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Uma aplicação de Análise de Falhas e melhoria da

Confiabilidade: o caso de uma Indústria de Cimento.

Glenderson Hwgo Guedes da Silva – glenderson.hwgo@mizu.com.br

Orientação: Professor Luis Cordeiro de Barros Filho, M.Sc.
MBA em Gestão da Manutenção
Instituto de Pós-Graduação – IPOG, Natal, RN

Resumo

A produção do Setor de Cimento teve um significativo crescimento de vendas

de 3,5% em 2019, interrompendo quatro anos de queda (2015/18). Esse aumento dá-
se por razões macroeconômicas, mercado imobiliário e a busca pela satisfação e
fidelização de clientes. Para atender o aumento da demanda de mercado, os
equipamentos devem estar cada vez mais disponíveis e confiáveis, papel da Gestão
e da Engenharia da Manutenção e Produção. Com uma aplicação de tratamento de
Confiabilidade por meio da Ferramenta de Análise de Falhas FTA- do Inglês Fault
Tree Anaysis) bem como o tratamento das causas raízes nos equipamentos com
frequências de falhas elevadas, forma feitas devidas intervenções/ ações
desdobrando se em redução das falhas e consequente melhoria da confiabilidade.
Portanto trata se de aplicações de Metodologias aplicadas em processos de
gerenciamento de paradas de produção aplicada no Planejamento do Sistema de
Manutenção de Empresa de Cimento localizada na região da chapada do Apodi, no
estado do Rio Grande do Norte, com base em verificação e a identificação do perfil
das falhas crônicas presentes no processo de produção. Este Sistema verifica as
quantidades de falhas ao longo do tempo, e a sua repetibilidade, bem como vendo o
impacto na disponibilidade, desta forma permitindo verificar a eficiência e eficácia das
ações para eliminar as principais causas que estavam reduzindo a confiabilidade no
Processo Finalístico de Produção de Cimento.

Palavras-chave: Análise de falhas. Confiabilidade. Produção. Ferramenta.

Abstract

Production in the cement sector had a significant sales growth of 3.5% in 2019,
interrupting four years of decline (2015/18). This increase is due to macroeconomic
reasons, the real estate market and the search for customer satisfaction and loyalty.
To meet the increased market demand, equipment must be increasingly available and
reliable, the role of management and engineering in maintenance and production. With
an application of treatment of reliability through the fault analysis tool (English Fault
Tree Analysis) as well as the treatment of the root causes in the equipment with high
frequency of failures, due interventions/actions were carried out unfolding in reduction
of the failures and consequent improvement in reliability. Therefore, it is about
applications of methodologies applied in management processes of production
stoppages applied in the planning of the maintenance system of Cement Company
located in the Chapada do Apodi region, in the state of Rio Grande do Norte, based
on verification and identification of the profile of chronic failures present in the
production process. This system verifies the quantities of failures over time, and their
repetition, allowing to verify the efficiency of the failure treatment system and their
 2

repeatability, as well as seeing the impact on availability, thus allowing to verify the
efficiency and effectiveness of the actions to eliminate the main causes that were
reducing the reliability in the final production process of cement.

Keywords: Failure Analysis. Reliability. Production. Tools.

1. Introdução

A busca pela confiabilidade e disponibilidade dos ativos com menos custo é

essencial para competitividade das organizações contemporâneas. Os negócios
estão cada vez mais exigentes com uma maior eficácia e eficiência dos processos e
efetividade nas relações, as perdas operacionais, os acidentes no trabalho, a poluição
e sujeira nas empresas e as falhas de equipamentos, dentre outros reduzem o
desempenho empresarial pois elevam os custos operacionais e reduzem a
produtividade e qualidade, criando um circulo vicioso e de auto sabotagem
empresarial.

Alguns dos benefícios de implantação do sistema de tratamento de falhas para

o departamento de manutenção incluem na diminuição no índice de recorrência,
melhoria na qualidade da equipe técnica, tranquilidade para planejar as atividades,
recursos sempre disponíveis, baixo custo de manutenção.

Com base neste conceito, é necessário avaliar como as falhas dos equipamentos
estão associadas a estas percas de produção, encontrar a causa raiz destas falhas e
atuar de modo que está não venha a se repetir.

Este trabalho visa a redução de falhas como meios de eliminar as perdas e

paradas delas consequentes buscando a garantia da qualidade de seu funcionamento
consolidando a disponibilidade dos processos e sua eficiência e eficácia.

2. O processo

O cimento Portland é um material sintético. O processo produtivo é,

resumidamente, a partir de alguns processos físico-químicos. A figura 1 apresenta o
processo de uma fábrica de cimento:

Figura 1: Processo de fabricação do cimento.

Fonte 1: CNI, 2012 apud CAILLON ROUGE/ROGER RIVET.
 3

O processo Finalistico começa por meio dos insumos Argila e calcário que são
as matérias-primas fundamentais para produção de clinquer, todos extraídos da mina.
Nesta mina através de detonação extraem o calcário em forma de pedras e
fragmentados em um britador de martelos, depois transportado com a argila para o
silo. Nas proporções exatas o calcário e argila são acrescentados com adições
corretivas como escória, minério de ferro e arisco, estas matérias são transportadas
ao moinho de farinha, também chamado de moinho de cru. Esse processo resulta em
um material fino “farinha” que é armazenado em um silo que tem a função de
homogeneizar esse produto.
O processo físico-químico da farinha em clínquer percorre quatro etapas: pré-
aquecedor, calcinação, clinquerização e resfriamento. Por dutos a farinha é
transportada para pré-aquecedor e forno rotativo, o clínquer é formado após queima
no forno rotativo e após resfriamento é estocado no silo principal do produto. Em
paralelo ao forno rotativo (processo de clinquerização) é a moagem de coque, que é
o fornecimento de combustível do forno rotativo, esse processo não é apresentado na
figura 1.
O clinquer produzido no forno rotativo é misturado com gesso, escória ou argila
pozolana e calcário, e essa mistura é moída no moinho de cimento, originando no
produto final que é vendido a granel ou ensacada (BRANCO, 2017).

3. Objetivos

3.1 Objetivo geral

Apresentar o diagnóstico de falhas e as ações para sua redução nas etapas

dos processos finalísticos numa empresa de cimento da região Oeste Potiguar.

3.2 Objetivos específicos

Os seguintes objetivos específicos foram executados:

 Identificar e levantar todas as etapas do processo finalístico de uma empresa

de produção de cimento;

 Identificar e levantar em todas as etapas dos processos as falhas;

 Identificar e estabelecer um método de análise de falhas;

 Realizar levantamento quantitativo de falhas nas etapas do processo

finalísticos de uma empresa de produção de cimento;
 4

 Estratificar os resultados e identificar os pontos fortes e oportunidades de

melhorias para redução de falhas nas etapas do processo finalístico de uma empresa
de produção de cimento.

4. Marco teórico

4.1 Tratamento de falhas

De acordo com a norma NBR 5462 - 1994, falha é o termino da capacidade de

um item de desempenhar sua função requerida. De acordo com (Xenos, 1998)
existem duas condições extremas possíveis para um equipamento, ele pode estar em
condições perfeitas de trabalho ou totalmente quebrado, no entanto, ele ainda pode
estar funcionando a uma velocidade menos que a velocidade projetada, ou produzindo
produtos fora da qualidade requerida, e estas condições podem ou não ser
classificadas como falhas, portanto, são necessários que as condições nominais de
trabalho sejam mensuráveis.O autor (Xenos, 1998) ainda comenta que durante o
funcionamento, os equipamentos são submetidos a diversos esforços, e que as falhas
ocorrem sempre que um esforço aplicado supera a resistência do equipamento,
resistência esta que diminui conforme a deterioração natural dos componentes,
operação inadequada ou manutenção inadequada. Diante disto, conclui-se que tanto
a resistência dos componentes e os esforços aplicados são grandezas variáveis, que
flutuam em um campo estatístico, conforme as condições de operação e manutenção.

Dessa forma, é exposto no gráfico a seguir as condições para a ocorrência de

falhas com base na distribuição estatística da resistência e esforço aplicado no
equipamento:

Figura 2: Relação de resistência e esforço nas falhas dos Equipamentos

Fonte 2: Xenos (1998)

A partir desta figura, pode-se concluir que o sistema de tratativa de falhas

requer envolvimento mútuo entre as equipes de manutenção e produção. Além das
possíveis origens das falhas, esta proximidade se faz necessária para a comunicação
e diagnóstico correto das causas fundamentais das falhas.
 5

Quando as causas fundamentais das falhas não são conhecidas ou não são
devidamente transmitidas, as empresas entram no ciclo vicioso das falhas, conforme
imagem a seguir:

Figura 3: Ciclo vicioso da falha

Fonte 3: Xenos (1998)

As falhas reincidentes de análises mal executadas ou inexistentes é somada

as outras falhas, o que pode sobrecarregar a equipe de manutenção, prejudicando a
qualidade de suas ações.

Portanto, de acordo com (Costa, 2013), é papel da engenharia da manutenção

realizar as análises de falhas e verificar as causas raízes das paradas dos
equipamentos, garantindo maior confiabilidade e disponibilidade dos ativos.

Sistema de tratativa de falhas devem ser adotados em empresas que desejam

sair deste ciclo vicioso, onde deve-se adotar o seguinte fluxo de atividades:

Figura 4: Fluxo de tratamento de falhas

Fonte 4: Xenos (1998)
 6

Este fluxograma representa a sequência de ações que devem ser tomadas a

partir da ocorrência de uma falha em um equipamento. De acordo com (Fogliatto,
2011), o conhecimento formal resultante da análise de falhas e da busca da
minimização de sua ocorrência provê uma rica variedade de contextos nos quais
surgem considerações acerca da confiabilidade. Em seu sentido mais amplo,
confiabilidade está associada à operação bem-sucedida de um produto ou sistema,
na ausência de quebras ou falhas.

De acordo com (Xenos, 1998), a detecção e relato da falha remete ao fluxo de

informações que deve ser transmitido aos diversos níveis hierárquicos envolvidos na
solução do problema, pode parecer trivial, mas á parte fundamental para a tratativa a
correta comunicação, para que as ações de reparo e análise sejam tomadas de forma
assertiva.

A ação corretiva é a ação de tornar o equipamento de volta as suas condições

de operação, para minimizar o máximo possível as perdas de produção. Neste sentido
há várias variáveis a serem estudadas, como o tempo de execução, baseado nas
perdas dentro dos processos de manutenção, a experiência e treinamento dos
mantenedores, disponibilidade de recursos e ferramentas.

O registro das falhas remete a documentação e arquivamento do evento

histórico na linha de produção, para análises futuras. A investigação das causas
fundamentais requer o envolvimento dos operadores e a equipe de manutenção
responsável pela análise, onde são utilizadas diversas metodologias, provavelmente
as mais utilizadas são: FTA (analise arvore de falhas) e 3 Gen.

4.2 FTA (Fault Tree Analysis)

Segundo Elliot (1998), o principal enfoque das árvores de falhas é a análise de

falhas em sistemas complexos, particularmente onde há a oportunidade de interação
de múltiplas causas potenciais. Dessa forma, é um método poderoso para descobrir
e entender interações complexas que causaram (ou podem causar) a falha.

De acordo com Simões Filho (2006), a FTA tem como base a construção de
um diagrama fundamentado por lógica, através de dedução que inicia encontrando
um acontecimento indesejado pré-definido, e assim buscando as possíveis causas
de tal acontecimento. Inicia-se então um processo buscando as possíveis
combinações de falhas do processo até encontrar as causas básicas, no qual dita o
limite de resolução da análise. O acontecimento indesejado é definido como evento
de topo da árvore de falhas.

A estrutura da árvore de falhas é apresentada na figura abaixo, nela é possível

observar que o evento indesejado aparece no topo, ligado a eventos mais básicos.
Logo abaixo, apresenta-se estrutura de uma FTA considerando sua função
hierárquico.
 7

Figura 5: Estrutura da árvore de falhas

Fonte 5: Autor (2020)

Figura 6: Estrutura da árvore de falhas

Fonte 6: Autor (2020)

No exemplo abaixo temos uma árvore de falha de um motor no 1.º nível, para
aprofundar na análise é necessário fazer uma análise de 2.º nível.

Figura 7: Árvore de falha de um motor no 1.º nível

Fonte 7: Autor (2020)

O gráfico abaixo evidencia a falha do sistema, após identificação é realizado as

combinações até as causas básicas representadas por círculos.
 8

Figura 8: Árvore de falha de um motor no 2.º nível

Fonte 8: Autor (2020)

Para implementação dos conceitos abordados é necessário aplicação pratica

dos passos listados na figura a seguir.

Figura 9: Etapas da análise - Implementação

Fonte 9: Autor (2020)
 9

4.3 Os 3 Gens

Já o método dos 3 Gens é explicado por (Xenos, 1998), que afirma que é uma
metodologia baseada em três palavras japonesas: Genba, Genbutsu e Genjitsu, que
significa ir ao local do problema (Genba), observar o equipamento (Genbutsu) e o
fenômeno (Genjitsu).

Figura 10: Estrutura dos 3 Gens

Fonte 10: Autor (2020)

Se as análises de falhas não forem corretamente executadas, as

contramedidas tomadas para evitar a reincidência das falhas não serão suficientes e
as falhas voltarão a ocorrer e aumentarão ao longo do tempo . Portanto, segundo
(Xenos, 1998) para avaliar a efetividade das contramedidas, é necessário avaliar as
quantidades de falhas que ocorrem ao longo do tempo. Esta evolução está ilustrada
a seguir:

Figura 11 - Evolução da quantidade de falhas ao longo do tempo

Fonte 11: Xenos (1998)

O detalhe é que as máquinas são avaliadas em função da quantidade de paradas

e pelo tempo em que as máquinas ficaram indisponíveis. Gráficos com este
comportamento são indicativos que as contramedidas utilizadas estão gerando
resultado positivo e as máquinas estão parando menos e por menos tempo (Xenos,
1998).
 10

5. Método

A metodologia deste trabalho consiste em apresentar as fundamentações

teóricas sobre as análises de falhas, e associar a modelo presente em estudo de caso
verificado em fábrica de cimento da região do Oeste Potiguar. Em seguida, será
avaliado o resultado das contramedidas propostas nas análises de falhas, e será
apresentado os indicadores de números de paradas e paradas repetidas dentro de
um período de análise de 1 ano após a implantação das metodologias de análise de
falha.

O modelo de gestão de falhas verificado na empresa de análise se dar pelo

Relatório de Análise de Anomalia (RAA), que possui o seguinte fluxograma de
atividades:

Figura 12: Fluxograma de tratativa de falhas na empresa estudada

Fonte 12: Autor (2020)

Deste fluxograma, verificam-se os seguintes executantes de cada atividade:

 Neutro: Nenhum agente específico;

 Operador de painel é o operador que possui acesso ás informações dos

equipamentos da fábrica através de sensores, e através de anomalias verificadas por
estes sensores, o mesmo consegue identificar antecipadamente problemas na linha
de produção, seja temperatura elevada, vibração, corrente elétrica, entre outras
variáveis de interesse. O operador de painel será quem irá colher as primeiras
informações sobre a falha e fará o registro no GEP.

 O GEP (Gerenciamento Estatístico da Produção), é uma ferramenta “online”

utilizada pela empresa onde é inserida as informações sobre a produção em tempo
real, paradas das produções e também é a ferramenta onde é realizada e registrada
as análises das falhas;

 O setor responsável é o setor que irá atuar nas contramedidas cabíveis, que
podem ser produção, manutenção mecânica, elétrica e instrumentação, e setores de
apoio como o setor de compras e de PPCM Planejamento, Programação e Controle
da Produção). Importante avaliar que para um problema pode-se haver mais de um
setor responsável, e este também pode mudar ao longo da investigação das origens
das falhas;

 PROMAN (Produção e Manutenção) é o comitê responsável por avaliar os

indicadores diários de produção e manutenção, as falhas e percas evidenciadas nos
 11

seus processos internos. Este comitê é composto por lideranças e supervisões do

setor da produção, manutenção mecânica, elétrica e de instrumentação e PPCM, e
esta reunião é conduzida pela engenharia de confiabilidade;

 Engenharia de confiabilidade, gerencia o tratamento das análises, monitora de

forma sistemática as ações propostas e pendentes das RAAs (Relatório Analise
Anomalia), acompanha a eficácia dos planos de ação implantados para as falhas
analisadas, verifica as melhores práticas para tratamento de falhas e executa análises
estatísticas classificando-as segundo o seu tipo, origem, status, causas e entre outros.

Além destas informações, foram adotados os seguintes gatilhos para paradas

de produção:

 Toda falha ou defeito que cause a parada de um equipamento principal (ex.:

moinho de coque, moinho de cru, moinhos de cimento e forno rotativo) ou um
prolongamento de parada que impossibilite a retomada de produção do setor, no
prazo abaixo definido ou maior:

Equipamentos Prazo de Paradas (h)

Forno rotativo
>= 1,0
Moagem de Coque
Moagem de Cru
>= 1,5
Moagem de Cimento
Figura 13: Gatilhos de paradas por tempo e equipamento
Fonte 13: Autor (2020)

 Ocorrências que se repetirem, ou seja, que tenham as mesmas características

de falha (mesma área industrial, mesmo TAG e mesmo desvio), dentro do intervalo
de 30 dias;

 Todas as falhas que causem impacto ambiental e/ou acidentes (pessoal ou

patrimonial);

 Quando um equipamento principal apresentar produtividade abaixo de sua

meta por 3 dias seguidos;

 Quando a produtividade diária de um dos equipamentos principais for menor

que 40% da sua meta.

Para monitoramento quantitativo, com objetivo de medir a execução de RAAs

que são realizadas dentro do mês é utilizado os indicadores abaixo:

 Índice de execução RAA (%):

𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭.𝐝𝐞 𝐑𝐀𝐀 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐥𝐞𝐭𝐚𝐝𝐚𝐬 𝐧𝐨 𝐩𝐞𝐫í𝐨𝐝𝐨 (𝐧𝐨 𝐩𝐫𝐚𝐳𝐨)
𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞 𝐝𝐞 𝐑𝐀𝐀 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐬á𝐫𝐢𝐚𝐬 𝐧𝐨 𝐩𝐞𝐫í𝐨𝐝𝐨

 Índice de execução de ações complementares de RAA (%):

𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭.𝐃𝐞 𝐎𝐒 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐑𝐀𝐀 𝐟𝐞𝐜𝐡𝐚𝐝𝐚𝐬
𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭.𝐃𝐞 𝐎𝐒 𝐜𝐨𝐦𝐩𝐥𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐑𝐀𝐀 𝐚𝐛𝐞𝐫𝐭𝐚𝐬 𝐧𝐨 𝐩𝐞𝐫í𝐨𝐝𝐨
 12

Com base nestas condições, as análises das contramedidas são realizadas e

tais medidas são adotadas, para que as paradas não se repitam. Portanto, a
efetividade destas contramedidas é verificada com base em dois indicadores
qualitativos:

 Número de paradas: A partir do gerenciamento estatístico de processo, foi

avaliada a quantidade de paradas por equipamentos principais e paradas totais ao
longo dos meses;

 Paradas repetidas: verificadas as quantidades de vezes que as paradas

ocorreram diretamente.

A empresa em estudo é uma fábrica completa para fabricação de cimento,

iniciando o seu processo na mina de calcário e finalizando no ensacamento do
produto. Abaixo uma tabela (resumo) com os processos e os seus respetivos
produtos, também a quantidade de equipamentos instalados por processo.

Processos Produtos Equipamentos

Moagem de cru Calcário moído "Farinha" 100
Forno rotativo Clinquer 103
Moagem de coque Coque moído "Combustível sólido" 47
Moagem de cimento 1 Cimento 102
Moagem de cimento 2 Cimento 111
Figura 14: Equipamentos instalados por processo.
Fonte 14: Autor (2020)
Temos a seguir a distribuição por família de equipamentos em cada processo,
esses equipamentos têm origem de fabricação chinesa e operam na unidade desde
2012, apenas o equipamento resfriador de clinquer localizado que é de fabricação
alemã.

Figura 15: Família de equipamentos por processo

Fonte 15: Autor (2020)

Nas moagens de cimento 1 e 2 apresentam-se uma divergência na quantidade

de equipamentos devido á necessidade de mais sopradores em razão ao
 13

comprimento maior das regueiras que foram considerados no projeto do moinho de

cimento 2.
Para construção da análise da árvore de falha deve-se compreender o
funcionamento de um sistema, com aplicação da FTA será gerenciados os riscos,
estimados as probabilidades de ocorrências de falhas em um sistema.

Baseado na figura 1, abaixo temos a árvore de falha do processo de produção

de cimento. A empresa em estudo é composta de 8 processos, para levantamento de
dados e aplicação do estudo foram considerados apenas os processos de moagem
de cru, forno rotativo, moagem de coque, moagem de cimento 1 e moagem de cimento
2.

Figura 16: Árvore de falha do processo produção de cimento

Fonte 16: Autor (2020)

Os processos trocadares de calor e resfriador, caso tenha paradas serão

afetados, diretamente, os indicadores do processo de forno rotativo. Então, os
números de paradas do forno rotativo estão sendo contabilizados com os processos
citados.

Os processos de britagam e expedição não foram considerados os dados

nesse estudo, as etapas explicadas na figura 1: mina, armazenamento, filtro,
armazenamento de clinquer, gesso e adições não apresentam falhas no processo.

A parada do processo é considerado como o evento de topo (anormal) e é

obtido devidos fatos normais e/ou anormais que acorrem nos equipamentos deste
processo. A seguir temos as árvores de falhas dos processos, sendo representadas
como 1.º nível.

Figura 17: Árvore de falha do processo de moagem de cru

Fonte 17: Autor (2020)
 14

Figura 18: Árvore de falha do processo de forno rotativo

Fonte 18: Autor (2020)

Figura 19: Árvore de falha do processo de moagem de coque

Fonte 19: Autor (2020)

Figura 20: Árvore de falha do processo de moagem de cimento 1

Fonte 20: Autor (2020)

Figura 21: Árvore de falha do processo de moagem de cimento 2

Fonte 21: Autor (2020)

O 1.º nível apresenta os equipamentos que podem ocasionar uma parada do

processo caso venha falhar. Observa-se que para investigação da causa é necessário
 15

aprofundar e aplicar uma árvore de falha para cada equipamento, chegando aos seus
componentes que podem ser as causas potenciais de falhas.

A avaliação do evento indesejado é necessário uma equipe multidisciplinar com

experiência para lidar com a falha e a profundidade que a análise será realizada
dependerá da quantidade de dados coletados no momento da falha.

Conforme apresentado no gráfico 26, nos meses de janeiro/2019 a março/2019

tivemos um alto número de paradas de equipamentos. Percebe-se, na tabela abaixo
os principais processos que elevaram esses números.

Figura 22: Paradas por processo de janeiro/2019 a março/2019

Fonte 22: Autor (2020)

Verifica-se, a partir dos gráficos das figuras 26 e 28, que no mês de janeiro/2019
tivemos um alto número de paradas de processos e paradas repetidas. O principal
processo que elevou esse numero foi a moagem de cru, abaixo temos o gráfico
evidenciando que o principal equipamento que parou foi o moinho de rolos — (L2)
241.04.

Figura 23: Paradas do processo moagem de cru do mês de janeiro/2019

Fonte 23: Autor (2020)

Com a parada do processo, parte-se para o processo de observação do

equipamento. Os dados para construção da árvore de falha foram coletados
diretamente da base de dados da empresa. A figura apresenta a árvore de falha do
modo“ Vibração alto no moinho de rolos”.
 16

Figura 24: Árvore de falha

Fonte 24: Autor (2020)

Através da experiência dos técnicos da área foi possível identificar a causa raiz
dessa falha “Sujeira na linha de óleo devida aberturas da tampa da unidade,
ocasionando travamento das válvulas hidráulicas”. Para resolução definitiva do
problema foi elaborado o plano de ação abaixo.

Figura 25: Plano de ação

Fonte 25: Autor (2020)

Através do plano de ação pode-se verificar a eficácia de cada ação aplicada,

com a utilização dessa metodologia temos os resultados no decorre de 2019.

6. Resultados

As metodologias de análises de falhas foram adotadas na empresa de análise em

janeiro de 2019. A partir deste ponto, foi verificado durante 1 ano os indicadores de
quantidade de paradas, tempo de parada e paradas repetidas:

Nº DE PARADAS JANEIRO 2019 - DEZEMBRO 2019

60
43 43
40 24
17 18
20 13 13 13 11 13
5 8

0
jan/19 fev/19 mar/19 abr/19 mai/19 jun/19 jul/19 ago/19 set/19 out/19 nov/19 dez/19

Numero de paradas

Figura 26: Total de paradas por mês

Fonte 26: Autor (2020)
 17

Analisando o gráfico da figura 26 é possível identificar o período com maior

número de paradas, percebe-se que nos meses de janeiro de 2019 a março de 2019
correspondem a 49,7% das paradas de manutenção que acorreram no ano. Com
aplicação do tratamento de falhas esse número de paradas se mantém em média
(mês) 13 paradas em toda planta fabril.

Total Numero de Paradas Tempo parado (horas)

30 60 46,5 39,6
20 21 40 26,4 30,8
15 8 6 21
10 6 6 1 20 4,8 14
1 6 20,1
0 3 3 4 0 11,1 12 0,6 1,5
jul/19

set/19

jul/19

set/19
mar/19
fev/19

mai/19
jun/19

ago/19

fev/19

ago/19
mar/19

mai/19
jun/19
out/19
nov/19

out/19
nov/19
jan/19

jan/19
abr/19

dez/19

abr/19

dez/19
Moagem Cru - R2 Moagem Cru - R2

Total Numero de Paradas Tempo parado (horas)

6 8
4 6
4 5,8 5,6
2 4
1
2 1
0 0 2 0,3
0 0 1 0 0 0 1 0 0 0,7
0 0 0 0 0 0 0
jul/19
ago/19
set/19

jul/19
ago/19
set/19
fev/19

fev/19
mar/19

mai/19
jun/19

out/19
nov/19

mar/19

mai/19
jun/19

out/19
nov/19
jan/19

jan/19
abr/19

dez/19

abr/19

dez/19
Moagem de Coque - K2 Moagem de Coque - K2

Total Numero de Paradas

Tempo parado (horas)
5
4 4 100
4
3 3 3 80 84,2
3
2
60
2 2 2 40
2 20 9,4 1,6
4,4 0,6 3,2 6,5 1 4 3,2 2,1 0,8
1 1 1 1 0

nov/19
jul/19

set/19
mai/19
jun/19

ago/19
fev/19
mar/19

out/19
jan/19

dez/19
abr/19

0
set/19
jan/19

nov/19

dez/19
mar/19

abr/19

out/19
fev/19

mai/19

jul/19

ago/19
jun/19

Forno - W2 Forno - W2

Total Numero de Paradas Tempo parado (horas)

20 60 49,6 47,1
15 16 37,8 45,3
40 41,6
10 10
13 6 4 6 5 30,3 27,4
5 1 3 1
5 20 26,8
7
7,2
0 1 0 2,9 2,2
jul/19

set/19

jul/19
mar/19

set/19
mai/19
jun/19

ago/19

mai/19
jun/19

ago/19
fev/19
mar/19

out/19
nov/19

fev/19

nov/19
out/19
jan/19

dez/19

jan/19

dez/19
abr/19

abr/19

Moagem de Cimento - Z1 Moagem de Cimento - Z1

 18

Total Numero de Paradas Tempo parado (horas)

10 8 100 84,2
8 80
6 6 6 3
60
4 2 3 40
2 2
2 0 0 0 20 6,5 9,4 1,6 4 3,2 0,8
0 1 0 4,4 0,6 3,2 1 2,1

jul/19

set/19

jul/19

set/19
jun/19

ago/19

jun/19

ago/19

nov/19
fev/19
mar/19

mar/19
mai/19

out/19

fev/19

mai/19
nov/19

out/19
jan/19

dez/19

jan/19

dez/19
abr/19

abr/19
Moagem de Cimento - Z2 Forno - W2

Figura 27: Total de paradas por mês e por área: Moagem de Cru, Moagem de coque, Forno rotativo e
Moagem de cimento Z1 e Z2.
Fonte 27: Autor (2020)

A figura 26 remete ao número total de paradas que ocorreram dentro de cada

mês analisado, e a figura 27 remete as paradas que ocorreram em cada processo.
Observando estes gráficos, percebe-se que os mesmos se assemelham as
configurações verificadas na figura 11, o que significa que as ações tomadas na
empresa de análise estão sendo efetivas e resolvendo a causa raiz das paradas dos
equipamentos.

Outra importante constatação é quanto a diminuição das falhas, com um controle

sobre o processo pode-se identificar que as paradas estavam ocorrendo por falta de
tratamento das falhas e não pela confiabilidade apresentada pelo fabricante dos
equipamentos.

No gráfico tempo de parada pode-se observar que existe um tempo elevado para
estabelecer o processo, na moagem de cru, e as moagens de cimento 1 e 2 percebe-
se alta variação no tempo para reparo no decorre do ano de 2019. Para identificar os
principais motivos são necessários avaliar seguintes pontos: tempo de deslocamento,
equipe com baixo conhecimento técnico, falta de ferramentas adequadas, perda de
tempo procurando ou comprando peças para reposição e atrasos na comunicação.

Nº Paradas repetidas
12 11

10 9

8
6
4 3 3
2 2 2 2 2
2
0 0 0
0
jan/19 fev/19 mar/19 abr/19 mai/19 jun/19 jul/19 ago/19 set/19 out/19 nov/19 dez/19

Nº Paradas repetidas

Figura 28: Repetitividade das paradas

Fonte 28: Autor (2020)

Já a Figura 28 retrata o histórico do índice em 2019, mostrando a quantidade

de re-trabalho. Percebe-se três pontos: mesmo após aplicação do tratamento de
 19

falhas, nos meses de janeiro e março teve um alto índice de re-trabalho, nos meses
seguintes se mantém com poucas variações indicando que há um controle.

Associando as informações presentes nos dois gráficos, percebe-se que, ao

longo do tempo as paradas das linhas de produção estão diminuindo, ou seja, a causa
raiz das falhas está sendo encontrada. Porém, não está sendo resolvida na primeira
tentativa, e isso pode acontecer por diversos fatores, como qualidade dos materiais e
ferramentas, estocagem, capacitação da mão de obra, entre outros. De acordo com
(Lima, 2014), A maioria dos re-trabalhos pode ser evitada se houver um cumprimento
de procedimentos e a constante inspeção dos itens.

7. Conclusões

A metodologia aplicada neste trabalho conclui que as estratégias de análise de

falhas aplicadas na empresa estudada estão gerando resultados positivos no que diz
respeito a quantidade de falhas nos equipamentos. Na pesquisa realizada, verificou-
se a importância do comitê multidisciplinar, composto por integrantes do centro de
resultados da produção e manutenção, por serem as partes mais interessadas na
resolução dos problemas e por possuírem as informações mais relevantes para a
investigação se dar de forma eficiente e assertiva.

Recomenda-se para trabalhos posteriores o aprofundamento da investigação das

origens dos retrabalhos verificados, para que se possa corrigir qualquer desvio e se
obtenha a maior qualidade possível em termos de performance operacional. Além
disso, propões estudos acerca de produtividade da mão de obra em manutenções
corretivas e preventivas, e avaliar o impacto do planejamento na produtividade da
equipe de manutenção.

8. Referências

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 20

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MANUTENÇÃO CORRETIVA: O QUE É, QUANDO FAZER E COMO FAZER,
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ROTHER, M. Toyota Kata: Managing People for Improvement, Adaptiveness and
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SIMÕES FILHO, Salvador. Análise de árvore de falhas considerando incertezas na
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Coppe/UFRJ, Rio de Janeiro, 2006.
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XENOS, H. G. (1998). Gerenciando a Manutenção Produtiva. Minas Gerais: DG.
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