas estabelecidas pela Honda. Esse formulário
deverá ser entregue oficialmente pelo fornecedor durante o QAVII.2 e
aprovado pelas Áreas de Desenvolvimento.

3.2.3 Plano de desenvolvimento

 O Fornecedor deve submeter O PLANO DE DESENVOLVIMENTO
para aprovação das Áreas de Desenvolvimento. Este PLANO deve ser
elaborado pela equipe multifuncional, sempre atendendo às premissas
do projeto para a homologação do processo para Produção em Massa.

Visando melhorar o Gerenciamento das etapas de Desenvolvimento

dos novos projetos, a Honda disponibilizou a utilização do sistema
EDBase, um sistema que permite integrar as informações pertinentes ao
projeto em um único ambiente, facilitando assim o controle e acesso aos
envolvidos.

Com este sistema, grande parte dos documentos envolvidos no

desenvolvimento de novos produtos, e descritos nesse manual, podem
ser emitidos e aprovados eletronicamente, sendo salvos em uma única
base de dados. Além disso, os cronogramas devem ser emitidos
diretamente na plataforma, permitindo o acompanhamento simultâneo
das atualizações e o vínculo com o cronograma Master do projeto,
facilitando assim o seu gerenciamento.

Portanto, solicitamos para que os documentos sejam submetidos

para aprovação via sistema, além da emissão do Plano de
Desenvolvimento ser realizada na plataforma disponível, havendo
necessidade de realizar atualizações semanais referente ao andamento
do projeto, conforme alinhamento com a Honda.

Os cronogramas contemplam as PREMISSAS - informações básicas

do projeto fornecidas pela HAB contidas no CRONOGRAMA DE
EVENTOS, conforme [SQM-3-4-TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS
DE PRÉ-PRODUÇÃO]. Estas informações são as datas de eventos e
das entregas das peças para eventos e pré-eventos. Também deve ser
incluído pelo Fornecedor datas ou períodos de QAV II/PPV’s propostos.
TÓPICOS - o Fornecedor deve incluir no planejamento todos os tópicos
listados na tabela abaixo:

TÓPICOS DETALHES PLANEJAMENTO PROCEDIMENTO

 [SQM 3-5-1]
Emissão até homologação do FCQP, Controle de
Documentos da [SQM3-2-1]
Lote, FMEA, KAKOTORA, FICP com nome dos
Qualidade [SQM 4-1]
responsáveis do documento.
[SQM 5-5]
Cronograma detalhado, com nome das
[SQM 3-5-3]
Ferramental & ferramentarias, da confecção até os try out’s dos
[SQM 3-5-4]
Moldes ferramentais envolvidos, SPECLA e texturização (se
[SQM 3-1]
aplicável).
Cronograma detalhado, com nome das
Dispositivos de
ferramentarias, da confecção até a aprovação final [SQM 3-6]
Controle
dos dispositivos de controle envolvidos.
Aquisições de máquinas, equipamentos, confecção
Preparativos para a [SQM 2-1]
de dispositivos de produção, elaboração de Padrões
Produção [SQM 3-7]
de Serviço, etc., até a homologação final.
Planejamento do desenvolvimento de
subfornecedores até a homologação dos mesmos, [SQM 2-4]
Subfornecedores
aquisição de matéria-prima e componentes [SQM 2-7-2-3]
importados.
Evolução do NÍVEL DA PEÇA conforme o plano de
Evolução do Nível [SQM 3-1]
amadurecimento da qualidade, de forma a atender
das Peças [SQM 3-2]
as premissas de projeto.
Planejamento da evolução da capabilidade do
Estudo de processo, definição dos pontos críticos da peça,
[SQM 4-1]
Capabilidade do etapas de medição e de tomada de ações, além da
[SQM 5-1]
Processo emissão do QD-PAC-V (se aplicável), até a
homologação do processo.
Planejamento de todos os testes, tanto dos Spec
Tests como das Notas de Desenho, incluindo os
Testes de Validação nomes dos laboratórios definidos, o detalhamento [SQM 3-9-1]
pode ser feito no PLANO DE TESTES através de
formulário específico, definido no procedimento.
Etapas desde a confecção dos protótipos, emissão
do Projeto de Embalagem, confecção das
Embalagens embalagens definitivas, definição de tipo do [SQM 3-3]
transporte, da etiqueta das embalagens e sistema
“EDI”.
Planejamento “in line”, “off line”, contratação de
Treinamento pessoal (se aplicável), até a aptidão dos operadores --------
para iniciar a Produção em Massa.

Obs.: como referência, e se acordado com a área de desenvolvimento

HAB o Fornecedor poderá utilizar o formulário [P-HABQS-S-0801-05I -
 PLANO DE DESENVOLVIMENTO] caso não tenha um padrão próprio
para elaborar o plano.

3.2.4 Dandori Go

O Dandori Go é o documento oficial emitido pelas Áreas de

Desenvolvimento (P-HABQS-S-0802-01AG - DANDORI GO) que
autoriza o início das atividades para o desenvolvimento dos meios de
produção dos itens em cotação, tais como aquisição de material para
ferramentais e/ou moldes, projetos, documentação, etc. Conforme
citado acima, o Fornecedor no período de cotação deve iniciar o
planejamento do desenvolvimento para levantamento das necessidades
(ferramentarias, definição de desenhos, fechamento de custo, etc.) em
tempo hábil para atender as premissas de projeto.
O fornecedor receberá o DANDORI GO emitido pelas áreas de
desenvolvimento que autoriza o início das atividades do projeto.

3.3 Ferramentais, moldes e ou dispositivos de produção.

3.3.1 Conceito & Projeto

O Fornecedor deve atender os seguintes requisitos quanto ao conceito

e projeto dos ferramentais & moldes:

3.3.1.1 Apresentar o conceito de Ferramentas, Moldes e/ou

Dispositivos à Área de Desenvolvimento.

3.3.1.2 Avaliar o conceito utilizado em peças de produção similares à

peça em desenvolvimento.

3.3.1.3 O conceito de Ferramentas e/ou Moldes deve levar em

consideração os pontos críticos, evitando fragilizações e danos
indesejáveis ao produto final.

3.3.1.4 Definir os materiais a serem utilizados na confecção dos

moldes, baseados nas peças e matérias-primas a serem injetadas,
bem como passar informações sobre a dureza final das cavidades
e garantir que as ferramentarias trabalhem conforme estas
especificações.
 3.3.1.5 Garantir a dureza correta do aço/cavidade e dimensional dos
moldes através de laudos/relatórios fornecidos pela ferramentaria.

3.3.1.6 O Fornecedor é o responsável pela aprovação dos Projetos

das Ferramentas, Moldes e/ou Dispositivos.

3.3.1.7 O Fornecedor deve estar atento para que a Ferramenta e/ou

Molde, em projeto, seja adequado às máquinas existentes para
produção.

3.3.1.8 Realizar estudo de “Mold Flow” ou simulação;

3.3.1.9 Realizar o estudo de contração, ou seja, teste de injeção com

a matéria-prima a ser utilizada, em moldes de peças similares,
para se estudar a contração a ser aplicada no molde (aplicável
apenas para itens injetados);

3.3.1.10 Atentar para as notas de desenho, como por exemplo,

necessidade de ajustes em nervuras para que o produto final fique
isento de marcas (chupagem, linhas de fluxo, etc., isentos de
deformações.), entre outras notas.

3.3.2 Ferramentaria

Na definição e acompanhamento das Ferramentarias o Fornecedor

deve:

3.3.2.1 Fornecedor é responsável pela escolha da Ferramentaria que

irá confeccionar a Ferramenta, Molde e/ou Dispositivo. Porém a
HAB tem total liberdade de contestação em caso de histórico
negativo com a Ferramentaria escolhida ou ainda se notar falta de
capacitação técnica e/ou capacidade produtiva da mesma para
confeccionar a Ferramenta, Molde e ou Dispositivo em discussão.
A HAB também poderá negociar diretamente com as
ferramentarias e definir quem irá confeccionar a Ferramenta,
Molde e/ou Dispositivo, colocando o pedido de compra
diretamente para a mesma, nesse caso o departamento de NMD
da HAB, irá antes da emissão do pedido entrar em consenso com
o fornecedor do item final e negociará os custos de administração
e acompanhamento, uma vez que a responsabilidade do
 desenvolvimento do ferramental, Molde e/ou Dispositivo
continuará a ser do fornecedor.

3.3.2.2 No caso de itens de aparência, a Ferramentaria deve possuir

máquinas capazes de atender às condições de acabamento dos
ferramentais conforme o conceito de SPECLA, acessar o [SQM 3-
5-4 – SPECLA DE FERRAMENTAIS].

3.3.2.3 Caso ocorram problemas de (porosidade, etc.) durante a

usinagem e ou texturização da ferramenta, este deve ser
administrado pelo Fornecedor junto à (Ferramentaria / Usina /
Texturizadora).

3.3.3 Acompanhamento das atividades

3.3.3.1 Os Fornecedores devem possuir um “check list” próprio com

o objetivo de verificação e avaliação dos ferramentais (pré-
projetos, projetos, construção do ferramental, etc.) de forma que
registre em cada etapa do projeto as principais atividades de
verificação e avaliação de construção dos ferramentais. Segue
abaixo os principais tópicos que o “check list” deve conter,
conforme a característica da peça (ESTAMPADOS, PLÁSTICOS).

A) Estampados

CARACTERÍSTICAS SIGNIFICATIVAS A SEREM ANALISADOS e VERIFICADOS NO

IT
PROJETO
1 Elaboração do projeto conforme último nível e versão de desenho (seppen) e modelo matemático.
2 Analisar o processo observando a especificação do material (spring back, tratamento superficial).
Análise crítica do projeto do ferramental com o desenho do produto (utilizando sempre o ultimo
3
nível).
4 Observar as tolerâncias de desenho nos projetos dos ferramentais.

5 A carga de estampagem prevista deverá ser compatível com a prensa adotada.

A disposição das ferramentas em base de conjunção (somatória das medidas de largura e
6 comprimento dos ferramentais) deve ser compatível com as dimensões da prensa estipulada no
projeto.
7 A altura da ferramenta fechada deve ser conforme padrão de prensas.
8 Análise crítica das saídas de retalho (cavacos / gaveta e retalhos / rampa, quebra-cavaco).
Observar as alturas dos apoios de batentes e limitadores (evitando falta de pressão e danos nos
9
ferram.)
10 Gravação - produto, OS, item, operação, peso, cotas, material em todos os itens.
11 Observar carga / máquina de usinagem nas definições de ferramentarias.
Observar os acabamentos na região do produto nas ferramentas (chanfros e raios, superfície,
12
etc...).
13 Dimensionamento do produto durante os try-outs (desde o 1º até a aprovação do produto final).
Verificar a existência de sobremetal nas áreas de usinagem em todos os itens fundidos e
14
laminados.
15 Avaliação do alinhamento de todos os detalhes de modelação (aprovação do modelo isopor).
Os materiais dos fundidos deverão ser adequados ao especificado em projeto, e comprovar com
16
testes.
Executar a simulação do funcionamento dos ferramentais em software específico
17
(repuxar/calibrar).

B) Plásticos

CARACTERÍSTICAS SIGNIFICATIVAS A SEREM VERIFICADAS NA FASE DE PRÉ-

IT
PROJETO
Elaboração do projeto conforme a última versão de desenho do produto (seppen) e modelo
1
matemático.
2 Realização de análise crítica do ferramental com ferramentaria.

3 Realização de Mold Flow.

4 Compatibilidade da injetora a ser utilizada em relação à peça.

5 Compatibilidade do dimensional do molde com a injetora a ser utilizada.

Realização de teste de injeção da matéria-prima a ser utilizada em peça similar para estudo da
6
contração.
7 Definição da contração a ser adotada para o ferramental.

8 Número de cavidades do ferramental (balanceamento dos canais de injeção).

Sistema de refrigeração: único / independente para cada cavidade (compatibilidade com o
9
número de cavidades do ferramental).
10 Cavidades (superiores e inferiores): bloco único / cavidades insertadas (motivo técnico).
11 Existência de centralizadores entre as cavidades (alinhamento no fechamento do molde).
Sistema de injeção a ser utilizado: Câmara Quente / Bico Quente / Injeção Direta / etc... (motivo
12
técnico).
13 Ponto de injeção a ser utilizado: Submarino / Leque / Unha de Gato / etc... (motivo técnico).
Observar se o local do ponto de injeção foi definido de forma que a área aparente da peça não
14
apresente marcas de fluxo e/ou deformações.
Realizada análise de relação de espessura entre a parede do produto e as nervuras para que a
15
peça não apresente rechupe.
16 Necessidade de SPECLA para o ferramental (peças de aparência).
3.3.4 Specla de ferramentais

O SPECLA DE FERRAMENTAIS tem como objetivo definir a forma de

acabamento de cavidades de ferramentais de peças aparentes. Para
detalhes desta atividade, acessar o [SQM 3-5-4 – SPECLA DE
FERRAMENTAIS].

3.3.5 Confecção

Durante a confecção dos ferramentais e moldes o Fornecedor deve:

3.5.5.1 Programar a confecção de Ferramentas e/ou Moldes

visando o atendimento dos prazos estabelecidos pela HAB,
impreterivelmente.

3.5.5.2 Registrar todas as alterações provenientes de revisão de

desenho (SEPPEN) no cronograma, garantindo a aplicação na
Ferramenta, Molde e/ou Dispositivos, buscando não alterar o
Nível da Peça a ser fornecido para os eventos, conforme
[ANEXO 03 – NÍVEL DE PEÇAS].

3.5.5.3 Elaborar um Histórico dos Problemas ocorridos durante o

período de confecção da(s) Ferramenta(s), Molde(s) e/ou
Dispositivo (s).

3.5.5.4 Apresentar relatório dimensional (completo) das cavidades

superiores e inferiores até a data do primeiro try-out.

3.5.5.5 Gerenciar periodicamente o andamento da confecção dos

ferramentais nas Ferramentarias de forma a evitar qualquer
atraso ou problema que comprometa os prazos estabelecidos.

3.5.5.6 Na ocorrência de atrasos o Fornecedor deve

imediatamente apresentar a HAB um PLANO DE AÇÃO que
recupere o atraso integralmente. O Fornecedor deve arcar com
todos os custos para a recuperação do atraso detectado.

3.3.6 Aprovação

Na aprovação final dos ferramentais, moldes e dispositivos para a

Produção em Massa, o Fornecedor deve atender os seguintes
requisitos:
 3.3.6.1 O prazo para aprovação final deve atender o prazo para
homologação para Produção em Massa, conforme [SQM 3-9 –
TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA].

3.3.6.2 A aprovação final de Ferramentas, Moldes e/ou Dispositivos

está vinculada com a aprovação do produto final para a Produção
em Massa (Nível de Peça MP, LOCAL PARTS aprovado e Textura
aprovada – quando aplicável), conforme [SQM 5-1 –
CAPABILIDADE NO PROCESSO], [SQM – 3-9-1 – TESTES DE
VALIDAÇÃO] e [SQM-3-5-3 – AJUSTE DE GRANULAÇÃO E
COR].

3.3.6.3 Para aprovação final os Ferramentais e/ou Moldes devem

apresentar capabilidade do processo e garantir o Nível de
Qualidade HONDA das peças conforme especificação, ver [SQM
4-1 – CONTROLE DE QUALIDADE NO INÍCIO DE PRODUÇÃO
EM MASSA], durante toda a vida útil do modelo, base CONTRATO
DE COMODATO DE FERRAMENTAL, ver [SQM-2-5 –
CONTROLE DE PROPRIEDADE].

3.3.6.4 A apresentação e evidência de um Plano de Manutenção

eficaz fazem parte da aprovação final dos ferramentais, moldes e
dispositivos.

3.3.7 Manutenção

Com relação à manutenção dos Ferramentais, moldes e dispositivos, o

Fornecedor deve:

3.3.7.1 Elaborar e realizar o Plano de Manutenção de Ferramentas

e/ou Moldes de forma que mantenha o Nível de Qualidade HONDA
e a Capacidade Produtiva conforme Plano de Produção HAB.

3.3.7.2 Ficar atento a qualquer anomalia nas peças e no

funcionamento dos ferramentais e moldes de forma a priorizar as
manutenções programadas em detrimento as manutenções
corretivas, que sempre impactam na qualidade e entrega das
peças à HAB, onerando o Fornecedor.
 3.3.7.3 Registrar toda manutenção realizada para histórico e melhor
planejamento de ações preventivas.

3.3.7.4 Após a realização da manutenção, a liberação para a

produção deve ser feita pelo responsável da qualidade do
Fornecedor, através da confirmação da qualidade do produto.

3.3.8 Pagamento dos ferramentais e moldes

A HAB realiza um plano de pagamento dos ferramentais que são

negociados como comodatos HONDA desde o pedido inicial até o
pagamento final, acordado durante a etapa de liberação para início de
desenvolvimento. Estes pagamentos devem atender os seguintes
requisitos:

3.3.8.1 Os Pagamentos intermediários dos ferramentais (parcelas 2,

3 e 4) somente são liberados após comprovação de Nível de Peça
no RELATÓRIO DE INSPEÇÃO, conforme [SQM-5-1 –
CAPABILIDADE DE PROCESSO].

3.3.8.2 Os Pagamentos finais dos ferramentais somente são

liberados após a homologação do processo do Fornecedor para
Produção em Massa, conforme [SQM-3-9 – TRANSIÇÃO PARA
PRODUÇÃO EM MASSA].

3.3.8.3 Como parte da documentação para o pagamento dos

ferramentais, o Fornecedor deve emitir o [P-HABQS-S-0802-01AI
- Relatório de Auditoria de Ferramental], a fim de se concluir o
pagamento do ferramental realizado por NMD da HAB.

3.3.8.4 Para pagamentos de alterações de ferramental devido à

revisão de desenho (SEPPEN), ver procedimento [SQM 4-6 –
MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO].

3.4 Estágio III: andamento do desenvolvimento

Neste estágio o Fornecedor deve fortalecer o gerenciamento de forma a

atender as premissas do projeto e preparar-se para os eventos de montagem
na HAB, revisando semanalmente o PLANO DE DESENVOLVIMENTO e
tomando as ações necessárias caso seja identificado potencias atrasos no
 andamento do desenvolvimento, ou seja, aplicar a ferramenta de Qualidade
PDCA.
O gerenciamento do Fornecedor deve obedecer a critérios considerados
como “gerenciamento mínimo” pela HAB:
a) reuniões periódicas com toda a equipe multifuncional, aplicando o
GENBA, GENJITSU e GENBUTSU;
b) avaliação dos resultados e o andamento do desenvolvimento, através
de evidências, com total ciência do Diretor definido como apoio a equipe;
c) coordenação do Líder de Projeto na tomada de ações para
reestabelecer o planejamento, com definição clara dos responsáveis e
prazos do Fornecedor;
d) informar imediatamente as Áreas de Desenvolvimento na ocorrência
de atrasos e/ou problemas, com o Plano de Ação definido para reestabelecer
as premissas de projeto.

3.5 Estágio IV: verificação do amadurecimento da qualidade

Nesta fase é verificado o nível de qualidade das peças, através de try out’s
no Fornecedor e/ou montagens na HAB. Também são verificadas ações
necessárias para elevação e amadurecimento da qualidade de forma que a
homologação do processo ocorra dentro dos prazos estipulados nas
premissas de projeto.
Nesse estágio as Áreas de Desenvolvimento irão realizar o PPV (PARTS
PRODUCTION VERIFICATION) que tem como objetivo a realização da
análise crítica do processo, confrontando o processo REAL com o que foi
estabelecido no FCQP. O PPV pode ser realizado como PPV, PPLive ou
Self-PPV.
Esta verificação deverá ser realizada a cada produção de amostras para os
eventos da Honda, sendo elaborado pelo responsável da Área de
Desenvolvimento (PPV) ou pelo S-auditor (PPLive** ou Self-PPV) conforme
alinhado com a Área de desenvolvimento qual tipo de PPV que será, com
ações alinhadas com o Fornecedor.
**PPLive seria o mesmo que Self-PPV porém com a participação remota da
Área de Desenvolvimento da Honda.
O Fornecedor deve, nesta fase:
 a) classificar os itens em desenvolvimento de acordo o nível de
qualidade apresentado, conforme [ANEXO 03 – NÍVEL DE PEÇAS].
b) durante o try out, através do Nível de Qualidade HONDA, levantar
todas as não conformidades, analisar as causas e tomar as ações de forma
a eliminá-las para o próximo try out;
c) durante os eventos na HAB, agir conforme [SQM- 3-4 - TRATATIVA
DURANTE OS EVENTOS DE PRODUÇÃO].
d) agir de forma que todas as atividades de planejamento e execução
das contramedidas atendam as premissas de projeto e a melhoria para o
próximo evento ou lote do evento, conforme solicitação da Área de
Desenvolvimento;
e) para moldes com textura aplicáveis, executar conforme [SQM-3-5-3 -
AJUSTE DE TEXTURA E COR].

3.6 Estágio V: transição para produção em massa

Nesta fase o Fornecedor deve se preparar e homologar o processo junto a

HAB, realizando os ajustes necessários tanto no produto como no processo
para torná-lo robusto e a prova de falhas, confirmando o Nível de Qualidade
das peças no evento de montagem na HAB. Para a homologação do
processo, o Fornecedor deve atender os requisitos contidos no [SQM - 3-9 –
TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA].
A transição do desenvolvimento para a Produção em Massa deve ser feita
nesta fase, no qual o Fornecedor deve:
a) montar uma equipe de transição, passando todas as informações do
ORGANOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO para o ORGANOGRAMA da
empresa;
b) garantir através desta equipe a passagem de todo o histórico, pontos
críticos das peças, dos ferramentais, dos moldes e dos dispositivos de
produção, o Nível de Qualidade HONDA, etc.;
c) planejar uma estrutura especial para início da Produção em Massa,
de forma que os problemas detectados sejam rapidamente refletidos e
contidos.

3.7 Estágio VI: produção em massa

 Nesta fase é obrigatório que o processo do Fornecedor já tenha sido
homologado pela HAB, conforme [SQM- 4-1 – CONTROLE DE QUALIDADE
NO INÍCIO DA PRODUÇÃO EM MASSA]. A HAB considera fase de
Produção em Massa, apesar de ainda ocorrer evento de montagem, no qual
é confirmada a cadência produtiva tanto interna na HAB como dos
Fornecedores.
O Fornecedor deve trabalhar com estrutura de Produção em Massa, com a
fase de transição já finalizada no estágio anterior, com a efetivação da
estrutura especial para iniciar a produção, conforme [SQM 4-2 - CONTROLE
DE QUALDADE NA PRODUÇÃO EM MASSA]. Conforme os resultados
apresentados momentos antes ou no início da Produção em Massa, o
Fornecedor pode sofrer residência de pessoal da HAB, em até 3 turnos, para
monitoramento da qualidade e/ou capacidade produtiva, o que é considerado
alto demérito pela HAB na performance do Fornecedor, conforme [SQM-2-7
– AVALIAÇÃO NA QUALIDADE DOS FORNECEDORES].

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 [P-HABQS-S-0801-05I - PLANO DE DESENVOLVIMENTO] 20 Anos

[P-HABQS-S-0801-05H – RELATÓRIO DE ANÁLISE DE

2 20 Anos
ALTERAÇÕES – (RAA)]

[P-HABQS-S-0802-01AI– RELATÓRIO DE AUDITORIA DE

3 20 Anos
FERRAMENTAL]

[P-HABQS-S-0802-01-AE - PLANEJAMENTO INICIAL DE

4 20 Anos
DESENVOLVIMENTO – PID]

P-HABQS-S-0801-05N – ORGANOGRAMA DE
5 20 Anos
DESENVOLVIMENTO

6 P-HABQS-S-0802-01AG - DANDORI GO 20 Anos

5 Materiais de referência
1) [SQM 2-1 – PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL]
2) [SQM 2-2 – CERTIFICAÇÃO DA CONFORMIDADE REGULATÓRIA]
 3) [SQM 2-4 – GARANTIA DE QUALIDADE DE SUBFORNECEDOR]
4) [SQM 2-7 – AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES]
5) [SQM -2-7-2-3 – QAV.II/ PPV]
6) [SQM 3-2-1 – FCQP]
7) [SQM 3-2 – PROJETO DE PROCESSO]
8) [SQM 3-3 – EMBALAGEM DE ENTREGA]
9) [SQM – 3-4 – TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRODUÇÃO]
10) [SQM 3-5-1 – CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS]
11) [SQM 3-5-3 – AJUSTE DE GRANULAÇÃO E COR]
12) [SQM 3-5-4 – SPECLA DE FERRAMENTAIS]
13) [SQM 3-6 - CONTROLE DE DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO E
MONITORAMENTO]
14) [SQM 3-7 – DOCUMENTOS DE CONTROLE OPERACIONAL]
15) [SQM 3-9 – TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA]
16) [SQM – 3-9-1 – TESTES DE VALIDAÇÃO]
17) [SQM 4-1– CONTROLE DE QUALIDADE NO INÍCIO DE PRODUÇÃO EM
MASSA]
18) [SQM 4-2 – CONTROLE DE QUALDADE NA PRODUÇÃO EM MASSA]
19) [SQM 4-6 – MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO]
20) [SQM 5-1 – CAPABILIDADE NO PROCESSO]
21) [SQM 5-5 – FMEA NO PROCESSO]

6 Anexos e Formulários
1) [ANEXO 01 - ESTÁGIOS PARA PRODUÇÃO EM MASSA]
2) [ANEXO 02 – RESPONSABILIDADES E PRAZOS]
3) [ANEXO 03 – NÍVEL DE PEÇAS]
4) [P-HABQS-S-0801-05N – ORGANOGRAMA DE DESENVOLVIMENTO]
5) [ P-HABQS-S-0801-05I - PLANO DE DESENVOLVIMENTO]
6) [P-HABQS-S-0801-05H – RELATÓRIO DE ANÁLISE DE ALTERAÇÕES –
(RAA)]
7) [P-HABQS-S-0802-01AI– RELATÓRIO DE AUDITORIA DE
FERRAMENTAL]
8) [P-HABQS-S-0802-01-AE - PLANEJAMENTO INICIAL DE
DESENVOLVIMENTO – PID]
 3.2 Projeto de processo

1 Disposições gerais
1) HAB deve definir os requisitos para o fornecedor, e este na sequência definir
o Processo Produtivo.
2) O Fornecedor deve entender claramente as exigências da HAB para
conseguir definir o processo produtivo, sendo responsável em realizar a
manutenção para garantir o nível de qualidade com capabilidade e capacidade
produtiva que satisfaça as exigências da HAB.

2 Definições
Os termos e/ou siglas citados neste procedimento e suas definições estão no
procedimento [SQM-6-1 Glossário de Termos e Definições], contido no HAB-SQM.

3 Requisitos
3.1 Definição dos Itens de controle do processo.

3.1.1 O Fornecedor deve definir os itens de controle do processo base

informações de desenho/especificações, levando em consideração para
definição do processo produtivo [SQM 5-2 Método à Prova de Erro] e
[SQM 5-5 FMEA de Processo], realizando, quando necessário, ajustes
nos controles visando estabelecer sempre a melhoria contínua da
qualidade, garantindo o nível da Qualidade satisfazendo as exigências
da HAB.

Pontos a serem verificados p/ definição do processo produtivo:

1) Particularidades da peça.
2) FICP (Folha de itens de Controle da Peça)
3) Capacidade produtiva e capabilidade do processo.
4) Capabilidade e precisão dos equipamentos de produção.
5) Capabilidade e precisão dos equipamentos de medição.
6) QD-PACV quando aplicável;
7) “Know-How” de processo de fabricação base experiências passadas.
8) “Know-How” de melhorias implementadas base problemas passados.
9) Prevenção de defeitos através do PFMEA / DFEMA / KAKOTORA /
MQS e qualquer outro método ou item de controle de produção derivado
do FTA.
 10) Considerar a necessidade de aplicação de “Poka-Yoke”.
11) Considerar a necessidade de implementar a realização de testes e
inspeções.

3.1.2 O fornecedor deve classificar os itens de controle quanto: 1-

características de qualidade da peça. 2- Itens de controle do processo
de fabricação, estabelecendo métodos de controle respectivos.

3.1.3 O fornecedor deve emitir o documento FCQP tomando como base os

resultados de 3.1.1 e 3.1.2, conforme [SQM-3-2-1 FCQP].

3.2 Definição e controle dos itens críticos

3.2.1 O fornecedor deve definir os itens de controle levando em

consideração as condições abaixo (itens críticos).

1) Itens do Desenho identificados com a marca (Q), especificações, etc.

2) Item de controle definido como Grau A (alta importância).
3) Item relacionado a característica de qualidade e condições de
produção que possa ter influência quanto a defeitos funcionais
importantes (como: correr, virar, parar, controle de emissões ou
identificação), de acordo com HES A3050 DESIGNATIONS FOR
IMPORTANT SAFETY PARTS.
4) Item de Recall, etc. Problemas ocorrido no passado.
5) Item cuja necessidade de controle fora definida base avaliação da
capabilidade do processo, problemas de qualidade ocorridos no
passado (problema ocorrido em campo, ponto crítico de processo, ...)
6) Folha de Itens de Controle da Peça (FICP)

3.2.2 O fornecedor deve realizar o controle dos itens críticos de forma a:

1) Identificar os itens críticos no FCQP, bem como realizar a reflexão em

outros documentos de qualidade que necessite estas informações
(como: Instrução Operacional, Plano de Controle, ...)
2) Realizar Inspeções e/ou testes periodicamente conforme acordado
com a HAB, inserindo como item de checagem no relatório de inspeção.
3) Assegurar colaboradores aptos (treinados, com consciência da
criticidade) para trabalharem nos processos definidos como críticos.
 4) Avaliar a capabilidade do processo conforme [SQM 5-1
CAPABILIDADE DO PROCESSO].
5) Se aplicável realizar o controle de contaminantes conforme [SQM-2-
8 CONTROLE DE CONTAMINANTES].

3.2.3 Caso algum item crítico seja fabricado em um subfornecedor, fica de

responsabilidade do fornecedor o gerenciamento junto ao subfornecedor
de tudo o que é exigido para o desenvolvimento e controles da HAB
conforme [SQM 2-1 PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL], [SQM 2-4
GARANTIA DE QUALIDADE DE SUB FORNECEDOR] e [SQM 3-2-1
FCQP].

3.3 Ambiente de trabalho

3.3.1 O fornecedor deve dependendo das características de qualidade e

pontos de controle, adequar o ambiente de trabalho levando em
consideração:

1) Ambiente de trabalho para garantir que contaminantes externos não

contaminem o ambiente.
2) Ambiente com controle da temperatura, visando garantir a precisão
dos instrumentos de medição.
3) Caso haja testes cujo item verificado seja relacionado a ruído, o
ambiente deve ser isolado, garantindo condições para a verificação/
detecção.
4) Ambiente com iluminação adequada para a realização de inspeção
visual.
5) Ambiente com necessidade Anti-estática.
6) Outros.

3.3.2 O fornecedor deve tratar da segurança dos produtos e meios para

minimizar os riscos potenciais para os funcionários, tomando todas as
precauções cabíveis como: tapete para as peças que caem, protetores,
etc.

3.4 FICP – Folha de Itens de Controle da Peça

Este documento tem o objetivo de consolidar os itens de verificação

importantes para a garantia da qualidade da peça, a fim de evitar que
 ocorram problemas em potencial levantados, conforme alterações de design,
FMEA de Processo, MQS, KAKOTORA e outras fontes de problemas. A
atividade é de responsabilidade das Áreas de Desenvolvimento, e deve ser
realizada em conjunto entre o responsável das Áreas de Desenvolvimento e
o fornecedor, que devem consensar os itens de verificação, a metodologia e
seus prazos.

3.5 Resumo

3.5.1 O fornecedor deve garantir o processo produtivo base às

considerações e informações do FCQP, FMEA, FTA, KAKOTORA,
MQS, Problemas passados, etc. O representante da qualidade ou seu
representante tem responsabilidade de revisar os resultados referentes
ao projeto do processo. O registro dos pontos de controle deve ser
arquivado e disponibilizado à HAB quando solicitado.

3.5.2 O fornecedor deve arquivar os documentos e registros do controle do

processo para uso na investigação, análise e ações quando vir a ocorrer
problemas bem como fonte de informações para realizar reflexão para
os próximos modelos.

4 Materiais de referência:
1) SQM 2-1 PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL
2) SQM 2-4 GARANTIA DE QUALIDADE DE SUB FORNECEDOR
3) SQM 3-2-1 FCQP
4) SQM 5-1 CAPABILIDADE DO PROCESSO
5) SQM 5-2 MÉTODOS A PROVA DE ERROS
6) SQM 5-5 FMEA DE PROCESSO E KAKOTORA
7) SQM 6-1 GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES
 3.2.1 Folha de Controle de Qualidade do Processo – FCQP

1 Disposições gerais
Este procedimento visa esclarecer o preenchimento da Folha de Controle de
Qualidade do Processo (FCQP), que define a sequência do processo de produção
e seus respectivos controles da qualidade no Fornecedor.
1) A Honda deve definir o procedimento para a elaboração da Folha de Controle
de Qualidade do Processo.
2) O Fornecedor deve planejar e elaborar o FCQP baseando-se em: desenhos
e especificações, requisitos de qualidade e FMEA, Kakotoras (de Campo e
desenvolvimento), MQS e outros documentos que podem ser disponibilizados pela
Honda para auxílio na elaboração da Folha de Controle de Qualidade do Processo
e utilizá-los para os seguintes propósitos:
a) Gerenciar os pontos críticos de controle para garantia da qualidade.
b) Monitorar as condições de controle de processo.
c) Acumular Know-How e refletir no controle da qualidade do processo.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual devem ser conforme o [SQM 6-1 -
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Critérios de preparação

O Fornecedor deve elaborar o FCQP contemplando todos os pontos que

envolvem o processo de manufatura – matéria-prima, componentes, pontos
críticos de qualidade, itens de segurança, pontos de controle de processo –
de modo a garantir o atendimento de todas as especificações da Honda
(incluindo fornecedores que são co-designers) e após a elaboração e
submeter a avaliação pela Honda.

3.2 Peças e processos

O FCQP deve ser elaborado para todas as peças.

3.2.1 Para peças com condições de produção, características de qualidade

e sequência de processo similar ou igual, pode ser elaborado apenas
um FCQP com a adição do P-HABQS-S-0901-03D – LISTA DE PEÇAS
aplicadas. Entretanto, as diferenças entre as sequências de processo,
 características da qualidade e condições de produções devem estar
claras no FCQP.

3.2.2 Para os componentes padronizados que atendem a normas

internacionais tais como ISO (Internacional Organization for
Standardization), JIS (Japanese Industrial Standards) e HES (Honda
Engineering Standards), não são necessários a elaboração do FCQP.
Entretanto, caso a Honda identifique a necessidade da elaboração do
FCQP, seja por algum motivo ou circunstância, o fornecedor deverá
emiti-la, conforme instruções da Honda.

3.2.3 O Fornecedor deve incluir no FCQP desde os processos de

recebimento de materiais nacionais ou importados todos os
componentes que fazem parte da peça fornecida para a Honda
(independente se são componentes consignados pela Honda ou se o
Fornecedor compra diretamente), até o envio do produto à Honda.

3.2.4 É de responsabilidade do fornecedor a exigência do FCQP de peças

e componentes de subfornecedores, contemplando todo o processo do
mesmo, da liberação à entrega.

3.2.5 Se alguma característica da qualidade importante designada pela

Honda é processada em um subfornecedor, o fornecedor deve incluir os
processos do subfornecedor no seu FCQP.

3.2.6 O Fornecedor deve identificar no processo os pontos críticos de

qualidade que comprometem a funcionalidade de todas as peças
desenvolvidas pelos fornecedores, incluindo de segurança vital,
conforme [SQM-2-1 – PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL].

3.3 Procedimento de apresentação

3.3.1 O Fornecedor deve emitir inicialmente o FCQP conforme prazos

estipulados no [SQM 1 – PREFÁCIO], e obedecer ao fluxo de avaliação,
conforme ANEXO 1 – FLUXO FCQP.

3.3.2 O fornecedor deve disponibilizar o formulário original do FCQP

assinado por seu representante da qualidade conforme [SQM 2-3
DESIGNAÇÃO DO CONTATO DA QUALIDADE] na data estipulada.
 3.3.3 O fornecedor deve, se houver qualquer alteração no conteúdo do
FCQP submetido a Honda, revisar e submeter imediatamente o FCQP
atualizado para aprovação.

O FCQP pode ser revisado em qualquer momento que a Honda ou

fornecedor entender necessário, desde a etapa de desenvolvimento, em
que o documento ainda não está aprovado, e também após o início da
produção em massa. Procedimentos correlatos relativos ao controle do
ponto de mudança devem ser seguidos conforme [SQM 4-4 –
CONTROLE PONTOS DE MUDANÇA].

3.3.4 O fornecedor deve submeter os seguintes formulários para

aprovação

3.3.4.1 O fornecedor deve utilizar os formulários abaixo para emissão

do FCQP:
1) P-HABQS-S-0901-03A - FCQP I
2) P-HABQS-S-0901-03B - FCQP II
3) P-HABQS-S-0901-03D– LISTA DE PEÇAS APLICADAS

3.3.4.2 O fornecedor deve disponibilizar para visualização, quando

requisitado, todos documentos citados, como por exemplo,
normas, padrões de serviço, etc., nos campos de propriedades
da qualidade e controle das condições de fabricação.

3.3.4.3 O fornecedor deve disponibilizar o FCQP de seu

subfornecedor, aprovado pelo representante da qualidade, caso
seja solicitado pela Honda.

3.3.5 A Honda deverá avaliar e aprovar o FCQP, após a aprovação final

deverá enviar ao fornecedor uma cópia (eletrônica ou física) do FCQP
assinado de acordo com o ANEXO 1 – FLUXO FCQP

3.4 Entradas do FCQP

O fornecedor deve obedecer ao fluxo de entrada do documento FCQP I e

FCQP II de acordo com o ANEXO 1 – FLUXO FCQP

3.5 Utilização do FCQP

 O fornecedor deve colocar em prática a utilização do FCQP de acordo com
o ANEXO 1 – FLUXO FCQP, e disponibilizar para a Honda.
Caso haja a necessidade da emissão de um novo FCQP devido a alterações
de linha produtiva, de unidade produtiva, a Honda deve ser informada com
antecedência, de modo que exista tempo para aprovação da proposta de
alteração.

3.6 Preenchimento FCQP

O modo de preenchimento e os formulários estão nos anexos [P-HABQS-S-

0901-03A - FCQP I] e [P-HABQS-S-0901-03B - FCQP II].

4 Pontos chaves
Com base no FMEA do processo conforme [SQM 3-5-4 CRITÉRIO DE INSPEÇÃO
PARA PEÇAS] o fornecedor deve esclarecer através do FCQP os padrões de
produção que serão adotados.
Para peças fundidas, realizar o teste de vazamento com a utilização de pressão, a
partir do processo de fabricação concluído.
Na escolha do produto químico para limpeza, devem-se levar em consideração as
reações químicas com substâncias utilizadas posteriormente, assim como inibidores
de corrosão, lubrificantes, etc.
Nos eventos de verificação da Honda, é checada a reflexão das solicitações na
Folha de Controle de Qualidade e Processo, de modo a cruzar as especificações
definidas em desenho.
Itens de Controle do MQS: É mandatório que todos os itens de Controle definidos
no documento MQS, estejam descritos no FCQP. Os pontos devem ser assinalados
com ( O ) na coluna de `item Crítico´.

5 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção

20 anos após descontinuação do

1 [P-HABQS-S-0901-03A - FCQP I]
modelo.
 20 anos após descontinuação do
2 [P-HABQS-S-0901-03B - FCQP II]
modelo.

P-HABQS-S-0901-03D– LISTA DE PEÇAS 20 anos após descontinuação do

3
APLICADAS modelo.

6 Materiais de referência
1) [SQM 1 – PREFÁCIO]
2) [SQM 2.1 – PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL]
3) [SQM 2.3 – DESIGNAÇÃO DO CONTATO DA QUALIDADE]
4) [SQM 4.4- CONTROLE PONTOS DE MUDANÇA]
5) [SQM 3.5.1 CRITÉRIO DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS]
6) [SQM 6.1 GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES]

7 Anexos
1) ANEXO 1 – FLUXO FCQP
2) ANEXO 2 – MODO DE PREENCHIMENTO FCQP
3) P-HABQS-S-0901-03A - FCQP I
4) P-HABQS-S-0901-03B - FCQP II
5) P-HABQS-S-0901-03D– LISTA DE PEÇAS APLICADAS
 3.3 Embalagem de entrega

1 Disposições gerais
1) Honda deve avaliar e aprovar o projeto de embalagem de entrega das peças
e componentes.
2) O fornecedor deve obter a aprovação da Honda do protótipo de embalagem
de acordo com os pontos: transporte das peças, preservação da conformidade do
produto durante manuseio, armazenamento e alimentação dos processos
produtivos Honda, a partir da expedição no fornecedor até a utilização na Honda.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual são os seguintes. Refira-se ao [SQM
6-1 Glossário de Termos e Definições] para outros termos.

Nº TERMO DEFINIÇÃO

Embalagem de Embalagem utilizada com peças que são enviadas do fornecedor para
1
entrega a HAB

3 Requisitos
3.1 Preparação da embalagem de entrega

3.1.1 Categoria de peças

O fornecedor deve apresentar uma proposta de embalagem para
entrega de peças à Honda de acordo com as seguintes categorias:
1) Peças que requerem atenção para embalagem de entrega para
garantir a qualidade;
2) Peças que requerem atenção no método de entrega e embalagem
de entrega devido à forma, peso e etc.;
3) Peças que requerem proteção especial de segurança contra roubo
ou de confidencialidade;
4) Outras peças requeridas pela Honda.

3.1.2 Proposta de embalagens de entrega

O fornecedor deve considerar os seguintes itens para fazer a proposta

de embalagem de entrega
 1) Danos as peças (quebra, riscos, deformação, rasgos, perda de
componente, desplacamento, mancha)
2) Deterioração de peças (inchaço, oxidação, descoloração,
desbotamento, enrijecimento, amolecimento)
3) Encolhimento ou aumento das peças
4) Interferência (entre peças, peças entre embalagem, etc.)
5) Proteção de choques (material de proteção, separadores, colmeias)
6) Identificação (local de visualização, conteúdo da informação,
prevenção de uso, validade, etc.)
7) Ações do meio ambiente (umidade, água, calor, ar, luz, poeira,
partículas externas, etc.)
8) Sincronização com produção da HAB
9) Movimentação das embalagens na planta do fornecedor (tamanho,
peso, limite de empilhamento, método de elevação e transporte
10) Manuseio (retirada e colocação da peça, peso,
11) Prevenção do meio ambiente (reutilizável, reciclável, retornável)
12) Segurança pessoal (projeção de partes, esmagamento por partes
móveis)
13) Eficiência de carga e transporte das peças
14) Prevenção de problemas já ocorridos no passado
15) Regulamentos e obrigações políticas em relação a embalagens de
peças e produtos

3.1.3 Especificação de embalagem de entrega

3.1.3.1 O fornecedor deve em referência a seção7 “Formulário de

Especificação de Embalagem de Entrega” elaborar o Formulário
de Projeto de Embalagem (P-HABQS-F-1901-03A) este definido
e padronizado pela HAB.

3.1.3.2 O fornecedor deve seguir a instrução dada no Formulário de

Projeto de Embalagem (P-HABQS-F-1901-03A)

3.1.4 Reunião de verificação da embalagem

3.1.4.1 O fornecedor deve construir um protótipo da embalagem de

acordo com a Especificação de Embalagem de Entrega para
 avaliação na Reunião de Verificação de embalagem de entrega,
caso requisitado pela HONDA.

3.1.4.2 O fornecedor deve para questões levantadas na Reunião de

Verificação de Entrega de Embalagem providenciar as
contramedidas e revisar o Formulário de Projeto de Embalagem
conforme data acordada com a HAB.

3.1.5 Produção das embalagens

O fornecedor deve atender as embalagens cestos e/ou racks conforme

a definição no Formulário de Projeto de Embalagem

3.2 Melhorias nas Embalagens de Entrega durante a Produção em Massa

O fornecedor deve, se surgir a necessidade de melhoria na embalagem de

entrega, elaborar um novo Formulário de Projeto de Embalagem e
apresentar a Honda com as melhorias levantadas. Entretanto não é
requisitado um novo formulário se as melhorias não tiverem relacionadas
com questões acordadas com a Honda previamente no Formulário de
Projeto de Embalagem já emitido.

3.3 Controle das Embalagens, racks e cestos retornáveis

O fornecedor deve definir método de inspeção incluindo procedimento,

frequência, quais itens e etc. para controle das embalagens racks e cestos
que são usados repetidamente

4 Identificação
Cestos, racks e/ou caixas devem ser identificados com o nome do proprietário e
nome da empresa.

5 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

 1 P-HABQS-F-1901-03A – Projeto de Embalagem 20 anos

NOTA: Os demais documentos devem ser destruídos após a realização da auditoria.

6 Materiais de referência
SQM 6-1 Glossário de termos e definições

7 Formulários
P-HABQS-F-1901-03A - PROJETO DE EMBALAGEM
 3.4 Tratativa durante os eventos de produção

1 DISPOSIÇÕES GERAIS
Este procedimento visa esclarecer as regras para os Fornecedores durante preparo
e envio de peças para eventos de Novos Modelos.
1) As Áreas de Desenvolvimento devem informar ao Fornecedor a data de entrega
de peças para cada evento de montagem na Honda, assim como a quantidade
necessária de cada peça.
2) O Fornecedor deve atender as regras para preparação, produção e envio das
peças para os eventos na Honda.
3) Na ocorrência de não conformidade o fornecedor deve conduzir as análises e
garantir contramedidas e ações na causa-raiz dos problemas com a evidência em
relatórios que comprovem a aplicação destas contramedidas nas peças. O
Fornecedor deve avaliar os resultados das ações de forma a garantir a eficácia das
contramedidas para os próximos lotes ou eventos na Honda.

2 Definições
Os termos e definições usados neste procedimento devem ser conforme o SQM 6-
1 - Glossário dos Termos e Definições.

3 Requisitos
Se for detectado algum problema durante os eventos de montagem e informado pela
Honda, o fornecedor deve tomar medidas que previnam a reincidência do problema.

3.1 Na detecção de peças não conforme, tanto antes da entrega na Honda (e

informado oportunamente para as Áreas de Desenvolvimento), como
detectados durante os pré-eventos ou eventos de montagem o Fornecedor
deve realizar outras ações:

3.1.1 Relatórios das causas e contramedidas

Para os problemas detectados durante os eventos de Novos Modelos, e

que são de responsabilidade do Fornecedor, serão emitidos através dos
Formulários 1 BY 1 SHEET. O Fornecedor deverá preencher o Relatório
de Resposta contendo as causas e contramedidas, em formato do [QS-
NMI-F-1401-01T - 1 BY 1 SHEET], conforme instruções:
1) SQM-5-4-5 – PRINCÍPIOS PARA RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS e
2) SQM 4-5 – RELATÓRIO DE AÇÃO CORRETIVA.
 O Fornecedor deve preencher o 1 BY 1 SHEET contendo as
informações relevantes de forma resumida, com o problema, a causa-
raiz, a ação corretiva e cronograma de atividades, baseado no
preenchimento dos “5 Princípios Básicos de Resolução de Problemas”.
O fornecedor deve conduzir as análises dos problemas, investigar as
causas e reportar para o responsável das Áreas de Desenvolvimento.
Obs.: A Área de Desenvolvimento é responsável pela emissão do 1 BY
1 SHEET durante os eventos de Desenvolvimento, conforme [SQM-4-5-
1 – PROBLEMA DE QUALIDADE DE ENTREGA].
O fornecedor deverá responder e enviar o 1 BY 1 SHEET conforme
prazo definido em comum acordo com o responsável da Área de
Desenvolvimento pelo item que apresentou problema. Esse documento
deve ser preenchido em INGLÊS, pois serão utilizados durante a
realização de apresentações referente resultados de cada Evento.

3.1.2 Ações para os próximos lotes ou evento

O Fornecedor deve, após tomar as contramedidas apropriadas e

validadas pela Honda, produzir novas peças de forma a atender os
próximos eventos ou próximos lotes do evento com peças conforme o
especificado.
Obs.: Caso não haja tempo hábil para produção de novas peças
conforme especificado, o Fornecedor deve retrabalhar as peças não
conforme de forma que as mesmas voltem à condição de peças
conforme especificado em desenho.

3.2 Caso o Fornecedor identifique como a causa ou uma das causas a

necessidade de modificação do desenho Honda (mesmo projetado pelo
Fornecedor), deve-se emitir um CRF, conforme [SQM-4-6-1 - CRF].

Obs.: Durante os eventos existem janelas de avaliação destas CRF’s, estas

janelas são informadas pela Área de NMD e não devem ser perdidas pelo
Fornecedor, pois quanto mais próximo ao início da Produção em Massa,
mais difícil à aprovação do CRF pela Engenharia do Produto da Honda
(áreas NMD, DEQ e 4MOC).

3.3 Se a causa do problema é atribuída ao processo de fabricação do

fornecedor, o fornecedor deve buscar por melhorias no seu processo
 produtivo em consulta com a Honda (Área de Desenvolvimento deve ser
consultada). O fornecedor deve reportar as melhorias para as Áreas de
Desenvolvimento através do relatório de ação corretiva, de acordo com
SQM 4-5 - Relatório de Ação Corretiva, ou formulário equivalente.

3.4 Na fase de Pré-Produção e Produção em Massa, a Honda realiza alguns

eventos de montagem, sendo a quantidade de carros variável (de 1 a 50
carros, por exemplo), cujos objetivos de cada evento estão definidos na
tabela abaixo:

EVENTO DEFINIÇÃO OBJETIVO

Evento de soldagem de W/B’s na Honda para
G/W TRY “General Weld Try”
ajustes dos equipamentos e dispositivos de Solda

Primeira montagem na Evento de montagem de CBU’s e W/B’s. É

DAN-0
Planta, carros para realizado antes do evento DANKAKU para
SHOUKEN
testes de Validação e verificação do processo, validação e homologação
NINTEI
Homologação (ruídos e do carro por órgãos regulamentadores no mercado
CERTIFICATION
emissões) a que se destina.

“Low Production 1” Evento de montagem de CBU’s na Honda, cujo

DANKAKU Verificação do Projeto do objetivo é avaliar a montabilidade, confirmação do
Veículo projeto / produto.
“Low Production 2” Evento de montagem de CBU’s na Honda, cujo
HINKAKU Verificação da Qualidade objetivo é avaliar o nível de qualidade, confirmar a
do Veículo qualidade do projeto.
Evento de montagem de CBU’s na Honda. Para
alguns projetos, devido à quantidade de alterações
serem pequenas, O HINKAKU é substituído pelo
QC Lot “Quality Check Lot” QC Lote, portanto. A avaliação da qualidade
permanece como o objetivo deste evento. Apesar
de ser considerado como evento, o QC lot já são
carros vendáveis.
Evento de montagem de CBU’s na Honda, cujo
objetivo é avaliar a cadência produtiva, confirmar a
preparação para início da Produção em Massa.
RYOKAKU “Pré Production Lot”
Apesar de serem considerados como evento, os
carros de RYOKAKU já são vendáveis, portanto, é
considerado como fase de Produção em Massa.

Obs. (1): Para confirmar a montabilidade e qualidade de peças em Produção

em Massa, decorrente de uma alteração de processo ou SEPPEN, conforme
 [SQM 4-4 – CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA] e [SQM 4-6 –
MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO], a Honda geralmente realiza um evento
especifico para a montagem da(s) peça(s) em questão chamada RYOSHI
(“RYOSAN SHYOU”).
Obs. (2): Para eventos de montagem com peças protótipos ou meios
produtivos provisórios, para confecção destas peças, os relatórios de
inspeção e testes devem ser definidos entre o Fornecedor e o Departamento
da Engenharia do Produto da Honda (Áreas de Desenvolvimento, DEQ, NMD
ou 4MOC).

3.5 Pré-eventos de montagem

A Honda realiza durante os eventos de montagem alguns pré-eventos cujo

objetivo é antecipar a avaliação da montabilidade e/ou qualidade das peças
em determinadas regiões do carro. Alguns destes pré-eventos são os
seguintes:
EVENTO DEFINIÇÃO OBJETIVO
Pré-evento de montagem de algumas peças de
INTERIOR e EXTERIOR (definição das peças pela
PF “PARTS FITTING”
Honda). Geralmente coordenado pela área da Linha de
Montagem da Honda.
Pré-evento de montagem das peças do painel de
instrumentos. Geralmente coordenado pela área da
JC “JOINT CHECK”
Injeção Plástica da Honda, responsável pela produção
do painel.
Pré-evento de montagem das peças que compõe a
parte frontal (faróis, para-choques, grades, etc.) e a
FR / RR “FRONT and REAR
parte traseira (para-choques, lanternas, guarnições,
MAWARI MAWARI”
etc.) do carro. Geralmente coordenado pela área de
Inspeção Final da Honda.
Pré-evento de checagem de interferências de fiação,
MARU “MARU Wire / Tube / Pipe /
tubos, mangueiras e cabos, podendo ocorrer durante o
W/T/P/H Hose”
próprio evento. Coordenado pela Engenharia da Honda.

Podem ocorrer outros pré-eventos, conforme critérios da Honda, porém, os

Fornecedores e as peças envolvidas serão avisados com antecedência suficiente para
disponibilização das peças.

3.6 Preparação & entrega das peças para evento

3.6.1 Pedido
O pedido para os pré-eventos e eventos é realizado pela Área de
Suprimentos, através do sistema “EDI” ou Ordem de Compra fechado,
pela Área de NMD. Problemas relacionados à data de entrega (somente
em eventos) devem ser informados primeiramente às Áreas de
Desenvolvimento, que na sequência direcionam a informação as áreas
envolvidas.
Obs.: Para peças de pré-evento (Joint Check, Front Rear and Mawari,
Maru W/T/P/H), acordar a data de entrega com o Responsável da Área
de Desenvolvimento.
3.6.2 Inspeção
O Fornecedor deve inspecionar 100% das peças, base especificações
Honda (desenhos, limites de aceitabilidade) e Folha de Controle de
Qualidade do Processo (FCQP), conforme [SQM-3-2-1 – FOLHA DE
CONTROLE DE QUALIDADE DO PROCESSO - FCQP] e [SQM-3-5-1
– CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA AS PEÇAS].
Obs.: Para peças de pré-evento ou mesmo durante o evento, a Área de
Desenvolvimento pode solicitar o envio do Dispositivo de Controle à
Honda para confirmação do Relatório de Inspeção e análise de possíveis
dúvidas. Ver [SQM-3-6 – CONTROLE DE DISPOSITIVOS DE
MEDIÇÃO E MONITORAMENTO].
3.6.3 QAV-II / PPV – PARTS PRODUCTION VERIFICATION
Antes da entrega de peças para eventos, as Áreas de Desenvolvimento
poderão realizar uma análise crítica do processo, confrontando o
processo REAL com o que foi estabelecido no FCQP [SQM-3-2-1 –
FOLHA DE CONTROLE DE QUALIDADE DO PROCESSO - FCQP] e
orientado pelo SQM-2-7-2-2 – AUDITORIA DE QUALIDADE DE
FORNECEDORES – QAV.II &PPV.
Durante a verificação de produção de amostras para os eventos da
Honda, caso tenha pontos de melhoria levantados serão registrados no
próprio formulário e as causas e contramedidas devem ser preenchidas
pelo fornecedor e apresentadas conforme prazo estabelecido no dia da
auditoria.
Para melhor andamento desta auditoria, é solicitado que:
 1) o fornecedor informe com antecedência qual o planejamento de
produção das peças e componentes para atendimento ao evento
2) a Área de Desenvolvimento agende a(s) data(s) de verificação com
antecedência para preparativos do fornecedor
3) no dia da auditoria, seja feito uma reunião de abertura com
participação do membro da alta direção para apresentação dos objetivos
e metas da atividade
4) após a realização da auditoria, seja feito o consenso dos pontos
levantados através de reunião de fechamento com participação de um
membro da alta direção
5) as causas e contramedidas sejam aprovadas pelo responsável da
qualidade do fornecedor
6) o prazo das contramedidas não podem comprometer o
amadurecimento da qualidade e o nível da qualidade das peças a serem
entregues para Honda
7) a confirmação das contramedidas será feita através de visitas “in
loco” no fornecedor
8) na visita de fechamento das contramedidas poderão ocorrer novos
levantamentos de necessidades de melhoria, a qual poderá gerar novo
formulário.
3.6.4 Relatórios
O Fornecedor deve elaborar o Relatório de Inspeção conforme [SQM-5-
1 – CAPABILIDADE DO PROCESSO] (de responsabilidade sua e de
subfornecedores) e outros relatórios conforme solicitação da Honda e
enviar, impreterivelmente, juntos às peças do evento.
IMPORTANTE: O evento de montagem é uma oportunidade, antes do
início da Produção em Massa, para avaliar as peças em
desenvolvimento. Portanto, o Fornecedor deve ter critérios na inspeção
das peças, relatando sua real condição nos relatórios solicitados.
Dimensionar todas as peças e enumerá-las de acordo com o relatório
para garantir sua rastreabilidade.
3.6.5 Embalagens
O Fornecedor deve acondicionar as peças nas embalagens conforme
[SQM-3-3 – EMBALAGENS DE ENTREGA].
 Obs.: Para peças de pré-evento, será acordado com as Áreas de
Desenvolvimento a embalagem apropriada, de acordo com a etapa de
desenvolvimento corrente.
3.6.6 Identificação
O Fornecedor deve identificar as embalagens com:
1) Etiqueta de embalagens conforme [SQM-4-3 - IDENTIFICAÇÃO E
RASTREABILIDADE];
2) Folha em tamanho A4 conforme [SQM3.4 - ANEXO 01 -
IDENTIFICAÇÃO DE PEÇAS DE EVENTO], com o intuito de chamar a
atenção da logística da Honda quanto a peças de eventos;

3.6.7 Prazo de entrega

O Fornecedor deve atender o prazo de entrega conforme pedido,
informado previamente pela Honda através do cronograma de eventos.
Caso ocorra atraso da entrega na data acordada, o Fornecedor pode
receber demérito pela área de Suprimentos, através do IOR (Informe de
Ocorrência no Recebimento).
Obs.: para peças de pré-evento, a data oficial de entrega será informada
pelas Áreas de Desenvolvimento.
3.6.8 Método de envio
O Fornecedor deve ajustar com a Área de NMD da Honda o método de
envio (sistema de transporte). As peças eventualmente poderão ser
enviadas no transporte utilizado para peças de produção em massa,
porém a entrega deve ser especial (devidas identificações).

3.7 Acompanhamento dos fornecedores durante eventos e pré-eventos

Conforme necessidade levantada pela Honda, o Fornecedor pode participar

dos eventos ou pré-eventos de montagem. Porém, como o evento de
montagem de Novos Modelos é um evento sigiloso, para tal participação, o
Fornecedor deve ser convidado e trazer assinado no dia do evento o
formulário [SQM3.4 - ANEXO 2 - AUTORIZAÇÃO DE ACESSO].
Outras responsabilidades do Fornecedor:
 a) Enviar funcionários, com conhecimento técnico, suficiente para
analisar e resolver problemas que exigem tomadas de decisão.
b) Se o Fornecedor for acompanhar eventos nas linhas de produção da
Honda, o mesmo deve trazer seus próprios EPI's (luvas, óculos de
segurança, sapatos ou tênis de segurança, capacetes, mangotes, protetor
auditivo, etc.) todos, certificados pelas normas Brasileiras e com registro de
CA (Certificado de Aprovação);
c) Os funcionários do fornecedor que forem acompanhar nas linhas de
produção da Honda devem fazer a INTEGRAÇÃO com a Área de Segurança
do Trabalho da Honda, cujo objetivo é apresentar as normas de segurança
aos funcionários do Fornecedor.
d) O Fornecedor deve agendar com antecedência a INTEGRAÇÃO,
pois é necessário disponibilizar horário com a Área de Segurança do
Trabalho da Honda, e providenciar a documentação necessária para a
INTEGRAÇÃO:
1) APR - Análise Preliminar de Risco;
2) ASO - Atestado de Saúde Ocupacional;
3) FCPAS - Ficha de Cadastro e Agendamento para Prestador de
Serviço;
4) CTPS - Carteira de Trabalho
5) Contrato Social.
e) Sempre respeitar todas as normas de segurança;
f) A locomoção dos funcionários do fornecedor na Honda, ou saída da
Honda somente deve ocorrer com o conhecimento do responsável das Áreas
de Desenvolvimento;

4 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 QS-NMI-F-1401-01T – 1 BY 1 SHEET 20 anos

2 SQM3.4 - ANEXO 02 – Autorização de acesso 20 anos

5 Materiais de referência
 1) [SQM-2-7-2-2 – AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES – QAV.II
&PPV]
2) [SQM-3-3 – EMBALAGENS DE ENTREGA]
3) [SQM-3-5-1 – CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA AS PEÇAS]
4) [SQM-3-5-2 – PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS DE LIMITE]
5) [SQM-3-6 – CONTROLE DE DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO E
MONITORAMENTO]
6) [SQM-3-9 – TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA]
7) [SQM-4-3 - IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE]
8) [SQM 4-5 – RELATÓRIO DE AÇÃO CORRETIVA]
9) [SQM 4-5-1 – PROBLEMA DE QUALIDADE DE ENTREGA]
10) [SQM 4-4 – CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA]
11) [SQM 4-6 – MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO]
13) [SQM-4-6-1 - CRF]
14) [SQM-5-1 – CAPABILIDADE DO PROCESSO]
15) [SQM-5-4 – 5 PRINCÍPIOS PARA RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS]
16) [SQM 6-1 GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES]

6 Anexos
1) ANEXO 01 - IDENTIFICAÇÃO DE PEÇAS DE EVENTO
2) ANEXO 02 – AUTORIZAÇÃO DE ACESSO
3) QS-NMI-F-1401-01T – 1 BY 1 SHEET
 3.5.2 Preparação de padrões e amostras de limite

1 Disposições gerais
Este Manual tem o objetivo de orientar a análise e aprovação dos padrões e limites
de aceitabilidade das peças.
O Fornecedor deve controlar os padrões e limites de aceitabilidade aprovados pela
HAB, e julgar a aceitabilidade das peças produzidas quanto à qualidade conforme
nível de qualidade HONDA.

2 Definições
Os termos e definições usados nesse manual são os seguintes. Refira-se ao [SQM
6-1 Glossário dos Termos e Definições] para outros termos.

3 Requisitos
3.1 Diferenças entre peça padrão e limite de aceitabilidade
Peça padrão: é a peça ideal especificada pela HONDA que o Fornecedor
deve objetivar na produção do lote. Peça padrão é a confirmação do objetivo
do projeto. É aplicado para:
1) Peças de iluminação em áreas altamente visíveis no carro, como
display de rádios, painel de instrumentos, faróis;
2) Peças que envolvem operações pelo cliente final, tais como botões,
chaves, maçanetas, saídas de ar (definido como “PEÇAS FEELING
MASTER”);
3) Tonalidade e textura de peças pintadas, plásticas e revestimentos;
4) Outras peças, conforme necessidade HONDA.
Limite de aceitabilidade: é uma referência (peça e/ou foto) que mostra as
tolerâncias permitidas na produção do lote, desde que esteja dentro da
especificação do desenho HONDA. É aplicado para peças de aparência de
avaliação subjetiva, tais como guarnições, peças de painel, colunas, para
definir níveis de chupagens e deformações, sujeira de pintura, etc.

4 Desenvolvimento das peças padrão e limite de aceitabilidade

4.1 Preparação das peças padrão e limites de aceitabilidade
4.1.1 O Fornecedor deve, para peças de avaliação subjetiva do nível de
qualidade, produzir limites de aceitabilidade para avaliação e consenso
junto à HAB.
 4.1.2 O Fornecedor deve identificar claramente na peça/foto as áreas com
seus respectivos Limites de Aceitabilidade (chupagens, deformações,
sujeiras de pintura, etc.).

4.1.3 O Fornecedor deve retirar amostras do processo num nível de

qualidade representativo, de forma a submeter à HAB os Limites de
Aceitabilidade factíveis com a capabilidade do processo, conforme [SQM
5-1 – CAPABILIDADE DO PROCESSO].

4.1.4 Caso os Limites de Aceitabilidade apresentados pelo Fornecedor

não atendam o nível de qualidade HONDA, o Fornecedor deve tomar
ações no processo ou ferramental de forma a atender o nível de
qualidade exigido.

4.1.5 O Fornecedor deve produzir os limites de aceitabilidade durante a

fase de pré-produção, conforme [SQM 3.9 – TRANSIÇÃO PARA
PRODUÇÃO EM MASSA], de modo a garantir a evolução do nível de
qualidade antes do evento de verificação da qualidade – HINKAKU.

4.1.6 O Fornecedor deve produzir limites de aceitabilidade para sua

disposição, baseado nos limites acordados com a HAB. A HAB pode
requisitar a duplicata da amostra para sua posse.

4.2 Fluxograma dos tipos de peça padrão e limite de aceitabilidade

4.2.1 Fluxograma geral

Segue fluxograma geral de apresentação de Peça Padrão ou Limite de

Aceitabilidade:
4.2.2 Peças de iluminação

O desenvolvimento dos padrões quando necessário é feito em conjunto

com 4MOC (alguns casos pelo NMD), que aprova a amostra do
Fornecedor. Após a definição da amostra padrão, o Fornecedor deve
controlar seu processo através da amostra padrão aprovada pela
HONDA, ou se necessário, definir Limites de Aceitabilidade, conforme
[ANEXO 04 - FLUXO PADRÃO ILUMINAÇÃO].

4.2.3 Peças feeling master

O Fornecedor deve submeter a área de desenvolvimento da Área de

NMD, a peça em questão e, durante a avaliação nos eventos, definir a
peça padrão “FEELING MASTER”, definindo as forças de acionamento
das peças base a sensibilidade da operação.

4.2.4 Peças internas e externas pintadas

Para peças internas e externas pintadas, devem ser desenvolvidas

conforme [SQM 3-5-3 – AJUSTE DE TEXTURA E COR]
 4.2.5 Peças com avaliação de cor (não pintadas)

As peças que necessitam a verificação de cor estão indicadas na

legenda do desenho HONDA da peça, conforme figura abaixo (“COLOR
C”):

OBS.: quando o “C” na legenda estiver cheio, a peça apresenta

verificação de cor. A cor aplicável está especificada no desenho HONDA
chamado “COLOR CHART”, fornecido pelo Departamento de NMD.
O desenvolvimento dos limites de aceitabilidade destas peças deve ser
feito conforme [ANEXO 01 - PEÇAS COM VERIFICAÇÃO DE COR
(NÃO PINTADAS)].
Este fluxograma se aplica também a revestimentos não tecidos, como
revestimentos de teto, carpetes, etc.

4.2.6 Tecidos (bancos, console e revestimento de porta, etc.)

O desenvolvimento das amostras padrão dos tecidos deve ser conforme

o [ANEXO 02 – TECIDOS].

4.2.7 Banco master

Os bancos são tratados de forma especial pela HONDA devido sua

quantidade de itens com avaliação subjetiva. O desenvolvimento dos
Bancos Master (também chamado de P-MASS) para a Produção em
Massa é descrito no [ANEXO 03 – FLUXO P-MASS]

5 Aprovação de peça padrão e limite de aceitabilidade

5.1 Prazo de aprovação
 O Fornecedor deve aprovar junto a HAB a PEÇA PADRÃO e/ou LIMITE DE
ACEITABILIDADE antes do evento de verificação de qualidade – HINKAKU.
Para peça padrão, seguir as atividades conforme documento P-HABQS-S-
0802-09A – ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO e para o limite de
aceitabilidade executar conforme documento P-HABQS-S-0701-08A -
SOLICITAÇÃO DE NÍVEL DE ACEITABILIDADE (esse documento é só para
limite de aceitabilidade e não para peça padrão), após o consenso de
aprovação de limite de aceitabilidade, seguir com o P-HABQS-S-0802-09A –
ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO conforme tópico 5.2.

5.2 Etiqueta de aprovação

A aprovação, das peças padrão e limites de aceitabilidade, devem ser feitas

através do [P-HABQS-S-0802-09A – ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO], a
qual deve ser preparada pelo Fornecedor através de impressão colorida.

5.3 Consenso para aprovação

O fornecedor deve entrar em consenso com a HAB com relação a peça

padrão e limite de aceitabilidade para Produção em Massa, onde nenhuma
peça deve ser liberada antes da aprovação da HAB.

6 Manutenção dos padrões

O Fornecedor deve manter em local controlado e que evite a deterioração dos
padrões e limites de aceitabilidade.
O Fornecedor deve controlar a vida útil da PEÇA PADRÃO e LIMITE DE
ACEITABILIDADE. Havendo a necessidade de se redefinir o padrão, o Fornecedor
deve entrar em contato com a HAB (PQM/ CQM ou BQ-SLD).
O Fornecedor deve manter os padrões durante a produção em massa do item e até
o fim da vida útil (peças de reposição).
6.1 Formas de controle dos padrões e limite de aceitabilidade
O fornecedor deve criar um controle dos padrões e limite de aceitabilidade
que contenha as informações abaixo:
1) Data de produção do padrão ou da amostra do limite de aceitabilidade.
Número de controle
2) Itens de inspeção (Arranhão, cor, rugosidade, irregularidade)
3) Aplicação do número de peça ou nome da peça
4) Período de uso
 5) Campo de assinatura

7 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção

conforme validade
1 PEÇAS PADRÃO OU LIMITE DE ACEITABILIDADE especificada na etiqueta
(ARQUIVO VIVO)

2 P-HABQS-S-0802-09A – ETIQUETA DE IDENTIFICA ÇÃ O 20 anos

P-HABQS-S-0701-08A - SOLICITAÇÃO DE NÍVEL DE

3 20 anos
ACEITABILIDADE

8 Materiais de referência
1) SQM 5-1 – CAPABILIDADE DO PROCESSO
2) SQM 3-4 – CONTRAMEDIDAS DURANTE A PREPARAÇÃO PARA A
PRODUÇÃO
3) SQM 3-5-3 – AJUSTE DE TEXTURA E COR
4) SQM 6-1 – GLOSSARIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

9 Anexos e Formulários
1) ANEXO 01 – PEÇAS COM VERIFICAÇÃO DE COR (NÃO PINTADAS)
2) ANEXO 02 – TECIDOS
3) ANEXO 03 – FLUXO P-MASS
4) ANEXO 04 - FLUXO PADRÃO ILUMINAÇÃO
5) P-HABQS-S-0802-09A – ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO
6) P-HABQS-S-0701-08A - SOLICITAÇÃO DE NÍVEL DE ACEITABILIDADE
 3.5.3 Ajuste de granulação e cor

1 Disposições gerais
Este Manual tem o objetivo definir fluxo de aprovação de cor de peças pintadas,
revestidas e texturizadas, estabelecendo os critérios de qualidade e controle do
Processo.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual constam no SQM 6-1 Glossário dos
Termos e Definições.

3 Requisitos
3.1 Peças texturizadas

São aquelas que apresentam um acabamento de textura, o qual é realizado

na cavidade do molde ou de uma matriz (parte visível da peça).

3.1.1 Mapas de textura

A Honda deve elaborar e aprovar os mapas de texturas, definir as

Texturizadoras, os critérios de qualidade para texturização dos
moldes e aprovação das peças texturizadas. Os detalhes conforme
ANEXO 6 – FLUXO PARA TEXTURIZAÇÃO.
O Fornecedor deve garantir que os moldes estejam em condições de
aplicação de textura, acompanhar a texturização dos moldes e
entregar as peças dentro dos critérios de qualidade e prazos exigidos
pela HAB. O Fornecedor é responsável em consensar com as
Texturizadoras os tópicos abaixo:
1) Cronogramas para atender os prazos definidos pela HAB;
2) Os ângulos mínimos de extração para cada tipo de textura;
3) Realizar a texturização dentro dos padrões de qualidade exigidos
pela HAB;
4) Informar “imediatamente” as Texturizadoras quais os aços
utilizados na confecção do molde (cavidades / postiços / gavetas /
macho) que serão texturizados. Informar principalmente diferenças
de aços utilizados.

3.1.2 Critérios de liberação para texturização

 Para que um molde seja liberado para o processo de texturização, o
Fornecedor deve submeter à aprovação da HAB:
a) Peça Nível T3, conforme [SQM 3-1 – GESTÃO DE ETAPAS];
b) Formulário LIBERAÇÃO PARA TEXTURIZAÇÃO elaborado,
conforme [QS-NMI-F-1401-01M – LIBERAÇÃO PARA
TEXTURIZAÇÃO].

3.1.3 Prazos

O prazo definido pela HAB para avaliação da liberação da textura

geralmente é feito durante o evento de montagem Dankaku, e deve ser
impreterivelmente atendido pelo Fornecedor, devido ao prazo de
texturização e à necessidade de peças texturizadas no evento de
montagem Hinkaku.

3.1.4 Reprovação da liberação para texturização

Se no dia da avaliação forem levantados problemas que impossibilitem

a aprovação para o processo de texturização, o Fornecedor deve
providenciar a correção necessária, dentro do prazo de 07 (sete) dias
corridos e submeter à peça para nova avaliação da HAB.

3.1.5 Aprovação para texturização

A HAB deve informar o Fornecedor imediatamente após a liberação da

peça para texturização através do documento Liberação para
texturização / Aprovação de Textura (QS-NMI-F-1401-01M)

3.1.6 Preparação para texturização

O Fornecedor deve após a liberação para texturização:

a) Enviar à Texturizadora as partes do(s) molde(s) a serem texturizadas
(cavidades, gavetas, postiços...) de acordo com a região de textura
solicitada nos desenhos das peças;
b) Providenciar embalagens, proteções e transporte apropriado para
que não ocorram danos aos moldes;
c) Elaborar cronograma detalhado, junto à Texturizadora, para controle
do processo de texturização e este cronograma deve conter os
seguintes tópicos:
1) ENVIO PARA TEXTURIZAÇÃO;
 2) PERÍODO DE TEXTURIZAÇÃO;
3) RETORNO (CAVIDADES, GAVETAS, POSTIÇOS,...);
4) MONTAGEM DO(S) MOLDE(S);
5) TRY-OUT PARA AVALIAÇÃO.
d) Junto com as cavidades, devem ser enviadas peças injetadas de
último nível.

3.1.7 Texturização do molde

a) Na ocorrência de porosidade, trinca, etc. durante os processos de

polimento e/ou texturização do molde, o Fornecedor deve administrar as
contramedidas entre as partes envolvidas (Ferramentaria,
Texturizadora).
b) O Fornecedor deve garantir que as Ferramentarias:
1) Realizem o correto fechamento do(s) molde(s) (sem rebarbas);
2) Para os moldes em que não for possível identificar a linha de
fechamento para a aplicação da textura, deve ser feita uma marcação
(“ponta seca”) para possibilitar a correta aplicação da textura, evitando
danos ao fechamento (profundidade da marcação deve ser negociada
com a texturizadora);
3) Informar sobre a existência de soldas nas cavidades. A aplicação de
solda no molde deve ser realizada em consenso com a texturizadora.
c) Consenso com as Texturizadoras
1) Avaliar a condição do polimento dos componentes a serem
texturizados (cavidades, gavetas, postiços...), nas ferramentarias, com
o objetivo de garantir a qualidade do processo de texturização;
2) Preparar de forma correta os componentes (processo de isolação
feito nas texturizadoras) a serem texturizados (cavidades, gavetas,
postiços...) para evitar quebra de cantos e/ou invasão pelo ácido;
3) Garantir a aplicação da textura conforme os mapas/desenhos
(sentido, profundidade e brilho);
4) Garantir a aplicação, no Brasil, das contramedidas adotadas no
exterior para problemas com texturização (solicitar à Texturizadora o
histórico de problemas ocorridos no exterior e as contramedidas
adotadas);
 5) Providenciar embalagens, proteções e transporte apropriado para
que não ocorram danos aos componentes a serem texturizados;
6) Acompanhamento da Texturizadora no 1° try-out após a texturização
(no fornecedor);
7) Emitir relatório da condição da textura da peça (profundidade, padrão
e brilho).

3.1.8 Realização dos try out’s pós textura

O Fornecedor deve se preparar (planejar máquinas, pessoal, matéria-

prima, etc.) e informar a HAB da data exata da realização dos try out’s
dos moldes texturizados, ficando a critério da HAB o acompanhamento
ou não dos try out´s.
Caso haja algum problema no produto (defeitos na textura, rebarbas,
batidas, riscos, raspados, Brilho, Profundidade da textura) após o 1° try-
out dos moldes texturizados, o Fornecedor deve gerenciar o processo
com Ferramentaria e Texturizadora, cabendo à HAB avaliar o produto
final.

3.1.9 Avaliação da textura

Para que a textura de uma peça seja aprovada, o Fornecedor deve

submeter à HAB:
a) Apresentação de peça de último try-out;
b) Relatório Inspeção aprovado e assinado, conforme [SQM 5-1 –
CAPABILIDADE DO PROCESSO], onde deve constar (dimensional /
visual / brilho / profundidade / padrão).
Após a apresentação dos tópicos acima, a HAB assina a aprovação da
aplicação de textura, conforme o formulário [QS-NMI-F-1401-01M –
LIBERAÇÃO PARA TEXTURIZAÇÃO / APROVAÇÃO DE
TEXTURIZAÇÃO].
Se no dia da avaliação das peças texturizadas forem levantados
problemas que impossibilitem a aprovação da textura, o Fornecedor
deve providenciar a correção necessária, dentro do prazo de 07 (sete)
dias corridos e submeter à peça para nova avaliação da HAB.
3.1.10 Prazos
 A aprovação da textura deve ocorrer antes do envio das peças para o
evento HINKAKU.

3.2 Pintura de peças

A pintura refere-se, de modo geral, à técnica de aplicar pigmento em forma

pastosa, líquida ou em pó a uma superfície, a fim de atribuir coloração de
acordo com a especificação Honda.
Para atendimento das cores, são disponibilizadas placas Padrão aos
fornecedores.

3.2.1 Peças body color

São peças pintadas localizadas no exterior do veículo, cujas cores estão

atreladas as cores da carroceria – harmonia de cor, a qual é pintada
internamente na HAB. O desenvolvimento das Placas Secundárias dos
Fornecedores deve atender o ANEXO 02 – PEÇAS BODY COLOR.
No caso da cor da peça ser body color, a indicação “C” é mencionada
em cada versão de aplicação no desenho da peça, com linha cheia. Na
legenda do desenho multi-drawing não há esta indicação, conforme
imagem abaixo:

OBS.: quando o “C” da legenda estiver cheio, é obrigatória a verificação

do Color Chart, que deve ser enviado pela área de NMD aos
fornecedores. Veja a imagem abaixo:
Abaixo a explicação de cada Color Chart:
a) 0210Z-XXX –XXXX: Este Color Chart mostra as cores de todas as
peças de exterior do veículo e suas características (Body Color, Não
Body Color, Cromado, Matéria Prima na Cor etc.).
b) 0211Z-XXX –XXXX: Este Color Chart mostra as cores de todas as
peças de interior do veículo e suas características (peças pintadas,
peças com aplicação de filmes, matéria prima na cor, revestimentos,
costuras etc.).
c) 0212Z-XXX –XXXX: Este Color Chart mostra as cores definidas para
cada país, relacionando a aplicação do interior do veículo com as cores
de exterior. Por exemplo: Se o item for fornecido para HAB, é necessário
identificar quais são as cores Body Color e as grades das aplicações de
interior, para utilização do Color Chart 0211Z-XXX –XXXX. Segue
abaixo um exemplo de análise.

3.2.1.1 Desenvolvimento de placa padrão Honda

A placa body color é desenvolvida pela área de pintura

body/bumper da HAB. Após aprovação, estas placas são
disponibilizadas à SPEC para controle e distribuição às áreas. A
placa padrão de cor HONDA deve servir como especificação na
avaliação com relação às características colorimétricas,
 baseando-se em comparações visuais e mensuráveis. Para casos
em que a peça final apresenta textura e geometria complexa, pode
ser definida uma peça padrão de cor para facilitar a verificação
visual, sendo que os critérios de aprovação serão os mesmos
utilizados para as placas.
Durante o projeto, a Área Novos Modelos Implementação (área de
desenvolvimento) é responsável por entregá-las aos fornecedores,
para desenvolvimento do processo de pintura. As placas padrão
possuem data de validade e devem ser atualizadas sempre que
necessário durante a vida série, com a área de qualidade da
produção (PQM).

3.2.1.2 Aprovação de placas secundárias body color

Conforme mencionado no item 3.2.1.1 – Desenvolvimento de

placa padrão Honda, as placas body color são fornecidas pela
Honda. O Fornecedor deve submeter às Placas Secundárias para
aprovação temporária HAB no evento de montagem DANKAKU,
sendo que a aprovação definitiva deve ser realizada antes da
Produção em Massa, conforme [SQM 4-1 – CONTROLE DE
QUALIDADE NO INICIO DE PRODUÇÃO EM MASSA]. . As
Placas Secundárias apresentadas devem ser aprovadas através
da etiqueta do [QS-NMI-F-1401-01C – ETIQUETA DE PLACA
SECUNDÁRIA].

3.2.1.3 Aprovação de peças body color

A aprovação está condicionada a apresentação dos dados abaixo:

1) Brilho (gloss);
2) Medição do Delta: o resultado da medição das peças deve
atender 50% do valor mencionado na SPEC 0215Z-TDK-9000.
Quando houver necessidade esta tolerância deve ser reavaliada
junto ao PIC (contanto que não exceda o limite da SPEC).
Pontos Importantes:
1) A definição do rank da cor para tolerância (“Rank” S / A / B /
C / D / E, conforme Spec Tolerance of Color 0215Z-TDK-9000),
 deve ser feita entre fornecedor, a área de desenvolvimento e NMD
no início de cada projeto e para cada nova cor.
2) Valores absolutos colorimétricos da placa secundária (L, a, b)
no ângulo de 10°/25º/45°/75°, medindo no equipamento X-Rite.
3) Valores da variação (delta) entre a placa primária com a placa
secundária no ângulo 25º/45°/75°, medindo no equipamento X-
Rite Co., Ltda modelo MA68 II, MA94, MA96, MA-T12 ou
equivalente validado pela HAB(NMD).
4) Solicita-se apresentação das medições encontradas conforme
QS-NMI-F-1401-01V - RELATÓRIO COLORIMÉTRICO.

3.2.1.4 Manutenção das placas primárias – fornecimento Honda

O Fornecedor deve manter em local controlado e que evite a

deterioração, de modo a controlar sua vida útil. Havendo a
necessidade de nova placa, o Fornecedor deve entrar em contato
com a HAB (PQM).
O Fornecedor deve manter os padrões durante a produção em
massa do item e até o fim da vida útil, inclusive durante o período
de abastecimento do mercado de reposição.

3.2.2 Peças não body color

São peças pintadas localizadas no interior ou exterior do veículo, que

não estão relacionadas às cores da carroceria. O desenvolvimento das
Placas Secundárias dos Fornecedores deve atender o ANEXO 01 –
PEÇAS NÃO BODY COLOR, o qual se inicia quando a área de
desenvolvimento fornece a placa primária recebida da HGW para o
fornecedor, que por sua vez inicia o desenvolvimento das placas
secundárias junto a HGW.
No caso da peça não ser body color, a indicação da cor está mencionada
na nota do desenho, conforme imagem abaixo.
O Fornecedor é responsável pelo desenvolvimento do processo de
pintura e de todos os seus itens relacionados: gancheiras,
mascaramentos, treinamento operacional etc. Este processo deve ser
desenvolvido para que as especificações de testes e desenhos HONDA
sejam atendidas. Também é necessário o atendimento do boletim
técnico da tinta, com suporte do Fornecedor de tintas. Para a garantia
da qualidade do processo, o Fornecedor deve seguir os critérios de
controle da qualidade conforme ANEXO 03 - REQUISITOS MINIMOS
PROCESSO PINTURA, os quais serão avaliados durante as
verificações de processo.

3.2.2.1 Aprovação de placas secundárias não body color

Ao submeter Placas Secundárias para aprovação HGW, o Fornecedor

deve atender as especificações colorimétricas (mensurado e comparado
com Placas Padrão HONDA) e os requisitos de aparência conforme
grade descrita em desenho e/ou acordado com a HAB. As Placas
Secundárias apresentadas devem ser aprovadas através da etiqueta do
QS-NMI-F-1401-01C – ETIQUETA DE PLACA SECUNDÁRIA.

3.2.2.2 Aprovação de peças não body color

A aprovação está condicionada a apresentação dos dados abaixo:

1) Brilho (gloss);
2) Medição do Delta: o resultado da medição das peças deve atender
50% do valor mencionado na SPEC 0215Z-TDK-9000. Quando houver
necessidade esta tolerância deve ser reavaliada junto ao PIC (contanto
que não exceda o limite da SPEC).
 Pontos Importantes:
1) A definição do rank da cor para tolerância (“Lank” S / A / B / C / D /
E, conforme Spec Tolerance of Color 0215Z-TDK-9000), deve ser feita
entre fornecedor, a área de desenvolvimento e NMD no início de cada
projeto e para cada nova cor.
2) Valores absolutos colorimétricos da placa secundária (L, a, b) no
ângulo de 10°/25º/45°/75°, medindo no equipamento X-Rite.
3) Valores da variação (delta) entre a placa primária com a placa
secundária no ângulo 25º/45°/75°, medindo no equipamento X-Rite Co.,
Ltda modelo MA68 II, MA94, MA96, MA-T12 ou equivalente validado
pela HAB/( NMD).
4) Solicita-se apresentação das medições encontradas conforme QS-
NMI-F-1401-01V - RELATÓRIO COLORIMÉTRICO.

4 Peças moldadas/revestidas (tecido/TNT/PVC)

Peças moldadas são aquelas obtidas a partir do processo de termoconformação das
mantas, tais como: carpet, roof linning, trunk side linning. Estas, por sua vez,
adquirem o design de acordo com a geometria da ferramenta.
Peças revestidas são aquelas que recebem um revestimento de acabamento
(tecido/PVC/couro/TPO) sob uma base plástica e são aderidas através do processo
de solda, acoplamento ou colagem. Exemplos: door linning e sunvisor.
O desenvolvimento de novas cores deve ser conforme o fluxograma do ANEXO 06
– APROVAÇÃO DE COR.
A aprovação da cor para este tipo de peça é predominantemente visual, exceto para
os casos em que os valores de delta (L, a, b) estiverem especificados no desenho
de COLOR CHART – código 0211Z-XXX -xxxx.

5 Peças injetadas na cor

Peças injetadas na cor são aquelas produzidas a partir do processo de injeção de
termoplásticos, por exemplo: PP, PE e ABS; que seguem uma cor mencionada em
desenho.
A aprovação da cor para este tipo de peça é predominantemente visual, exceto para
os casos em que os valores de delta (L, a, b) estiverem especificados no desenho
de COLOR CHART – código 0211Z-XXX -xxxx.

6 Tempo de arquivamento
 Nº Tipo de Registro Período de Retenção

PLACAS SECUNDÁRIAS (ou PLACAS PADRÃO Conforme validade especificada

1
NACIONAL) na etiqueta (ARQUIVO VIVO).

QS-NMI-F-1401-01M – LIBERAÇÃO PARA

2 20 anos
TEXTURIZA ÇÃO

3 QS-NMI-F-1401-01N – SPECLA DE FERRAMENTAIS 20 anos

QS-NMI-F-1401-01C – ETIQUETA DE PLACA

4 20 anos
SECUNDÁRIA

5 QS-NMI-F-1401-01V - RELATÓRIO COLORIMÉTRICO 20 anos

7 Materiais de referência
1) SQM 3-1 – GESTÃO DE ETAPAS
2) SQM 4-1 – CONTROLE DE QUALIADE NO INICIO DE PRODUÇÃO EM
MASSA
3) SQM 5-1 – CAPABILIDADE DO PROCESSO
4) HES D 2016- 07 - General coatings on metals
5) HES D 2018- 07 - General coatings on resins

8 Anexos e Formulários
1) ANEXO 01 – PEÇAS NÃO BODY COLOR
2) ANEXO 02 – PEÇAS BODY COLOR
3) ANEXO 03 – REQUISITOS MINIMOS PROCESSO PINTURA
4) ANEXO 04 – CONCEITO SPECLA
5) ANEXO 05 – FLUXO APROVAÇÂO MAPA DE TEXTURA
6) ANEXO 06 – APROVAÇÃO DE COR INTERIOR
7) QS-NMI-F-1401-01V - RELATÓRIO COLORIMÉTRICO
8) QS-NMI-F-1401-01C – ETIQUETA DE PLACA SECUNDÁRIA
9) QS-NMI-F-1401-01M – LIBERAÇÃO PARA TEXTURIZAÇÃO
 3.5.4 SPECLA de Ferramental

1 Disposições gerais
Este Manual tem o objetivo conscientização da importância de se realizar o
acabamento das cavidades da melhor forma possível para que o produto final seja
cópia fiel da matemática e atinja o nível de qualidade exigido por nossos clientes.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual constam no SQM 6-1 Glossário dos
Termos e Definições.

3 Requisitos
3.1 O SPECLA deve ser aplicado para peças Texturizadas, pintadas, cromadas,
com acabamentos que contenham polimento espelhado e/ou alguma peça que
tenha em sua superfície algum tipo de tratamento superficial, o qual é realizado na
cavidade do molde ou de uma matriz (parte visível da peça), ou sempre que
solicitado pela HONDA;

3.1.1 SPECLA

O nome origina da união das palavras Specification e Clarification. Este

documento tem como objetivo definir a forma de acabamento das
cavidades do ferramental, de modo a evitar problemas provenientes de
um acabamento não adequado à sua forma. Exemplo de Peças de
acabamento interno: CTR Console, Door Lng, STRG Wheel, etc. Peças
de acabamento externo como: Fr Grille, Side Sill, License Garnish, Door
Skin, etc.
O Specla visa garantir “a cópia” do modelo matemático sem deformar as
cavidades e consequentemente as peças, conforme ANEXO 4 –
CONCEITO SPECLA. Desta forma, o acabamento deve ser realizado
para que o polimento seja mínimo.
Existem casos especiais em que as duas partes do molde (macho e
cavidade) apresentam partes aparentes da peça e nestes casos o
conceito de SPECLA deve ser aplicado às duas partes do molde
(exemplo: Lentes/Cowl Top etc...).
Este é um documento “vivo” e deve ser atualizado, caso ocorra alguma
alteração no processo de acabamento final da usinagem /eletro erosão
da cavidade/macho.

3.1.1.1 Emissão e Prazo

O Fornecedor tem por responsabilidade:

1) Encaminhar o documento SPECLA DE FERRAMENTAIS às
Ferramentarias para preenchimento, auxiliando-as em caso de
necessidade.
2) Receber os documentos preenchidos, avaliar e entrar em
consenso com a Ferramentaria sobre a forma de acabamento
(obedecendo às exigências da HONDA).

Prazo: O SPECLA deve ser emitido e consensado através do

documento NMI-F-1401-01N – SPECLA DE FERRAMENTAIS, a
aprovação deve ocorrer com 10 dias de antecedência do início da
usinagem de acabamento final. É responsabilidade de cada
Fornecedor verificar o nível de acabamento de usinagem das
cavidades solicitando correções às Ferramentarias, caso
necessário.

3.1.1.2 Preenchimento do documento

O formulário e o modo de preenchimento se encontram no [QS-

NMI-F-1401-01N – SPECLA DE FERRAMENTAIS], assim como
um exemplo de aplicação.
O campo “Verificação HONDA” será preenchido, por um
responsável da Honda, no momento da verificação do acabamento
realizado no ferramental e/ou peça injetada de primeiro tryout sem
polimento da cavidade (comparativo com o documento SPECLA
de Ferramentais). O campo de assinaturas será preenchido na
data do consenso entre Honda, Fornecedor e Ferramentaria. Caso
não haja necessidade da reunião de consenso (definição Honda),
será solicitado ao Fornecedor para que os campos de assinatura
(Fornecedor / Ferramentaria) sejam preenchidos (assinados) e o
documento enviado eletronicamente para o responsável Honda.
 Após ter sido assinado pelas três partes a Honda enviará uma
cópia eletrônica ao Fornecedor.

3.1.1.3 Revisões

O documento “SPECLA DE FERRAMENTAIS” deve ser revisado

nas seguintes condições:
1) Alterações de superfície de peças (alteração de produto);
2) Alterações nos dados do processo de acabamento das
cavidades (método, raios de fresas, passo de usinagem,
velocidade de avanço e/ou rotação, datas);
3) Alterações no sentido e/ou direção da usinagem de
acabamento (croqui);
4) Alterações nos pontos de erosão (croqui).
Prazo: As revisões serão aceitas até 10 dias úteis antes do início
do acabamento das cavidades, visto que o documento deverá ser
posteriormente utilizado para checar o acabamento realizado pela
ferramentaria (comparativo).

3.1.1.4 Responsabilidades:

A área de desenvolvimento da HAB tem por responsabilidade:

1) Explicar o conceito de acabamento de cavidades dos
ferramentais de peças aparentes (processo de SPECLA)
2) Avaliar o documento SPECLA DE FERRAMENTAIS
preenchido, marcar reuniões (quando necessário) entre HAB,
Fornecedor e Ferramentarias para ajuste e fechamento do acordo
de SPECLA.
3) Avaliar peças de 1º tryout (sem polimento das cavidades),
liberação para polimento das cavidades e avaliar peças após
polimento (checar eventuais deformações).
O fornecedor tem por responsabilidade:
1) Coordenar a emissão do documento junto a HAB e a
Ferramentaria no prazo estipulado;
 2) Atualizar o formulário sempre que necessário, conforme
previsto no tópico 3.1.1.3 Revisões;

3) É responsabilidade de cada Fornecedor verificar o nível de

acabamento de usinagem das cavidades solicitando correções às
Ferramentarias, caso necessário;

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 QS-NMI-F-1401-01N – SPECLA DE FERRAMENTAIS 20 anos

5 Anexos e Formulários

1) QS-NMI-F-1401-01N – SPECLA DE FERRAMENTAIS

 3.5.5 Critérios para inspeção de peças

1 Visão geral
1) A HAB em conjunto com o fornecedor deve definir os critérios de inspeções
das peças a fim de confirmar que as características críticas, Legais e
Regulamentares sejam controladas. Outros documentos poderão ser emitidos pela
HAB com a formalização de criticidade, tais como MQS, Kakotora, FICP, QD-PACV
entre outros.
2) O fornecedor deve apresentar os resultados das inspeções referente as
características críticas das peças especificadas no FCQP.

2 Definições
As definições dos termos utilizados neste manual seguem o [SQM-6-1 Glossário de
Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Recebimento do critério de inspeção de peças

O fornecedor ao definir o critério de inspeção de peças em conjunto com a

HAB, deve revisar seus requisitos para inspeção e refleti-los no FCQP.

3.1.1 Pontos críticos das peças

Principais pontos especificados na FCQP como Critério de Inspeção das

peças deve ser conforme abaixo:
1) Item de Inspeção (definido em MQS, kakotora, FICP, QD-PACV)
2) Valor de controle (item de inspeção)
3) Método de inspeção
4) Plano de Inspeção (frequência de verificação)
5) Formato dos dados (registro)
6) Croqui (Ilustração do item de controle)

3.2 Inspeção
 3.2.1 Reflexão no FCQP

O fornecedor deve confirmar que as características de qualidade,

frequência de inspeção especificadas no critério de inspeção
estão definidas em FCQP. A frequência de submissão de dados
para Honda no FCQP também deve constar no FCQP.

3.2.2 Implementação de inspeção

O fornecedor deve implementar inspeções em acordo com o

FCQP.

3.2.3 Registro dos resultados de inspeção

Os resultados de inspeções devem ser registrados e armazenados

no relatório de inspeção P-HABQS-S-0801-05K SQM-5-1
CAPABILIDADE DO PROCESSO ou outro formato acordado entre
HAB e fornecedor.

3.2.4 Gerenciamento de subfornecedores

Se os itens de inspeção especificados no critério de inspeção são

produzidos por subfornecedores, o fornecedor deve coletar os
resultados da inspeção do subfornecedor e disponibilizar os
resultados para a HAB.

3.2.5 Apresentação de folha de checagem

Os resultados da inspeção fornecido por sub fornecedores devem

ser inclusos nos relatórios do fornecedor a ser enviado à HAB.

3.2.6 A área de Engenharia ou outras áreas produtivas da HAB

podem solicitar itens de controle adicionais para garantia da qualidade
da peça, como MQS, KAKOTORA, etc. O fornecedor deve identificar
esses itens de controle como críticos no FCQP.

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

 1 Resultado do registro de inspeção 20 anos

5 Materiais de referência
1) SQM 3-1 GESTÃO DE ETAPAS
2) SQM 3-2 PROJETO DE PROCESSO
3) SQM 3-2-1 FCQP
4) SQM 5-1 CAPABILIDADE DO PROCESSO
5) SQM 6-1 GLOSSARIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

6 Fluxograma

Fornecedor Honda Contato

Área de
Definição dos Critério de Inspeção de Peças
desenvol
vimento

Definição da Inspeção
FCQP
Prep. docs controle operações
Inspeção de Equipamento

Inspeção

Confirmar
Envio resultados Inspeção
Registros de Controle
Relatório de
Inspeção, etc.
 3.6 Controle de dispositivos de medição e monitoramento

1 Disposições gerais
1) A HAB deve fornecer informações básicas (tolerâncias, pontos críticos, etc.)
para a confecção do dispositivo de controle.
2) O Fornecedor deve definir os métodos de medição e dos dispositivos de
controle, a fim de assegurar os resultados de medição e monitoramento de peças
fornecidas à Honda.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão contidos no [SQM 6-1 Glossário
de Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Garantia da validade das medições
O Fornecedor deve, quando da realização de inspeção, medição,
ensaio de controle, etc., garantir a qualidade necessária para as peças,
utilizando equipamentos em que a precisão e a funcionalidade são
garantidas de acordo às definições contidas neste procedimento.
3.2 Acurácia das medições
3.2.1 O Fornecedor deve selecionar equipamentos de medição se
pautando nos padrões nacionais e internacionais de medição.
3.2.2 O Fornecedor deve calibrar ou verificar o equipamento através
de padrões de medida internacionais ou nacionais. Quando
não existir tal padrão, os materiais de referência utilizados
para calibração ou verificação devem ser registrados e
armazenados, em comum acordo com a HAB.
3.2.3 Padrões secundários de verificação de padrões devem
também ter calibração "RBC" ou com nível rastreável que não
exceda 3 sub-níveis;

3.3 Checagem, inspeção e calibração.

3.3.1 O Fornecedor deve estabelecer um planejamento para
checagem regular, inspeção e calibração, de forma a
assegurar funcionalidade, precisão e acurácia do
 equipamento. Deve executar as ações planejadas de forma
adequada, arquivando os registros.
3.3.2 O Fornecedor deverá identificar todos os equipamentos
passiveis de calibração, para possibilitar verificação da
situação da calibração do mesmo.
OBS.: a atividade de planejamento de Calibração ou
Manutenção dos Instrumentos de Medição faz parte da
homologação da Produção em Massa, conforme [SQM 3-9 –
TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA].
3.4 Plano de ação para condições anormais
3.4.1 O Fornecedor deve, se qualquer anormalidade for detectada
no equipamento ou instrumento de medição, parar de fazer
uso do mesmo imediatamente, segregá-lo e tomar as devidas
ações corretivas.
3.4.2 O Fornecedor deve calibrar o equipamento após cada
alteração ou reparo efetuado no mesmo.
3.4.3 O Fornecedor deve, caso sejam encontradas não
conformidades nos equipamentos de medição, avaliar os
possíveis impactos em segurança, meio ambiente e qualidade
das peças produzidas e, se necessário, solicitar as devidas
ações corretivas das áreas responsáveis.
3.4.4 O Fornecedor deve realizar arquivamento das anormalidades
e ações corretivas envolvendo instrumentos de medição.
3.5 Tipos de dispositivos de controle
3.5.1 KENGU
Palavra em japonês utilizada para dispositivos de controle de
peças de “matching” (painel, interior, exterior). O KENGU é um
dispositivo de verificação rápida da condição dimensional
(“matching”) da peça e deve representar fielmente as
condições de montagem no veículo.
3.5.2 Dispositivos de Controle QA
Dispositivos QA (“Quality Assurance”) são dispositivos
funcionais que inspecionam a funcionabilidade da peça e
alertam o inspetor ou operador na ocorrência de uma não-
 conformidade (sensor, alerta sonoro, luminoso, etc.).
Dispositivos QA são utilizados para peças elétricas, de
suspensão ou outras funcionais do veículo, podendo ser:
Com Interlock: ao detectar uma não-conformidade, o
dispositivo não permite que a peça siga o fluxo do processo
sem a intervenção de pessoal autorizado;
Sem Interlock: ao detectar uma não-conformidade, o
dispositivo permite que a peça siga o fluxo do processo
3.5.3 Dispositivos de Inspeção
Outros dispositivos de inspeção são utilizados para checar
interferências (tubos, etc.), montabilidade (peças estruturais
ou não de “Matching”).
3.6 Conceito do Dispositivo de Controle
O Fornecedor deve utilizar como referência o Conceito de Dispositivo
de Controle do [ANEXO 01 – CADERNO DE ENCARGOS PARA
CONSTRUÇÃO DE DISPOSITIVOS DE INSPEÇÃO] e atender as
solicitações abaixo:
3.6.1 Conforme prazo estipulado nas PREMISSAS DO PROJETO
ou prazo estabelecido com a área de desenvolvimento, o
Fornecedor deve apresentar o conceito/projeto do dispositivo
de controle para avaliação da HAB, sempre se baseando nas
especificações HONDA (desenhos, tolerâncias, pontos
críticos, etc.) e no “know-how”.
3.6.2 Para dispositivos de controle QA, o Fornecedor deve
estabelecer parâmetros de inspeção de forma a atender no
mínimo a Spec HONDA. Caso não seja definido em desenho
HONDA estas especificações, o Fornecedor deve comprovar
através de estudos técnicos, simulações, que os valores
estipulados garantem o funcional da peça conforme desenho
HONDA.
3.6.3 O conceito do Dispositivo de Controle deve se atentar aos
pontos críticos de montagem e funcionalidade, ou seja,
conforme mencionado FCQP, MQS, Desenhos e
 Especificações, ver [SQM 3-5-1 CRITÉRIO DE INSPEÇÃO
PARA PEÇAS].
3.6.4 O Dispositivo de Controle deve conter três pontos de
referência (T, B, H), a fim de viabilizar e facilitar a análise
dimensional, quando solicitado (ex.: master ball, bucha de
alinhamento, etc.).
3.6.5 A tolerância utilizada para a confecção do dispositivo de
controle via de regra deve ser 1/10 da tolerância do ponto de
medição conforme o desenho da peça, ou seja, quando a
tolerância da peça for de ±0,1 mm, a tolerância que deverá ser
confeccionado o dispositivo de controle no ponto é de no
máximo ±0,01 mm, para casos onde tolerância do dispositivo
de controle tratar de pontos "geométricos" ou outros
específicos, e não puder ser atendido a tolerância de 1/10, a
tolerância aplicada no ponto deve ser acordada com o
responsável da Honda durante o alinhamento do conceito do
dispositivo. O fornecedor deverá informar as tolerâncias
durante a submissão do conceito e manter a evidência do
alinhamento do conceito e das tolerâncias que não atenderem
1/10;
3.6.6 O Método de Fixação da Peça no Dispositivo de Controle
deverá estar isento de esforços externos e basear se nos
pontos de fixação (DATUM) da confecção da mesma.
3.6.7 O Fornecedor, principalmente para peças de “Matching”, deve
definir o conceito com as especificações de folga fornecidas
pelo a área de desenvolvimento.
3.6.8 A HAB deve aprovar o conceito do projeto do dispositivo de
controle antes do início da confecção, cabendo ao Fornecedor
entrar em contato com a HAB para agendar reunião de
aprovação.
3.7 Cronograma do Dispositivo de Controle:
3.7.1 O Fornecedor deve apresentar no PLANO DE
DESENVOLVIMENTO o cronograma detalhado do
 desenvolvimento do dispositivo de controle, conforme [SQM
3-1 – GESTÃO DE ETAPAS].
3.7.2. O prazo para finalização do dispositivo de controle deve ser
considerado no cronograma para atender o 1º try out da peça
(ou componente).
3.8 Confecção do Dispositivo de Controle:
3.8.1 Para o 1º try-out da peça, o dimensional do Dispositivo de
Controle deve estar OK, aprovado pelo responsável da
qualidade do Fornecedor.
3.8.2 O Fornecedor deve registrar Histórico de Problemas durante
o período de confecção do Dispositivo de Controle.
3.8.3 O Fornecedor deve acompanhar a confecção do dispositivo
na Ferramentaria e manter a HAB informada quanto ao status
do andamento da confecção. Na ocorrência de anomalias que
possam comprometer o prazo estabelecido, o Fornecedor
deve agir rapidamente com Plano de Ação para retomar os
prazos acordados.
3.9 Evolução do Dispositivo de Controle
A eficácia dos dispositivos de controle deve ser confirmada através de
registros de inspeção nos Relatórios de Inspeção e análise crítica dos
resultados dos eventos e testes de durabilidade do veículo.
Nesta fase, é comum levantar pontos de melhorias nos dispositivos de
controle para aumento de sua eficácia, portanto, o Fornecedor deve
atender as solicitações da HAB e programar junto a Ferramentaria as
correções o mais rápido possível para confirmar a evolução da eficácia
do dispositivo no evento seguinte.
3.10 Aprovação do Dispositivo de Controle:
A HAB deve aprovar o dispositivo de controle para homologação para
produção em massa, conforme [SQM 3-9 – TRANSIÇÃO PARA
PRODUÇÃO EM MASSA]. Para a aprovação, o Fornecedor deve:
3.10.1 Apresentar relatório dimensional, junto com a cópia do
certificado de calibração do equipamento utilizado na
medição, visual e funcional (onde aplicável), de forma que o
 Dispositivo de Controle garanta a qualidade do produto
conforme desenho HONDA.
3.10.2 Fazer análise crítica entre Fornecedor e a área de
desenvolvimento da montagem da peça no Dispositivo.
3.10.3 Garantir através de Plano de Calibração / Manutenção a
confiabilidade do dispositivo de controle de forma a atender o
Padrão de Qualidade exigido conforme Desenho HONDA.
3.11 Calibração & Manutenção do Dispositivo de Controle:
3.11.1 O Fornecedor deve parar imediatamente o uso do dispositivo
se for encontrado alguma anormalidade, realizar as
manutenções necessárias e fazer nova calibração. A
liberação para produção só pode ocorrer pelo responsável da
qualidade do Fornecedor após certificar-se da eficácia do
equipamento.
3.11.2 Para peças de segurança vital, na inspeção de pontos críticos
de qualidade, o Fornecedor deve manter dispositivos “backup”
com a mesma eficácia para garantir a qualidade da peça, ver
[SQM 2-1 - PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL]
3.11.3 O Fornecedor deve registrar no Plano de Manutenção e
Aferição do Dispositivo de Controle, arquivando os relatórios
obtidos durante a manutenção.

4 PONTO CHAVE
1) Definir a frequência de checagem e calibração dos instrumentos, baseando-
se no histórico existente.
2) Se houver mais de um instrumento de medição para determinado ponto
crítico, atentar-se a checagem de todos os instrumentos.
3) Proteger o instrumento, visando impedir intervenções que comprometam a
qualidade das medições.
4) Estabelecer critérios para escolha dos instrumentos. Esta deve ser feita por
profissionais devidamente qualificados.
5) Se o instrumento de medição for passível de desgaste por tempo ou uso,
elaborar um cronograma de recuperação do mesmo, baseando-se na frequência de
uso, ciclo de vida, ciclo de reparo, etc.
 6) Em caso de qualquer anormalidade ou não conformidade referente ao
instrumento de medição, suspender imediatamente o uso do mesmo, avaliando de
forma abrangente a condição das peças medidas pelo instrumento.

5 CONTROLE DOS REGISTROS

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 Resultado do registro de inspeção 20 anos

2 Calibrações e checagens periódicas 20 anos

6 MATERIAS DE REFERÊNCIA
1) SQM 6-1 GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES
2) JIS Z 8103
3) JIS B0155

7 ANEXOS
1) ANEXO 01 – CADERNO DE ENCARGOS PARA CONSTRUÇÃO DE
DISPOSITIVOS DE INSPEÇÃO
 3.7 Documentos de controle operacional

1 Disposições gerais
1) HAB deve estabelecer o procedimento para uniformizar e controlar os
Documentos de Controle Operacionais utilizados nos Processos Produtivos dos
seus Fornecedores. São considerados como documentos operacionais todos os
documentos que explicam, orientam e alertam o operador ou inspetor na execução
da atividade operacional de forma a garantir a qualidade especificada do produto.
Estes documentos podem ser denominados como Padrões de Serviço, Fichas
Técnicas, Planos de Inspeção, etc. conforme definição do Fornecedor.
2) O fornecedor deve emitir os documentos de controle operacionais em acordo
com os requisitos definidos pela Honda, providenciar os documentos a seus
operadores e utiliza-los para treinamento.

2 Definições
As definições dos termos usados nesse manual estão no [SQM 6-1 Glossário de
Termos e Definições].

3 Requisitos
O fornecedor deve definir os requisitos do local de trabalho, equipamentos,
ferramentas/jigs, etc. para manter o processo produtivo controlado. Documentos de
controle operacionais descritos neste SQM devem ser criados e providenciados a
todos os operadores. Todos os documentos de controle operacional devem ser
mantidos/controlados do mesmo modo que um padrão de serviço.
3.1 Preparação do Padrão de Serviço
3.1.1 Na elaboração dos Padrões de Serviço o Fornecedor deve utilizar o
máximo possível de ilustrações, baseando-se nos dados dos
documentos listados abaixo, e esquematizar de forma clara e concisa
para que todos os envolvidos entendam com facilidade a explicação da
execução da operação.
1) Desenhos e especificações da HONDA;
2) Folha de Controle da Qualidade no Processo (FCQP);
3) Kakotoras;
4) Manuais de Instrução para instalações, equipamentos de medição,
etc.;
5) FMEA;
 6) Instruções para trabalho com segurança;
7) QD-PACV;
3.1.2 O fornecedor deve incluir as informações abaixo no Padrão de
Serviço.
1) Nome das peças e nome do processo;
2) Componentes a usar;
3) Instrução de sequência de trabalho;
4) Itens de controle, métodos de controle, características da qualidade,
critérios (amostra limite, amostra mestre, incluídos).
5) Nome da máquina e/ou ferramentas usada e finalidade do uso.
6) Todos os pontos chaves diferentes dos acima (pontos chaves
incluem possíveis modos de falha, como potenciais problemas de não
conformidade ou efeitos no produto, que podem ocorrer caso o Padrão
de Serviço não esteja sendo seguido).
7) Pontos relacionados com controle de lote, FIFO, etc.
8) Planos de ação para condições anormais. (Descrição do fluxo de
informação ao responsável e descrição das atividades)
9) Diretrizes para a mudança de materiais, linhas de produção ou
equipamentos.
10) Se aplicável, checagem e manutenção do equipamento.
11) Aviso quanto a necessidade de cumprimento rigoroso do padrão de
Serviço (Proibição de realização das operações em desacordo com o
padrão)
3.1.3 O fornecedor deve elaborar Padrões de Serviço considerando os
seguintes itens:
1) Descrever planos de ação para condições anormais utilizando
exemplos reais e concretos.
2) Descrever características de qualidade e critérios de aceitação
quantitativamente e qualitativamente. (Descrição quantitativa é
aconselhável sempre que possível, para características com critérios
qualitativos, é importante o avaliador definir uma condição normal para
as características de qualidade e que seja possível identificar o grau de
anormalidade).
3) Exemplificar métodos de inspeção e operação dos pontos chaves.
 4) Providenciar detalhadamente e de maneira mais clara possível
instruções com ilustrações e fotografias.
5) Descrever claramente os pontos de controle para informações de
problemas passados.
6) Utilizar materiais de treinamento com linguagem de fácil
compreensão e que utilizem recursos audiovisuais.
7) Para peças de Segurança Vital o Fornecedor deve identificar as
características importantes de qualidade com um símbolo específico da
Honda（Q）ou símbolo equivalente do fornecedor em todos os
documentos de controle operacional.
8) Revisar validade dos documentos de controle operacional durante
os estágios a de pré-produção. Modificar operações complicadas e
revisar expressões confusas durante o estágio de preparação de
produção.
3.2 Emissão do Padrão de Serviço.
3.2.1 O fornecedor deve, antes da emissão dos Padrões de Serviço,
verificar a legitimidade das operações e validar os padrões de serviço
com o trabalho atual real.
3.2.2 O fornecedor deve finalizar e emitir os Padrões de Serviço antes de
iniciar a produção das peças. Os padrões de operação devem ser
aprovados pelas pessoas adequadas e designadas pelo fornecedor.
3.3 Controle de Revisão dos Padrões de Serviço.
A sua revisão deve ser efetuada toda vez que houver qualquer tipo de
alteração no processo, no modo de inspeção e na especificação do produto,
desde que esta alteração na especificação interfira diretamente no processo.
O fornecedor deve, no momento em que ocorra qualquer alteração no
conteúdo dos Padrões de Serviço, controlar os seguintes itens:
3.3.1 Quando for feita a revisão dos Padrões de Serviço, deve-se arquivar
o histórico e o motivo das revisões, e identificar o status da revisão atual.
3.3.2 Siga a seção 3.2 quando estiver revisando os padrões de operação.
3.3.3 Identificar e distinguir os Padrões de Serviço que se tornarem
obsoletos devidos revisão ou eliminação de uma maneira que previna
uso indevido.
 3.3.4 Assegurar que as versões relevantes e aplicáveis dos Padrões de
Serviço estejam disponíveis para os funcionários nos locais adequados.
3.3.5 Após a revisão, o Padrão de Serviço deve ser submetido à
aprovação interna no Fornecedor conforme item 3.2.2 acima.
3.4 Uso dos Documentos de Padrões de Operação e Treinamento de
Funcionários.
3.4.1 O fornecedor deve utilizar o controle de documentos e treinar os
funcionários para seus respectivos processos para providenciar
conhecimento, habilidades, etc., necessários para executar as tarefas
que lhes foram designados.
3.4.2 O fornecedor deve estabelecer procedimentos e critérios para
determinar se os funcionários foram avaliados e arquivar os registros de
treinamento.
3.4.3 O fornecedor deve aplicar as seções 3.4.1 e 3.4.2 para todos os
funcionários, inclusive os temporários.
3.5 Disponibilidade
a) O Padrão de Serviço deve ser um documento controlado no
Fornecedor, e uma cópia controlada deve estar junto ao
posto/etapa/equipamento onde se realiza o processo ou em local de fácil
acesso à consulta. Se o original do padrão de serviço estiver em local de fácil
acesso para consulta, o mesmo poderá também ser utilizado.
b) Qualquer remanejamento de processo onde seja alterada a área
original pela execução, deve a área da qual este processo esteja deixando
de ser feita enviar para a área de destino toda documentação envolvida neste
processo (ficando assim responsável a área que esteja recebendo em
garantir este processo). Havendo qualquer tipo de alteração neste
remanejamento, a HAB deve ser informada com antecedência conforme
SQM 4-4.
3.6 Controle
O controle dos padrões de serviço visa identificar e registrar os documentos
elaborados durante o desenvolvimento dos projetos, assim como identificar
todos os funcionários que estão aptos a desenvolver as atividades no
processo.

4 Pontos Chaves
 Materiais auxiliares remanescentes nas dependências da produção devem ser
removidos quando verificado que os equipamentos estão em setup.

5 Controle De Registros
No. Tipo de Registro Período de Retenção
1 Padrão Operacional 20 anos após ordem de descontinuação
2 Registro de Treinamento 20 anos

6 Materiais De Referência
1) Acordo Geral para Garantia da Qualidade.
2) SQM 6-1 Glossário de termos e Definições.
3) SQM 2-3 Designação do Contato da Qualidade.
4) SQM 4-4 Controle de Alterações
 3.8 Entrega de peças

1 Disposições Gerais
1) A HAB deve estabelece os requisitos necessários para transporte, manuseio
e avaliação das entregas de peças e componentes.
2) O fornecedor deve garantir e definir os requisitos básicos para entrega,
transporte e manuseio de peças e componentes, atendendo os critérios de
qualidade, logística e de segurança conforme exigências da HAB e preservando a
integridade dos produtos.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão contidos no [SQM 6-1 Glossário
de Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 O fornecedor deve estar em conformidade com os seguintes requisitos, a fim
de garantir a qualidade das peças até o momento da entrega para a HAB.
3.1.1 Manuseio para garantia da qualidade das peças.
3.1.1.1 O fornecedor deve utilizar a metodologia de FIFO para
controle de armazenamento de matéria prima, transporte entre o
processo das peças, estoque final das peças na expedição e
alteração de seppen, base data de fabricação das peças.
3.1.1.2 O fornecedor deve, no processo de produção das peças,
tomar os cuidados necessários para eliminar partículas estranhas
no uso de ferramental e moldes evitando assim marcas nas peças,
bem como, prever batidas, deformações, riscos, trincas, etc., tanto
nos processos de fabricação, quanto, no transporte.
3.1.1.3 Para a expedição e transporte deve-se utilizar as embalagens
aprovadas e desenvolvidas em conjunto com o Departamento de
logística industrial ou KD Center conforme [SQM 3-3
EMBALAGENS DE ENTREGA].
Em casos excepcionais de comum acordo com a HAB, o
fornecedor pode enviar as peças em embalagens alternativa,
devendo proceder conforme [SQM 3-3 EMBALAGENS DE
ENTREGA].
3.1.2 Armazenamento para garantir a qualidade das peças.
 3.1.2.1 O fornecedor deve, quando estocar peças em processo,
identificar as peças contendo as seguintes informações: Código da
peça, nome da peça, quantidade, data e número do lote de
produção.
3.1.2.2 O Fornecedor deve, quando armazenar as peças, determinar
locais adequados para o armazenamento. Durante a estocagem,
devem ser utilizadas as embalagens desenvolvidas e aprovadas
para cada peça ou embalagens alternativas aprovadas pela HAB,
as peças devem ser estocadas em local adequado, levando em
consideração as condições de meio ambiente (temperatura,
umidade, etc.).
Caso necessário utilizar óleo para proteção contra oxidação
aprovados pela HAB.
3.1.3 Identificação das peças
3.1.3.1 O fornecedor deve, quando houver entrega de peças para
novos modelos ou eventos testes, consultar a área de
desenvolvimento para verificação do método de identificação.
3.1.3.2 O fornecedor deve, para peças na etapa de produção em
massa, entregar as peças nos respectivos destinos de acordo com
as instruções de entrega e embalagem com a identificação
conforme [SQM 3-3 EMBALAGENS DE ENTREGA] e [SQM 4-3
IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE].
3.1.3.3 Carregamento de várias peças com desenhos e códigos
diferentes dentro de uma única embalagem deve ser consultado
previamente a HAB. O fornecedor deve definir o método de
identificação de forma clara para que seja fácil a identificação de
cada peça.
3.1.3.4 Quanto à definição da fixação da etiqueta na embalagem,
colada ou amarrada, o fornecedor definirá em conjunto com o DLI,
no processo de desenvolvimento da embalagem, conforme [SQM
3-3 EMBALAGENS DE ENTREGA]. Cada etiqueta enviada deve
identificar a aplicação da peça em seu respectivo modelo, através
de sua cor específica.
3.1.4 O fornecedor deverá entregar as peças conforme horários e datas
estabelecidas nos pedidos enviados via EDI pela área de
Suprimentos ou em casos de pedidos protótipos, testes, eventos,
reposição, pedidos especiais, etc.
3.1.5 A HAB realiza as devidas tratativas para as não conformidades das
entregas, com procedimentos logísticos internos definidos e os
fornecedores devem seguir rigorosamente os padrões
estabelecidos e buscar a melhoria contínua dos processos.
3.1.5.1 Tratativa de não-conformidades na entrega
Operação de recebimento físico inicia-se verificando no ato do
descarregamento se as peças ou componentes não sofreram
avarias. Constatando avaria durante o transporte deve acionar de
imediato os responsáveis da Logística HAB (DLI) e Suprimentos
são acionados para verificar a condição do material danificado e
realizar a análise prévia do provável responsável pela ocorrência
(Fornecedor ou transporte).
Nota 1: Quando o problema detectado for de responsabilidade do
Fornecedor, o Suprimentos deve emitir IOR conforme [ANEXO 01
- MANUAL IOR].
O processo de inspeção de recebimento é divido basicamente em
3 fases:
1º fase: Realiza a contagem física das peças conforme informado
na etiqueta de cada embalagem por amostragem.
Nota: Os critérios utilizados na inspeção de recebimento são:
a) Inspeções por amostragem;
b) 100% das etiquetas são coletadas, obedecendo a
sequência das etiquetas;
c) 100% das DANFES são enviadas para integração no
recebimento fiscal.
2º fase: Realiza a coleta das informações da etiqueta da peça e o
sistema confronta as informações do pedido com o real recebido.
Na inspeção de recebimento, é possível identificar problemas
como:
 a) Divergências físicas e fiscais (quantidade maior, menor,
físico diferente do mencionando na NF);
b) Físico diferente do mencionado na etiqueta;
c) Divergências das informações das etiquetas;
d) Etiquetas fora dos padrões homologados pela HAB;
e) Etiquetas rasuradas, rasgadas ou faltando informações;
f) Falta de coleta para confirmar os dados contidos na NF e
na respectiva etiqueta (etiqueta não permite leitura ou leitura
inválida);
3.1.5.2 Detecção de divergências na entrega quando:
a) Quantidade for maior que o fiscal: Segrega o material
recebido que está excedente ao mencionado na nota fiscal. Emite
IOR, o sistema registra todo o fluxo de aprovação junto aos
respectivos responsáveis, as peças excedentes recebidas são
segregadas em uma área específica, devidamente identificada
com cópia do WEB IOR. Neste caso o departamento de
Suprimentos é o responsável em definir as ações a serem
tomadas.
b) Quando a quantidade for menor: Segrega o item junto com
cópia da respectiva DANFE e o recebimento fiscal recalcula a Nota
Fiscal base informação do IOR. O departamento de Suprimentos
deve solicitar para o Fornecedor a reposição das peças faltantes.
c) Quando o problema for de coleta e leitura da etiqueta: Em
caso de rasuras, falhas de impressão, divergência de padrão de
etiqueta, etc., que impossibilite a leitura do código de barras, o
conferente deve destacar a etiqueta não conforme e abrir o WEB
IOR. Sempre que possível fazer o scanner da etiqueta não
conforme e anexá-la ao WEB IOR.
O DLI imprime a nova etiqueta com as correções necessárias e
efetua a leitura dos dados da nova etiqueta.
d) Quando o problema está relacionado à qualidade da peça:
É necessária a emissão de Documento de Rejeição (DR). A
tratativa de peças com problemas de qualidade está descrita no
[2-7-1 AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE ENTREGA].
 As peças com problemas de qualidade, pode seguir o processo de
recebimento e no final do processo de recebimento, essas são
enviadas para a Qualidade da HAB, para análise do problema
pelos responsáveis.
3.1.5.3 Resposta dos documentos e plano de ação, Suprimentos é o
responsável em fazer o acompanhamento das causas e
contramedidas tomadas nos WEB IOR e controlar todo o fluxo de
fechamento no prazo limite de cinco dias a partir da data de
abertura do WEB IOR.
3.1.5.4 O fluxo do documento no sistema de WEB IOR segue os
seguintes passos;
1º (HAB) Emissão pela área detectora;
2º (HAB) Aprovação pelo líder da área detectora;
3º (HAB) Aprovação ou Reprovação pelo colaborador do
departamento do DLI;
4º (HAB) Aprovação ou Reprovação pelo colaborador do
departamento de Suprimentos;
5º (FORNECEDOR) Aprovação ou Reprovação pelo
responsável do problema.
6º (FORNECEDOR) Quando IOR Oficial, retorno das
contramedidas para o problema;
7º (HAB) Aprovação ou Reprovação das ações pelo
departamento do SUP;
Obs.: Quando o documento é reprovado, o mesmo retorna para o
passo anterior.
3.1.5.5 Critérios para emissão de WEB IOR:
a) IOR OFICIAL: O Fornecedor responsável pelo problema deve
relatar para Honda no próprio documento de IOR, sobre a análise
das causas e as ações tomadas pelo fornecedor para sanar o
problema.
Problemas passíveis de Emissão de WEB IOR – OFICIAL
Quantidade divergente da etiqueta, nota fiscal ou físico;
Inversão de peças (Modelo diferente);
Falha de impressão da etiqueta;
 Problemas visuais na etiqueta com informações incorretas;
Peça em embalagem alternativa, sem a devida autorização do
departamento responsável Honda, conforme [SQM 3-3] –
EMBALAGEM DE ENTREGA.
b) IOR INFORMATIVO: O responsável pelo problema realiza as
ações de correção, sem a necessidade de ser relatar para a
Honda.
Problemas passíveis de Emissão de IOR WEB - INFORMATIVO:
Embalagem danificada;
Peça com problema de qualidade visual, exemplo: peça suja, peça
riscada, peça com poeira, peça molhada etc.
Código de barras da etiqueta com informações incorretas;
Etiqueta danificada
Para os casos reincidentes superiores a 3 IOR´S Informativos do
mesmo problema, com o mesmo material e em lotes diferentes,
pode ser emitido a IOR Oficial na 4º ocorrência do mesmo
problema.
A diretoria de todos os Fornecedores recebe mensalmente o
Ranking com informações sobre a situação dos IOR’s emitidos,
além dos resultados de PPM, Parada de Linha ou Keppin-sha.
3.1.6 Modalidades de transporte da HAB
Atualmente a HAB atua com duas modalidades de transporte
conforme descrito abaixo, definidas no início dos projetos em
conjunto com o departamento de NMD.
MILK-RUN: A transportadora sob responsabilidade da HAB coleta
as peças no horário e local definido com o fornecedor, nesta
modalidade o fornecedor deve cumprir:
a) Rigorosamente o tempo de janela pré-estabelecido.
b) O uso do Milk-run é restrito para o transporte das peças e
embalagens de produção.
c) Atrasos provocados pelo fornecedor deverão ser entregues
em transporte próprio.
Está sob responsabilidade do motorista a retirada das embalagens
do caminhão exceto.
Quando houver a necessidade de empilhadeiras para a operação e
alocação no local especificado descarregamento.
É expressamente proibido solicitar aos motoristas a movimentação
de embalagens após a retirada do caminhão.
É responsabilidade do motorista apenas o acondicionamento e
alocação das embalagens contemplando peças ou componentes no
caminhão, bem como a respectiva amarração da carga conforme
critérios da transportadora contrata pela HAB garantindo a
qualidade e segurança da operação.
O fornecedor deve garantir o empilhamento de embalagens da
mesma dimensão garantindo a qualidade das peças e componentes
e segurança da operação logística até o recebimento da HAB.
Em caso de ocorrências e acidentes o departamento de
suprimentos deve ser informado no ato
DIRETO: O fornecedor realiza e entrega na HAB com a
transportadora contratada, respeitando o horário “janela” de entrega
do recebimento da HAB previamente acordado, nesta modalidade o
fornecedor deve cumprir:
a) Horário de janela de entrega, em caso de atrasos o
departamento de suprimentos deve receber a comunicação prévia
para tomada de ação.
b) Utilizar caminhões e transportadoras capacitadas para a
operação logística.
É responsabilidade do motorista:
Alocar das embalagens vazias no caminhão, bem como a respectiva
amarração da carga conforme critérios da transportadora contratada
pelo fornecedor, garantindo a qualidade e segurança da operação.
A retirada das embalagens contemplando peças ou componentes
do caminhão até a doca de recebimento da HAB, exceto quando
houver a necessidade de empilhadeiras para a operação logística
de carregamento garantindo a qualidade das peças ou
componentes e segurança
O empilhamento deve ocorrer com embalagens da mesma
dimensão, bem como a respectiva amarração da carga conforme
 critérios das transportadoras contratadas pelo fornecedor
garantindo qualidade e segurança da operação.

4 Ponto Chave
O Fornecedor deve tomar as devidas ações no processo produtivo, estrutura da
qualidade ou processo logístico conforme as solicitações da HAB, implementando
ações de melhoria contínua atingindo performances de entrega conforme metas
definidas.
Aplicar identificação especial alinhado com a HAB em casos de peças que não
sejam para produção em massa (eventos NMG, testes, peças protótipos, etc.).

5 Materiais De Referência
1) [SQM 3-3] EMBALAGEM DE ENTREGA
2) [SQM 4-3] IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE
3) [SQM 6-1] GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

6. Anexos
1) MANUAL DE ACESSO IOR WEB
 3.9 Transição para produção em massa

1 Disposições gerais
A HAB deve estabelecer regras para homologação do processo do Fornecedor em
termos de Qualidade e de Capacidade Produtiva para o início da Produção em
Massa.
O Fornecedor deve atender as regras estabelecidas para homologação do processo
e apresentar a HAB uma declaração de finalização dos preparativos para início da
Produção em Massa.

2 Definições
As definições dos termos usados nesse manual estão no [SQM 6-1 Glossário de
Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 O fornecedor deve verificar durante a fase de pré-produção, os itens a seguir,
certificando que os mesmos estejam preparados e controlados e quando
aplicável aprovados pela Honda para o início de produção em massa.
3.1.1 Produção
1) Ferramentais e/ou Moldes de injeção definitivos.
2) Layout, dispositivos de produção, ferramentas e dispositivos de
controle definitivos.
3) Folha de Capacidade Produtiva (tempo de ciclo, eficiência, etc.).
4) Preparação e homologação das embalagens
5) Disponibilidade de Mão de Obra
3.1.2 Qualidade
1) Reflexão dos problemas passados (FMEA, Kakotora, etc.).
2) As ações corretivas tomadas para os problemas identificados durante
os eventos de montagem na Honda.
3) Reflexões das características críticas de controle do desenho nas
documentações de processo (testes de validação, precisão dimensional,
aparência, etc.).
4) Implementação do FMEA de Processo (valores e condições de
controle do processo).
5) Precisão dos dispositivos especiais de controle (incluindo amostra
padrão e amostras de limite de aceitabilidade).
 6) Capabilidade do processo (Cpk ou Cp).
7) A confiabilidade dos dispositivos de controle de qualidade e dos
dispositivos a prova de erro.
8) Facilidade de montagem dos produtos Honda.
9) Gráficos de Controle da Qualidade do Processo e instruções
operacionais.
10) Treinamento operacional.
11) Verificação da situação da homologação dos subfornecedores de
produção.
12) QD-PACV homologado conforme aplicável.
13) Confirmação de Item legal

3.2 O fornecedor deve confirmar que os itens listados na seção 3.1 estão
concluídos e em conformidade com os requisitos e emitir a Declaração de
Transição para Produção Massa entre a Homologação do processo e o início
da produção.
Para alguns casos definidos pela a área de desenvolvimento, esta
declaração, deve ser feita em visita no Fornecedor com o objetivo de obter o
comprometimento da Diretoria do Fornecedor quanto à finalização dos
preparativos para a Produção em Massa.
Esta declaração deve seguir um roteiro de apresentação conforme [ANEXO
01 - DECLARAÇÃO PREPRATIVOS PRODUÇÃO EM MASSA].
OBS.: esta declaração também é chamada de “WE ARE READY”
3.3 O fornecedor deve, se forem encontrados quaisquer problemas durante o
processo de emissão da Declaração de Transição para Produção, elaborar
um plano de ação corretiva e implementar medidas imediatamente.
A Declaração de Transição para produção será reemitido após a conclusão
das ações, conforme necessário.
3.4 O fornecedor deve, quando solicitado pela Honda, apresentar ou enviar os
dados e documentos que fornecem evidência da Declaração de Transição
para Produção em Massa da Honda.
Os tópicos de avaliação e seus requisitos estão detalhados no procedimento
SQM 2-7-2-3- Auditoria de Qualidade de Fornecedores.
 3.5 A Honda poderá realizar a atividade de PPV (PARTS PRODUCTION
VERIFICATION) no fornecedor, mesmo após ter homologado o processo
produtivo, no qual, no momento da atividade, o volume de produção deverá
seguir o plano de produção do fornecedor para atendimento ao plano de
produção da Honda de forma a simular as condições normais de fluxo de
produção.
Os tópicos de avaliação e objetivos estão detalhados no procedimento SQM
3.4 Tratativa durante os eventos de pré-produção.
3.6 Requisitos para homologação do processo
Para início da Produção em Massa, a condição básica exigida pela HAB é a
homologação do processo do Fornecedor, tanto em Qualidade como em
Capacidade Produtiva.
O fornecedor deverá realizar o PRÉ-ANZEN-SENGEN independente do
acompanhamento da HONDA. Após esse evento, para comprovar a
cadência produtiva e a preparação da linha, o fornecedor deverá apresentar
os dados à HONDA para agendamento da AUDITORIA QAVII.5 ou PPV e
ANZEN-SENGEN [ver procedimento SQM 4-1- CONTROLE DE
QUALIDADE NO INÍCIO DE PRODUÇÃO EM MASSA]. Então a cadência
produtiva será confirmada pela HONDA base a produção de um lote piloto
em quantidade de peças e/ou quantidades de horas a ser definida, em
consenso com o área de desenvolvimento.
3.7 Reprovação do processo do fornecedor
Conforme o resultado da auditoria e/ou Declaração de Transição para
produção, o processo do Fornecedor pode ser considerado “REPROVADO”,
o que deve mobilizar toda a Diretoria e responsáveis pelo Desenvolvimento
no Fornecedor para estabelecer um PLANO DE AÇÃO e executá-lo o mais
rápido possível de forma que a homologação do processo seja atingida
conforme os prazos estabelecidos pela HAB.
Desta forma, é muito importante ao planejar todo o desenvolvimento,
considerar os prazos para homologação do processo deixando um período
para ocorrências não-previstas, para que a homologação do processo ocorra
dentro da normalidade.

4 Tempo de arquivamento
No. TIPO DE ARQUIVAMENTO PERÍODO DE RETENÇÃO
 ANEXO 01 - DECLARAÇÃO PREPRATIVOS
1 20 anos
PRODUÇÃO EM MASSA

5 Materiais de referência
1) SQM 2-4 - GARANTIA DE QUALIDADE DE SUB-FORNECEDOR
2) SQM 2-6 - CONTROLE DE FORNECIMENTO DE PEÇAS
3) SQM 2-7 - AVALIAÇÃO DE FORNECEDORES
4) SQM 2-7-2-3 - AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES –
QAVII/ PPV
5) SQM 3-1 - GESTÃO DE ETAPAS
6) SQM 3-2-1 - FCQP
7) SQM 3-3 - EMBALAGEM DE ENTREGA
8) SQM 3-4 - TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRÉ-
PRODUÇÃO
9) SQM 3-5-1 - CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS
10) SQM 3-5-2 - PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS DE LIMITE
11) SQM 3-6 - CONTROLE DE DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO E
MONITORAMENTO
12) SQM 3-7 - DOCUMENTOS DE CONTROLE OPERACIONAL
13) SQM 3-9-1 - TESTES DE VALIDAÇÃO
14) SQM 4-1 - CONTROLE DE QUALIDADE NO INÍCIO DE PRODUÇÃO
EM MASSA
15) SQM 4-6 - MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO
16) SQM 4-6-1 - CRF
17) SQM 5-1 - CAPABILIDADE DO PROCESSO
18) SQM 5-5 - FMEA DE PROCESSO
19) SQM 5-5-1 - KAKOTORA
20) SQM 6-1 - GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES

6 ANEXOS
1) ANEXO 01 - DECLARAÇÃO PREPRATIVOS PRODUÇÃO EM MASSA
 3.9.1 Teste de validação

1 Disposições Gerais
A HAB deve estabelecer critérios mínimos para o planejamento, execução e
avaliação dos resultados dos Testes de Validação das peças, bem como definir os
prazos para finalização dos testes, buscando a aprovação da localização da peça.
O Fornecedor deve planejar, acompanhar a execução e avaliar os resultados dos
Testes de Validação de forma que a localização da peça seja aprovada antes do
início da produção em massa.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6.1 –
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Definições Dos Testes De Especificação
O Fornecedor deve contemplar no planejamento dos Testes de Validação (também
chamados de Spec Tests) todos os testes identificados nas fontes abaixo:
3.1.1 Desenhos / Spec Test: na lista de componentes ou na legenda dos
desenhos HONDA, se encontra a aplicação do SPEC TEST para o item
(ex.: 8320Z SNJ M010 M1).
3.1.2 Notas: nas notas do desenho HONDA são definidos alguns testes
(arrancamento, absorção acústico, etc.), às vezes indicando normas
internacionais (ex.: JIS) e normas Honda (HES).
3.1.3 Vistas: nas próprias vistas do desenho existem referências de
testes, como norma HES, por exemplo.
3.1.4 Testes Adicionais: através da solicitação da 4MOC, NMD ou mesmo
NMI (Parts Assurance), podem haver testes adicionais para certificação
da qualidade do produto.
3.1.5 Testes Carry Over (C/O): com o objetivo de registar e oficializar a
necessidade ou não, da realização dos testes novamente, em comum
acordo com o responsável pela aprovação Honda (4MOC / NMD ou
DEQ). Os resultados dos testes Carry Over deverão estar disponíveis
para acesso.

3.2 Monitoramento Do Plano De Testes

 O fornecedor deve monitorar alterações de desenhos (incluindo
especificações) e revisar o plano de testes se necessário, assim como
monitorar o progresso dos testes para finalização e aprovação,.
3.3 Aprovação Dos Resultados De Testes
O fornecedor deverá verificar os resultados dos testes, realizar o julgamento
e aprovação e tomar ações quando necessário.
3.4 Emissão E Apresentação Dos Resultados E Relatórios De Testes
O fornecedor deverá apresentar os planos de validação e resultados de
testes quando solicitado pela Honda.
3.5 Metodologia Dos Testes De Validação
3.5.1 Dúvidas
O Fornecedor deve, ao receber os desenhos, especificações, etc. de
NMD da HAB, avaliar e analisar a metodologia dos testes, levantando
imediatamente qualquer dúvida na execução dos mesmos, entrando em
contato com a HAB para saná-las de forma a planejar os testes
corretamente. Para os testes adicionais, o Fornecedor deve também
sanar as dúvidas caso tenha, na metodologia dos testes.
3.5.2 Alteração
Toda solicitação ou sugestão de alteração dos testes de especificação,
que partir de Fornecedores deve ser previamente avaliada pela área de
NMD para emissão de CRF e, se necessário, emitido o mais rápido
possível, conforme [SQM 3.1 – GESTÃO DE ETAPAS].
3.5.3 Peças de Amostras
Para todas as peças de amostra deve ser emitido obrigatoriamente o RI
P-HABQS-S-0801-05K - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO para dimensionar
as peças conforme necessidade antes da execução dos spec testes.
3.6 Planejamento Dos Testes De Validação
3.6.1 Plano De Testes
O Fornecedor deve emitir na fase inicial do desenvolvimento o
planejamento dos testes utilizando-se o [P-HABQS-S-0801-05J -
PLANO DE TESTES].
A fase inicial do desenvolvimento, na fase de Pré-Produção, é a fase de
aprovação do planejamento, conforme [SQM 3.9 – TRANSIÇÃO PARA
PRODUÇÃO EM MASSA].
 OBS: O formulário P-HABQS-S-0801-05J - PLANO DE TESTES deverá
ser preenchido na língua Inglesa.
3.6.2 Prazos
Os prazos para conclusão dos testes devem ser cumpridos de acordo
com o cronograma do PLANO DE TESTES, respeitando as
PREMISSAS DE PROJETO ou conforme estabelecido entre HAB e
Fornecedor. O Fornecedor deve estabelecer o cronograma
considerando um período de reação caso alguns dos testes não forem
aprovados.
3.6.3 Consultas A Laboratórios
O Fornecedor deve consultar os laboratórios levantando prazos e
capacidade de realização dos testes assim que tomar conhecimento dos
testes a serem realizados.
3.6.4 Dispositivos E Jigs
O Fornecedor deve prever a confecção de dispositivos e jigs para
execução dos testes, reservar ferramentarias, etc. Caso a metodologia
dos testes tenha opção por realizar testes diretamente em contra-peças
ou na carroceria, na fase de planejamento consensar com a HAB pois
pode gerar redução de custos e prazos na execução dos testes.
3.6.5 Contra-Peças E Consignados
O Fornecedor deve identificar na fase de planejamento a necessidade
de contra peças e/ou peças consignadas e emitir o formulário ANEXO 4
do procedimento [SQM 2.6 – CONTROLE DE FORNECIMENTO DE
PEÇAS] para que a HAB possa realizar o pedido no prazo que atenda a
execução dos testes. Caso este prazo não seja atendido, o Fornecedor
deve arcar com os custos de importação destas contra-peças e/ou
consignados.

4 Fluxograma dos testes de validação

 FORNECEDOR HONDA

EMISSÃO DESENHOS E
SPEC

VERIFICAR
CONTEÚDO

ETAPA DE PREPARAÇÃO PARA PRODUÇÃO

NG

TRAÇAR PLANO VERIFICAR E AJUSTAR

DE TESTES PLANO DE TESTES
OK
SIM

ALTERAÇÃO
ALTERAÇÃO DE SPEC
DE SPEC

NÃO
VERIFICAR E
TESTAR
ALINHAR AÇÕES

NG
RESULTADO

OK NG
EMITIR LOCAL
APROVAR LOCAL PARTS
PARTS

RECEBER LOCAL OK IM
PARTS APROVADO

MANTER
HISTÓRICO

5 Execução dos testes de validação

5.1 Andamento Dos Testes
O Fornecedor deve acompanhar frequentemente o status do andamento dos
testes e informar a HAB através da atualização do PLANO DE TESTES o
status, independentemente do local de execução (exterior ou nacional).
5.2 Atrasos
O Fornecedor, ao detectar qualquer atraso na execução dos testes que pode
comprometer a finalização dentro do prazo estipulado, deve tomar as
devidas ações junto ao laboratório, ferramentaria, etc., sempre mantendo a
HAB informada da situação.

5.3 Reprovação De Testes

 O Fornecedor deve, na ocorrência de reprovação dos Testes de Validação,
informar imediatamente a HAB, agendar reunião com os envolvidos (HAB,
Laboratório, Ferramentaria, etc.) e propor um plano de reação para corrigir o
problema, realizar novo teste e aprovar a localização da peça.
5.4 Finalização
O Fornecedor deve, ao finalizar todos os Testes de Validação, registrar todos
os critérios e resultados dos testes no formulário [P-HABQS-S-0801-05E -
LOCAL PARTS REPORT], cujo preenchimento é explicado no anexo, e
submeter a HAB para aprovação.
O documento pode ser enviado via eletrônico, desde que o campo de
assinaturas seja “escaneado” com a assinatura do responsável da qualidade
do Fornecedor.
OBS: O formulário P-HABQS-S-0801-05E - LOCAL PARTS REPORT
deverá ser preenchido na língua Inglesa.

6 Aprovação do local parts - Test Report

A aprovação do P-HABQS-S-0801-05E - LOCAL PARTS - TEST REPORT será feita
pelo responsável da área de desenvolvimento (NMI/EQD) e pela área responsável
pela aprovação da peça (Handan) e faz parte da homologação para produção em
massa, conforme [SQM 3-9 – TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA].

7 Tempo de arquivamento
No. TIPO DE ARQUIVAMENTO PERÍODO DE RETENÇÃO
1 •[P-HABQS-S-0801-05J- PLANO DE TESTES] 20 anos
2 •[P-HABQS-S-0801-05E - LOCAL PARTS
20 anos
REPORT]
OBS.: Os prazos de emissão, revisão e aprovação de todos os formulários e
documentos citados neste procedimento devem atender os prazos estipulados no
[SQM 1 – Prefácio].

8 Materiais De Referência
1) SQM 1 – PREFÁCIO
2) SQM 2-6 – CONTROLE DE FORNECECIMENTO DE PEÇAS
3) SQM 3-1 – GESTÃO DE ETAPAS
4) SQM 3-9 – TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
5) SQM 6-1 – GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES
9 Anexos
1) P-HABQS-S-0801-05J - PLANO DE TESTES
2) P - HABQS-S-0801-05E - LOCAL PARTS – TEST REPORT
 4.1 Controle de qualidade no início de produção em massa

1 Disposições Gerais
Este Manual tem o objetivo de fornecer um método de verificação da capabilidade
do processo e produtividade em massa, os quais a Honda deve requisitar aos
fornecedores durante o estágio de preparação para a produção e a etapa inicial da
produção em massa.
Os fornecedores devem realizar verificações de capabilidade do processo e
produtividade em massa em acordo com os requisitos definidos pela Honda durante
o estágio inicial da produção em massa. Os resultados das verificações devem ser
apresentados para a Honda sempre que for solicitado.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão contidos no [SQM 6-1 Glossário
dos Termos e Definições].

3 Requisitos:
Para o início da produção em massa o fornecedor deve executar o que se segue,
durante a fase inicial de produção em massa. Além disso, se assim for solicitado
pela Honda, apresentar ou enviar os registros dos resultados verificados.
3.1 Verificação de Capabilidade de Processo
3.1.1 O fornecedor deve executar a verificação da capabilidade do
processo para confirmar se as características de qualidade das peças
são controláveis pelas condições de produção. Para a verificação da
capabilidade de processo, é necessário assegurar a validação do
sistema de medição MSA, onde aplicável, e a quantidade de amostras
desejável é n = 100 ou mais. Caso não seja possível, utilizar mínimo de
30 conjuntos de dados (não aplicável para as peças de teste destrutivo
ou com características de qualidade assegurados pela ferramenta) e a
capabilidade do processo deve atender pelo menos um dos seguintes
requisitos:
1) Cpk/Cp ≧ 1,33 ou P <0,01.
2) Se 1,0 ≦ Cpk/Cp <1,33 ou 0,01 ≦ P ≦ 0,3, deve ser incorporada
no processo inspeção 100% ou inspeção por amostragem e o
resultado não deve mostrar não-conformidades. Em caso de qualquer
não-conformidade detectada, deve ser adotado procedimento de ação
 corretiva para o lote de produto que pode estar contaminado antes da
expedição do lote. Além disso, controlar a capabilidade do processo e
buscar melhoria.
3) Se Cpk/Cp <1,0 ou 0,3 <P, realizar 100% de inspeção.
4) Ou conforme definido no QD-PACV, se aplicável, de modo que
assegure sua aprovação.
5) Investigar e determinar se problemas com a capabilidade do
processo estão relacionados com uma mudança de posição da
mediana ou a existência de uma grande dispersão, e tomar as
contramedidas.
Nota:Para detalhes da verificação e aprovação da capacidade de
processo ver [SQM-5-1 Capabilidade do Processo];
3.1.2 Verificação de Produção em Massa.
O fornecedor deverá confirmar capacidade de produção com uma
produção contínua por duas horas ou com um tamanho de amostra de
n = 200 ou mais e verificar a viabilidade de produção, tempo de ciclo,
máxima capacidade de produção, nível de habilidade dos operadores e
preencher o formulário para confirmar a Capacidade Produtiva e
apresentar a Honda para aprovação [ P-HABQS-S-0801-05M – FOLHA
DA CAPACIDADE PRODUTIVA ].
Se a produção contínua por duas horas ou com um tamanho de amostra
de n = 200 ou mais não é atingível, consultar o grupo de desenvolvimento
Honda.
3.2 Se os resultados de verificação não atigirem a meta, o fornecedor deve
reportar para Honda, conforme necessário, e tomar as contramedidas
imediatamente para atingir a meta.
3.3 O fornecedor deve realizar o controle de processo ou inspeção conforme
estabelecido nos exemplos seguintes por um período até que o valor alvo
seja atingido:
1) Implementação de inspeção rigorosa (aumento da frequência de
amostragem, adicionar itens extras a serem inspecionados, etc)
2) Intensificar as condições de produção que afetam a qualidade (aperte
condições, etc.)
 3) Intensificar o monitoramento dos processos (aumentar a freqüência
do processo de auditoria, etc.)
4) Contenção temporária de não-conformidade especificada.
3.4 O fornecedor deve, com base em informações da qualidade da entrega e
qualidade do mercado obtido a partir da Honda, melhorar a qualidade das
peças.
3.5 O fornecedor deve controlar sub-fornecedores de componentes para realizar
controle de qualidade com o mesmo nível, conforme estabelecido neste
manual na fase inicial de produção em massa.
3.6 O fornecedor deve garantir a rastreabilidade das peças do início de
produção até o final do modelo, utilizando a sistemática de identificação dos
lotes de componentes e matéria-prima definidos pela Honda, conforme
descrito no [SQM-4-3 IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE].
3.7 Requisitos Para Homologação Do Processo
Para início da Produção em Massa, a condição básica exigida pela HAB é a
homologação do processo do fornecedor, tanto em qualidade como em
capacidade produtiva, e deve estar conforme os tópicos de avaliação. Seus
requisitos estão detalhados conforme [SQM-3-9 TRANSIÇÃO PARA A
PRODUÇÃO EM MASSA].
Mesmo após a homologação do processo, o NMI/ EQD poderá solicitar aos
fornecedores o acompanhamento da produção das peças através do PPV
(conforme SQM-3-4 TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRÉ-
PRODUÇÃO).

4 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção
P-HABQS-S-0801-05M - Folha de Capacidade
1 20 anos
Produtiva

5 Materiais de referência
1) SQM-3-9 TRANSIÇÃO PARA A PRODUÇÃO EM MASSA
2) SQM-4-3 IDENTIFICAÇÃO E RASTREABILIDADE
3) SQM-5-1 CAPABILIDADE DO PROCESSO
4) SQM-3-4 TRATATIVA DURANTE OS EVENTOS DE PRÉ-PRODUÇÃO
5) SQM-6-1 GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

6 Anexos
1) P-HABQS-S-0801-05M – FOLHA DA CAPACIDADE PRODUTIVA
 4.2 Controle de qualidade na produção em massa

1 Disposições Gerais
A Honda apresenta aos fornecedores os requisitos para manter e melhorar
continuamente o sistema de controle de qualidade desenvolvido durante a fase de
pré-produção, incluindo controle de ponto mudança na fase de produção em massa
[SQM 4-4 Controle de Pontos de Mudança].
O fornecedor deverá, para todas as alterações a serem feitas no processo / método
de fabricação, e / ou peças, manter e melhorar continuamente o estado de controle
de processo de fabricação de acordo com o método empregado para a fase de pré-
produção.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão descritas no procedimento [SQM
6-1 Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Padronização do trabalho e treinamento de operadores
3.1.1 Padronização de um trabalho contínuo
O fornecedor deverá manter e melhorar continuamente a qualidade das
peças, rever os procedimentos de trabalho, pontos-chave, etc, e
normalizá-los usando a Folha de Controle de Qualidade de Processo –
FCQP [SQM 3-2-1 FCQP] e/ou Padrão de Serviço [SQM 3-7
Documentos de Controle Operacional].
3.1.2 Capacitação e Treinamento
O fornecedor deverá, para os operadores que foram recentemente
atribuídos a um processo, fornecer capacitação e treinamento para
adquirir conhecimentos, habilidades, etc, necessários para realizar
tarefas dentro do processo [SQM 3-7 Documentos de Controle
Operacional].
3.2 Controle de Processo
3.2.1 FMEA de Processo
Após a conclusão do FMEA de Processo, a cada alteração no processo,
o fornecedor deve analisar e se necessário rever o FMEA de Processo
[SQM 5-5 FMEA de Processo & KAKOTORA].
3.2.2 Dispositivo de QUALIDADE (instalações, gabaritos e ferramentas
incluídas)
O fornecedor deve verificar regularmente o funcionamento dos
dispositivos de controle de qualidade com relação às seguintes
questões:
1) Se as peças de teste são validadas regularmente.
2) Se as peças de teste são usadas para verificação dos dispositivos
de controle de qualidade.
3) Se a anormalidade é detectada como pretendido.
4) Se ocorrem falsos alarmes.
3.2.3 Equipamentos de Medição
O fornecedor deve garantir a exatidão e precisão do equipamento de
medição, realizar verificações regulares e calibrações, e manter registro
dos resultados [SQM 3.6 – Controle de Dispositivos de Medição e
Monitoramento].
3.2.4 Equipamentos de Produção.
O fornecedor deve identificar itens de controle em equipamentos de
produção que afetam a qualidade, tais como critérios de substituição de
peças e consumíveis. Procedimentos para gerenciar os itens de controle
devem ser estabelecidos.
3.2.5 Controle de Suprimentos e Materiais Auxiliares
O fornecedor deve identificar itens de controle em suprimentos e
materiais auxiliares que afetam a qualidade, tais como critérios de
substituição de consumíveis. Procedimentos para gerenciar os itens de
controle devem ser estabelecidos.
3.2.6 Controle de Condições de Fabricação
O fornecedor deverá verificar regularmente e registrar as condições de
produção estabelecidas no processo que afetam a qualidade das peças
(por exemplo, no início, durante e ao final do trabalho, ou diárias,
semanais ou mensais), e monitorar o estado de controle do processo
com resultados da verificação. Se houver qualquer anormalidade, o
mesmo deverá seguir o procedimento de ação corretiva especificada
por cada fornecedor.
 3.2.7 Gestão da Tendência do Processo
O fornecedor deverá realizar uma inspeção 100% ou amostral para
garantir a qualidade das peças, o registro da quantidade de peças
fabricadas, a natureza da não conformidade encontrada e quantidade
de peças não-conformes devem ser mantidos e utilizados para os fins a
seguir:
1) Compreender a estabilidade, dispersão e capacidade do processo.
2) Implementar medidas contra um processo em que a redução na
qualidade foi encontrado.
3) Evitar problemas potenciais identificados através de uma análise de
tendência de ocorrência.
4) Previsão do nível de qualidade para a próxima produção e próximo
modelo. Refletir os resultados encontrados em projetos de novos
processos e equipamentos, etc.
3.3 Controle de Pontos de Mudanças
O fornecedor deve controlar os pontos de mudança de processo e de
peças para garantir a rastreabilidade das peças [SQM 4-4 Controle de
Pontos de Mudança].
3.4 Identificação e Rastreabilidade
O fornecedor deve identificar as peças através de meios adequados e
registro do histórico de fabricação para garantir a rastreabilidade das peças
[SQM 4-3-1 Identificação e SQM 4-3-2 Rastreabilidade].
3.5 Inspeção e Testes de Peças
3.5.1 O fornecedor deverá realizar a inspeção e testes em uma freqüência
que permita a detecção de problemas com as peças antes da entrega à
Honda.
3.5.2 O fornecedor deverá, se houver alterações feitas ao método de
inspeção e testes ou frequência, etc, necessários para cada peça, refletir
tais mudanças imediatamente na Folha de Controle de Qualidade de
Processo – FCQP [SQM 3-2-1 FCQP] e/ou Padrão de Serviço [SQM 3-
7 Documentos de Controle de Operacional] de cada peça.
3.5.3 O fornecedor deve controlar os registros de inspeção e / ou
resultados de testes de uma forma que permita ao fornecedor apresenta-
lo ou envia-lo á Honda quando pedido.
 3.5.4 O fornecedor deve verificar periodicamente a eficácia das amostras
de limite de aceitabilidade e amostra padrão para que a inspeção e teste
sejam realizados corretamente. [SQM 3-5-1 Critério de Inspeção para
Peças] [SQM 3-5-2 Preparação de Amostras Limite]
3.6 Controle de Peças Não-Conformes
O fornecedor deve definir e documentar procedimentos para a manipulação
de peças não-conformes. Estes procedimentos devem incluir a identificação
de peças não conformidades ou suspeitas, a sistematica de quarentena de
peças não-conformes, os critérios para o descarte de peças não-conformes,
etc, devem ser estabelecidos com os papéis e responsabilidades definidas
[SQM 4-5-1 Problema de Qualidade de Entrega].
3.7 Ação Corretiva
O fornecedor deve definir e documentar procedimentos para ações
corretivas e tomar contra medidas para as não conformidade da qualidade
detectadas em sua fabrica, na Honda ou em campo [SQM 4-5 Relatório de
Ação Corretiva, SQM 4-5-1 Problema de Qualidade de Entrega e SQM 4-5-
2 Problema de Qualidade de Campo].

4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

Dados de monitoramento de condições de fabricação de

1 20 ANOS
instalações de produção que afetam a qualidade

2 Registros de Treinamentos 20 ANOS

5 Materiais para referência

1) SQM 3-2-1 FCQP
2) SQM 3-5-1 Critérios de Inspeção de Peças
3) SQM 3-5-2 Preparação para Amostras de Limite
4) SQM 3-6 Controle de Dispositivo de Medição e Monitorização
5) SQM 3-7 Documentos de Controle Operacional
6) SQM 4-3-1 Identificação
7) SQM 4-3-2 Rastreabilidade
8) SQM 4-4 Controle de Ponto de Mudança
9) SQM 4-5 Relatório de Ação Corretiva
10) SQM 4-5-1 Problemas de Qualidade de Entrega
11) SQM 4-5-2 Problema de Qualidade de Campo
12) SQM 5-5 FMEA de Processo & KAKOTORA
13) SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições
 4.2.1 Manual de Embarque Controlado

1 Disposições Gerais
A HAB deve informar as condições, regras, diretrizes e métodos para a realização
dos serviços de Embarque Controlado níveis I e II (HQ1 e HQ2) aos fornecedores para
garantia da qualidade das peças.

Os fornecedores devem aplicar a sistemática de embarque controlado em seu

processo sempre que for solicitado pela HAB, conforme descrito neste manual.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão descritas no procedimento [SQM
6-1 Glossário dos Termos e Definições].

3 Embarque Controlado
O Embarque Controlado faz parte do processo de controle da qualidade no
período de produção em massa, e por deliberalidade da Honda pode ser requerido ao
Fornecedor, quando seus controles atuais não forem suficientes para isentar a Honda
do recebimento de peças não conformes. Assim, o Fornecedor deve colocar em prática
uma inspeção adicional para segregação de material não conforme enquanto a causa
raiz do problema não for eliminada. Esta inspeção deve ser adicionada aos demais
controles já existentes.

*A área da Qualidade da HONDA comunicará o Fornecedor por escrito, através de uma

carta formal (P-HABQS-F-1701-01F - CARTA OFICIAL PARA EMBARQUE
CONTROLADO), oficializando a entrada no processo de embarque controlado. Existem
2 níveis de Embarque Controlado, Nível 1 e Nível 2.

3.1 Embarque Controlado Nível 1 (HQ1)

O embarque controlado nível 1 consiste em implantar, na planta do Fornecedor

e com mão de obra do próprio Fornecedor, inspeções adicionais no produto. As
inspeções adicionais realizadas no HQ1 não fazem parte dos controles normais de
produção (homologados no FCQP), desta forma, devem ser realizadas em local
separado e identificado.

3.2 Embarque Controlado Nível 2 (HQ2)

 O Embarque Controlado nível 2, engloba os processos do Embarque Controlado
Nível 1 com um processo de inspeção adicional a ser feita por uma empresa de
terceiros. Esta empresa é selecionada pela Honda e o custo de responsabilidade do
Fornecedor, ou seja, caso sejam identificadas peças não conformes no regime de
Embarque Controlado Nível 1 na Honda, o Fornecedor será colocado em Embarque
Controlado Nível 2 automaticamente.

O Embarque Controlado Nível 2 não isenta o fornecedor da responsabilidade de

realizar o Embarque Controlado Nível 1 concomitantemente, terminando as duas
inspeções, somente quando o problema estiver solucionado.

4 Determinação da necessidade de embarque controlado (HQ1/HQ2)

Quanto à determinação do embarque controlado, a Honda avalia se o
fornecedor tem capacidade de corrigir o problema efetivamente até o próximo lote de
produção de forma a isentá-lo do problema, caso contrário um ou mais tópicos podem
ser considerados para a implementação do embarque controlado:

4.1. Severidade e/ou reclamações recorrentes:

4.1.1. Rank A: 1 problema reincidente no período de 180 dias;
4.1.2. Rank B: 1 problema reincidente no período de 120 dias;
4.1.3. Rank C: 1 problema reincidente no período de 60 dias;
4.2. Quantidade de peças defeituosas:
4.2.1. Acima de 50% do lote produzido;
4.3. Incapacidade do processo:
4.3.1. CPk menor que 1,33 e sem poka yoke no método de detecção;
4.3.2. Atrasos de entrega causados por problemas de qualidade e/ou
Henkaten;
4.4. Problema de qualidade em campo;
4.5. Contenção inadequada e/ou ineficaz;

Baseado nestas considerações acima, a Honda decide qual o nível de

embarque será apropriado.
Situações de Embarque Controlado Nível 2 são caracterizados como
situações onde as ações realizadas pelo Fornecedor provaram não ser efetivas.
5 Requisitos para Embarque Controlado Nível 1 (HQ1)
a) Deve-se, imediatamente, disponibilizar um Local de inspeção independente do
processo produtivo do item inspecionado, previamente aprovado pela Honda
(P-HABQS-F-1701-01I - LAYOUT PADRÃO EMBARQUE CONTROLADO);
b) Esta área deve estar identificada como POSTO DE EMBARQUE CONTROLADO
HQ1;
c) Deve possuir boa iluminação conforme definido em normas aplicáveis ou
acordado com o responsável HAB;
d) Deve estar com o fluxo de peças definidos: entrada e saída (peças a
inspecionar/peças inspecionadas);
e) Caso seja necessário a utilização de equipamentos de medição para a inspeção,
os mesmos devem estar calibrados, identificados e armazenados de forma a
manter sua preservação e confiabilidade nos resultados. O fornecimento dos
equipamentos deverá ser de responsabilidade do Fornecedor.
f) Não podem ser realizados retrabalhos no posto de Embarque Controlado;
g) O inspetor que realiza esta atividade deve estar treinado e focado somente
nesta atividade;
h) Critérios para avaliação do item, bem como amostra padrão devem estar
disponíveis no posto de trabalho;
i) Todas as características definidas e inspecionadas no posto de Embarque
Controlado devem ser registradas no formulário de Registro de Inspeção (P-
HABQS-F-1701-01G - REGISTRO DE INSPEÇÃO DE EMBARQUE CONTROLADO),
conforme descrito no Padrão de Inspeção;
j) Identificar 100% das peças inspecionadas, conforme definido no Padrão de
Seleção/Inspeção.

6 Documentação necessária para o HQ1:

a) Alertas da Qualidade (quando aplicável) e/ou Padrões de Seleção/Inspeção
utilizados devem estar disponíveis no posto de trabalho e sua disposição deverá
ser acordada entre Fornecedor e Honda em reunião;
b) Formulário de registro de inspeção 100% (P-HABQS-F-1701-01G - REGISTRO
DE INSPEÇÃO DE EMBARQUE CONTROLADO), deve estar atualizado e
disponível para o inspetor;
 c) Matriz de Versatilidade (Capacitação / QQP/ etc.) atualizada;
d) Fluxo de processo;

7 Requisitos para Embarque Controlado Nível 2 (HQ2)

Incluem os mesmos requisitos do Embarque Controlado Nível 1, com adição
de um processo de inspeção a ser realizado por uma empresa terceira que representa
os interesses específicos da Honda para a atividade de contenção. A empresa terceira
é selecionada pela Honda e seus custos são pagos pelo Fornecedor.

A Honda analisa a situação da não conformidade e determina se o nível 2 é

requerido.

a) Deve-se manter a inspeção 100% no HQ1;

b) Deve-se definir um local de inspeção independente do processo produtivo e
da área do HQ1 (P-HABQS-F-1701-01I - LAYOUT PADRÃO EMBARQUE
CONTROLADO);
c) Identificar a área como POSTO DE EMBARQUE CONTROLADO HQ2;
d) Deve possuir boa iluminação conforme definido em normas aplicáveis ou
acordado com o responsável HAB;
e) Deve estar com o fluxo de peças definidos: entrada e saída (peças a
inspecionar/peças inspecionadas);
f) Não podem ser realizados retrabalhos no posto de Embarque Controlado;
g) O inspetor que realiza esta atividade deve estar treinado e focado somente
nesta atividade;
h) Critérios para avaliação do item, bem como amostra padrão devem estar
disponíveis no posto de trabalho;
i) Todas as características definidas e inspecionadas no posto de Embarque
Controlado devem ser registradas no formulário de Registro de Inspeção (P-
HABQS-F-1701-01G - REGISTRO DE INSPEÇÃO DE EMBARQUE
CONTROLADO), conforme descrito no Padrão de Inspeção;
j) O fornecedor deve analisar e elaborar um plano de ação para cada não
conformidade encontrada;
k) Identificar 100% das peças inspecionadas, conforme definido no Padrão de
Seleção/Inspeção.
 l) A forma de identificação deverá ser definida na reunião de KICK-OFF entre
o Fornecedor, a Honda e a Empresa de Inspeção.

8 Documentação necessária para o HQ2:

a) Alertas da Qualidade (quando aplicável) e/ou Padrões de Seleção/Inspeção
utilizados devem estar disponíveis no posto de trabalho e sua disposição deverá
ser acordada entre a Empresa de Inspeção e a Honda na reunião de Kick-Off;
b) Formulário de registro de inspeção 100% (P-HABQS-F-1701-01G - REGISTRO
DE INSPEÇÃO DE EMBARQUE CONTROLADO) deve estar atualizado e
disponível para utilização da Empresa de Inspeção;
c) Matriz de Versatilidade (Capacitação / QQP/ etc.) atualizada;
d) Fluxo de processo;

9 Rastreabilidade
Todos os lotes inspecionados devem possuir identificação adicional (marca
de checagem e etiqueta de Embarque Controlado (P-HABQS-F-1701-01H -
ETIQUETA PARA EMBARQUE CONTROLADO) de acordo com aprovação
prévia da Honda, além da CPI (Controle de Produção Inicial) devidamente
preenchida conforme SQM 4.4 – CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA.

10 Instrumentos de Medição
Caso seja necessária a utilização de equipamentos de medição para a
inspeção, os mesmos devem estar calibrados, identificados e armazenados de forma
a manter sua preservação e confiabilidade nos resultados. O fornecimento dos
equipamentos deverá ser de responsabilidade do Fornecedor.

11 EPI’s
A Empresa de Inspeção fica responsável pelo fornecimento de EPI’s de
acordo com a necessidade do item a ser inspecionado, previamente acordado na
reunião de Kick-off entre o Fornecedor e a Empresa de Inspeção contratada para
definição dos itens de segurança. No entanto, o fornecedor deve garantir a
segurança e ser responsável por incidentes e acidentes com os terceiros dentro do
seu processo.

12 Materiais de apoio
 Embalagens extras, pallets, sacos plásticos ou qualquer outro item de
armazenamento devem ser disponibilizados e custeados pelo Fornecedor.

13 Monitoramento
Diariamente o fornecedor, no caso de Embarque Controlado HQ1, deve
informar os dados de inspeção (número de peças inspecionadas; números de peças
não conforme; etc.) para o responsável da Qualidade Honda.
No caso de Embarque Controlado Nível HQ2, deve ser seguido o mesmo
procedimento pelo Fornecedor e pela Empresa de Inspeção contratada.
Para informações utilizar o P-HABQS-F-1701-01G - REGISTRO DE INSPEÇÃO
DE EMBARQUE CONTROLADO.

14 Critério de Saída
O Fornecedor só deixará o Embarque Controlado, quando receber um e-mail
oficial, formalizando o aviso de saída emitido pela Honda, atendendo os critérios
abaixo:
14.1 Embarque controlado HQ1: Apresentar nenhuma rejeição na Honda, por
no mínimo 30 dias corridos, após implementação da ação corretiva definitiva.
Se julgado necessário pela Honda, a duração das atividades de Embarque
Controlado pode ser ajustada;
14.2 Embarque controlado HQ2: Apresentar nenhuma rejeição no posto de
Embarque Controlado HQ2, por no mínimo 30 dias corridos, após
implementação da ação corretiva definitiva. Se julgado necessário pela
Honda, a duração das atividades de Embarque Controlado pode ser ajustada;
14.3 Apresentar Relatório de Análise (RA) completo, mostrando que a causa raiz
foi identificada e verificada, e que as ações definitivas foram implantadas e
validadas;
14.4 Cópias de toda a documentação revisada e requerida (Plano de Controle,
FMEA's, FCQP, Diagrama de Fluxo do Processo, Instruções de Trabalho,
Relatório Dimensional, etc.), anexada ao Relatório de Análise.
14.5 Nota 1: Em hipótese alguma o Fornecedor está autorizado a interromper as
inspeções de Embarque Controlado Nível “1” ou “2” sem que haja autorização
e/ou acordo formal por parte da Honda.
15 Remoção do Embarque Controlado
A Honda avaliará se os Critérios de Saída foram satisfeitos, e se sim,
comunicará o Fornecedor por escrito, (e-mail), que as atividades de Embarque
Controlado podem ser finalizadas. Os Fornecedores não podem finalizar as atividades
de Embarque Controlado sem a documentação da Honda que autoriza a remoção,
sendo necessário o envio do formulário CPI devidamente preenchido [SQM 4.4 –
CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA], para rastreabilidade e encerramento do
processo de Embarque Controlado.

16 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção

1 Carta Oficial para Embarque Controlado 20 ANOS

2 Registro de Inspeção de Embarque Controlado 20 ANOS

17 Material de Referência
SQM 4.4 – CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA
P-HABQS-F-1701-01-11 - PROCEDIMENTO PARA EMISSÃO E CONTROLE DE
INFORME DE OCORRÊNCIA P/ FORNECEDORES
18 Documentos Anexos
P-HABQS-F-1701-01F - CARTA OFICIAL PARA EMBARQUE CONTROLADO
P-HABQS-F-1701-01G - REGISTRO DE INSPEÇÃO DE EMBARQUE CONTROLADO
P-HABQS-F-1701-01H - ETIQUETA PARA EMBARQUE CONTROLADO
P-HABQS-F-1701-01I - LAYOUT PADRÃO EMBARQUE CONTROLADO
 4.3 Identificação e rastreabilidade

1 Disposições Gerais
1) Honda deve fornecer requisitos para identificação e rastreabilidade de
controle, que tem por objetivo verificar as informações necessárias imediatamente,
determinar a causa e o alcance das partes afetadas, e tomar as contramedidas
imediatas no caso de não-conformidade ocorrer na fase de produção do fornecedor
ou após a expedição.
2) O fornecedor deve identificar as peças em conformidade com os requisitos
prescritos pela Honda, e controlar a rastreabilidade.

2 Definições
Para definições dos termos utilizados neste manual consulte 【SQM 6-1 Glossário
de Termos e Definições】 para outros termos.

3 Requisitos
3.1 Identificação
O fornecedor deve identificar todas as peças e seus componentes em todos
os processos, de acordo com o possível, desde o recebimento até a entrega
do produto acabado. Toda matéria-prima, peças, conjuntos ou subconjuntos
recebidos na HAB devem estar devidamente identificados através da
etiqueta de identificação definida no [ANEXO 01 – MANUAL DE
ETIQUETAS], ou pelo menos com uma etiqueta provisória com prévia
autorização da HAB oficializada que contenha: Cliente, Data, Fornecedor,
Nota Fiscal, Modelo, Peça e nome da peça, lote de fabricação, quantidade e
endereço de produção, quando não homologada.
3.1.1 Identificação De Peças
O fornecedor deve seguir as instruções da HAB em relação à
identificação das peças. Caso não seja dada nenhuma instrução, favor
consultar a HAB em específico o departamento de suprimentos.
3.1.2 Identificação De Lotes
Foi adotado um modelo único para todas as embalagens de peças
fornecidas a HAB. Sendo definidas as dimensões, as informações, a
impressão na cor preta em papel na cor branca. Não sendo especificado
o tipo de papel ou adesivo, possibilitando a cada um se adaptar a
alternativa de melhor custo x benefício. Foi levantado que este modelo
 se aplica à maioria das embalagens, mas no caso da inviabilidade da
aplicação deste modelo será discutido o melhor caminho para atingirmos
nossos objetivos. Quanto à definição da fixação da etiqueta na
embalagem, colada ou amarrada, o fornecedor definirá em conjunto com
o DLI, no processo de desenvolvimento da embalagem, conforme [SQM
3-3 EMBALAGENS DE ENTREGA]. Cada etiqueta enviada deve
identificar a aplicação da peça em seu respectivo modelo, através de
sua cor específica.
3.1.3 Cores De Etiquetas
As cores das etiquetas especiais obedecem a uma especificação
(Pantone), conforme definido no [ANEXO 01 – MANUAL DE
ETIQUETAS];
Cor Branco = Branco
Cor Rosa = 2385 C
Cor Amarela = Yellow 012 C
Cor Laranja = Orange 021 C
3.1.4 Fluxo De Informações Honda
A HAB deve enviar aos Fornecedores as informações necessárias para
a impressão da etiqueta de embalagem sempre que for necessário,
ficando sob sua responsabilidade a atualização e reenvio.
O layout da lista a ser enviada está especificado na tabela abaixo, sendo
que todas as informações enviadas deverão ser impressas na etiqueta
de código de barras sem nenhuma alteração, principalmente o código
da peça.
A atualização destas informações ficará a cargo do DLI e Suprimentos
que enviará aos responsáveis no Fornecedor.
Através do [ANEXO 02 - RELATORIO DE APROVAÇÃO DE ETIQUETA]
o Fornecedor deve solicitar a homologação da etiqueta junto a HAB
(Suprimentos/ DLI).
3.1.5 Fornecedores Em Solução De Etiquetas E Código De Barras
Favor consultar o Departamento de Suprimentos.
EMPLACA
Rua Rafael de Marco, 142 - CEP: 06765-050 Taboão da Serra - São
Paulo - Brasil
 (11) 4788-7777 (11) 3132-9710
e-mail: emplaca@emplaca.com.br
FRICAMB ETIQUETAS – Indústria e Comercio Ltda.
Campinas – São Paulo
(19) 3251-7608/3326-0316/3326-0317/3326-8180
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Fone (11) 4785-0305 - Fax (11)4781-1731
E-mail: vendas@triospuma.com.br
3.2 Rastreabilidade
Para garantir a rastreabilidade da peça, o Fornecedor deve utilizar uma
sistemática de identificação dos lotes de componentes e matéria-prima,
desde o recebimento até a entrega do produto acabado, de forma a
possibilitar o levantamento das informações do histórico de produção do lote
em questão.
O Fornecedor deve definir em conjunto com a HAB um método de garantia
da rastreabilidade, sendo que esta deve seguir indicações de desenho e/ou
controles adicionais, como código de barras, marcações, etc.
Para que se possa levantar o histórico da peça através do seu número de
rastreabilidade, o Fornecedor deverá controlar os registros de produção,
obtendo as informações desde o recebimento de componentes até o envio
do produto acabado para a HAB, respeitando sempre o FIFO.
3.2.1 Controle De Produção
O histórico de controle de produção deverá incluir as seguintes
informações:
1) Data de produção e quantidade de peças produzidas
2) Condição do lote de produção e características de qualidade,
baseado no plano de controle de qualidade
3) Mudanças de processo que podem afetar a qualidade.
3.2.2 FIFO
Todas as peças, com componentes e/ou processos, deverão ser
controladas base FIFO (first in – first out -> primeiro que entra – primeiro
que sai). Itens que não seguem a circulação normal, como peças de
 estoque, estoque de emergência, peças de reparo, etc. também deverão
ser controladas da mesma maneira.
3.2.3 Retrabalho
Todas as peças retrabalhadas fora do seu fluxo normal de produção
devem ser identificadas de uma maneira diferente da utilizada no
processo normal (esta definição deve ser feita em acordo com a HAB).
Nos casos de lotes fechados retrabalhados, o Fornecedor deve atender
critérios definidos no procedimento [SQM 4-5-1 PROBLEMAS DE
QUALIDADE DE ENTREGA].
3.2.4 Peças De Segurança Vital
Para peças de segurança vital, o Fornecedor deve apresentar controle
especial de rastreabilidade de forma a obter todas as informações de
matéria-prima, operador, turno produzido, data, etc. na própria peça.
Para mais informações acessar [SQM 2-1 PEÇAS DE SEGURANÇA
VITAL]. Para as peças relacionadas a ISO26262 – Norma de Segurança
Funcional especificadas nos Requirements Specification devem ter o
mesmo tipo de controle de lote aplicado a peças PSV (Peças de
Segurança Vital).
3.2.5 Rastreabilidade De Peças Compradas
Para garantir a rastreabilidade, o fornecedor deve se assegurar de que
seus subfornecedores adotem o mesmo grau de controle de histórico de
produção. Para mais informações acessar [SQM 2-4 GARANTIA DE
QUALIDADE DE SUB FORNECEDOR].
3.3 Controle de lote
3.3.1 Formação De Lote De Produção
O lote de produção deverá ser formado para as peças que são
produzidas sob as mesmas condições. O lote de produção não deve
exceder o volume de produção diário.
3.3.2 Controle Do Lote De Produção
O fornecedor deve determinar os seguintes pontos, com a HAB.
Definição dos processos de fabricação e identificação do processo
chave
Método de controle FIFO.
Método de identificação do lote de produção.
 O fornecedor também deverá estabelecer um sistema de controle de
todos os lotes fabricados e entregues, para que se possa recuperar
informações do histórico de produção das peças.
3.3.3 Emissão
As Áreas de Desenvolvimento devem solicitar ao fornecedor nacional a
elaboração do controle de lote do item em desenvolvimento. O
preenchimento do formulário deve ser realizado conforme [P-HABQS-S-
0801-05D – CONTROLE DE LOTE], atendendo aos prazos estipulados
no [SQM 1 PREFACIO].
É necessária a emissão do controle de lote para os seguintes casos:
- Peças de Segurança Vital (PSV);
- Peças relacionadas à ISO 26262;
- Outras peças conforme solicitação das Áreas de Desenvolvimento.
3.3.4 Revisão
Para peças que sofreram alteração na sistemática de rastreabilidade
após:
- alteração de especificação, conforme [SQM 4-6 MUDANÇA DE
ESPECIFICAÇÃO].
- alteração do processo ou forma de rastreabilidade devido a solicitação
- Solicitação das áreas produtivas da HAB
- Melhoria devido a Kakotora
3.3.5 Aprovação Fornecedor
Toda emissão ou revisão do CONTROLE DE LOTE deve ser aprovado
pelo Responsável da Qualidade do Fornecedor, conforme [SQM 2-3
DESIGNAÇÃO DO CONTATO DA QUALIDADE]
3.4 Identificação ID SRS e Evidência
Para os itens envolvidos com o sistema SRS o fornecedor deverá identificar
a peça através de uma etiqueta de identificação, que será realizado a leitura
e a amarração com o chassi do carro, durante a montagem.
Para recebimento do código a ser aplicado, o fornecedor deverá solicitar às
Áreas de Desenvolvimento, que através da emissão do formulário [P-
HABQS-S-0801-05L – IDENTIFICAÇÃO ITEM LEGAL/ ID SRS] passará o
código ID SRS de cada peça, bem como neste formulário o fornecedor
deverá evidenciar a conformidade do ID SRS informado.
 Este código é repassado para as Áreas de Desenvolvimento da HAB após a
solicitação do mesmo, pelo grupo responsável por monitorar estes códigos
no Japão (departamento de NMD).
Recebendo este código, a Área de Desenvolvimento deverá passar este
código para os fornecedores para que seja aplicado na etiqueta de
identificação do ID SRS e evidenciado no formulário conforme fluxo abaixo:

Áreas de Fornecedores
Áreas de Desenvolvimento HAB
'
Fornecedores Desenvolvimento NMD (JPN) [P-HABQS-S-0801-05L
P-HABQS-S-0801-05L – IDENTIFICAÇÃO ITEM
HAB IDENTIFICAÇÃO ITEM LEGAL/ ID SRS]
LEGAL/ ID SRS]

3.5 Evidência de identificação item legal

Para os itens que devem atender legislação, havendo alguma marcação na
peça definida no desenho, deverá ser emitido o formulário [P-HABQS-S-
0801-05L – IDENTIFICAÇÃO ITEM LEGAL/ ID SRS] base solicitação das
Áreas de Desenvolvimento, identificando a marcação especificada em
Desenho, e uma foto ou etiqueta que evidencie a aplicação física na peça,
conforme fluxo abaixo:
 DEQ Áreas de Desenvolvimento FORNECEDOR

LISTA DE PEÇAS RELACIONADAS COMPARAÇÃO COM HAB PART

À LEGISLAÇÃO VIGENTE 4 RODAS SOURCE LIST PARA IDENTIFICAÇÃO
DOS ITENS NOVOS LEGAIS
APLICÁVEIS (LOCAL E KD)

ELABORAÇÃO DO MARKING
CHECK LIST EMISSÃO DA LISTA DE PEÇAS
RELACIONADAS À LEGISLAÇÃO

SOLICITAÇÃO AO FORNECEDOR O REFLETIR AS INFORMAÇÕES NOS

PREENCHIMENTO DO PROCESSOS PRODUTIVOS (FCQP)
FORMULÁRIO IDENTIFICAÇÃO
ITEM LEGAL/ ID SRS (P-HABQS-S-
0801-05L) –

N PREENCHIMENTO E ENVIO DO
ÃO FORMULÁRIO IDENTIFICAÇÃO ITEM
LEGAL/ ID SRS (P-HABQS-S-0801-
05L)

Documento
OK?

APRESENTAR E CONFIRMAR
DURANTE EVENTO DE NOVOS
MODELOS

FIM

4 Tempo de arquivamento
No. TIPO DE ARQUIVAMENTO PERÍODO DE RETENÇÃO
1 P-HABQS-S-0801-05D - CONTROLE DE LOTE 20 anos
2 REGISTRO DE FABRICAÇÃO DAS PEÇAS 20 anos
3 RELATÓRIO DE APROVAÇÃO DE ETIQUETAS 20 anos após finalização do modelo
4 P-HABQS-S-0801-05L - IDENTIFICAÇÃO ITEM LEGAL/
20 anos após finalização do modelo
ID SRS
5 Materiais de referência
1) SQM 1 PREFACIO
2) SQM 2-1 PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL
3) SQM 2-3 DESIGNAÇÃO DO CONTATO DA QUALIDADE
4) SQM 3-3 EMBALAGENS DE ENTREGA
5) SQM 3-8 ENTREGA DE PEÇAS
6) SQM 4-5-1 PROBLEMAS DE QUALIDADE DE ENTREGA
7) SQM 4-6 MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO

6 Anexos
1) ANEXO 01 – MANUAL DE ETIQUETAS
2) ANEXO 02 - RELATORIO DE APROVAÇÃO DE ETIQUETA
3) P-HABQS-S-0801-05D – CONTROLE DE LOTE
4) P-HABQS-S-0801-05L - IDENTIFICAÇÃO ITEM LEGAL/ ID SRS
 4.4 Controle de pontos de mudança

1 Disposições Gerais
A Honda deve apresentar requisitos de controle de todos os pontos de mudança em
relação à mão de obra, processo de fabricação, método de fabricação, e peças,
durante o processo de produção do fornecedor.
O fornecedor deve manter a rastreabilidade de todos os pontos de mudança, de
acordo com os requisitos prescritos pela Honda.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual são os seguintes. Refira-se ao [SQM
6-1 Glossário dos Termos e Definições] para outros termos.

3 Requisitos
3.1 Controle dos pontos de mudança
O fornecedor determina o procedimento de controle relacionado ao controle
do ponto de mudança e registra os requisitos.
Os seguintes itens devem ser incluídos no registro de ponto de mudança:
Conteúdo do ponto de mudança (conforme “Anexo 1 – Exemplos de Peças
de produção inicial”);
1) A data em que a alteração ocorreu ou foi descoberta;
2) Data de fabricação ou liberação;
3) Onde aplicável, os resultados de inspeção e etc.
3.2 Classificação das peças de produção inicial
O fornecedor deve classificar as informações relacionadas aos pontos de
alteração em três categorias, alteração de especificação (SEPPEN),
melhoria da qualidade ou auto controle, seguindo os procedimentos
estabelecidos para cada respectiva categoria listada abaixo. (Anexo 1 –
Exemplos de Peças de produção inicial”).
3.2.1 Peça de produção inicial com alteração de especificação (Seppen)
3.2.1.1 O fornecedor deve, com base na SEPPEN Honda, confirmar
os itens que requerem confirmação prévia e os itens que requerem
aplicação imediata à produção em massa.
3.2.1.2 O fornecedor deve executar a fabricação, montagem e
inspeção da peça de produção inicial para qual uma SEPPEN seja
 aplicada, e tomar as medidas adequadas, se algum problema for
encontrado.
3.2.2 Peça de produção inicial com melhoria da qualidade
3.2.2.1 O fornecedor deve executar a fabricação, a montagem e
inspeção da peça de produção inicial para qual a melhoria da
qualidade é implementada de acordo com uma solicitação da
Honda (Informe de ocorrência, Trouble Report, Projeto Kaizen e
etc..), e tomar as medidas adequadas, se algum problema for
encontrado.
1) 3.2.2.2 O fornecedor deve emitir o CPI, conforme o Anexo 8
– Preenchimento da CPI, dados de inspeção e etc. descritos no
item 3.2.2.1 e para a área de qualidade Honda responsável pelo
pedido de melhoria e obter sua confirmação. O fornecedor deve
consultar a Honda sobre como proceder com o CPI de melhoria da
qualidade, caso necessário.
3.2.3 Peça De Produção Inicial Com Auto Controle
3.2.3.1 Henkaten
Antes de realizar qualquer alteração em um processo produtivo,
conforme Anexo 5 - FLUXOGRAMA DE HENKATEN, o fornecedor
deverá enviar para o representante da qualidade do fornecedor
Honda, formulário “P-HABQS-S-0903-02C – NOTIFICAÇÃO DE
AUTO CONTROLE DE PEÇAS DE PRODUÇÃO INICIAL,
contendo os pontos de mudança planejados conforme Anexo 6 -
MATRIZ DE ALTERAÇÃO + Anexo 2 - APRESENTAÇÃO
PADRÃO, devidamente prenchido no mínimo três meses antes da
validação HAB em Mass Production no fornecedor, quando um
ponto de mudança imprevista ocorrer, informar imediatamente a
Honda e seguir os mesmos procedimentos.
O fornecedor deverá comparecer no comitê, quando
solicitado pela Honda Automóveis do Brasil.
3.2.3.2 Etapas De Alterações

3.2.3.3 Fase E-1

Planejamento – estabelecimento dos objetivos, metas e
definição da estratégia de implantação.
Após a verificação e análise da alteração, a área da Qualidade
da Honda envia a confirmação da proposta descrita na “P-
HABQS-S-0903-02C - Notificação de Autocontrole da Peça de
Produção Inicial” para o fornecedor. Após esta confirmação, o
fornecedor inicia as alterações no seu processo.
3.2.3.4 Fase E-2
Validação – Certificação da capacidade do novo processo
para produzir com a qualidade requerida.
Finalizada as alterações, o fornecedor preenche os resultados
no formulário “P-HABQS-S-0903-02C - Notificação de
Autocontrole da Peça de Produção Inicial”. Caso haja
pendências da verificação anterior E-1, deve ser incluso o
resultado das ações tomadas e apresentar ao responsável da
área da Qualidade da Honda.
Após a validação da alteração, a área da Qualidade da Honda,
envia o “P-HABQS-S-0903-02C - Notificação de Autocontrole
da Peça de Produção Inicial” com a confirmação da alteração
para o fornecedor. Após a aprovação do E-2, é necessário
emitir o CPI, o Relatório de Inspeção amostral e etc. para
controlar o primeiro lote de peças produzidas.
As pendências da fase E-2 devem ser finalizadas com prazo
máximo de 15 dias após resultado, para fechamento do
processo.
 Caso as alterações no processo impactem no FCQP, este
deverá ser atualizado pelo fornecedor, conforme SQM 3-2-1
Folha de Controle de Qualidade de Processo.
3.2.3.5 Fase E-3
Verificação do resultado de Produção em Massa – em
alguns casos, poderá ser solicitada a apresentação dos
resultados reais após 3 meses da implantação da alteração.
Fica a critério da Honda solicitar ou dispensar a
apresentação E-3.
3.3 Produção em massa e liberação
3.3.1 O fornecedor deve iniciar a produção em massa da peça de
produção inicial que foi aprovada pela Honda enquanto controla e
acompanha conforme os seus procedimentos.
3.3.2 O fornecedor deve estar em conformidade com o FIFO e emitir as
peças de produção incial em acordo com o mesmo.
3.3.3 O fornecedor deve emitir e anexar a etiqueta de CPI para as peças
de produção inicial de alteração de especificação e de melhoria da
qualidade e deve enviar o relatório de inspeção para a Honda. O
fornecedor deve, caso requisitado pela Honda, também emitir e anexar
o relatório de inspeção para as peças de produção inicial com auto
controle.
3.3.4 Se houver mais de um local de entrega, uma etiqueta de CPI deve
ser anexada a cada lote inicial liberado para cada um dos locais. No caso
de um lote de peças iniciais é dividido e entregue em vários containeres,
anexar uma etiqueta de CPI suplementar em cada container (conforme
formulário P-HABQS-S-0903-01B). A tratativa de etiquetas de CPI
suplementares podem ser consultados previamente com a Honda (SUP
/ Área de Qualidade Honda).
3.3.5 No caso da peça inicial ser utilizada em múltiplas peças, por
exemplo montadas em muitos tipos ou variações, o fornecedor pode
consultar a Honda (área de Suprimentos / Área de Qualidade Honda)
para o uso de etiquetas de CPI.
3.4 Controle De Processo
 3.4.1 O fornecedor deve controlar o processo das peças de produção
inicial após a transição para Mass Pro por um período de um mês, como
regra, focando na conformidade da qualidade. O período de
monitoramento pode ser ajustado base decisão do responsável da
qualidade ou do representante da garantia da qualidade do fornecedor.
3.4.2 O fornecedor deve, no caso em que houver qualquer item
especificado pela Honda para ser controlado após a transição para Mass
Pro, implementar estes itens.
3.5 Controle de subfornecedor
O fornecedor deve controlar seus sub-fornecedores, conforme
procedimentos do item 3.2.3 PEÇA DE PRODUÇÃO INICIAL COM AUTO
CONTROLE
3.6 Controle De Peças De Produção Inicial Para Peças De Reposição
3.7.1 O fornecedor de peças de reposição deve providenciar aos usuários
das peças fornecidas informações sobre as peças de produção inicial
antes da transição para Mass Pro.
3.7.2 O fornecedor deve, caso receba peças fornecidas com etiquetas de
CPI anexada, garantir a rastreabilidade das peças de produção inicial e
re-anexar a etiqueta de CPI no lote inicial expedido para Honda
contendo as peças alteradas.
3.7.3 O fornecedor deve, quando dividir o lote de peças de produção
inicial fornecidas para uso em multiplos tipos ou variações de peças
deve emitir e anexar uma nova etiqueta de CPI para cada lote inicial
expedido para a Honda.

4 Controle de registros
Nº TIPO DE REGISTRO PERÍODO DE RETENÇÃO

P-HABQS-S-0903-02C – Noti ficação de Auto Controle de Peça

1 20 anos
de Produção Inicial

2 P-HABQS-S-0903-01B – Suplemento de CPI 20 anos

3 P-HABQS-S-0903-01A – Controle de Peça Inicial - CPI 20 anos

4 P-HABQS-S-0903-01G – Relatório de Inspeção de CPI 20 anos

5 Materiais De Referência
1) SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições

6 Anexos
1) Anexo 1 – Exemplo de Peças iniciais
2) Anexo 2 – Apresentação padrão
3) Anexo 3 – Fluxo de CPI – Alteração de especificação
4) Anexo 4 – Fluxo de CPI – Melhoria da Qualidade
5) Anexo 5 – Fluxograma Henkaten
6) Anexo 6 – Matriz de alteração
7) Anexo 7 – Fluxo de CPI – Notificação de Auto Controle de Peças Inicial
8) Anexo 8 – Preenchimento da CPI
9) P-HABQS-S-0903-01A – Controle de Produção Inicial - CPI
10) P-HABQS-S-0903-01B – Suplemento de CPI
11) P-HABQS-S-0903-02C – Notificação de Auto Controle de Peça de Produção
Inicial
12) P-HABQS-S-0903-01G – Relatório de Inspeção de CPI
 4.5 Relatório de ação corretiva

1 Disposições Gerais
Este manual tem como objetivo apresentar os requisitos de comunicação das ações
corretivas nos casos em que ocorra uma não conformidade na qualidade das peças
produzidas pelos fornecedores Honda. O fornecedor deve conduzir os relatórios de
ações corretivas conforme requisitado pela Honda.

2. Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 No caso de não-conformidade detectada na planta do fornecedor e exista a
possibilidade do produto não-conforme ter sido entregue á Honda, o
fornecedor deve tomar as contra medidas corretivas, em conformidade com
[SQM 4-5-1 Problema de Qualidade de Entrega]. Se não há possibilidade do
produto não-conforme ter sido entregue á Honda, o fornecedor deve seguir
o seu próprio procedimento para tomar uma ação corretiva, registros destas
ações devem ser mantidos.
3.2 Onde um "IO (Informe de Ocorrência)" for emitido pela Honda, o fornecedor
deverá realizar análises e tomar as contra medidas corretivas, em
conformidade com [SQM 4-5-1 Problema de Qualidade de Entrega]. A
resposta para a Honda deverá ser apresentada diretamente no “IO” no
formato 3R ou 5PB/RA conforme solicitado pela Honda no IO.
3.3 Onde um “IO de Garantia” for emitido pela Honda o fornecedor deverá
realizar análises e tomar as contra-medidas corretivas. A resposta para a
Honda deverá ser apresentada diretamente no “IO” no formato 5PB/RA
conforme solicitado pela Honda no IO de acordo com [SQM 4-5-2 Problemas
de Qualidade de Campo].
3.4 No caso em que a data da resposta não puder ser cumprida, o fornecedor
deve consultar a Honda e, se solicitado, emitir um relatório preliminar sobre
as causas e contra medidas.
3.5 O fornecedor deve tomar as medidas provisórias (contenção) num prazo de
1 dia, para evitar a reincidência do problema na Honda e após este prazo
enviar o 1º lote com CPI (Controle de Produção Inicial) provisória. Quando
 implementar as medidas corretivas (definitiva) o fornecedor deve enviar CPI
(Controle de Produção Inicial) definitiva de acordo com [SQM 4-4 Controle
de Pontos de Mudança].
3.6 O fornecedor deve fornecer feedback sobre os resultados da ação corretiva
para o emitente da IO. A informação deve ser utilizada para a prevenção de
recorrência da não conformidade e / ou prevenção de problemas potenciais.
3.7 Em caso de problemas de qualidade originados por subfornecedores, o
fornecedor é responsável por tomar medidas preventivas e contramedidas e
manter o histórico disponível para avaliação Honda quando solicitado
conforme [SQM 2-4 Garantia de Qualidade de Sub Fornecedor].

4 Controle dos Registros

Nº TIPO DE REGISTRO PERÍODO DE RETENÇÃO

1 P-HABQS-F-1701-03C – RELATÓRIO DE ANÁLISE 20 anos

2 P-HABQS-F-1701-01E – RELATÓRIO DE RESPOSTA 20 anos

RÁPIDA

5 Referência de Materiais
1) SQM 2-4 Garantia de Qualidade de Subfornecedor
2) SQM 4-4 Controle Pontos de Mudança
3) SQM 4-5-1 Problemas de Qualidade de Entrega
4) SQM 4-5-2 Problemas de Qualidade de Campo
5) SQM 5-4 5 Principios para Resolução de Problemas
6) SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições

6 Anexos
1) P-HABQS-F-1701-03C – RELATÓRIO DE ANÁLISE
2) P-HABQS-F-1701-01E – RELATÓRIO DE RESPOSTA RÁPIDA
 4.5.1 Problemas de qualidade de entrega

1 Disposições Gerais
Este manual tem como objetivo apresentar os requisitos para o tratamento de
problemas de qualidade de entrega, em peças produzidas pelos fornecedores
Honda.
O fornecedor deverá, em conformidade com os requisitos prescritos neste manual,
definir procedimentos para eliminar a não conformidade de peças da Honda e evitar
que peças não conformes sejam enviadas para a Honda.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Se alguma não conformidade for encontrada pelo fornecedor e existe a
possibilidade das peças não conformes terem sido entregues á um destino
de entrega, o fornecedor deverá contactar imediatamente o destino de
entrega passando as informações descritas a seguir e determinar as ações
a serem tomadas.
1) Nome e código da peça
2) Local de entrega
3) Data de entrega e número de lote de peças entregues.
4) Detalhes da não-conformidade
5) Instruções para o destino de entrega para distinguir as peças não-
conformes
6) Causa da não-conformidade
7) Detalhes e tempo de contramedidas (inclui a entrega de peças de
reposição)
8) Método de identificação da conformidade das peças depois das
contramedidas tomadas.
3.2 Quando notificado de que uma não-conformidade ou uma possivel não
conformidade foi encontrada em um destino de entrega, o fornecedor deverá
consultar o destino de entrega e determinar as ações a serem tomadas,
juntamente com o seguinte:
 1) Investigar em peças do processo e peças de estoque para possível
não-conformidade, e identificar no escopo a não-conformidade.
2) Investigar as saídas de peças não-conformes para outros locais. Se
uma possível saída é detectada, entrar em contato com o destino de entrega
e tomar as medidas apropriadas, em conformidade com o ponto 3.1.
3) Investigar a causa da não conformidade.
4) Entrar em contato com destino de entrega com informações sobre os
detalhes e o cronograma das contra medidas a serem tomadas (inclui a
entrega de peças de reposição).
5) Método de identificação da conformidade das peças depois das
contramedidas tomadas
3.3 Se um IO - Informe de Ocorrência (Anexo 1) foi emitido pelo destino de
entrega depois que as ações descritas no ponto 3.1 e 3.2 estão de acordo,
o fornecedor deverá, responder a esse IO eletronicamente através do site
(conforme instruções no Anexo 2) até a data especificada [SQM 4-5 Relatório
de Ação Corretiva].
3.4 Identificação e quarentena de peças não conformes
3.4.1 Peças não conformes detectadas no destino de entrega
Quando fornecidas instruções pelo destino de entrega, o fornecedor
deverá segui-las paraidentificação e quarentena de peças não-
conformes ou possíveis peças não-conformes no destino de entrega.
3.4.2 Peças não conformes detectadas antes da entrega
O fornecedor deverá, se a não-conformidade é detectada em peças
antes da entrega, identificar as peças não-conformes por marcação,
utilizando recipientes diferentes, etc, e distingui-las das peças
conformes.
3.5 Tipo de ação após análise
3.5.1 Classificação
O fornecedor deve separar e classificar as peças não-conformes, se
assim for solicitado pelo destino de entrega.
3.5.2 Concessão
Se a não conformidade não afeta a segurança dos produtos,
prevenção da poluição ambiental, ou de conformidade
regulamentar, e não prejudicar o funcionamento de produtos Honda,
 o fornecedor pode requerer uma concessão, inclusive sendo
reparadas as peças de acordo com a secção 3.5.3.
3.5.2.1 O fornecedor deverá preencher uma Solicitação de
Concessão e/ou Reclassificação [P-HABQS-F-1701-08A].
3.5.2.2 O fornecedor deve receber Solicitação de Concessão
e/ou Reclassificação da Honda com a aprovação da
concessão.
3.5.2.3 Para cada lote sob concessão entregue á Honda, o
fornecedor deverá emitiruma CPI e anexar a Solicitação de
Concessão e/ou Reclassificação aprovada.
3.5.3 Reparação
Quando a correção é considerada possível, o fornecedor deverá
propor reparação para o destino de entrega. O local de realização
da reparação, por exemplo no local de destino de entrega ou no
local de fornecedor, deve ser incluído na proposta.
Para as peças que são consideradas não-conformes mesmo após
o reparo, siga o procedimento de concessão previsto no item 3.5.2
ou elas devem ser eliminadas de acordo com a seção 3.5.4.
3.5.3.1 Quando ocorrer a reparação de peças não-conformes
na planta do fornecedor, o mesmo deve re-inspecionar as
peças reparadas e submeter os resultados da reinspeção para
a aprovação da inspeção do local de entrega. Uma CPI deve
ser emitida para o envio de peças reparadas [SQM 4-4
Controle de Ponto de Mudança].
3.5.3.2 Quando a reparação ocorrer no destino de entrega, o
fornecedor deverá obter a aprovação das peças reparadas
pelo local de entrega. Uma CPI deve ser emitida para a
aprovação e rastreabilidade do lote.
3.5.4 Definição
O fornecedor deve identificar as peças não-conformes através de uma
marca, etiqueta, embalagem etc, e separa-las das peças conformes até
que se tenha uma definição do destino das peças.
3.5.5 Ações a serem tomadas quando as peças não-conformes são
usadas. Se for evidenciado que peças não-conformes foram usadas pelo
 destino de entrega, o fornecedor deve obedecer às instruções dadas
pelo destino de entrega para reparação, substituição, etc.

4 Ponto-Chave
O fornecedor deve levar em consideração nas operações de classificação, o know
how das pessoas envolvidas, para evitar erros na classificação de peças.

5 Tempo de arquivamento

Nº DOCUMENTO TEMPO DE RETENÇÃO

1 Registros Relacionados a Reparação e Reinspeção 20 anos

Solicitação de Concessão e/ou Reclassificação

2 20 anos
[P-HABQS-F-1701-08A]

6 Materiais de referência
1) SQM 4-4 Mudança de ponto de controle
2) SQM 4-5 Relatório de Ação Corretiva
3) SQM 6-1 Glossário de Termos e Definições

7 Anexos
1) P-HABQS-F-1701-08A – SOLICITAÇÃO DE CONCESSÃO E/OU
RECLASSIFICAÇÃO
 4.5.2 Problemas de qualidade de campo

1 Disposições Gerais
Este procedimento estabelece regras básicas do fluxo e cobrança de peças em
garantia (NC) dos fornecedores locais.

1 A HAB deve definir a responsabilidade do problema de garantia e sendo de

origem de Fornecedor, estabelecer critérios para fluxo, cobrança e emissão de
Informes de Ocorrência de não-conformidades em peças e/ou componentes.
2 O Fornecedor deve efetuar as análises, tomar as ações corretivas e
preventivas necessárias e apropriadas de forma a eliminar a não-conformidade, bem
como arcar com os custos, conforme os critérios estabelecidos neste procedimento.

2 Definições

Os termos e definições usados neste manual são os seguintes. Refira-se ao [SQM

6-1 Glossário dos Termos e Definições] para outros termos.

3 Requisitos
3.1 Abrangência
Este procedimento aplica-se a todas as peças que apresentem problemas
em campo no período de garantia dos veículos conforme “Acordo de NMD”
e que forem de responsabilidade do fornecedor.
3.2 Fluxo Para Tratamento De Peças Não Conformes De Campo
O anexo 1 mostra o fluxo macro das peças não conforme e do processo
fiscal.
3.3 Tratamento das peças não conformes.
O QMC analisa as peças e define o responsável pela NC, que podem ser de
processo interno da HAB, de fornecedor local ou importado.
Após definir o fornecedor local como responsável pela NC, o QMC solicita a
visita técnica pelo fornecedor e a retirada da peça no prazo máximo de 1 dia
útil após emissão da Nota Fiscal. O não atendimento deste prazo pode
caracterizar como NC procedente.
3.3.1 Envio de peça
O envio das peças NC para o fornecedor pode ser feito através de
transportadora contratada pelo QMC, transportadora contratada pelo
fornecedor ou pelo próprio fornecedor.
 3.3.2 Tempo Para Parecer Da Análise
O fornecedor tem um prazo máximo de 30 (trinta) dias corridos a contar
da data de emissão da N.F para efetuar e concluir a análise das peças
NC. Este prazo pode ser prorrogado desde que o fornecedor solicite por
escrito a prorrogação junto ao QMC e este estiver de acordo.
Nota: este prazo não se aplica aos prazos de resposta dos Informes de
Ocorrência.
3.3.3 A Não Análise Dentro Do Prazo Determinado
Quando não há manifestação do fornecedor quanto ao resultado da
análise dentro do prazo estimado, entende-se que a peça NC é
procedente.
3.3.4 Resultado Das Análises
3.3.4.1 Procedente
Se após a análise for constatado que as peças NC são
procedentes, o fornecedor deve aguardar a cobrança destas
peças através de ND por parte da HAB.
3.3.4.2 Improcedente
Se após a análise for constatado que as peças NC são
improcedentes o fornecedor deve encaminhar as peças para a
HAB-(QMC), junto com NF de retorno, pois a falta de NF implica
na cobrança da peça, mesmo que esta seja improcedente.
3.4 Custo Da Garantia
O custo da garantia é a soma das seguintes despesas:
CUSTO DA GARANTIA = CUSTO DA PEÇA+CUSTO DO
REPARO+OUTROS
CUSTO DA PEÇA = Valor da peça vendida pelo fornecedor para Div. Peças
CUSTO DO REPARO = Valor cobrado pela Concessionária para efetuar o
devido reparo onde está envolvida a taxa administrativa da concessionária e
mão de obra.
OUTROS = Outras despesas relacionadas a garantia onde podem ser:
Fretes Especiais, análise técnica realizada por terceiros, outras peças
danificadas devido ao mau funcionamento da peça causadora, impostos, etc.
Nota: Despesas extras relacionadas a análise serão lançadas no Sistema de
IO e contabilizadas no fechamento do IO.
3.5 Emissão De Informe De Ocorrência
3.5.1 Informes de ocorrência
O Informe de Ocorrência (IOF) é emitido pela HAB ao Fornecedor
quando for solicitada uma Garantia referente a uma peça NC em campo,
onde não há histórico do problema em garantia ou posterior a uma
contramedida definitiva.
3.5.2 Sistema de emissão
A HAB utiliza o CRR (Controle de Relatório de Resposta) para emissão
dos Informes de Ocorrência. O Fornecedor recebe um e-mail informando
da emissão e o mesmo acessa a Intranet da HAB para visualizar o IOF
e responder o mesmo.
3.5.3 Formulário
O formulário de IOF contempla todas as informações necessárias para
que o Fornecedor possa tomar as primeiras ações de contenção no
processo.
3.5.4 Contenção da não-conformidade
O Fornecedor tem como responsabilidade agir imediatamente na
contenção da não-conformidade através das seguintes atividades:
- inspeção e reparo das peças em estoque na HAB;
- inspeção e reparo das peças em trânsito;
- inspeção e reparo dos lotes em estoque no Fornecedor;
- análise rápida, tanto para casos detectados na HAB como em campo;
- garantir através de ações paliativas a contenção da não-conformidade
até a produção do LOTE CORRIGIDO com a ação definitiva
(preventiva).
3.5.5 Prazos para resposta
O prazo para resposta de itens grau A é de 30 dias a partir da data de
aprovação da emissão do Informe de Ocorrência. Para itens de grau B/C
o prazo para resposta é de 60 dias a partir da data de aprovação da
emissão do Informe de Ocorrência.
O formulário de resposta a ser utilizado é o 5PB. O preenchimento deve
atender conforme [SQM-4-5 RELATORIO DE AÇÃO CORRETIVA].
Obs.: O local de preenchimento deve ser no sistema CRR, porém os
campos são os mesmos do sistema.
 3.5.6 Conteúdo da resposta
O fornecedor deve realizar o envio de CPI do lote corrigido e informar ao
emitente responsável pelo Informe de Ocorrência a emissão da mesma
e o número da Nota Fiscal.
O fornecedor deve informar as alterações de processo necessárias para
a correção do problema e enviar anexado à resposta do Informe de
Ocorrência as alterações nos documentos da qualidade do mesmo,
quando aplicável.
3.6 Cobrança
A ND é emitida pelo QMC base a NF de remessa e Relatório do Informe de
Ocorrência e posteriormente encaminhada para o fornecedor através de
arquivo eletrônico.
A quitação dos débitos é feita através de abatimento em fatura pelo
departamento CTL da HAB

4 Tempo de arquivamento
No. Tipo de Registro Período de retenção
1 P-HABQS-F-1701-03E - RELATÓRIO DE 5 PRICÍP IOS 20 anos
BÁSICOS (5PB)

5 Material de referência
1) Acordo geral para qualidade assegurada, artigo 14.
2) SQM 4-5 Relatório de Ação Corretiva.
3) SQM 6-1 Glossário de termos e definições.

6 Anexos e Formulários
Anexo 01 FLUXO PARA REEMBOLSO DE FORNECEDOR DE PEÇA
NACIONAL

4.6 Mudança de especificação

1 Disposições Gerais
1) A HAB deve fornecer requisitos para garantir uma boa execução da mudança
da especificação emitida para os fornecedores.
2) O fornecedor deve estabelecer procedimentos para implantar as alterações
de processo de acordo com os requisitos da HAB.

2 Definições
As definições dos termos utilizados neste manual seguem o [SQM-6-1 Glossário de
Termos e Definições].
2.1 Origem das alterações de especificação
As alterações de especificação são revisões dos desenhos HONDA,
chamados de SEPPEN (“Sekkei Henkoo”), que podem ser gerados por todas
as áreas da HONDA e/ou pelos próprios fornecedores, através da emissão
e aprovação do CRF, conforme [SQM-4-6-1 - CRF].
A alteração da especificação é confirmada com a aprovação do CRF pela
4MOC, que oficializa o SEPPEN emitindo uma nova revisão.
A definição da aplicação do SEPPEN é feita conforme o [ANEXO 01 - FLUXO
DE SEPPEN], no qual as atividades são explicadas nos itens abaixo.
2.2 Número do SEPPEN
O número do SEPPEN é registrado na legenda do desenho HONDA e sua
leitura é feita da seguinte forma:
A) Desenhos de Produção em Massa

A - 2 3 - 4 5 . 6 7 8
1 2 3
1 – Identificação de produto  A (Automóvel)
2 – Ano do SEPPEN (últimos 2 dígitos)
3 – Número seqüencial
Exemplo: A-09-12.345
B) Desenhos de Protótipos / Peças em Desenvolvimento

1 2 3 4 - A - 5 6 7 8

1 2 3
1 – Identificação do projeto (Base JPN)
2 – Tipo de produto “Frame / Engine” (F/E)
3 – Número seqüencial
Exemplo: TM0A-F-1234
2.3 Classes de Alteração
A SEPPEN é classificada em função da gravidade ou urgência de sua
aplicação. Deve-se utilizar esta informação para definir o procedimento de
aplicação da alteração, ou seja, como será a interrupção de utilização da
peça antiga e aplicação da peça nova.
Segue a classificação a ser utilizada:
3 Requisitos
Ao receber o SEPPEN, o fornecedor deve avaliar o conteúdo da mudança, elaborar
um informativo “DE-PARA”, enviar ao contato de NMD e das Áreas de
Desenvolvimento e levantar o impacto de:
a) Tempo de Aplicação
b) Mudanças no Custo / Investimentos (equipamentos, etc.)
c) Ferramental (prazo de alteração / confecção, etc.)
d) Verificação do estoque de peças antigas
e) Componentes importados ("lead time" do recebimento, etc.)
f) Observações e outros
Este impacto deve ser registrado nos documentos [P-HABQS-F-1302-02B –
FORMULÁRIO STUDY SHEET] e [P-HABQS-S-0802-01AJ – FOLHA DE CUSTO
DE FERRAMENTAL] (quando aplicável) e devem ser enviados a HAB para
avaliação técnica conforme data especificada, ou no prazo máximo de 15 dias
corridos após o recebimento do SEPPEN para retornar os documentos a HAB.
3.1 STUDY SHEET
Caso haja necessidade por parte da HAB de confirmar possíveis alterações
nos processos atuais, será enviado aos fornecedores nacionais o documento
[P-HABQS-F-1302-02B – FORMULÁRIO STUDY SHEET], que visa
confirmar a viabilidade de aplicação da alteração e segue o [ANEXO 01 –
FLUXO DE SEPPEN].
O critério utilizado para definição da necessidade de emissão deste
documento refere-se à classificação da SEPPEN, sendo a HAB responsável
por tal definição.
3.2 Folha De Custo De Ferramental
 Havendo necessidade de alteração de ferramental com custos envolvidos,
se faz necessário o preenchimento do documento [P-HABQS-S-0802-01AJ
– FOLHA DE CUSTO DE FERRAMENTAL] pelo fornecedor e deve
posteriormente ser enviado para a HAB, onde o mesmo será avaliado
tecnicamente pelo responsável da Área de Desenvolvimento, conforme
[ANEXO 01 - FLUXO DE SEPPEN].
O fornecedor deve preencher o documento conforme explicação em anexo
e submeter ás Áreas de Desenvolvimento para pré-análise (de tempos,
custos dos processos e preenchimento do formulário).
Caso o documento não esteja coerente com as modificações propostas, a
Área de Desenvolvimento reprova o documento e o fornecedor deverá
reavaliar custos, tempos e preenchimentos. Caso coerente, a Área de
Desenvolvimento encaminhará o documento às aprovações (assinaturas da
diretoria) e posteriormente ao departamento de NMD, que emitirá o pedido
de custo de ferramental para o pagamento da alteração da especificação.
Nota 1: todos os campos da [P-HABQS-S-0802-01AJ – FOLHA DE CUSTO
DE FERRAMENTAL] devem ser preenchidos, incluindo o ANEXO I e as
assinaturas pertinentes ao setor de engenharia e o setor comercial do
fornecedor.
Nota 2: O nível de detalhamento do documento influenciará diretamente no
tempo de aprovação para início das alterações e, consequentemente, seus
pagamentos.
3.3 Plano De Desenvolvimento
Conforme procedimento [SQM-3-1 – GESTÃO DE ETAPAS], o fornecedor
deve planejar e registrar todas as atividades necessárias para aplicar a
alteração da especificação.
3.4 Aplicação Da Alteração
3.4.1 Peças em Desenvolvimento
Para a aplicação de SEPPEN em peças em desenvolvimento (fase
de Pré-Produção) deve ser observado o cronograma de eventos do
projeto de forma que um novo SEPPEN seja sempre aplicado antes
ou durante a fase de eventos, sendo possível sua avaliação durante
os eventos.
 3.4.1.1 Aprovação: as atividades para aprovação da aplicação de
alteração de SEPPEN devem ser de acordo com o procedimento
[SQM-3-9 – TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA].
3.4.1.3 Para cada evento a HAB emite a Ordem de Compra ao
fornecedor com informações como o SEPPEN que deve ser
aplicado no evento e, se aplicável, alterações de custo conforme
negociação com a HAB.
3.4.2 Peças em Produção em Massa
Para a aplicação de SEPPEN em peças na fase de produção em
massa, a data de aplicação deve ser definida e preenchida,
conforme a classe do Seppen, no documento STUDY SHEET, datas
estas acordadas com a HAB.
3.4.2.1 Aprovação: as atividades para aprovação da aplicação de
alteração da especificação devem atender os requisitos contidos
no procedimento [SQM-4-4 – CONTROLE DE PONTOS DE
MUDANÇA].
3.4.2.2 Rastreabilidade: para rastrear as alterações na Produção em
Massa, o Fornecedor de emitir o CPI no 1º lote alterado, conforme
procedimento [SQM-4-4 – CONTROLE DE PONTOS DE
MUDANÇA].
3.4.2.3 Na produção em massa, após negociação com a HAB, caso
haja alteração de preço devido ao SEPPEN, a HAB realiza a
alteração de preço e emite o relatório de alteração de preço. Não
havendo alteração de preço, a HAB emite somente o documento
NAD para oficializar a alteração do código da peça.
3.4.3 Peças de Reposição
A Divisão de Peças da HAB deve informar o fornecedor das
atividades necessárias para aplicação do SEPPEN nas peças de
reposição, ou seja, a disposição quanto às peças em estoque, data
de aplicação etc., tanto no estoque do fornecedor quanto na divisão
de peças.
3.4.4 Se for solicitado prioridade de confirmação em uma instrução de
mudança de especificação, seguir o procedimento [SQM-4-4
Controle de Pontos de Mudança] para a confirmação.
 3.4.5 Se surgirem necessidades de mudança do FMEA do processo,
FCQP, padrão de operação, juntamente com a mudança de
especificação, implementar conforme as mudanças.
3.4.6 Se surgir necessidade alterar o tempo de aplicação indicado na
notificação de mudança de especificação, imediatamente informar
a HAB para revisão do tempo de aplicação.

4 Pontos Importantes
A sequência de alteração de especificação deve ser controlada pela ordem cujas
alterações foram aplicadas. O fornecedor deve verificar o nível de revisão quando
utilizar desenhos.

5 Fluxo a ser seguido quando a mudança de especificação for direcionada pela Honda:

N
NMD

NMD

NMD

6 Tempo de arquivamento
No. Tipo de Registro Período de Arquivamento
1 P-HABQS-S-0903-01A – Controle de Peça Inicial - CPI 20 anos
2 Dados de inspeção anexos à CPI 20 anos
3 P-HABQS-S-0802-01AJ Folha de Custo de Ferramental 20 anos
 4 P-HABQS-F-1302-02B Study Sheet 20 anos
5 P-HABQS-S-0903-01B – Suplemento de CPI 20 anos

7 Materiais De Referência
1) SQM-3-1 – GESTÃO DE ETAPAS
2) SQM-3-9 – TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
3) SQM-4-4 – CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA
4) SQM-4-6-1 – CRF
5) SQM-6-1 GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

8 Anexos
1) ANEXO 01 - FLUXO DE SEPPEN
 4.6.1 CRF

1 Disposições Gerais
1) A Honda deve informar seus fornecedores os procedimentos necessários
para requerer uma alteração de especificação.
2) O fornecedor pode solicitar uma alteração de especificação para a Honda
quando identificar tal necessidade.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão contidos no [SQM 6-1 Glossário
de Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 O fornecedor poderá emitir o documento CRF para a Honda solicitando uma
alteração de especificação no produto conforme formulário na seção 6 deste
procedimento.
Antes de emitir e enviar o documento CRF à Honda, o fornecedor deverá ter
claramente definido a necessidade da alteração de especificação, bem como
estar provido dos dados relacionados a esta alteração. Os seguintes itens
devem ser verificados para sua emissão:
1) Motivo da solicitação de alteração (exemplo: melhoria da qualidade,
melhoria na produção, redução de custos, etc.).
2) Evidências para a validação da solicitação de contramedidas (exemplo:
provar que a raiz do problema é atribuída à especificação).
3) Histórico de solicitações anteriores para alterações do mesmo tipo
(exemplo: caso já exista uma solicitação semelhante investigar o
motivo desta solicitação não ter sido aprovada)
4) Eficácia da solicitação de contramedidas (exemplo: verificar se esta
solicitação é eficaz para resolver o problema e se ela não acarretará
em problemas secundários).
5) Mérito de custo (exemplo: verificar se os benefícios justificam um
aumento no custo da peça)
3.2 O fornecedor deve enviar o documento CRF para o departamento de NMD.
O documento CRF deve ser enviado antes que o ferramental definitivo seja
confeccionado na etapa de desenvolvimento, entretanto para algumas
 situações informadas abaixo o recebimento do documento CRF poderá
ocorrer fora do prazo estabelecido acima.
1) Solicitações de contramedidas para assuntos regulatórios ou
referentes à segurança.
2) Solicitação de contramedidas as quais resultem no aumento da
capabilidade de produção, melhorias significativas na produção, na
qualidade ou quando existe uma redução significativa de custo.
3) Solicitação de contramedidas para itens não utilizados na produção
corrente, porém a serem utilizados em um projeto futuro.
3.3 O fornecedor deve receber da Honda a decisão (julgamento) da solicitação
de contramedidas efetuada.

4 Tempo de arquivamento

Nº TERMO DEFINIÇÃO

1 P-HABQS-F-1302-01B - FORMULÁRIO DE CRF 20 anos

Material suporte do Countermeasure Request Form

2 20 anos
(CRF)

5 Material De Referência
1) SQM-6-1 – GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÃO

6 Anexos e Formulários
2) P-HABQS-F-1302-01B - FORMULÁRIO DE CRF
 5.1 Capabilidade do processo

1 Disposições Gerais
Este Manual tem como objetivo fornecer conceitos básicos e pontos a serem
considerados para avaliar a capacidade do processo em provar que um processo
de fabricação tem a capacidade de atingir níveis de qualidade pretendidos, e tomada
de ações para o resultado dessa avaliação.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual são os seguintes. Refira-se ao [SQM
6-1 GLOSSÁRIO DOS TERMOS E DEFINIÇÕES] para outros termos.

3 Requisitos
3.1 Conceito de Capabilidade de Processo
A capabilidade do processo é a capacidade de um processo estável para
obter a qualidade requerida, e que é expresso por X ± 3σ representa o
intervalo de distribuição de dispersão da qualidade do produto produzido por
um processo padrão.

 X 
2
X
 2
 i

n 1

 : Desvio Padrão
n : Número de Amostras
X i : Amostra Individual

X : Média das Amostras Individual Fig.1 Ilustr. capabilidade do

processo
3.1.1 Abrangência
O Estudo de Capabilidade pode ser solicitado pela HAB nas seguintes
circunstâncias, sendo os prazos definidos no início do desenvolvimento:
a) Durante o desenvolvimento de peças novas, para avaliação da
evolução da capabilidade do processo do Fornecedor;
b) Na homologação de peças em desenvolvimento, nos quais devem
apresentar-se dentro dos requisitos exigidos pela HAB;
 c) Na homologação de peças que sofreram alteração de especificação
conforme [SQM 4-6 - MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO] e estão na fase
de Produção em Massa.
Na homologação de peças que sofreram alteração de processo
conforme [SQM 4-4 - CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA] e estão
na fase de Produção em Massa.
Para as peças em desenvolvimento, é impreterível a realização do
Estudo de Capabilidade para homologação do processo para Produção
em Massa, bem como o atendimento ao Rank Meta do QD-PACV
quando aplicável.
3.1.2 Cotas e pontos críticos de controle
As cotas e pontos críticos de controle das peças são definidos no início
do desenvolvimento ou da alteração. Via de regra, os pontos críticos de
controle são definidos através dos documentos: Marking Check List,
MQS, KAKOTORA e/ou itens definidos como críticos, conforme [SQM 3-
5-4 – CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS]. Porém, a HAB pode
solicitar outras cotas ou pontos de controle conforme sua necessidade.
A HAB poderá também solicitar Estudo de Capabilidade em controles de
equipamentos e máquinas ou dispositivos de inspeção.
3.1.3 Peças em desenvolvimento
O Fornecedor deve estabelecer no PLANO DE DESENVOLVIMENTO,
conforme [SQM 3-1 - GESTÃO DE ETAPAS], através da experiência
adquirida pelo seu processo produtivo, a quantidade de vezes
necessárias de lotes a serem produzidos para realizar o Estudo de
Capabilidade a fim de alcançar a meta estabelecida para homologação
do processo antes da Produção em Massa.
O Estudo de Capabilidade deve ser feito em peças cujos processos /
células de montagem já estejam finalizados e definitivos. Caso contrário,
o Fornecedor deve informar no estudo quando o processo ainda não for
o definitivo.
3.1.4 Dados mensuráveis & Dados não mensuráveis
A – DADOS MENSURÁVEIS
3.1.4.1 Amostras e População
 O Fornecedor deve calcular a capabilidade do processo com
no mínimo 30 amostras (peças), sendo para peças em
desenvolvimento ver item 3.1.1 abaixo.
As amostras devem ser retiradas da população (total de peças
produzidas) de forma aleatória, e se aplicável, em todos os
turnos de produção.
3.1.4.2 Limites Superior (LS) e Inferior (LI)
O Fornecedor deve considerar o LS como a tolerância máxima
da cota a ser calculada e LI como a tolerância mínima da cota.
O valor nominal é o valor especificado.
3.1.4.3 Desvio Padrão (  ) e Média ( X )

 X 2
X
 2
 i

n 1

 : Desvio Padrão
n : Número de Amostras
X i : Amostra Individual

X : Média das Amostras

Individual
B – DADOS NÃO-MENSURÁVEIS
Para dados não mensuráveis, ou seja, inspeções visuais OK ou NG,
presença de componentes, etc, deve-se utilizar a seguinte fórmula:

nº de ocorrência s
P x100
qtd. Amostras

Número de ocorrências: a quantidade de peças não conforme

Quantidade amostras: a quantidade total de peças inspecionadas
mínimo 30 amostras.
Calculando o valor de P, indicar o valor de Cp conforme tabela
abaixo:
 P = 0,0%  Cp 1.88
P = 0,0001%  Cp 1.67
0,0001%< P = 0.001%  Cp 1.50
0.001% < P = 0.3%  Cp 1.33
P > 0.3%  Cp 1.00

3.1.5 Metas de Cp e Cpk

Dados mensuráveis: Cp ≥ 1,33 / Cpk ≥ 1,33
Dados não mensuráveis: Cp ≥ 1,88
Conforme o resultado da capabilidade do Fornecedor deve ter as
seguintes tratativas:
PSV Cp / Cpk TRATATIVA
MAIOR OU IGUAL QUE 1,33 Sem necessidade de Plano de Ação
NÃO Necessário Plano de Ação e Inspeção conforme
MENOR QUE 1,33 / 1,88
solicitação HAB
MAIOR OU IGUAL QUE 1,33 Sem necessidade de Plano de Ação
SIM Necessário Plano de Ação e Inspeção 100% até
MENOR QUE 1,33 /1,88
atingir a meta

Ver procedimento [SQM 2-1 – PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL].

3.2 Índice de capabilidade do processo

Índice capabilidade do processo é expressa como Cp (um índice utilizado
quando o centro (média =) da distribuição dos dados plotados na mediana
entre os limites superior e inferior) ou Cpk (usado quando a média se desloca
a partir do centro, entre o limite superior e limite inferior).
O "k" em Cpk significa "Katarori" na língua japonesa para a transição ou
deslocamento.
3.2.1 Índice de Capabilidade do Processo (Cp)
Comparar o intervalo de desvio 6σ com o intervalo de especificação do
produto e determinar a capacidade de um processo para fabricar
produtos que satisfaçam as especificações requeridas.
Cp = faixa de especificação / 6σ
Para limite de especificação unilateral: Cp = |limite de especificação -
média| / 3σ.
Se Cp ≧ 1,00, a capacidade do processo não é considerada adequada,
no entanto quase nenhum produto não conforme será produzido.
(99,7% ou mais produtos estão dentro da faixa de especificação):
realizar um rigoroso controle do processo e mantê-lo em um estado
controlado). Se Cp estiver próximo de 1, haverá uma possibilidade de
 que os produtos não conformes possam ocorrer, assim, é
necessário tomar as medidas apropriadas.
Se Cp ≧ 1,33, a capacidade do processo é considerada adequada.
(99,99% ou mais produtos estão dentro da faixa de especificação): este
é o estado ideal a ser mantido.
3.2.2 Índice de Capabilidade do Processo (Cpk)
Mesmo que seja obtido Cp ≧ 1, podem ocorrer não conformidades se o
valor médio se desloca a partir do centro dos limites de especificação.
Use índice de capabilidade do processo Cpk para julgamento, que leva
em consideração o desvio.
Se o valor da média das amostras estiver deslocado em relação ao
centro, é necessário tomar as ações apropriadas para que eles sejam
centralizados em relação aos limites especificados.
3.3 Cálculo do Índice de Capabilidade do Processo
Seguem alguns exemplos de cálculo da capacidade do processo.

〔Por exemplo〕 Média: x = 50

 Desvio Padrão: Sigma = 1,48
Limite superior: LS = 52
Limite Inferior: LI = 49
〔Nota〕 K: grau de desvio do katayori II: valor

absoluto

【Mau exemplo da média】

【Mau exemplo de distribuição】

3.3.1 Cp
O Cp é calculado com o objetivo de verificar a dispersão do processo
em relação à amplitude da especificação, ou seja, estatisticamente,
quantas peças estão sendo produzidas fora do especificado.
Para Limites Bilaterais (Limite Máx. & Limite Mín.):

LS  LI
Cp 
6

Para Limites Unilaterais (Somente um dos Limites Máx. ou Mín.):

LS  X X  LI
Cp  ou Cp 
3 3

3.3.2 Cpk
O Cpk tem o objetivo de determinar quanto o processo está centrado no
seu valor nominal. Geralmente é determinado se o valor de Cp está
considerado como normal (ou seja, Cp está acima da meta
estabelecida).
O Cpk é definido como o menor valor entre os limites de especificação
inferior (Cpi) e superior (Cps):
LS  X
Cps 
3
X  LI
Cpi 
3
Cpk = Menor valor entre Cpi e Cps. ou
 LS  LI   X
Cpk  1  K .
LS  LI  Onde: K 
2
6 LS  LI 
2
OBS.: para saber quando utilizar o Cp ou Cpk, segue a seguinte regra:
- Para tolerâncias "+- X" ou "+X" ou "-Y" (ex: "10 +- 0,3", 10 +0,2 / -0,4"),
utiliza-se Cpk
- Para valores que indicam apenas limites (ex: "mínimo 10mm", "máximo
400N"), utiliza-se Cp.
3.4 Medição e Julgamento de Capacidade de Processo
Os exemplos a seguir demonstram as capabilidades extraídas de
determinados processos, assim como o julgamento e o plano de ação a ser
seguido para atendimento da capabilidade estabelecida.

3.5 Pontos chave para capabilidade do processo

3.5.1 Amostragem correta
Os pontos para estimar as características de uma população geral são:
 1) Amostragem aleatória = não usar apenas dados coletados sob
mesmas condições;
2) Precisão de medida = Calcular com uma casa decimal a mais que o
valor especificado;
3) Evitar fatores causadores de problemas = obter dados de condições
em que fatores de problemas não existem;
4) Ficar clara a definição de lote e compreensão de dispersão de lote
para lote. Checar pelo menos 3 lotes e determinar a aceitação pelo
incremento de n.
3.5.2 Interpretação e julgamento dos dados
3.5.2.1 Confirmar a distribuição dos dados e forma (em distribuição
normal)
Se múltiplas ferramentas são usadas, verificar os dados de cada
ferramenta ou molde. Para métodos de fabricação previamente
empregados, a comparação com o desempenho atual pode
também ser eficaz para checar o grau de dispersão e a média. Se
não for uma distribuição normal, mudar as variáveis.
3.5.2.2 Checar a dispersão da média com Cpk.
3.5.2.3 Usar quantidade suficiente de N. Se N é pequeno, é
importante levar em conta que a confiança dos dados pode ser
reduzida quando o julgamento for feito (aumento ou ajuste do
número n, se for muito próximo a 1.33).
3.5.3 Condições de configuração com concessão
Quando a capabilidade de processo é determinada baseada em
análise de dados, o julgamento deverá ser feito considerando as
seções precedentes.
Quando condições que afetam os resultados estão sob controle,
pode ser dito que o processo tem uma capabilidade de processo
aceitável se a produção industrial for confirmada como dentro da
tolerância de especificação, até em condições com um ligeiro desvio
dos limites superior e inferior.
É importante a configuração de condições com apropriada
concessão baseada em dados.
3.6 Avaliação na fase de Preparação de Produção
3.6.1 Conceito de 50 por cento da faixa de tolerância
Na fase de pré-produção no qual N é limitado, no intuito de assegurar a
capabilidade do processo durante a produção em massa através do
reduzido tamanho de N, a população deve ser direcionada para o mais
próximo possível do centro dos limites de especificação.
Se desvios perto dos limites superior e/ou inferior forem encontrados na
avaliação das medidas com N pequeno, é mais provável os desvios irem
além da especificação na fase de produção em massa.
Quando asseguramos a qualidade inicial como parte das atividades de
preparação para produção, avaliamos a dispersão no range de
especificação como 50 por cento dos limites de especificação
apresentados em desenho.
ATENÇÃO: esta condição deve estar acordada com a HAB

3.6.2 Critério de julgamento

 Todos os valores medidos devem estar na metade da tolerância dado
em desenho.
Isto pode não ser mandatório se for provado que as especificações
serão satisfeitas para a produção em massa.
Nota: Os requisitos acima são considerados para efeito de fase de pré-
produção onde N é insuficiente. Na fase de produção em massa, a
capabilidade do processo deve ser avaliada com Cpk baseado em N de
tamanho suficiente, e ações de melhoria necessárias devem ser
tomadas adequadamente.
É planejado que a média fique próxima do centro dos limites de
especificação no início da fase de produção. A redução da tolerância em
si, não será o propósito de empregar os 50 por cento da faixa de
tolerância. Contanto que a tolerância original de desenho seja
conhecida, produtos além dos 50 por cento serão considerados
conforme.
3.6.3 Medidas contra Fora de Especificação
3.6.3.1 Quando empregamos o critério de julgamento da seção 3.6.2
e se desvios fora do range de tolerância (50 por cento da tolerância
em desenho) são encontrados, continuar medição em produção
em massa, e determinar a capabilidade do processo (Cpk)
baseado em dados com N=100 ou maior.
3.6.3.2 Critérios para julgamento de capabilidade do processo usando
dados com N=100 ou maior e subsequente medidas devem estar
de acordo com a seção 3.1.5.
3.6.4 Registros da Capabilidade
A HAB solicita ao Fornecedor o registro do Estudo de Capabilidade no
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO utilizando o formulário [ P-HABQS-S-0801-
05K RELATÓRIO DE INSPEÇÃO] ou conforme consenso com a HAB.
Obs.: Caso seja apresentado Estudo de Capabilidade com CP e/ou CPK
fora do objetivo desejado apresentar PLANO DE AÇÃO.
3.7 Relatório De Inspeção
O RELATÓRIO DE INSPEÇÃO (RI) visa registrar de forma padronizada as
inspeções das peças e componentes para avaliação dimensional, visual,
funcional, com o objetivo de:
 - inspecionar peças para avaliação em TRY OUT;
- inspecionar peças para EVENTOS na HAB;
- inspecionar peças para ESTUDO DE CAPABILIDADE;
- inspecionar peças para confirmar a qualidade após alterações de processo
/ produto;
- outras inspeções.
3.7.1 Emissão do Relatório de Inspeção
O RI deve ser emitido quando solicitado algum tipo de inspeção pela
HAB. Os Relatórios de Inspeção elaborados/emitidos pelo Fornecedor
devem ser analisados e assinados pelo responsável da qualidade.
3.7.1.1 Relatório de Inspeção
O objetivo do relatório é detalhar os resultados da inspeção da
peça (dimensional, visual, funcional, etc.).
A HAB utiliza um formulário padronizado conforme [P-HABQS-S-
0801-05K – RELATÓRIO DE INSPEÇÃO], porém, o Fornecedor
pode consensar com a HAB a utilização de formulário próprio,
desde que contenha os campos mínimo necessários.

4 Materiais de referência
1) SQM 2-1 PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL
2) SQM 2-3 - DESIGNAÇÃO DO CONTATO DA QUALIDADE
3) SQM 3-1 - GESTÃO DE ETAPAS
4) SQM 3-5-1 - CRITÉRIOS DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS
5) SQM 4-4 - CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA
6) SQM 4-6 - MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO
7) SQM 6-1 - GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

5 Fluxograma Operacional
6 Tempo de arquivamento

Nº TERMO DEFINIÇÃO

1 P-HABQS-S-0801-01K – RELATÓRIO DE INSPEÇÃO 20 anos

7 Anexos e Formulários
1) P-HABQS-S-0801-05K - RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
 5.2 Métodos a prova de erros

1 Disposições Gerais
Este manual fornece pontos a serem considerados quando se emprega métodos à
prova de erros para detectar anormalidades em processos de fabricação e inspeção,
assim como impedir a saída de não conformidade.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão contidos no [SQM 6-1 Glossário
de Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 Conceito de POKA YOKE.
Conceitos básicos de POKA YOKE são descritos a seguir.
3.1.1 Prevenção: Uma ação para focar em processos nos quais erros
operacionais que causam acidentes ou problemas de qualidade
ocorrem, e tomar medidas para evitar que tais erros aconteçam.
Três dicas são mostradas abaixo para a prevenção de erros de operação.
1) Eliminar os fatores causadores de trabalho adicional ou operações
restritivas, e tornar este trabalho ou operações desnecessários.
2) Subsituir operações manuais por outros métodos mais seguros (isto
é, empregar máquinas e/ou equipamentos).
3) Elaborar operações que sejam fáceis para os operadores
executarem.
3.1.2 Mitigação de erros: Focar a atenção nos processos de difusão dos
efeitos de erro, e tomar providências para conter a não conformidade
resultante destes erros.
Duas dicas são fornecidas a seguir, para evitar os efeitos colaterais de
erros de operação.
1) Empregar medidas que impeçam que os processos provenientes de
operações subseqüentes sejam realizados até que a causa do erro seja
removida ou corrigida.
2) A fim de minimizar os efeitos aos produtos, quando ocorre erro de
operação, fornecer esteiras de absorção de choque, protetores, etc... ou
organizar uma sequência de operações em paralelo.
3.2 Escopo do POKA YOKE.
 O escopo do POKA YOKE deve incluir os seguintes processos ou operações.
Solicitar uma alteração de especificação onde empregando garantias à prova
de erros em especificações do produto para montagem defeituosa ou
montagem inversa de peças.
Se a especificação do produto está sujeita a prova de erro, solicitar uma
alteração de especificação.
3.2.1 Processo ou operação para as quais a ocorrência ou fluxo de
problemas de qualidade de campo são aplicáveis.
3.2.2 Processo ou operação que for considerado necessário levando em
consideração os itens a seguir, juntamente com o resultado do processo
de FMEA realizado pelo fornecedor. Consultar [SQM 5-5: Processo de
FMEA].
1) Ocorrência: frequência de ocorrência por modo de falha.
2) Gravidade: grau de severidade por modo de falha.
3) Detecção: grau de detecção por modo de falha.
4) Processo ou operação para a qual aplicação do POKA YOKE é
conduzida pela Honda.
3.2.3 Melhoria da Capabilidade do Processo para aumentar o Cpk (ou Cp)
do processo, atingindo a meta do RANK de Capabilidade, conforme
[SQM 4-1: Controle de Qualidade no Início de Produção em Massa].
3.3 Tipo e Método do POKA YOKE.
Após a determinação do escopo de aplicação do POKA YOKE, de acordo
com o “Conceito de POKA YOKE” seção 3.1, examinar os métodos
adequados de POKA YOKE para o processo ou operação em questão.
Exemplo concretos de POKA YOKE são descritos a seguir.
1) Se um erro de operação ocorre, as peças não serão montadas nos
gabaritos.
2) As máquinas não serão iniciadas se existir um erro de operação ou
um problema com as peças.
3) Disperção correta em operações ou equipamentos automáticos,
enquanto prossegue com o trabalho.
4) Processo subsequente verifica os resultados da operação de um
processo anterior e detecta os problemas.
 5) Identificar as peças, gabaritos, etc... por tamanho, cor e forma para
distinção.
6) Automatizar as operações de trabalho.
7) Tomar medidas contra elementos que caem, inclundo a absorção
de choque quando deixados cair.
3.4 Verificação do POKA YOKE.
Antes de aplicar um Sistema de POKA YOKE para um processo ou
operação, confirmar as seguintes funções, e verificar a eficácia do mesmo.
1) Capacidade de detectar erros de operação, problemas com peças,
etc...
2) Capacidade de detecção de diferenças na posição da peça e/ou ajuste.
3) Mecanismos que dificultem o acesso de pessoas não autorizadas e/ou
operações não desejadas do equipamento, principalmente para Peças
de Segurança Vital, ver [SQM 2-1: Peças de Segurança Vital].
4) Possibilidade do mecanismo à prova de erros danificar as peças.
3.5 Avaliação da eficácia do POKA YOKE.
Se a prova de erros é aplicada a um processo ou operação, avaliar a eficácia
da prova de erros numa base regular.
A avaliação será feita com base nas informações e dados obtidos a partir dos
resultados das técnicas de prova de erros como nos exemplos a seguir.
1) Proporção de produtos detectados com problema.
2) Quantidade e detalhes dos produtos com problemas que não foram
detectados e que seguiram para os processos subsequentes.
3) Relação da operação e falha do Sistema a Prova de Erros.
4) Aumento ou diminuição de custos, mão de obra, etc.. após a
implantação do Sistema a Prova de Erro.
3.6 Feedback do Sistema a Prova de Erros.
As informações a seguir com relação aos problemas detectados pelo
Sistema a Prova de Erros deve ser fornecidas ao responsável da Qualidade
do Fornecedor e devem ser utilizadas para contenção de problemas e
eliminação da causa raiz através da análise de:
1) Peças problemáticas detectadas pelo Sistema a Prova de Erros.
2) Quantidade e detalhes dos produtos detectados com problemas.
3) Tomada de ação corretiva contra os problemas detectados.
 4) Solicitação de alteração de especificação. (CRF, etc...)

4 Materiais de Referência
SQM 5-5 Processo de FMEA.
SQM 6-1 Glossário de termos e definições.
 5.3 Carta de controle

1 Disposições Gerais
Este Manual tem como objetivo explicar o conceito de cartas de controle, conforme
pontos críticos de qualidade estabelecidos a fim de monitorar a estabilidade de seu
processo de manufatura, implementando ações e, quando necessário, promovendo
melhorias de qualidade nos produtos e garantindo a eficácia do sistema de gestão
da qualidade.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES].

3 Requisitos
CONCEITO DE CARTA DE CONTROLE
Variações nos processos de manufatura ocorrem por diversos fatores. A carta de
controle trata-se de uma técnica usada para conseguirmos visualizar a estabilidade
do processo de fabricação através da verificação da dispersão dos valores de uma
determinada característica de qualidade levando em consideração: tendência,
concentração, repetição, aleatoriedade da dispersão com o valor nominal e os
limites de tolerâncias definidos.
CONTROLE ESTATÍSTICO DO PROCESSO – CEP
O Fornecedor deve conhecer o conceito de CEP e como as Cartas de Controle são
utilizadas para melhorar a qualidade dos produtos e a eficiência do sistema de
gerenciamento da qualidade.
Existem dois tipos de CEP: Controle por Atributo ou por Variáveis:
A) ATRIBUTO: característica é qualitativa, ou seja, uma grandeza que não pode ser
mensurada, mas sim podemos saber o número de ocorrências. Geralmente com
auxílio de calibres “passa-não-passa” ou visual relacionados a um determinado
padrão (exemplo: quantidade de furos menor (não passa), manchas na pintura, etc.).
B) VARIÁVEIS: Se a característica é mensurável, isto é, é possível medir a grandeza
analisada com instrumentos de medição: paquímetro, torquímetro, balança,
termômetro (exemplo: comprimento ou diâmetro de um componente, etc.).
Para cada tipo de CEP tem um tipo de carta de controle que deve ser utilizado: Carta
de controle por atributo ou por variáveis e as metas a serem atingidas deve atender
o [SQM 5-1 - CAPABILIDADE DO PROCESSO].
O CEP pode apresentar processos com variações que ocorrem nos processos de
fabricação. Estas variações podem ser de dois tipos distintos:
C) SISTEMÁTICAS: são variações que ocorrem de maneira previsível ou se
repetem de modo sistemático. Estas variações tendem a ocorrer em grandes
proporções e alteram a normalidade do processo. Exemplo: Desgaste de uma
ferramenta de corte.
As variações sistemáticas devem ser identificadas e eliminadas, trata-se de
variações eventuais ou transitórias.
D) ALEATÓRIAS: são variações que ocorrem de maneira imprevisível, ao acaso.
Os seus valores individuais não podem ser previstos e têm pouca influência no
processo. Exemplo: Dimensões de uma peça usinada.
As variações aleatórias não podem ser eliminadas e são permanentes, necessitando
um tratamento estatístico e podem ser descritas por uma distribuição normal.
E) PROCESSO SOB CONTROLE ESTATÍSTICO: um processo está sob controle
estatístico quando somente existir variações aleatórias. Isto é, quando todas as
variações sistemáticas foram identificadas e eliminadas, desta forma o processo
torna-se previsível. Quando existirem variações aleatórias, o processo apresenta
distribuição estável e repetitiva ao longo do tempo, sendo possível realizar análises
preventivas.

Quando além das variações aleatórias existirem variações sistemáticas, o processo

não apresenta distribuição estável ao longo do tempo, não sendo possível fazer
análises preventivas.
3.1 Cartas De Controle
São ferramentas utilizadas para analisar os dados passados e servem para
controlar o processo continuamente. Nesta carta são colocados os valores
das dimensões analisadas, o número de amostras e os limites superiores e
inferiores.
Cartas de controle não são utilizadas para descobrir não conformidades, mas
na prevenção de ocorrência de problemas propiciando condições de realizar
os ajustes necessários antes que as não conformidades ocorram, bem como
na otimização de processos.
3.2 Tipos De Cartas De Controle
Existem diferentes tipos de cartas de controle, porém são bastante similares
conceitualmente.
A escolha do tipo de carta de controle a ser usada é determinada pelo próprio
processo ou da proposta do que se deseja realizar controle e do tipo de
informações disponíveis (por Variáveis ou por Atributo).
3.3 Cartas de controle representativas
3.3.1 CARTA X – R
A Carta X – R é usada principalmente para monitorar as mudanças nos
valores médios (variação entre o grupo: a dispersão entre os grupos), e
a Carta R é para monitorar mudanças na dispersão de valores (variação
dentro do grupo: a dispersão dentro de um grupo). Carta X e Carta R
são frequentemente usadas em conjunto.
O Fornecedor pode utilizar o formulário sugerido pela HAB [P-HABQS-
S-0901-01Axx – FORMULÁRIO CARTA X - R] para utilizar a carta de
controle X  R :
 Média/Amplitude. Geralmente a norma de controle ( X e ) é
desconhecida. Neste caso, os parâmetros devem ser estimados
tomando como base os dados do processo de fabricação. Para tanto
definimos preferencialmente: k=25 amostras de n=5 elementos.
(*) Exemplo: Retirar 5 peças de um processo de fabricação de hora em
hora, durante 25 horas, totalizando 25 amostras de 5 elementos cada.

3.3.1 Preparação da CARTA X – R

3.3.1.1 Coleta de Dados
Coletar todos os dados possíveis referente às características que
fornecem
informações importantes do processo. Garantir que os dados
coletados sejam relativamente novos, aplicáveis ao processo no
futuro e tenham um registo claro.
3.3.1.2 Agrupamento
Agrupar dados com base no histórico de dados, ordenar por
sequência de lote, sequência de medição das amostras, etc.
O número de dados em um grupo (o tamanho da
amostragem) é geralmente expresso por n, e o número de
grupos, por k.
3.3.1.3 Formulário
Criar um formulário levando em consideração os dados apurados
nos itens 3.3.2.1 e 3.3.2.2 deste procedimento e realizar a
inserção dos dados.
Exemplos de formulários são fornecidos como anexo neste
procedimento. Não há obrigatoriedade na utilização de
formulário específico da Honda.
3.3.1.4 Cálculo do Valor Médio
Calcule a média, arredonde os valores medidos para uma ou mais
casas decimais. Encontre o valor médio ( X ) por grupo.
 X 1  X 2  X 3  .....  Xn
X 
n
3.3.1.5 Cálculo do Intervalo
Encontre o intervalo (R) por grupo. R é utilizado para indicar a
dispersão dentro de um grupo e uma diferença entre os valores
máximo e mínimo dentro de um grupo.
R = X Max – X Min
3.3.1.6 Cálculo da Média Geral
Adicionar a média ( X ) de todos os grupos e dividir pelo número
grupos, K.

X
X 1  X 2  X 3  ......  X K 
K
Calcule a média utilizando duas ou mais casas decimais para os
valores medidos. (Não arredondar uma vez que irá ser usados em
cálculos posteriores).
3.3.1.7 Cálculo da Média das Amplitudes
Adicione todos os valores de R de cada grupo e dividir por k
R1  R2  R3  .....  RK 
R
K
Calcule a média utilizando duas ou mais casas decimais para os
valores medidos. (Não arredondar uma vez que irá ser usados em
cálculos posteriores).
3.3.1.8 Cálculo dos Limites de Controle
Carta de Controle X

LC= X

Constantes Estatísticas
n A2 D4

2 1,880 3,267
3 1,023 2,575
 4 0,729 2,282
5 0,577 2,115

LSC= X  A2 R

LIC= X  A2 R

Carta de Controle R :

LC = R

LSC = D 4 R
LIC = Valor Ignorado quando n≤6
3.3.1.9 Inserção de Linhas de Controle
Definir escala no gráfico de controle de modo que o espaçamento
entre a parte superior e linhas de controle inferiores sejam de
aproximadamente 20 a 30 mm e entre LC, LSC e LIC no gráfico.
Desenhar linha de centro (LC) como linha sólida e desenhar as
linhas limite por linha tracejada no caso de análise de dados ou
traço-ponto no caso das linhas de controlo do processo.

No caso em que o gráfico de controle para análise é estendido

para aplicação de controle de processo, a linha é alterada de linha
tracejada para linha traço-ponto. Também entre LC, LSC, LIC e
cada valor próximo às linhas.
3.3.1.10 Plotagem
Normalmente para plotagem, "●" é usado para X e "x" é usado
para R. Pontos fora dos limites de controle (incluindo aqueles
sobre os limites) devem ser marcados de forma a facilitar a
identificação (por exemplo, "◎" ou em vermelho, etc.).
3.3.1.11 Pontos importantes a serem lembrados
Em geral, quando se prepara um gráfico de controle, a definição
dos limites de controle deve ser realizada baseando-se na
dispersão dos dados.
 Em alguns casos, os limites de controle são definidos no limite
superior de especificação ou limite inferior de especificação, com
uma visão otimista de não conformidades que está sendo
esperado.
No entanto, se os limites de controle forem definidos nos limites de
especificação, o gráfico possivelmente não permitirá a detecção
de anormalidade. Isso é um mau uso do gráfico.
O resultado da dispersão dos dados deve ser levado em
consideração na definição das linhas de controle. Use a carta de
controle para tomar ações para prevenir a ocorrência de
problemas quando a dispersão for observada na zona vermelha.
3.3.2 CARTA DE CONTROLE POR ATRIBUTO (CARTA P)
A Carta P não requer um tamanho de amostra fixa. A Carta P é utilizada
no controle do processo onde a quantidade de defeitos pode ser
expressa em percentual. Por exemplo, quando finalizado (ou
parcialmente concluido) um lote de 100 folhas, em que 100 unidades ou
n, foram inspecionadas para a verificação da qualidade, 5 não-
conformidades foram encontradas, teremos uma percentagem (P) de
itens defeituosos de 5/100, 0,05 ou 5%. A percentagem de itens dentro
dos limites de especificação também pode ser utilizada.
A CARTA P efetua a contagem proporcional de elementos defeituosos
existentes, encontrados no processo, ou seja, número de elementos
defeituosos em relação ao total da amostra.
Existem vários tipos de carta de controle por atributo:
Tipos de Carta: -Carta c: Quantidade de Defeitos
-Carta u: Quantidade de Defeitos por unidade
-Carta np: Quantidade de Elementos Defeituosos
-Carta p: Porcentagem de Elementos Defeituosos
O Fornecedor pode utilizar o formulário sugerido pela HAB [P-HABQS-
S-0901-01Bxx – FORMULÁRIO CARTA P].
3.3.3 PREPARAÇÃO DA CARTA DE CONTROLE POR ATRIBUTO
(CARTA P)
3.3.3.1 Coletando Dados
 Colete dados ou resultados de inspeção com um número de
amostras inspecionadas (n) e um número de amostras rejeitadas
(Np). Deve ser coletado um lote com no mínimo 20 amostras. Os
dados coletados devem ser registrados para cada lote, máquina,
data, tempo, etc.
3.3.3.2 Agrupando
Forme um grupo com os dados coletados. O tamanho de um
grupo (n) não deve ser muito grande ou muito pequeno, uma vez
que muitos grupos com p = 0 pontos não são apropriados.
3.3.3.3 Determinando o percentual de defeitos
Preencha numa folha de dados com o número do grupo, n, np,
etc., e calcule uma percentagem defeituosa, para cada grupo (p).
nº defeitos np
p 
tamanho do grupo n
Multiplique por 100 para obter o percentual.
3.3.3.4 Determinando o percentual médio de defeitos

p
total de defeitos

 np
total de unidades inspeciona das n
(note que este não é o valor médio da percentagem defeituosa
(p) de cada grupo)
Também pode ser considerado o cálculo pela equação:
K

np  np 2  np3  ...np 25  np i
p 1  i 1

n1  n2  n3  ...n25 K

n
i 1
i

np1 , np2 , np3 ...

são números de defeitos em cada uma das
amostras. Cada amostra tem um número de elementos.
3.3.3.5 Cálculo da Entrada e Limites de Controle
LC = p
 p(1  p) 
LSC  p  3 
 ni 
  p(1  p) 
LIC  p  3 
 ni 
3.3.3.6 Pontos a serem lembrados
Se o tamanho da amostra (n) variar entre os grupos, a linha
central permanecerá a mesma, mas os limites de controle são
calculados para cada grupo e um valor limite ser aplicado para
cada ponto.
Assim, linhas de limite no gráfico de controle podem ser
desiguais, e intervalo de controle se tornará menor à medida
que (n) se torna maior. Se (n) for maior do que 500, deve ser
utilizado o método de estratificação, uma vez que o intervalo de
controle torna-se excepcionalmente pequeno.
3.4 Leitura das cartas de controle
Para entender a condição do processo aceitável, marginal ou crítico, é
necessário compreender as tendências dos pontos nos dados que aparecem
na Carta de Controle. O propósito é tomar ações proativas quando uma
anormalidade é observada na Carta de Controle.
3.4.1 Critérios para julgamento das condições de processo (estando o
processo controlado ou não), são conforme segue:
NOTA: É aconselhável que as avaliações sejam feitas com base em pelo
menos 25 pontos plotados.
3.4.1.1 Sem pontos fora dos limites de controle; sem pontos fora de
controle.
Entretanto um processo é considerado como sendo em um estado
controlado se os seguintes casos são aplicados:
Quando 25 pontos consecutivos estão dentro dos limites.
Um ponto ou menos de 35 pontos consecutivos encontra-se fora
dos limites.
(E, este único ponto demonstra ser uma anormalidade pontual).
1) Dois pontos ou menos de 100 consecutivos estão fora dos
limites (e, esses dois pontos não exibem uma anormalidade
particular).
 2) Nenhuma propensão em sequência, tendências, ciclos, etc.
na ordem dos pontos plotados.
3.4.2 Pontos excedem dos limites de controle

Os pontos fora das linhas de limite de controle são referenciados

como sendo “sem controle” ou “fora de controle”. As razões para
pontos serem fora de controle são:
(1) Devido à causa aleatória resultando em pontos fora das linhas
limites, ou
(2) Uma anormalidade que ocorreu no processo e resultou em um
ponto fora das linhas de limite de controle.
O fenômeno descrito em (1) acima, pode ocorrer com uma
probabilidade de três vezes em 1000 pontos plotados. Se um ponto
“fora de controle” ocorrer, tomar ações na premissa que (2) acima é
mais provável ter acontecido e inspecionar a causa de anormalidade
3.4.3 Sequência de pontos

Uma série de pontos aparece consecutivamente em um lado da linha

central (linha mediana, para ser preciso, pode ser substituída pela
linha central) é chamada de sequência. O tamanho de uma sequência
é o número de pontos consecutivos de um lado da linha central.
Uma sequência com sete ou mais pontos é julgada como indicador
de estado de “fora de controle”.
3.4.4 Pontos apresentam um ciclo
 Quando os pontos mostram um padrão cíclico de sempre declinar às
segundas-feiras, deve haver uma razão.
Investigação da causa de ciclo peculiar para o processo é muito útil
em termos de análise de processo. Embora não seja fácil identificar
esses ciclos, o ideal é analisá-los com experiências e conhecimentos
de engenharia através de um longo período de tempo e desenvolver
métodos de controle bem alinhados com o ritmo (ciclo).
É necessário discernir a causa do ciclo e avaliar cuidadosamente a
condição do processo para determinar se o processo está ou não em
um estado controlado.
3.4.5 Apresentam tendências (Para cima ou Para baixo)

Se existir uma sequência para cima ou para baixo de sete ou mais

pontos consecutivos, é também julgado como fora de controle. No
caso de uma subida ou descida íngreme, tomar ação imediata para
investigar a causa quando qualquer tendência óbvia na plotagem dos
dados for observada.
3.4.6 Dois saltos na Carta
 É também considerado anormal se existir dois saltos na plotagem dos
dados.
Pode haver uma mistura de dois ou mais dados, por exemplo: dois
saltos têm diferentes padrões, etc.
3.4.7 Todos os pontos reunidos ao redor da linha central

Se o processo estiver em um estado controlado, os pontos plotados

devem estar distribuídos aleatoriamente. Quando consideramos uma
distribuição confirmada pelas linhas de Limite de controle em +3, o
declive gradualmente se torna menor do centro para os limites de
forma que os pontos são menos prováveis em ocorrer sobre a linha
central quando eles se aproximam dos limites de controle.
Comparado às mediações da linha central, aparecem menos pontos
quando se aproximam dos limites de controle. Em outras palavras, os
pontos não devem ocorrer concentrados próximos à linha central.
É frequente o caso em que há ou um problema com o agrupamento,
ou grupos contendo dados anormais.
Também é julgado anormal se 15 ou mais pontos consecutivos
caírem entre +. (por exemplo) erro de medida.
3.4.8 Pontos consecutivos de um lado da linha central
 Se uma das seguintes condições aparecerem em um lado da linha
central (linha média para ser preciso), o processo é julgado como fora
de controle.
1) 10 ou mais pontos de 11 consecutivos
2) 12 ou mais pontos de 14 consecutivos
3) 14 ou mais pontos de 17 consecutivos, ou
4) 16 ou mais pontos de 20 consecutivos.

3.4.9 Poucos pontos ao longo da linha central

Em circunstâncias normais, um grande número de pontos deve estar

próximo da linha central se a amostra seguir uma distribuição normal
simples. Portanto a carta acima mostra uma anormalidade
Isto é frequentemente encontrado quando são plotados dados na
carta com grupos de amostras tirados de duas máquinas com
processos diferentes. É necessário estratificar os grupos de amostras
e traçar a carta de controle de cada máquina.
3.4.10 Pontos próximos às linhas de limite de controle
 Avaliar como fora de controle os seguintes casos quando os pontos
estão próximos das linhas de limite de controle, entre a linha de
dois terços de distância da linha central para as linhas de limite de
controle.
1) 2 de 3 pontos consecutivos
2) 3 de 7 pontos consecutivos
3) 4 de 10 pontos consecutivos
As condições acima devem ser julgadas anormais, desde que a
probabilidade do processo além do intervalo de +2 da linha central
seja próxima de 5 por cento.
3.5 Planos De Melhoria
O Fornecedor deve, conforme a análise apresentada das Cartas de Controle,
tomar as devidas ações de forma que seu processo seja controlado e garanta
a qualidade conforme capabilidade do processo.
As ações que envolvem alteração da especificação devem atender o [SQM
4-6-1 - CRF] e aquelas que não envolvem alteração de desenho HONDA
devem atender o [SQM 4-4 - CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA].
3.6 Homologação Do Processo
O Fornecedor deve elaborar Cartas de Controle para a homologação do
processo para Produção em Massa, conforme:
[SQM 2-7-2-3 AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES - QAVII];
[SQM 3-9 TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA];
[SQM 4-1 CONTROLE DE QUALIDADE NO INÍCIO DE PRODUÇÃO
EM MASSA];
3.7 Apresentação Dos Dados Durante A Produção Em Massa
O Fornecedor deve atender as solicitações da HAB na apresentação das
Cartas de Controle na frequência definida no FCQP, conforme [SQM 3-5-1 -
CRITÉRIO DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS] e [SQM 3-2-1 - FCQP].
 Via de regra a HAB solicita apresentação destes dados nos seguintes casos:
- pontos críticos de controle de Peças de Segurança Vital;
- peças com histórico de problemas graves na produção;
- peças com histórico de problemas de campo;
- processos de Fornecedores sem capabilidade do processo;
- outros conforme justificativa HAB.

4 Tempo De Arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção
Formulário Carta X – R
1 20 anos após a elaboração do estudo
(P-HABQS-S-0901-01A)
Formulário Carta P
2 20 anos após a elaboração do estudo
(P-HABQS-S-0901-01B)

5 Materiais De Referência
1) SQM 2-1 - PEÇAS DE SEGURANÇA VITAL
2) SQM 2-7-2-3- AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES - QAVII
3) SQM 3-2-1 - FCQP
4) SQM 3-5-1 - CRITÉRIO DE INSPEÇÃO PARA PEÇAS
5) SQM 3-9 - TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
6) SQM 4-4 - CONTROLE DE PONTOS DE MUDANÇA
7) SQM 4-6-1 - CRF
8) SQM 5-1 - CAPABILIDADE DO PROCESSO
9) SQM 6-1 - GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

6 Fluxograma De Operação
7 Tempo de arquivamento
Nº Formulário Retenção

1 P-HABQS-S-0901-01A – FORMULÁRIO CARTA X-R 20 anos

2 P-HABQS-S-0901-01B – FORMULÁRIO CARTA P 20 anos

8 Anexos e Formulários
1) P-HABQS-S-0901-01A – FORMULÁRIO CARTA X-R
2) P-HABQS-S-0901-01B – FORMULÁRIO CARTA P
 5.4 5 Princípios para resolução de problemas

1 Disposições Gerais
Este manual consiste em proporcionar o conceito de "5 Princípios para Resolução
de Problemas", que é utilizado pelos fornecedores para investigar e eliminar a causa
raiz de não-conformidade de peças e do sistema de gestão da qualidade.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão contidos no [SQM 6-1 Glossário
de Termos e Definições].

3 Requisitos
3.1 O conceito de "5 Princípios para resolução de problemas".
É importante, para fins de controle da qualidade, nunca repetir o mesmo
problema. Quando ocorre um problema, observar cuidadosamente e
compreender os fatos com base do Princípio Três Realidades do local, coisa,
situação e tomar as medidas adequadas para evitar a recorrência do
problema
Uma análise detalhada das causas é essencial para medidas eficazes para
evitar a recorrência do problema.
Implementar 5 Princípios para Solução de problemas para identificar as
causas e eliminar as causas de não-conformidade.
3.2 Passos para 5 Princípios para Solução de Problemas
3.2.1 Apreciação do fato e Avaliação da Situação
3.2.1.1 Começar imediatamente investigação para evitar os seguintes
impedimentos.
1) Local, coisa, e a situação mudam a cada minuto.
2) Memórias do pessoal envolvido começam a desaparecer.
3.2.1.2 Reveja os fatos por 5W2H e estude a informação factual
em detalhe. Obtenha informações adicionais sobre a não-
conformidade, se necessário.
1) Quem? (a peça em que foi detectado o problema);
2) O quê? (o problema ocorrido);
3) Quando? (a data da ocorrência do problema e/ou sua
detecção);
4) Onde? (o local onde o problema foi detectado);
 5) Por quê? (qual o motivo da ocorrência do problema
6) Como? (como o problema foi detectado);
7) Quantos? (a quantidade de peças que apresentaram o
problema);
3.2.1.3 Classificar informações do processo e problema atual e
analisar.
Realizar análise de peças problemáticas reais, com base nas
informações a seguir.
1 Informações sobre não-conformidade (informações sobre
sintomas, situação e ambiente de ocorrência de problema)
2 Aparência de peças defeituosas (verificação visual)
3 Comparação de dimensões com as especificações de
desenho.
4 O resultado do teste
5 Análise de reprodutibilidade
6 Data de fabricação, marca de identificação, número de lote
Realizar análise de processos com base nas informações a seguir.
1 Turno de trabalho, operadores, etc., quando ocorreu
problema.
2 A presença de anormalidade no funcionamento e / ou do
equipamento quando problema ocorreu.
3 Adequação da lista na tabela de processo de controle de
qualidade e padrão de operação, etc.
4 Os registros da qualidade (relatório diário, registro de
inspeção, carta de controle, problemas sumários, etc.)
5 Não-conformidade e histórico de reparos.
3.2.1.4 Classificar as informações nas seguintes categorias baseado
nos resultados de análise e identificar a principal causa da não-
conformidade.
1) Máquina
2) Material
3) Manpower
4) Método
5) Outros
3.2.2 Identificar causas (análise do por que-por que)
3.2.2.1 Para cada sintoma, classificar causas para a ocorrência,
fatores e ramificação (Por causa) e realizar análise em aspectos
de lado tanto de hardware quanto software.
3.2.2.2 Repetidamente perguntar "por que" tantas vezes quanto
necessário, e analisar até que a causa raiz seja identificada.
3.2.2.3 Benefício de realizar a análise porque-porque
1) Nível de problema pode ser claramente definidos e
comunicados.
2) Relação entre múltiplas causas é facilmente
compreensível.
3) As múltiplas causas pode ser identificado.
4) Os fatores que não podem ser a causa pode ser
identificada, juntamente com as razões.
5) Processo de Investigação de causas é rastreável
6) As diferenças entre indivíduos podem ser eliminados. A
atenção pode ser centrada no próprio problema, não no histórico
do problema.
7) A atenção pode ser focada em causas e não nos sintomas.
8) Os sistemas de apoio para a resolução de problemas pode
ser estabelecida por obtenção do consentimento a partir de
secções e pessoas ligadas, etc.
3.2.2.4 Conduta de análise porquê-porquê envolvendo o maior
número de pessoas em possíveis causas. A causa pela qual
todos os participantes chegaram à mesma conclusão é mais
provável que seja a causa raiz.
3.2.2.5 Verificar a adequação do fluxo de análise porquê-porquê
tendo em conta os seguintes pontos.
1) Fatores iguais ou semelhantes não apareceu várias vezes?
2) Fluxo de análise por que-por que não está sendo revertida?
3) Não há conflito na história da ocorrência de um problema
com a descoberta da causa raiz (sem desvio da história).
3.2.3 Medidas adequadas
 3.2.3.1 Determinar medidas consideradas mais eficaz para a causa
raiz identificada.
3.2.3.2 Examine medidas, sempre que possível, em aspectos de lado
tanto de hardware e software de lado.
3.2.3.3 As medidas devem ser adequadas não só para o processo ou
operação, mas também para a organização na totalidade.
3.2.3.4 Implementar medidas mais voltadas para a eliminação da
causa, em vez de prevenção de saídas
3.2.3.5 As medidas serão contratados em regime permanente
(eliminação de causas). Se for considerado necessário com base
no grau de severidade, urgência, e efeitos negativo, etc., tome
medidas provisórias (contenção de produtos não-conformes).
Tempo para implementar medidas permanentes serão definidos
com antecedência quando são tomadas medidas provisórias.
3.2.4 Verificação da eficácia das medidas
3.2.4.1 Verifique eficácia das medidas com razoável número de
unidades ou período tempo, e confirmar sem recorrência dos
problemas da mesma causa.
3.2.4.2 Verifique ambos os produtos e processos.
(Por exemplo) Produto: desmontar produtos concluídos para
verificação, se necessário.
Processo: verificar o processo em que foram encontrados
problemas.
3.2.4.3 A eficácia deve ser verificada por turno, operador, etc.,
dependendo da causa dos problemas ou a natureza das medidas.
3.2.4.4 Verifique se os resultados das medidas não terão qualquer
efeito adverso sobre outros produtos, processos, operações, etc.
3.2.5 Resposta para as fontes externas
3.2.5.1 Rever as seguintes normas e refletir os resultados das
medidas.
1) Padrão de qualidade de fabricação
2) Folha de controle de qualidade do processo (FCQP)
3) Padrão de serviço
4) Outros
 3.2.5.2 compartilhar informações com organizações e setores para
prevenir que a não conformidade ocorra em operações
semelhantes, processos ou sistemas.
1) Setor / áreas em que operações semelhantes, processos ou
sistemas são utilizados.
2) O setor encontrada não-conformidade.
3) Setor responsável pela concepção de produtos
4) Setor responsável por controlar os documentos de sistemas
de qualidade.
3.3 Método de análise do porquê-porque

4 Pontos chave
1) Identificação das causas é a chave para a análise por-quê afim de tomar as
medidas adequadas, é crucial para determinar corretamente as causas. Evite o
erro comum de atribuir as causas dos problemas para os seres humanos, o que
resulta apenas em enfatizar importância de uma melhor orientação e instrução.
Nesses casos, a causa permanece não eliminada, e o mesmo problema poderá
reincindir.
 2) Se as causas estão em processos de fabricação, que muitas vezes pode ser
resolvido pelo departamento gerador da não conformidade, as ações tomadas
deverá ser estendida para as outras áeras de produção afim de contribuir para
a estabilização de qualidade.

5 Materiais de referência
1) SQM 6-1 GLOSARIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES.

4 Tempo de arquivamento
No. Tipo de Registro Período de retenção
1 P-HABQS-F-1701-03E - RELATÓRIO DE 5 PRICÍP IOS 20 anos
BÁSICOS (5PB)
2 P-HABQS-F-1701-03C02 – RELATÓRIO DE ANÁLIS E 20 anos
(RA)

6 Anexos e Formulários
1) P-HABQS-F-1701-03E - RELATÓRIO DE 5 PRICÍPIOS BÁSICOS (5PB)
2) P-HABQS-F-1701-03C – RELATÓRIO DE ANÁLISE (RA)
 5.5 FMEA de processo & kakotora

1 Disposições Gerais
Este manual explica o conceito e os procedimentos para a elaboração e manutenção
do FMEA de Processo.

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES].

3 Requisitos
3.1 FMEA de Processo
O FMEA de processo é uma abordagem para a melhoria do processo
utilizado para investigar possíveis falhas e aplicar as medidas adequadas
para prevenir e conter essas falhas.
O FMEA de Processo deve ser devidamente documentado e sempre mantido
como um "documento vivo", que é continuamente revisado para refletir as
mudanças nos processos de fabricação.
A prevenção da ocorrência de problemas novos ou reincidentes ocorre na
fase de concepção dos processos de manufatura. Isto é conseguido através
do histórico de desenvolvimentos anteriores em comparação com o desenho
atual e/ou levando em consideração vários fatores, como qualidade prazos
de entrega, custo, segurança, meio ambiente, etc. Por outro lado, o FMEA
de Processo determina se um processo está devidamente controlado ou se
é necessário realizar melhoria, base análise dos resultados de um projeto de
processo (tabela de controle de qualidade do processo).
Os fornecedores devem iniciar o FMEA de processo desde a fase do projeto
de fabricação das peças. Implementar ou rever o FMEA de processo nos
casos em que ocorram modificações nas peças, processos de fabricação ou
a alteração de planta, mesmo na fase de produção em massa.
As informações para o desenvolvimento do processo devem ser elaboradas
no formulário de FMEA de Processo [P-HABQS-S-0801-05B – FMEA].
IMPORTANTE: A atividade de reflexão dos problemas passados aplica-se,
conforme solicitação HAB, a toda nacionalização e/ou aplicação de alteração
de especificação (SEPPEN) de peças e componentes locais de
Fornecedores, ver [SQM 4-6 - MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO].
3.2 Formulário de FMEA de Processo
O fornecedor deve implementar o FMEA de processo, inserindo as
informações necessárias nos respectivos campos do formulário FMEA de
Processo. Concluído o preenchimento, o formulário de FMEA é também um
histórico para a aplicação de revisões no FMEA de Processo.
O fornecedor deverá concluir um formulário de FMEA de processo, revisar
em caso de mudanças nos processos, e controlar de uma maneira que ele
possa ser apresentado de acordo com a necessidade e/ou solicitação da
Honda.
A Honda recomendada a utilização do formulário fornecido na seção final
deste manual. Os fornecedores podem usar formato diferente, desde que
todas as informações necessárias sejam compatíveis com o formulário
Honda.
3.3 Procedimento para preenchimento e implementação do Formulário de FMEA
de Processo
Segue a explicação do preenchimento dos campos do FMEA de Processo
Honda.
Consulte as instruções necessárias o preenchimento de cada campo do
FMEA de processo no formulário Honda. Cada número do item abaixo
corresponde ao número dos campos do formulário.
3.3.1 Número de Controle do FMEA de Processo
Identificar cada FMEA de Processo através do uso de números,
símbolos, etc. para assegurar a rastreabilidade.
3.3.2 Modelo
Insira o Nome do Modelo, Tipo e Ano do Modelo.
3.3.3 Nome e Número da Peça Honda
Digite o nome e o número da peça Honda objeto do FMEA de Processo.
Se o fornecedor utiliza seu próprio número e nome da peça, este nome
e número pode ser listado junto com o da Honda.
3.3.4 Nome, Código e Endereço do Fornecedor
Digite o nome do fornecedor, código de fornecedor, e a localização da
unidade em que o processo é realizado com a finalidade de a Honda
identificar o fornecedor em questão.
3.3.5 Data de Emissão e Data de Revisão
 Digite a data de emissão ou da revisão do formulário de FMEA de
processo.
O FMEA de processo deve ser iniciado na fase do projeto e processo de
fabricação, e mantida continuamente durante a fase de produção em
massa. Rever o FMEA de processo quando necessário e refletir as
mudanças nos itens relevantes dos processos.
3.3.6 Elaboração, Revisão e Aprovação
Preencher as colunas identificando a pessoa responsável pela
elaboração do documento no fornecedor (quem fez as entradas no
formulário), quem revisou e quem aprovou o formulário de FMEA de
Processo.
Além da pessoa que elaborou a planilha, a pessoa que é responsável
por
revisar e aprovar o FMEA de Processo deverá assinar. A pessoa
designada para a revisão e aprovação da planilha também podem
dobrar como a pessoa encarregada da implementação do FMEA de
Processo, conforme disposto no item 3.3.8.
3.3.7 Campo para uso exclusivo da Honda
Quando aplicável, este campo será utilizado para assinatura do
responsável da Honda que revisou ou aprovou o FMEA de Processo.
3.3.8 Engenheiro
Digite o nome e a seção da pessoa que está no comando do FMEA de
Processo e que foi o responsável pela implementação do FMEA de
Processo.
A eficácia do FMEA de Processo baseia-se na compreensão do
processo em questão.
Durante o desenvolvimento do FMEA de Processo, envolver
representantes de todas as áreas afetadas, tais como projetos,
fabricação, inspeção, qualidade, etc. e recolher o máximo de
conhecimento possível. Liste todas as pessoas que participaram do
desenvolvimento do FMEA de Processo no campo Engenheiro.
3.3.9 Nome do Processo e Número do Processo
Digite o nome e o número do processo que está sendo analisado.
Identificar de forma clara o FMEA de Processo, fazendo a ligação com
 os gráficos de controle de qualidade dos processos relevantes com os
padrões de operação.
Se um processo é composto por múltiplos elementos de trabalho, dividir
o processo tão desmembrado quanto possível. Listar cada elemento de
trabalho separadamente e examinar o modo de falha.
3.3.10 Função do Processo
Descrever o processo que está sendo analisado (o que é feito e como é
feito). Componentes associados e as operações podem também ser
incluídos para melhor descrição da finalidade do processo.
3.3.11 Modo de Falha
Descrever um modo de falha (sintoma do problema) que pode ocorrer
durante o processo, para isso relacionar os modos de falhas
identificados no FMEA de Desenvolvimento e identificar também os que
podem ocorrer no processo de fabricação e entram como modos de
falha, tais como problemas vividos no passado ou os riscos inerentes a
novas tecnologias, funções, etc. Como os processos de inspeção em
ambientes de produção também estão sujeitas ao FMEA de Processo,
além de falhas de processos e de equipamentos, serão incluídos falhas
de inspeção. Adicionar à lista sempre que um novo modo de falha for
especificado.
3.3.12 Efeitos da Falha
Descrever efeitos do modo de falha (qual o resultado se ocorrer uma
falha).
Incluir os efeitos diretos nas peças relacionadas ou montadas (dos
processos subsequentes) resultou do modo de falha, e sempre que
possível, incluir possíveis efeitos quando algumas destas peças são
utilizadas em produtos da Honda.
3.3.13 Identificação
Digite símbolos (HS, HA, HB, Q, NH, HR, etc.) especificados pela
Honda, quando aplicável.
3.3.14 Gravidade dos Efeitos (S por gravidade)
Para descrever quantitativamente a gravidade de um modo de falha
identificada no ponto 3.3.12, classificar o grau de efeito e digitar o
número correspondente quanto maior o número, mais grave é o efeito.
 Determinar a gravidade com base no grau de efeitos para os processos
subsequentes, para a Honda, e ao mercado quando um modo de falha
sai do fluxo.
Critérios para classificação deve ser estabelecida de acordo com a
tabela abaixo.
Justificativa para os critérios de avaliação devem ser fornecidos
conforme exigido no ponto 3.3.24. A classificação é muitas vezes
expressa em uma escala de 0 a 10. Outras escalas de medição, tais
como 1-4 escala (escala linear: 1, 2, 3, e 4, ou escala exponencial: 1, 2,
3, 4, 8, etc.) também são aceitáveis, desde que a escala utilizada seja
útil para a avaliação e a gravidade seja bem definida.

Ranking Ranking de Gravidade com Escala de 1-10 (exemplo)

Modalidade de falha das peças que tem impacto com a
segurança dos produtos da Honda e ocasionando um acidente
10
fatal e/ou envolve uma violação das regulamentações vigentes
Extremamente exigidas (sem previsibilidade)
Grave Modalidade de falha das peças que tem impacto com a
segurança dos produtos da Honda e ocasionando um acidente
9
fatal e/ou a uma violação das regulamentações vigentes exigidas
(com previsibilidade)

Modalidade de falha onde ocorre a perda das funções

8 primárias de desempenho, função ou estrutura de produtos Honda.
Modo de falha que leva a um acidente grave.

Modalidade de falha onde deve ocorrer a perda das

Grave funções primárias de desempenho, função ou estrutura de

7
produtos Honda.
Modo de falha que deve levar a um acidente grave.
Modo de falha de peças que podem, mas não
6 necessariamente, causar perda ou deficiência de desempenho,
função ou estrutura de Produtos de Honda.
Produtos da Honda afetados são utilizáveis ou operáveis,
5
mas a um nível reduzido de desempenho ou função.
Reclamações de garantia levantados por vários usuários
4 Moderado contra produtos de Honda em relação ao ajuste e acabamento,
aparência, o ruído em uso ou operação, “feeling”, etc.
Reclamações de garantia levantados por alguns usuários
3
contra produtos de Honda em relação ao ajuste e acabamento,
 aparência, o ruído em uso ou operação, “feeling”, etc.
Reclamações contra ajuste e acabamento, aparência,
2 ruído e “feeling” quando em uso ou operação, etc. Defeito
Baixo
levantado por um número limitado de consumidores.
1 Sem efeito discernível ou o efeito pode ser ignorado.

Ranking Ranking de Gravidade com Escala de 1-4 (exemplo)

Modalidade de falha das peças que tem impacto (ou devem impactar) com a
4 segurança dos produtos da Honda e ocasionando um acidente fatal e/ou envolve uma
violação das regulamentações vigentes.
Modalidade de falha das peças que tem com a segurança dos produtos da
3 Honda e ocasionando um acidente fatal e/ou envolve uma violação das regulamentações
vigentes (sem previsibilidade).
Modalidade de falha das peças que reduz (ou deve reduzir) o nível de
desempenho, função ou estrutura de produtos Honda. Produtos da Honda afetados são
2
utilizáveis ou operáveis, mas a um nível reduzido de desempenho ou função, em relação
ao ajuste e acabamento, aparência, o ruído em uso ou operação, “feeling”, etc.
1 Sem efeito discernível ou o efeito pode ser ignorado.

3.3.15 Causa em Potencial da Falha

Listar todas as possíveis causas que podem ser atribuídas a cada
modo de falha potencial (condições de mau funcionamento dos
processos ou não conformidade que podem ocorrer com as peças e os
mecanismos de problema que podem ocorrer durante o
desenvolvimento).
3.3.16 Ocorrência (O)
Digite a probabilidade de ocorrência do modo de falha em valores
numéricos, conforme disposto no ponto 3.3.15. Quanto maior o valor,
maior será a certeza.
A probabilidade de ocorrência é o risco de ocorrência de uma falha,
não o modo de falha, severidade, ou probabilidade de detecção.
Os critérios para a classificação devem ser estabelecidos de acordo
com a tabela fornecida abaixo.
Justificativa para os critérios de avaliação devem ser fornecidos
conforme exigido no ponto 3.3.24.
Os critérios do Ranking devem ser estabelecidos de preferência
quantitativa e apoiada por dados estatísticos.
 Se não for possível usar Cpk ou percentual de defeitos com uma base
estatística, utilizar escalas alternativas, como a escala quantitativa ou
escala baseada no tempo para um lote, lote, etc., para definir os
critérios de classificação.
A classificação é muitas vezes expresso em uma escala de 0 a 10.
Outras escalas de medição, tal como uma escala de 1-4 (escala linear:
1, 2, 3, e 4, ou escala exponencial: 1, 2, 3, 4, 8, etc.) também são
aceitáveis se a escala utilizada for eficaz e avaliação da probabilidade
de ocorrência bem definida.

Critérios de Avaliação da Ocorrência em escala 1-10 (exemplo)

Ranking
Cpk P (%) Percentual defeitos (estimado)
10 < 0.33 ≧32 1/2 ou mais
9 ≧0.33 < 32 1/3 ou menos
8 ≧0.50 < 13 1/8 ou menos
7 Contínuo - Frequente ≧0.67 <5 1/20 ou menos
6 ≧0.83 < 1.2 1/80 ou menos
5 ≧1.00 < 0,3 1/400 ou menos
4 ≧1.17 < 0.05 1/2.000 ou menos
3 ≧1.33 < 0.01 1/15.000 ou menos
Raro – Quase
2 ≧1.50 < 0.0007 1/150.000 ou menos
ausente
1 ≧1.67 < 1/1.500.000 ou
Baixo - Remoto
0.00006 menos

Ranking Critérios de Avaliação da Ocorrência em escala 1-10 (exemplo)

10 Mais de 1 vez por dia
Ocorre frequentemente
9 1 vez cada 3 ou 4 dias
8 Contínuo - Frequente 1 vez por semana
Alto índice de ocorrência
7 1 vez por mês
6 1 vez cada 3 meses
Médio índice de ocorrência
5 1 vez por semestre
4 1 vez por ano
Baixo índice de ocorrência
3 Baixo - Remoto 1 vez cada 1 a 3 anos
2 1 vez cada 3 a 5 anos
Raramente ocorre
1 Menos 1 vez em 5 anos

Ranking Critérios de Ocorrência em escala 1-4 (exemplo)

4 Ocorrência de forma consistente, frequente ou com alta probabilidade de ocorrência.
3 Ocorrências ocasionais ou probabilidade moderada.
2 Poucas ocorrências ou baixa probabilidade.
1 Raramente ocorre

3.3.17 Controle do Processo Atual

Descrever os métodos de controle de processo, testes e inspeções que
estão atualmente em prática, com a finalidade de prevenir ou detectar
o modo de falha e causa e mecanismo do modo de falha. Tais métodos
incluem dispositivos de controle de qualidade, dispositivos a prova de
erros ou processos de inspeção, manutenção preventiva de máquinas
e ferramentas, bem como o uso de técnicas de controle estatístico, tais
como gráficos de controle, etc.,
A melhoria do controle do processo vai auxiliar favoravelmente para a
melhoria da taxa e possibilidade de detecção. (Por exemplo, melhoria
no ranking de probabilidade de ocorrência e possibilidade de detecção
por uso de dispositivos de controle de qualidade, a probabilidade de
eventos através da implementação de manutenção preventiva ou
possibilidade de detecção através da utilização de gráficos de controle,
etc.).
3.3.18 Possibilidade de Detecção (D)
Introduza a probabilidade de detecção de um modo de falha ocorrido
pelo método fornecido na secção 3.3.17 numa escala de 1 a 10.
Quanto maior o valor no ranking, mais difícil é para detectar um modo
de falha.
Desde possibilidade de detecção é a probabilidade de detecção no
pressuposto de que um modo de falha tiver ocorrido, a probabilidade
de ocorrência não tem efeito sobre a possibilidade de detecção.
A probabilidade de detecção descreve a probabilidade de um controlo
de processo detectar a falha quando todas as peças em processo
podem ter um modo de falha. Monitoramento de desempenho de
qualidade de entrega e pedido de garantia de mercado (confirmação
de contenção) é eficaz para a verificação do modo de falha detectável.
Critérios para a classificação devem ser estabelecidos de acordo com
a tabela fornecida abaixo.
Justificativa para os critérios de avaliação devem ser fornecidos
 conforme exigido no item 3.3.24.
A expectativa de detectar o modo de falha antes da entrega para
Honda determinará o ranking. Fatores como nível de dificuldade de
verificação visual, a restrição do nível de inspeção incluindo o método,
a frequência, etc. devem ser considerados.
A classificação é muitas vezes expressa em uma escala de 0 a 10.
Outras escalas de medição, tal como uma escala de 1-4 (escala linear:
1, 2, 3, e 4, ou escala exponencial: 1, 2, 3, 4, 8, etc.) também são
aceitáveis se a escala utilizada for eficaz e avaliação da probabilidade
de ocorrência bem definida.
Ranking Ranking de Gravidade com Escala de 1-10 (exemplo)
A falha não pode ser detectada antes do envio de peças para a
Honda.
10
Não existe controle de processo disponível para a detecção da
falha.
A falha é suscetível de envio para a Honda.
9
Os controles de processo atuais não podem detectar a falha.
Extremamente difícil de ser detectado antes do envio.
8 Os controles de processo atuais provavelmente não detectarão
a falha.
Falhas são detectáveis através de inspeção periódica de
Impossível (muito difícil) amostras.
Difícil detectar a falha através dos métodos atuais de controle
do processo.
7
Falhas podem ser detectadas através de inspeção periódica de
amostras.
Existem poucas chances de detectar a falha através dos
métodos atuais de controle do processo.
A falha pode ser detectada através da realização de inspeção
regular de amostras.
6
Os controles de processos existentes atualmente podem
ignorar a falha.
As falhas podem ser detectadas através de inspeção 100% no
final do processo.
5 Os controles de processo existentes atualmente podem
Possibilidade de
detectar a falha. (por exemplo, monitorando as tendências
detecção moderada
usando controle estatístico de processos, etc)
A falha pode ser detectada no processo seguinte.
4
Os controles de processo existentes atualmente podem
 detectar a falha. (por exemplo, monitorando as tendências
usando controle estatístico de processos além da inspeção
100%, etc)
A falha pode ser detectada no processo seguinte.
Os controles de processo existentes atualmente podem
3 detectar a falha. (por exemplo, monitorando as tendências
usando controle estatístico de processos além da inspeção
100%, etc)
A falha pode ser detectada dentro do processo.
Controle de processos através de dispositivos de controle de
2
qualidade, etc estão instalados para inspeção de 100% com o
recurso de detecção automática de erros.
A falha pode ser detectada facilmente dentro do processo, sem
a necessidade de atenção especial.
Controle de processos através de dispositivos de controle de
1 Certeza (fácil)
qualidade, etc estão instalados para inspeção de 100% com o
recurso de detecção automática de erros e recursos de
remoção.

Ranking Critérios de Ocorrência em escala 1-4 (exemplo)

4 Não detectável.
3 Pequena possibilidade de ser detectado.
2 Provavelmente será detectado.
1 Certamente será detectado.

3.3.19 Número de Prioridade de Risco

Inserir o valor obtido multiplicando gravidade (S), ocorrência (O), e
detecção (D).
[Número de Prioridade de Risco (RPN) = Gravidade (S) × Ocorrência
(O) × detecção (D)]
A RPN é utilizada para a avaliação de risco, que é a classificação da
ordem de preocupações no processo.
O risco dos modos de falha deve ser avaliado tendo em consideração
três aspectos, gravidade da ocorrência, detecção, e a prioridade das
ações corretivas devem ser determinadas em concordância.
A RPN é uma medida quantitativa, que determina a prioridade para as
ações corretivas a serem tomadas para um modo de falha. Quanto
maior for a RPN, maior será a prioridade de uma ação corretiva, uma
vez mais atenção ao processo de fabrico particular do produto é
 necessária.
Critérios de priorização de ações corretivas com base na RPN deverão
ser estabelecidos de acordo com a tabela fornecida abaixo.
Justificativa para os critérios de avaliação devem ser fornecidos
conforme exigido no item 3.3.24.

Ranking Critérios de Avaliação RPN: Escala de 1-10 (exemplo)

RPN = SxOxD RPN Medidas
Prioridade Prioridade máxima.
1000 436 ~ 1000
Máxima Necessita de ações imediatas.
Prioridade alta.
130 ~ 435
Implementar ações.
Prioridade Média.
27 ~ 129 Monitorar a ocorrência do modo de falha implementar
ações de conformidade.
Prioridade baixa.
8 ~ 26 Implementar ações onde o tempo e os recursos são
permitidos.
Prioridade Aceitar como um risco residual.
1 1~7
Mínima Não há necessidade de ações corretivas.

Ranking Critérios de Avaliação RPN: Escala de 1-4 (exemplo)

RPN = RPN Medidas
SxOxD
12 ~ 64 12 ou mais Necessita de ações imediatas.
6~9 6 ou mais Monitorar a ocorrência do modo de falha implementar ações de
conformidade.
1~4 6 ou menos Não há necessidade de ações corretivas.

3.3.20 Plano de Ação e Meta de Implementação dos Dados

Insira o plano de ação e data prevista de conclusão para antecipar o
modo de falha.
Implementar um plano de ação por prioridade para o modo de falha.
Quanto maior o número de prioridade de risco (RPN), mais rápido
deverão ser tomadas ações.
Medidas como a inspeção, etc., podem ser utilizadas como
intermediárias. Medidas permanentes incluindo alterações de
desenho e/ou processo de fabricação devem ser implementadas para
 que a causa raiz de um modo de falha seja eliminada.
Se as RPNs são as mesmas, priorizar o de maior gravidade, e
contemplar a redução do índice de ocorrência, tomando ações.
3.3.21 Tomada de Ações
Registrar as medidas que já foram implementadas, tais como a
mudança método de controle, instalação de equipamentos de
inspeção, etc.
Se atividades de acompanhamento foram realizadas além do plano
original, manter um registro de tais atividades também. Especialmente,
se as alterações foram feitas alterando os desenhos e especificações
como parte das medidas, o FMEA de processo deve ser implementado
de forma contínua.
O FMEA é um documento vivo e deve sempre refletir o nível mais
recente projeto bem como as mais recentes e relevantes ações.
3.3.22 Data de Efetivação da Ação e Pessoa Responsável
Registre a data de conclusão das ações e pessoa responsável por
implementá-las.
3.3.23 Verificação das Ações Tomadas
Reavaliar a gravidade (S), ocorrência (O), detecção (D) e número de
prioridade de risco (PRN) classificando cada modo de falha depois de
ter implementado as ações planejadas.
Examinar se haverá a necessidade de realização de uma análise mais
profunda e aplicação de uma nova contramedida.
A fim de validar novas medidas para os demais riscos que não tenham
necessidade de implementação de ações, serão estabelecidos critérios
de avaliação, conforme exigido no ponto 3.3.24.
3.3.24 Critérios
Definir critérios de avaliação para cada um dos aspectos de avaliação
de risco, como gravidade (S), ocorrência (O), detecção (D), o número
de prioridade de risco (PRN), e o nível de tolerância para riscos
remanescentes.

4 Tempo de arquivamento
Nº Tipo de Registro Período de Retenção
 Formulário de FMEA de Processo
1 20 anos
(P-HABQS-S-0801-05B)

5 Materiais De Referência
1) SQM 2-7-2-3 - AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES - QAVII
2) SQM 3-9 - TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
3) SQM 4-6 - MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO
4) SQM 6-1 - GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

6 Anexos
1) P-HABQS-S-0801-05B – FMEA
 5.5.1 KAKOTORA

1 Disposições Gerais
Este manual explica o conceito e os procedimentos para a elaboração e aplicação
dos KAKOTORAS elaborados e enviados pela HAB.
2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições].
3 Requisitos
3.1 Kakotora
O KAKOTORA é um documento que estabelece a sistemática de fornecer a
reflexão dos problemas passados no processo com o intuito de prevenir
problemas futuros. Os problemas são levantados através do Know How e
histórico da Honda, conforme [P-HABQS-F-1703-06A– KAKOTORA].
O KAKOTORA utiliza uma metodologia similar ao FMEA de Processo,
porém, mais simplificado, onde a HAB determina alguns pontos que foram
críticos em desenvolvimentos anteriores e que devem ter ações refletidas
para evitar reincidências.
3.1.1 Problemas
Os problemas são levantados pela HAB e passados ao Fornecedor para
reflexão e tomada de ações evitando reincidência de problemas em
novos modelos.
A definição de quais problemas devem ser refletidos é realizado pelos
supervisores das áreas internas emitentes, que são:
Áreas de desenvolvimento – problemas passados de desenvolvimento.
GQL – problemas passados de garantia (campo).
PROD – problemas passados detectados no processo produtivo da
HAB.
3.1.2 Prazos
Em termos gerais, os prazos de emissão, elaboração, reflexão e
aprovação são apresentados no [ANEXO 01 – FLUXO KAKOTORA].
Em resumo, a HAB tem a responsabilidade de emitir o formulário
KAKOTORA para o fornecedor até a emissão do DANDORI-GO do
 projeto, para que este tenha o tempo necessário para realizar a reflexão
nos ferramentais e/ou moldes, processos e documentos da qualidade.
O fornecedor deve retornar o documento devidamente preenchido para
a área de desenvolvimento com antecedência de 2 meses em relação
ao evento Dankaku.
3.1.3 Preenchimento
O preenchimento do KAKOTORA é feito em três fases:
FASE 1: preenchimento pela HAB, no qual é inserido as informações
básicas do modelo, peça e problema(s) a ser (em) refletido(s).
FASE 2: preenchimento do Fornecedor, no qual é apresentado como o
problema será refletido pelo Fornecedor.
FASE 3: avaliação HAB, no qual a HAB através das áreas envolvidas,
confirma a reflexão e aprova o documento.
3.1.4 Aprovação
A aprovação do KAKOTORA é feita na FASE 3, no momento da
avaliação através do QAV II.5, ver [SQM 2-7-2-3 - AUDITORIA DE
QUALIDADE DE FORNECEDORES - QAVII].
Esta atividade faz parte da homologação para Produção em Massa do
Fornecedor, conforme [SQM 3-9 - TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM
MASSA].
Obs.: após a aprovação interna do KAKOTORA é fornecido cópia do
documento aprovado somente se solicitado pelo Fornecedor.
4 Tempo de arquivamento

Nº Tipo de Registro Período de Retenção

Formulário de KAKOTORA
1 20 anos.
(P-HABQS-F-1703-06A)

5 Materiais De Referência
1) SQM 2-7-2-3 - AUDITORIA DE QUALIDADE DE FORNECEDORES - QAVII
2) SQM 3-9 - TRANSIÇÃO PARA PRODUÇÃO EM MASSA
3) SQM 4-6 - MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO
4) SQM 6-1 - GLOSSÁRIO DE TERMOS E DEFINIÇÕES

6 Anexos
1) ANEXO 01 – FLUXO KAKOTORA
2) P-HABQS-F-1703-06A – FORMULÁRIO KAKOTORA MAKER
 6.1 Glossário de termos e definições

TERMO / SIGLA DEFINIÇÃO

Formulário contendo os problemas, análises e suas contramedidas, ocorridos
1 BY 1 SHEET
em plantas da Honda, durante eventos de novos modelos.
Relatório de Resposta Rápida é o formulário de resposta do IOF na qual o
3R
Fornecedor descreve as causas e ações de forma sucinta e objetiva.
4MOC Departamento de Pesquisa e Desenvolvimento da HONDA no Japão

Uma Ferramenta que consiste dos seguintes 5 passos para resolução de

problemas. Também conhecido como 5P.
“Investigação e Compreensão dos Fatos”
5 PRINCÍPIOS BÁSICOS (5PB) “Identificação das Causas (Análise Porque-Porque)”
“Medidas Apropriadas”
“Verificação dos efeitos das medidas”
“Feedback para a origem”

ABS (ANTI-LOCK BRAKING Com o sistema ABS, o sistema controla com precisão a taxa de deslizamento
SYSTEM)SISTEMA DE FREIO ANTI- das rodas, para assegurar o máximo de aderência dos pneus garantindo assim
BLOQUEIO a dirigibilidade e estabilidade do veículo.
Uma ação designada a prevenir a recorrência de não conformidade, após a sua
AÇÃO CORRETIVA
ocorrência.
ANÁLISE PROBLEMAS Análise crítica efetuada sobre os problemas potenciais que poderão ocorrer
POTENCIAIS (APP) sobre uma situação.

Documento que mostra o fluxograma de todo o processo do fornecedor e

identifica quais os “gargalos” ou pontos em que o processo mais se limita.
ANZEN SENGEN Denominação Japonesa para verificação dos preparativos para produção
(processos), e avaliação da capacidade produtiva, através do documento
FOLHA DA CAPACIDADE PRODUTIVA
O ato de organização frequente dos documentos utilizados deve permitir acesso
ARMAZENAMENTO
rápido durante operações rotineiras de trabalho.
Quantidade do item em atraso de entrega conforme data definida entre HAB e
ATRASO
Fornecedor
Auditoria QAV II (do 3 ao 5) realizada pelo próprio fornecedor, antes da auditoria
AUTO QAV
oficial realizada pela HAB.
BODY COLOR Cores que são aplicadas à carroceria

BQ-SLD Grupo responsável na HAB pela qualidade de produção dos itens de carroçaria

Lista de Peças de cada modelo onde são registradas as informações de

BUHIN HYO
fornecedor, se a peça é tria local, tria importada e importada.
Processo de estabelecer a relação entre o valor medido pelo aparelho de
CALIBRAÇÃO medição e o seu valor real com os padrões e materiais de referência para corrigir
os desvios.

Medida tomada pela Honda para implementar ações de melhoria, envolvendo

CAMPANHA DE MELHORIA reparo, ajuste ou substituição de peças ou componentes. Notificando às
autoridades competentes, em conformidade as leis e regulamentações vigentes.

Capacidade em alcançar requisitos de qualidade de um processo em um estado

CAPABILIDADE DO PROCESSO
controlado
CAPACIDADE PRODUTIVA Idem ANZEN SENGEN
CARACTERÍSTICAS DE Características de qualidade de um produto final, atribuídas pelo fornecedor de
QUALIDADE peças da HAB.
CARACTERÍSTICAS DE Características de qualidade que deverão ser atingidas por uma combinação
QUALIDADE COMBINADAS entre as peças fornecidas e peças industrializadas.

CARACTERISTICAS
Características importantes de Qualidade estão descritos na HES A3051
IMPORTANTES DE QUALIDADE

CBU Complete Body Unit (veículo acabado)

CEP Controle Estatístico Processo
CHECK LIST Documento com os pontos de checagem durante a produção.
Este documento tem como objetivo a rastreabilidade das peças, através da
CL - CONTROLE DE LOTE definição da Estrutura do Número de Lote, da Localização e Método de
identificação do Número de Lote.
Controle e classificação dos contaminantes das peças, que não estão incluídas
CLASSIFICAÇÃO DE PRIORIDADE
na definição de transmissão automática, mas se enquadram por função de
DE CONTROLE
segurança, e desempenho.
Denominado número da peça, conforme padrão Honda. Cada peça tem seu
CÓDIGO DA PEÇA
número exclusivo.

COLOR CHART Desenho HONDA que especifica as cores das peças do modelo em questão

Desenvolvimento de cor nacional que atenda aos requisitos colorimétricos da

COLOR MATCHING
placa padrão
Quando se tratar da parte que recebe o ferramental, embalagens, referidos
COMANDATÁRIA
(FORNECEDOR)
É o contrato unilateral, gratuito, pelo qual alguém (comodante) entrega a outrem
COMODATO (comodatário) coisa infungível, para ser usada temporariamente e depois
restituída.

COMPONENTES CONSIGNADOS O mesmo que componentes triangulados

São componentes que a HAB importa e envia aos Fornecedores Nacionais para
COMPONENTES TRIANGULADOS
industrialização, ou seja, para que este agregue ao conjunto de sua peça
IMPORTADOS
fornecida.
São componentes que a HAB compra no mercado nacional e envia aos
COMPONENTES TRIANGULADOS
Fornecedores Nacionais para industrialização, ou seja, para que este agregue
NACIONAIS
ao conjunto de sua peça fornecida.

Permissão de utilizar matérias -primas, peças, etc. que não estejam em

conformidade com os requisitos especificados limitados ou por certo período de
tempo.
CONCESSÃO
Entretanto, aqueles que possam afetar a segurança, prevenção de poluição
ambiental, e/ou conformidade regulatória dos produtos devem ser isentos do
escopo de concessão

Itens de controle das condições de Setup e seus padrões ou critérios

CONDIÇÕES DE PRODUÇÃO necessários para garantir a qualidade exigida para os respectivos processos de
manufatura.

O ato de preservar documentos utilizados com menor frequência (incluindo

CONSERVAÇÃO mídia eletrônica) em um local apropriado, como arquivo morto e/ou estoque fora
da planta, de modo que permita recuperação rápida quando solicitado.
CONTAMINANTES Corpos estranhos, tais como grãos, areia, fibra, rebarba, sujeira, poeira, etc.

Este documento tem como objetivo a rastreabilidade das peças, através da

CONTROLE DE LOTE definição da Estrutura do Número de Lote, da Localização e Método de
Identificação do Número de Lote.
Método de controle que forma um lote de fabricação e, posteriormente, controlar
CONTROLE DE LOTE DE
a rastreabilidade das peças através da identificação de tal lote e seu histórico
FABRICAÇÃO
de fabricação .

Termo geral para documentos com informações das características do

processo, tais como condições de Setup, Fabricação, Montagem, Inspeção,
CONTROLE DE PROCESSO Manutenção de Equipamentos, Transporte e Fluxos de Processo. Nestes
documentos devem ser incluídos os padrões de operação, as especificações,
planilhas de registros, imagens ou ilustrações, e inspeção de Equipamentos.

Convenção anual cujo objetivo é apresentar os resultados de qualidade e

CONVENÇÃO DE
entrega do ano e as diretrizes para o seguinte. Este evento é organizado por
FORNECEDORES
NMD e SUP
CP Índice de capabilidade potencial do processo.
Controle de Produção Inicial é o registro que faz a rastreabilidade de lotes
reparados, inspecionados ou produzidos após mudança de especificação, do
CPI
processo, da embalagem, etc. que influi diretamente na qualidade da
Peça/Componente.
CPK Índice de capabilidade centrado do processo.
Grupo responsável na HAB pela qualidade de peças e Fornecedores dos itens
CQM
de Motor e Transmissão
Countermeasure Request Form – Documento de solicitação para alterações de
CRF
projeto.

CRITÉRIO DE INSPEÇÃO DAS Critério de Inspeção [Sistema / Dispositivo e peças] que estabelecem os critérios
PEÇAS aceitáveis a serem aplicados individualmente nas peças da produção

Cronograma enviado pela HAB que estabelece prazos de envio de peças para
CRONOGRAMA DE EVENTOS eventos e as datas de realização dos mesmos (do primeiro evento até o início
da produção em massa)
CROQUI Esboço de uma figura ou desenho.
CUT ORDER Pedido de Corte de Peças
Termo em japonês “DANDORI”, cujo significado é projeto e “GO” em Inglês
DANDORI GO iniciar, documento que autoriza o Fornecedor a iniciar o projeto e/ou
ferramentais / dispositivo de controle.
Evento de desenvolvimento do modelo para a primeira montagem do veículo na
DAN-0
planta.
DANKAKU Evento de desenvolvimento do modelo para verificar os preparativos gerais.

O fornecedor deve elaborar uma declaração de conformidade emitida pelo

DECLARAÇÃO DE representante da garantia de qualidade, pelo representante da qualidade da
CONFORMIDADE DO empresa, ou por um responsável que foi apontado e confiado esta
FORNECEDOR CONFORME responsabilidade pela pessoa da garantia da qualidade do fornecedor, para
REGULAMENTAÇÃO VIGENTE assegurar que as especificações das peças fabricadas pelo fornecedor
cumpram com todas as exigências conforme a regulamentação vigente.

DENATRAN Departamento Nacional de Trânsito

 Um desenho de peça desenhado e emitido por um fornecedor, na qual a Honda
externou o design, desenvolvimento e a produção, de acordo com os requisitos
DESENHO DE FORNECEDOR
básicos de especificações preliminares fornecedores pela Honda, ou uma “peça
de desenho do fornecedor” na qual é referido como um desenho do fornecedor.

DESENHO Q1 Desenho do item local é o mesmo o desenho mãe

DESENHO Q2 Desenho do item local só apresenta a matéria-prima diferente do desenho mãe

Desenho do item local foi desenvolvido pelo Fornecedor Local, ou seja, o

DESENHO Q3
desenho é diferente (cotas, geometria, matéria-prima, etc.) do desenho mãe

Um dos valores numéricos que correspondem à distribuição dos valores

DESVIO PADRÃO estatísticos e variáveis aleatórias, expressa por σ. 6σ representa o valor de σ
(desvio padrão) multiplicado por seis vezes.
DETRAN Departamento Estadual de Trânsito

Dispositivo de Inspeção que, através de sensores, alarmes sonoros, etc. são

DISPOSITIVO DE INSPEÇÃO QA capazes de inspecionar e identificar uma PEÇA OK ou uma PEÇA NG, sendo
identificado uma PEÇA NG, impossibilitar a mesma de continuar o processo

Equipamento a ser usado para monitoramento de um sistema (toda ou parte)

para verificar o desempenho adequado e detectar desempenho irregular.
DISPOSITIVOS DE MONITORAÇ ÃO
Observação efetiva é feita medindo-se uma ou mais variantes do sistema, e
comparando posteriormente o valor obtido com o valor especificado.

Área responsável da HONDA em suprir os Concessionários HONDA de peças

DIVISÃO DE PEÇAS
originais para reposição
Departamento de Logística Industrial composto pelos setores (GTL, LMT,
DLI
Desembalagem e Planejamento de materiais) da HAB
DWG Abreviação em Inglês de DESENHO
E-DAN Evento de desenvolvimento e de montagem de motor na planta.
EAT AHEAD Retirar peças do lote subsequente para alimentação da produção
EDI (ELETRONIC DATA
Troca eletrônica de dados
INTERCHANGE)

Elemento ou conjunto de elementos, destinados a envolver, conter e proteger

EMBALAGEM
produtos durante seu manuseio, transporte, armazenagem e comercialização.

ENTREGA Quantidade efetivamente entregue pelo fornecedor

EQD Desenvolvimento da Qualidade de Motor (Engine Quality Development)

Termo geral para instrumentos de medição (medidor, medição, padrão, etc.),

testes de dispositivo, testadores, equipamentos analíticos, etc., incluindo
software relacionado a sistemas informáticos.
EQUIPAMENTOS DE MEDIÇÃO
Para termos e definições usados em dispositivos de medição, dispositivos de
teste, equipamentos de análise, refira-se à norma JIS Z 8103 “Glossary of terms
used in measurement”.

Meios produtivos, tais como dispositivos, injetoras, prensas, fornos, etc.,

EQUIPAMENTOS DE PRODUÇÃO
utilizados para produzir as peças para a HAB
ETA Estimated Time of Arrival (Data estimada de chegada)
 Um método de gestão que controla as atividades do fornecedor passo a passo
ETAPA DE GERENCIAMENTO
desde a cotação até o início de produção, conforme descrito no SQM.

É o Método de Gerenciamento das atividades realizadas pelo fornecedor, que

visa o desenvolvimento do projeto. O Processo de Pré-produção e Produção é
dividido em 6 Estágios, e as principais atividades são descritas abaixo:
Estágio 1: Definição da equipe multifuncional para desenvolvimento do novo
projeto.
ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO
Estágio 2: Apresentação do Plano de Desenvolvimento.
Estágio 3: Acompanhamento das Atividades planejadas.
Estágio 4: Verificação amadurecimento da Qualidade.
Estágio 5: Confirmação da transição de Desenvolvimento para Mass Production.
Estágio 6: Mass Production

Etapas de verificação (auditoria) da Preparação e/ou Andamento do

ETAPAS VERIFICAÇÃO NO
Desenvolvimento no Fornecedor Local, realizado pela área de
FORNECEDOR
desenvolvimento
ETD Estimated Time of Departure (Data prevista de envio)
Eventos coordenados pela área de desenvolvimento da Área de NMD da HAB
EVENTOS DE FORNECEDORES
cujo objetivo é apresentar aos Fornecedores envolvidos as metas, prazos,
DE NOVOS MODELOS
resultados de eventos, conceito do novo carro, etc. do Novo Modelo
Eventos realizados na HAB cujo objetivo é avaliar a montabilidade, qualidade e
EVENTOS NOVOS MODELOS
cadência produtiva antes do início da Produção em Massa

Os eventos de montagem dos protótipos são realizados na maioria das vezes

no Japão, cujo objetivo é verificar se o produto está atendendo as premissas de
EVENTOS PROTÓTIPOS especificação definidas no A00-1, tomando as ações necessárias para o
próximo evento de protótipo e/ou definindo as especificações (desenhos) para
iniciar o ferramental

ETAPA E Etapa "Engineering" – Fabricação.

ETAPA F Etapa "Feasibility" – Estudo de Viabilidade de um projeto.

ETAPA V Etapa "Verification" – Verificação.

Evento de montagem de Novos Modelos realizado no processo produtivo

EVENTO IN LINE
visando a checagem de equipamentos, treinamento e qualidade.

EVENTO OFF LINE Evento de montagem realizado em uma área fora da linha de produção.

E-SENKO Engine Senkou - Antecipação da montagem de motores

FAIXA DE LIMITE DE TOLERÂNCIA Criação de tolerância padrão de inspeção a 50 por cento da tolerância
50% especificada em desenhos.

Folha de Controle da Qualidade do Processo é um documento no qual se indica

o método de controle utilizado na verificação das características de qualidade
FCQP durante o processo produtivo, bem como esclarece cada etapa de trabalho do
referido processo. Visa assegurar a qualidade do produto em cada processo e
definir o funcionamento correto do fluxo de processo dentro do setor p rodutivo.
 Formulário emitido durante os eventos onde são listados todos os problemas
FDEQ
encontrados.

FICP Sigla para “FOLHA DE ITENS DE CONTROLE DA PEÇA”

Termo em Inglês “FIRST IN FIRST OUT” utilizado para identificar a forma de

FIFO alimentação na produção das peças em estoque de forma a atender uma
sequência de lotes produzidos
FULL MODEL CHANGE - termo em Inglês destinado a desenvolvimento
FMC
completo de m odelos (mudança completa)
Failure Mode and Effects Analysis - termo em inglês para Modo de Falha e
FMEA
Análise de Efeito do Processo
FOLHA DE CUSTO DO É o orçamento das mudanças que ocorrem na ferramenta devido à emissão de
FERRAMENTAL - SEPPEN Seppen, esse valor deve ser pago com o “Tachi ichi”
Os relatórios preenchidos nos try outs são os:
FOLHA DE TRY OUT -Relatório de Inspeção – Resumo
-Relatório de Inspeção.
FOLLOW-UP Termo usado para acompanhamento junto ao fornecedor
Refere-se ao método utilizado no processo da embalagem do produto contendo
FORMA DE EMBALAGEM
a característica e a sequência do processo.
FORMULARIO DE FMEA DO
Um formato usado para implementar o processo FMEA e registrar os resultados.
PROCESSO
FORNECEDOR O fornecedor que recebe pedido de peças diretamente da HONDA
É todo Fornecedor Nacional que envia componente triangulado para a HAB ou
FORNECEDOR DE COMPONENTE
diretamente para outro Fornecedor Nacional.
Fornecedor que utiliza peças consignadas fornecidas pela HAB nas peças
FORNECEDOR DE PEÇAS
fornecidas para a HAB.
Fornecedor de peças consignadas que serão industrializadas por outro
FORNECEDOR DE TRIA LOCAL
fornecedor designado pela HAB.
FORNECEDOR DIRETO Último Fornecedor de peças a HAB na cadeia produtiva
Fornecedor que está em fase de desenvolvimento de peças e sendo cadastrado
FORNECEDOR NOVO
por NMD da HAB
É todo Fornecedor Nacional que recebe componente triangulado, sejam
FORNECEDOR RECEPTOR DE
nacionais ou importados, para industrialização, ou seja, para que este agregue
COMPONENTES
ao conjunto de sua peça fornecida.
FORNECEDOR SUB- Fornecedor da peça Consignada (ou Triangulada), enviada a HAB para
COMPONENTE posterior envio ao Fornecedor para processamento
Fornecedores da que produzem e fornecem peças e componentes à HAB dentro
FORNECEDORES LOCAIS
do território nacional

FORNECEDORES NACIONAIS Idem FORNECEDORES LOCAIS

Pessoa que após receber treinamento está apta a desenvolver uma

FUNCIONÁRIO HABILITADO
G/W
GARANTIA ESTENDIDA
determinada atividade.
Evento de montagem da carroceria, "General Weld"
Extensão do período de garantia, notificando às autoridades competentes e
implementando medidas de melhoria, em conformidade as leis e
regulamentações vigentes.
 Termo em japonês da filosofia HONDA utilizado na solução de problemas, cujo
GENBA, GENBUTSU, GENJITSU significado é GENBA: ir até o local; GENBUTSU: analisar a peça com problema;
GENJITSU: analisar a situação real em que acontece o problema

GENTEKI HANDANKAI Evento interno de aprovação das peças Nacionais

G-HQS (GLOBAL HONDA QUALITY
Norma de Engenharia da Honda
STANDARD)
QMC Área da HAB responsável pela Garantia de Campo

Grupo ou agrupamento é o ato de coleta de dados em unidades. Em geral, um

grupo é um conjunto de dados coletados por meio de amostragem aleatória por
GRUPO unidade, como dia, turno ou lote, etc. * Lote: um
conjunto de materiais (condições) processado em um único processo de
produção.

GRUPO TÉCNICO LOGÍSTICO responsável pelo desenvolvimento de

GTL
embalagens quanto à qualidade e especificações da HAB
GRUPO TÉCNICO de SUPRIMENTOS, grupo da HAB responsável pelo
GTS acompanhamento de ferramentais de itens em produção em massa (reparos,
reformas)
HAB Honda Automóveis do Brasil LTDA
HABQS Honda Automóveis do Brasil Quality Standard
Termo em japonês para gestão das condições de alteração, e toda e qualquer
HENKATEN modificação nas condições de fabricação pré-definidas que possa interferir na
estabilidade da produção.
HES (HONDA ENGINERING
Especificações Honda
STANDARD)
HGW HONDA Gijustsu Wako - Departamento responsável pelo Design, Japão
HINKAKU Evento para verificação da qualidade do carro
Um registo de produção correspondente à identificação de um lote de
HISTÓRICO DE FABRICAÇÃO fabricação, que inclui a data e a quantidade de fabricação, e os resultados de
inspeção.

HQ1 Honda Quality 1: Ponto de Embarque Controlado Nível

HQ2 Honda Quality 2: Ponto de Embarque Controlado Nível 2

Grau da peça indicada na legenda do desenho Honda, sendo:

HS, HA, HB OU SEM DESIGNAÇÃO
HS – peças / componentes que têm sua função vital (parar, fazer curva,
movimentar) perdida bruscamente na ocorrência de irregularidades na peça que
não possam ter diagnóstico visual externo (não é possível a sua constatação
sem que a peça seja desmontada);
HA – peças em que, na ocorrência de irregularidades, é possível um diagnóstico
visual externo mas há a ocorrência da imediata e brusca perda de sua função
vital;
HB – peças no nível de HA mas com possibilidade de previsão de
irregularidades. Ainda incluem -se neste caso as peças com tendência a falhas
e deteriorações que se tornam impróprias do ponto de vista legal.
Sem designação – peças em que não tem função vital (parar, fazer curva,
movimentar).
 É um documento emitido para fornecer instruções especiais a fábrica que são
I.P.(INSTRUÇÃO DE
diferentes ou não são definidas pela 4MOC. Pode ser emitido pela Sss, HAM –
PROVIDÊNCIA)
ELP ou pela própria HAB.

ILUSTRAÇÕES Fotos, croquis ou figuras utilizadas para facilitar o entendimento do processo.

É o termo dado a peças em garantia que após análise não foi confirmado o
IMPROCEDENTES
problema.

Uma medida que quantifica a capacidade do processo, e "um valor calculado

dividindo o intervalo de especificação por 6σ para uma determinada
ÍNDICE DE CAPABILIDADE DO característica".
PROCESSO "Processo num estado controlado" na definição acima para o processo
capacidade significa que a característica é normalmente distribuída, e isto
constitui a base do índice de capacidade de processo.
Inspeção regular do equipamento para a verificação da aparência e
INSPEÇÃO REGULAR
funcionalidade.

Quando for possível montar uma peça como nova especificação e retornar a
INTERCAMBIABILIDADE montagem da peça com especificação anterior, diz-se que a peça é
INTERCAMBIÁVEL

Informes de Ocorrência emitidos ao Fornecedor para não conformidades de

IOF
qualidade detectadas na HAB (ou no destino definido pela HAB)

IOR Informe de Ocorrência de Recebimento

Informe de Ocorrência no Recebimento automatizado via Web (Para este

IOR WEB sistema existem formas de análise e aprovação via e -mail de todos os
envolvidos no processo)
IPP CPI do Japão

Initial Quality Survey (Pesquisa da Qualidade Inicial). Inspeção de veículo

IQS
acabado realizado pela IFI do ponto de vista do cliente.

Componente do Produto Final que consta na lista de componentes do DWG

ITEM FILHO
HONDA

ITEM MÃE Produto final a ser fornecida a HONDA

Joint Check: evento de montagem de peças do Painel para checagem de folgas

JC
e tonalidade
JIS (JAPANESE INDUSTRIAL
Especifica os padrões utilizados para atividades industriais no Japão.
STANDARD)
Documento para programar a verificação dos itens importantes, preenchidos
JYU TEN KANRI pela área de desenvolvimento para verificar quais auditorias (QAV II) são
necessárias para cada peça.
Problemas passados ocorridos em peças similares que o fornecedor deve
mostrar soluções para que não se repitam.
KAKOTORA
Kakotora de Campo: Apontados pelo cliente final
Kakotora de Produção: Apontados pela linha de produção

KATA GO Documento que autoriza a ferramentaria a começar a fabricar o molde

KD Peças Importadas

KENGU Termo Honda – KENsa (Inspeção) e jiGU (Gabarito) = Gabarito de Inspeção

KEPPIN-SHA Termo em japonês que significa "Carro Montado Incompleto" (faltando peça)
Primeiros desenhos emitidos pela 4MOC para cotação, enviado as fábricas que
KIKAKU ZU estão desenvolvendo o Novo Modelo. São desenhos básicos utilizados como
referência

KOTEIHYO Sequência de Processo

LEAD TIME Tempo para execução de determinada atividade.

Uma amostra da peça que demonstra os limites de qualidade em termos de

LIMITE DE ACEITABILIDADE
conformidade ou não conformidade.
Refere-se ao Setor de Logística de Materiais responsável pela coordenação da
LMT
movimentação de materiais dentro da HAB
SPEC TESTS: São os testes definidos pela SPEC que comprovam que as
LOCAL PARTS - TEST REPORT
peças estão de acordo com as especificações Honda.
Lote que foi selecionado, reparado ou produzido após implantação de ações
LOTE CORRIGIDO
corretivas e/ou preventivas para resolver uma não conformidade
Um grupo de peças que são entregues a Honda, ou especificado pela Honda
LOTE DE ENTREGA
em um lote.
Um grupo de peças fabricadas ou considerados fabricado sob a mesma
LOTE DE FABRICAÇÃO
condição.

LOTE MÍNIMO Quantidade mínima de compra por pedido emitido ao fornecedor

M/L (MAKER LAY OUT) Fornecedor

M/P Mass-Production: início da produção em massa

Máquinas específicas, furadeiras, prensas, máquinas de soldagem, máquinas

MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS de montagem, empilhadeiras, carros elétricos, polimento, pintura, injeção
plástica e outros.

Avaliação do veículo através do acompanhamento do processo de montagem

e/ou execução da desmontagem total/parcial, a fim de verificar a ocorrência de
MARU P
anormalidades em tubulações de freio, combustível e ar condicionado, que
tenham como resultado uma NC
Avaliação do veículo através do acompanhamento do processo de montagem
MARU W e/ou execução da desmontagem total/parcial, a fim de verificar a ocorrência de
anormalidades em fiações elétricas, que tenham como resultado uma NC

evento da HAB que identifica potencialidade de interferência de fiação, tubos e

MARU W/P/T
mangueiras com pontos cortantes no carro.

É a substância bruta principal com que é fabricado cada produto e que sofre
MATÉRIA PRIMA alterações de suas características iniciais, antes de serem agregados ao
produto final
 Material utilizado na inspeção de erros instrumentais dos equipamentos (peso,
bloco calibrador, solução de referência, etc.), cujo físico / químico montante é
MATERIAL DE REFERÊNCIA
certificada (onde os valores medidos são indicados) com base nos resultados
do exame do material.

MÉTODOS A PROVA DE ERROS Um sistema de produtos ou processos de fabricação que impede que os
(POKA YOKE) produtos não-conformes sejam fabricados.

MINIMUM MODEL CHANGE -termo em Inglês destinado a desenvolvimento

MMC
parcial de modelos (reestilização e/ou adequação de novos modelos)

NMD Departamento de Novos Modelos Desenvolvimento

Departamento Novos Modelos Implementação (NMI-Parts Assurance)–

NMI (Parts Assurance)
responsável pelo desenvolvimento de fornecedores

Departamento Novos Modelos Implementação (NMI-SPC) responsável pelo

NMI (SPC)
controle das especificações (SEPPEN) de peças e componentes

MOLD FLOW Software de Simulação de Processo de Injeção.

Documento com os pontos que a Honda Japão definiu como críticos e que
MQS
devem ser controlados obrigatoriamente.

Módulo do Sistema GPCS que calcula as necessidades de NMD, a partir do

MRP
MUDANÇA DE ESPECIFICAÇÃO
NC - NÃO-CONFORMIDADE
plano de produção.
Entrada para a mudança presente no campo de alterações quanto ao produto e
componentes no desenho ou na alteração de especificações
Qualquer resultado que não atende as especificações definidas em desenhos,
peças-padrão ou limite de aceitabilidade e outros documentos HONDA
acordados entre HAB e Fornecedor

ND Nota de Débito.

Fornecedor que não tem nenhuma planta em outro país que possa dar auxílio
NEJIRE MAKER técnico para o desenvolvimento. Fornecedor de peças do Brasil é diferente no
resto do mundo.

NF Nota fiscal.

NG "No Good" = peça/processo não aprovado

NINTEI Evento de homologação do carro

Parâmetro que mede as entregas que não foram realizadas conforme o
NÍVEL DE NÃO ATENDIMENTO
programado.
Trata-se de uma classificação das peças onde são levados em conta
NÍVEL DE PEÇA
informações quanto: Ferramenta, Processo e características da peça
 Documento que detalha, para cada ponto crítico, quais as medidas tomadas
PAC-V (PROCESS ASSURANCE
para garantir a estabilidade e confiabilidade do processo. E os resultados de
CAPABILITY VERIFICATION)
capabilidade obtidos nos relatórios de inspeção.
Conjunto de documentos que descreve os requisitos e procedimentos a serem
seguidos pela área produtiva, tais como sequência de trabalho, padrões e
PADRÃO DE SERVIÇO
características de qualidade, pontos chaves, ações a serem tomadas em caso
de não conformidade, entre outras.

PART NUMBER O mesmo que código da peça.

Quando se tratar da parte que tomar conhecimento da informação confidencial

PARTE RECEPTORA
(FORNECEDOR)

PARTE REVELADORA Quando se tratar da parte que revela a informação confidencial (HAB)

PASS THRU (ou THROUGH) são peças importadas pelo Fornecedor local e
PASS THRU fornecidas a HAB pelo mesmo que não sofrem nenhum processo, no máximo
transbordo de embalagens
Termo em Inglês utilizado nas atividades de melhoria contínua e gerenciamento,
PDCA cujo significado é PLAN (planejar), DO (realizar, executar), CHECK (verificar os
resultados), ACTION (agir conforme os resultados)

Peça / Componente que é produzido no Brasil, mesmo que o Desenvolvimento

PEÇA / COMPONENTE LOCAL
seja no Exterior

Peças que, em caso defeito, podem ocasionar danos pessoais (inclusive com
risco de vida do piloto e/ou passageiro), incêndio do veículo ou violação de
PEÇA DE SEGURANÇA VITAL
legislações nacionais ou internacionais no concernente à segurança, poluição
(PSV)
ambiental, etc.). Via de regra, as peças de segurança vital estão definidas na
legenda do desenho como grau HS ou HA ou HB.
Peça definida entre Honda e fornecedores com intuito de servir como limite de
PEÇA PADRÃO
aceitabilidade, ou referência de qualidade.

Peça que foi recuperada de um produto já vendido como uma possível peça
PEÇAS CALL IN
com problema e coletada do mercado pela Honda para análise de causa.

Todos os componentes e materiais que um fornecedor adquire de seus

PEÇAS COMPRADAS
subfornecedores, a fim de produzir produtos a serem entregues ao Honda.
Componentes fornecidos pela HAB para um fornecedor que irá industrializar
estas peças e enviar novamente para a HAB. Isto se aplica quando a HAB
PEÇAS CONSIGNADAS
compra peças diretamente de um fornecedor e envia para que outro fornecedor
a industrialize.

PEÇAS DE BODY Peças que compõe a carroceria (W/B), peças estampadas e soldadas

Peças de acabamento e vedação da parte externa do carro, tais como, vidros,

PEÇAS DE EXTERIOR
grades frontais, borrachas de vedação, capas plásticas

Peças de acabamento da parte interna do veículo, tais como bancos,

PEÇAS DE INTERIOR
revestimentos, painel, colunas plásticas
 Peças que compõe o motor ou do compartimento do motor, mesmo capas
PEÇAS DE MOTOR
plásticas, chicotes, etc.
Também chamadas de “Peças de Chassi”, peças tais como a própria
PEÇAS DE SUSPENSÃO
suspensão, conjuntos roda e pneu, sistema freio e cabos
Peças devolvido da Honda devido a não conformidade, por não satisfazer as
PEÇAS DEVOLVIDAS
especificações.
Peças funcionais elétricas do carro, tais como chicotes, levantadores de vidro,
PEÇAS ELÉTRICAS
botoeiras, faróis e lanternas, sistema de ar condicionado e lavatório
Designação dada às peças que apresentaram alguma não conformidade após
PEÇAS EM GARANTIA
a expedição pela HAB durante o tempo de garantia do veículo.
Peças que estão no exterior do carro (RETROVISORES, PARA-CHOQUES,
PEÇAS EXTERIORES
PLACA DE LICENÇA,RODA, etc.)

PEÇAS IN PROCESS Peças que estão em processo produtivo, ainda não finalizadas (acabadas)

Peças que estão no interior do carro (PAINÉIS, CONSOLES,

PEÇAS INTERNAS
REVESTIMENTOS DE PORTAS, etc.).

PEÇAS LOCAIS Peças fornecidas pelos Fornecedores Locais

Peças “No Good”, peças que não atende as especificações definidas em

PEÇAS NG desenhos, peças -padrão ou limite de aceitabilidade e outros documentos
HONDA acordados entre HAB e Fornecedor Nacional
Peça que atende todas as especificações definidas em desenhos, peças-padrão
PEÇAS OK ou limite de aceitabilidade e outros documentos HONDA acordados entre HAB
e Fornecedor Nacional

Peças que são enviadas aos fornecedores a fim de agregar outras peças, ou
PEÇAS TRIAS
processos e retorno a HAB para montagem.

PENF Documento de pedido de Nota Fiscal

PEPS (PRIMEIRO QUE ENTRA, Sistema de consumo de estoque que garante que as peças não ficam
PRIMEIRO QUE SAI) armazenadas por um longo período)
Parts Fitting: evento de montagem de algumas peças para checagem de folgas
PF
e tonalidade
PROJECT LEADER: líder do projeto, responsável pela coordenação das
PL
atividades de forma a atingir as metas e requisitos pré-estabelecidos

PLANILHA MRP Planilha usada no departamento de Suprimentos referente à produção

PLANO DE DESENVOLVIMENTO Plano de Gerenciamento das atividades do Projeto.

Plano que especifica a sequência de produção diária com as quantidades de

PLANO DE SEQUÊNCIA DE
carros por modelo, tipo e cor a serem montados base LMO-OFF para geração
PRODUÇÃO MENSAL
de pedidos
Sistema de produtos ou processo de manufatura que preveni não conformidade
POKA YOKE
de produtos no início da produção.

P-MP Sigla para "Pré-Mass Production" – Antecipação do primeiro lote de produção.

PONTOS CRÍTICOS DE Características críticas de qualidade identificadas pela HONDA nas

QUALIDADE especificações conforme definido na HES A 3051
PP Veja HYOKAKU

Parte Por Milhão, índice medido em percentual, através do controle das

PPM entregas diárias na HAB, realizando fechamento mensal em percentual de
atendimento no mês e transformando em partes por milhão
PPV Sigla para “PARTS PRODUCTION VERIFICATION”
As mesmas informações contidas na PREMISSA DE COTAÇÃO,
PREMISSAS DE PROJETO acrescentados algumas metas definidas durante os EVENTOS DE
FORNECEDORES DE NOVOS MODELOS
Uma condição caracterizada pela discrepância entre um estado ideal e um
PROBLEMA
estado real.

São problemas de qualidade causados por operação logística entre HAB e

PROBLEMAS LOGÍSTICOS
Fornecedor Nacional e vice e versa.

É o termo dado a peças em garantia que após análise foi confirmado o

PROCEDENTES
problema.
Processo de fabricação para o qual será formado lote de fabricação e
PROCESSO DE FORMAÇÃO DO identificados, a fim de acompanhar e rastreabilidade de controle de peças, que
LOTE DE FABRICAÇÃO é determinada pela característica de qualidade prioritária, layout de processo,
equipamentos, capabilidade do processo, etc.
Produção feita na mesma linha de montagem a ser utilizada na produção em
PRODUÇÃO "IN LINE"
massa

PRODUÇÃO "OFF LINE" Produção feita fora da linha de montagem a ser utilizada na produçãoem massa

PROGRAMA Quantidade programada para entrega

Documento que detalha como será a embalagem de transporte, e como será a

PROJETO EMBALAGEM
acomodação das peças dentro da embalagem, entre o fornecedor e a HAB.

PS Padrão de Serviço

Peças que, em caso defeito, podem ocasionar danos pessoais (inclusive com
risco de vida do piloto e/ou passageiro), incêndio do veículo ou violação de
PSV - PEÇA DE SEGURANÇA
legislações nacionais ou internacionais no concernente à segurança, poluição
VITAL
ambiental, etc.). Via de regra, as peças de segurança vital e stão definidas na
legenda do desenho como grau HS ou HA ou HB.

QAV Quality Assurance Visit são auditorias realizadas no Fornecedor.

QAV 1 Auditoria periódica para verificação do sistema da qualidade dos fornecedores.

Verificação do Planejamento do Fornecedor para o Desenvolvimento, realizado

QAV II.2 (ETAPA DE VERIFICAÇ ÃO
após o Dandori Go. Deve ser realizado antes do início da confecção dos moldes
NO FORNECEDOR)
e ferramentais

Verificação do Andamento do Desenvolvimento do Fornecedor, deve ser

QAV II.3 (ETAPA DE VERIFICAÇ ÃO
realizado durante a confecção dos moldes e ferramentais até os primeiros Try
NO FORNECEDOR)
Out's
QAV II.4 (ETAPA DE VERIFICAÇ ÃO
Verificação do Nível da Qualidade do Produto e Processo do Fornecedor,
NO FORNECEDOR)

QAV II.5 (ETAPA DE VERIFICAÇ ÃO

Verificação dos Preparativos para Início da Produção em Massa do
NO FORNECEDOR)

QC LOT (EVENTO DE MONTAGEM) Chamado evento "Quality Check", para alguns MMC's com poucas alterações.

Quality and Delivery Process Assurance Capability Verification

QD-PACV (Verificação de Capacidade de Garantia do Processo de Qualidade e
Entrega)

QUANTIDADE POR EMBALAGEM Quantidade pela qual é calculado o múltiplo de cada pedido

RA Sigla para “RELATÓRIO DE ANÁLISE”

RAA Sigla para “RELATÓRIO DE ANÁLISE DE ALTERAÇÕES”

RACK São embalagens desenvolvidas especificamente para determinadas peças

Controle e classificação dos contaminantes das peças, na ordem de influência

RANK DE LIMPEZA
da contaminação sobre a função da transmissão automática.
A capacidade de rastrear a histórico, aplicação ou localização de um produto ou
RASTREABILIDADE
serviço por uma identificação registrada.
Verificação da qualidade das peças antes da entrega dos eventos,
REAL INPECTION padronizando forma de medição entre e fornecedor e Honda verificando
possíveis diferenças nas formas de medição.
Atividades de implementação de medidas de melhoria através da apresentação
de uma notificação às autoridades. Incluindo implementação de ações
RECALL
equivalentes em países estrangeiros, em conformidade com as leis e
regulamentos desses países.

Regime Aduaneiro Especial de Entreposto Industrial Informatizado (Área fiscal

RECOF
da CTRL da HAB)

Ações tomadas diretamente na causa da não conformidade e indiretamente nos

REFLEXÃO LATERAL
processos semelhantes e/ou que podem ocorrer o mesmo problema

Registros da Qualidade são todos os registros definidos na seção “Controle de

REGISTROS DA QUALIDADE Registros” em cada artigo desse SQM, independente do formulário ou mídia
(Papel, Eletrônico, Magnético ou outras mídias)

RELATÓRIO DE AUDITORIA DE É aprovado entre o LP-2 e o PP-lot e é um documento que comprova a

FERRAMENTAL existência da ferramenta.

RELATÓRIOS DIMENSIONAIS Relatórios dimensionais tanto das peças quanto dos dispositivos de controle.
RENAVAN Registro Nacional de Veículos Automotores

RESPOSTA DE C/M É a resposta de Contra Medida para os problemas relatados nos TR’s.

O Ato de preservar documentos utilizados menos frequentemente (inclusive

RETENÇÃO mídia eletrônica) em um local como um arquivo ou almoxarifado fora do local de
trabalho de maneira que permita a recuperação rápida quando necessário.
Reunião realizada a cada 03 meses com todos os Fornecedores Locais de
REUNIÃO TRIMESTRAL DOS peças/componentes, onde SUP, NMI e DLI preparam a apresentação da
FORNECEDORES situação de cada Fornecedor quanto a sua avaliação, e informa as diretrizes
para o próximo trimestre.

RI Relatório de Inspeção é o registro dos dados obtidos durante a inspeção.

RIAI (RELATÓRIO DE INSPEÇÃO

Documento Necessário para a Homologação do Processo
DE AMOSTRA INICIAL)

Reunião da Qualidade é a reunião realizada com os Fornecedores de

RQ peças/componentes que ultrapassaram um limite pré estabelecido na
pontuação do AVF.

RTA Real Time of Arrival (Data real de chegada)

Termo utilizado para peças cuja nacionalização não foi aprovada para o início
RUNNING CHANGE da produção em massa de um determinado modelo, sendo sua aprovação no
decorrer da produção do modelo
Evento de desenvolvimento do modelo para verificar se a fábrica está preparada
RYOKAKU (RYO)
para a produção em massa do modelo.

Termo em Japonês que define evento de avaliação de montabilidade de peças

RYOSHI
RUNNING CHANGE

SAC Serviço de Atendimento ao cliente da HAB

Estrutura de desenvolvimento de Novos Modelos da HONDA, formada pelos

SEDB representantes de cada grupo de atuação, que realizam reuniões semanais para
verificação do andamento dos projetos
Realização do PPV NO FORNECEDOR sem a participação das Áreas de
SELF PPV
Desenvolvimento

S-AUDITOR Responsável do fornecedor para realizar o Self PPV.

Termo em Japonês (Sekkei Henkoo) cujo significado é Alteração de Projeto /

SEPPEN Especificação, utilizado pela HAB como definição do número da revisão do
desenho (“número do SEPPEN”)

Termo em japonês para o Plano de Acompanhamento de Implantação de um

SEIZO KANRI KEIKAKU
modelo na Fábrica.

SG Número de “Solicitação de Garantia” pela concessionária

Sistema de Gestão da Qualidade - departamento da HAB responsável pelo

SGQ
Sistema de Qualidade da Honda Automóveis do Brasil LTDA.
 Padronização dos pontos de controle e referencia (datum T, B e H) durante o
SHIYOUSHYO
projeto de confecção dos dispositivos de controle e dispositivo de solda.
Sistema eletrônico de envio dos pedidos para entrega das peças feita pela área
SISTEMA EDI
de Suprimentos da HAB aos Fornecedores Nacionais

Global Logistic Operation – Sistema via Internet, responsável pelo link entre
SISTEMA GLO
HAB e os demais países do Mundo, exportadores de peças para Brasil

SKIP LOT Lote escolhido aleatoriamente pelo sistema para ser inspecionado.

SLD Solda é a área responsável pela produção da carroçaria na HAB

SOP Start of Production

SOTO GEBA Reunião na 4MOC para aprovação das CRF’s.

Testes de Especificação definidos em desenhos e/ou pela 4MOC para
SPEC TEST
homologação de peças
SPECIFICATION CLARIFICATION: termo utilizado para esclarecer dúvidas
SPECLA
técnicas
Procedimento para definição da melhor forma de acabamento de cavidades de
SPECLA DE FERRAMENTAIS
peças aparentes para minimizar problemas de deformação.
Sigla do inglês "Smart Process Engineering Evolution Vehicle Development",
SPEED FLOW
que caracteriza um tipo de fluxo de desenvolvimento de um projeto.

SPOT ORDER Pedido adicional inserido no sistema manualmente pelo PCP de SUP.

Um prestador de serviços de quem o fornecedor compra peças e serviços tais

SUB-FORNECEDOR (TIER 2, TIER
como fabricação, testes, etc. incluindo aqueles que além dos primeiros
3,...)
prestadores de serviços, são referidos como subfornecedores.

Suprimentos é a área responsável na HAB pela preparação do Fornecedor a

atender a Entrega, gerar e transmitir a programação de pedidos (MRP),
SUP acompanhar a carteira de pedidos de Fornecedores nacionais para produção,
pedidos para reposição de rejeição e pedidos de peças que sofrem processo na
HAB para atendimento da Divisão de Peças, até entrega de pedidos na HAB

TACHI ICHI Pagamento por alteração que ocorreu devido à nova seppen.

TEXTURA Padrão de desenho a ser aplicado à superfície do produto

TEXTURIZAÇÃO Processo de aplicação de textura nos moldes

TEXTURIZADORA Empresa homologada responsável pela aplicação da textura nos moldes.

TOP KENSHO Avaliação da qualidade do produto acabado pela alta administração

Sigla de Trouble Report (Relatório de Problema), utilizado para problemas que
TR
envolvam os fornecedores de origem estrangeira.
Transmissão automática é o conjunto de peças que constituem um mecanismo
TRANSMISSÃO AUTOMÁTICA
de mudança automática de velocidade, tais como AT (transmissão automática),
 CVT (transmissão continuamente variável), 4WD (tração nas 4 rodas), MCU
(unidade de controle momento) e peças montadas para eles.
Refere-se a peças de propriedade da HAB que serão enviadas aos
TRIANGULAÇÃO
Fornecedores para serem submontadas, retornando posteriormente.

É a sigla do Trouble Report Nacional, utilizado para problemas que NÃO

TR-NACIONAL
envolvam os fornecedores de origem estrangeira.

Teste de produção que consiste em avaliar os ferramentais, equipamentos,

TRY OUT
processos e peças quanto à funcionabilidade e qualidade
Reunião interna para discutir sobre a viabilidade de mudança (CRF) com
UCHI GEBA
relação a Custo, Produção e Mercado

USI Usinagem

VA Sigla do inglês "Viability Analysis" – Análise de Viabilidade.

Os dados são obtidos através de contagem e não podem ser divididos em

VALOR DISCRETO
unidades menores que um.
Dados obtidos através de medição. A precisão da unidade de medida pode ser
VARIÁVEL (DADOS CONTÍNUOS)
obtido de acordo com o equipamento utilizado.
Pré-checagem do equipamento quanto à aparência e funções desempenhadas
VERIFICAÇÃO DE ROTINA
pelo Departamento que utilizará o mesmo.
Inspeção dos equipamentos para os problemas com a durabilidade e com
VERIFICAÇÃO REGULAR
problemas específicos.
Termo em Inglês “White Body”, utilizado nos eventos, que significa uma
W/B
carroceria completa

W/B (WHITE BODY) Utilizado nos eventos, que significa uma carroceria completa

WAKUGAI Formulário para pedido de peças importadas (KD).

Declaração do Fornecedor de finalização dos preparativos para início da

WE ARE READY
Produção em Massa, registrando “estar prontos” para iniciar a produção
 6.2 Tabela de contato Honda

1 Disposições Gerais
Este procedimento tem como objetivo apresentar os departamentos HONDA
responsáveis por fornecedores.

2 Definições
Refira-se ao [SQM 6-1 Glossário dos Termos e Definições] para outros termos.
3 Tabela de Contatos
Departamento HAB - SUMARÉ HAB - ITIRAPINA
- INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO, ANÁLISE - INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO,
DE ANÁLISE DE
PROBLEMAS DE PEÇAS DE PROBLEMAS DE PEÇAS DE
FORNECEDORES FORNECEDORES
- EMISSÃO DE INFORMES DE - EMISSÃO DE INFORMES DE
CONTROLE DE OCORRÊNCIA, OCORRÊNCIA,
QUALIDADE DE PEÇAS ACOMPANHAMENTO DAS CAUSAS E
ACOMPANHAMENTO DAS CAUSAS E C/M's
DO FRAME (PQM) C/M's
- AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO - AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO
FORNECEDOR FORNECEDOR
QUANTO A QUALIDADE NA PRODUÇÃO EM QUANTO A QUALIDADE NA
MASSA PRODUÇÃO EM MASSA

- INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO, ANÁLISE

DE
PROBLEMAS DE PEÇAS DE
FORNECEDORES
- EMISSÃO DE INFORMES DE
CONTROLE DE
OCORRÊNCIA,
QUALIDADE PEÇAS DO
MOTOR (CQM) ACOMPANHAMENTO DAS CAUSAS E C/M's
- AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO
FORNECEDOR
QUANTO A QUALIDADE NA PRODUÇÃO EM
MASSA
- INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO, - INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO,
ANÁLISE DE ANÁLISE DE
PROBLEMAS DE PEÇAS DE PROBLEMAS DE PEÇAS DE
FORNECEDORES FORNECEDORES
- EMISSÃO DE INFORMES DE - EMISSÃO DE INFORMES DE
CONTROLE DE OCORRÊNCIA, OCORRÊNCIA,
QUALIDADE PEÇAS DA
ACOMPANHAMENTO DAS CAUSAS E
CARROCERIA (BQ-SLD) ACOMPANHAMENTO DAS CAUSAS E C/M's
C/M's
- AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO - AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO
FORNECEDOR FORNECEDOR
QUANTO A QUALIDADE NA PRODUÇÃO EM QUANTO A QUALIDADE NA
MASSA PRODUÇÃO EM MASSA
- ANÁLISE DE PROBLEMAS DE GARANTIA DE
CAMPO
- EMISSÃO DE INFORMES DE
QUALIDADE DE OCORRÊNCIA,
MERCADO (DEQ)
ACOMPANHAMENTO DAS CAUSAS E C/M's
- AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO
FORNECEDOR
 QUANTO A QUALIDADE NA PRODUÇÃO EM
MASSA
- COBRANÇA DOS CUSTOS DECORRENTES
DOS
PROBLEMAS DE GARANTIA DE
FORNECEDORES

- INFORMAÇÃO DO PLANO DE - INFORMAÇÃO DO PLANO DE

PRODUÇÃO E PRODUÇÃO E
PESQUISA PARA ATENDIMENTO AO PLANO PESQUISA PARA ATENDIMENTO AO
PRODUÇÃO PLANO PRODUÇÃO
- ACOMPANHAMENTO DOS PEDIDOS
- ACOMPANHAMENTO DOS PEDIDOS NOS
NOS
FORNECEDORES LOCAIS FORNECEDORES LOCAIS
SUPRIMENTOS (SUP)
- AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO - AVALIAÇÃO DA PERFORMANCE DO
FORNECEDOR FORNECEDOR
QUANTO A ENTREGA NA PRODUÇÃO EM QUANTO A ENTREGA NA PRODUÇÃO
MASSA EM MASSA

- DESENVOLVIMENTO DE - DESENVOLVIMENTO DE
EMBALAGENS EMBALAGENS
- LOGÍSTICA DE COMPONENTES - LOGÍSTICA DE COMPONENTES

CONSIGNADOS COM O FORNECEDOR CONSIGNADOS COM O FORNECEDOR

DEPARTAMENTO
LOGÍSTICO
INDUSTRIAL (DLI)

- DEFINIÇÃO DA ESTRATÉGIA DE - DEFINIÇÃO DA ESTRATÉGIA DE

NACIONALIZAÇÃO NACIONALIZAÇÃO
- NEGOCIAÇÃO DE CUSTO & - NEGOCIAÇÃO DE CUSTO &
INVESTIMENTOS INVESTIMENTOS
COM FORNECEDORES LOCAIS COM FORNECEDORES LOCAIS
NOVOS MODELOS - FECHAMENTO DE CUSTOS PARA - FECHAMENTO DE CUSTOS PARA
DESENVOLVIMENTO PRODUÇÃO EM PRODUÇÃO EM
(NMD) MASSA E TRABALHOS DE COST DOWN (PÇS, MASSA E TRABALHOS DE COST DOWN
COMPONEN- (PÇS, COMPONEN-
TES, MATERIA-PRIMA, EMBALAGENS, TES, MATERIA-PRIMA, EMBALAGENS,
MATERIAL SECUND.) MATERIAL SECUND.)

*PARA PEÇAS MONTADAS NA LINHA DE *PARA PEÇAS MONTADAS NA LINHA DE

MONTAGEM (LMO) MONTAGEM (LMO)
- DESENVOLVIMENTO DOS FERRAMENTAIS E - DESENVOLVIMENTO DOS
NOVOS MODELOS
PROCESSO FERRAMENTAIS E PROCESSO
IMPLEMENTAÇÃO (NMI-
PARTS ASSURANCE) DOS FORNECEDORES LOCAIS DOS FORNECEDORES LOCAIS
- AUDITORIAS DE DESENVOLVIMENTO
- AUDITORIAS DE DESENVOLVIMENTO E
E
 HOMOLOGAÇÃO PARA PRODUÇÃO EM HOMOLOGAÇÃO PARA PRODUÇÃO
MASSA EM MASSA
- DESENVOLVIMENTO DE
- DESENVOLVIMENTO DE ALTERAÇÕES DE
ALTERAÇÕES DE
ESPECIFICAÇÃO E CAPACIDADE ESPECIFICAÇÃO E CAPACIDADE
PRODUTIVA PRODUTIVA

*P/ PEÇAS MONTADAS NA MONTAGEM DE

MOTORES (MMO)
- DESENVOLVIMENTO DOS FERRAMENTAIS E
PROCESSO
DOS FORNECEDORES LOCAIS
GRUPO DE
DESENVOLVIMENTO DA - AUDITORIAS DE DESENVOLVIMENTO E
QUALIDADE DE HOMOLOGAÇÃO PARA PRODUÇÃO EM
MOTORES (EQD) MASSA
- DESENVOLVIMENTO DE ALTERAÇÕES DE
ESPECIFICAÇÃO E CAPACIDADE
PRODUTIVA

- DEFINIÇÃO DA ESPECIFICAÇÃO E - DEFINIÇÃO DA

EMISSÃO ESPECIFICAÇÃO E EMISSÃO
DOS DESENHOS (DEFINIÇÃO DO DOS DESENHOS (DEFINIÇÃO DO
PRODUTO) PRODUTO)
- AVALIAÇÃO DE PROTÓTIPOS E
- AVALIAÇÃO DE PROTÓTIPOS E TESTES
TESTES
- APROVAÇÃO DAS ALTERAÇÕES DE - APROVAÇÃO DAS ALTERAÇÕES DE
R&D - JAPÃO (4MOC) DESENHOS DESENHOS
(CRF's) (CRF's)

- DEFINIÇÃO DA ESPECIFICAÇÃO E - DEFINIÇÃO DA ESPECIFICAÇÃO E

EMISSÃO EMISSÃO
DOS DESENHOS DESENVOLVIDOS NO DOS DESENHOS DESENVOLVIDOS NO
BRASIL BRASIL
- PRÉ-AVALIAÇÃO DE PROTÓTIPOS - PRÉ-AVALIAÇÃO DE PROTÓTIPOS
- PRÉ-APROVAÇÃO ALTERAÇÕES DE - PRÉ-APROVAÇÃO ALTERAÇÕES DE
R&D - BRASIL (NMD) DESENHOS DESENHOS
(CRF's) (CRF's)
 6.3 Proposta para revisão de SQM

1 Disposições gerais
Este procedimento visa definir o fluxo para solicitação de revisão do SQM

2 Definições
Os termos e definições usados neste manual estão no procedimento [SQM 6-1
Glossário dos Termos e Definições]

3 Requisitos
Quando necessário o fornecedor poderá solicitar revisão do SQM utilizando o
formulário em anexo (ANEXO 01 – PROPOSTA DE REVISÃO DO SQM).
O Fornecedor deve elaborar a PROPOSTA DE REVISÃO DO SQM, passar para
a avaliação interna e encaminhar para a HAB. Através do e-mail
sqm_support@honda.com.br
A HAB recebe esta PROPOSTA DE REVISÃO DO SQM do fornecedor, encaminha
para o responsável pelo item para julgamento da alteração, caso a alteração não
seja aplicável, o responsável deverá preencher o campo destinado a resposta da
Honda e devolver a PROPOSTA DE REVISÃO a HAB, que enviará uma cópia da
resposta ao fornecedor.
No caso de aplicável a alteração, o responsável deverá enviar a PROPOSTA DE
REVISÃO DO SQM para o PLQ, para abertura de revisão do procedimento no
sistema, e posteriormente encaminhar para o fluxo de aprovação.
Depois de aprovado a revisão, o SISTEMA envia uma notificação de revisão do
procedimento as áreas e aos fornecedores.
4 Fluxograma

5 Anexos
1) ANEXO 01 – PROPOSTA DE REVISÃO DO SQM
 Confidencial Supplier Quality Manual

6.4 Master List

6.4 Master List

1 Disposições gerais
Este Master List visa controlar as revisões dos procedimentos do SQM. Todo o
controle dos procedimentos do SQM e suas revisões são realizados via sistema
eletrônico (GDOC).

2 Controle de revisões dos procedimentos

Número de
Título do Documento Rev. Data da Aprovação Descrição da alteração
Controle
Alterado o texto : QDG - Grupo de
SQM-1 PREFÁCIO 06 31/01/2022 Qualidade e Delivery para NMI –
Novos Modelos Implementação
SQM-1-1 ESTRUTURA DO HAB-SQM Incluso item 2.7.2.6 Feasibility
03 31/01/2022
Study na estrutura
VISÃO GERAL DOS Incluso E-DAN e Shouken no
SQM-1-2 PREPARATIVOS DE 04 31/01/2022 diagrama de Visão Geral dos
PRODUÇÃO Preparativos de produção
SQM-1-3 ÍNDICE 04 15/12/2021 Excluído 2.7.2.6 – Feasibility Study
Item 3.2.4 – Incluso existência do
PEÇAS DE SEGURANÇA QD-PACV como critério de
SQM-2-1 04 29/11/2019
VITAL aprovação para itens definidos
conforme criticidade.
EXLCLUSÃO DO ANEXO IMDS
CERTIFICAÇÃO DA REC 019 DEACTIVATION E
SQM-2-2 CONFORMIDADE 16 31/01/2022
ALTERAÇÃO DE ANEXO 4 PARA
REGULATÓRIA
ANEXO 1 – CARTILHA HAZMAT
Inclusão do SQM 2-7-2-6 Feasibility
Study como documento de
DESIGNAÇÃO DO referência e retirada do anexo P-
SQM-2-3 05 31/01/2022
CONTATO DA QUALIDADE HABQS-S-0802-01L – Acordo Geral
para Compra de Peças e/ou
Insumos
Incluso no tópico 1 Disposições
GARANTIA DE QUALIDADE Gerais o item 3, a Honda poderá
SQM-2-4 03 29/11/2019
DE SUB FORNECEDOR realizar auditoria nos Tier 2 e 3
sempre que julgar necessário
Revisão ortográfica do documento
CONTROLE DE Alteração no período de retenção
SQM-2-5 03 01/02/2019 no tópico 4 de 15 anos para 20
PROPRIEDADE HONDA
anos conforme norma HSA e SQM
inglês 2018
CONTROLE DE Alterado a nomenclatura QDG para
SQM-2-6 FORNECIMENTO DE 05 31/01/2022 NMI. e corrigido o link de acesso a
PEÇAS TR
AVALIAÇÃO DA
SQM-2-7 QUALIDADE DE Alterado a nomenclatura CPR e
07 31/01/2022
FORNECEDORES QDG para NMD e NMI

Honda Automóveis do Brasil

1/5
NOTA: É PROIBIDA A REPRODUÇÃO DESTE MATERIAL, POR QUALQUER MEIO, SEM A PRÉVIA E EXPRESSA AUTORIZAÇÃO DA HONDA AUTOMÓVEIS DO B RASIL.
 Confidencial Supplier Quality Manual

6.4 Master List

Alterado as figuras 1,2 e 3 devido a

AVALIAÇÃO DA atualização e o tópico 3.2.1 devido
SQM-2-7-1 05 29/11/2019 a alteração do 8º dia útil para o 3º
QUALIDADE DE ENTREGA
dia útil e inclusão da figura 4 devido
a média ponderada.
AVALIAÇÃO DA
SQM-2-7-2 QUALIDADE DE Excluído o SQM 2.7.2.6 – Feasibility
01 15/12/2021
FORNECEDORES Study

AUDITORIA DO SISTEMA Alterado a nomenclatura QDG para

SQM-2-7-2-1 06 31/01/2022
DA QUALIDADE - QAV I NMI
AUDITORIA DE QUALIDADE Atualizado critérios de aplicação do
SQM-2-7-2-2 DE FORNECEDORES – QAV II, incluso versão inglês;
09 30/11/2020
QAVII e PPV Atualizado Anexo 02 PPV
GUIDELINE.
AUDITORIA DE QUALIDADE
SQM-2-7-2-3 DE FORNECEDORES - QAV Alterado a nomenclatura EPR para
06 31/01/2022
II-P e Quick QAV DEQ

Alterado numeração de 2-7-2-5 para

AUDITORIA DE QUALIDADE 2-7-2-4
SQM-2-7-2-4 DE FORNECEDORES - QAV Correção na descrição do período
02 01/02/2019
II-S de retenção do documento
"Relatório de Auditoria de Qualidade
QAV-S" (20 anos).
AUDITORIA DE QUALIDADE Alterado numeração de 2-7-2-6 para
SQM-2-7-2-5 DE FORNECEDORES - 2-7-2-5
02 01/02/2019
QAVII-M Correção na descrição do texto
(adequação com atividade)
SQM-2-7-2-6 FEASIBILITY STUDY Alterado a nomenclatura CPR,
01 31/01/2022
HRB-S e QDG para NMD e NMI
Revisão ortográfica do documento
CONTROLE DE Correção na descrição do período
SQM-2-8 02 01/02/2019 de retenção do documento
CONTAMINANTES
Registros de Inspeção de
Contaminantes para 20 anos
Inclusão do tópico 2 em
(1.Disposição Gerais) e Inclusão de
CONTROLE DE requisitos em relação a criação dos
SQM-2-9 REGISTROS DA 03 01/07/2019 registros da qualidade e seus
QUALIDADE métodos de aprovação em tópico (3
Requisitos).

Alterado a nomenclatura HRB-S

para NMD , incluso a referência ao
SQM-3-1 GESTÃO DE ETAPAS 08 31/01/2022 formulário P-HABQS-S-0802-01AG
-DANDORI GO e alteração das
referências de anexo

Incluso no tópico requisitos, a

SQM-3-2 PROJETO DE PROCESSO 04 29/11/2019 necessidade de considerar o QD-
PACV quando aplicável

Alterado o nome do Anexo 2 – Lista

de peças aplicadas para P-HABQS-
SQM-3-2-1 FCQP S-0901-03D– LISTA DE PEÇAS
06 29/11/2019
APLICADAS, adicionado o Anexo
02 - MODO DE PREENCHIMENTO
FCQP, excluído o anexo 03
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NOTA: É PROIBIDA A REPRODUÇÃO DESTE MATERIAL, POR QUALQUER MEIO, SEM A PRÉVIA E EXPRESSA AUTORIZAÇÃO DA HONDA AUTOMÓVEIS DO B RASIL.
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RELATÓRIO DE EMISSÃO DE
FCQP.
Revisão ortográfica do documento
Alteração tempo de retenção,
SQM-3-3 EMBALAGEM DE ENTREGA 02 01/02/2019 informações nos requisitos
direcionado nas disposições gerais
conforme SQM Inglês 2018
Alterado a nomenclatura HRB-S,
TRATATIVA DURANTE OS QDG e HGT para NMD, NMI e
SQM 3-4 09 31/01/2022
EVENTOS DE PRODUÇÃO 4MOC, alterado o descritivo do
tópico 3.6.3
Topico 3.2.1.1 – alterado de área de
PREPARAÇÃO DE NMD para áreas de Novos Modelos
SQM-3-5-2 PADRÕES E AMOSTRAS 09 31/01/2022 Implementação, e alterado a
DE LIMITE nomenclatura de HGT e HRB-S
para 4MOC e NMD
AJUSTE DE GRANULAÇÃO Alterado a nomenclatura de HRB-S
SQM-3-5-3 06 31/01/2022
E COR e QDG para NMD e NMI
SPECLA DE Alterado a nomenclatura QDG para
SQM-3-5-4 01 31/01/2022
FERRAMENTAS NMI
CRITÉRIO DE INSPEÇÃO Excluído o tópico 3.1.1.1 – Ranking
SQM-3-5-5 06 31/01/2022
PARA PEÇAS de severidade e respectiva tabela.
Incluso tópico 3.2.3 –
Referenciando necessidade de
calibração RBC/ e que os sejam
CONTROLE DE padrões rastreaveis em 3 níveis
DISPOSITIVOS DE caso não atenda o RBC
SQM-3-6 03 30/11/2020 Tópico 3.6.5 – Incluso que a
MEDIÇÃO E
MONITORAMENTO tolerância do dispositivo pode ser
acordada com a HAB onde não
puder ser atendida 1/10 da menor
tolerânci; Atualizado o Anexo 1-
Caderno de encargos
DOCUMENTOS DE Tópico 3.1.1 Incluso QD-PACV
SQM-3-7 03 29/11/2019 como documento base para
CONTROLE OPERACIONAL
elaboração do padrão de serviço.
Alteração da nomeclatura de IOR
WEB para WEB IOR e atualização
do fluxo, pois nesta revisão consta o
SQM-3-8 ENTREGA DE PEÇAS acompanhamento da contra-medida
03 29/11/2019
no casos de IOR OFICIAL, pois o
documento apenas será concluído
conforme a data desta e input das
evidências no sistema.
Incluso o QD-PACV e o Item legal
TRANSIÇÃO PARA na lista de documentos
SQM-3-9 05 29/11/2019 aprovados.Removido necessidade
PRODUÇÃO EM MASSA
de emissão de RIAI para
oficialização de processo aprovado.
SQM-3-9-1 TESTE DE VALIDAÇÃO Alterado a nomenclatura HRB-S, e
07 31/01/2022
QDG para NMD, DEQ e NMI
Incluso no tópico 3.1.1 a aprovação
CONTROLE DE QUALIDADE da capabilidade conforme o QD-
SQM-4-1 NO INÍCIO DE PRODUÇÃO 08 29/11/2019 PACV, quando aplicável.Atualizado
EM MASSA codificação da folha de capacidade
produtiva.

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Alterado o período de retenção dos

"Dados de monitoramento de
CONTROLE DE QUALIDADE condições de fabricação de
SQM-4-2 02 01/02/2019 instalações de produção que afetam
NA PRODUÇÃO EM MASSA
a qualidade" e também dos
"Registros de Treinamentos" para
20 anos.
MANUAL PARA EMBARQUE
SQM-4-2-1 00 30/11/2020 Emissão Inicial
CONTROLADO

IDENTIFICAÇÃO E Alterado a nomenclatura EPR para

SQM-4-3 08 31/01/2022 DEQ, alteração do tópico 3.1.3
RASTREABILIDADE
Cores de Etiqueta
Revisado Capítulo 3.2.3.4 – Fase E-
2. Informa que quando a alteração
CONTROLE DE PONTOS deve ser refletida em documento
SQM-4-4 07 29/11/2019
DE MUDANÇA FCQP.
Incluso anexo 8 – Como preencher
CPI´s
Adequado no tópico 3.5 o nome do
SQM 4-4 de Controle de Produção
Inicial para Controle de Pontos de
RELATÓRIO DE AÇÃO Mudança.
SQM-4-5 02 01/02/2019
CORRETIVA Adequado período de retenção dos
documentos para 20 anos.
Incluso hiperlink do formulário de
RA: P-HABQS-F-1701-01.
PROBLEMAS DE Alteração do tempo de Retenção
SQM-4-5-1 06 01/02/2019
QUALIDADE DE ENTREGA dos documentos para 20 anos.
PROBLEMAS DE Revisão ortográfica do documento
SQM-4-5-2 03 01/02/2019 Alterado tempo de retenção para 20
QUALIDADE DE CAMPO
anos.
Excuído dos anexos (Controle de
MUDANÇA DE Peça Inicial - CPI / Folha de Custo
SQM-4-6 05 31/01/2022 de Ferramental / Study Sheet /
ESPECIFICAÇÃO
Suplemento de CPI), Alterado a
nomenclatura de HGTpara 4MOC
Revisão ortográfica do documento
Alteração no tempo de retenção do
SQM-4-6-1 CRF 03 01/02/2019 tópico 4 "Controle de registros" para
20 anos e ajuste hyperlink
formulário CRF
CAPABILIDADE DO
SQM-5-1 07 30/11/2020 Tópico 3.2.1 – Removido termo NIR
PROCESSO

Revisão ortográfica do documento

MÉTODOS A PROVA DE Alteração no tópico 4 quanto aos
SQM-5-2 02 01/02/2019
ERROS materiais referencias conforme
SQM inglês 2018.
Revisão ortográfica do
SQM-5-3 CARTA DE CONTROLE procedimento
02 01/02/2019
Alteração do tempo de retenção dos
formulários para 20 anos
Revisão incluso formulário P-
5 PRINCÍPIOS PARA HABQS-F-1701-03C02 –
SQM-5-4 RESOLUÇÃO DE 03 30/11/2020 RELATÓRIO DE ANÁLISE (RA)
PROBLEMAS definindo retenção 20 anos e
estabelecendo link para acesso do
fornecedor
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Alterado o titulo de FMEA

de
SQM-5-5 FMEA DE PROCESSO 03 31/01/2022 processo & kakotora, para
FMEA de processo
Alterado departamento QDG para
SQM-5-5-1 KAKOTORA Áreas de Desenvolvimento
01 01/02/2019
Alterado tempo de retenção para 20
anos.
Incluso os termos MNI (PARTS
GLOSSÁRIO DE TERMOS E ASSURANCE), NMI (SPC) E NMD
SQM-6-1 07 31/01/2022
DEFINIÇÕES e removido o termo CPR, QDG,
SPC, HGT E HRBS
TABELA DE CONTATO Incluso os termos MNI (PARTS
SQM-6-2 04 31/01/2022 ASSURANCE), E NMD e removido
HONDA
o termo CPR, QDG, HGT E HRBS
PROPOSTA PARA REVISÃO Alterado o nome do responsável
SQM-6-3 04 31/01/2022
DE SQM pelo recebimento de QD para HAB
SQM-6-4 MASTER LIST Atualizado a lista de controle de
04 31/01/2022
revisões dos SQM´s.

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