2 CSR VW Rev 13 - Fórmula Q Concreta 6 Edição

Req Esp - VW
Fórmula Q Concreta
REQUISITOS ESPECÍFICOS - VW
6ª edição
Acordo de Gestão da Qualidade entre empresas do

Grupo Volkswagen e seus Fornecedores
6ª Edição outubro de 2021
Obs.: Tradução livre do Fórmula Q Concreta 6ª edição disponível

no Portal de Fornecedores da Volkswagen. Para fins de
certificação e outras finalidades contratuais utilize os documentos
disponíveis no portal de fornecedores da Volkswagen.
Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 13 6

Fórmula Q
concreta
Acordo de gestão da qualidade entre as empresas do Grupo

Volkswagen e seus fornecedores
2 Fórmula Q – concreta
1ª edição - fevereiro de 1993

2ª edição, edição revisada – fevereiro de 1994
3ª edição, edição revisada – setembro de 1998
4ª edição, edição revisada – setembro de 2008
5ª edição, edição revisada – abril de 2015
6ª edição, edição revisada – outubro de 2021
A edição em alemão de Fórmula Q é especificamente vinculante (obrigatória). As empresas afiliadas à

Volkswagen AG nos termos do §§ 15 et seq. da Lei Alemã de Stock Corporation (AktG) podem definir uma
versão de idioma diferente como vinculante para seus contratos com os respectivos fornecedores. A
duplicação, uso e distribuição são permitidas apenas para fornecedores dentro da cadeia de fornecimento
de empresas do Grupo Volkswagen.
Direitos autorais. Todos os direitos reservados pela Volkswagen AG.
Publicado por: Volkswagen AG

Garantia de Qualidade do Grupo
Caixa postal 1468/0, 38446 Wolfsburg
© Volkswagen AG 6ª Edição Outubro 2021
K-GQF | CSD 0.2 | Interno

Fórmula Q – concreta 3
Prefácio
Caro, Senhor ou Senhora,

com este documento você receberá a edição revisada da Fórmula Q concreta, que contém os
requisitos básicos de qualidade que colocamos para você como uma empresa fornecedora. A
Fórmula Q especificamente e os demais documentos aplicáveis fazem parte das consultas e,
portanto, devem ser observados por você ao apresentar uma oferta.
Novos desafios dos mercados, como digitalização, segurança de dados e sustentabilidade, são
levados em conta.
Para uma cooperação bem-sucedida, é necessário cumprir os requisitos especificamente
descritos nesta Fórmula Q dentro da cadeia de suprimentos, ao mesmo tempo em que aderem a
comunicação aberta, requisitos de qualidade, custo e disciplina de prazo.
Wolfsburg, outubro de 2021
Dr. Frank WelschMartin Fries
Head Group Quality Head Group Purchasing Supply Chain

Volkswagen AG Volkswagen AG

Conteúdo
0 Disposiçõesgerais...........................................................................................................................6
1 Consultas, preparação de ofertas requisitos gerais.......................................................................8
1.1 Oferta pré-requisitos........................................................................................................8
1.1.1 Documentação...........................................................................................................8
1.1.2 Correspondência e pessoa de contato.............................................................................8
1.1.3 Sistemas de TI..................................................................................................................9
1.1.4 Cumprimento das requisitos ambientais, materiais, estatutários e regulamentares......9
1.1.5 Uso de material reciclado................................................................................................9
1.1.6 Requisitos para o cumprimento dos fornecedores com as regulamentações ESD....9
1.1.7 Gerenciamento de segurança cibernética......................................................................10
1.2 Solicitação de documentos....................................................................................................10
1.2.1 Dever do fornecedor de obter informações.............................................................10
1.2.2 Equipamento de teste e medidores........................................................................10
1.3 Desenvolvimento de conceito de fornecedor.......................................................................11
1.3.1 Selecionando subfornecedores................................................................................11
1.3.2 Conceito de logística e embalagem.........................................................................12
1.4 Acordo de estrutura de qualidade..................................................................................12
1.4.1 Responsabilidade na cadeia de suprimentos...........................................................13
1.4.2 Transparência na cadeia de suprimentos.................................................................13
1.4.3 Acesso a instalações comerciais e de fábrica de subfornecedores................................14
1.5 Provedores de serviços externos..........................................................................................14
2 Critérios de qualidade para concessão de contrato....................................................................15
2.1 Elementos dos critérios de avaliação.............................................................................15
2.2 Medidas de salvaguarda em conjunto com a concessão do contrato............................15
2.3 Acordo de Responsabilidade de Conceito.............................................................................16
3 Cooperação com fornecedores durante o processo de desenvolvimento do produto...............17
3.1 Novo programa de qualificação integral de peças..........................................................17
3.2 Planejamento de qualidade...........................................................................................17
3.3 Liberação de produto e processo de produção (PPF)...........................................................18
3.3.1 Componentes que requerem certificação................................................................19
3.4 Software.........................................................................................................................20
4 Medidas de qualidade durante a produção em série.................................................................21

4.1 Garantia contínua da capacidade do processo................................................................21

4.1.1 Gerenciamento de ferramentas..............................................................................22
4.2 Segurança do produto e responsabilidade do produto.................................................22
4.3 Produtos que requerem documentação e verificação especial............................................23
4.3.1 Verificação D/TLD.....................................................................................................23
4.3.2 Verificação – produtos químicos..............................................................................26
4.4 Identificação e gestão de problemas..............................................................................26
4.4.1 Gestão de reclamações............................................................................................26
4.4.2 Sistema de alerta antecipado..................................................................................30
4.4.3 Obrigação de realizar a própria observação de campo..................................................30
4.5 Processo de melhoria contínua (KVP)...................................................................................30
4.6 Gerenciamento de mudança..........................................................................................30
4.7 Inspeção de layout.........................................................................................................31
4.8 Lições aprendidas..................................................................................................................32
4.9 Tratamento de reclamações de garantia e situações especiais..........................................32
4.10 Revisões técnicas do fornecedor........................................................................................33
4.11 Programa de fornecedor crítico...................................................................................33
5 Termos e abreviaturas..................................................................................................................35

0 Disposições gerais
Para propósitos de simplificação, o termo "Cliente" é usado (dependendo do contexto) para se
referir à fábrica do Grupo Volkswagen que recebe e instala peças compradas ou ao departamento
responsável em uma determinada empresa do Grupo Volkswagen.
A série de publicações Fórmula Q é armazenada na versão atualmente válida no ONE. Konzern
Business Platform (KBP) sob www.vwgroupsupply.com no diretório
"Information\Divisions\Quality Assurance\Formel Q”.
A série de publicações Fórmula Q é

um documento aplicável ao
contrato que os fornecedores
celebram com o Grupo Volkswagen
e suas empresas.
Consiste no atual Fórmula Q

concreta como um acordo
transversal, bem como os volumes
suplementares Fórmula Q
Capacidade, Fórmula Q Capacidade
Software e o Fórmula Q Peças Novas
Integral incluindo os "apêndices
específicos da marca". As
publicações suplementares em cada
caso estão relacionadas com a
avaliação e o suporte dos
fornecedores, a fim de obter e
manter uma alta qualidade e uma
capacidade de entrega sustentável.
O Grupo Volkswagen garante que o fornecedor receba acesso aos critérios e requisitos
necessários ao cliente por meio de ativação no ONE.KBP. Estes devem ser levados em conta no
cálculo da oferta. Se o fornecedor estiver habilitado na Plataforma de Negócios do Grupo, os
números DUNS para o contrato, desenvolvimento (para hardware e/ou software), o site de
logística e produção deve ser inserido no banco de dados do fornecedor e mantido atualizado.
Os seguintes se aplicam adicionalmente:

• diretivas e condições estatutárias e regulamentares,

• as especificações e normas técnicas de fornecimento acordadas (por exemplo, VW 990001)

do cliente ,
• a série de publicação VDA "Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie" [Gestão
da Qualidade na Indústria Automotiva] e "Das gemeinsame Qualitätsmanagement in der
Lieferkette" [Gestão conjunta da qualidade na cadeia de suprimentos] (www.vda-qmc.de)
em suas versões mais recentes ,
• ISO 9001,
• ISO 21434 para escopo relevante de segurança cibernética,
• IATF 16949 (como alternativa ao volume VDA 6.1),
• TISAX (Avaliação de segurança da informação confiável),
• KGAS – os requisitos básicos de software do Grupo na versão válida atual,
• as regras e referências listadas no anexo de suplementos específicos da marca.
Aplicam-se as regulamentações contratuais das marcas para o repasse de despesas adicionais

causados por fornecedores (por exemplo, para reclamações de campo, 0 km e CKD).
O fornecedor deve obter os documentos referenciados por sua própria responsabilidade.
O fornecedor deve levar em conta todos os documentos acima mencionados ao preparar sua
oferta e assegura, ao apresentar a oferta, que está ciente deles, reconhece-os, cumpre-os e é
responsável pela implementação dos requisitos em sua cadeia de suprimentos, incluindo o valor
agregado atribuído (por exemplo, subcontratados, fornecedores de plantas, processos de
manufatura terceirizados, etapas de processo através de terceirização, produção parcial em
segundas localidades, bancadas de trabalho estendidas, fabricação de pedidos de contrato).
As disposições de garantia de acordo com o contrato ou os termos e condições de compra para
material do produto do respectivo cliente, bem como quaisquer contrato de garantia existentes
separadamente permanecem inalterados e têm precedência no caso de contradições.
As informações decorrentes do relacionamento comercial podem ser compartilhadas com outras
empresas do Grupo Volkswagen. A divulgação de informações confidenciais pelo fornecedor a
terceiros externos só pode ocorrer com o consentimento por escrito do cliente. Os terceiros
externos devem ser obrigados ao sigilo.
1
Nota: O VW 99000 não é utilizado por todas as empresas do Grupo Volkswagen.

1 Solicitação, preparação de ofertas e

requisitos gerais
1.1 Pré-requisitos de ofertas
Antes da criação da oferta, as especificações completas do fornecedor para a produção e
desenvolvimento dos sites relacionados devem ser inseridas pelo fornecedor no ONE.KBP e, em
seguida, registrado no banco de dados de fornecedores (LDB) com seu número DUNS. Isso inclui
o seguinte:
• o nome do responsável pela conformidade do produto

• o nome da pessoa de contato da QA,
• o nome da pessoa de contato da segurança e
• Informações sobre os certificados de gestão da qualidade, ambiental e TISAX emitidos.
O fornecedor também deve aplicar esses requisitos à sua cadeia de suprimentos. Todas as
entradas no banco de dados de fornecedores devem ser mantidas atualizadas. Se faltar alguma
informação, o fornecedor será omitido do grupo de licitantes.
1.1.1 Documentação
O cliente tem o direito de solicitar que o fornecedor emita cópias de documentos que são
necessários para checar ou verificar a correta implementação da garantia de qualidade (por
exemplo, histórico de peças, plano de sequência de testes, registros de teste, desenhos de peças
individuais, receitas quimicamente relevantes para a segurança, layout de produção). Se a alta
administração do fornecedor decidir que não é possível emitir cópias por motivos de
confidencialidade, deve ser possível pelo menos visualizar os documentos. Todos os documentos
devem estar disponíveis em alemão ou no idioma acordado com o cliente. Neste último caso,
também deve ser fornecida uma tradução para o inglês.
1.1.2 Correspondência e pessoa de contato

O fornecedor garantirá que o cliente seja informado com uma pessoa de contato autorizada a
tomar decisões ao longo do projeto até o final do serviço (End of Service- EOS).
Se necessário, uma representação permanente por um residente deve ser decidida na

coordenação entre o fornecedor e o cliente.
Uma linguagem prescrita para pessoas de contato e residentes deve ser acordada com o cliente
em uma base específica do projeto para as fases de produção em série e projetos. Se nenhum
acordo específico tiver sido feito, deve-se garantir que haja uma pessoa de contato de língua
alemã e a correspondência com o cliente seja possível em alemão em todos os momentos até a
EOS.

1.1.3 Sistemas de TI
Para a cooperação entre o fornecedor e o cliente, o uso de aplicativos (particularmente LDB, KPM,
KVS, LION, BeOn) na área segura do ONE.KBP é necessário (o pagamento para isso pode ser
necessário). Isso exige, portanto, que o fornecedor se cadastre na área segura (login) e aceite os
aplicativos individuais antes da concessão do contrato. O uso dos sistemas é um pré-requisito
essencial para a classificação e aprovação de componentes, o processo de retificação de falhas e
a transferência de dados de medição digital.
1.1.4. Conformidade com regulamentos ambientais, materiais, estatutários e

regulamentares
Durante o período de contrato, o fornecedor é obrigado a garantir que seus produtos cumpram
todas as leis e regulamentos aplicáveis em todo o mundo, bem como decisões estatutárias ou
oficiais. O fornecedor continuará monitorando e garantindo a conformidade mesmo após os
produtos terem sido entregues ao cliente.
O fornecedor garantirá que os produtos que são objeto deste contrato estejam totalmente com
os requisitos ambientais, materiais e de substâncias definidos na VW 91100, VW 91101, VW 91102
e VW 50156.
O fornecedor deve garantir que componentes, suprimentos operacionais e materiais de processo

que permaneçam no veículo ou destinam-se ao fornecimento de peças de reposição podem ser
usados em todo o mundo em concordância com os respectivos requisitos estatutários para
substâncias e materiais (por exemplo, químicos, metais pesados, poluentes orgânicos persistentes
e biocidas). O mesmo se aplica aos sistemas "off-board", por exemplo, infraestrutura de
carregamento, que são usados em conjunto com o veículo. Os usos pretendidos e prazos legais
devem ser levados em conta em cada caso.
O fornecedor deve informar o cliente sobre os requisitos e prazos especificados na VW 91101 e
VW 50156 sobre a composição do material. Além disso, o fornecedor deve informar
imediatamente ao cliente sobre quaisquer alterações na composição do material, consultas por
autoridades estaduais e dúvidas sobre a usabilidade mundial dos produtos contratuais e iniciar
medidas em coordenação com o cliente.
1.1.5 Uso de material reciclado

O uso de material reciclado (incluindo material regranulado) é, se não estipulado no documentos
técnicos (por exemplo, desenho ou especificações de componentes) do cliente, permitido apenas
com a aprovação por escrito do Desenvolvimento do cliente e Divisões de Qualidade.
1.1.6 Requisitos para o cumprimento dos fornecedores das regulamentações do ESD

(Eletrostatic Discharge- Descarga Eletrostática)
Os requisitos das especificações dos componentes, o desenho técnico, a DIN EN 61340 e a norma
VW 80132 "Diretrizes ESD para fabricantes automotivos" devem ser cumpridos em montagem,
embalagem e logística para componentes, conjuntos e peças compradas relevantes em ESD.
Todos os funcionários relevantes em cada nível de trabalho devem ser treinados adequadamente.

1.1.7 Gestão de cibersegurança

O fornecedor é obrigado a provar que seu sistema de gerenciamento de segurança cibernética
não está apenas em conformidade com os requisitos específicos do cliente, mas também com
os requisitos da ISO 21434.
Como pré-requisito para um contrato para o respectivo site de desenvolvimento, juntamente com
os requisitos do Fórmula Q, o certificado de auditoria bem-sucedido (A, B) de acordo com o VDA
"Automotive Cybersecurity – Management System – Audit" deve ser apresentado para software
e hardware relevantes para a segurança cibernética , incluindo Módulos.
1.2 Solicitar documentos

O fornecedor deve verificar todos os requisitos dos documentos solicitados no que diz respeito à
completude, consistência, viabilidade e ao estado da arte atual e relatar anomalias ao cliente por
escrito.
Se forem necessárias alterações/adições, por exemplo, no que diz respeito a software,
qualidade da pintura, sujeira residual, equipamentos de segurança, (airbags, etc.), elas serão
esclarecidas com os respectivos departamentos técnicos do cliente antes da criação da oferta (por
exemplo, desenvolvimento de produto, processo de produção e requisitos do produto) e será
documentado por escrito.
1.2.1 O dever do fornecedor de obter informações

O fornecedor é responsável pela obtenção dos documentos mencionados nos documentos de
solicitação. Documentos específicos do cliente são fornecidos no ONE.KBP.
1.2.2 Equipamentos de teste e medidores

Um conceito adequado de medidor e equipamento de teste deve fazer parte do escopo da oferta.
Os equipamentos de teste adequados para a qualificação do produto e as inspeções de

acompanhamento no local de produção devem estar disponíveis para peças individuais, bem
como montagens. O equipamento de teste deve ser adquirido para que todas as características
relevantes possam ser verificadas. Se um teste por medição não for possível, medidores de perfil
ou peças de referência acordadas com o cliente devem ser fornecidos como equipamento de
teste.
A capacidade (capability) do equipamento de teste de todos os equipamentos de teste utilizados

deve ser verificada no máximo pelo prazo de provisão de peças para o VFF (Vorserien-Freigabe-
Fahrzeuge -Veículos com liberação para a pré-série) e pelo EOS (End of Service) de acordo com o
volume VDA 5, em particular "Certificado de Capacidade (capability) do Sistema de Medição". Em
consulta ao cliente, a verificação também pode ser realizada de acordo com o manual Análise de
Sistemas de Medição (MSA) da AIAG.
Para os componentes que são montados pelo fornecedor (por exemplo, conjuntos/módulos),
equipamentos adicionais de teste de montagem adequados (por exemplo, gabaritos mestres
parciais, instalação ou cubos complementares) devem ser criados com sistemas de medição
adequados para avaliação e coordenação independentes.

Se forem feitas modificações nos componentes, o equipamento de teste e os medidores afetados

devem ser adaptados imediatamente em coordenação com o cliente.
1.3 Desenvolvimento de conceito do fornecedor

Após consulta com o cliente, o fornecedor preparará uma oferta, o conteúdo que irá variar
dependendo do escopo de desenvolvimento e que deve considerar pelo menos os seguintes Itens:
• Descrição do projeto estrutural (por exemplo , geometria, materiais, funções, software).
• Em caso de relevância de cibersegurança, apresentação do sistema de gestão de
cibersegurança na cadeia de suprimentos.
• Organização do projeto planejada com parceiros de contato responsáveis para o site de
desenvolvimento e produção .
• Explanação dos processos de desenvolvimento e produção planejados, layout de fábrica e
cadeias de suprimentos.
• Explanação de um cronograma de prazos para a previsão da meta de aprovação das peças.
• Detalhes do planejamento de testes e aprovação (cadeia de fabricação, incluindo
recebedores).
• Descrição da gestão de subfornecedores e gestão de mudanças, bem como o processo de
requalificação.
• Explicação de medidas para atingir metas de qualidade .
• Análise de plausibilidade e concordância com metas (0 km e campo).
• Compromissos em relação a custos-alvo , prazos, capacidades.
• Avaliação de riscos em relação a prazos, custos e qualidade.
• Estipulação de um portador de custos para medidas especiais que incorrem em custos.
• Declaração de viabilidade obrigatórias com base nas especificações.
• Conceito de logística e embalagem .
Uma verificação de plausibilidade para escopos críticos de projeto é realizada como parte do QTR
(Quality Technical Requirement, Revisão Técnica da Qualidade). Quaisquer desvios dos requisitos
devem ser relatados por escrito à pessoa de contato QTR do cliente e escalados, se necessário.
1.3.1 Selecionando subfornecedores

Pode haver especificações adicionais do cliente no que diz respeito à seleção de subfornecedores.
O cumprimento dos requisitos do Fórmula Q em termos concretos (por exemplo, a partir do
Capítulo 1.1.4) também deve ser assegurado pelo fornecedor dentro da cadeia de suprimentos e
os subcontratados devem ser levados a ter a conformidade.
Somente as empresas aprovadas pelo cliente devem ser utilizadas como subfornecedores para
pintura e cromação de componentes e para elementos de conexão de alta resistência e vedações.
Estes devem ser obtidos através do departamento de compras responsável .
Se necessário, as divisões de Compras e Qualidade do cliente celebram acordos de interface

adequados com o fornecedor de 1º nível.

1.3.2 Conceito de logística e embalagem

Para evitar danos no transporte, o fornecedor deve armazenar e entregar as mercadorias em
meios de transporte adequados aprovados pelo cliente, levando em conta as condições acordadas
(tempo, temperatura, luz, gás de proteção, requisitos ESD, etc.).
A menos que seja acordado de outra forma, o planejamento da embalagem é responsabilidade
do fornecedor. O fornecedor deve fornecer evidências da adequação do conceito de proteção de
transporte e da embalagem na pré-produção (instalada para produção piloto de PPD, verificada
para pré-produção de PPD).
O fornecedor é responsável pela limpeza dos contêineres de transporte, bem como pela
cumprimento com critérios de limpeza no momento da entrega (transferência de risco).
1.4 Acordo de estrutura de qualidade

O cliente estipula uma estratégia de falha zero. Além das regulamentações do contrato de
fornecimento sobre defeitos e outras reclamações de responsabilidade, o fornecedor deve
concordar com o cliente por escrito com um programa de melhoria de qualidade no caso de
quaisquer defeitos ocorridos. Se não houver acordo escrito, o fornecedor é obrigado a reduzir
pela metade anualmente a taxa de falhas.
O fornecedor compromete-se a levar em conta o Fórmula Q como parte de seu sistema de gestão
da qualidade e atender aos requisitos da IATF 16949, no que diz respeito ao projeto específico
aplicável, e garantir os requisitos correspondentes para os recursos externos (serviços e criações
de valor) comissionados por ele. O primeiro passo para a verificação disso são as autoavaliações
internas, que demonstram a implementação e o cumprimento dos requisitos dos documentos
Formel Q e Automotive SPICE® (para implementação de software ou componentes e sistemas de
execução de software) e o Automotive SPICE® for Cybersecurity (para implementações de
software ou componentes ou sistemas de operating de software que são relevantes para a
segurança cibernética), incluindo sites remotos usados (funções remotas) e recursos externos
(serviços e valor agregado) comissionados pelo fornecedor.
Como parte da avaliação da oferta, as certificações válidas reconhecidas de acordo com a IATF
16949 ou declarações de conformidade dos organismos de certificação reconhecidos devem ser
fornecidas ao cliente para a avaliação do fornecedor (ver capítulo 2 seguinte) juntamente com as
autoavaliações correspondentes de acordo com a Fórmula Q Capacidade ou quando aplicável de
acordo com o Fórmula Q Capacidade Software Q a pedido do cliente.
O fornecedor é responsável pela qualidade dos produtos e pela documentação fornecida ao

cliente. O fornecedor gerenciará e coordenará os subfornecedores na produção e cadeia de
suprimentos. O fornecedor garante, utilizando regulamentos contratuais relevantes, que a
documentação válida para o relacionamento entre o cliente e o fornecedor também é observada
nas negociações com subfornecedores na produção e cadeia de suprimentos.
Caso o cliente exija que o fornecedor de 1º nível de um produto na cadeia de produção e

suprimentos use fornecedores específicos (subfornecedor), fornecedores de peças
direcionadas, as duas partes devem celebrar um acordo de garantia de qualidade entre si.
Nesta configuração o fornecedor de 1º nível é totalmente responsável pela qualidade das
mercadorias fornecidas ao cliente.

1.4.1 Responsabilidade na cadeia de suprimentos

O fornecedor (por exemplo, fornecedor de montagem com operações de montagem e
responsabilidade por peças/montagens individuais) é responsável por garantir que seus
subfornecedores (e também subfornecedores direcionados pelo cliente , prestadores de serviços
etc.) cumpram os requisitos de qualidade. Isso inclui os seguintes pontos:
• A aprovação do produto e do processo de produção (PPF) é realizado pelo fornecedor de

montagem/sistema/modulo. Os desvios e exceções devem ser acordados
contratualmente em coordenação entre o fornecedor e o cliente (por exemplo, acordo
de interface).
• Garantindo e verificando a capacidade (capability) e o desempenho da qualidade na cadeia
de suprimentos.
• Definindo acordos de garantia de qualidade. Os requisitos do cliente devem ser levados
em conta em conformidade.
• Garantindo todos os requisitos específicos de componentes.
• Consideração e garantia das funções, características especiais de produtos e processos de
produção, incluindo a aplicação e verificação dos métodos preventivos necessários (por
exemplo, análises de risco, FMEA).
• Garantindo o fluxo de informações entre os parceiros contratuais
• Especificações para manuseio de peças D/TLD e outros requisitos legais ou oficiais (por
exemplo, CCC, CoP) e a documentação necessária (por exemplo, IMDS ou CDX).
• Para fornecedores de produtos químicos ou fornecedores cujo escopo de fornecimento
contenha produtos químicos e que sejam relevantes para o atendimento ao cliente, é
necessária a comprovação da conformidade do fornecedor de acordo com a norma VW
50156.
• Especificações para garantia e rastreabilidade de componentes.
• Processamento bem-sucedido do programa de qualificação para novas partes integral
(QPNI) de acordo com Fórmula Q – Peças Novas Integral.
• Assegurando a gestão de mudanças na cadeia de suprimentos.
• Assegurando o gerenciamento de segurança cibernética na cadeia de suprimentos.
• O contratante deve fornecer ao cliente informações sobre todos os elementos de
software utilizados no software entregue (FOSS, 3ª parte, desenvolvimento interno).
• Se, de acordo com a avaliação de risco do cliente, forem necessárias medidas de cobertura
sobre o escopo de entrega que estejam fora do valor agregado do fornecedor ou de seus
subfornecedores diretos, o fornecedor deve transferir a exigência para as fases
subsequentes de entrega e apoiar discussões apropriadas entre todos os parceiros
envolvidos.
• Assegurando o fornecimento de componentes qualitativos e quantitativos ao longo do
ciclo de vida do produto.
1.4.2 Transparência na cadeia de suprimentos

Documentos de PPF (relatório PPF, aprovações de processos), planos de GQ, planos de direção de
produção, planos de teste e instruções de trabalho, bem como resultados e avaliações de
subfornecedores devem ser entregues ao cliente em caso de interesse legítimo e mediante
solicitação ou disponibilizados pelo subfornecedor para inspeção. Os formulários apropriados do
cliente devem ser usados para demonstrar a cadeia de suprimentos mediante solicitação.

1.4.3 Acesso a instalações comerciais e de fábricas de subfornecedores

O fornecedor garantirá que o acesso do cliente às instalações comerciais dos subfornecedores
seja devidamente garantido. O acesso conjunto necessário deve ser acordado com antecedência
entre o cliente e o fornecedor.
1.5 Provedores de serviços externos

Os prestadores de serviços externos só podem ser comissionados pelo fornecedor após consulta
com o cliente.
Em relação ao uso de prestadores de serviços externos, as seguintes regulamentações devem

ser cumpridas:
• Se o fornecedor comprar recursos externos na forma de processos, produtos e serviços,

as diretrizes e requisitos do cliente e a IATF 16949 devem ser implementadas e garantidas.
Em particular, as disposições da ISO/IEC 17025 no que diz respeito à credenciamento dos
laboratórios devem ser aplicadas ou esses prestadores de serviços devem ser aprovados
pelo cliente adequadamente. O fornecedor é responsável por documentar isso para o
cliente.
• Se, devido aos requisitos legais relativos aos testes, for necessária a execução por
prestadores de serviços especificamente credenciados ou externos, o contratante deverá
ter esses testes realizados nos laboratórios credenciados ou com provedores de serviço
externo.
• Se o fornecedor usar seu próprio pessoal ou prestadores de serviços comissionados
externamente para processar reclamações (por exemplo, para falhas a 0km ou campo) no
site do cliente, isso deve ser aprovado pelo cliente. Como parte dessas atividades, o
fornecedor deve garantir especialmente que:
o Não ocorra perigo para o pessoal de retrabalho ou triagem devido às ações necessárias
de retrabalho e seleção no local durante as operações de clientes
o São observadas a prevenção de acidentes, regulamentos de segurança e regulamentos
de segurança departamental
o Os processos de produção não são adicionalmente interrompidos e
o Os canais de informação e comunicação necessários durante a operação são
respeitados.
• O cliente reserva-se o direito de usar prestadores de serviços externos para seus próprios
fins. O fornecedor é obrigado a cooperar em parceria de forma compatível com seus
legítimos interesses (por exemplo, para aprovação do produto e processo de produção ou
processamento de reclamação).
O contato do cliente com os prestadores de serviços do fornecedor ocorrerá exclusivamente

através das respectivas pessoas de contato do lado do fornecedor. Os fornecedores garantem que
o contato com o provedor de serviço e o acesso do cliente às suas instalações comerciais sejam
assegurados de forma adequada.

2 Critérios de qualidade para concessão de

contrato
Antes de um contrato ser concedido, cada fornecedor é avaliado com base na avaliação de
prevenção para capacidade (capability) de qualidade e desempenho comprovado de qualidade.
Se não houver classificação de qualidade disponível, uma avaliação de processo dos respectivos
locais de produção/desenvolvimento será realizada antes que o contrato possa ser concedido.
O cliente também se reserva o direito de submeter a oferta a uma revisão técnica de
plausabilidade (QTR), o que pode resultar em uma rejeição específica do projeto.
A concessão de contrato não é possível no caso de uma avaliação C em um dos critérios de
avaliação (Q capacidade, Q desempenho Q, QTR).
Os fabricantes de interfaces relevantes para o cliente são avaliados e aprovados para decisões de
concessão de acordo com um procedimento específico da marca (ver Fórmula Q Capacidade).
Caso um dos locais de fabricação escolhidos seja definido como "New Business Hold (bloqueado
para novos negócios" (classificação "C" para o Desempenho de Qualidade /Capacidade de
Qualidade) após a concessão do contrato, a Administração do Fornecedor ou Sede Corporativa
tomará medidas imediatas para melhorá-lo, com assistência externa, se necessário.
2.1 Elementos de critérios de avaliação

• Capacidade de qualidade:
Refere-se à avaliação da adequação do processo de acordo com a capacidade de Fórmula
Q Capacidade e Fórmula Q Capacidade software.
• Desempenho de qualidade:
Refere-se à avaliação de desempenho do fornecedor nas fases de projetos e produção em
série, com base em critérios como qualidade de entrega, processo de produção e
aprovação do produto, aderência ao programa e reclamações de campo e 0 km. O
desempenho do fornecedor também é avaliado para o fornecimento de peças de reposição
(Pós-Venda). Os resultados são incluídos na avaliação geral do fornecedor. O não
cumprimento dos requisitos de qualidade no projeto, produção de séries e Pós-Vendas
também pode resultar em escalação no programa Fornecedor Crítico e pode levar a uma
classificação "C".
• Requisito técnico de qualidade :
Refere-se à revisão específica do projeto da plausibilidade técnica da oferta antes da
concessão do contrato. A avaliação do cliente, se necessário, ocorre em uma discussão
entre o fornecedor e o cliente (ver Fórmula Q –Peças Novas Integral). Se nenhum
documento QTR for transmitido após uma solicitação, isso também leva a uma classificação
C e, portanto, à exclusão da concessão.
2.2 Medidas de salvaguarda em conjunto com a concessão de contrato

Para concessões que entram em vigor de acordo com um cronograma definido e/ou vários locais
de produção, o fornecedor deve apresentar um plano de ação/ desenvolvimento de conceito (por
exemplo, salvaguarda de sites greenfield/ brownfield) no momento da concessão.

2.3 Acordo de Responsabilidade do Conceito

O Acordo de Responsabilidade do Conceito (KVV) é acordado entre o cliente e seus fornecedores
como parte do processo de concessão e é um pré-requisito para a nomeação. Serve à delimitação
precoce e vinculante das responsabilidades para o desenvolvimento de produtos e serviços (por
exemplo, software) entre o cliente e o fornecedor.
Como parte da solicitação, o fornecedor recebe uma cota de responsabilidade do conceito
relacionada a componentes do cliente.
A cota de responsabilidade do conceito acordada se aplica no caso de o fornecedor entregar bens
defeituosos se e na medida em que a análise dos produtos e serviços defeituosos revele um
conceito ou defeito relacionado ao desenvolvimento.
O acordo da cota de responsabilidade do conceito não se aplica se a responsabilidade não
puder ser determinada com base na análise dos produtos e serviços defeituosos. Neste caso
("Nenhum problema encontrado" kFf/NTF), os custos serão divididos igualmente entre o
fornecedor e o cliente até que a causa seja encontrada conclusivamente.
Mais informações podem ser encontradas no ONE.KBP no diretório "Information\Divisions\Quality
Assur-ance\Basic Requirements\Regulations(QA)" e na estrutura do contrato KVV.

3 Cooperação com fornecedores no processo

de desenvolvimento do produto
3.1 Programa de qualificação integral de novas peças
O programa de qualificação para novas partes integrais (QPN Integral) compreende o
procedimento para o nível de maturidade para novas peças (conforme VDA RGA), o QTR, o
processo PPF (volume VDA 2) e o certificado de capacidade (capability) de série (SFN, antigo multi-
staged 2-day production).
A QPN Integral é baseada nos marcos do Processo de Desenvolvimento de Produtos do Grupo
Volkswagen (PEP) e é utilizada pelo cliente.
A garantia do Nível de Maturidade dos escopos de entrega como método de gerenciamento de
projetos é baseada em uma filosofia de marcos de nível de maturidade. O departamento de
Garantia de Qualidade do cliente planeja um cronograma para esses níveis de maturidade e
concorda com esse cronograma com o fornecedor após a concessão do contrato. Isso significa
que os fornecedores (e também os subfornecedores em algumas circunstâncias) de escopos
críticos de entrega e o cliente estão integrados no processo de desenvolvimento do produto em
um estágio inicial (ver Fórmula Q Peças Novas Integral e VDA RGA).
A aplicação da garantia do nível de maturidade e dos demais módulos é obrigatória para todos os
fornecedores.
3.2 Planejamento de qualidade

O fornecedor deve garantir que os níveis de maturidade especificados no Fórmula Q – Peças
Novas Integral sejam alcançados a tempo. O fornecedor deve completar e manter o cronograma
de estrutura de qualidade atualizado de forma que todos os prazos chave relevantes para o
produto e Q, bem como as datas do projeto especificadas pelo cliente sejam cobertas.
O fornecedor é responsável pela implementação e apresentação de análises adequadas, estudos

de viabilidade, FMEAs de projeto e processo e conceitos de garantia de qualidade e medição
derivados disso (por exemplo, análise da cadeia de tolerância estatística incluindo influências de
peças adicionais e montagens), diagramas de fluxo de processos, bem como equipamentos e
planejamento de manutenção.
De qualquer situação, o fornecedor deve garantir que o estado atual da arte seja aplicado.
O fornecedor deve criar planos de inspeção e deve coordená-los com o cliente mediante
solicitação. Os planos de inspeção devem levar em conta todas as características de inspeção
previamente definidas (em particular para escopos D/TLD) (no que diz respeito aos equipamentos
de teste, ver também 1.2.2).
O fornecedor deve desenvolver de forma independente um plano de teste CoP para os escopos
relevantes de CoP (legislação de Conformidade de Produção -Conformity of Production, válida em
todo o mundo) e disponibilizá-los ao cliente mediante solicitação. O fornecedor coordenará os
componentes, carrocerias e partes da carroceria necessários para realizar os testes CoP, bem
como sua aquisição com o cliente antes da celebração do contrato.

O fornecedor deve coordenar com o cliente as características para as quais é necessária uma
inspeção 100% de fim de linha.
A funcionalidade dos escopos deve ser 100% garantida independentemente do funcionário

através de equipamento de teste adequado. Quaisquer desvios devem ser acordados com o
cliente por escrito.
Para produtos para os quais uma data de validade deve ser observada, a última usabilidade deve
ser especificada juntamente com o cliente antes que o contrato seja concedido.
A pedido do cliente, o fornecedor apresentará detalhadamente a fabricação de todos os produtos

indicados. O fornecedor garante que representantes autorizados e qualificados de sua
empresa, seus subfornecedores e prestadores de serviços compareçam pessoalmente
Os componentes devem ser 100% medidos em relação às características relevantes até que a
capacidade (capability) do processo seja comprovada. As características do teste devem ser
coordenadas com o cliente como parte do planejamento de qualidade. Os valores medidos devem
ser registrados e avaliados estatisticamente. Verificações individuais podem ser solicitadas pelo
cliente, se necessário.
Durante o planejamento da qualidade, o processo de análise de peças danificadas para peças

danificadas em campo também deve ser levado em conta (considerando o volume VDA– Análise
de Falhas de Campo) e todos os pré-requisitos necessários para isso devem ser implementados
antes do SOP. Os critérios de gatilho para o processo NTF (No Trouble Found - Nenhum Problema
Encontrado) devem ser acordados com o cliente. Além disso, todos os requisitos e testes
necessários para a segurança do produto devem ser incluídos no planejamento de qualidade.
Se a função relacionada a segurança (por exemplo, módulo airbag, assentos) ainda não for
fornecida no caso de itens relevantes para a segurança (por exemplo, no caso de entregas de
amostras), isto deve ser marcado de forma clara e permanente. As marcações (incluindo
marcações eletrônicas) devem ser reconhecíveis ou legíveis quando instaladas e devem ser
previamente acordadas com o cliente.
3.3 Liberação do produto e processo de produção (PPF)

O processo PPF é válido até o final do serviço (EOS- End Of Service) e geralmente é conduzido com
base no VDA volume 2 ou outro procedimento de aceitação acordado com o cliente. O
fornecedor é obrigado a fornecer a documentação no BeOn para todos os escopos de entrega
desde a primeira produção da peça e entrega até o PPF da primeira planta. Além disso, os
requisitos detalhados do cliente para o processo PPF podem ser encontrados em Fórmula Q Peças
Novas Integral.
A pedido do cliente, também devem ser fornecidos produtos semiacabados/peças individuais

do produto ou o respectivo escopo de fornecimento para o processo de liberação do produto e
processo de produção (isso se aplica para toda a vida útil do produto).
A respectiva versão válida de uma amostra de referência (amostra para PPF) e os relatórios
de teste devem ser mantidos pelo fornecedor de acordo com os requisitos legais e
regulamentares, mas pelo menos por um período de cinco (5) anos após o término do contrato

(também no Pós-Venda) se nenhum outro acordo tiver sido feito com o cliente.
Para sistemas baseados em software, o fornecedor deve ser capaz de implementar todas as
correções de erro no software que o cliente julgar necessário até 15 anos após o fim da
produção (EOP - componente). O fornecedor deve garantir que o software entregue seja
mantido disponível e que todas as condições necessárias para processamento e entrega do
software sejam atendidas em conformidade com os requisitos do KGAS.
As seguintes regulamentações específicas do cliente aplicam-se ao tratamento de peças

direcionadas para a liberação PPF:
• A responsabilidade de realizar o processo PPF para peças direcionadas em montagens de
nível superior é do fornecedor. Além disso, todos os resultados para componentes auto
adquiridos e peças direcionadas devem ser apresentados ao cliente.
• Os detalhes devem ser definidos nas conversas de coordenação do PPF entre o cliente e
o fornecedor. Isso se aplica especialmente quando a amostra de produtos com variantes
é necessária, para montagens com diversas opções do cliente (por exemplo assentos e
painéis de portas).
• Se houver várias plantas recebedoras, devem ser feitos acordos com a primeira planta a
usar as peças, geralmente esta também é também a planta líder, ou para um projeto
específico.
• Conjuntos como front-end, painel, eixos, bancos, tanque de combustível, módulos de teto,
conjuntos soldados complexo, etc. também podem conter peças direcionadas que, por
motivos técnicos, são enviadas como peças individuais diretamente ao cliente na empresa
do Grupo Volkswagen para liberação do PPF. Nesses casos, o cliente e o fornecedor de 1º
nível definirão o escopo dos serviços e a responsabilidade do fornecedor em um contrato
de interface quando o contrato for celebrado.
3.3.1 Componentes que requerem certificação
Os certificados de produtos e componentes são um requisito obrigatório para homologação e

aprovação dos produtos do cliente. As aprovações específicas do país devem ser realizadas em
tempo hábil para que os resultados estejam disponíveis na data acordada.
Se houver um requisito de certificado ou o cliente solicitar uma certificação voluntária, os

certificados válidos assoviados (por exemplo, certificados de componentes e relatórios de
Inspeção de Fábrica) devem ser carregados nos sistemas do cliente como um apêndice (por
exemplo, LiOn no ONE.KBP.
O fornecedor deve garantir que todos os certificados necessários – tanto na fase de projeto
quanto na fase de produção e na entrega de peças de reposição – sejam válidos e disponíveis
em o tempo todo. Os certificados (por exemplo, CCC, certificado de rádio e Relatórios de
Inspeção de Fábrica) devem ser válidos por pelo menos mais dois meses no momento em que
o processo de produção e liberação do produto forem descontinuados
O fornecedor inicia o novo pedido e/ou renovação de certificados de forma independente e

em tempo hábil se os requisitos legais mudarem ou a validade dos certificados expirar.

As alterações nos certificados devem ser acordadas com antecedência com o cliente. A perda
de certificados deve ser comunicada imediatamente por escrito para não comprometer a
homologação e aprovação dos produtos do cliente.
3.4 Software
O fornecedor contratado com a criação do software deve criar uma documentação funcional
completa e de lançamento deste produto de acordo com o modelo de referência de processo VDA
volume 2 e Automotive-SPICE® e entregá-lo ao cliente juntamente com o software.
O software deve ser desenvolvido de acordo com o estado da arte. O fornecedor contratado deve
atender pelo menos aos seguintes requisitos:
• aplicando o Fórmula Q Capacidade Software,

• utilização dos requisitos de base do Grupo para software (KGAS),
• aplicação dos requisitos da base de cibersegurança (CSGA),
• o desenvolvimento de sistemas baseados em software compatíveis pelo menos com o
nível de capacidade do SPICE® automotivo nível 2,
• estabelecimento e evidência de um sistema de gerenciamento de segurança cibernética
de acordo com o volume VDA "Automotive Cybersecurity Management System – Audit"
(ACSMS).
As avaliações da SPICE® automotiva e as auditorias de gerenciamento de segurança cibernética

devem ser incluídas como parte do planejamento de auditorias do fornecedor de
desenvolvimento de software.

4 Medidas da qualidade durante a produção

em série
Todas as disposições a seguir aplicam-se durante todo o período das relações de fornecimento
até o EOS (End Of Series- Final de Série).
4.1 Garantia contínua da capacidade (capability) do processo
O fornecedor deve providenciar testes durante a produção da série, a fim de salvaguardar seu
processo de fabricação. O tipo e o escopo dos testes durante a produção da série devem ser
acordados com o cliente, por exemplo, como parte do conceito e planejamento de testes. Os
testes acordados durante a produção da série devem ser realizados de acordo com o plano de
teste aprovado e verificados em nova missão.
Se as capacidades a serem produzidas mudarem significativamente, as frequências de inspeção

deve ser reavaliadas e coordenadas com as autoridades responsáveis do cliente.
Para as características definidas do produto/processo, a capacidade (capabiliy) do processo
devem ser determinado e verificada continuamente durante todo o tempo de produção.
O fornecedor deve registrar atributos críticos (por exemplo, a partir do PFMEA, do DFMEA ou
análise de risco de cibersegurança) e deve documentar isso. Um conceito de garantia deve ser
apresentado e coordenado com o cliente para essas características, bem como características
especiais e características relevantes de função especificada pelo cliente (por exemplo, dimensões
funcionais).
A determinação e garantia da capacidade (capabilidade) do processo em andamento (usando
estudos de capacidade (capability) do processo, consulte IATF 16949) deve ser determinada e
garantida de acordo com a VDA volume 4.1 e a VDA volume 5. Os padrões válidos do cliente
devem ser observados.
O escopo mínimo das características especiais que são medidas para determinar os valores Cp e
Cpk será definido no FMEA para o produto e o processo. Esses documentos podem ser
visualizados pelo cliente a qualquer momento.
O cliente orienta seus processos com uma capacidade de processo com Cpk de 1,33. Se o
fornecedor não puder cumprir a capacidade do processo com Cpk >= 1,33 ou se o CEP não puder
ser utilizado, deve ser implementado um exame de 100% para as características definidas do
produto/processo do escopo de fornecimento.
O fornecedor é requerido a monitorar e gerenciar todas as dimensões funcionais reportáveis

definidas, que devem ser definidas no plano de inspeção. O controle das dimensões funcionais é
um elemento importante na asseguração da capacidade de processo. O fornecedor fornecerá
seus dados de medição para dimensões funcionais definidas ao cliente mediante solicitação.
A calibração periódica de todos os equipamentos de teste utilizados será documentada. Isso

também se aplica a equipamentos de teste de processo integrados que são instalados em
máquinas e usados para controle de processos.

Em caso de mau funcionamento do sistema, as peças na planta devem ser excluídas do uso
posterior. Isso deve ser implementado principalmente por meio de medidas técnicas.
4.1.1 Gerenciamento de ferramentas
O fornecedor é obrigado a fornecer evidências de um sistema de gerenciamento de ferramentas,

bem como de serviços de manutenção preventiva para máquinas e ferramentas. Manutenção e
modificações de ferramentas devem ser documentadas. Qualquer perda ou danos de ferramentas
deve ser reportado ao cliente imediatamente (consulte VDA volume 6.3).
4.2 Segurança do Produto e Responsabilidade do Produto

O cliente tem a responsável pela montagem final, bem como pela responsabilidade geral pelo
produto acabado, o veículo. Isso inclui todas as peças compradas.
A principal responsabilidade pelos produtos comprados utilizados no produto final é do
fornecedor. Por isso, o fornecedor implementará todas as medidas organizacionais e
tecnicamente viáveis para garantir a segurança do produto de suas peças e de seus
subfornecedores e minimizar os riscos de responsabilidade do produto.
Além disso, o fornecedor deve ter processos documentados para a gestão de produtos relevantes
de segurança e processos de produção que também incluem sua cadeia de suprimentos a
montante.
Em caso de dano e/ou se solicitado pelo cliente, o fornecedor deve ser capaz de prova que
cumpriu o seu dever empresarial de ter todo o cuidado para evitar defeitos do produto.
O fornecedor toma medidas em sua organização e compromete seus funcionários, bem como
seus subfornecedores para garantir que:
• há uma consciência altamente desenvolvida da qualidade em toda a empresa,
• a segurança necessária do produto é garantida quando os componentes são desenvolvidos,
• que o produto também abrange a segurança funcional necessária e a segurança cibernética,
• o responsável da conformidade do produto de acordo com o volume VDA "Integridade do
Produto" é nomeado no fornecedor e para o próximo nível da cadeia de suprimentos e é
conhecido do responsável de conformidade do produto do respectivo parceiro contratual,
• o oficial de conformidade do produto (e um representante qualificado) do fornecedor de
1º nível é inserido no banco de dados de fornecedores (LDB) e mantidos atualizados,
• a capacidade de qualidade dos processos produtivos é garantida e comprovada,
• a probabilidade de produtos defeituosos é minimizada usando medidas adequadas de
garantia de qualidade durante a produção em série,
• produtos defeituosos são identificados o mais cedo possível no fluxo de trabalho de
produção utilizando medidas adequadas (para minimizar custos/desperdícios de valor
agregado),
• dados de qualidade e os testes de conformidade exigidos por lei e autoridades reguladoras
são documentados em detalhes suficientes e transparentes, a fim de provar que os
produtos foram fabricados de acordo com todas as leis e segurança normas relevantes.

• um sistema de rastreamento de material pode ser usado para identificar os efeitos de

quaisquer falhas que ocorram se necessário,
• todos os funcionários relevantes recebem informações detalhadas e treinamento sobre
questões de segurança do produto e responsabilidade do produto (entre outros
segurança funcional e segurança cibernética),
• todos os subfornecedores usam sistemas comparáveis análogos à documentação da
Fórmula Q que correspondem às exigências do cliente,
• componentes com durabilidade limitada atendem a requisitos especiais de rotulagem,
particularmente de acordo com o manual para fornecedores de peças originais.
4.3 Produtos que requerem documentação e verificação especial

O fornecedor deve regular as verificações e provas correspondentes no plano de controle de
produção para os escopos relevantes de Conformidade de Produção (CoP).
O fornecedor deve continuamente fornecer evidências de acordo com seu planejamento de
inspeção CoP e disponibilizá-lo para o cliente mediante solicitação.
4.3.1 Verificação D/ TLD

Além dos requisitos gerais do sistema de Garantia da Qualidade, a verificação de qualidade
específica do produto para produtos que requerem documentação obrigatória devem ser
mantidos pelo fornecedor e arquivados por pelo menos 15 anos após a última produção (ver
VDA volume 1). Estes incluem documentação técnica marcada com "D", "TLD" ou "A", como
desenhos, tabelas, aprovações de produção, condições de entrega técnica, especificações de
inspeção, relatórios de amostra e outros registros de qualidade que possam ser necessários como
prova e usado para fins de exoneração. Isso inclui também evidências de atividades de
planejamento, seleção e qualificação de pessoal, adequação de equipamentos de teste e análises
de capacidade de processo e correspondência.
Os fornecedores são obrigados a aplicar o sistema a todos os produtos a serem entregues que
estejam sujeitos a documentação obrigatória.
O procedimento sistemático e consistente para verificação é checado e avaliado em uma base de

verificação aleatória pelo fornecedor com uma autoavaliação D/TLD e pelo cliente como parte de
auditorias de processos, auditorias técnicas ou outras visitas de fornecedores.
Mediante solicitação, as provas devem ser disponibilizadas ao cliente.
4.3.1.1 Identificação da documentação técnica
O cliente tem três variantes de identificação de igual status (a mais antiga "D", o "TLD" e o "A").
Se o fornecedor usar identificação diferente da listada acima para seus documentos e registros,
ele deve fornecer um documento que mostre a correlação com a identificação listada acima (por
exemplo, uma matriz de correlação das identificações de todos os clientes e a identificação
interna) e este documento deve ser controlado.

4.3.1.2 Auto auditoria – produtos que requerem documentação (auto auditoria D/TLD)
Para verificar a implementação dos requisitos para produtos que requerem documentação, o
fornecedor deve realizar e documentar uma auto auditoria D/TLD independente específica do site
a cada 12 meses (com prazo de validade de 12 meses) de acordo com os requisitos atuais do
catálogo para componentes que requerem documentação (formulário – Auditoria de Qualidade
TLD; ver ONE.KBP. O fornecedor é obrigado a utilizar este procedimento da mesma forma para
sua cadeia de suprimentos, para peças compradas e etapas de processo terceirizado. A data da
última auto auditoria D/TLD aprovada deve ser documentada no Sistema de TI BeOn no momento
do processo PPF. A obrigatoriedade da autoavaliação D/TLD começa com o início do
procedimento de PPF do produto comissionado.
Se forem detectados desvios durante a auditoria, espera-se que o fornecedor implemente

imediatamente as medidas de melhoria necessárias de forma independente.
O fornecedor verificará a implementação das medidas de melhoria e sua eficácia em uma nova
auto auditoria D/TLD realizada de forma independente. A documentação correspondente deve
ser mantida.
Os resultados das auto auditorias D/TLD devem ser arquivados por pelo menos 15 anos e
mantidas disponíveis para verificação pelo cliente a qualquer momento. Evidências das atividades
do fornecedor para garantir o cumprimento dos requisitos de qualidade devem ser garantidas o
tempo todo. Todas as especificações conforme VDA volumes 1 e 6 parte 1 e IATF 16949 e
requisitos específicos do cliente devem ser levados em conta durante o processo de verificação.
Quando solicitados, os resultados das auto auditorias D/TLD devem ser disponibilizados para o
cliente.
4.3.1.3 Especificação do grupo de produtos / seleção de produtos
O fornecedor deve garantir que todos os produtos que requerem documentação ou todos os
características especificadas que requerem verificação sejam considerados como
peças/características importantes. Durante a auditoria, para cada característica que exija
documentação de todos os escopos D/TLD a serem fornecidos, devem ser selecionados produtos
de amostra para os quais o cumprimento dos requisitos especificados deve ser verificado pela
auditoria processo e produto. As peças de referência são selecionadas a partir de uma lista de
entrega de peças que requerem documentação para o cliente que é permanentemente mantida
atualizada pelo fornecedor. O tamanho amostral aleatória da auditoria do produto deve ser
definida adequadamente para o produto e a característica a ser verificada, ou seja, uma seleção
da amostra do produto é feita a partir da lista de entrega em que todas as características que
requerem verificação acontecer. Além disso, o fornecedor é requerido a nomear características
para seus produtos e processos de fabricação além daquelas já identificadas pelo cliente e
classificá-las como relevantes para a função e segurança.
4.3.1.4 Avaliação de perguntas individuais/resultados de auditoria
Cada pergunta é avaliada no que diz respeito ao cumprimento consistente, inclusive na garantia
do processo, da seguinte forma:

Circunstâncias Avaliação
Requisitos completamente cumpridos Sim
Requisitos não ou não totalmente cumpridos Não
Tabela: Avaliações
Todos os requisitos relevantes devem ser cumpridos, e os desvios devem ser corrigidos com um
programa de melhoria pelo fornecedor. Se o fornecedor detectar desvios que podem influenciar
diretamente na qualidade do produto (por exemplo, falta de equipamentos de teste), o
fornecedor deve definir medidas (por exemplo, testes externos) para garantir a salvaguarda
imediata do produto. Caso esses desvios sejam determinados como parte de um procedimento
de PPF, eles devem ser levados em conta na avaliação de risco do fornecedor .
Se o fornecedor ainda não conseguir atender aos requisitos, deverá notificar as plantas receptoras
e sua pessoa de contato na divisão de Compras do cliente sem demora.
4.3.1.5 Relatório de auditoria /plano de ação
O relatório de auto auditoria D/TLD inclui os seguintes documentos e evidências:
• Folha de rosto "Documentação da Auditoria de Qualidade de Peças D/TLD" especificando

a seleção de peças, características D/TLD, os resultados da auditoria do produto (dentro
de um prazo de validade de no máximo 12 meses) e o cumprimento das características
que requerem verificação; determinação das medidas de imediatas exigidas caso os
requisitos do cliente não sejam cumpridos; prazo para qualquer programa de melhoria
necessário (prazos finais de todos medidas a serem implementadas).
• "Lista de requisitos para peças que requerem verificação" com uma avaliação
• Plano de ação para desvios identificados em relação às questões nos requisitos do
catálogo (nomeação de fraquezas/medidas, data de retificação e responsabilidade)
• A visão geral dos resultados da auditoria do produto com os resultados dos testes para as
peças selecionadas, incluindo todas as características D/TLD que devem ser especialmente
marcadas.
Para produtos na fase pré-série, o fornecedor deve garantir que todas as questões tenham sido
respondidas com "Sim" até a série 0 (data de conclusão do processo de PPF).
Para produtos em produção em série, o fornecedor deve definir imediatamente outras medidas
em caso de desvios detectados e informar a garantia de qualidade de todas as plantas receptoras
por escrito.
As fraquezas relatadas devem ser eliminadas até a data final indicada.
Se os pontos acima não forem cumpridos, a capacidade de qualidade será rebaixada para "C"
(bloqueado para novos desenvolvimentos) e, se necessário, o fornecedor é incluído no programa
Fornecedor Crítico .

4.3.2 Verificação – produtos químicos

Para poder utilizar produtos químicos na construção de veículos, operação veicular ou Pós-Venda,
o fornecedor deve garantir que todas as obrigações vinculantes, em especial as leis nacionais e
internacionais e requisitos oficiais, bem como os requisitos do cliente sejam atendidos (por
exemplo, VW 50156). Os fornecedores de produtos químicos devem verificar a capacidade de
conformidade do fornecedor de acordo com a norma VW 50156. É avaliado com base na Avaliação
de Conformidade Química (CCA).
4.3.2.1 Avaliação de Conformidade Química (CCA)
A CCA é realizada com base em uma autoavaliação da CCA realizada uma vez por ano (a cada 12
meses) pelo fornecedor. A autoavaliação CCA deve ser transmitida ao cliente sem solicitação
uma vez concluída. Além disso, o cliente decide se uma CCA no site é necessária com base no
resultado da autoavaliação CCA. Os fornecedores cuja autoavaliação CCA foi positiva são
selecionados aleatoriamente para uma CCA no site. Para os aspirantes a fornecedores, uma CCA
no local é geralmente conduzida com base no catálogo de perguntas CCA após a autoavaliação
CCA. A autoavaliação CCA e/ou CCA no site são realizadas na sede do fornecedor.
Em caso de desvios de conformidade, o departamento responsável do cliente pode escalar o
fornecedor ao programa Fornecedor Crítico .
A CCA no site é realizada por funcionários treinados do Grupo Volkswagen. Os fornecedores são
classificados como "conformes" ou "não-conformes" no que diz respeito à avaliação das questões
e à avaliação geral.
Os documentos CCA estão disponíveis no ONE.KBP.
4.4 Identificação e gestão de problemas
4.4.1 Gestão de reclamações

No curso do tratamento de reclamações, o cliente e seus fornecedores adquirem informações
importantes de alerta antecipado sobre novos e até então desconhecidos problemas de produtos.
O fornecedor é obrigado a corrigir imediatamente e sistematicamente quaisquer defeitos que
ocorram ou que sejam relatados pelo cliente no âmbito das regulamentações existentes e
demonstrem a sustentabilidade de suas medidas.
Os produtos provenientes de fornecedores para os quais não conformidades ou suspeitas de
defeitos no produto e/ou processo de produção devem ser imediatamente comunicados pelo
fornecedor ao cliente2, os centros logísticos correspondentes das empresas do Grupo Volkswagen
que receberam o mesmo escopo de entrega e, quando aplicável, outros parceiros nas cadeias
de suprimentos.
Se, devido a restrições de tempo, o fornecedor inicialmente apenas der uma notificação verbal,
uma confirmação por escrito deve ser enviada dentro de 24 horas ou até o próximo dia útil
regular.
2
Os detalhes de contato podem ser encontrados no procedimento de reclamação .

A pedido do cliente, o fornecedor deve tomar medidas imediatas para garantir a correção. Isso
inclui:
• Classificação/retrabalho imediato do estoque nas plantas receptoras
• Implementação de seleção 100% das mercadorias para evitar a entrega de mais peças
defeituosas
• Enviar um representante com autorização para tomar decisões ao departamento de
Garantia de Qualidade do cliente para coordenar a correção de falhas no local.
Se isso não puder ser implementado por seu próprio pessoal, o fornecedor deve, em consulta com
o cliente, contratar um provedor de serviços aprovado pelo cliente. O fornecedor utilizará os
sistemas fornecidos pelo cliente para todo o processamento e tratamento das reclamações.
Relatórios de inspeção, avaliações de qualidade de entrega e produtos rejeitados serão

disponibilizados ao fornecedor a fim de corrigir as falhas imediatamente e encurtar o processo
de análise de acordo com os contratos contratuais, devendo ser imediatamente analisados pelo
fornecedor. As medidas corretivas devem ser definidas, programadas e implementadas para
todas as causas de falha, e sua efetividade deve ser verificada. Isso inclui também as medidas
necessárias em subfornecedores, incluindo avaliação/auditoria no site pelo fornecedor e, se
necessário, pelo cliente. No caso de quaisquer desvios das especificações, o fornecedor deve
realizar uma avaliação de risco qualificada e comunicá-la aos departamentos relevantes do
cliente. Deve-se garantir que sejam fornecido produtos aprovados pelo cliente.
O cliente reserva-se o direito de realizar ou solicitar testes adicionais (por exemplo, inspeções de
adicionais das mercadores recebidas) em caso de problemas de qualidade recorrentes.
Independentemente das taxas de PPM acordadas, devem ser desenvolvidas medidas corretivas e
programas de melhoria , apresentados ao cliente e implementados de forma sustentável se os
padrões de falha ocorrerem repetidamente.
Os valores definidos nos acordos de metas, por exemplo, cotas PPM, falhas A/B e metas de valores
em auditoria veicular são vinculativos e são usados para avaliação de fornecedores. Se os valores
de metas acordados não forem alcançados para as entregas de peças para produção em série, o
fornecedor poderá ser escalado para o programa Fornecedor Crítico .
No caso de repetidas falhas, avarias e reclamações sobre os escopos relevantes para a segurança
do que chegam ao cliente, o fornecedor deve de forma independente aplicar os métodos
adequados para análise de riscos e minimização de acordo com a capacidade de Fórmula Q e
apresentá-los ao cliente mediante solicitação. Para evitar reincidência de falhas, o fornecedor
deve revisar o FMEA de processo após cada reclamação e apresentá-lo ao cliente mediante
solicitação.
Durante a vida útil do produto (até o final do serviço – EoS), o fornecedor irá participar ativamente
no processo de retificação de falhas do cliente. A análise do produto do lado do fornecedor
também deve ser garantida após o período de garantia contratualmente acordado. Isso se aplica,
principalmente a produtos para os são solicitadas análises por motivos específicos de mercado e
legalmente relevantes (por exemplo, relatórios de defeitos) ou para provar que os requisitos de
especificação foram atendidos.

4.4.1.1 Reclamações de 0 km
O cliente se reserva direito de determinar e avaliar a qualidade dos produtos que não podem ser
avaliados no momento da entrega (especialmente peças brutas e material primário) apenas no
processo subsequente (por exemplo, taxas de ppm, perdas de valor agregado por peça). No
contexto da melhoria contínua da qualidade, o fornecedor deve reduzir a quantidade de
retrabalho necessária, além da taxa de rejeição.
Assim que o fornecedor for informado da ocorrência de reclamações ou após receber a peça
danificada – se isso for essencial para a análise – o cliente deve ser informado por escrito em um
relatório 8D, no mais tardar no próximo dia de trabalho regular, sobre as medidas que foram
tomadas. Os resultados da análise inicial devem ser apresentados ao cliente no prazo de 3
(três) dias úteis e uma decisão de uso sobre peças bloqueadas pelo cliente deve ser emitida. Se
não houver decisão de uso pelo fornecedor dentro deste prazo, as peças bloqueadas podem ser
sucateadas às custas do fornecedor. O relatório 8D deve ser atualizado com as medidas de
longo prazo dentro da janela de tempo especificada pelo cliente, mas dentro de um máximo de
10 dias úteis. Se esse prazo não puder ser cumprido, o fornecedor deverá apresentar um
relatório provisório dentro deste prazo.
Quando a reclamação for relatada, o fornecedor deve consultar imediatamente o cliente para
concordar com o tempo necessário para a análise (data de conclusão) se as datas estipuladas de
conclusão não puderem ser atendidas. Se o trabalho de endereçamento de reclamações relativas
aos produtos (relatório 8D) resultar em datas de conclusão sendo excedidas sem qualquer
consulta prévia com o cliente, a reclamação será encerrada após quatro (4) semanas às custas do
fornecedor, independentemente da questão da responsabilidade. O fornecedor permanece
obrigado a enviar o relatório 8D completo.
A menos que solicitado de outra forma pelo cliente, o 8D o relatório deve ser concluído no máximo
dentro de 20 dias úteis. Sempre que necessário, devem ser apresentadas evidências dos status de
geração de entrega e notas de entrega correspondentes.
4.4.1.2 Atividades de seleção e retrabalho

O cliente está produzindo em até sete (sete) dias por semana em uma base de três turnos e,
portanto, também fora do horário comercial normal em uma base regular. Se o serviço no site ou
uma pessoa de contato permanente não puder ser garantida pelo fornecedor, isso significa para
o cliente que a coordenação com o fornecedor não é possível em curto prazo.
Em caso de reclamações fora do horário comercial normal, o cliente tem, portanto, o direito de
implementar medidas que causem o menor dano possível e repassar os custos associados se o
fornecedor for informado no início da horário comercial normal.
Esta disposição também se aplica se o fornecedor não cumprir sua obrigação de corrigir o
dano na medida necessária.
O fornecedor deve garantir que o pessoal empregado para as atividades de seleção e retrabalho
esteja suficientemente qualificado para o escopo de trabalho planejado, e que os equipamentos
de trabalho, infraestrutura e equipamentos pessoais utilizados pelo pessoal designado ou
comissionado pelo fornecedor correspondam ao estado da arte. A documentação necessária para

o desempenho qualificado do trabalho será criada na íntegra pelo fornecedor. O fornecedor

fornecerá provas da eficácia do retrabalho.
O retrabalho e os desvios em características importantes devem ser coordenados com o cliente.
4.4.1.3 Reclamações de campo

Durante a vida útil do produto (até a EOS), o fornecedor participará ativamente do processo de
solução de problemas do cliente.
Os produtos rejeitados no campo que são registrados nos sistemas correspondentes devem ser
processados pelo fornecedor no prazo máximo de 20 dias úteis após o recebimento da reclamação
ou entrega da peça danificada.
As medidas sustentáveis necessárias devem ser iniciadas e sua eficácia verificada. Isso inclui
também as medidas necessárias com subfornecedores. O contato do cliente deve ser informado
por escrito das medidas tomadas, na forma de um relatório 8D.
Afastando-se do prazo de feedback mencionado acima, os tempos reduzidos de processamento

se aplicam a peças danificadas priorizadas (por exemplo, avarias, focos de qualidade e segurança
do cliente ). No prazo de 3 (três) dias úteis de recebimento da reclamação ou peça danificada, os
resultados de análise disponíveis e as medidas corretivas planejadas devem ser comunicados por
meio de um relatório 8D. Nestes casos, o relatório 8D deve ser concluído no prazo de 10 dias
úteis.
Se o prazo especificado não puder ser cumprido, o fornecedor deve consultar imediatamente o
cliente para concordar com o tempo necessário para a análise (data de conclusão). Se o trabalho
de endereçamento de reclamações sobre produtos resultar nas datas de conclusão sendo
excedido o prazo sem qualquer consulta prévia com o cliente, a reclamação pode ser encerrada
às custas do fornecedor, independentemente da questão da responsabilidade. O fornecedor
permanece obrigado a enviar o relatório 8D concluído.
Até que a eficácia das medidas corretivas tenha sido verificada pelo fornecedor, o cliente pode
exigir medidas especiais (por exemplo, inspeções de mercadorias de saída no fornecedor, testes
adicionais de produto). Para evitar a reincidência de erros, o FMEA de processo deve ser verificado
no fornecedor para cada reclamação e apresentado ao cliente mediante solicitação.
4.4.1.4 Análise de peças com restrições de exportação ou transporte

O fornecedor também deve garantir uma análise dos produtos que falham em um mercado com
restrições à exportação de peças para análise, salvo acordo em contrário com o cliente. Para isto,
o fornecedor deve indicar uma pessoa de contato e uma endereço de entrega no respectivo
mercado. Para a análise, os produtos são disponibilizados pelo cliente no respectivo mercado.
Se houver restrições de transporte para a entrega (por exemplo, mercadorias perigosas), o

processo mencionado acima também pode ser acordado para mercados individuais no interesse
da eficiência econômica.

4.4.2 Sistema de alerta antecipado

O fornecedor deve desempenhar um papel ativo em sistemas de alerta antecipado (linha direta,
força-tarefa de varejo Equipe de Resposta a Incidentes de Segurança de Produto (PSIRT), etc.),
por exemplo, com especialistas residentes no site, para ajudar na detecção precoce de falhas de
campo. Com lançamentos de novos produtos ou com 100% de obrigação de relatar produtos
defeituosos no mercado de monitoramento, o fornecedor é obrigado a acompanhar o processo
de retificação de defeitos no site.
Quando as peças compradas geram reclamações de campo, o fornecedor transmitirá

prontamente seus resultados de análises e medidas corretivas ao cliente através dos sistemas de
TI correspondentes do cliente. O conteúdo e os procedimentos dessas análises devem, no
mínimo, satisfazer os requisitos da publicação VDA "Análise de Falha de Campo". O cliente pode
requerer que outras análises sejam realizadas em vez de ou além das indicadas na publicação VDA
.
4.4.3 Compromisso de realizar a própria observação de campo

Como parte de sua obrigação de monitoramento de produtos, o fornecedor é responsável por
realizar sua própria observação de mercado para seus produtos e notificar o cliente de quaisquer
resultados relevantes obtidos. O fornecedor notificará o cliente imediatamente de qualquer
anomalia de cancelamento de entrega em qualquer lugar do mundo (por exemplo, aumento
da demanda por peças/ reposição, lista de peças compradas).
O fornecedor é obrigado a estabelecer um sistema de monitoramento e uma gestão eficaz de

incidentes de cibersegurança no que diz respeito a possíveis potenciais de risco.
Para cumprir sua obrigação de realizar sua própria observação de campo, o fornecedor deve ter
processos e recursos adequados disponíveis.
4.5 Processo de melhoria contínua (KVP)
O fornecedor é obrigado a ter e fornecer evidências de um processo documentado de melhoria

contínua (KVP). O fornecedor deve tomar as medidas adequadas para reduzir suas taxas de refugo
e retrabalho internas e relevantes para o cliente. A comprovação do processo deve ser
apresentada ao cliente mediante solicitação.
4.6 Gestão de mudanças
Mudanças no site de produção, processo de produção, produto incluindo versões de software ou

cadeia de suprimentos podem levar à perda de aprovação do mercado dos veículos e/ou produtos
e, portanto, devem ser comunicadas em tempo hábil para que o objetivo comum de um status
compatível de desenvolvimento/ liberação (liberação do site, processo de produção e liberação
do produto) possa ser alcançado.

O fornecedor é obrigado a notificar o cliente de todas as mudanças em sua cadeia de processo

(local, produto, processo, cadeia de suprimentos) em tempo hábil antes da implementação e
obter sua aprovação por escrito. Alterações no DUNS no., por exemplo, devido a uma mudança
de nome da empresa, alterações na propriedade própria do site de produção (fusões, vendas
etc.), expansões de quantidades de entrega e mudanças nas plantas-alvo também devem ser
relatadas ao cliente com antecedência e a capacidade de entrega deve ser garantida.
Outras obrigações de aprovação e informação em caso de mudanças são reguladas pela matriz
de gatilho do VDA Volume 2 "Aprovação do Processos de Produção e Liberação de Produto".
No caso de qualquer realocação (inclusive dentro de um determinado site de produção), um plano

de projeto e um conceito de continuidade devem ser elaborados e acordados com o cliente antes
da implementação.
No caso de realocação do site de produção para outro endereço postal, o fornecedor deve
garantir que este site de produção seja inserido no banco de dados de fornecedores (LDB)
com seu próprio número DUNS que haja uma avaliação positiva verificada da capacidade de
qualidade de acordo com o Fórmula Q Capacidade e que todas as licenças/certificados
necessários estejam disponíveis.
Alterações materiais nos produtos, suprimentos operacionais e material de processo, bem como
o vencimento ou perda de aprovações devem ser ativamente informadas ao cliente por escrito
pelo fornecedor e exigir que uma folha de dados atualizada do material seja enviada via IMDS ou
CDX.
Um novo procedimento de PPF deve ser realizado pelo fornecedor em consulta com o cliente. A
aprovação do cliente é necessária antes que a entrega do novo site de produção possa ocorrer.
A não observância dessas regulamentações resultará em uma classificação "C" ( NBH- novos
negócios suspensos).
4.7 Inspeção de layout (Requalificação)
O fornecedor deve assegurar a qualidade realizando uma inspeção de layout periódica de seu
escopo de fornecimento de acordo com a IATF 16949 e com a VDA Processos de Produção
Robustos. O cliente requer uma requalificação pelo menos a cada três anos. A requalificação
começa com a conclusão do processo de PPF. Os ciclos de requalificação podem ser definidos por
outra legislação, órgãos governamentais ou requisitos específicos de componentes (por exemplo,
nos especificações) e devem ser implementados. Se as capacidades a serem produzidas mudarem
significativamente, a frequência de verificação devem ser geralmente reavaliada e coordenada
com o cliente.
A menos que seja acordado de outra forma com o cliente, o escopo da requalificação a ser
apresentada corresponderá ao PPF Aprovação do Processo de liberação do produto. Os resultados
devem ser documentados internamente, armazenados com segurança e apresentados ao cliente
mediante solicitação.
Uma requalificação dos produtos também deve ocorrer no último ano de entrega.

Os produtos com características específicas e/ou relevantes para a autorização (por exemplo,
identificação D/TLD) devem ser submetidos a uma requalificação a cada 12 meses.
O escopo dos testes (incluindo precisão dimensional, verificações laboratoriais, testes de

resistência) nas auditorias anuais do produto como parte da requalificação deve ser coordenado
com os departamentos de qualidade do cliente durante a fase do projeto e ajustado em caso
de alterações/reclamações.
4.8 Lições aprendidas
O fornecedor irá considerar as informações resultantes da experiência com projetos anteriores e

em andamento (por exemplo, a partir de falhas de campo, reclamações de 0 km, desempenho do
projeto, segurança do produto, segurança funcional e cibersegurança), e aplicá-las como lições
aprendidas para novos projetos e trabalhos de desenvolvimento, bem como para suas operações
de produção em andamento e na cadeia de suprimentos. Uma melhoria mensurável com base
nos indicadores de desempenho chave anteriores deve ser demonstrada para novos lançamentos.
Os resultados de lições aprendidas relativas ao produto ou processo devem ser avaliadas com o
FMEA e incluídos, se necessário. Eles devem ser apresentados ao cliente mediante solicitação.
4.9 Tratamento de reclamações de garantia e situações especiais
As regulamentações contratuais do cliente específicas das empresas para o transferência de

despesas adicionais causadas pelo fornecedor (por exemplo, no caso de reclamações de campo,
0km e CKD) aplicam-se. A responsabilidade do fornecedor por falhas de campo durante o período
de garantia será determinada por meio de uma amostra aleatória de acordo com a publicação
VDA "Análise de Falha de Campo" com base em Fatores Técnicos (TF) ou a Taxa de Aceitação de
Sinistros (AQ).
A responsabilidade do fornecedor por falhas de campo durante o período de garantia pode ser
determinada por outros meios se o defeito for corrigido sem substituição de peças (por exemplo,
software).
O processamento técnico e comercial de entregas defeituosas é sempre realizado de forma
independente pelos clientes que utilizam o produto, independentemente de qual cliente fez o
pedido.
O cliente reserva-se o direito de decidir independentemente se implementa medidas relacionadas
à qualidade (situações especiais). Situações especiais incluem, por exemplo, cortesias, campanhas
de recall, serviço ou oficina.
Os fornecedores arcarão com uma parte dos custos do cliente proporcional à sua parcela de
responsabilidade. A parcela de responsabilidade será determinada para refletir causalidade
(princípio da causalidade). A parcela de responsabilidade determina o percentual dos custos totais
incorridos que o fornecedor deve arcar.
O Grupo Volkswagen coordenará o tratamento de casos especiais que afetam mais de um
cliente.

A partir de uma porcentagem de NTF de 30%, o fornecedor é obrigado a iniciar um processo de

NTF (nenhum problemas encontrados) de acordo com o volume VDA "Análise de Falha de Campo".
O número de peças danificadas subjacentes por ano pode ser encontrado na tabela a seguir.
Marca Número de peças para

determinar o NTF
Audi AG, Porsche AG, Bentley, Skoda, SEAT 10
VW Carros de Passeio , VW Veículos Comerciais 20
TRATON, Lamborghini, Bugatti Para ser acordado em

uma base específica
do cliente
Tabela: Peças danificadas por ano para o processo NTF
4.10 Revisões técnicas de fornecedores
As Revisões Técnicas de Fornecedores (TRLs) não substituem as auditorias de processos ou

produtos. São uma medida de garantia de qualidade para a qualidade do produto. Mais detalhes
podem ser encontrados na Fórmula Q.
4.11 Programa de Fornecedor crítico
No caso de desvios de requisitos de qualidade dentro do projeto e séries (por exemplo, qualidade
de entrega, processo de produto e aprovação do produto, desvios no projeto, dados incorretos na
entrada do IMDS ou folha de dados de material CDX, reclamações do campo, CCA não conforme e
avaliação de TRL vermelho), o cliente pode incluir o fornecedor no programa Fornecedor Crítico. O
programa tem quatro níveis de escalonamento:
Nível 0 Fornecedor tem problemas

Nível 1 Fornecedor não tem sucesso em resolver esses problemas
Nível 2 Fornecedor necessita ajuda externa
Nível 3 Fornecedor é inadequado para o GRUPO VW (NBH-Bloqueado para novos negócios)
As classificações de nível de 0 a 2 são atribuídas pelo departamento de Garantia de Qualidade do

Cliente (Group Procurement Supplier Management).
Uma classificação nível 3 ("C" – bloqueado para novos negócios) só pode ser emitida em uma
discussão no Top Q pela Grupo de Gerenciamento de Fornecedores de Compras.
Em seu processo de resolução de problemas em preparação para a reunião top Q, o fornecedor
deve aplicar ferramentas de gestão de qualidade, incluindo a análise de Pareto e o método Ishikawa
como mínimo. As medidas e prazos resultantes devem ser apresentados como um diagrama de
retrocesso (step-down diagram). Aqui é absolutamente necessário usar indicadores de
desempenho de chave adequados (KPIs). As orientações correspondentes serão incluídas com o
convite.
A Grupo de Gerenciamento de Fornecedores de Compras reserva-se o direito de atribuir
diretamente uma classificação nível 3 onde as circunstâncias justificam isso.

Uma classificação "C" só pode ser revogada pela Grupo de Gerenciamento de Fornecedores de
Compras, e somente após um período de tempo apropriado. Medidas de melhoria
comprovadamente eficazes, indicadores de desempenho e acordos alcançados na reunião do Top
Q são a base para tal decisão.
Uma classificação no programa "Fornecedores Críticos" ("Situação Especial" do cliente) deve ser
informada ao certificador pelo fornecedor por sua própria responsabilidade.
O cliente deve ser informado sobre o procedimento adicional entre o organismo certificador e o
fornecedor.

5 Termos e abreviaturas
Falhas detectadas quando a peça é entregue ou na linha de montagem na planta
Falhas 0 km
do cliente que realiza a instalação.
Fornecedor de 1º Fornecedor direto do cliente.
nível (1st tier)
As falhas são classificadas de acordo com a severidade usando as seguintes
categorias:
A1 Risco de Segurança, ocorrência de parada
A Inaceitável, definitivamente resultará em uma reclamação
Falhas A, B, C B1 Impedimento severo , obstáculo, significativamente fora da norma especificada
B Desagradável, disruptiva, reclamações antecipadas, provável interrupção da
operação pelo cliente
C1 Reclamação perceptível
C Requer melhoria, reclamações e interrupção das operações dos clientes é
possível se a frequência aumentar.
Automotive Industry Action Group – organização mundial de empresas de todo o
AIAG
mundo para trocar informações visando promover a indústria automotiva.
Características atributivas são características para as quais apenas o número de
Características falhas é determinado:
atributivas • Percentual de unidades defeituosas (por exemplo, 1.8% de parafusos defeituosos)
• Número médio de defeitos por unidade (por exemplo, 3 defeitos de pintura por
veículo)
Aprovação do (Alemão -BMG- Baumustergenehmi-gung ) Aprovação emitida pelo departamento
tipo de projeto de desenvolvimento responsável do cliente. Consulte a norma VW 99000.
(BMG)
O sistema de aprovação de amostras on-line (Alemão- BeOn- Bemusterung Online)
suporta o processamento sem papel do procedimento PPF (anteriormente: teste
BeOn
inicial de amostra) para peças compradas e peças internas. Veja ONE.KBP para
instruções sobre ativação e uso.
BeOn, (Information\Divisions\Quality Assurance).
Características críticas e funcionalmente relevantes do produto, processo e teste
devem ser definidas por equipes interdepartamentais utilizando o "Sistema FMEA do
Características Produto do Sistema". Outras características especiais podem ser definidas, por
especiais exemplo, do subsequente "Sistema FMEA do Processo". Além de aspectos legais,
relevantes para a segurança, projeto e orientados a processos, estes também incluem
aspectos chave orientados para o cliente.
Brownfield Processo auditável que não está presente em uma instalação de produção existente.
CCC China Compulsory Certificação. Sistema de certificação válido na China.
Compliance Data Exchange. Da mesma forma que para o registro de dados de
CDX materiais no sistema IMDS, o sistema CDX está disponível para produtos não
específicos do veículo. As informações do CDX (www.cdxsystem.com) também são
transferidas para o sistema MISS via download e checadas lá.
(Alemão: Serienfähigkeitsnachweis) A prova de capacidade de produção em série é a
ferramenta utilizada pelo Grupo Volkswagen para evitar problemas de qualidade e
Capacidade de capacidade com peças novas. Uma prova da capacidade de série, anteriormente: 2
produção em dias de produção (2DP), deve ser realizado e documentado pelo fornecedor sob sua
série própria responsabilidade e o resultado deve ser apresentado ao cliente mediante
solicitação. O cliente se reserva o direito de estar presente no local quando o 2DP é
realizado após consulta com o fornecedor.

CoP Conformidade of Production (Conformidade de Produção). Inclui a verificação para

garantir que o veículo manufaturado a partir da produção de série continua a
corresponder ao tipo aprovado.
Cp Process Capability Index (Índice de Capacidade(capability) de Processo – um
indicador para a variância do processo de manufatura.
Process Capability (Capacidade (capability) de Processo – índice de capacidade de
Cpk processo que, além da fabricação da variância do processo, também leva em conta
a posição do valor mediano na distribuição de frequências em comparação com as
tolerâncias de especificação.
Um único ou uma série de eventos de segurança cibernética indesejados ou
Incidente de inesperados que demonstram a exploração de uma vulnerabilidade e podem ter
segurança um impacto significativo na segurança de um produto (por exemplo, causar danos
cibernética ao ativo).
Gerenciamento Processos e responsabilidades para lidar com pontos fracos de segurança cibernética
de incidentes de (fraquezas), vulnerabilidades de segurança cibernética ou incidentes de segurança
segurança cibernética (incidentes), para determinar a causa (e produtos afetados) e remediá-
cibernética los de forma apropriada, bem como comunicação com o cliente.
(resposta)
(Alemão: Setzteile) Quando uma organização fabrica conjuntos e tem que usar
Peças peças que o cliente especifica os fornecedores dos quais devem ser compradas,
direcionadas estas são denominadas Peças Direciondas (veja VDA vol. 2).
Documentação obrigatória / Documentação de Orientação Técnica – A
documentação é obrigatória para todos os objetos e produtos sujeitos às leis de
D-TLD segurança e/ou de acordo disposições internas da Volkswagen que podem colocar
em risco a vida do usuário do produto em caso de falha. Todos os objetos/produtos
que requerem documentação são listado na “Documentação de Diretrizes Técnicas ,
TLD”.
EOS End of Service (Final de Serviço). A partir daí, as peças de reposição não serão mais
disponibilizadas.
Electro Static Discharge- descarga eletrostática entre dois corpos carregados. O
ESD contato desprotegido com componentes eletrostáticos pode resultar em seu
destruição.
FMEA Failure Modes e Effects Analysis – análise de modos e efeitos de falha potenciais.
Fórmula Q- Peças O documento "Fórmula Q – Peças Novas Integral" descreve o método modular e
Novas Integral interdepartamental de qualificação de produtos.
(QPNI)
Free and Open Source Software- Software livre e de código aberto é qualquer
FOSS software distribuído sob termos de uso e licença, cuja principal obrigação
normalmente inclui redistribuição ou divulgação do código-fonte do software quando
ele é distribuído.
Greenfield Instalações de produção que não existem e, portanto, não podem ser auditadas.
IATF International Automotive Task Force
International Material Data System (IMDS) – É a base internacional de dados de
materiais para a indústria automotiva, na qual todos os fornecedores automotivos
IMDS insiram os dados materiais de seus componentes (www.mdsystem.com). Todos os
dados materiais do IMDS são transferidos para o sistema interno Volkswagen MISS
via download e lá são checados.
kFf Nenhuma falha encontrada – peças de reclamação para as quais a causa(s) da
reclamação ainda não está determinado (ver também NTF).
KPI Key Performance Indicator (indicador Chave de Desempenho)– Indicador

Konzept-Verantwortungs-Vereinbarung -Acordo de Responsabilidade do Conceito ,

KVV consiste no acordo padrão de responsabilidade do conceito, que é celebrado uma
vez com o fornecedor para cada novo contrato concedido, e a cota KV.
Konzept Verantwortungs -Cota de responsabilidade do conceito delimita as
Cota KV responsabilidades no desenvolvimento de produtos (componentes/ módulos/
sistemas) para as partes de forma vinculante em um estágio inicial do
desenvolvimento.
Um local de produção do fornecedor que está bloqueado de novas
New Business
desenvolvimentos, no caso de uma classificação "C".
Hold (NBH)
No Trouble Found – Peças defeituosas para as quais a(s) causa(s) da reclamação
NTF
ainda não foi determinada (ver também kFf).
PFU ProzessFähigkeitsUntersuchung -Process Capabilty Study Estudo de capacidade
(capability) de processo
PMP PrüfMerkmalsPlan -Plano de características de inspeção – veja manual para
catálogo de dimensões funcionais.
Poka-yoke Sistema para prevenir erros não intencionais.
Produktionsprozeß- und Produktfreigabe Aprovação do Produto e Processo de Produção
PPF ; especificação VDA (volume 2) para a aprovação de produtos por fases em toda a
cadeia de suprimentos.
ppm parts per million – peças por milhão
Processo de escalonamento para fornecedores que apresentam desempenho
Programa de inadequado na produção (0 km) ou campo. O processo pode levar o fornecedor a ser
Fornecedor temporariamente bloqueado para novos contratos (business on hold).
Crítico
QPNI-RGA Programa de qualificação de peças novas – garantia de nível de maturidade

Quality Technical Requirement – verificação de plausibilidade técnica da oferta
QTR de um fornecedor após envio de oferta.
A responsabilidade de liderança do tipo é geralmente baseada em modelos e atribuída
a uma fábrica onde o veículo é fabricado – a planta líder do tipo. A planta líder do
tipo suporta o processo de desenvolvimento do produto e a preparação relacionada
Tipo de planta
líder ao produto para o processo de inicialização/crescimento de volume
A planta líder de tipo também segue "seu" modelo de veículo em todas as aspectos
do produto tipo até o final da produção.
Verband der Automobilindustrie e.V. (Associação da Indústria Automotiva,
VDA
Alemanha)
As normas técnicas do cliente (por exemplo, VW 10540: código do fabricante para
Normas VW peças de veículos).

2 CSR VW Rev 13 - Fórmula Q Concreta 6 Edição

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Req Esp - VW

Acordo de Gestão da Qualidade entre empresas do

6ª Edição outubro de 2021

Obs.: Tradução livre do Fórmula Q Concreta 6ª edição disponível

Interaction Plexus - Plexus Training System™ BR rev. 13 6

Acordo de gestão da qualidade entre as empresas do Grupo

1ª edição - fevereiro de 1993

A edição em alemão de Fórmula Q é especificamente vinculante (obrigatória). As empresas afiliadas à

Direitos autorais. Todos os direitos reservados pela Volkswagen AG.

Publicado por: Volkswagen AG

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Caro, Senhor ou Senhora,

Wolfsburg, outubro de 2021

Dr. Frank WelschMartin Fries

Head Group Quality Head Group Purchasing Supply Chain

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4.1 Garantia contínua da capacidade do processo................................................................21

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A série de publicações Fórmula Q é

Consiste no atual Fórmula Q

Os seguintes se aplicam adicionalmente:

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• as especificações e normas técnicas de fornecimento acordadas (por exemplo, VW 990001)

Aplicam-se as regulamentações contratuais das marcas para o repasse de despesas adicionais

O fornecedor deve obter os documentos referenciados por sua própria responsabilidade.

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1 Solicitação, preparação de ofertas e

• o nome do responsável pela conformidade do produto

1.1.2 Correspondência e pessoa de contato

Se necessário, uma representação permanente por um residente deve ser decidida na

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1.1.4. Conformidade com regulamentos ambientais, materiais, estatutários e

O fornecedor deve garantir que componentes, suprimentos operacionais e materiais de processo

1.1.5 Uso de material reciclado

1.1.6 Requisitos para o cumprimento dos fornecedores das regulamentações do ESD

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1.1.7 Gestão de cibersegurança

1.2 Solicitar documentos

1.2.1 O dever do fornecedor de obter informações

1.2.2 Equipamentos de teste e medidores

Os equipamentos de teste adequados para a qualificação do produto e as inspeções de

A capacidade (capability) do equipamento de teste de todos os equipamentos de teste utilizados

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Se forem feitas modificações nos componentes, o equipamento de teste e os medidores afetados

1.3 Desenvolvimento de conceito do fornecedor

1.3.1 Selecionando subfornecedores

Se necessário, as divisões de Compras e Qualidade do cliente celebram acordos de interface

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1.3.2 Conceito de logística e embalagem

1.4 Acordo de estrutura de qualidade

O fornecedor é responsável pela qualidade dos produtos e pela documentação fornecida ao

Caso o cliente exija que o fornecedor de 1º nível de um produto na cadeia de produção e