III SEMINÁRIO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA – SEMIC 2018 – IFCE: Juazeiro do Norte, 16 a 20 de outubro.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS: UM

MÉTODO APLICADO PARA A MANUTENÇÃO DAS MÁQUINAS DE UMA
INDÚSTRIA NO INTERIOR DO CEARÁ
Paula Larissa Dias Lima1 Régia Talina Silva Araújo2
Área do Conhecimento: Engenharia de produção

Introdução
O meio industrial geralmente dispõe de equipamentos cada vez mais sofisticados
que, em geral, permanecem ativos durante longos períodos, e isto demanda o monitoramento
e a manutenção destes equipamentos de modo que estes permaneçam sempre ativos e com
risco mínimo de falhas durante a operação para a qual estão destinados a executar.
Segundo Agrawal et al. (2013), o monitoramento de condições de máquinas
industriais geralmente depende da capacidade de detectar a disparidade entre uma máquina
saudável e uma defeituosa. Assim, para que haja um bom monitoramento das condições de
operação de equipamentos em um meio industrial, faz-se primordial que o técnico em
manutenção seja capaz de detectar quando a máquina se encontra em condições favoráveis
de operação ou não.
A manutenção é uma atividade que requer assiduidade, pois se mal executada pode
vir a causar problemas elétricos ou mecânicos, que por sua vez, podem prejudicar a
desenvoltura das máquinas. Assim, este trabalho fornece informações acerca das atividades
de manutenção realizadas a partir de um estágio supervisionado decorrente em uma indústria
privada no interior do Ceará. Foi desenvolvido um estudo a partir de análises gráficas cujo
objetivo é comprovar a eficácia da manutenção preventiva que quando bem executada pode
auxiliar na redução das paradas não planejadas e, consequentemente, das manutenções
corretivas.

Material e Método
No decorrer das atividades de estágio detectamos que haviam paradas constantes da
linha de produção. Assim, fazia-se necessário repensar o processo de manutenção da
empresa para que a mesma otimizasse melhor os recursos e o tempo na área de manutenção.
Seguimos as seguintes etapas: 1) Observar o funcionamento do processo de manutenção
corretiva; 2) Desenvolvimento do relatório de análise de falha utilizando o processo descrito
no item 1; 3) Planejamento e aplicação de um novo método no processo de manutenção - a
manutenção preventiva.
Segundo Fernandes (2010) a manutenção corretiva visa corrigir, restaurar, recuperar
a capacidade produtiva de um equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído
sua capacidade de exercer as funções às quais foi projetado.

1
Discente, Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Ceará – Campus Juazeiro do Norte. Av.
Plácido Aderaldo Castelo, 1646 - Planalto, Juazeiro do Norte - CE, 63040-540. E-mail:
paulalarissa200.15@gmail.com
2
Professora Régia Talina Silva Araujo do Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do
Ceará – Campus Juazeiro do Norte. Av. Plácido Aderaldo Castelo, 1646 - Planalto, Juazeiro do Norte - CE,
63040-540. E-mail: talinaregia@gmail.com
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A manutenção empregada na indústria X era a manutenção corretiva. Assim, os

equipamentos trabalhavam constantemente e não passavam por inspeções periódicas e, com
isso, as falhas eram constantes.

Após observar este fato, precisávamos mapear os tipos de defeito, tempo médio gasto
em cada manutenção, periodicidade dessas falhas e fazer uma análise dessas variáveis.
Assim, uma ação no decorrer do estágio, foi o desenvolvimento de relatórios de análise
periódicas das manutenções corretivas.
Com os dados do relatório mensal, pôde-se observar de maneira sistemática a
quantidade de horas em que as máquinas permaneciam sem produzir durante as
manutenções corretivas aplicadas. A quantidade de horas passou a ser avaliada graficamente
de modo a verificar as perdas de produção decorrentes das manutenções corretivas.
Tabela 1 - Relatório mensal de acompanhamento técnico

Máquina: Envasadora de garrafões

Período de análise: Maço a abril

Descrição do Causa do Solução Impacto na Manutenção Registro

problema problema produção

Bico de Estrutura Refazer solda Máquina parada ( ) concluída 29/03/2017

enchimento interna aproximadamente
com folga danificada 3 horas ( ) em
devido a andamento
ruptura da
solda.

Falha na Suporte da Refazer solda Máquina parada ( ) concluída 09/04/2017

movimentação corrente solto do suporte de durante 30
da esteira. em sua base. fixa-lo minutos ( ) em
novamente. andamento

Fonte: Elaborada pela autora

A tabela 1, mostra um relatório mensal de uma máquina envasadora da indústria em

estudo, no período de março a abril de 2017. Como pode-se observar, no dia 29 de março foi
efetuada uma manutenção de aproximadamente três horas, caracterizando uma queda na
produção. Se levarmos em conta que são envasados 960 garrafões em 8 horas de produção, e
havendo uma parada de três horas da máquina, deixaram de ser produzidos no referido dia,
aproximadamente 360 garrafões. Isto representa uma queda de 37.5% na produção de
garrafões no referido dia. Assim, a manutenção de máquinas aplicada à época na indústria
em estudo neste trabalho, precisava ser repensada.
Após as análises dos relatórios de manutenções corretivas durante os quatro
primeiros meses de estágio, foi possível elaborar um plano de manutenções preventivas para
os equipamentos da indústria em estudo.
Segundo Moro (2007) a manutenção preventiva estabelece paradas periódicas com a
finalidade de permitir os reparos programados, assegurando assim o funcionamento perfeito
da máquina por um tempo predeterminado.
Dentre os principais objetivos do plano de manutenções preventivas estão as
seguintes ações: a) Lubrificação geral das máquinas; b) Conferência de painel elétrico de
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cada máquina a fim de prever possíveis falhas elétricas que venham a ocorrer por falta de
monitoramento; c) Manutenção mecânica de peças rotativas e com eixos, tais como,
mancais, rolamentos, esteiras, etc.

Seguindo essas ações, conseguimos garantir que as máquinas iriam permanecer em

funcionamento sem a necessidade de intervenções para correções de eventuais falhas.

Resultados e Discussão
Inicialmente foram expostos neste trabalho, dados acerca da qualidade da
manutenção corretiva aplicada em equipamentos industriais. Assim, foi possível verificar
como a aplicação da manutenção corretiva promoveu resultados negativos e estes resultados,
por sua vez, vieram a comprometer principalmente o lucro da indústria. Diante disso, foi
exposto um plano de manutenções preventivas, que teve por principal objetivo reduzir a taxa
de aplicação da manutenção corretiva desses equipamentos.
A seguir, o gráfico 1 mostra o tempo total de máquinas paradas com o uso da
manutenção corretiva e com o uso da manutenção preventiva da indústria explorada nesse
trabalho, respectivamente.

MANUTENÇÕES PREVENTIVAS E CORRETIVAS

Man. Prev. Man. Corr.

21,35
HORAS DESTINADAS ÀS MANUTENÇÕES

19,8
19,2
18,18

15,1
13,66

12,4

7,15
5,3
5,3
5,2

6
3,3

2,5

2,3
1,7

2
1
0
0
0

0
0

JAN FEV MAR ABR MAI JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
MESES REFERENTES ÀS MANUTENÇÕES

Fonte: elaborada pela autora

Gráfico 1: Manutenções preventivas e corretivas

Podemos observar que inicialmente, no período de janeiro a abril de 2017, não houve
nenhum histórico em manutenções preventivas, pois, nestes primeiros meses foi necessário
corrigir todas as falhas que as máquinas apresentassem de imediato. Assim, primeiro foram
executadas manutenções corretivas.
Posteriormente, a partir do mês de abril foram iniciadas as manutenções preventivas.
Pode-se observar no gráfico 1 que em horas, no período de abril a maio, houveram cerca de
5 horas no mês de maio destinadas às manutenções preventivas, enquanto as manutenções
corretivas ainda estavam dominantes, apresentando quase 14 horas durante o mês de abril
contra apenas 12 horas no mês de maio.
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No período de abril a maio implantou-se a manutenção preventiva, assim pode-se

observar que se o compararmos ao período de março a abril onde não haviam manutenções
preventivas, o total de horas gastas em manutenção corretiva durante o mês de abril reduziu
consideravelmente.
Dispomos, por mês, de um total de aproximadamente 1.440 horas. Assim,
considerando um total de 14 horas tivemos um gasto de 0.97% das horas no mês. Já com 12
horas houve um consumo 0.83% do tempo total disposto durante o mês. Assim, podemos
observar que houve uma diferença de 0,14% do tempo gasto em manutenções, ou seja as
máquinas passaram a funcionar com 0,14% de tempo a mais do tempo total disposto durante
o mês. Isso só foi possível devido à aplicação da manutenção preventiva que estava em
estágio inicial de implantação, totalizando apenas 5 horas durante o mês de abril.
Analisando o período de junho a setembro, podemos observar um grande salto em
relação ao número de horas gastas em manutenções preventivas. Observa-se que esse
número chegou a mais de 20 horas mensais durante o mês de setembro. Consequentemente,
podemos observar a redução no total de horas gastas em manutenções corretivas totalizando
no mês de junho 5 horas ao mês, enquanto em manutenções preventivas tivemos um total de
6 horas ao mês.
No mês de agosto o número em horas em manutenções corretivas chegou a atingir
15 horas, enquanto as manutenções preventivas já totalizavam quase 20 horas.
Analisando o período de setembro a outubro, observa-se uma notável queda no total
de horas em manutenções preventivas e corretivas (observar as barras do gráfico durante o
mês de outubro), no entanto as manutenções preventivas continuaram acima das corretivas
totalizando 2 horas em manutenções enquanto as corretivas totalizavam 1,7 horas.
A partir deste período, o número de horas em manutenções foi diminuindo, pois a
necessidade de intervenção nas máquinas se tornou mais seletiva à medida que eram
efetuadas as manutenções preventivas.
Assim, com os dados do total de horas gastas durante a aplicação das manutenções,
podemos observar que as manutenções corretivas já chegaram a dispor de mais de 10 horas
mensais, enquanto as preventivas já chegaram a 20 horas mensais. Esses dados ajudam na
economia da empresa, pois, as manutenções preventivas são realizadas mediante horário
previsto e planejado de acordo com a produção da fábrica e sem a necessidade de
interromper a produção.

Referências Bibliográficas

AGRAWAL, Krishna Kant; PANDEY, G. N.; CHANDRASEKARAN, Kannan. Analysis

of the condition based monitoring system for heavy industrial machineries. In:
Computational Intelligence and Computing Research (ICCIC), 2013 IEEE International
Conference on. IEEE, 2013. p. 1-4.

FERNANDES, João Cândido. Manutenção corretiva: Manutenção e lubrificação de

equipamentos. Disponível em:
<http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_6.pdf> Acesso em 27 nov. 2017.
MORO, Noberto; AURAS, André. Introdução à gestão de manutenção. Disponível
em:<http://norbertocefetsc.pro.br/downloads/manutencao.pdf> Acesso em: 27 nov. 2017.